Вы находитесь на странице: 1из 34

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ»
(НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) (МАИ)

Институт №3: «Системы управления, информатика и электроэнергетика»


Кафедра №316: «Системное моделирование и автоматизированное
проектирование»
Специальность: 09.03.01 Информатика и вычислительная техника

Курсовая работа
по дисциплине:
«Разработка САПР»
на тему:
«Разработки модели червячного двухступенчатого редуктора входящего в
состав консольного крана с использованием САПР»

Проверил:
________________ Харитоненков А.И.
"____"____________2019 г.
Оценка:___________________

Выполнил:
Студент группы 3-Т3О-407Б-16
________________ Гущин Д.А.
"____"____________2019 г.

Москва 2019 г.
Оглавление
Оглавление.........................................................................................................................2
Введение.............................................................................................................................3
Глава 1. Кинематический расчет привода.......................................................................4
Глава 2. Расчет входной червячной передачи.................................................................7
Глава 3. Расчет выходной цилиндрической передачи.................................................18
Глава 4. Расчет и проектирование валов.......................................................................24
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.........................................................................27
Глава 6. Выбор и расчет шпонок....................................................................................28
Глава 7. Конструирование и расчет корпусных деталей.............................................29
Заключение.......................................................................................................................30
Литература........................................................................................................................31
Введение

Одним из важнейших факторов научно-технического прогресса, способствующих


скорейшему совершенствованию общественного производства и росту его
эффективности, является проблема повышения уровня подготовки специалистов.

Решению этой задачи способствует выполнение курсового проекта по «Деталям


машин», базирующегося на знаниях физико-математических и общетехнических
дисциплин: математики, механики, сопротивления материалов, технологии металлов,
черчения.

В данном проекте разрабатывается привод поворота консольного крана. Привод


состоит из асинхронного электродвигателя, червячного двухступенчатого редуктора и
упругой муфты.

Электродвигатель в приводе создаёт вращающий момент и приводит привод в


движение. Червячная передача расположена на первой и второй ступенях привода.
Наличие этих передач даёт возможность перевести вращающий момент вала на ось
перпендикулярную оси мотора, что поможет решить необходимые технические задачи.

Редуктор представляет собой закрытую червячную передачу. В редукторе


использованы прямозубые колёса.

Редуктор служит для уменьшения числа оборотов и увеличения вращающих


моментов.

Для соединения входных вала редуктора и электродвигателя используется муфта.


Глава 1. Кинематический расчет привода
Исходные данные:
Момент на валу барабана: T =1000 Н*м;
Частота вращения барабана n=42 об/мин;
Срок службы закрытых передач L=7 лет;
K год =0,9 ;
K сут =0,9 ;
t=L ∙365 ∙ K год ∙ 24 ∙ К сут=7 ∙ 365 ∙ 0,9∙ 24 ∙ 0,9=49669,2 ч.

Рис. 1.1. Привод поворота консольного крана


(а – кинематическая схема, б – график нагрузки)
Кинематический и энергетический расчет привода машины заключается в выборе
кинематической схемы привода, подборе электродвигателя, определении угловых
скоростей и крутящих моментов на валах.
Определим требуемую мощность электродвигателя:

Pэл .дв = ( 1.1)
ηобщ
 - общий КПД привода, N в - мощность на выходном валу.
Мощность на выходном валу, при заданных крутящем моменте на выходе и
частоте вращения барабана, определяется по формуле:
T B∙ nB
N в= (1.2)
9550
T B – крутящий момент на выходе (Н*м), n B – частота вращения барабана (об/мин).
T B ∙ n B 1000 ∙ 42
N в= = =4,4 кВт ;
9550 9550

Общий КПД привода определяется, как произведение КПД отдельных звеньев


кинематической цепи:
ηобщ =η1 ∙ η2 ∙ η3 ∙ … ∙ ηn (1.3)
Для данного редуктора, ηобщ =η муф ∙η 6подш. кач ∙ η2ст. черв . ред , где
η муф =0,99 - КПД муфты компенсирующей,
4 6
ηподш . кач =0,99 =0,94 - КПД 6-ти подшипников качения,

η2ст . зубч. ред=0,72=0,49 - КПД 2-х цилиндрических ступеней зубчатого редуктора


(закрытых).
Имеем: ηобщ =0,99 ∙0,94 ∙ 0,49=0,4567;
По формуле 1.1 рассчитаем требую мощность электродвигателя:
4,4
Pэл .дв = =9,6 кВт ;
0,4567
Найдем синхронную частоту вращения ротора (при отсутствии нагрузки), т. е.
частоту вращения магнитного поля, по формуле:
60 ∙ f
n c= (1.4)
p
Где f — частота тока в сети, р — число пар полюсов;
Стандартная частота f = 50, Число пар полюсов -1.
60 ∙ f 60 ∙50 об
n c= = =3000 ;
p 1 мин
На основе требуемой мощности и синхронной частоте по каталогу выбираем
электродвигатель с номинальной мощностью и частотой:
Pэ ≥ P эл.дв и n c =3000 об / мин
выбранный двигатель АИР 132 М2, для которого n дв = 3000 об/мин, Рэ = 11 кВт.
Угловая скорость на выходном валу при заданной частоте вращения, определяется
по формуле:
π ∙n B
ω вых= (1.5)
30
n B – частота вращения барабана (об/мин).
π ∙n B 3,14 ∙ 42
Имеем: ω вых= = =4,4 рад /с ,
30 30
Определим требуемое передаточное число:
n дв
U тр = (1.6)
n вых
30 00
U тр = =71,4 ;
42
Для разбития передаточного числа, округлим его:
U тр =71
Разбивка общего передаточного числа выполняется по условию:
u=u1 ∙ u2 ∙u3 ∙ …∙ un (1.7)
ui – передаточные числа отдельных передач привода.
В проектируемом редукторе имеется 2 червячные передачи. Следовательно, формула
нахождения передаточного числа выглядит следующим образом:
u=uчерв 1 ∙ uчерв 2, где
uчерв 1 =uбыстроходн=3,55.
uчерв 2 =uтихоходн=20;
По формуле 1.6 имеем:
u=3,55∙ 20=71;
Определим частоты на валах:

Входной вал – n1 =nдв (1.8)


n1 =30 00 об / мин ;
n1
Промежуточный вал – n2 = (1.9)
uбыстроход
30 00
n2 = =845 об / мин ;
3,55
n2
Выходной вал – n3 = (1.10)
u тих
845
n3 = =42 об / мин ;
20

Моменты на валах привода определяются:

Выходной вал – Т 3=Т вых (1.11)


Т 3=1000 Н ∙ м ;
Т3
Промежуточный вал – Т 2= (1.14)
u тихоходн ∙ ηст. черв . ред
1000
T 2= =71 Н ∙ м ;
20∙ 0,7
Т2
Входной вал – T 1= (1.13)
u быстроходн ∙ η ст .черв . ред
197
Т 1= =29 Н ∙ м ;
3,55 ∙ 0,7
Глава 2. Расчет входной червячной передачи.
Необходимые данные:
T 1=¿ 29 Н ∙ м ;
T 2=¿ 71 Н ∙ м ;
n1 =¿ 30 00 об / мин ;
n2 =¿ 845 об / мин ;
uбыстроходн =3,55;
t=49669 ч.

1. .Выбор материала вала.


Для зубчатого колеса и червяка выберем сталь 40XH, термообработка – объемная
закалка, твердость НRC 45…53, предел прочности Ϭ в =1060 Мпа, предел текучести
Ϭ т=1400 Мпа.
2. .Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле:
σ Hlimb
σ HP= Z Z Z Z Z (2.1)
S Hmin N L R V ω
σ Hlimb – предел контактной выносливости;
S Hmin – минимальный коэффициент запаса прочности, для передач, выход из строя
которых связан с тяжелыми последствиями SHmin=1,25;
Z N – коэффициент долговечности (его определяют по рис 2.4.);
Z L – коэффициент учитывающий вязкость смазочного материала (Обычно
принимают Z L = 1);
Z R – коэффициент, учитывающий исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев (в данных расчетах Z R = 0,9);
ZV – коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости и зависящий от ее
значения (его определяют по рис.2.5.);
Z ω – коэффициент, учитывающий разность твердости материалов сопряженных
поверхностей зубьев (В случаях использования одинаковых материалов Z ω = 1);
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.:
Таблица 2.1

Как мы видим из таблицы: σ Hlim =18 НRC р +150 , где НВ –значение твердости;
Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой:
НRC р=НRC ср −tσ (2.2)
HB ср – среднее значение твердости, t – коэффициент риска, σ – среднее
квадратическое отклонение.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы:
P ( t ) =e−λ t (2.3)
Σ

где λ Σ – сумма интенсивности отказов;


λ Σ= λ1 + λ2 + λ3 + …+ λn (2.4 )
Pбр=1−P ( t ) (2.5)
Φ ( t )=0.5−Pбр (2.6)
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ черв=0,0004 – интенсивность отказа червячных двухступенчатых передач;
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт + λчерв =0,86+0,035+ 0,07+0,0 2=0,985 ;
Таблица 2.2.

По формуле 2.3 имеем:


−5

P ( t ) =e−λ t=e−0,9654
Σ ∙ 49669
=0,61;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,62=0,39 ;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0,5−Pбр =0,5−0,38=0,11 ;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,29;
Таблица 2.3.

Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:


H RC max −HRC min
σ= (2.7)
6
где H RC max и HRC min – пределы твердостей нашей выбранной стали,
соответственно:
H RC max −HRC min 53−45
σ= = =1,33 ;
6 6
H RC max + HRC min 53+ 45
H RC ср = = =49 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НRC р=НRC ср −tσ =49−0,33 ∙1,33=48 , 61 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =18 НRC р +150=18 ∙ 48,56+150=1025 ;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения Н В р: Z N ≈ 0,64;
Определение коэффициента учитывающего исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 1025
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω= ∙ 0 ,64 ∙1 ∙0,9 ∙ 1∙ 1=472 ,37 МПа ;
S Hmin 1,25
Рис.2.4. Графики для нахождения коэффициента долговечности

Рис.2.5. График определения коэффициента Z v.


3. Допустимые напряжения изгибов.
σ Flimb
σ FP= Y N Y δ Y R Y x (2.8)
SF
σ Flimb – предел выносливости зубьев при изгибе, МПа;
S F – коэффициент запаса прочности;
Y N – коэффициент долговечности;
Y δ – опорный коэффициент;
Y r – коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности;
Y x – коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса.
Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6:
Таблица 2.6.

σ Flimb=500 МПа ;
Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r =1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле:
Y x =1,05−0,00125 ∙ d (2.9)
где d – диаметр заготовки зубчатого колеса.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 40XH: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1,05−0,00125 ∙ 60=0,975;
Т.к. не выполняется условие:
1 ≤Y x =1,05−0,00125∙ d
Значение Y x для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:
Y x =1
Для расчета коэффициента долговечности воспользуемся формулами:
N Flim
Y N=

6

N
(2.10)

где N Flim=4 ∙10 6, N-число циклов напряжений;


Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой:
N=60∙ с ∙n 2 ∙ t (2.11)
где c – число зацеплений зуба за один оборот = 1, n3 – частота вращения зубчатого
колеса, t – время работы передачи в часах.
Получим по формуле 2.11:
N=60∙ с ∙n 2 ∙ t=60 ∙1 ∙845 ∙ 49669=2518438310;

Соответственно по формуле 2.10:


N Flim 6 4 ∙10 6
Y N=
√ √
6

N
=
2518438310
=0 , 34 ;(2.12)

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

N
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 500
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙1 ∙1 ∙ 1,2∙ 1=352 , 9 МПа ;
SF 1,7
4. Выбор материала закрытой червячной передачи.
Передаточное отношение червячной передачи:
z2
u= ;(2.13)
z1
z2 - число зубьев червячного колеса, z1 -число витков (заходов) червяка
Т.к. u=3,55 , то примем z1=4, следовательно z2 будет равно 14.
По ГОСТ 2144 - 76 (передачи червячные цилиндрические) предусмотрено два ряда
передаточных чисел u в пределах 8-80, осуществляемых при Z1 = 1, 2, 4 и Z2 = 30 – 80

Отклонение фактического u от стандартного допускается не более 4%.


Так же существуют ряды более низкий передаточных чисел, выходящие за
оптимальные значения

Предварительно определим ожидаемую скорость скольжения по формуле:


V s =0,45 ∙10−3 ∙ n1 ∙ √3 T 2=0,45 ∙10−3 ∙ 30 00∙ √3 71=5 , 6 м /с; (2.14)
Для червяков применяют те же марки сталей, что и для зубчатых колёс.
Для передач большей мощности при длительной их работе с целью повышения
КПД применяют закалку до HRC≥45, шлифование и полирование витков червяка.
Т.к. V s ≥ 5 м/с , то за материал червячного колеса возьмем оловянную бронзу
Выберем подходящую для нас марку метала приведенную в таблице 2.7:
Таблица 2.7

Возьмем БрО10Ф1 с отливкой в песке.


5. Определение допускаемых контактных напряжений
Согласно ГОСТ 21354-87 этот расчет выполняют по условию:
σ [ H ]=[σ ] H 0 ∙ K HL ∙ C v ; (2.15)
Где K HL- коэффициент долговечности,
C v - коэффициент интенсивности изнашивания зубьев,
[σ ] H 0-допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений, равном
7
10

Коэффициент долговечности определяется по формуле:


10 7 0,125 107 0,125
K HL=( ) =( ) =0,5; (2.16)
N 1004934977

Коэффициент интенсивности изнашивания зубьев определяется по формуле:


C v =1,66 ∙V −0,352
s =0,9 1; (2.17)

Допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений определяется по


формуле:
[σ ] H 0=(0,75 … 0,9)∙ σ в ; (2.18)
Коэффициент 0,75 - для червяков при HB ≤ 350, 0,9 - для червяков при HRC ≥ 45;
[σ ] H 0=0,9 ∙215=193,5
По формуле 2.15 имеем:
σ [ H ]=193,5 ∙ 0,5 ∙0,9 1=87 ,75
6. Определение допускаемые напряжения изгиба.
Расчетное местное напряжение при изгибе σ F определяют по формуле:
σ F =[σ ]F 0 ∙ K FL ; (2.19)
Коэффициент долговечности K FL определяется по формуле:
9 9
K FL=√ 106 / N= √10 6 /2518438310=0 , 4 (2.20)
Исходное допускаемое напряжение изгиба для нашего материала определим по
формуле:
[σ ] F 0=0,25 σ Т +0,08 σ В ;(2.21)
Определим допускаемое напряжение изгиба:
[σ ] F 0=0,25∙ 132+0,08 ∙215=50,2 ;
Теперь, когда все неизвестные посчитаны, найдем наше напряжение на изгибе по
формуле 2.19:
¿
7. Расчет на контактную выносливость
Расчет на контактную выносливость ведут как проектный, определяя требуемое
межосевое расстояние по формуле:

Z2 0,463 2
( )(
a ω=
q
+1


3
Z2
∙σ
q [H] )
∙ T p 2 ∙ E пр ; (2.22)

где Z2 - число зубьев червячного колеса; q — коэффициент диаметра червяка;


σ [ H ] - допускаемое контактное напряжение; T p 2— расчетный момент на валу
червячного колеса; Eпр - приведенный модуль упругости

Определим расчетный момент на валу червячного колеса T p 2 по формуле:


T p 2=T 2 ∙ K ; (2.23)
Где К – коэффициент нагрузки = 1,5;
Подставим имеющиеся значения в формулу 2.23:
T p 2=71∙ 1,5=107,14 ;

Приведенный модуль упругости определяется по формуле:


2 ∙ E1 ∙ E2
Eпр = ; (2.24)
( E1 + E 2)
Где Е1 — модуль упругости материала червяка, Е2 — то же, венца червячного колеса;
E1=2,1∙ 105 МПа ; E2=0,9∙ 105 МПа;
Тогда по формуле 2.24:
2 ∙210000 ∙ 90000
Eпр = =126000 ;
(210000+90000)
Найдем теперь межосевое расстояние по формуле 2.22:
2
14 0,463
a ω=( 25
+1
14
25 √
)(
3

∙ 87 ,75 )
∙ 107,14 ∙126000=38,2;

Округлим наше межосевое расстояние до ближайшего значения из таблицы 2.8:


Таблица 2.8

Модуль зацепления находится из соотношения:


2∙ aω 2 ∙18
m= = =2 ;(2.25)
( q+ Z 2) (25+14)
Посмотрим в таблицу 2.9 и примем m=2,5;
Таблица 2.9

В свою очередь допускаемое напряжение находится как:


1,31 T 2 ∙ K ∙ E пр
σ H=
d2 √ d1
;(2.26)

1,31 71 ∙1,5 ∙ 126000


σ H=
35 √ 62,5
=17,4 ;

Результат проверочного расчёта следует признать удовлетворительным т.к. σ H <σ [ H ]

8. Определение основных параметров червячной передачи.

Червяк. Обозначения основных размеров червяка приведены на рис.2.1.


Рисунок 2.1
Цилиндрический архимедов червяк
Связь между расчетным шагом червяка p1 , модулем m и ходом витка червяка p z 1

выражается формулой:
p1=π ∙ m;(2.27)
p1=3,14 ∙ 2,5=7,85;
Делительный диаметр червяка, совпадающий в некорригированных передачах с
начальным диаметром берут кратным осевому модулю червяка:
d 1=q ∙m=25∙ 2,5=62, 5 ;(2.28)
Диаметр вершин червяка определяется по формуле:
d a 1=m∙(q+ 2) ;(2.29)
d a 1=2,5 ∙ ( 25+2 )=67,5 ;

Диаметр впадин витков червяка:


d f 1=m∙(q−2,4); (2.30)
d f 1=2,5 ∙ ( 25−2,4 )=56,5 ;
Червячное колесо (см. рис.2.2)

Рисунок 2.2
Сечение червяка и колеса плоскостью
перпендикулярной к оси червяка

Делительный диаметр червячного колеса вычисляется по формуле:


d 2=Z 2 ∙ m=14 ∙ 2,5=35 ; (2.31)
Диаметр вершин зубьев червячного колеса (при коэффициенте высоты головки, равном
единице):
d a 2=m∙( Z2 +2);(2.32)
d a 2=2,5 ∙ ( 14+2 ) =40 ;
Диаметр впадин зубьев червячного колеса (при радиальном зазоре 0,2m):
d f 2=m∙(Z 2−2,4) ;(2.33)
d f 2=2,5 ∙ ( 14−2,4 )=29 ;
Наибольший диаметр червячного колеса можно определить по формуле:
6∙m
d a M 2=d a 2 + ; ( 2.34 )
( Z 2 +2 )
6 ∙ 2,5
d a M 2=40+ =3 , 44 ;
( 14+ 2 )
Ширину венца b 2 примем как b 2< 0,67∙ d a 1 ; ( 2.35 )
b 2=0,67 ∙ 67,5=45,2;
9. Определение силы в зацеплении
Окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке высчитывается по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 2 /d 2 ; ( 2.36 )
2∙ 71
F t 2=F a 1= =4,08 ;
35
Определим окружную силу на червяке, равную осевой силе на колесе по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 2 /(u ∙ d¿ ¿1 ∙ η) ; ( 2.37 ) ¿
2∙ 71
F t 1=F a 2= =0 , 43 ;
3,55∙ 62,5 ∙0,74
Радиальная сила:
F r=F t 2 ∙tg α ; ( 2.38 )
F r=3,3 ∙ tg20=0,71∙ 2,34=7,47 ;
10. Расчёт зубьев червячного колеса на выносливость по напряжениям изгиба
(зубья колеса обладают меньше прочностью, чем витки червяка)
1,2 ∙ T 2 ∙ K ∙Y F ∙ ξ 0,6 ∙ Ft 2 ∙ K ∙ Y F ∙ ξ
σ F= = ∙ m ≤¿
Z 2 ∙ b2 ∙m 2 b2
Где ΥF – коэффициент формы зуба, принимаемый по табл.2.10 в
зависимости от эквивалентного числа зубьев червячного колеса ZV

- коэффициент, учитывающий ослабление зубьев в результате износа.


Для редукторов и для открытых передач равен 1,15.

Определим эквивалентное число зубьев червячного колеса по формуле:


ZV =Z 2 /cos 3 y ; ( 2.40 )
14
ZV = 3 =14,6 ;
0,4
Таблица 2.10
zv 28 30 35 40 45 50 65 80 100 150 175
ΥF 2,43 2,41 2,32 2,27 2,22 2,19 2,12 2,09 2,08 2,04 2,02
Исходя из значений таблицы Y F=2 , 6
Теперь по формуле 2.39 найдем расчетное напряжение изгиба:
0,6∙ 4,08∙ 1 ,5 ∙ 2 ,6 ∙ 1,15
σ F= ∙ 8=0 ,6 ;
45,2
Глава 3. Расчет выходной червячной передачи
Необходимые данные:
T 2 = 71 Н ∙ м ;
T 3 = 1000 Н ∙ м ;
n2 = 845 об / мин ;
n3 = 42 об / мин;
uтихоход = 20;
t = 49669 ч.
1. Выбор материала для вала.
Для зубчатого колеса и шестерни выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2. Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле 2.1.
Для зубчатых колес с однородной структурой материала S Hmin=1,1 ; Z L =1; в данных
расчетах Z R=0,9; в случаях использования одинаковых материалов Z ω=1;
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.
Как мы видим из таблицы: σ Hlim =2 НВ р +70, где НВ –значение твердости;
Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой 2.2.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы 2.3, 2.4, 2.5, 2.6.
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ 2черв=0,0004 – интенсивность отказа червячных двухступенчатых передач;
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт + λ2черв =0,86+0,035+ 0,07+0,0004=0,9654 ;
По формуле 2.3 имеем:
−5

P ( t ) =e−λ t=e−0,9654
Σ ∙ 49669
=0,62;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,62=0,38 ;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0,5−Pбр=0,5−0,38=0,12;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,33;
Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:
HB max −HB min
σ= (2.7)
6
где HB max и HB min – пределы твердостей нашей выбранной стали, соответственно:
HB max −HB min 302−269
σ= = =5,5 ;
6 6
HB max + HB min 302+269
HB ср= = =285,5 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НВ р=НВ ср−tσ =285,5−0,33 ∙ 5,5=283,69 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =2 НВ р +70=2∙ 283,69+70=637,37;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения НВр: Z N ≈ 0,9;
Определение коэффициента учитывающего исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1,05.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 637,37
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω = ∙ 0,9 ∙1 ∙0,9 ∙ 1,05∙ 1=492,8 МПа;
S Hmin 1,1

3. Допустимые напряжения изгибов.


Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6.
σ Flimb=1,75 ∙ НВ р =496,45 МПа ;
Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r = 1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле 2.9.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 45: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1.05−0.00125 ∙ 60=1.04 ;
Для расчета коэффициента долговечности воспользуемся формулой 2.10.
N Flim=4 ∙10 6, N k -число циклов напряжений;
Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой 2.11.
c – число зацеплений зуба за один оборот = 1.
Получим по формуле 2.11:
N k =60∙ с ∙n 3 ∙ t=60 ∙1 ∙ 42∙ 49669=125165880 ;
Соответственно по формуле 2.10:
N Flim 6 4 ∙10 6
Y N=
√ √
6

Nk
=
125165880
=0,56 ;

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

Nk
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 496,45
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙ 1∙ 1∙ 1,2 ∙1,04=364,45 МПа;
SF 1,7
4. Выбор материала закрытой червячной передачи.
Передаточное отношение червячной передачи:
z2
u= ;(2.13)
z1
z2 - число зубьев червячного колеса, z1 -число витков (заходов) червяка
Т.к. u=20, то примем z1=2, следовательно z2 будет равно 40.
По ГОСТ 2144 - 76 (передачи червячные цилиндрические) предусмотрено два ряда
передаточных чисел u в пределах 8-80, осуществляемых при Z1 = 1, 2, 4 и Z2 = 30 – 80

Отклонение фактического u от стандартного допускается не более 4%.

Предварительно определим ожидаемую скорость скольжения по формуле:


V s =0,45 ∙10−3 ∙ n2 ∙ √3 T 3=0,45 ∙10−3 ∙ 845 ∙ √3 1000=3,8 м /с; (3.1)
Для червяков применяют те же марки сталей, что и для зубчатых колёс.
Термообработка червяка зависит от передаваемой им мощности. Улучшение с
твёрдостью применяют ≤350НВ для передач малой мощности (до 1 кВт) и сравнительно
малой длительности работы.
Т.к. V s попадает в диапазон от2 до 5 м /с , то за материал червячного колеса
возьмем безоловянную бронзу.
Выберем подходящую для нас марку метала приведенную в таблице 2.7:
Таблица 2.7

Возьмем БрА9ЖЗЛ с отливкой в песке.


5. Определение допускаемых напряжений
Допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений
определяется по формуле 2.18:
Коэффициент 0,75 - для червяков при HB ≤ 350, 0,9 - для червяков при HRC ≥ 45;
[σ ] H 0=0 , 75 ∙392=294
Для материалов из 2 группы допускаемое контактное напряжение ищется по
формуле:

σ [ H ] =[σ ]H 0−2 5 ∙V s ; ( 3.2 )

σ [ H ] =294−25 ∙ 1,5=1 98 , 9 ;

Коэффициент долговечности K FL определяется по формуле 2.20:


9
K FL=√ 106 /125165880=0,58(2.20)
В свою очередь допускаемое напряжение изгиба для материалов из 3 группы
находятся по формуле 2.21:

[σ ] F 0=0,25∙ 192+0,08 ∙392=16,64 ;

Теперь, когда все неизвестные посчитаны, найдем наше напряжение на изгибе по


формуле 2.19:
¿
6. Расчет на контактную выносливость
Первоначально найдем межосевое расстояние для новой ступени
по формулам 2.22-2.24:
T p 2=1000 ∙1 , 5=1 5 00;

2 ∙210000 ∙ 90000
Eпр = =126000 ;
(210000+90000)
40 0,463 2
a ω= ( 8
+1


)(3
40
8
∙198,9)∙ 15 00 ∙ 126000=2 1;

Модуль зацепления определим по соотношению 2.25:


2 ∙2 1
m= =0,8 ;
( 8+40)
Исходя из таблицы примем m=2;

С помощью найденного модуля зацепления найдем окончательное межосевое


расстояние по формуле:

( Z 2 +q ) ∙ m ( 40+10 ) ∙2
a ω= = =50 ;(3.3)
2 2

Допускаемое напряжение найдем по формуле 2.26:


1,31 1000 ∙ 1,5∙ 126000
σ H=
80 √ 20
=50,3 ;

Результат проверочного расчёта следует признать удовлетворительным т.к. σ H <σ [ H ]

7. Определение основных параметров червячной передачи.

Связь между расчетным шагом червяка p1 , модулем m и ходом витка червяка p z 1

выражается формулой 2.27:


p1=3,14 ∙ 2=6,28
Делительный диаметр червяка, диаметр вершин червяка и диаметр впадин витков червяка
определяется по формулам 2.28-2.30:
d 1=10 ∙ 2=20 ;
d a 1=2 ∙ ( 10+2 )=24 ;
d f 1=2∙ ( 10−2,4 ) =15,2;

Делительный диаметр червячного колеса, диаметр вершин зубьев червячного


колеса, диаметр впадин зубьев червячного колеса (при радиальном зазоре 0,2m) и
Наибольший диаметр червячного колеса вычислим по формулам 2.31-2.34:
d 2=40 ∙2=8 ;
d a 2=2 ∙ ( 40+2 ) =84 ;
d f 2=2 ∙ ( 40−2,4 )=75,2 ;
6∙2
d a M 2=54,4+ =84,3
( 40+ 2 )
Ширину венца b 2 найдем из условия формулы 2.35:
b 2=0,75 ∙24=1 8 ;
8. Определение силы в зацеплении
Окружная сила на колесе, окружная сила на червяке и радиальная сила
высчитывается по формуле 2.36-2.38:
2∙ 1000
F t 2=F a 1= =25 ;
80
2∙ 1000
F t 1=F a 2= =6,8 ;
20∙ 20 ∙ 0,74
F r=25 ∙ 2,2=55 ;
9. Расчёт зубьев червячного колеса на выносливость по напряжениям изгиба
(зубья колеса обладают меньше прочностью, чем витки червяка)
Первоначально определим эквивалентное число зубьев червячного
колеса по формуле 2.40:
ZV =Z 2 /cos 3 y ; ( 2.40 )
40
ZV = =4 0,12;
0,9993
Исходя из значений таблицы 2.8 Y F=2,26
Теперь по формуле 2.39 найдем расчетное напряжение изгиба:
0,6∙ 25 ∙1,2 ∙ 2,27 ∙ 1,15
σ F= ∙ 2=1 6,64 ;
18
Мы убеждаемся, что все правильно высчитано из условия σ F ≤ ¿
Глава 4. Расчет и проектирование валов
1. Быстроходный вал редуктора.
Исходные данные:
T 1 = 29 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
1.1. Выбор материала быстроходного вала:
Для быстроходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
1.2. Минимальный диаметр быстроходного вала из условия прочности на кручение:
T ∙ 1000
d 1= 3

0.2∙ [ τ ] K
(4.1)
Где T – крутящий момент , Нм .
3 29∙ 1000
d 1=
√0.2 ∙12
=21 мм;

Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до


ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 25 мм;
1.3. Проектный расчет. Размеры быстроходного вала.
Длинна ступени под полумуфту:
l 1=1,5 ∙25=37,5 мм ;
Ступени под подшипники:
d 2=d 1+2 t (4.2)
Где t – высота заплечика (буртика);
Значение t, определяются в зависимости от предшествующего диаметра ступени по
таблице 4.1.
Таблица 4.1.
d 17...2 25...30 32...40 42...50 52...60 62...70 71...85
4
t 3 3,5 3,5 4,0 4,5 4,6 5,6
rmax 1,5 2,0 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5
f 1 1 1.2 1.6 2 2 2,5
d 2=25+ 2∙ 3,5=32 мм ;
Так же для удобства подбора стандартных подшипников, значения d 2 и d 4
округляются до ближайшего значения размера стандартного подшипника.
d 2=d 4=35 мм ;
l 2=1,25 d 2 (4.3)
l 2=1.25 ∙35=44 мм ;
l 4 =B (4.4)
Где B – ширина подшипника, мм;
Ступень под червяк:
d 3=d 2+3,2 r ( 4.8 )
где r – координаты фаски подшипника определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =35+3,2∙ 2,5=43 мм;
Округлим до ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 3=45 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
2. Промежуточный вал редуктора
Исходные данные:
T 3 = 71 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
2.1. Выбор материала промежуточного вала:
Для промежуточного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2.2. Минимальный диаметр промежуточного вала из условия прочности на
кручение (4.1):
71∙ 1000
d 1=

3

0,2∙ 15
=2 9 мм ;

Для простоты монтажа, округлим до ближайшего стандартного значения из ряда


Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1=3 0 мм ;
2.3. Проектный расчет. Размеры промежуточного вала.
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=40+2 ∙3,5=45 мм ;
d 2=d 4=50 мм .
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1.25 ∙50=62,5 мм ;
l 4 =B ;
Ступень под шестерню:
Диаметр ступени находится по формуле 4.8, где r – координаты фаски подшипника
определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =50+3,2∙ 3=59,6 мм ;
Округлим до ближайшего стандартного значения:
d 3=60 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
3. Тихоходный вал редуктора
Исходные данные:
T 4 = 1000 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
3.1. Выбор материала тихоходного вала:
Для тихоходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
3.2. Минимальный диаметр тихоходного вала из условия прочности на кручение
(4.1):
1000∙ 1000
d 1=

3

0,2∙ 15
=69 мм ;

3.3. Проектный расчет. Размеры тихоходного вала.


Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до
ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 71 мм;
Длинна ступени под элемент открытой передачи:
l 1=1,25 ∙ d 1=1,25∙ 71=88б 75 мм ;
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=71+2 ∙5,6=82,2 мм ;
Значения d 2 и d 4 округляются до ближайшего значения размера стандартного
подшипника:
d 2=d 4=85 мм ;
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1,25 ∙ 85=106,25 мм ;
l 4 =B ;
Ступень под колесо:
d 3=85+3,2∙ 3,5=96,2 мм
Округлим значение:
d 3=100 мм
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.
Подшипники выбираются на основе диаметра ступеней валов под подшипники:
Подшипник на быстроходном валу (ГОСТ 8383-75 307):
d = 35 мм;
D = 47 мм;
B = 7 мм.
Подшипник на промежуточном валу (ГОСТ 8383-75 309):
d = 50 мм;
D = 65 мм;
B = 7 мм;
Подшипник на тихоходном валу (ГОСТ 8383-75 315):
d = 85 мм;
D = 110 мм;
B = 13 мм.
Глава 6. Выбор и расчет шпонок.
Выбор шпонок осуществляется по ГОСТ 23360-78.
1. Быстроходный вал.

Диаметр ступени вала:


d=25 мм ;
Сечение шпонки:
b=6 мм ;
h=6 мм ;
Глубина:
t=4 мм;
Длина шпонки:
l=14−70 мм ;
2. Промежуточный вал.

Диаметр ступени вала:


d=50 мм ;
Сечение шпонки:
b=18 мм ;
h=11 мм;
Глубина:
t=7 мм ;
Длина шпонки:
l=50−200 мм .
3. Тихоходный вал.

Диаметр ступени вала:


d 1=40 мм ;
d 2=60 мм ;
Сечение шпонки:
b 1=18 мм;
h1 =11 мм ;
b 2=24 мм ;
h2 =14 мм ;
Глубина:
t 1=7 мм ;
t 2=9 мм ;
Длина шпонки:
l 1=50−200 мм;
l 2=63−250 мм
Глава 7. Конструирование и расчет корпусных деталей
Толщина стенок корпуса находится по формуле:
δ корп=0,025 ∙ aw +3(7.1)
δ корп=0,025 ∙200+ 3 ≈ 8 мм .
Толщина крышки корпуса находится по формуле:
∂ крышки=0,9 ∙ δ корп(7.2)
∂ крышки=0,9 ∙ 9=7,2≈ 7 мм .
Расстояние между поверхностями стенок корпуса и поверхностями вращающихся
колёс берётся в диапазоне от 8 до 10 мм. Для данного редуктора:
∆=10 мм .
Расстояние h м между дном корпуса и поверхностью вершин зубьев колёс для всех
типов редуктора принимают (с целью обеспечения зоны отстоя масла):
h м =4 ∆(7.3)
h м =4 ∙ 10=40 мм .
Толщина пояса основания корпуса и крышки определяется по формуле:
b=1,5 ∙ δ корп (7.4)
b=1,5 ∙8=12 мм.
Заключение.
В результате выполнения этой работы были приобретены навыки и знания правил,
норм и методов расчета и конструирования. Был проведен расчёт цилиндрического
двухступенчатого редуктора:
На основании расчетов выбран необходимый по мощности электродвигатель серии
АИР 112 М4, для которого n дв = 1500 об/мин, Рэ = 5,5 кВт, , расчет ступеней
цилиндрических передач соответственно, произведен расчет валов, подбор подшипников
и шпонок для них, определены конструктивные размеры корпуса.
Далее по всем выполненным расчетам была произведена графическая часть
задания, а именно выполнена конструкторская документация:
1. Чертеж общего вида вертикального цилиндрического редуктора (на стадии
эскизного проекта);
2. Сборочный чертеж редуктора (на стадии технического проекта);
3. Рабочие чертежи деталей редуктора;
4. Расчетно-пояснительную записку и спецификации;
Литература.

1. Ерохин М. Н., Карп А. В., Соболев Е. И. и др. Детали машин и основы


конструирования. Под ред. М. Н. Ерохина.: КолосС, 2005. – 462 с.

2. Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование.-


Г.: Высш.шк., 1984.-336с.

3. Цехнович Л.И. Петриченко И.П. Атлас конструкций редукторов.-


К.:Высш.шк., 1979.-80с.

4. Боков К.Н. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей


машин.-Г.: Машгиз., 1958.-501с.

5. Чернилевский Д.В. Курсовое проектирование деталей машин и


механизмов: Учебн. Пособие. – М: Высш.шк., 1980.-238с

6. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные


положения. – М: Сьандарт, 1987