Вы находитесь на странице: 1из 38

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ»
(НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) (МАИ)

Институт №3: «Системы управления, информатика и электроэнергетика»


Кафедра №316: «Системное моделирование и автоматизированное
проектирование»
Специальность: 09.03.01 Информатика и вычислительная техника

Курсовая работа
по дисциплине:
«Разработка САПР»
на тему:
«Разработки модели червячного двухступенчатого редуктора входящего в
состав консольного крана с использованием САПР»

Проверил:
________________ Харитоненков А.И.
"____"____________2019 г.
Оценка:___________________

Выполнил:
Студент группы 3-Т3О-407Б-16
________________ Гущин Д.А.
"____"____________2019 г.

Москва 2019 г.
Оглавление
Оглавление.........................................................................................................................2
Введение.............................................................................................................................3
Глава 1. Кинематический расчет привода.......................................................................4
Глава 2. Расчет промежуточной цилиндрической передачи.........................................8
Глава 3. Расчет выходной цилиндрической передачи.................................................20
Глава 4. Расчет и проектирование валов.......................................................................26
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.........................................................................29
Глава 6. Выбор и расчет шпонок....................................................................................30
Глава 7. Сборка редуктора..............................................................................................31
Глава 8. Конструирование и расчет корпусных деталей.............................................32
Заключение.......................................................................................................................33
Литература........................................................................................................................34
Введение

Одним из важнейших факторов научно-технического прогресса, способствующих


скорейшему совершенствованию общественного производства и росту его
эффективности, является проблема повышения уровня подготовки специалистов.

Решению этой задачи способствует выполнение курсового проекта по «Деталям


машин», базирующегося на знаниях физико-математических и общетехнических
дисциплин: математики, механики, сопротивления материалов, технологии металлов,
черчения.

В данном проекте разрабатывается привод поворота консольного крана. Привод


состоит из асинхронного электродвигателя, червячного двухступенчатого редуктора и
упругой муфты.

Электродвигатель в приводе создаёт вращающий момент и приводит привод в


движение. Червячная передача расположена на первой и второй ступенях привода.
Наличие этих передач даёт возможность перевести вращающий момент вала на ось
перпендикулярную оси мотора, что поможет решить необходимые технические задачи.

Редуктор представляет собой закрытую червячную передачу. В редукторе


использованы прямозубые колёса.

Редуктор служит для уменьшения числа оборотов и увеличения вращающих


моментов.

Для соединения входных вала редуктора и электродвигателя используется муфта.


Глава 1. Кинематический расчет привода
Исходные данные:
Момент на валу барабана: T =1000 Н*м;
Частота вращения барабана n=42 об/мин;
Срок службы закрытых передач L=7 лет;
K год =0,9 ;
K сут =0,9 ;
t=L ∙365 ∙ K год ∙ 24 ∙ К сут=7 ∙ 365 ∙ 0,9∙ 24 ∙ 0,9=49669,2 ч.

Рис. 1.1. Привод поворота консольного крана


(а – кинематическая схема, б – график нагрузки)
Кинематический и энергетический расчет привода машины заключается в выборе
кинематической схемы привода, подборе электродвигателя, определении угловых
скоростей и крутящих моментов на валах.
Определим требуемую мощность электродвигателя:

Pэл .дв = ( 1.1)
ηобщ
 - общий КПД привода, N в - мощность на выходном валу.
Мощность на выходном валу, при заданных крутящем моменте на выходе и
частоте вращения барабана, определяется по формуле:
T B∙ nB
N в= (1.2)
9550
T B – крутящий момент на выходе (Н*м), n B – частота вращения барабана (об/мин).
T B ∙ n B 1000 ∙ 42
N в= = =4,4 кВт ;
9550 9550

Общий КПД привода определяется, как произведение КПД отдельных звеньев


кинематической цепи:
ηобщ =η1 ∙ η2 ∙ η3 ∙ … ∙ ηn (1.3)
Для данного редуктора, ηобщ =η муф ∙η 6подш. кач ∙ η2ст. черв . ред , где
η муф =0,99 - КПД муфты компенсирующей,
4 6
ηподш . кач =0,99 =0,94 - КПД 6-ти подшипников качения,

η2ст . зубч. ред=0,72=0,49 - КПД 2-х цилиндрических ступеней зубчатого редуктора


(закрытых).
Имеем: ηобщ =0,99 ∙0,94 ∙ 0,49=0,4567;
По формуле 1.1 рассчитаем требую мощность электродвигателя:
4,4
Pэл .дв = =9,6 кВт ;
0,4567
Найдем синхронную частоту вращения ротора (при отсутствии нагрузки), т. е.
частоту вращения магнитного поля, по формуле:
60 ∙ f
n c= (1.4)
p
Где f — частота тока в сети, р — число пар полюсов;
Стандартная частота f = 50, Число пар полюсов -1.
60 ∙ f 60 ∙50 об
n c= = =3000 ;
p 1 мин
На основе требуемой мощности и синхронной частоте по каталогу выбираем
электродвигатель с номинальной мощностью и частотой:
Pэ ≥ P эл.дв и n c =3000 об / мин
выбранный двигатель АИР 132 М2, для которого n дв = 2900 об/мин, Рэ = 11 кВт.
Угловая скорость на выходном валу при заданной частоте вращения, определяется
по формуле:
π ∙n B
ω вых= (1.5)
30
n B – частота вращения барабана (об/мин).
π ∙n B 3,14 ∙ 42
Имеем: ω вых= = =4,4 рад /с ,
30 30
Определим требуемое передаточное число:
n дв
U тр = (1.6)
n вых
2900
U тр = =69,05 ;
42
Для разбития передаточного числа, округлим его:
U тр =69
Разбивка общего передаточного числа выполняется по условию:
u=u1 ∙ u2 ∙u3 ∙ …∙ un (1.7)
ui – передаточные числа отдельных передач привода.
В проектируемом редукторе имеется 3 передачи: две зубчатые в редукторе и одна
ременная. Следовательно, формула нахождения передаточного числа выглядит
следующим образом:
u=uчерв 1 ∙ uчерв 2, где
uчерв 1 =uбыстроходн=8,6.
uчерв 2 =uтихоходн=8 ;
По формуле 1.6 имеем:
u=8,6 ∙8=69 ;
Определим частоты на валах:

Входной вал – n1 =nдв (1.8)


n1 =2900 об / мин ;
n1
Промежуточный вал – n2 = (1.9)
uбыстроход
2900
n2 = =337 об / мин ;
8,6
n2
Выходной вал – n3 = (1.10)
u тих
337
n3 = =42 об / мин ;
8

Моменты на валах привода определяются:

Выходной вал – Т 3=Т вых (1.11)


Т 3=1000 Н ∙ м ;
Т3
Промежуточный вал – Т 2= (1.14)
u тихоходн ∙ ηст. черв . ред
1000
T 2= =179 Н ∙ м ;
8∙ 0,7
Т2
Входной вал – T 1= (1.13)
u быстроходн ∙ η ст .черв . ред
197
Т 1= =30 Н ∙ м ;
8,6∙ 0,7
Глава 2. Расчет входной червячной передачи.
Необходимые данные:
T 1=¿ 30 Н ∙ м ;
T 2=¿ 179 Н ∙ м ;
n1 =¿ 2900 об / мин ;
n2 =¿ 337 об / мин ;
uбыстроходн =8,6 ;
t=49669 ч.

1. .Выбор материала зубчатого колеса и шестерни.


Для зубчатого колеса и червяка выберем сталь 40XH, термообработка – объемная
закалка, твердость НRC 45…53, предел прочности Ϭ в =1060 Мпа, предел текучести
Ϭ т=1400 Мпа.
2. .Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле:
σ Hlimb
σ HP= Z Z Z Z Z (2.1)
S Hmin N L R V ω
σ Hlimb – предел контактной выносливости;
S Hmin – минимальный коэффициент запаса прочности, для передач, выход из строя
которых связан с тяжелыми последствиями SHmin=1,25;
Z N – коэффициент долговечности (его определяют по рис 2.4.);
Z L – коэффициент учитывающий вязкость смазочного материала (Обычно
принимают Z L = 1);
Z R – коэффициент, учитывающий исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев (в данных расчетах Z R = 0,9);
ZV – коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости и зависящий от ее
значения (его определяют по рис.2.5.);
Z ω – коэффициент, учитывающий разность твердости материалов сопряженных
поверхностей зубьев (В случаях использования одинаковых материалов Z ω = 1);
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.:
Таблица 2.1

Как мы видим из таблицы: σ Hlim =18 НRC р +150 , где НВ –значение твердости;
Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой:
НRC р=НRC ср −tσ (2.2)
HB ср – среднее значение твердости, t – коэффициент риска, σ – среднее
квадратическое отклонение.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы:
P ( t ) =e−λ t (2.3)
Σ

где λ Σ – сумма интенсивности отказов;


λ Σ= λ1 + λ2 + λ3 + …+ λn (2.4 )
Pбр=1−P ( t ) (2.5)
Φ ( t )=0.5−Pбр (2.6)
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ 2черв=0,0004 – интенсивность отказа червячных двухступенчатых передач;
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт + λ2черв =0,86+0,035+ 0,07+0,0004=0,9654 ;
Таблица 2.2.

По формуле 2.3 имеем:


−5

P ( t ) =e−λ t=e−0,9654
Σ ∙ 49669
=0,62;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,62=0,38 ;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0,5−Pбр=0,5−0,38=0,12;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,33;
Таблица 2.3.

Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:


H RC max −HRC min
σ= (2.7)
6
где H RC max и HRC min – пределы твердостей нашей выбранной стали,
соответственно:
H RC max −HRC min 53−45
σ= = =1,33 ;
6 6
H RC max + HRC min 53+ 45
H RC ср = = =49 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НRC р=НRC ср −tσ =49−0,33 ∙1,33=48,56 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =18 НRC р +150=18 ∙ 48,56+150=1024 ;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения Н В р: Z N ≈ 0,74;
Определение коэффициента учитывающего исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 1024
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω = ∙ 0,74 ∙ 1∙ 0,9 ∙1 ∙1=548,28 МПа ;
S Hmin 1,25
Рис.2.4. Графики для нахождения коэффициента долговечности

Рис.2.5. График определения коэффициента Z v.


3. Допустимые напряжения изгибов.
σ Flimb
σ FP= Y N Y δ Y R Y x (2.8)
SF
σ Flimb – предел выносливости зубьев при изгибе, МПа;
S F – коэффициент запаса прочности;
Y N – коэффициент долговечности;
Y δ – опорный коэффициент;
Y r – коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности;
Y x – коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса.
Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6:
Таблица 2.6.

σ Flimb=500 МПа ;
Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r =1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле:
Y x =1,05−0,00125 ∙ d (2.9)
где d – диаметр заготовки зубчатого колеса.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 40XH: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1,05−0,00125 ∙ 60=0,975;
Т.к. не выполняется условие:
1 ≤Y x =1,05−0,00125∙ d
Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:
Y x =1
Для расчета коэффициента долговечности воспользуемся формулами:
N Flim
Y N=

6

N
(2.10)

где N Flim=4 ∙10 6, N-число циклов напряжений;


Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой:
N=60∙ с ∙n 2 ∙ t (2.11)
где c – число зацеплений зуба за один оборот = 1, n3 – частота вращения зубчатого
колеса, t – время работы передачи в часах.
Получим по формуле 2.11:
N=60∙ с ∙n 2 ∙ t=60 ∙1 ∙337 ∙ 49669=¿1004934977;

Соответственно по формуле 2.10:


N Flim 6 4 ∙10 6
Y N=
√ √
6

N
=
1004934977
=0,4 ; (2.12)

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

N
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 500
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙1 ∙1 ∙ 1,2∙ 1=344,1 МПа;
SF 1,7
4. .Выбор материала закрытой червячной передачи.
Передаточное отношение червячной передачи:
z2
u= ;(2.13)
z1
z2 - число зубьев червячного колеса, z1 -число витков (заходов) червяка
Т.к. u=8,6 , то примем z1=4, следовательно z2 будет равно 34,4.
По ГОСТ 2144 - 76 (передачи червячные цилиндрические) предусмотрено два ряда
передаточных чисел u в пределах 8-80, осуществляемых при Z1 = 1, 2, 4 и Z2 = 30 – 80

Отклонение фактического u от стандартного допускается не более 4%.

Предварительно определим ожидаемую скорость скольжения по формуле:


V s =0,45 ∙10−3 ∙ n1 ∙ √3 T 2=0,45 ∙10−3 ∙ 2900 ∙ √3 179=7,6 м /с; (2.14)
Для червяков применяют те же марки сталей, что и для зубчатых колёс.
Для передач большей мощности при длительной их работе с целью повышения
КПД применяют закалку до HRC≥45, шлифование и полирование витков червяка.
Т.к. V s ≥ 5 м/с , то за материал червячного колеса возьмем оловянную бронзу
Выберем подходящую для нас марку метала приведенную в таблице 2.7:
Таблица 2.7

Возьмем БрО10Ф1 с отливкой в песке.


5. Определение допускаемых контактных напряжений
Согласно ГОСТ 21354-87 этот расчет выполняют по условию:
σ [ H ]=[σ ] H 0 ∙ K HL ∙ C v ; (2.15)
Где K HL- коэффициент долговечности,
C v - коэффициент интенсивности изнашивания зубьев,
[σ ] H 0-допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений, равном
7
10

Коэффициент долговечности определяется по формуле:


10 7 0,125 107 0,125
K HL=( ) =( ) =0,56 ;(2.16)
N 1004934977

Коэффициент интенсивности изнашивания зубьев определяется по формуле:


C v =1,66 ∙V −0,352
s =0,81 ;(2.17)

Допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений определяется по


формуле:
[σ ] H 0=(0,75 … 0,9)∙ σ в ; (2.18)
Коэффициент 0,75 - для червяков при HB ≤ 350, 0,9 - для червяков при HRC ≥ 45;
[σ ] H 0=0,9 ∙215=193,5
По формуле 2.15 имеем:
σ [ H ]=193,5 ∙ 0,73 ∙0,81=114,75
6. Определение допускаемые напряжения изгиба.
Расчетное местное напряжение при изгибе σ F определяют по формуле:
σ F =[σ ]F 0 ∙ K FL ; (2.19)
Коэффициент долговечности K FL определяется по формуле:
9 9
K FL=√ 106 / N= √ 10 6 /1004934977=0,5(2.20)
Исходное допускаемое напряжение изгиба для нашего материала определим по
формуле:
[σ ] F 0=0,25 σ Т +0,08 σ В ;(2.21)
Определим допускаемое напряжение изгиба:
[σ ] F 0=0,25∙ 132+0,08 ∙215=50,2 ;
Теперь, когда все неизвестные посчитаны, найдем наше напряжение на изгибе по
формуле 2.19:
¿
7. Расчет на контактную выносливость
Расчет на контактную выносливость ведут как проектный, определяя требуемое
межосевое расстояние по формуле:

Z2 0,463 2
a ω= ( )(
q
+1


3
Z2
∙σ
q [H] )
∙ T p 2 ∙ E пр ; (2.22)

где Z2 - число зубьев червячного колеса; q — коэффициент диаметра червяка;


σ [ H ] - допускаемое контактное напряжение; T p 2— расчетный момент на валу
червячного колеса; Eпр - приведенный модуль упругости

Определим расчетный момент на валу червячного колеса T p 2 по формуле:


T p 2=T 2 ∙ K ; (2.23)
Где К – коэффициент нагрузки = 1,2;
Подставим имеющиеся значения в формулу 2.23:
T p 2=179∙ 1,2=236 ;

Приведенный модуль упругости определяется по формуле:


2 ∙ E1 ∙ E2
Eпр = ; (2.24)
( E1 + E 2)
Где Е1 — модуль упругости материала червяка, Е2 — то же, венца червячного колеса;
E1=2,1∙ 105 МПа ; E2=0,9∙ 105 МПа;
Тогда по формуле 2.24:
2 ∙210000 ∙ 90000
Eпр = =126000 ;
(210000+90000)
Найдем теперь межосевое расстояние по формуле 2.22:
2
34 0,463
a ω= ( 8
+1


) ( 34 ∙114,75 ) ∙ 236 ∙126000=18 ;
3

8
Модуль зацепления находится из соотношения:
2∙ aω 2∙ 18
m= = =3 ;(2.25)
( q+ Z1 ) (8+ 4)
Посмотрим в таблицу и примем m=3,15;

В свою очередь допускаемое напряжение находится как:


1,31 T 2 ∙ K ∙ E пр
σ H=
d2 √ d1
;(2.26)

1,31 179 ∙ 1,2∙ 126000


σ H=
107,1 √ 25,5
=12,6 ;

Результат проверочного расчёта следует признать удовлетворительным т.к. σ H <σ [ H ]

8. Определение основных параметров червячной передачи.

Червяк. Обозначения основных размеров червяка приведены на рис.2.1.

Рисунок 2.1
Цилиндрический архимедов червяк
Связь между расчетным шагом червяка p1 , модулем m и ходом витка червяка p z 1

выражается формулой:
p1=π ∙ m;(2.27)
p1=3,14 ∙ 3,15=10 ;
Делительный диаметр червяка, совпадающий в некорригированных передачах с
начальным диаметром берут кратным осевому модулю червяка:
d 1=q ∙m=8∙ 3,15=25,5; (2.28)
Диаметр вершин червяка определяется по формуле:
d a 1=m∙(q+ 2) ;(2.29)
d a 1=3,15 ∙ ( 8+2 )=31,5 ;

Диаметр впадин витков червяка:


d f 1=m∙(q−2,4); (2.30)
d f 1=3,15 ( 8−2,4 )=17,64 ;
Червячное колесо (см. рис.2.2)

Рисунок 2.2
Сечение червяка и колеса плоскостью
перпендикулярной к оси червяка

Делительный диаметр червячного колеса вычисляется по формуле:


d 2=Z 2 ∙ m=34 ∙ 3,15=107,1 ;(2.31)
Диаметр вершин зубьев червячного колеса (при коэффициенте высоты головки, равном
единице):
d a 2=m∙( Z2 +2);(2.32)
d a 2=3,15 ∙ ( 34+2 ) =113,4 ;
Диаметр впадин зубьев червячного колеса (при радиальном зазоре 0,2m):
d f 2=m∙(Z 2−2,4) ;(2.33)
d f 2=3,15 ∙ ( 34−2,4 )=99,54 ;
Наибольший диаметр червячного колеса можно определить по формуле:
6∙m
d a M 2=d a 2 + ; ( 2.34 )
( Z 2 +2 )
6 ∙ 3,15
d a M 2=113,4 + =3,68 ;
(34 +2 )
Ширину венца b 2 примем как b 2< 0,75∙ d a 1 ; (2.35 )
b 2=0,75 ∙31,5=23,6 ;
9. Определение силы в зацеплении
Окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке высчитывается по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 2 /d 2 ; ( 2.36 )
2∙ 179
F t 2=F a 1= =3,3 ;
108,5
Определим окружную силу на червяке, равную осевой силе на колесе по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 2 /(u ∙ d¿ ¿1 ∙ η) ; ( 2.37 ) ¿
2∙ 179
F t 1=F a 2= =0,36 ;
8,6 ∙25,5 ∙ 0,74
Радиальная сила:
F r=F t 2 ∙tg α ; ( 2.38 )
F r=3,3 ∙ tg20=0,71∙ 2,34=7,47 ;
10. Расчёт зубьев червячного колеса на выносливость по напряжениям изгиба
(зубья колеса обладают меньше прочностью, чем витки червяка)
1,2 ∙ T 2 ∙ K ∙Y F ∙ ξ 0,6 ∙ Ft 2 ∙ K ∙ Y F ∙ ξ
σ F= = ∙ m ≤¿
Z 2 ∙ b2 ∙m 2 b2
Где ΥF – коэффициент формы зуба, принимаемый по табл.2.8 в
зависимости от эквивалентного числа зубьев червячного колеса ZV

- коэффициент, учитывающий ослабление зубьев в результате износа.


Для редукторов и для открытых передач равен 1,15.

Определим эквивалентное число зубьев червячного колеса по формуле:


ZV =Z 2 /cos 3 y ; ( 2.40 )
34
ZV = 3 =62,5 ;
0,4
Таблица 2.8
zv 28 30 35 40 45 50 65 80 100 150 175
ΥF 2,43 2,41 2,32 2,27 2,22 2,19 2,12 2,09 2,08 2,04 2,02
Исходя из значений таблицы Y F=2,02
Теперь по формуле 2.39 найдем расчетное напряжение изгиба:
0,6∙ 3,3 ∙1,2 ∙ 2,12∙ 1,15
σ F= ∙ 8=0,8;
23,6
Глава 3. Расчет выходной цилиндрической передачи
Необходимые данные:
T 2 = 179 Н ∙ м ;
T 3 = 1000 Н ∙ м ;
n2 = 337 об / мин ;
n3 = 42 об / мин;
uтихоход = 8;
t = 49669 ч.

1. Выбор материала зубчатого колеса и шестерни.


Для зубчатого колеса и шестерни выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2. Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле 2.1.
Для зубчатых колес с однородной структурой материала S Hmin=1,1 ; Z L =1; в данных
расчетах Z R=0,9; в случаях использования одинаковых материалов Z ω=1;
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.
Как мы видим из таблицы: σ Hlim =2 НВ р +70, где НВ –значение твердости;
Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой 2.2.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы 2.3, 2.4, 2.5, 2.6.
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ 2черв=0,0004 – интенсивность отказа червячных двухступенчатых передач;
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт + λ2черв =0,86+0,035+ 0,07+0,0004=0,9654 ;
По формуле 2.3 имеем:
−5

P ( t ) =e−λ t=e−0,9654
Σ ∙ 49669
=0,62;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,62=0,38 ;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0,5−Pбр=0,5−0,38=0,12;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,33;
Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:
HB max −HB min
σ= (2.7)
6
где HB max и HB min – пределы твердостей нашей выбранной стали, соответственно:
HB max −HB min 302−269
σ= = =5,5 ;
6 6
HB max + HB min 302+269
HB ср= = =285,5 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НВ р=НВ ср−tσ =285,5−0,33 ∙ 5,5=283,69 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =2 НВ р +70=2∙ 283,69+70=637,37;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения НВр: Z N ≈ 0,9;
Определение коэффициента учитывающего исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1,05.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 637,37
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω = ∙ 0,9 ∙1 ∙0,9 ∙ 1,05∙ 1=492,8 МПа;
S Hmin 1,1

3. Допустимые напряжения изгибов.


Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6.
σ Flimb=1,75 ∙ НВ р =496,45 МПа ;
Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r = 1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле 2.9.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 45: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1.05−0.00125 ∙ 60=1.04 ;
Для расчета коэффициента долговечности воспользуемся формулой 2.10.
N Flim=4 ∙10 6, N k -число циклов напряжений;
Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой 2.11.
c – число зацеплений зуба за один оборот = 1.
Получим по формуле 2.11:
N k =60∙ с ∙n 3 ∙ t=60 ∙1 ∙ 42∙ 49669=125165880 ;
Соответственно по формуле 2.10:
N Flim 6 4 ∙10 6
Y N=
√ √
6

Nk
=
125165880
=0,56 ;

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

Nk
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 496,45
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙ 1∙ 1∙ 1,2 ∙1,04=364,45 МПа;
SF 1,7
4. Выбор материала закрытой червячной передачи.
Передаточное отношение червячной передачи:
z2
u= ;(2.13)
z1
z2 - число зубьев червячного колеса, z1 -число витков (заходов) червяка
Т.к. u=8, то примем z1=4, следовательно z2 будет равно 69.
По ГОСТ 2144 - 76 (передачи червячные цилиндрические) предусмотрено два ряда
передаточных чисел u в пределах 8-80, осуществляемых при Z1 = 1, 2, 4 и Z2 = 30 – 80

Отклонение фактического u от стандартного допускается не более 4%.

Предварительно определим ожидаемую скорость скольжения по формуле:


V s =0,45 ∙10−3 ∙ n2 ∙ √3 T 3=0,45 ∙10−3 ∙ 337 ∙ √3 1000=1,5 м/с; (3.1)
Для червяков применяют те же марки сталей, что и для зубчатых колёс.
Термообработка червяка зависит от передаваемой им мощности. Улучшение с
твёрдостью применяют ≤350НВ для передач малой мощности (до 1 кВт) и сравнительно
малой длительности работы.
Т.к. V s ≤ 2 м /с , то за материал червячного колеса возьмем мягкий серый чугун.
Выберем подходящую для нас марку метала приведенную в таблице 2.7:
Таблица 2.7

Возьмем СЧ15 с отливкой в песке.


5. Определение допускаемых напряжений
Для материалов из 3 группы допускаемое контактное напряжение ищется по
формуле:

σ [ H ] =175−35 ∙ V s ; ( 3.2 )

σ [ H ] =175−35 ∙ 1,5=121,9 ;

В свою очередь допускаемое напряжение изгиба для материалов из 3 группы


находятся по формуле:

[ σ ] F 0=0,12 ∙ σ ВИ ; ( 3.3 )

[ σ ] F 0=0,12 ∙ 280=33,6 ;

6. Расчет на контактную выносливость


Первоначально найдем межосевое расстояние для новой ступени
по формулам 2.22-2.24:
T p 2=1000 ∙1,2=1200 ;

2 ∙210000 ∙ 90000
Eпр = =126000 ;
(210000+90000)
32 0,463 2
a ω= ( 8
+1


)(
3
32
8
∙ 121,9)∙1200 ∙126000=26 ;

Модуль зацепления определим по соотношению 2.25:


2∙ aω 2∙ 26
m= = =1,3 ;(2.25)
( q+ Z 2) (8+32)
Исходя из таблицы примем m=1,6;
В свою очередь допускаемое напряжение находится как:
1,31 T 2 ∙ K ∙ E пр
σ H=
d2 √ d1
;(2.26)

1,31 197 ∙ 1,2∙ 126000


σ H=
552 √ 100
=1,3 ;

Результат проверочного расчёта следует признать удовлетворительным т.к. σ H <σ [ H ]

7. Определение основных параметров червячной передачи.

Червяк. Обозначения основных размеров червяка приведены на рис.2.1.

Рисунок 2.1
Цилиндрический архимедов червяк
Связь между расчетным шагом червяка p1 , модулем m и ходом витка червяка p z 1

выражается формулой:
p1=π ∙ m;(2.27)
p1=3,14 ∙ 8=25
Делительный диаметр червяка, совпадающий в некорригированных передачах с
начальным диаметром берут кратным осевому модулю червяка:
d 1=q ∙m=12,5 ∙ 8=100; (2.28)
Диаметр вершин червяка определяется по формуле:
d a 1=m( q+2); (2.29)
d a 1=8 ( 12,5+2 )=116;

Диаметр впадин витков червяка:


d f 1=m(q−2,4);(2.30)
d f 1=8 ( 12,5−2,4 )=80,8 ;
Червячное колесо (см. рис.2.2)
Рисунок 2.2
Сечение червяка и колеса плоскостью
перпендикулярной к оси червяка

Делительный диаметр червячного колеса вычисляется по формуле:


d 2=Z 2 ∙ m=69 ∙ 8=552 ;(2.31)
Диаметр вершин зубьев червячного колеса (при коэффициенте высоты головки, равном
единице):
d a 2=m( Z 2+ 2);(2.32)
d a 2=8 (69+ 2 )=568 ;
Диаметр впадин зубьев червячного колеса (при радиальном зазоре 0,2m):
d f 2=m(Z 2 −2,4); (2.33)
d f 2=8 ( 69−2,4 )=532,8 ;
Наибольший диаметр червячного колеса можно определить по формуле:
6∙m
d a M 2=d a 2 + ; ( 2.34 )
( Z 2 +2 )
6∙8
d a M 2=568+ =8,7
( 69+2 )
Ширину венца b 2 примем как b 2< 0,75∙ d a 1 ; (2.35 )
b 2=0,75 ∙116=87 ;
1. Определение силы в зацеплении
Окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке высчитывается по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 2 /d 2 ; ( 2.36 )
197
F t 2=F a 1= =0,71 ;
552
Определим окружную силу на червяке, равную осевой силе на колесе по
формуле:
F t 2=F a 1=T 2 /u ∙ d 1 ∙ η ; ( 2.37 )
197
F t 1=F a 2= =0,08 ;
69∙ 100 ∙0,74
Радиальная сила:
F r=F t 2 ∙tg α ; ( 2.38 )
F r=0,71 ∙ tg20=0,71∙ 0,364=0,26 ;
2. Расчёт зубьев червячного колеса на выносливость по напряжениям изгиба
(зубья колеса обладают меньше прочностью, чем витки червяка)
1,2 ∙ T 2 ∙ K ∙Y F ∙ ξ 0,6 ∙ T t 2 ∙ K ∙Y F ∙ ξ
σ F= = ∙ m ≤¿
Z 2 ∙ b2 ∙m2 b2
Где ΥF – коэффициент формы зуба, принимаемый по табл.2.8 в
зависимости от эквивалентного числа зубьев червячного колеса ZV
- коэффициент, учитывающий ослабление зубьев в результате износа.
Для редукторов и для открытых передач равен 1,15.

Определим эквивалентное число зубьев червячного колеса по формуле:


ZV =Z 2 /cos 3 y ; ( 2.40 )
69
ZV = =177,3 ;
0,1783
Таблица 2.8
zv 28 30 35 40 45 50 65 80 100 150 175
ΥF 2,43 2,41 2,32 2,27 2,22 2,19 2,12 2,09 2,08 2,04 2,02
Исходя из значений таблицы Y F=2,02
Теперь по формуле 2.39 найдем расчетное напряжение изгиба:
0,6∙ 0,71 ∙1,2 ∙ 2,02∙ 1,15
σ F= ∙ 8=0,1;
87

4.Проектный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи.


Для прямозубых передач K a =495; при проектном расчете принимают K Hβ=1,1; при
симметричном расположении относительно опор ψ ba = 0,5.
По формуле 2.10 имеем:
T 4 K Hβ 749 ∙ 1,1

a w =K a ( u+1 ) 3 2
u ψ ba σ 2
HP √
=495 ∙ ( 5+1 ) ∙ 3
5 ∙ 0.5∙ 488.98 2
2

Полученное значение a w округляется до ближайшего большего числа (ГОСТ 2185-


=187,56 мм ;

66) из рядов, представленных на рис.2.7.


После округления межосевое расстояния принимает значение:
a w =200 мм ;
Примем нормальный модуль m n (m t ) для прямозубых передач в зависимости от aw:
для нормализованных или улучшенных колес = (0,01) a w (2.11)
m n=0.01 ∙ 200=2 ;
Определим число зубьев шестерни и колеса. По формулам 2.12-2.14 получим:
2 aw 2∙ 200
ζ Σ= = =200 ;
mt 2
ζΣ 200
ζ1= = =33 ;
(u+1) (5+1)
ζ 2=ζ Σ−ζ 1=200−33=167 .
Определим остальные геометрические параметры.
При некоррегированном зацеплении делительные диаметры, мм, соответственно
шестерни и колеса вычисляют по формулам 2.15, 2.16:
Получим:
ζ 1 m n 33 ∙2
d 1=d w1 = = =66 ;
cos β cos 0
ζ 2 m n 167 ∙ 2
d 2=d w 2= = =334 ;
cos β cos 0
Проверим межосевое расстояние по формуле 2.17:
a w =0,5 ( 66+334 )=200 мм ;
Найдем ширину колеса, мм, по формуле 2.18:
b 2=0,5 ∙200=100 мм ;
Ширину шестерни b 1 принимают приблизительно на 5мм больше ширины b w с
целью компенсации возможных погрешностей сборки.
b 1 ≈ 105 мм;
Диаметры окружностей шестерни, мм, соответственно вершин и впадин зубьев
определяют по формуле 2.19, 2.20:
d a 1=66 +2∙ 2=70 ;
d f 1=66−2.5∙ 2=61;
Диаметры окружностей колеса, мм, соответственно вершин и впадин зубьев
определяют по формулам 2.20, 2.21:
d a 2=334 +2 ∙2=338;
d f 2=334−2 .5 ∙ 2=329 ;
5.Проверочный расчет зубьев на выносливость по контактным напряжениям.
Согласно ГОСТ 21354-87 этот расчет выполняют по условию:
σ H =σ H 0 √ K H ≤σ HP (2.22)
K H =1; для стали Z E = 190 Мпа.
F t – окружная сила, Н, по формуле 2.24:
2 ∙749
F t= =4,49;
334
Коэффициент, учитывающий форму сопряжения поверхностей зубьев в полюсе
зацепления, определяется по формуле 2.25:
Z H =2,5 √ cos 0=2,5 ;
Коэффициент Z ε рекомендуется определять по формуле 2.26 для прямозубых колес.
Коэффициент торцевого перекрытия зубьев ε a, определяется по выражению 2.27:

[
ε α = 1,88−3,2 ( 331 ± 1671 )] cos 0=1,76 ;
Соответственно коэффициент Z ε равен:
4−ε a 4−1,76
Z ε=
√ 3 √
=
3
=0,86 ;

В свою очередь контактное напряжения равняется:


F t (u+1) 4,49 ∙ (5+ 1 )
σ H 0=Z E Z H Z ε
√ b w d1 u
=190 ∙2,5 ∙ 0,86 ∙

100 ∙ 66 ∙5
=10.2 ;

Выполним проверку:
σ H =10.2 ∙ √1 ≤ 488,98 ;

6.Проверочный расчет зубьев на выносливость при изгибе.


Для предотвращения усталостного излома шестерни и колеса следует соблюдать
условие
σ F ≤ σ FP
Расчетное местное напряжение при изгибе σ F определяют по формуле 2.27.
Коэффициент нагрузки при изгибе KF определяется по формуле 2.28.
Коэффициент Y FS формы зуба выбирают в зависимости от числа зубьев колеса.
По графику на рис.2.8. коэффициент
YFS = 3,77;
Параметр, необходимый для нахождения K Fβ, твердости поверхностей зубьев и
места установки колес относительно опор, определяется по формуле 2.30:
0,5 ∙(5+1)
ψ bd = =1,5
2
Значение K Fβ по графику на рис. 2.9 приблизительно равно 1,4.
Для нахождения степени точности и коэффициента K F V вычислим окружную
скорость v() зубчатого колеса по формуле 2.31:
2∙ 3,14 ∙200 ∙ 54
v= =0,19 м /с ;
( 5+1 ) ∙ 6∙ 104
Определим степень точности изготовления зубчатой передачи при помощи
таблицы 2.10.
Учитывая, что у нас цилиндрическая прямозубая передача, со скоростью до 5 м/с,
то степень точности равна 9.
Коэффициент K F V учитывающий динамическую нагрузку можно определить по
таблице 2.11.
K F V = 1,28;
Коэффициент K Fa учитывает распределение нагрузки между зубьями. Для расчета
на выносливость при изгибе прямозубых передач можно принимать K Fa = 1.
Высчитаем коэффициент нагрузки при изгибе по формуле 2.32:
K F=495 ∙1,28 ∙ 1,5∙ 1=950,4 ;
Коэффициент учитывающий перекрытие зубьев в прямозубых передачах:
Y ε =1;
Коэффициент учитывающий наклон зуба в прямозубых передачах:
Y β=1;
Высчитаем расчетное местное напряжение при изгибе:
Ft 4,49
σ F= K F Y FS Y β Y ε = ∙ 950,4 ∙ 3,77∙ 1 ∙1=32,175
b mn 100 ∙ 2
Проверим условие:
σ F ≤ σ FP
32,2 ≤211,9
Глава 4. Расчет и проектирование валов
1. Быстроходный вал редуктора.
Исходные данные:
T 2 = 59 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
1.1. Выбор материала быстроходного вала:
Для быстроходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
1.2. Минимальный диаметр быстроходного вала из условия прочности на кручение:
T ∙ 1000
d 1= 3

0.2∙ [ τ ] K
(4.1)
Где T – крутящий момент , Нм .
3 59∙ 1000
d 1=
√0.2∙ 12
=29,08 мм ;

Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до


ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 30 мм;
1.3. Проектный расчет. Размеры быстроходного вала.
Длинна ступени под элемент открытой передачи:
l 1=1,5 ∙30=45 мм ;
Ступени под подшипники:
d 2=d 1+2 t (4.2)
Где t – высота заплечика (буртика);
Значение t, определяются в зависимости от предшествующего диаметра ступени по
таблице 4.1.
Таблица 4.1.
d 17...2 25...30 32...40 42...50 52...60 62...70 71...85
4
t 3 3,5 3,5 4,0 4,5 4,6 5,6
rmax 1,5 2,0 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5
f 1 1 1.2 1.6 2 2 2,5
d 2=26 +2∙ 3,5=37 мм;
Так же для удобства подбора стандартных подшипников, значения d 2 и d 4
округляются до ближайшего значения размера стандартного подшипника.
d 2=d 4=40 мм ;
l 2=1,25 d 2 (4.3)
l 2=1.25 ∙ 40=50 мм ;
l 4 =B (4.4)
Где B – ширина подшипника, мм;
Ступень под шестерню:
d 3=d 2+3,2 r ( 4.8 )
где r – координаты фаски подшипника определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =40+3,2 ∙2,5=48 мм ;
Округлим до ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 3=50 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
2. Промежуточный вал редуктора
Исходные данные:
T 3 = 158 Н∙м;
[ τ ] K = 13;
2.1. Выбор материала промежуточного вала:
Для промежуточного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2.2. Минимальный диаметр промежуточного вала из условия прочности на
кручение (4.1):
158∙ 1000
d 1=

3

0,2∙ 13
=39,31 мм;

Для простоты монтажа, округлим до ближайшего стандартного значения из ряда


Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1=30 мм ;
2.3. Проектный расчет. Размеры промежуточного вала.
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=40+2 ∙3,5=47 мм ;
d 2=d 4=50 мм .
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1.25 ∙50=62,5 мм ;
l 4 =B ;
Ступень под шестерню:
Диаметр ступени находится по формуле 4.8, где r – координаты фаски подшипника
определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =50+3,2∙ 3=59,6 мм ;
Округлим до ближайшего стандартного значения:
d 3=60 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
3. Тихоходный вал редуктора
Исходные данные:
T 4 = 749 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
3.1. Выбор материала тихоходного вала:
Для тихоходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
3.2. Минимальный диаметр тихоходного вала из условия прочности на кручение
(4.1):
749∙ 1000
d 1=

3

0,2∙ 15
=62,96 мм ;

3.3. Проектный расчет. Размеры тихоходного вала.


Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до
ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 63 мм;
Длинна ступени под полумуфту:
l 1=1,5 ∙ d 1=1,5∙ 63=94,5 мм;
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=63+ 2∙ 4,6=72,2 мм ;
Значения d 2 и d 4 округляются до ближайшего значения размера стандартного
подшипника:
d 2=d 4=75 мм ;
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1,25 ∙75=93,5 мм ;
l 4 =B ;
Ступень под колесо:
d 3=75+ 3,2∙ 3,5=86,2 мм
Округлим значение:
d 3=85 мм
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.
Подшипники выбираются на основе диаметра ступеней валов под подшипники:
Подшипник на быстроходном валу (ГОСТ 8383-75 307):
d = 40 мм;
D = 52 мм;
B = 7 мм.
Подшипник на промежуточном валу (ГОСТ 8383-75 309):
d = 50 мм;
D = 65 мм;
B = 7 мм;
Подшипник на тихоходном валу (ГОСТ 8383-75 315):
d = 75 мм;
D = 95 мм;
B = 10 мм.
Глава 6. Выбор и расчет шпонок.
Выбор шпонок осуществляется по ГОСТ 23360-78.
1. Быстроходный вал.

Диаметр ступени вала:


d=30 мм;
Сечение шпонки:
b=8 мм ;
h=7 мм;
Глубина:
t=4 мм;
Длина шпонки:
l=18−90 мм ;
2. Промежуточный вал.

Диаметр ступени вала:


d=50 мм ;
Сечение шпонки:
b=18 мм ;
h=11 мм;
Глубина:
t=7 мм ;
Длина шпонки:
l=50−200 мм .
3. Тихоходный вал.

Диаметр ступени вала:


d 1=40 мм ;
d 2=60 мм ;
Сечение шпонки:
b 1=18 мм;
h1 =11 мм ;
b 2=24 мм ;
h2 =14 мм ;
Глубина:
t 1=7 мм ;
t 2=9 мм ;
Длина шпонки:
l 1=50−200 мм;
l 2=63−250 мм
Глава 7. Сборка редуктора.
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и
покрывают маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора. Начинают
сборку с того, что в валы закладывают ранее рассчитанные шпонки, далее надевают
зубчатые колеса и подшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100°С.
Собранные тихоходный и промежуточный валы укладывают на соответствующую
корпусную деталь, быстроходный вал вставляют в стакан и также укладывают в корпус,
затем накрывают крышкой корпуса. Между фланцем стакана и поверхностью корпуса
устанавливается прокладка необходимая для регулирования зазора в зубчатом зацеплении
передачи. Далее устанавливают крышку корпуса. Для центровки крышку устанавливают с
помощью двух штифтов и затягивают болты.
Закладывают в сквозные крышки резиновые манжеты и устанавливают крышки в
корпус. Устанавливают тонкие металлические прокладки под фланцы крышек
подшипников. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников
(валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами. Затем
ввертывают пробку маслоспускного отверстия и жезловый маслоуказатель.
Заливают в корпус редуктора масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с
прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами. Собранный редуктор
обкатывают и подвергают испытанию на стенде.
Глава 8. Конструирование и расчет корпусных деталей
Толщина стенок корпуса находится по формуле:
δ корп=0,025 ∙ aw +3(7.1)
δ корп=0,025 ∙200+ 3 ≈ 8 мм .
Толщина крышки корпуса находится по формуле:
∂ крышки=0,9 ∙ δ корп(7.2)
∂ крышки=0,9 ∙ 9=7,2≈ 7 мм .
Расстояние между поверхностями стенок корпуса и поверхностями вращающихся
колёс берётся в диапазоне от 8 до 10 мм. Для данного редуктора:
∆=10 мм .
Расстояние h м между дном корпуса и поверхностью вершин зубьев колёс для всех
типов редуктора принимают (с целью обеспечения зоны отстоя масла):
h м =4 ∆(7.3)
h м =4 ∙ 10=40 мм .
Толщина пояса основания корпуса и крышки определяется по формуле:
b=1,5 ∙ δ корп (7.4)
b=1,5 ∙8=12 мм.
Заключение.
В результате выполнения этой работы были приобретены навыки и знания правил,
норм и методов расчета и конструирования. Был проведен расчёт цилиндрического
двухступенчатого редуктора:
На основании расчетов выбран необходимый по мощности электродвигатель серии
АИР 112 М4, для которого n дв = 1500 об/мин, Рэ = 5,5 кВт, , расчет ступеней
цилиндрических передач соответственно, произведен расчет валов, подбор подшипников
и шпонок для них, определены конструктивные размеры корпуса.
Далее по всем выполненным расчетам была произведена графическая часть
задания, а именно выполнена конструкторская документация:
1. Чертеж общего вида вертикального цилиндрического редуктора (на стадии
эскизного проекта);
2. Сборочный чертеж редуктора (на стадии технического проекта);
3. Рабочие чертежи деталей редуктора;
4. Расчетно-пояснительную записку и спецификации;
Литература.

1. Ерохин М. Н., Карп А. В., Соболев Е. И. и др. Детали машин и основы


конструирования. Под ред. М. Н. Ерохина.: КолосС, 2005. – 462 с.

2. Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование.-


Г.: Высш.шк., 1984.-336с.

3. Цехнович Л.И. Петриченко И.П. Атлас конструкций редукторов.-


К.:Высш.шк., 1979.-80с.

4. Боков К.Н. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей


машин.-Г.: Машгиз., 1958.-501с.

5. Чернилевский Д.В. Курсовое проектирование деталей машин и


механизмов: Учебн. Пособие. – М: Высш.шк., 1980.-238с

6. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные


положения. – М: Сьандарт, 1987