Вы находитесь на странице: 1из 37

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ»
(НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) (МАИ)

Институт №3: «Системы управления, информатика и электроэнергетика»


Кафедра №316: «Системное моделирование и автоматизированное
проектирование»
Специальность: 09.03.01 Информатика и вычислительная техника

Курсовая работа
по дисциплине:
«Разработка САПР»
на тему:
«Разработки модели червячного двухступенчатого редуктора входящего в
состав привода тяговой лебедки с использованием САПР»

Проверил:
________________ Харитоненков А.И.
"____"____________2019 г.
Оценка:___________________

Выполнил:
Студент группы 3-Т3О-407Б-16
________________ Голубинский Н. В.
"____"____________2019 г.

Москва 2019 г.
Оглавление
Оглавление.........................................................................................................................2
Введение.............................................................................................................................3
Глава 1. Кинематический расчет привода.......................................................................4
Глава 2. Расчет промежуточной цилиндрической передачи.........................................8
Глава 3. Расчет выходной цилиндрической передачи.................................................20
Глава 4. Расчет и проектирование валов.......................................................................26
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.........................................................................29
Глава 6. Выбор и расчет шпонок....................................................................................30
Глава 7. Сборка редуктора..............................................................................................31
Глава 8. Конструирование и расчет корпусных деталей.............................................32
Заключение.......................................................................................................................33
Литература........................................................................................................................34
Введение

Одним из важнейших факторов научно-технического прогресса, способствующих


скорейшему совершенствованию общественного производства и росту его
эффективности, является проблема повышения уровня подготовки специалистов.

Решению этой задачи способствует выполнение курсового проекта по «Деталям


машин», базирующегося на знаниях физико-математических и общетехнических
дисциплин: математики, механики, сопротивления материалов, технологии металлов,
черчения.

В данном проекте разрабатывается привод ленточного конвейера. Привод состоит


из асинхронного электродвигателя, открытой клиноременной передачи цилиндрического
двухступенчатого редуктора и упругой муфты.

Электродвигатель в приводе создаёт вращающий момент и приводит привод в


движение. Ремённая передача расположена на первой ступени привода. Наличие этой
передачи даёт компоновочные преимущества - можно расположить редуктор и двигатель
в один ряд, что уменьшит габариты привода по ширине. Ремённая передача также
способствует снижению шумности при работе привода и предохраняет двигатель от
перегрузок за счёт проскальзывания ремней при перегрузках.

Редуктор представляет собой закрытую цилиндрическую передачу. В редукторе


использованы прямозубые и косозубые колёса.

Редуктор и открытая клиноременная передача служат для уменьшения числа


оборотов и увеличения вращающих моментов.

Для соединения выходных концов вала редуктора и барабана используется муфта.


Глава 1. Кинематический расчет привода
Исходные данные:
Момент на валу барабана: T =550 Н*м;
Частота вращения барабана: n=45 об/мин;
Срок службы закрытой передачи L=5 лет;
K год =0,75 ;
K сут =0,5 ;
t=L ∙365 ∙ K год ∙ 24 ∙ К сут=5 ∙ 365 ∙0,75 ∙ 24 ∙ 0,5=16425 ч.

Рис. 1.1. Привод тяговой лебедки: а – кинематическая схема, б – график нагрузки


Кинематический и энергетический расчет привода машины заключается в выборе
кинематической схемы привода, подборе электродвигателя, определении угловых
скоростей и крутящих моментов на валах.
Определим требуемую мощность электродвигателя:

Pэл .дв = ( 1.1)
ηобщ
 - общий КПД привода, N в - мощность на выходном валу.
Мощность на выходном валу, при заданных тяговому усилию на выходе и скорости
движения троса, определяется по формуле:
Т B∙ nB
N в= (1.2)
9550
T B – момент на валу барабана (Н*м), n B – частота вращения барабана(об/мин).
T B ∙ n B 550 ∙ 45
N в= = =2,6 кВт;
9550 9550
Общий КПД привода определяется, как произведение КПД отдельных звеньев
кинематической цепи:
ηобщ =η1 ∙ η2 ∙ η3 ∙ … ∙ ηn (1.3)
Для данного редуктора, ηобщ =η муф ∙η 4подш. кач ∙ η рем . перед ∙ η2ст. зубч. ред, где
η муф =0,99 - КПД упругой муфты,
η3подш . кач =0,993=0,97 - КПД 3-х подшипников качения,
η клинорем.перед=0,9 4 - КПД клиноременной передачи,
η2ст . ред=0,75 2=0,56 - КПД 2-х червячных ступеней редуктора (закрытых).
Имеем: ηобщ =0,99 ∙0,97 ∙ 0,94 ∙ 0,56=0,506;
По формуле 1.1 рассчитаем требую мощность электродвигателя:
2,6
Pэл .дв = =5,138 кВт ;
0,506
На основе требуемой мощности по каталогу выбираем электродвигатель с
номинальной мощностью
Pэ ≥ P эл.дв
выбранный двигатель АИР 112 М4, для которого n дв = 1500 об/мин, Рэ = 5,5 кВт.
Общее передаточное число привода:
n∂ 1500
u= = ≈ 34
nB 45
где n ∂ – частота вращения выбранного электродвигателя, а n B – частота вращения
выходного вала привода
Разбивка общего передаточного числа выполняется по условию:
u=u1 ∙ u2 ∙u3 ∙ …∙ un (1.6)
ui – передаточные числа отдельных передач привода.
В проектируемом редукторе имеется 3 передачи: две зубчатые в редукторе и одна
ременная. Следовательно, формула нахождения передаточного числа выглядит
следующим образом:
u=u рем ∙u зуб 1 ∙u зуб 2, где
u рем =uбыстроходн =2.
u зуб 1=u промеж=2,8;
u зуб 2=u тихоходн=5;
По формуле 1.6 имеем:
u=2∙ 2,8 ∙5=28 ;
При известной частоте вращения выходного вала и мощности на выходном валу,
можем найти момент на выходном валу:
T в nв 9550∙ N в
N в= =¿ T в = (1.7)
9550 n вых
9550∙ 4,2
T в= =748,6 Н ∙ м .
53,58
Определим частоты на валах:
Ведущий шкив ременной передачи – n1 =nдв ( 1.8)
n1 =1500 об / мин ;
n1
Входной вал – n2 = (1.9)
uбыстроход
1500
n2 = =750 об / мин;
2
n2
Промежуточный вал – n3 = (1.10)
u промеж
750
n3 = =267 об / мин ;
2,8
Выходной вал – n 4=n вых (1.11)
n 4=53,58 об / мин ;
Моменты на валах привода определяются:
T2
Ведущий шкив клиноременной передачи – T 1= (1.12)
u быстроход ∙ ηст. зубч. ред
58,63
Т 1= =30,53 Н ∙ м .
2 ∙ 0,96
Т3
Входной вал – T 2= (1.13)
u промеж ∙ ηст. зуб . ред
157,6
Т 2= =58,63 Н ∙ м ;
2,8∙ 0,96
Т4
Промежуточный вал – Т 3= (1.14)
uтихоходн ∙ ηклинорем
748,6
T 3= =157,6 Н ∙ м ;
5∙ 0,95
Выходной вал – Т 4=Т вых (1.15)
Т 4=748,6 Н ∙ м ;
Глава 2. Расчет промежуточной цилиндрической передачи.
Необходимые данные:
T 2=¿ 59 Н ∙ м ;
T 3=¿ 158 Н ∙ м ;
n2 =¿ 750 об / мин ;
n3 =¿ 257 об /мин ;
uпромеж =2,8 ;
t=26957 ч.

1.Выбор материала зубчатого колеса и шестерни.


Для зубчатого колеса и шестерни выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2.Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле:
σ Hlimb
σ HP= Z Z Z Z Z (2.1)
S Hmin N L R V ω
σ Hlimb – предел контактной выносливости;
S Hmin – минимальный коэффициент запаса прочности, для зубчатых колес с
однородной структурой материала SHmin=1,1;
Z N – коэффициент долговечности (его определяют по рис 2.4.);
Z L – коэффициент учитывающий вязкость смазочного материала (Обычно
принимают Z L = 1);
Z R – коэффициент, учитывающий исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев (в данных расчетах Z R = 0,9);
ZV – коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости и зависящий от ее
значения (его определяют по рис.2.5.);
Z ω – коэффициент, учитывающий разность твердости материалов сопряженных
поверхностей зубьев (В случаях использования одинаковых материалов Z ω = 1);
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.:
Таблица 2.1

Как мы видим из таблицы: σ Hlim =2 НВ р +70, где НВ –значение твердости;


Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой:
НВ р=НВ ср−tσ (2.2)
HB ср – среднее значение твердости, t – коэффициент риска, σ – среднее
квадратическое отклонение.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы:
P ( t ) =e−λ t (2.3)
Σ

где λ Σ – сумма интенсивности отказов;


λ Σ= λ1 + λ2 + λ3 + …+ λn (2.4 )
Pбр=1−P ( t ) (2.5)
Φ ( t )=0.5−Pбр (2.6)
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ зуб =0,012 – интенсивность отказа зубчатых одноступенчатых передач;
λ рем=0,388 – интенсивность отказа ременных передач.
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт + λ зуб + λ рем=0,86 +0,035+0,07+ 0,012+ 0,388=1,365 ;
Таблица 2.2.

По формуле 2.3 имеем:


−5

P ( t ) =e−λ t=e−1,365 ∙ 26957


Σ
=0,78 ;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,78=0,22 ;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0.5−Pбр=0.5−0.22=0.28 ;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,78;
Таблица 2.3.

Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:


HB max −HB min
σ= (2.7)
6
где HB max и HB min – пределы твердостей нашей выбранной стали, соответственно:
HB max −HB min 302−269
σ= = =5,5 ;
6 6
HB max + HB min 302+269
HB ср= = =285,5 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НВ р=НВ ср−tσ =285,5−0,78 ∙ 5,5=281,21 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =2 НВ р +70=2∙ 281,21+ 70=632,42 ;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения Н В р: Z N ≈ 0,9;
Определение коэффициента учитывающего исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1,05.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 632,42
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω = ∙0,9 ∙ 1∙ 0,9 ∙1,05 ∙ 1=488,98 МПа ;
S Hmin 1,1
Рис.2.4. Графики для нахождения коэффициента долговечности

Рис.2.5. График определения коэффициента Z v.


3.Допустимые напряжения изгибов.
σ Flimb
σ FP= Y N Y δ Y R Y x (2.8)
SF
σ Flimb – предел выносливости зубьев при изгибе, МПа;
S F – коэффициент запаса прочности;
Y N – коэффициент долговечности;
Y δ – опорный коэффициент;
Y r – коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности;
Y x – коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса.
Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6:
Таблица 2.6.

σ Flimb=1,75 ∙ НВ р =1,75∙ 282,42=494,235 МПа;


Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r =1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле:
Y x =1,05−0,00125 ∙ d (2.9)
где d – диаметр заготовки зубчатого колеса.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 45: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1,05−0,00125 ∙ 60=1,04 ;
Для расчета коэффициента долговечности воспользуемся формулами:
N Flim
Y N=

6

Nk
(2.10)

где N Flim=4 ∙10 6, N k -число циклов напряжений;


Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой:
N k =60∙ с ∙n 2,3 ∙ t (2.11)
где c – число зацеплений зуба за один оборот = 1, n2,3 – частота вращения зубчатого
колеса, t – время работы передачи в часах.
Получим по формуле 2.11:
N k =60∙ с ∙n 2,3 ∙ t=60 ∙1 ∙ 257 ∙26957=415676940 ;
Соответственно по формуле 2.10:
N Flim 6 4 ∙ 106
Y N=
√ √
6

Nk
=
415676940
=0,46 ;

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

Nk
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 492,11
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙ 1∙ 1 ∙1,2 ∙1,04=211,9 МПа ;
SF 1,7
4.Проектный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи.
Определение межосевого расстояния:
T 3 K Hβ
a w =K a ( u+1 ) ∙ 3
√ u 2 ψ ba σ 2HP
(2.10)

K a – расчетный коэффициент: для косозубых передач K a =430;


u – передаточное число
T 3 – Вращающий момент на колесе, Н∙м;
K Hβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по
длине контактной линии. При проектном расчете принимают K Hβ =1,1;
σ HP – допустимое контактное напряжение, МПа;
ψ ba – коэффициент относительной ширины колес. Для косозубых колес ψ ba = 0,5.
По формуле 2.10 имеем:
T 3 K Hβ 158 ∙ 1,1
a w =K a ( u+1 ) 3
√ 2
u ψ ba σ 2
HP √
=430 ∙ ( 2,8+1 ) ∙ 3
2,8 ∙ 0.5 ∙ 488.982
2
=93,178 мм;
Полученное значение a w округляется до ближайшего большего числа (ГОСТ 2185-
66) из рядов, представленных на рис.2.7.:

Рис.2.7. Ряды округления межосевого расстояния


После округления межосевое расстояния принимает значение:
a w =100 мм ;
Примем нормальный модуль m n (mt ) для косозубых передач в зависимости от aw:
для нормализованных или улучшенных колес = (0,01) aw
m n=0,01 ∙ aw (2.11)
mn=0.01 ∙ 100=1 ;
Определим число зубьев шестерни и колеса:
2 aw
ζ Σ= (2.12)
mt
ζΣ
ζ1= (2.13)
( u+1 )
ζ 2=ζ Σ−ζ 1( 2.14)
где ζ Σ-суммарное число зубьев.
По формулам 2.12-2.14 получим:
2 aw cos 25 2∙ 100 ∙ cos 25
ζ Σ= = =198,24 ;
mt 1
ζΣ 200
ζ1= = =52,6 ≈ 53 ;
(u+1) (2,8+1)
ζ 2=ζ Σ−ζ 1=198,24−53≈ 145 .
Определим остальные геометрические параметры.
При некоррегированном зацеплении делительные диаметры, мм, соответственно
шестерни и колеса вычисляют по формулам:
ζ 1 mn
d 1=d w1 = (2.15)
cos β
ζ 2 mn
d 2=d w 2= (2.16)
cos β
Получим:
ζ 1 m n 53 ∙1
d 1=d w1 = = =53,47 ;
cos β cos 25
ζ 2 mn 145 ∙1
d 2=d w 2= = =146,28 ;
cos β cos 25
Проверим межосевое расстояние:
a w =0,5 ( d w 1 +d w 2 ) (2.17)
a w =0,5 ( 53,47+146,28 ) ≈ 100 мм ;
Найдем ширину колеса, мм:
b 2=bw =ψ ba a w (2.18)
b w – рабочая ширина венца зубчатого колеса
b 2=0,5 ∙100=50 мм ;
Согласно ГОСТ 6636-69 округлим b 2 по Ra20:
b 2=63 мм ;
Ширину шестерни b 1 принимают приблизительно на 5мм больше ширины b w с
целью компенсации возможных погрешностей сборки.
b 1 ≈ 55 мм ;
Диаметры окружностей шестерни, мм, соответственно вершин и впадин зубьев
определяют по формуле:
d a 1=d w1 +2 mn (2.19)
d f 1=d w 1−2,5 m n (2.20)
d a 1=53,47+ 2∙ 1=55,47 ;
d f 1=53,47−2.5∙ 1=50,97 ;
Диаметры окружностей колеса, мм, соответственно вершин и впадин зубьев
определяют по формулам:
d a 2=d w 2+2 mn (2.20)
d f 2=d w 2−2,5 m n (2.21)
d a 2=146,28+ 2∙ 1=148,28 ;
d f 2=146,28−2 . 5 ∙1=143,78 ;
5.Проверочный расчет зубьев на выносливость по контактным напряжениям.
Согласно ГОСТ 21354-87 этот расчет выполняют по условию:
σ H =σ H 0 √ K H ≤σ HP (2.22)
Контактное напряжение, Мпа, без учета дополнительных нагрузок ( K H = 1).
F t (u+1)
σ H 0=Z E Z H Z ε
√ b w d1 u
≤ σ HP (2.23)

Z E – коэффициент, учитывающий механические свойства материалов сопряженных


зубчатых колес, Мпа: для стали Z E = 190 МПа;
Z H – коэффициент, учитывающий форму сопряжения поверхностей зубьев в
полюсе зацепления;
Z ε – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий;
F t – окружная сила, Н:
2 T3
F t= (2.24)
d2
2 ∙ 158
F t= =2,16 ;
146,28
Коэффициент, учитывающий форму сопряжения поверхностей зубьев в полюсе
зацепления, определяется по формуле:
Z H =2,5 √ cos β (2.25)
Z H =2,5 √ cos 25=2,5 ;
Коэффициент Z ε рекомендуется определять по формуле для прямозубых колес:
4−ε a
Z ε=
√ 3
(2.26)

Коэффициент торцевого перекрытия зубьев ε a, определяется по выражению:

[
ε α = 1,88−3,2
( ζ1 ± ζ1 )] cos β( 2.27)
1 2

[
ε α = 1,88−3,2 ( 531 ± 1451 )] cos 19=1,777 ;
Соответственно коэффициент Z ε равен:
4−ε a 4−1,777
Z ε=
√ 3
=
√ 3
=0,86 ;

В свою очередь контактное напряжения равняется:


F t (u+1) 2,16 ∙ ( 2,8+ 1 )
σ H 0=Z E Z H Z ε
√ b w d1 u
=190 ∙2,5 ∙ 0,86 ∙

50∙ 53,47 ∙ 2,8
=13,52;

Выполним проверку:
σ H =13,52 ∙ √ 1 ≤ 488,98 ;

6.Проверочный расчет зубьев на выносливость при изгибе.


Для предотвращения усталостного излома шестерни и колеса следует соблюдать
условие
σ F ≤ σ FP
Расчетное местное напряжение при изгибе σ F определяют по формуле:
Ft
σ F= K Y Y Y (2.27)
b mn F FS β ε
Коэффициент нагрузки при изгибе K F определяется по формуле:
K F=K A K Fv K Fβ K Fα (2.28)
Коэффициент Y FS формы зуба выбирают в зависимости от числа зубьев колеса:

Рис.2.8. График для определения коэффициента Y FS.


ζ1
ζ v= (2.29)
cos3 β
53
ζ v= =53 ;
cos3 0
По графику на рис.2.8. коэффициент
Y FS=3,63;
K Fβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по
длине контактной линии, определяют по графику на рис.2.9.
Рис.2.9. График для определения K Fβ.
Параметр, необходимый для нахождения K Fβ, твердости поверхностей зубьев и
места установки колес относительно опор, определяется по формуле:
ψ ba (u +1 )
ψ bd = (2.30)
2
0.5 ∙(2,8+1)
ψ bd = =0,95
2
Значение K Fβ по графику приблизительно равно 1,5.
Для нахождения степени точности и коэффициента K F V вычислим окружную
скорость v() зубчатого колеса:
2 π aw ∙ n3
v= 4
( 2.31)
( uпромеж +1 ) ∙ 6 ∙10
2∙ 3,14 ∙100 ∙ 267
v= =0,735 м /с ;
( 2,8+1 ) ∙6 ∙ 104

Определим степень точности изготовления зубчатой передачи при помощи


таблицы 2.10.
Таблица 2.10.

Учитывая, что у нас цилиндрическая прямозубая передача, со скоростью до 5 м/с,


то степень точности равна 9.
Коэффициент K F V учитывающий динамическую нагрузку можно определить по
таблице 2.11.
Таблица 2.11.

K F V =1,11;
Коэффициент K Fa учитывает распределение нагрузки между зубьями. Для расчета
на выносливость при изгибе косозубых передач можно принимать K Fa=1.
Высчитаем коэффициент нагрузки при изгибе:
K F=K A K Fv K Fβ K Fα (2.32)
K F=430 ∙1,11 ∙ 1,5 ∙1=715,95 ;
Коэффициент учитывающий перекрытие зубьев в косозубых передачах:
Y ε =1;
Коэффициент учитывающий наклон зуба в косозубых передачах:
Y β=1;
Высчитаем расчетное местное напряжение при изгибе:
Ft 2,16
σ F= K F Y FS Y β Y ε = ∙ 715,95∙ 3,63 ∙1 ∙1=112,272
b mn 50 ∙ 1
Проверим условие:
σ F ≤ σ FP
112,272 ≤ 211,9
Глава 3. Расчет выходной цилиндрической передачи
Необходимые данные:
T 3 = 158 Н ∙ м ;
T 4 = 749 Н ∙ м ;
n3 = 267 об /мин ;
n 4 = 54 об / мин ;
uтихоход = 5;
t = 26957 ч.

1.Выбор материала зубчатого колеса и шестерни.


Для зубчатого колеса и шестерни выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2.Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле 2.1.
Для зубчатых колес с однородной структурой материала S Hmin=1,1 ; Z L =1; в данных
расчетах Z R=0,9; в случаях использования одинаковых материалов Z ω=1);
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.
Как мы видим из таблицы: σ Hlim =2 НВ р +70, где НВ –значение твердости;
Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой 2.2.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы 2.3, 2.4, 2.5, 2.6.
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ зуб =0,012 – интенсивность отказа зубчатых одноступенчатых передач;
λ рем=0,388 – интенсивность отказа ременных передач.
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт + λ зуб + λ рем=0,86 +0,035+0,07+ 0,012+ 0,388=1,365 ;
По формуле 2.3 имеем:
−5

P ( t ) =e−λ t=e−1,365 ∙ 26957


Σ
=0,78 ;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,78=0,22 ;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0.5−Pбр=0.5−0.22=0,28 ;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,78;
Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:
HB max −HB min
σ= (2.7)
6
где HB max и HB min – пределы твердостей нашей выбранной стали, соответственно:
HB max −HB min 302−269
σ= = =5,5 ;
6 6
HB max + HB min 302+269
HB ср= = =285,5 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НВ р=НВ ср−tσ =285,5−0,78 ∙ 5,5=281,21 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =2 НВ р +70=2∙ 281,43+70=632,42;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения НВр: Z N ≈ 0,9;
Определение коэффициента учитывающего исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1,05.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 632,42
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω = ∙0,9 ∙ 1∙ 0,9 ∙1,05 ∙ 1=488,98 МПа ;
S Hmin 1,1

3.Допустимые напряжения изгибов.


Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6.
σ Flimb=1,75 ∙ НВ р =492,11 МПа ;
Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r = 1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле 2.9.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 45: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1.05−0.00125 ∙ 60=1.04 ;
Для расчета коэффициента долговечности воспользуемся формулой 2.10.
N Flim=4 ∙10 6, N k -число циклов напряжений;
Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой 2.11.
c – число зацеплений зуба за один оборот = 1.
Получим по формуле 2.11:
N k =60∙ с ∙n 3,4 ∙t =60 ∙ 1∙ 54 ∙ 26957=87340680 ;
Соответственно по формуле 2.10:
N Flim 6 4 ∙10 6
Y N=
√ √
6

Nk
=
87340680
=0,709 ;

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

Nk
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 492,11
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙ 1∙ 1 ∙1,2 ∙1,04=211,9 МПа ;
SF 1,7
4.Проектный расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи.
Для прямозубых передач K a =495; при проектном расчете принимают K Hβ=1,1; при
симметричном расположении относительно опор ψ ba = 0,5.
По формуле 2.10 имеем:
T 4 K Hβ 749 ∙ 1,1
a w =K a ( u+1 ) 3
√ 2
u ψ ba σ 2
HP √
=495 ∙ ( 5+1 ) ∙ 3
5 ∙ 0.5∙ 488.98 2
2

Полученное значение a w округляется до ближайшего большего числа (ГОСТ 2185-


=187,56 мм ;

66) из рядов, представленных на рис.2.7.


После округления межосевое расстояния принимает значение:
a w =200 мм ;
Примем нормальный модуль m n (m t ) для прямозубых передач в зависимости от aw:
для нормализованных или улучшенных колес = (0,01) a w (2.11)
mn=0.01 ∙ 200=2 ;
Определим число зубьев шестерни и колеса. По формулам 2.12-2.14 получим:
2 aw 2∙ 200
ζ Σ= = =200 ;
mt 2
ζΣ 200
ζ1= = =33 ;
(u+1) (5+1)
ζ 2=ζ Σ−ζ 1=200−33=167 .
Определим остальные геометрические параметры.
При некоррегированном зацеплении делительные диаметры, мм, соответственно
шестерни и колеса вычисляют по формулам 2.15, 2.16:
Получим:
ζ 1 m n 33 ∙2
d 1=d w1 = = =66 ;
cos β cos 0
ζ 2 m n 167 ∙ 2
d 2=d w 2= = =334 ;
cos β cos 0
Проверим межосевое расстояние по формуле 2.17:
a w =0,5 ( 66+334 )=200 мм ;
Найдем ширину колеса, мм, по формуле 2.18:
b 2=0,5 ∙200=100 мм ;
Ширину шестерни b 1 принимают приблизительно на 5мм больше ширины b w с
целью компенсации возможных погрешностей сборки.
b 1 ≈ 105 мм;
Диаметры окружностей шестерни, мм, соответственно вершин и впадин зубьев
определяют по формуле 2.19, 2.20:
d a 1=66 +2∙ 2=70 ;
d f 1=66−2.5∙ 2=61;
Диаметры окружностей колеса, мм, соответственно вершин и впадин зубьев
определяют по формулам 2.20, 2.21:
d a 2=334 +2 ∙2=338;
d f 2=334−2 .5 ∙ 2=329 ;
5.Проверочный расчет зубьев на выносливость по контактным напряжениям.
Согласно ГОСТ 21354-87 этот расчет выполняют по условию:
σ H =σ H 0 √ K H ≤σ HP (2.22)
K H =1; для стали Z E = 190 Мпа.
F t – окружная сила, Н, по формуле 2.24:
2 ∙749
F t= =4,49;
334
Коэффициент, учитывающий форму сопряжения поверхностей зубьев в полюсе
зацепления, определяется по формуле 2.25:
Z H =2,5 √ cos 0=2,5 ;
Коэффициент Z ε рекомендуется определять по формуле 2.26 для прямозубых колес.
Коэффициент торцевого перекрытия зубьев ε a, определяется по выражению 2.27:

[
ε α = 1,88−3,2 ( 331 ± 1671 )] cos 0=1,76 ;
Соответственно коэффициент Z ε равен:
4−ε a 4−1,76
Z ε=
√ 3 √
=
3
=0,86 ;

В свою очередь контактное напряжения равняется:


F t (u+1) 4,49 ∙ (5+ 1 )
σ H 0=Z E Z H Z ε
√ b w d1 u
=190 ∙2,5 ∙ 0,86 ∙
√100 ∙ 66 ∙5
=10.2 ;

Выполним проверку:
σ H =10.2 ∙ √1 ≤ 488,98 ;

6.Проверочный расчет зубьев на выносливость при изгибе.


Для предотвращения усталостного излома шестерни и колеса следует соблюдать
условие
σ F ≤ σ FP
Расчетное местное напряжение при изгибе σ F определяют по формуле 2.27.
Коэффициент нагрузки при изгибе KF определяется по формуле 2.28.
Коэффициент Y FS формы зуба выбирают в зависимости от числа зубьев колеса.
По графику на рис.2.8. коэффициент
YFS = 3,77;
Параметр, необходимый для нахождения K Fβ, твердости поверхностей зубьев и
места установки колес относительно опор, определяется по формуле 2.30:
0,5 ∙(5+1)
ψ bd = =1,5
2
Значение K Fβ по графику на рис. 2.9 приблизительно равно 1,4.
Для нахождения степени точности и коэффициента K F V вычислим окружную
скорость v() зубчатого колеса по формуле 2.31:
2∙ 3,14 ∙200 ∙ 54
v= =0,19 м /с ;
( 5+1 ) ∙ 6∙ 104
Определим степень точности изготовления зубчатой передачи при помощи
таблицы 2.10.
Учитывая, что у нас цилиндрическая прямозубая передача, со скоростью до 5 м/с,
то степень точности равна 9.
Коэффициент K F V учитывающий динамическую нагрузку можно определить по
таблице 2.11.
K F V = 1,28;
Коэффициент K Fa учитывает распределение нагрузки между зубьями. Для расчета
на выносливость при изгибе прямозубых передач можно принимать K Fa = 1.
Высчитаем коэффициент нагрузки при изгибе по формуле 2.32:
K F=495 ∙1,28 ∙ 1,5∙ 1=950,4 ;
Коэффициент учитывающий перекрытие зубьев в прямозубых передачах:
Y ε =1;
Коэффициент учитывающий наклон зуба в прямозубых передачах:
Y β=1;
Высчитаем расчетное местное напряжение при изгибе:
Ft 4,49
σ F= K F Y FS Y β Y ε = ∙ 950,4 ∙ 3,77∙ 1 ∙1=32,175
b mn 100 ∙ 2
Проверим условие:
σ F ≤ σ FP
32,2 ≤211,9
Глава 4. Расчет и проектирование валов
1. Быстроходный вал редуктора.
Исходные данные:
T 2 = 59 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
1.1. Выбор материала быстроходного вала:
Для быстроходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
1.2. Минимальный диаметр быстроходного вала из условия прочности на кручение:
T ∙ 1000
d 1= 3

0.2∙ [ τ ] K
(4.1)
Где T – крутящий момент , Нм .
3 59∙ 1000
d 1=
√0.2∙ 12
=29,08 мм ;

Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до


ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 30 мм;
1.3. Проектный расчет. Размеры быстроходного вала.
Длинна ступени под элемент открытой передачи:
l 1=1,5 ∙30=45 мм ;
Ступени под подшипники:
d 2=d 1+2 t (4.2)
Где t – высота заплечика (буртика);
Значение t, определяются в зависимости от предшествующего диаметра ступени по
таблице 4.1.
Таблица 4.1.
d 17...2 25...30 32...40 42...50 52...60 62...70 71...85
4
t 3 3,5 3,5 4,0 4,5 4,6 5,6
rmax 1,5 2,0 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5
f 1 1 1.2 1.6 2 2 2,5
d 2=26 +2∙ 3,5=37 мм;
Так же для удобства подбора стандартных подшипников, значения d 2 и d 4
округляются до ближайшего значения размера стандартного подшипника.
d 2=d 4=40 мм ;
l 2=1,25 d 2 (4.3)
l 2=1.25 ∙ 40=50 мм ;
l 4 =B (4.4)
Где B – ширина подшипника, мм;
Ступень под шестерню:
d 3=d 2+3,2 r ( 4.8 )
где r – координаты фаски подшипника определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =40+3,2 ∙2,5=48 мм ;
Округлим до ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 3=50 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
2. Промежуточный вал редуктора
Исходные данные:
T 3 = 158 Н∙м;
[ τ ] K = 13;
2.1. Выбор материала промежуточного вала:
Для промежуточного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2.2. Минимальный диаметр промежуточного вала из условия прочности на
кручение (4.1):
158∙ 1000
d 1=

3

0,2∙ 13
=39,31 мм;

Для простоты монтажа, округлим до ближайшего стандартного значения из ряда


Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1=30 мм ;
2.3. Проектный расчет. Размеры промежуточного вала.
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=40+2 ∙3,5=47 мм ;
d 2=d 4=50 мм .
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1.25 ∙50=62,5 мм ;
l 4 =B ;
Ступень под шестерню:
Диаметр ступени находится по формуле 4.8, где r – координаты фаски подшипника
определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =50+3,2∙ 3=59,6 мм ;
Округлим до ближайшего стандартного значения:
d 3=60 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
3. Тихоходный вал редуктора
Исходные данные:
T 4 = 749 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
3.1. Выбор материала тихоходного вала:
Для тихоходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
3.2. Минимальный диаметр тихоходного вала из условия прочности на кручение
(4.1):
749∙ 1000
d 1=

3

0,2∙ 15
=62,96 мм ;

3.3. Проектный расчет. Размеры тихоходного вала.


Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до
ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 63 мм;
Длинна ступени под полумуфту:
l 1=1,5 ∙ d 1=1,5∙ 63=94,5 мм;
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=63+ 2∙ 4,6=72,2 мм ;
Значения d 2 и d 4 округляются до ближайшего значения размера стандартного
подшипника:
d 2=d 4=75 мм ;
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1,25 ∙75=93,5 мм ;
l 4 =B ;
Ступень под колесо:
d 3=75+ 3,2∙ 3,5=86,2 мм
Округлим значение:
d 3=85 мм
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.
Подшипники выбираются на основе диаметра ступеней валов под подшипники:
Подшипник на быстроходном валу (ГОСТ 8383-75 307):
d = 40 мм;
D = 52 мм;
B = 7 мм.
Подшипник на промежуточном валу (ГОСТ 8383-75 309):
d = 50 мм;
D = 65 мм;
B = 7 мм;
Подшипник на тихоходном валу (ГОСТ 8383-75 315):
d = 75 мм;
D = 95 мм;
B = 10 мм.
Глава 6. Выбор и расчет шпонок.
Выбор шпонок осуществляется по ГОСТ 23360-78.
1. Быстроходный вал.

Диаметр ступени вала:


d=30 мм;
Сечение шпонки:
b=8 мм ;
h=7 мм;
Глубина:
t=4 мм;
Длина шпонки:
l=18−90 мм ;
2. Промежуточный вал.

Диаметр ступени вала:


d=50 мм ;
Сечение шпонки:
b=18 мм ;
h=11 мм;
Глубина:
t=7 мм ;
Длина шпонки:
l=50−200 мм .
3. Тихоходный вал.

Диаметр ступени вала:


d 1=40 мм ;
d 2=60 мм ;
Сечение шпонки:
b 1=18 мм;
h1 =11 мм ;
b 2=24 мм ;
h2 =14 мм ;
Глубина:
t 1=7 мм ;
t 2=9 мм ;
Длина шпонки:
l 1=50−200 мм;
l 2=63−250 мм
Глава 7. Сборка редуктора.
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и
покрывают маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора. Начинают
сборку с того, что в валы закладывают ранее рассчитанные шпонки, далее надевают
зубчатые колеса и подшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100°С.
Собранные тихоходный и промежуточный валы укладывают на соответствующую
корпусную деталь, быстроходный вал вставляют в стакан и также укладывают в корпус,
затем накрывают крышкой корпуса. Между фланцем стакана и поверхностью корпуса
устанавливается прокладка необходимая для регулирования зазора в зубчатом зацеплении
передачи. Далее устанавливают крышку корпуса. Для центровки крышку устанавливают с
помощью двух штифтов и затягивают болты.
Закладывают в сквозные крышки резиновые манжеты и устанавливают крышки в
корпус. Устанавливают тонкие металлические прокладки под фланцы крышек
подшипников. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников
(валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами. Затем
ввертывают пробку маслоспускного отверстия и жезловый маслоуказатель.
Заливают в корпус редуктора масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с
прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами. Собранный редуктор
обкатывают и подвергают испытанию на стенде.
Глава 8. Конструирование и расчет корпусных деталей
Толщина стенок корпуса находится по формуле:
δ корп=0,025 ∙ aw +3(7.1)
δ корп=0,025 ∙200+ 3 ≈ 8 мм .
Толщина крышки корпуса находится по формуле:
∂ крышки=0,9 ∙ δ корп(7.2)
∂ крышки=0,9 ∙ 9=7,2≈ 7 мм .
Расстояние между поверхностями стенок корпуса и поверхностями вращающихся
колёс берётся в диапазоне от 8 до 10 мм. Для данного редуктора:
∆=10 мм .
Расстояние h м между дном корпуса и поверхностью вершин зубьев колёс для всех
типов редуктора принимают (с целью обеспечения зоны отстоя масла):
h м =4 ∆(7.3)
h м =4 ∙ 10=40 мм .
Толщина пояса основания корпуса и крышки определяется по формуле:
b=1,5 ∙ δ корп (7.4)
b=1,5 ∙8=12 мм.
Заключение.
В результате выполнения этой работы были приобретены навыки и знания правил,
норм и методов расчета и конструирования. Был проведен расчёт цилиндрического
двухступенчатого редуктора:
На основании расчетов выбран необходимый по мощности электродвигатель серии
АИР 112 М4, для которого n дв = 1500 об/мин, Рэ = 5,5 кВт, , расчет ступеней
цилиндрических передач соответственно, произведен расчет валов, подбор подшипников
и шпонок для них, определены конструктивные размеры корпуса.
Далее по всем выполненным расчетам была произведена графическая часть
задания, а именно выполнена конструкторская документация:
1. Чертеж общего вида вертикального цилиндрического редуктора (на стадии
эскизного проекта);
2. Сборочный чертеж редуктора (на стадии технического проекта);
3. Рабочие чертежи деталей редуктора;
4. Расчетно-пояснительную записку и спецификации;
Литература.

1. Ерохин М. Н., Карп А. В., Соболев Е. И. и др. Детали машин и основы


конструирования. Под ред. М. Н. Ерохина.: КолосС, 2005. – 462 с.

2. Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование.-


Г.: Высш.шк., 1984.-336с.

3. Цехнович Л.И. Петриченко И.П. Атлас конструкций редукторов.-


К.:Высш.шк., 1979.-80с.

4. Боков К.Н. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей


машин.-Г.: Машгиз., 1958.-501с.

5. Чернилевский Д.В. Курсовое проектирование деталей машин и


механизмов: Учебн. Пособие. – М: Высш.шк., 1980.-238с

6. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные


положения. – М: Сьандарт, 1987