CAPITULO 4

INTRODUCCION
Anteriormente, la industria metalúrgica solía emitir gases residuales directamente a nivel
del suelo, por ejemplo, en el tostado de minerales de sulfuro en montones o en la
fabricación de coque por el método de la colmena. Las operaciones generalmente se
establecen en áreas aisladas. A medida que aumentó la escala de las operaciones, y las
tierras cercanas a la industria fueron habitadas y cultivadas por los agricultores, las
chimeneas crearon problemas. Los gases venenosos o irritantes, así como las partículas
emitidas por estas pilas, representan un grave peligro para la vegetación y la vida animal
en sus proximidades. Los cortes de cortesanos y la compensación al agricultor se hicieron
comunes. Si bien, en algún momento, las chimeneas humeantes eran un signo positivo de
prosperidad y significaban prestigio para un país, ahora muchos las consideran un área
de desastre. Además de la legislación gubernamental contra la contaminación, los
residentes de muchas comunidades ahora protestan contra la construcción de plantas
industriales en sus regiones. Las pilas tan altas como el Empire State Building ahora se
construyen para dispersar los gases (figura 4.1).

Figura 4.1: la pila más alta del mundo (381 metros de altura) en la planta de INCO en
Sudbury, tan alta como el Empire State Building.
La emisión de estacas puede representar un costo considerable para la planta misma
debido a la pérdida de partículas a veces valiosas y también debido a la exposición del
equipo a una atmósfera corrosiva. Los principales problemas de contaminación surgen en
la fabricación de hierro y acero y en el tratamiento de minerales de sulfuro no ferrosos.
Un problema en la industria metalúrgica que comparten muchas otras industrias son los
óxidos de nitrógeno NO y NO 2 (generalmente expresados como NOx). Estos gases
siempre se forman cuando el aire atmosférico se calienta a una temperatura alta en un
proceso de combustión de combustible; cuanto mayor es la temperatura, mayor es el
rendimiento de NOx. Aunque la concentración de NOx en los gases de la chimenea es del
orden de 10-200 ppm, la cantidad real es alta debido a los grandes volúmenes de gases
descargados.
HIERRO Y FABRICACION DE ACERO
La contaminación en la industria del hierro y el acero es severa debido al gran tonelaje de
material tratado. Las principales fuentes de contaminación son las siguientes:
Fabricación De Coque
El coque es una materia prima esencial para la fabricación de hierro en el alto horno; Se
necesitan aproximadamente 0.6 toneladas para hacer 1 tonelada de arrabio. Se elabora
calentando carbón en hornos herméticos para eliminar sus componentes volátiles y
obtener un material carbonoso duro y poroso adecuado para soportar el peso de la carga
en el horno sin triturarlo. La contaminación durante la fabricación de coque proviene de
las siguientes fuentes:
- Emisión de polvo y gases venenosos, por ejemplo, CO, H 2S, hidrocarburos, etc., durante
la carga y descarga de los hornos, es decir, cuando las tapas van a arrojar el carbón y
cuando se abren las puertas para alejar el coque.
- Emisión de polvo y gases venenosos durante el enfriamiento rápido del coque al rojo
vivo con agua para enfriarlo y evitar su combustión.
- Los gases no condensables que salen del horno contienen H2S y otros compuestos
orgánicos de azufre que se originan del azufre en el carbón. Estos gases generalmente se
queman para suministrar calor a los mismos hornos, o para calderas y otras instalaciones.
Los gases residuales de estas operaciones por lo tanto contienen SO 2. Solo unas pocas
plantas eliminan el H2S y los compuestos orgánicos de azufre antes de utilizar estos
gases como combustible.
Ha habido algunos intentos de reducir la contaminación de estas fuentes. Por ejemplo,
mejorar el sistema de carga de carbón o apagar el coque caliente mediante un gas inerte
en un sistema cerrado, pero estas modificaciones aún no se han adoptado ampliamente.
Fabricación de hierro
- Durante la fabricación de hierro en el alto horno, se forma algo de cianuro de hidrógeno,
HCN y gas cianógeno (CN) 2, como resultado de la reacción del nitrógeno en el alto horno
con coque. Estos gases son extremadamente venenosos. Se cree que su formación está
catalizada por óxidos alcalinos:
H2O + 3C + N2 - 2HCN + CO
El gas de alto horno contiene 200-2000 mg / m3 de estos compuestos ciano. En el
sistema de recolección de polvo, los gases se depuran con agua y parte de esta agua
llega a la eliminación de desechos. Antes de descargar esta agua, los compuestos de
cianuro disueltos en ella deben ser destruidos.
- Las escorias de alto horno contienen CaS que se origina solo del azufre en el coque.
Emite H2S durante el enfriamiento rápido y el almacenamiento según la reacción:
CaS + 2H2O - Ca (OH) 2 + H2S
El H2S huele a huevos sucios y es altamente venenoso.
Fabricación de acero
Durante la fabricación de acero por proceso de hogar abierto, la fluorita CaF2 se usa
como fundente; Su consumo es de aproximadamente 1,8 kg / t de acero. La presencia de
agua en los gases de combustión en el horno produce la descomposición de
aproximadamente la mitad del CaF2 para formar el gas volátil HF de acuerdo con:
CaF2 + H2O - 2HF + CaOM
que encuentra su camino en la pila. La concentración de fluoruro de hidrógeno en el gas
de la pila fue de aproximadamente 3000 ppm, que es mil veces mayor que el valor límite
umbral aceptado para la exposición humana. Alrededor de 100000 toneladas de fluoruro
de hidrógeno se emiten anualmente de esta fuente. Se ha producido fluorosis en el
ganado o daños en la vegetación en las cercanías de las plantas de hierro y acero.
Debido a este problema, el proceso de hogar abierto se ha vuelto obsoleto.
Aleaciones ferrosas
Las aleaciones ferrosas se utilizan como aditivos para el acero. Se fabrican mediante la
reducción simultánea de mineral de hierro y otra mezcla de mineral de óxido. Así, por
ejemplo, el ferromanganeso se produce por la reducción de la mezcla de Fe2O3 y MnO2,
el ferrosilicio se produce por la reducción de la mezcla de Fe2O3 y Sio2, etc. Las
ferroaleaciones generalmente contienen pequeñas cantidades de fósforo y arsénico como
impurezas que se remontan a las materias primas. a partir del cual se fabrican las
aleaciones. Durante la trituración y el almacenamiento, se liberan fosfina, PH3 y arsina
(AsH3) , debido a la reacción con la humedad del aire. Las reacciones que tienen lugar
pueden representarse de la siguiente manera:
Fe3P2 + 6H2O - 3Fe (OH) 2 + 2PH3
Fe3As + 6HP - 3Fe (OH) 2 + 2AsH3
Estas reacciones proceden lentamente, por lo que los gases nocivos se producen durante
un período prolongado de tiempo. Aunque su cantidad puede ser muy pequeña, pueden
ser mortales debido a su naturaleza altamente venenosa. La fosfina y la arsina se
caracterizan por un olor a ajo; se encienden en el aire y, por lo tanto, representan un
peligro de incendio. En muchos casos, su formación se acompaña de la formación de
hidrógeno y, como resultado, la mezcla de gases representa un peligro explosivo cuando
entra en contacto con el aire. Se informaron numerosos casos de envenenamiento y
muerte, especialmente a bordo de buques que transportan ferrosilicio, así como
explosiones e incendios de esta fuente.
TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS
Durante la recuperación de cobre, plomo y zinc de sus minerales sulfurados, el SO2 se
forma en grandes cantidades. El problema asociado con este gas es doble:
- Alrededor del 30% de este gas se utiliza realmente para producir H2SO4 y el resto se
emite a la atmósfera. El dióxido de azufre se emite porque su concentración en los gases
de salida es solo del 1-2%, lo cual es demasiado bajo para ser utilizado directamente para
producir ácido. Alrededor de 30 millones de toneladas de SO2 de esta fuente se emitieron
en el medio ambiente en 1980.
- Los minerales de sulfuro normalmente contienen pequeñas cantidades de mercurio,
arsénico, selenio y teluro. Estas impurezas van a los gases de proceso utilizados para
fabricar H2SO4 o se emiten en la atmósfera. En ambos casos, existe la posibilidad de que
entren en el ciclo de nutrición. Por lo tanto, los procesos deben desarrollarse para hacer
frente a este peligro, ya que estos metales son altamente venenosos.
El primer problema no es nuevo. En la década de 1940, se realizó una investigación
exhaustiva, se construyeron plantas piloto y se pusieron en funcionamiento plantas a
escala comercial para utilizar SO2 en lugar de emitirlo en el medio ambiente. Sin
embargo, la mayoría de estas operaciones se suspendieron más tarde por una variedad
de razones. A principios de la década de 1960, había una escasez en el suministro de
azufre elemental mientras crecía la necesidad o la producción de H2SO4 y, por lo tanto, el
problema se reavivó. Recientemente, sin embargo, la situación del azufre elemental
cambió debido al desarrollo de la producción de gas natural en Alberta, Canadá. Grandes
cantidades de H2S que contaminan el gas tienen que separarse y convertirse en azufre
elemental antes de que el gas sea adecuado para el consumo. Cada año se producen
alrededor de 2 millones de toneladas de azufre de esta fuente. Como resultado, la oferta
excede la demanda y se buscan nuevos usos para el elemento.
Recuperación O Eliminación De SO2
Ha habido numerosos intentos de resolver estos problemas y se está haciendo mucha
investigación para este propósito. Sin embargo, los procesos destinados a resolver el
problema del SO2 en los gases de fundición obteniendo SO2 altamente concentrado
adecuado para la licuefacción, o gases de salida ricos en SO2 que son adecuados para la
fabricación de H2SO4, deben asumir la existencia de un mercado cercano para el SO2
líquido o el ácido. Debido a la gravedad del problema, se ha considerado cambiar la
tecnología existente y buscar nuevos procesos en los que el SO2 no sea un producto de
reacción. Los procesos que producen azufre elemental serían ideales porque el azufre es
fácil de almacenar, barato de transportar y puede convertirse fácilmente en SO2 o H2SO4
cuando surja la necesidad. A este respecto, la hidrometalurgia ofrece un enfoque
prometedor porque es la única ruta que conduce directamente al azufre elemental. Los
procesos que producen H2S también serían interesantes, ya que el H2S se puede
convertir fácilmente en azufre elemental de acuerdo con:
H2S + 1 / 2O2 - S + H2O
Hasta ahora, los intentos de resolver el problema de SO2 han seguido las siguientes
líneas:
 Mejora de la tecnología existente.
- Mejorar la tecnología de producción de ácido sulfúrico de manera que se puedan usar
gases de fundición que contengan solo 1% de SO2 en lugar de los que se usan
normalmente (= 10% de SO2).
- Mejorar los procesos pirometalúrgicos existentes de modo que el SO2 emitido sea
mínimo, por ejemplo, recolectando eficientemente el gas emitido durante la conversión de
metal blanco o utilizando hornos eléctricos.
 Modificación de la tecnología existente. En este caso, la concentración de SO2 en
los gases de salida debe ser alta y económica de recuperar, por ejemplo, la
oxidación de los sulfuros por oxígeno puro o aire enriquecido con oxígeno.
 Eliminación de SO2 sin contaminar el medio ambiente. Esto se puede lograr
mediante la absorción por un sólido, por ejemplo, CaO o CaCO3 para formar
CaSO4:
SO2 + 1/2 O2 + CaO - CaSO4
SO2 + 1/2 O2 + CaCO3 - CaSO4 + CO2
La dificultad con esta sugerencia es el requerimiento y manejo de gran tonelaje de
sólidos; deben introducirse unas tres toneladas de piedra caliza y deben eliminarse más
de cuatro toneladas de residuos de CaSO4 para eliminar una tonelada de azufre.
 Utilización de SO2.
- Convirtiéndolo en H2SO4 diluido utilizando oxidación catalítica en fase acuosa:
SO2 + 1 / 2O2 + H2O - H2SO4
Mn o Fe se usan como catalizadores. El ácido producido es 10-15% H2SO4, que
eventualmente puede concentrarse al 70% mediante una serie de reciclaje y combustión
sumergida.
- Por absorción en hidróxido de amonio para formar sulfato de amonio, que puede
comercializarse como fertilizante:
SO2 + 1/2 O2 + 2NH4OH - (NH4) 2SO4 + H2O
Una variación de esta técnica es convertir SO2 catalíticamente en SO3, luego inyectar
vapores de NH3 en la corriente de gas para formar cristales finos de sulfato de amonio
que se pueden separar en filtros de bolsa.
- Por absorción en una materia prima para transformarla en un producto útil, por ejemplo,
absorción en roca de fosfato para producir fertilizante superfosfato.
- Por absorción selectiva por un líquido o un sólido que es capaz de desorberlo en forma
concentrada en otro conjunto de condiciones, de modo que el SO2 así obtenido pueda
licuarse o usarse para la fabricación de H2SO4. El agua es un absorbente barato; La
solubilidad del SO2 es 228 g / L a 0 ° C y 5.8 g / L a 90 ° C. Se requiere aproximadamente
una tonelada de agua para la absorción de 1 tonelada de SO2. Un absorbente más
eficiente es la dimetil anilina, C6H5.N (CH3) 2 (p.f. 194 ° C), y se ha utilizado
industrialmente (Figuras 4.2 y 4.3). También se ha sugerido el fosfato de tributilo, (C4H9)
3PO4 (p.f. 178 ° C a 27 mm Hg). Los sólidos sugeridos incluyen carbón activado (absorbe
= 380 cc / ga 15 ° C) y zeolitas sintéticas (silicatos de aluminio y sodio). Cuando se usa
carbón, la regeneración se logra lavando con agua para formar H2SO4 diluido. En el caso
de las zeolitas, el calentamiento a 360-375 ° C supuestamente expulsa el SO2.

Figura 4.2: Concentración de dióxido de azufre por proceso de absorción-desorción.

Figura 4.3: Recuperación de dióxido de azufre de los gases de fundición por absorción-
desorción (Asarco, Tacoma, Washington)
Además, la absorción de SO2 de los gases de fundición por muchos reactivos da como
resultado la formación de sulfitos que pueden descomponerse para regenerar el reactivo y
producir SO2 concentrado. Sin embargo, el SO2 siempre va acompañado de un gran
exceso de oxígeno tal que se formarán sulfatos y sulfitos. Los sulfatos son difíciles de
descomponer ya que se necesitan altas temperaturas y, por lo tanto, la regeneración no
se completará.
- Por interacción con un sólido o un líquido que luego se trata en numerosos pasos para
producir H2S, que puede convertirse fácilmente en azufre elemental. Los reactivos
sugeridos son: aluminato de sodio sólido, solución acuosa de citrato de sodio, mezcla
fundida de Na2CO3-Li2SO3-K2CO3 (un tercio de cada uno, p.f. 397 ° C). En estos
sistemas, los gases de fundición que contienen pequeñas cantidades de SO2 y un gran
exceso de oxígeno; se combinan para formar sulfato alcalino, que luego reacciona con
hidrógeno para generar el reactivo y simultáneamente formar H2S.
- Por reducción con carbono o gas natural a azufre elemental. Esta es una forma ideal de
deshacerse de SO2; sin embargo, un paso de preconcentración de SO2 es esencial. La
reducción tiene lugar a 1200 ° C de acuerdo con:
SO2 + C - S + CO2
2SO2 + CH4 - 2S + CO2 + 2H2O

Eliminación De Impurezas Metálicas De Los Gases De Fundición.

Una cantidad apreciable de arsénico, selenio y telurio se volatiliza y está presente en los
gases de salida, no es eliminada por dicho sistema debido a su concentración mucho más
baja. Para condensar el mercurio, los gases deben enfriarse al menos a -10 ° C, lo que es
económicamente inadmisible. Se han desarrollado procesos para hacer frente a este
problema, pero aún no se han adoptado ampliamente. Se puede mencionar lo siguiente:
 El proceso outokumpu. Este proceso fue desarrollado por Outokumpu Company en
Finlandia y ha estado en operación comercial desde 1970 en la fundición de zinc de
la compañía en Kokkola (figura 4.4). El gas de dióxido de azufre obtenido por la
oxidación del concentrado de sulfuro de zinc y que contiene 40-80 ppm de Hg se
enfría en calderas de calor residual, luego su contenido de polvo se elimina en
ciclones y precipitadores electrostáticos. El gas a 350 ° C se enfría luego en
intercambiadores de calor a aproximadamente 200 ° C utilizando H2SO4
concentrado como medio de intercambio de calor. Luego se lava con el mismo ácido,
que ahora está a 150-200 ° C para convertir el mercurio elemental en un sulfato. El
ácido se recicla y se satura en HgSO4. Como resultado, el cristal de HgSO4 precipita
y puede separarse en espesantes.

Figura 4.4: Proceso de Outokumpu para la recuperación de mercurio y selenio durante el

tratamiento de concentrados de sulfuro de zinc.
 El proceso de Boliden. La Boliden Company en Suecia ha desarrollado
numerosos procesos para la eliminación del mercurio del SO2 obtenido por el
tostado de pirita. En uno de estos, el selenio amorfo rojo se deposita a partir de
una solución acuosa de ácido selenioso sobre un material cerámico poroso que
luego se filtra como HgSe. En otro, se usa una suspensión de selenio amorfo para
lavar los gases y precipitar HgSe. Los filtros de carbón activo también se utilizan
para adsorber el vapor de mercurio del gas. El mercurio también se precipitó a
partir de ácido sulfúrico de cierta concentración (- 85% de H2SO4) mediante la
 inyección de una solución de tiosulfato de sodio. Bajo estas condiciones, se forma
azufre elemental, que luego se puede filtrar.
 El proceso Odda. Este proceso es utilizado por Det Norske Zinkkompani en
Noruega en colaboración con Boliden Kemi. Se basa en el lavado de los gases por
una solución de cloruro mercúrico (Figura 4.5). Cualquier mercurio en los gases
reaccionará formando cloruro mercurioso que se precipita y se filtra.

Figura 4.5: Proceso Odda-Boliden: depurador de cloruro para la eliminación de

mercurio del gas SO2 de los tostadores de ZnS.

 Proceso de CENIM. Este proceso se desarrolló en el Centro Nacional de

Investigaciones Metalúrgicas de Madrid para recuperar los rastros de mercurio en
los gases de la pila en la planta de mercurio de Almaden. El mineral de mercurio
de la mina Almaden se calienta de la manera habitual en hornos rotativos para
volatilizar los vapores de mercurio. Después de enfriar los gases y condensar el
mercurio, los gases que salen del condensador contienen aproximadamente 70
ppm de Hg. Para recuperar este mercurio y evitar la contaminación del vecindario
de la mina, los gases de la pila se lavan con una solución de tiocianato de sodio,
por lo que dos tercios del mercurio se disuelven como complejo de tiocianato y un
tercio precipita como HgS y al mismo tiempo regenerar la solución de tiocianato
 de sodio, se agrega una cantidad estequiométrica de solución de sulfuro de sodio
a la solución.

 Proceso de San José. Este proceso ha sido desarrollado por St. Joseph Minerals
Corporation, EE. UU., Y ha estado en operación comercial en la fundición de la
compañía en Monaca, Pensilvania, desde 1973. En este proceso, el vapor de
mercurio emitido durante el tostado de sulfuro de zinc concentrado se precipita de
la fase gaseosa como sulfuro de mercurio en polvo, que luego se separa como
una suspensión en la torre de lavado. La precipitación de HgS se logra inyectando
una cantidad controlada de sulfuro de hidrógeno en la corriente de gas.

 Proceso de Toho. Este proceso ha sido desarrollado por Toho Zinc Company en
Japón y ha estado en operación comercial desde 1973 en sus fundiciones de
plomo y zinc. También se usa en la fundición de zinc de St Joe en Monaca,
Pensilvania, como una operación de segunda etapa para eliminar los últimos
rastros de mercurio en el ácido sulfúrico producido después de eliminar la mayor
parte del mercurio en los gases de SO2 mediante el método de inyección de H2S
descrito encima. El proceso Toho se basa en precipitar yoduro de mercurio, HgI2,
mediante la adición de yoduro de potasio.