Tema 1

Introducción a la Mecánica de Materiales

Tensión, Compresión y Cortante

1.1 Introducción a la Mecánica de Materiales

1.1.1 Hipótesis Fundamentales
1.2 Esfuerzo y Deformación Unitaria Normales
1.2.1 Esfuerzos
1.2.2 Deformación Unitaria Normal
1.2.2 Limitaciones
1.3 Línea de Acción de las Fuerzas Axiales en una Distribución Uniforme de Esfuerzos
1.4 Propiedades Mecánicas de los Materiales
1.4.1 Teoría Elástica
1.4.2 Ensayo de Tensión
1.4.3 Curva tensión-deformación
1.4.4 Esfuerzo y Deformación Ingeniériles
1.4.5 Fragilidad
1.4.6 Compresión
1.4.6.1 Realización de la Prueba de Compresión
1.4.7 Tabla de Propiedades Mecánicas
1.5 Elasticidad, Plasticidad y Flujo Plástico.
1.5.1 Carga Repetida de un Material
1.5.2 Flujo Plástico
1.6 Elasticidad Lineal Ley de Hooke y Relación de Poisson
1.6.1 Ley de Hooke
1.6.2 Relación de Poisson
1.7 Esfuerzos Cortantes y Deformación Unitaria Cortante
1.7.1 Igualdad de los Esfuerzos Cortantes sobre Planos Perpendiculares
1.7.2 Deformación Unitaria Cortante
1.7.3 Convención de signos para esfuerzos cortantes y deformaciones unitarias cortantes
1.7.4 Ley de Hooke en Corte
1.8 Esfuerzo y Cargas Admisible
1.8.1 Factores de Seguridad
1.8.2 Esfuerzos Admisibles
1.8.3 Cargas Admisibles
1.9 Diseño para Cargas Axiales y Corte Directo
1.1 INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE MATERIALES

La resistencia de materiales clásica es una disciplina de la ingeniería mecánica y la ingeniería estructural

que estudia los sólidos deformables mediante modelos simplificados. La resistencia de un elemento se
define como su capacidad para resistir esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones
permanentes o deteriorarse de algún modo.

Un modelo de resistencia de materiales establece una relación entre las fuerzas aplicadas, también
llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y desplazamientos inducidos por ellas. Típicamente las
simplificaciones geométricas y las restricciones impuestas sobre el modo de aplicación de las cargas hacen
que el campo de deformaciones y tensiones sean sencillos de calcular.

Para el diseño mecánico de elementos con geometrías complicadas la resistencia de materiales suele ser
insuficiente y es necesario usar técnicas basadas en la teoría de la elasticidad o la mecánica de sólidos
deformables más generales.

La teoría de sólidos deformables requiere generalmente trabajar con tensiones y deformaciones. Estas
magnitudes vienen dadas por campos tensoriales definidos sobre dominios tridimensionales que satisfacen
complicadas ecuaciones diferenciales. Sin embargo, para ciertas geometrías aproximadamente
unidimensionales (vigas, pilares, celosías, arcos, etc.) o bidimensionales (placas y láminas, membranas,
etc.) el estudio puede simplificarse y se pueden analizar mediante el cálculo de esfuerzos internos
definidos sobre una línea o una superficie en lugar de tensiones definidas sobre un dominio
tridimensional. Además las deformaciones pueden determinarse con los esfuerzos internos a través de
cierta hipótesis cinemática. En resumen, para esas geometrías todo el estudio puede reducirse al estudio de
magnitudes alternativas a deformaciones y tensiones. El esquema teórico de un análisis de resistencia de
materiales comprende:

• Hipótesis cinemática establece como serán las deformaciones o el campo de desplazamientos para
un determinado tipo de elementos bajo cierto tipo de solicitudes. Para piezas prismáticas las
hipótesis más comunes son la hipótesis de Bernouilli-Navier para la flexión y la hipótesis de Saint-
Venant para la torsión.
• Ecuación constitutiva que establece una relación entre las deformaciones o desplazamientos
deducibles de la hipótesis cinemática y las tensiones asociadas. Estas ecuaciones son casos siempre
casos particulares de las ecuaciones de Lamé-Hooke.
• Ecuaciones de equivalencia, son ecuaciones en forma de integral que relacionan las tensiones con
los esfuerzos internos.
• Ecuaciones de equilibrio que relacionan los esfuerzos internos con las fuerzas exteriores.

En las aplicaciones prácticas el análisis es sencillo, se construye un esquema ideal de cálculo formado por
elementos unidimensionales o bidimensionales, y se aplican fórmulas preestablecidas en base al tipo de
solicitación que presentan los elementos. Esas fórmulas preestablecidas que no necesitan ser deducidas
para cada caso, se basan en el esquema de cuatro puntos anterior. Más concretamente la resolución
práctica de un problema de resistencia de materiales sigue los siguientes pasos:

1. Cálculo de esfuerzos, se plantean las ecuaciones de equilibrio y ecuaciones de

compatibilidad que sean necesarias para encontrar los esfuerzos internos en función de las
fuerzas aplicadas.
 2. Análisis resistente, se calculan las tensiones a partir de los esfuerzos internos. La relación
entre tensiones y deformaciones depende del tipo de solicitación y de la hipótesis
cinemática asociada: flexión de Bernouilli, flexión de Timoshenko, tracción, pandeo,
torsión de Coulomb, teoría de Collignon para tensiones cortantes, etc.

3. Análisis de rigidez, se calculan los desplazamientos máximos a partir de las fuerzas

aplicadas o los esfuerzos internos. Para ello puede recurrirse directamente a la forma de la
hipótesis cinemática o bien a la ecuación de la curva elástica, las fórmulas vectoriales de
Navier-Bresse o los teoremas de Castigliano.

Los cuerpos absolutamente rígidos, indeformables, con los que se ha tratado en la materia de Estática I, no
existen en la realidad. Las deformaciones de los cuerpos, debida a la acción de cargas, en realidad son
pequeñas y en general pueden ser detectadas solamente con instrumentos especiales. Las
deformaciones pequeñas no influyen sensiblemente sobre las leyes del equilibrio y del movimiento del
sólido, por lo que la Mecánica Teórica prescinde de ellas. Sin embargo, sin el estudio de estas
deformaciones seria imposible resolver un problema de gran importancia practica como es el de
determinar las condiciones para las cuales puede tener lugar la falla de una pieza, o aquellas en las que la
misma puede servir sin tal peligro.

Las construcciones que el ingeniero encuentre en su práctica tienen, en la mayoría de los casos
configuraciones bastante complejas. Los diversos elementos de estas se reducen a los siguientes tipos
simples.

Barra: Es un cuerpo que tiene dos dimensiones pequeñas en comparación con la tercera, como caso
particular, pueden ser de sección transversal constante y de eje rectilíneo.

La línea que une los centros de gravedad de sus secciones transversales se denomina eje de la barra.

Placa: Es un cuerpo limitado por dos planos, a distancia pequeña en comparación con las otras
dimensiones.

Bóveda: Es un cuerpo limitado por dos superficies curvilíneas, a distancia pequeña en comparación con
las otras dimensiones.
En la Resistencia de Materiales se estudian principalmente, los casos de barras que tienen sección
constante y eje recto.

Entenderemos por falla de una estructura o de determinadas partes de la misma: a la rotura, o sin llegar a
ello, a la existencia de un estado inadecuado. Esto último puede ocurrir por varios motivos:
deformaciones demasiado grandes, falta de estabilidad de los materiales, fisuraciones, pérdida del
equilibrio estático por pandeo, abollamiento o vuelco, etc. En este curso limitaremos el estudio a la falla
por rotura, deformaciones excesivas o pandeo.

La Resistencia de Materiales es la disciplina que estudia las solicitaciones internas y las

deformaciones que se producen en el cuerpo sometido a cargas exteriores. La diferencia entre la
Mecánica Teórica y la Resistencia de Materiales radica en que para ésta lo esencial son las propiedades
de los cuerpos deformables, mientras que en general, no tienen importancia para la primera. Feodosiev ha
dicho que la Resistencia de Materiales puede considerarse como Mecánica de Los Sólidos
Deformables.

La Resistencia de Materiales tiene como finalidad elaborar métodos simples de cálculo,

aceptables desde el punto de vista práctico, de los elementos típicos más frecuentes de las estructuras,
empleando para ello diversos procedimientos aproximados. La necesidad de obtener resultados
concretos al resolver los problemas prácticos nos obliga a recurrir a hipótesis simplificativas, que
pueden ser justificadas comparando los resultados de cálculo con los ensayos, o los obtenidos
aplicando teorías más exactas, las cuales son más complicadas y por ende usualmente poco expeditivas.

Los problemas a resolver haciendo uso de esta ciencia son de dos tipos: 1- Dimensionamiento
2- Verificación

En el primer caso se trata de encontrar el material, las formas y dimensiones mas adecuadas de una pieza,
de manera tal que ésta pueda cumplir su cometido: Trabajar con seguridad, en perfecto estado y con
gastos adecuados

El segundo caso se presenta cuando las dimensiones ya han sido prefijadas y es necesario
conocer si son las adecuadas para resistir el estado de solicitaciones actuantes.

1.1.1 Hipótesis Fundamentales

a) El material se considera macizo (continuo):

El comportamiento real de los materiales cumple con esta hipótesis aún cuando pueda
detectarse la presencia de poros o se considere la discontinuidad de la estructura de la
materia, compuesta por átomos que no están en contacto rígido entre sí, ya que existen espacios
entre ellos y fuerzas que los mantienen vinculados, formando una red ordenada.
 Esta hipótesis es la que permite considerar al material dentro del campo de las funciones
continuas.

b) El material de la pieza es homogéneo (idénticas propiedades en todos los puntos): El acero es un

material altamente homogéneo; en cambio, la madera, el hormigón y la piedra son bastante
heterogéneos. Sin embargo, los experimentos demuestran que los cálculos basados en esta
hipótesis son satisfactorios.

c) El material de la pieza es isótropo: Esto significa que admitimos que el material mantiene
idénticas propiedades en todas las direcciones.

d) Las fuerzas interiores, originales, que preceden a las cargas, son nulas. Las fuerzas interiores
entre las partículas del material, cuyas distancias varían, se oponen al cambio de la forma y
dimensiones del cuerpo sometido a cargas. Al hablar de fuerzas interiores no consideramos las
fuerzas moleculares que existen en sólido no sometido a cargas.

1.2 ESFUERZO Y DEFORMACIÓN UNITARIA NORMALES

Los conceptos fundamentales de la mecánica de materiales son el esfuerzo y deformación unitaria.

1.2.1 Esfuerzos: se representa con la letra (σ) y se define como magnitudes físicas con unidades de
fuerza sobre área utilizadas en el cálculo de piezas prismáticas como vigas o pilares y también en el
cálculo de placas y láminas.

P
σ = -------
A

Las unidades de los esfuerzos son las mismas que para la presión, fuerza dividida por área, se utilizan con
frecuencia: MPa, psi, Kpsi, Kg. /mm2, Kg. /cm2.

Cuando se utilizan unidades del SI, la fuerza se expresa en newtons (N) y el área en metros cuadrados
(m2). Por lo tanto las unidades de esfuerzos serán newtons por metro cuadrado (N/m2) o también llamado
Pascal (Pa). Por ser esto una unidad muy pequeña, es mejor utilizar Megapascal (Mpa) (que es 106 veces
Pa).

Cuando la barra se estira debido a las fuerzas P, los esfuerzos que se producen son esfuerzos de tensión o
esfuerzos de tracción.

Si las fuerzas tienen una dirección contraria y hacen que la barra se comprima se trata de esfuerzos de
compresión.

Siempre que los esfuerzos actúen en una forma perpendicular a la superficie de corte, se llama esfuerzos
normales. Por lo tanto los esfuerzos normales pueden solamente ser de tracción o de compresión. Mas
adelante veremos otro tipo de esfuerzo (esfuerzo cortante), que es el que actúa de forma paralela a la
superficie de aplicación.
1.2.2 Deformación Unitaria Normal: Una forma de comparar la deformación entre dos elementos, es
expresarla como una deformación porcentual, o en otras palabras, calcular la deformación que sufrirá una
longitud unitaria del material, la cual se denomina deformación unitaria e. La deformación unitaria se
calculará como:
ε = δ /Lo
donde,
ε : deformación unitaria,
δ : deformación total.
Lo: longitud inicial del elemento deformado.

Deformación debida a esfuerzos de tensión y de compresión, respectivamente.

Algunas características mecánicas de los materiales como su resistencia (capacidad de oponerse a la

rotura), su rigidez (capacidad de oponerse a las deformaciones) y su ductilidad (capacidad de deformarse
antes de romperse), por lo general se obtienen mediante ensayos en laboratorio (resistencia de materiales
experimental), sometiendo a pruebas determinadas porciones del material (probetas normalizadas) para
obtener esta información. Parece que el primero que realizó ensayos para conocer la resistencia de
alambres fue Leonardo Da Vinci, pero probablemente el primero en sistematizar la realización de ensayos
y en publicar sus resultados en forma de una ley fue Robert Hooke, sometiendo alambres enrollados
(resortes), a la acción de diferentes cargas y midiendo las deformaciones producidas, lo que le permitió
enunciar los resultados obtenidos en forma de ley (“como la tensión así es la fuerza”), en su tratado
publicado en 1678; esto es lo que se conoce en su forma moderna como la LEY DE HOOKE

En la práctica, a veces se anotan las unidades originales de δ y L en las deformaciones unitarias y entonces
su valor aparece en formas como mm/m, μm/m y pulg/pulg.

1.2.3 Limitaciones

A partir de todas las consideraciones anteriores podemos formular una hipótesis: “Los esfuerzos
internos en una sección cualquiera de un cuerpo se desarrollan punto a punto”. Esta hipótesis será de gran
importancia y, como se ve en otros cursos, pueden demostrarse experimentalmente.

Si consideramos un cuerpo sometido a cargas exteriores en equilibrio, y lo dividimos en dos partes

mediante la intersección con un plano cualquiera, sabemos que en la sección originada aparecerán
fuerzas que mantienen el equilibrio de la porción. Si en la sección tomamos un punto P y
un entorno de área ΔΩ, sobre dicha área existirá una fuerza
elemental ΔF. Haciendo el cociente de ΔF/ΔΩ, con ΔΩ
tendiendo a cero, definiremos como “vector tensión total o
tensión resultante en el punto P, al siguiente límite.

La tensión es una magnitud vectorial, por lo tanto queda

definida mediante tres parámetros: intensidad, dirección y
sentido. Por otro lado, la dimensión que tiene es la de una
fuerza por unidad de área, y puede medírsela, por ejemplo, en
Kg. /cm2 (KN/cm2)

El vector tensión total puede descomponerse según dos

direcciones, una normal al plano de la sección y otra
contenida en el mismo, obteniéndose así dos componentes de tensión denominadas tensión normal
(s) y tensión tangencial (t).

Tomando el caso de una barra lateral de una prensa, cuando más gira el volante superior mayor es
la fuerza que debe absorber la barra. Se observa así mismo que la barra se estira ligeramente de modo
que para cada valor de F se produce un pequeño alargamiento d.

Como el esfuerzo F es constante en toda la barra, todas las fibras longitudinales están
estiradas uniformemente. Podemos entonces establecer el cociente entre el desplazamiento d y la
longitud L de la barra cuando está descargada, a este cociente lo denominamos “deformación
unitaria o especifica”

Observamos que ésta no tiene unidades, es decir, es una magnitud

adimensional. Ahora bien, si todas las fibras se han alargado igual, cada
punto del cuerpo está caracterizado por tener la misma deformación especifica,
aunque en otros casos esto podría no ser así, con lo que cada punto tendría un valor
distinto de ε.

De las consideraciones anteriores podemos deducir que cada punto de la

barra tiene una tensión y una deformación.
1.3 LÍNEA DE ACCIÓN DE LAS FUERZAS AXIALES EN UNA DISTRIBUCIÓN
UNIFORME DE ESFUERZOS

De toda la explicación anterior de lo que es esfuerzo y deformación unitaria en una barra prismática
hemos supuesto que el esfuerzo normal σ esta distribuido uniformemente sobre el corte o la sección
transversal. Lo que nos toca ahora demostrar es precisamente esta hipótesis de que “El esfuerzo normal
esta distribuido uniformemente sobre la sección transversal si la línea de acción de las fuerzas axiales
pasa por el centroide del área transversal”.

Para esto, imaginémonos una barra prismática de una forma

arbitraria en su sección transversal, y sometida a fuerzas axiales
P, que producen esfuerzos σ uniformemente distribuidos (ver
figura).

Sea p1 el punto de corte transversal donde la línea de acción de

las fuerzas cruza la sección transversal. Se define un conjunto
de ejes xy en el plano de la sección transversal, las coordenadas
del punto p1 se representan por x-y. Para determinar las
coordenadas, se observan que los momentos Mx y My de la
fuerza P respecto a los ejes x-y, respectivamente deben ser
iguales a los momentos correspondientes de los esfuerzos
uniformemente distribuidos.

Los momentos de la fuerza P son:

Mx = Py My = - Px

donde se considera positivo un momento cuando su vector, de

acuerdo a la regla de la mano derecha, actúa en la dirección
positiva del eje correspondiente.

Los momentos de los esfuerzos distribuidos se obtienen integrando sobre el área transversal A. La fuerza
diferencial que actúa sobre un elemento de área dA es igual a σdA; y de acuerdo al eje en que actúa son
σydA y - σxdA respectivamente.

Los momentos totales se obtienen integrando sobre el área transversal:

Estas ecuaciones dan como resultado los momentos producidos por los esfuerzos σ.

Si igualamos los momentos Mx y My que obtuvimos con la fuerza P, con los momentos que obtuvimos
con los esfuerzos distribuidos, tenemos que:
Como los esfuerzos σ están uniformemente distribuidos, se sabe que son constantes sobre el área
transversal A y pueden salir de los signos de integración. También recordemos que σ = P/A; por
consiguiente llegaremos a las siguientes ecuaciones:

Estas ecuaciones son precisamente las mismas que definen las coordenadas de un centroide de cualquier
área determinada. Así podemos llegar a la siguiente conclusión

Para que exista tensión o compresión uniforme en una barra prismática, la fuerza axial debe de actuar a
través del centroide del área transversal.

Ejemplo 1-1

Un pequeño poste construido con un tubo circular hueco de aluminio, soporta una carga de compresión de
26 kips. Los diámetros internos y externos del tubo son d1 = 4.0 pulg y d2 = 4.5 pulg respectivamente y su
longitud es de 16 pulg. Se mide el acortamiento del poste debido a la carga y resulta ser de 0.012 pulg.
Determinar el esfuerzo y la deformación unitaria de compresión en el poste (no tenga en cuenta el peso del
poste miso y suponga que el poste no se pandea bajo la carga).

Datos Formulas Grafico

π
P = 26 Klb. = 26,000 lb A = ----- (d22 – d12)
L = 16 pulg. 4
d1 = 4.0 pulg
d2 = 4.5 pulg σ = P/A
δ = 0.012 pulg
ε = δ/L

Solución:
Esfuerzo de Compresión
Suponiendo que la carga de compresión actúa en el centro del tubo hueco, se puede usar la ecuación
σ = P/A, para calcular el esfuerzo normal. El área la calculamos con la formula:
π π
A = ----- (d22 – d12) = ----- [(4.5 pulg)2 – (4.0 pulg)2]
4

A = 3.338 pulg2

σ = 26,000 lb / 3.338 pulg2 =

7,790 lb/pulg2

Deformación Unitaria
0.012 pulg
ε = δ/L = ----------------- =
16 pulg 750 x 10-6
Ejemplo 1-2
Una varilla redonda de acero de longitud L y diámetro d cuelga en un tiro de mina y sostiene una canasta
de mineral con peso W en su extremo inferior.
a) deducir la formula del esfuerzo máximo σmax en la varilla, teniendo en cuenta el peso
de la varilla misma.
b) calcular el esfuerzo máximo si L=40 m. d = 8 mm y W = 1.5 kN
Datos
P = W = 1.5 kN
Pvarilla = W0 = γV
L = 40 m
d = 8 mm

Solución a)
La fuerza axial máxima Fmax en la varilla esta en el extremo superior y es igual al peso W de la canasta +
el peso W0 de la varilla misma. Esta ultima es igual a la densidad gravimetrica o densidad de peso γ, del
acero multiplicado por el volumen de la varilla.

W0 = γV = γAL donde A es el área transversal de la varilla

Fmax W+γ
σmax = ---------- = -------------- = W/A + γL
A A

b) Para calcular el esfuerzo máximo sustituimos los valores numéricos en la ecuación anterior. El área será
πd2/4, siendo d = 8mm y la densidad de peso γ del acero es 77 kN/m3 (Tabla H-1 pagina 912)

σmax =
σmax = W/A + γL

1.5 Kn x 1000 1000

σmax = -------------------------------- + [77 Kn/m x ---------- x (40 x 1000)]
π (8mm)2/4 106

σmax = 29.8 MPa + 3.1 MPa = 32.9 MPa

Practica 1:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 49 ejercicios 1.2-1, 1.2-2, 1.2-3, 1.2-4
Pagina 50 ejercicios 1.2-5, 1.2-6, 1.2-7, 1.2-8, 1.2-9
Pagina 51 ejercicios 1.2-10, 1.2-11 y 1.2-12
1.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

Las propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el comportamiento de
un material bajo fuerzas aplicadas. Las propiedades mecánicas se expresan en términos de cantidades que
son funciones del esfuerzo o de la deformación o ambas simultáneamente.

En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales son las características inherentes que
permiten diferenciar un material de otros, desde el punto de vista del comportamiento mecánico de los
materiales en ingeniería, también hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material
en los diferentes procesos de mecanizados que pueda tener. Entre estas características mecánicas y
tecnológicas destacan:
• Resistencia a esfuerzos de tracción, compresión, flexión y torsión, así como desgaste y fatiga,
dureza, resiliencia, elasticidad, tenacidad, fragilidad, cohesión, plasticidad, ductilidad, maleabilidad,
porosidad, magnetismo, las facilidades que tenga el material para soldadura, mecanizado,
tratamiento térmico así como la resistencia que tenga a los procesos de oxidación, corrosión.
Asimismo es interesante conocer el grado de conductividad eléctrica y la conductividad térmica que
tenga y las facilidades que tenga para formar aleaciones.

Aparte de estas propiedades mecánicas y tecnológicas cabe destacar cuando se elige un material para un
componente determinado, la densidad de ese material, el color, el punto de fusión la disponibilidad y el
precio que tenga.

Debido a que cada material se comporta diferente, es necesario analizar su comportamiento mediante
pruebas experimentales... Entre las propiedades mecánicas más comunes que se mide en los materiales
están la resistencia a tracción, a compresión, la deformación, el coeficiente de Poisson y el módulo de
elasticidad o módulo de Young.

1.4.1 Teoría Elástica

La elasticidad es estudiada por la teoría de la elasticidad, que a su vez es parte de la mecánica de sólidos
deformables. La teoría de la elasticidad (TE) describe como un sólido se mueve y deforma como respuesta
a fuerzas exteriores.

La propiedad elástica de los materiales está relacionada, como se ha mencionado, con la capacidad de un
sólido de sufrir transformaciones termodinámicas reversibles. Cuando sobre un sólido deformable
actúan fuerzas exteriores y éste se deforma se produce un trabajo de estas fuerzas que se almacena en el
cuerpo en forma de energía potencial elástica y por tanto se producirá un aumento de la energía interna.

El sólido se comportará elásticamente si este incremento de energía puede realizarse de forma reversible,
en este caso decimos que el sólido es elástico.

Modulo de Young o Modulo de Elasticidad es un parámetro que caracteriza el comportamiento de un

material elástico, según la dirección en la que se aplica una fuerza. Para un material elástico lineal e
isótropo, el módulo de Young tiene el mismo valor para una tracción que para una compresión, siendo una
constante independiente del esfuerzo siempre que no exceda de un valor máximo denominado límite
elástico, y es siempre mayor que cero: si se tracciona una barra, aumenta de longitud, no disminuye.
El límite elástico es distinto para los diversos materiales. El módulo de elasticidad es una constante
elástica que puede calcularse empíricamente en base al ensayo de tracción del material. El modulo de
elasticidad se representa mediante la letra E y podemos definirla como:

El modulo de elasticidad de un material es el cociente de la división del esfuerzo unitario entre la

deformación unitaria.

Donde:
f
E = ----- f = es el esfuerzo unitario
s
s = deformación unitaria

Recordemos que f = P/A; y si l es la longitud del miembro y e la deformación total, y definimos a S como
la deformación unitaria, entonces tenemos que
ε
s = ------
l

Entonces podemos describir el modulo de elasticidad como: Donde:

Pl E: modulo de elasticidad
E = ------- ε: deformación total, en pulg. o
Aε centímetro
P: fuerzas en lbs. o kilogramos
A: área de la sección transversal,
en pulg2 o cm2
l: longitud en pulg. o centímetro

Ley de Hooke: la deformación ε de un

material elástico es directamente
proporcional a la fuerza aplicada F.

Pl
 ε = -------
AE

1.4.2 Ensayo de Tensión

El ensayo de tensión de un material consiste en someter a una probeta normalizada realizada con dicho
material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. En un
ensayo de tensión pueden determinarse diversas características de los materiales elásticos:

• Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad anterior.

• Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el acortamiento
de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
• Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento es
proporcional a la carga aplicada.
• Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la probeta en el
momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la
 zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido
incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
• Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión ha la que se produce
un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del extensómetro empleado.
• Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida por la probeta dividida por la
sección inicial de la probeta.
• Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos
puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.
• Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.

Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de interés para los
cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Young, ya que éste es característico del material; así, todos los
aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes.

Existen materiales (ejemplo el aluminio) que no tienen un punto de fluencia bien determinado, pero que
sufre grandes deformaciones unitarias después de rebasar el límite de proporcionalidad. Se puede
determinar un esfuerzo arbitrario de fluencia llamado de fluencia desplazado. En el diagrama esfuerzo
deformación se traza una recta paralela a la parte inicial lineal de la curva, desplazada cierta deformación
unitaria normalizada en un 0.2%. El cruce de la línea desplazada con la curva esfuerzo deformación
unitaria (ver figura anterior) define el limite de fluencia.
Como este esfuerzo se determina con una regla arbitraria y no es una propiedad física intrínseca del
material se debe diferenciar de una resistencia real de fluencia llamándolo esfuerzo de fluencia
desplazado.
1.4.3 Curva tensión-deformación
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de
la probeta entre dos puntos fijos de la misma a medida
que se incrementa la carga aplicada, y se representa
gráficamente en función de la tensión (carga aplicada
dividida por la sección de la probeta). En general, la
curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro
zonas diferenciadas:

1. Deformaciones elásticas: en esta zona las

deformaciones se reparten a lo largo de la
probeta, son de pequeña magnitud y, si se
retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría
su forma inicial. El coeficiente de
proporcionalidad entre la tensión y la deformación se denomina módulo de elasticidad o de Young
y es característico del material. Así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad
aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más elevada que se alcanza en esta
región se denomina límite de fluencia y es el que marca la aparición de este fenómeno. Pueden
existir dos zonas de deformación elástica, la primera recta y la segunda curva, siendo el límite de
proporcionalidad el valor de la tensión que marca la transición entre ambas.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga aplicada. El
fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación bloquean las
dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el
material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las
dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La deformación en este caso también se
distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las zonas en las que se
ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). No todos los materiales presentan este
fenómeno, en cuyo caso la transición entre la deformación elástica y plástica del material no se
aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera sólo
parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta región
son más acusadas que en la zona elástica.
4. Estricción o Falla. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte
central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta, momento a
partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por ese
zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación; realmente las
tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza
aplicada (creciente) entre la sección inicial y cuando se produce la estricción la sección disminuye,
efecto que no se tiene en cuenta en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren
estricción ni deformaciones plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca.
Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la tracción: la
máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en (%) y la
estricción en la zona de la rotura.
Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de tracción son la resiliencia y la
tenacidad, que son, respectivamente, la energía elástica y total absorbida y que vienen representadas por el
área comprendida bajo la curva tensión-deformación hasta el límite elástico en el primer caso y hasta la
rotura en el segundo.

1.4.4 Esfuerzo y Deformación Ingeniériles

Los resultados de un solo ensayo se aplican a todos los tamaños y secciones transversales de especimenes
de determinado material, siempre que se convierta la fuerza en esfuerzo, y la distancia entre marcas de
calibración se conviertan en deformaciones.

F Donde A0 es el área de la sección transversal original del

Esfuerzo Ingenieril σ = ---- espécimen antes de que comience el ensayo, l0 es la
A0 distancia original entre las marcas de calibración y Δl
Es el cambio de longitud o elongación después de haber
Δl aplicado la fuerza F.
Deformación Ingenieril ε = ----
l0

Propiedades Ingeniériles de la Prueba de Tensión

σ
Propiedades Elásticas E = ----
ε
L
Deformación verdadera εv = ln -----
L0
Ductilidad % elongación (%e) y % de reducción de área (%RA) capacidad de un material para
deformarse permanentemente sin romperse cuando se le aplica una fuerza en relación a su longitud o área.

Lf – L0
%e = ----------- x 100
L0

A0 - Af
%RA = ------------- x 100
A0

1.4.5 Fragilidad
La fragilidad es la cualidad de los objetos y materiales de romperse con facilidad.

Técnicamente sin embargo la fragilidad se define como la capacidad de un material de fracturarse con
escasa deformación, a diferencia de los materiales dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas
deformaciones plásticas. La rotura frágil tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a
deferencia de la rotura dúctil, ya que la energía absorbida por unidad de volumen viene dada por:

Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del tensor deformación εij
resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una cantidad relativamente pequeña.

Los materiales que fallan bajo tensión a valores relativamente bajos de deformación unitaria se consideran
frágiles. Ejemplos de materiales frágiles serian el concreto, piedra, hierro colado, vidrio, cerámica, etc.
estos materiales fallan solo con un alargamiento pequeño después de llegar a su limite de
proporcionalidad. Además, la reducción en su área es insignificante, por lo que el esfuerzo nominal de
fractura es igual al esfuerzo ultimo real (ver diagrama).

El vidrio ordinario es un material frágil casi ideal, porque casi no tiene ductilidad. La curva esfuerzo
deformación unitaria para el vidrio sometido a tensión es básicamente una recta y la falla se presenta antes
de que haya fluencia alguna.

Ejemplo 1-3

Un espécimen para ensayo de tensión se maquino con un diámetro de 25mm en la sección de calibre y se
sometió al ensayo con los resultados de carga-elongación siguientes:
Cargas (N) Longitud del Calibre (mm)
0 50.0000
50,000 50.0613
100,000 50.1227
150,000 50.1848
175,000 50.50
200,000 51.35
225,000 52.90
231,000 (ruptura) 53.40
Después de la fractura, se midió una longitud de calibre de 53.1mm y el diámetro fue de 23.25mm.
Convierta los datos a esfuerzo-deformación ingenieril, grafíquelos y determine:
a) El modulo elástico
b) La ductilidad en por ciento de e y en por ciento de RA
c) El esfuerzo verdadero y la deformación verdadera en la fractura.

π (D0)2
A0 = ----------- = π/4 (25)2 = 490.87 mm2
4
Deformación Esfuerzo
Carga Lcalibre ΔL (mm) Ainst (mm2) Ing (e) Verdadero S σ (N/mm2)
(N) (mm) (Lcalibre –L) ([A0 * L]/Lcalibre) (ΔL/L) (ε) (N/mm2) (carga/Ainst)
(ΔL/Lcalibre) (carga/A0)
0 50.0000 0 490.87 0 0 0 0
50,000 50.0613 0.0613 490.27 0.001226 0.001225 101.86 101.98
100,000 50.1227 0.1227 489.67 0.002454 0.002451 203.72 204.22
150,000 50.1848 0.1848 489.07 0.003696 0.003689 305.58 306.70
175,000 50.50 0.50 486.01 0.100000 0.009950 356.51 360.07
200,000 51.35 1.35 477.97 0.027000 0.02664 407.44 418.44
225,000 52.90 2.90 463.96 0.0580 0.05638 458.37 484.96
231,000 53.40 3.40 459.62 0.0680 0.06579 470.59 502.59

Grafico esfuerzo Deformacion

600

500

400

Esfuerzo Deformacion Real

300
Esfuerzo - Deformacion Ingenieril

200

100

0
1 2 3 4 5 6 7 8

a) Calcular el modulo elástico o de Young

s
E = -------- = 101.86/ 0.001226 = 83,083 Pascal = 83.08 GPa.
e

σ
E = ------ = 101.98/0.001225 = 83, 248 Pascal = 83.25 GPa
ε
 E = 83.5 GPa. 1.4
.6
b) La ductilidad en por ciento de e y en por ciento de RA

Lf – L0
%e = ----------- x 100 = {(53.1 -50)/50} X 100 = 6.2%
L0

A0 - Af (π/4) (25)2 – (π/4) (23.25)2

%RA = ------------- x 100 = ------------------------------------ x 100 = 13.51
A0 (π/4) (25)2

c) El esfuerzo verdadero y la deformación verdadera en la fractura.

Esfuerzo Verdadero = 502.59 (esfuerzo de rotura σ)

Lf
Deformación verdadera = ln ------ = ln (53.10/50) = 0.060
L0
Compresión

Para conocer el comportamiento de los materiales cuando están sometidos a un trabajo bajo fuerza de
presión en su destino final, entiéndase esto como el momento en que se ha terminado una obra, es
necesario conocer qué tanto resistirá este material cuando ya esté en uso. Para ello empleamos una de las
tantas pruebas a las que se someten los materiales, la compresión. Veremos que la misma consiste
básicamente en simular la presión a la cuál se somete el material en condiciones normales de uso pero de
forma acelerada hasta llegar al punto de ruptura con el objetivo de analizar la resistencia máxima que el
mismo puede alcanzar. En nuestro caso la descripción y análisis de la prueba de compresión tendrá su
apoyo en el comportamiento del hormigón donde veremos que, al aplicar una fuerza en dirección al eje
longitudinal de la probeta de prueba, que simulan las vigas de concreto, ésta tiende a disminuir su
volumen hasta llevar al punto de ruptura.

Durante el estudio de la prueba veremos que no solo es importante conocer las características del material
a examinar sino que para llevar a cabo con éxito la prueba de compresión, es necesario conocer el
funcionamiento y componentes de la maquina con la que se realiza la prueba. Veremos que la maquina
consiste básicamente en un aparato que controla una fuerza gradual que se va aplicando al material el cual
se quiere examinar durante un periodo de tiempo constante.

Las curvas esfuerzo-deformación unitaria que se deriva para materiales en compresión difieren de las curvas
de tensión. Los metales dúctiles, como el acero, aluminio y cobre, tienen límites de proporcionalidad en
compresión muy cercanos a los de tensión y las regiones iniciales de sus diagramas de esfuerzo deformación
unitaria en tensión y en compresión son más o menos iguales. Sin embargo, después de que comienza la
fluencia el comportamiento es muy distinto.
En una prueba de tensión, el espécimen se estira, puede haber una estricción y finalmente se presenta la
fractura. Cuando el material se comprime, se expande hacia fuera en los lados y su forma se vuelve como un
barril, porque la fricción entre el espécimen y las placas en los extremo evita la expansión lateral. Al
aumentar la carga, el espécimen se aplana y ofrece una resistencia alta a mayores acortamiento, lo cual
significa que la curva esfuerzo deformación unitaria aumenta su pendiente. Esta característica se puede ver
en la figura adjunta. Donde se ve un diagrama esfuerzo-deformación para el cobre. Ya que el área
transversal real de un espécimen probado en compresión es mayor que el área inicial, el esfuerzo real en una
prueba de compresión es menor que el esfuerzo nominal.

La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de volumen. Cuando se somete un
material a una fuerza de flexión, cizalladura o torsión, actúan simultáneamente fuerzas de tensión y de
compresión. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el otro se comprime.
Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de compresión son contrarios a los aplicados al de tracción
donde se somete a los cuerpos o materiales a fuerzas opuestas que actúan sobre los mismos produciendo
cierto estiramiento.

Por lo regular el ensayo de compresión se realiza en materiales duros, semiduros o blandos teniendo en
cuenta que a los materiales duros como los metales no son muy comunes que se les haga este tipo de
prueba. El ensayo consiste básicamente en aplicar una fuerza en dirección del eje longitudinal o en otras
palabras aplicar una fuerza estática directamente sobre el cuerpo que se quiere examinar. Esta fuerza
tiende a provocar un acortamiento o disminución de volumen hasta que el material llegue al punto de
ruptura.

Existen varias desventajas especiales del ensayo de compresión a los cuales nos debemos dirigir con
atención:

• La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial. Esto se refiere al control
que se debe tener en el momento de aplicar la carga o fuerza que actuará en nuestro material de tal
modo que quede justamente en el centro de forma que la fuerza sea igual en todo momento para
todo en cuerpo del material.
• El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la carga. Existe siempre
una tendencia en el establecimiento de esfuerzos flexionantes ya que el efecto de las
irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga
prosigue.
• La fricción entre los puentes de la máquina de ensayo o placa de apoyo y las superficies de los
extremos de la probeta debido a la expansión lateral de esta altera considerablemente los resultados
que se obtendrían si tal condición de ensayo no estuviera presente.
• Las áreas secciónales, relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para
obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una
máquina de ensaye de capacidad relativamente grandes o probetas tan pequeñas y por lo tanto,
cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones de deformación de precisión adecuada se
supone que se desean las características simples del material y no la acción de los miembros
estructurales como columnas, de modo que la tensión se limita aquí al bloque de compresión corto.

Para el esfuerzo uniforme de la probeta de compresión, una sección circular es preferible a otras formas.
Sin embargo, la sección cuadrada o rectangular se usa frecuentemente par piezas manufacturadas tale
como el azulejo.
La selección de la relación de la longitud y el diámetro de una probeta de compresión parece se más o
menos un compromiso entre varias condiciones indeseables. A medida que la longitud de la probeta
aumenta se presenta una tendencia creciente hacia la tensión de la pieza. Con la consiguiente distribución
no uniforme del esfuerzo sobre una sección recta se sugiere una relación en que la longitud de la probeta
disminuya el efecto de la restricción fricciona en los extremos. Comúnmente se emplea una relación entre
longitud y diámetro de dos o más probetas aunque la relación de altura y diámetro varié para materiales
diferentes. Es por ello que para acomodar un compresómetro con la precisión y frecuencia deseada es
necesario utilizar una probeta relativamente larga. El tamaño real depende del tipo de material homogéneo
para los cuales se requiera solamente la resistencia ultima, pueden usarse probetas pequeñas el tamaño de
las probetas de material heterogéneas debe ajustarse al tamaño de las partículas componentes o agregados.
Los extremos a los cuales se aplica la carga deben ser planos y perpendiculares al eje de la probeta o de
hecho, convertidos así mediante el uso del cabeceo y dispositivos de montaje. Los tramos de calibración
para mediciones de deformación deben preferiblemente ser más cortos que el largo de la probeta cuando
menos en diámetro de la probeta.
Las probetas para ensayos de compresión de materiales metálicos recomendados por ASTM [3] dice que
las probetas cortas son para usarse con metales antifricción, las de longitud mediana para uso general y las
largas para ensayos que determine él modulo de elasticidad. Las probetas para ensayos de compresión de
láminas metálica deben cargarse en una plantía que provee apoyo lateral con el pandeo sin interferir con
las deformaciones axiales de la probeta los detalles de estas plantillas y las probetas correspondientes estas
cubiertos por la ASTM.
Para el concreto, las probetas estándar son cilindros con una altura del doble del diámetro [4]. Para el
concreto con agregado de tamaño máximo no mayor de 2 pulg. El tamaño normal del cilindro es de 6 * 12
pulg. Para el concreto que contenga agregados de tamaño máximo hasta de 2.5 pulg. que se usa en un
cilindro de 8 * 16 es práctica común en muchos laboratorios usar 3 * 6 pulg. para concreto con lo de
agregados hasta d ¾ e pulg y para ensayos de concreto con agregados hasta de 6 pulg.)

1.4.6.1 Realización de la Prueba de Compresión

Preparación previa Cuando se quiere someter a una prueba de compresión algún material, en nuestro
caso digamos cilindros de hormigón, es necesario hacer un curado del mismo donde adquiera ciertas
propiedades que demuestres como será su comportamiento cuando esté sometido a un trabajo. Después de
terminado este proceso, se mueven los cilindros, que por lo general mas de tres para obtener mejores
resultados, y se seca la superficie de los mismos. El siguiente paso será hacer una marca de referencia en
cada una de las bases de los cilindros. Esto nos servirá para ubicar el centro de los mismos y colocarlos lo
mas ajustado posible en la cámara de compresión o bases circulares de la maquina. Luego de esto se
conectan los cables para hacer las lecturas digitales pero sin encender la maquina hasta después de
haberlas ajustado a 15 voltios. Pasado esto, colocamos el compresómetro en el cilindro y se da inicio al
proceso de compresión.

Durante la prueba de compresión nuestro objetivo será reconocer la resistencia del hormigón con
relación a la mezcla ya preparada de acuerdo al diseño de mezcla según fue asignado a los diferentes
grupos. Con estas pruebas podemos confirmar los resultados del diseño de la mezcla y además establecer
la relación entre las resistencias de tensión y flexión con la resistencia a compresión. También tendremos
la oportunidad de comparar resultados a 7 y 28 días de madurez, notando el desarrollo de resistencia con
respecto al tiempo y poder luego predecir resistencias a 28 días con resultados a tiempos menores.
Durante la prueba compresión también determinaremos el módulo de elasticidad del Hormigón tomando
lecturas de carga y deformación del cilindro.

Aparato de compresión: El aparato de compresión puede ser una báscula de plataforma equipada con un
marco de carga activado con un gato de tornillo, o con un mecanismo de carga
hidráulica, o cualquier otro instrumento de compresión con suficiente capacidad de
control para proporcionar la velocidad de carga. En lugar de la báscula de
plataforma es común que la carga sea medida con un anillo o una celda de carga
fijada al marco (Figura 1). Para suelos cuya resistencia a la compresión
inconfinada sea menor de 100 kPa (1kg/cm2) el aparato de compresión debe ser
capaz de medir los esfuerzos compresivos con una precisión de 1 kPa (0.01
kg/cm2); para suelos con una resistencia a la compresión inconfinada de 100 kPa
(1 kg/cm2) o mayor el aparato de compresión debe ser capaz de medir los
esfuerzos compresivos con una precisión de 5 kPa (0.05 Kg/cm2).
Uno de los aparatos mas utilizados es la prensa universal (ver figura) modelos RH-10 hasta RH-50 que
tienen una capacidad de carga de 10 a 50 toneladas según el modelo.
Tomemos un ejemplo: Un cubo de madera de 20 x 19.8 x 102.3 mm es sometido a una prueba de
compresión. La carga máxima se determino cuando el material comienza a presentar alguna
fractura y esta fue cuando la madera alcanzo una carga máxima de 1880 kg.
La altura de la madera que inicialmente es de 102.3 mm se determina su compresión en el
momento en que esta cambia; considerando en todo momento que el volumen antes y después
de la compresión siempre es el mismo. Calcule: esfuerzo máximo, deformación máxima y el
modulo de young.

σ Esfuerzo

δ Deformación
a) Esfuerzo Máximo

Carga Máxima: 1880 Kg

Área de la pieza: 396 mm2
donde
h1 = 102.3 mm
h2 = 99.9 mm, por tanto:
V1 = V2 = A1 h1 =A2h2, para A2 tenemos:
A2 = (A1h1)/h2
σ= P / A2 = (P/A1) (h2/h1) de donde σ= (1880Kg / 396 mm2) (102.3mm/99.9mm)
σ= 4.8615 Kg / mm2

b) Deformación máxima

δ = F/A (Li-Lf)/Li
(102.3/99.9)/102.3 = 0.0234 mm / mm
c) Modulo de Young

E = σ /δ = 4.8615 kg/mm2 / 0.0234 mm/mm

E = 207.75/kg/mm2
1.4.7 Tabla de Propiedades Mecánicas
En su libro de texto, Mecánica de Materiales” de James M. Gere existen unas tablas con propiedades
mecánicas de diversos materiales, en el apéndice H empezando en la pagina 911. Estas tablas las
estaremos utilizando exclusivamente para fines didácticos, por lo que se recomienda no utilizar estas
tablas con fines específicos de ingeniería o de diseño. Para uso de ingeniería o diseño se recomienda
consultar a los fabricantes o proveedores de materiales para obtener de ellos información acerca de sus
productos.

Practica 2:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 51 ejercicios 1.3-1, 1.3-2, 1.3-3,
Pagina 50 ejercicios 1.3-4, 1.3-5, 1.3-6, 1.3-7

1.5 ELASTICIDAD, PLASTICIDAD Y FLUJO PLÁSTICO.

Los diagramas esfuerzo-deformación unitaria reflejan el comportamiento de los materiales ingeniériles

cuando se ensayan a tensión o en compresión, ahora que pasa cuando retiramos la carga y el material ya
no esta “sometido a una carga” o descargamos el material.

Por ejemplo si aplicamos una carga a un espécimen de tensión, de

forma tal que el esfuerzo y la deformación vayan desde el origen O
hasta un punto A de la curva esfuerzo-deformación unitaria.
Además supongamos que cuando se quita la carga el material sigue
exactamente la curva y regresa al origen O. Esta propiedad del
material, que es capaz de regresar a su dimensión original durante
la descarga se llama elasticidad, y se dice entonces que este
material es elástico.
Un detalle importante es que la curva esfuerzo-deformación no necesariamente debe de ser lineal del
punto O al punto A para que el material sea elástico.
Ahora imaginémonos que el mismo material se carga hasta un valor
mayor, de forma tal que alcanzamos el punto B en la curva esfuerzo
deformación unitaria. Cuando se descarga partiendo del punto B, el
material sigue la línea BC en el diagrama. Esta línea de descarga, es
paralela a la parte inicial de la curva de descarga. La línea BC será
paralela a una tangente a la curva esfuerzo-deformación unitaria en el
punto O.

Al llegar al punto C ya no se tiene el espécimen cargado, pero el

material ha quedado con una deformación permanente, que es
representada en nuestro grafico por la línea OC. La barra es más larga
que antes de hincar la prueba de tensión. A este alargamiento residual
se le llama cedencia permanente. De la deformación total posible (OD) la barra se recupero un poco
(CD),-recuperación elástica-; pero se deformo permanentemente otro tanto (OC). Así durante la descarga,
regresa a su forma original en forma parcial, por lo que se dice que el material es parcialmente elástico.

Por lo tanto es lógico pensar que en la curva esfuerzo-deformación unitario entre los puntos A y B debe
haber un punto del cual el material sea elástico y inmediatamente después el material será parcialmente
elástico. A este punto es el que llamamos límite elástico.

Cuando un material es cargado hasta la región plástica se presentan grandes deformaciones permanentes,
se dice que el material sufre un flujo plástico.

1.5.1 Carga Repetida de un Material

Cuando un material trabaja constantemente dentro de los límites elásticos, este se puede cargar y
descargar innumerables veces sin que cambie su comportamiento
en forma apreciable. Sin embargo cuando se carga hasta el
intervalo plástico, se altera su estructura interna y cambia sus
propiedades.

Ya hemos visto que se da en un espécimen una deformación

unitaria permanente después de descargarlo de la región plástica.
Ahora supongamos que el material vuelve a cargarse después de
la descarga. La nueva carga no se iniciara en el punto O sino que
se iniciara en el punto C del diagrama y continua subiendo hasta
el punto B, donde se inicio el ciclo de deformación plástica. Posteriormente seguirá su curva original de
esfuerzo deformación unitaria hacia un punto F cualquiera.

Durante la segunda carga el material se comportara de forma elástica desde C hasta B, y la pendiente de la
recta CB es igual a la pendiente de la tangente a la curva original de carga, en el punto O. Ahora el limite
de proporcionalidad esta en el punto B, con mayor esfuerzo que el limite elástico original (punto E). De
este modo al estirar un material como el acero o el aluminio hasta llevarlo al intervalo inelástico, o
plástico, cambian las propiedades del material, aumenta la región linealmente elástica, aumenta el limite
de proporcionalidad y aumenta el limite elástico. Sin embargo el material reducirá su ductilidad, ya que en
el “nuevo material” la cantidad de fluencia mas allá del limite elástico (de B a F) es menor que en el
material original (de E a F)
1.5.2 Flujo Plástico

El flujo plástico es la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan deformándose a
través de lapsos considerables bajo un estado constante de esfuerzo o carga. La velocidad del incremento
de la deformación es grande al principio, pero disminuye con el tiempo, hasta que después de muchos
meses alcanza asintóticamente un valor constante.

Para entender mejor imaginémonos que una barra vertical se

carga lentamente con una fuerza P y se produce un alargamiento
igual a δ0. Supongamos que la carga y el alargamiento
correspondientes se llevan a cabo durante un intervalo de tiempo
t0. Después del tiempo t0, la carga permanece constante. Sin
embargo, debido al flujo plástico la barra puede alargarse en
forma gradual aun cuando la carga no cambie; nótese que
después ya el alargamiento es casi mínimo.

Otra forma de interpretar el flujo plástico es la de un alambre que se estira entre dos soportes inmóviles
(p.e. el alambre de tender la ropa en cada una de sus casas), por lo que tiene un esfuerzo inicial de tensión
σ0 y t0 el tiempo durante el cual se estiro el alambre en el principio. Con el paso del tiempo el esfuerzo en
el alambre disminuye en forma gradual y termina por llegar a un valor constante, aun cuando los extremos
de los alambres no se muevan. A este proceso se le llama relajación de un material.

Es de vital importancia el flujo plástico a temperaturas elevadas y en consecuencia se debe de tener

especial cuidado cuando se diseñan motores, hornos y otras estructuras que funcionen a temperaturas altas
por largos periodos de tiempo.

También es importante para hormigones pretensados, los cuales pueden causar ondulaciones en las vigas,
hundimientos o deformaciones.

Practica 3:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 53 ejercicios 1.4-1, 1.4-2, 1.4-3, 1.4-4, 1.4-5,

1.6 ELASTICIDAD LINEAL LEY DE HOOKE Y RELACIÓN DE POISSON

La mayoría de los materiales estructurales

(metales, madera, plásticos y cerámicos), se
comportan en forma tanto elástica como lineal
cuando se comienzan a cargar. En
consecuencia, sus curvas de esfuerzo-
deformación unitaria comienzan con una recta
que pasa por el origen.

Un ejemplo de esto es la curva esfuerzo-

deformación unitaria del acero estructural que
mostramos a la derecha, donde la región desde el origen O hasta la limite proporcional (punto A) es tanto
lineal como elástico.

Cuando un material se comporta en forma elástica y también presenta una relación lineal entre el esfuerzo
y la deformación unitaria se llama linealmente elástico. Esta clase de comportamiento tiene extrema
importancia en ingeniería, por una razón mas que obvia: al diseñar estructuras y maquinarias que
funcionen en esta región uno evita deformaciones permanentes debido a la fluencia. Es de vital
importancia para los ingenieros diseñar, ya sean maquinarias y/o estructuras siempre en el renglón elástico
lineal, y evitar así que estas maquinarias y estructuras fallen causando perdidas humanas y monetarias.

16.1 Ley de Hooke

Ya vimos con anterioridad que la relación lineal entre el esfuerzo y la deformación unitaria en una barra
en tensión o compresión simple se expresa con la expresión:

σ=Eε donde
Esta expresión σ = E ε se acostumbra llamar σ = es el esfuerzo axial
Ley de Hooke. Esta expresión es una versión ε = es la deformación unitaria axial
limitada de la Ley de Hooke porque solo se E = constante de proporcionalidad
relaciona con los esfuerzos y las llamada Modulo de Elasticidad
deformaciones unitarias axiales causadas en
tensión o compresión simple de una barra.
La ley completa seria estudiada en un postgrado, por su complejidad. A nosotros nos basta esta versión

El modulo de elasticidad es la pendiente del diagrama esfuerzo-deformación unitaria en la región

linealmente elástica. Su unidad será Pascales en el sistema internacional.

1.6.2 Relación de Poisson

Cuando una barra prismática se carga a tensión, hemos visto que se

produce una alargamiento (deformación axial), es decir la barra se
hace más larga. La pregunta es de donde sale este material para
hacerse mas larga… la respuesta es de su sección transversal (es
decir del ancho de la barra) haciéndose mas estrecha.

A este fenómeno se llama contracción lateral que no es más que

una contracción normal a la dirección de la carga aplicada.

La forma más fácil de apreciar la contracción lateral es al estirar

una banda de hule, donde a simple vista se ve la reducción. Sin embargo en los metales los cambios en las
dimensiones laterales (siempre en la región linealmente elástica) suelen ser demasiados pequeños para ser
visibles, solamente se pueden apreciar con instrumentos de medición sensibles.

Relación de Poisson (ν): la deformación unitaria lateral ε’ en cualquier punto de una barra es proporcional
a la deformación unitaria axial ε en el mismo punto, si el material es linealmente elástico. La relación de
esas deformaciones unitarias es una propiedad intrínseca del material.

Esta relación adimensional suele representarse con la letra griega ni (ν) y se puede definir con la ecuación:
El signo menos significa que las deformaciones unitarias lateral y axial suelen tener signos opuestos. Por
ejemplo, la deformación unitaria axial en una barra en tensión es positiva (porque aumenta la longitud de
la barra) y la deformación unitaria lateral es negativa (porque disminuye el ancho de la barra). Por
consiguiente, para la mayoría de los materiales ordinarios la relación de Poisson tiene un valor positivo.

Cuando conocemos la relación de Poisson de un material, se puede obtener la deformación unitaria lateral
a partir de la axial como la siguiente formula:
ε' = -ν ε

Recuerde que estas formulas solo son aplicables a una barra bajo esfuerzo uniaxial, es decir, una barra en
la que el único esfuerzo es el esfuerzo normal σ en la dirección axial.

Para todos los materiales isotropitos, Poisson determino que ν = ¼. Cálculos mas recientes, basados en
mejores modelos de estructura atómica, dan como resultado que ν = 1/3. Ambos valores se acercan
bastante a los valores reales experimentales, que están entre un intervalo de 0.25 a 0.35 para la mayor
parte de los metales y muchos otros materiales. La excepción de esto seria el hule cuya relación de
Poisson es cercana a los 0.50.

En los apéndices H-2 de su libro de texto se presentan tablas de relaciones de Poisson para diversos
materiales en la región linealmente elástica. Para nuestros fines consideraremos que la relación de
Poisson es igual tanto para tensión como para compresión.

Ejemplo 1-4

Un tubo de acero de L =4 pies de longitud, diámetro externo d 2 = 6.0 pulg y diámetro interno d1 =4.5
pulg se comprime con una fuerza axial P = 140 klb. El modulo de elasticidad del material es de E =
30,000 klb/pulg2 y la relación de Poisson es ν = 0.30.
Determine las siguientes variables para el tubo:
a) el acortamiento δ
b) la deformación unitaria lateral ε’
c) el aumento Δd2 del diámetro interior y el aumento Δd1 del diámetro interior
d) el aumento Δt del espesor de la pared.
Datos
L = 4 pies = 48 pulg
d1 = 4.5 pulg
d2 = 6 pulg Solución
P = 140 klb
E = 30,000 klb/pulg2 π π
ν = 0.30 A = ----- (d2 – d1 ) = ------- [(6.0 pulg)2 – (4.5 pulg)2]
2 2

4 4

A = 12.37 pulg2 El signo menos nos indica que el

tubo se reduce
P 140 klb
σ = - -------- = - ---------------- = - 11.32 klb/pulg2
A 12.37 pulg2
σ = -11.32 klb/pulg2; se chequea este esfuerzo a ver si esta en el renglón linealmente elástico.

Para esto nos vamos a la página 914, tabla H-3 y se chequea el esfuerzo de fluencia σY para el acero, los
cuales todos andan por los rangos de 40 hasta 150 klb/pulg2. Por lo tanto:

σ < σY Esto nos dice que esta muy por debajo del esfuerzo de
fluencia por lo tanto el material se comporta en forma
linealmente elástica y la deformación unitaria axial se
puede calcular con la ley de Hooke

σ -11.32 klb/pulg2
ε = ------ = ----------------------- = -377.3 x 10-6
E 30,000 klb/pulg2

a) acortamiento δ
Como ya conocemos la deformación unitaria axial, se puede determinar el cambio de longitud en el tubo.

δ = ε L = (-377.3 x 10-6) (48 pulg) = -0.018 pulg

Otra vez el signo negativo indica una

b) deformación unitaria lateral reducción en el tubo
desde la relación de Poisson

ε’ = - ν ε = - (0.30) (-377.3 x 10-6) = 113.2 x 10-6

El signo positivo de ε’ indica el

aumento de las dimensiones laterales,
c) Aumento diámetro exterior e interior como se supone frente a una
compresión
Δd2 = ε’ d2 = (113.2 x10-6) (6.0 pulg) = 0.000679 pulg

Δd1 = ε’ d1 = (113.2 x10-6) (4.5 pulg) = 0.000509 pulg

d) Aumento del espesor t

Δt = ε’ t = (113.2 x 10-6) (0.75) = 0.000085 pulg.

Δd2 - Δd1
Δt = ---------------- ½ (0.0000679 – 0.000509) = 0.000085
2

Los resultados numéricos obtenidos en este ejercicio ilustran ampliamente la magnitud de los cambios que
se producen al ser aplicados un esfuerzo (no importa si es de compresión o tensión), donde se producen
cambios extremadamente pequeños. A pesar de ser tan pequeños, estos cambios son muy útiles para
cuando tengamos que realizar análisis de estructuras estáticamente indeterminadas y/o en la
determinación experimental de esfuerzos y deformaciones unitarias.
 Practica 4:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 54 ejercicios 1.5-1, 1.5-2, 1.5-3, 1.5-4, 1.5-5, 1.5-6, 1.5-7
Pagina 55 ejercicios 1.5-8

1.7 ESFUERZOS CORTANTES Y DEFORMACIÓN UNITARIA CORTANTE

Hasta ahora nos hemos ocupado de los esfuerzos normales producidos por cargas axiales que actúan sobre
barras rectas. Estos esfuerzos llamados “esfuerzos normales” porque actúan en dirección perpendicular a
la superficie (sección transversal) del material.

Ahora empezaremos a estudiar aquellos esfuerzos que actúan de manera tangencial a la superficie del
material, llamados esfuerzos cortantes, esfuerzo de corte o esfuerzo de cizallamiento.

Uno de los mejores ejemplos para analizar el esfuerzo cortante es examinar una conexión atornillada
como el que mostramos en la figura.

Esta conexión consiste de una barra plana A, una horquilla C y un tornillo B que atraviesa a la barra y a la
horquilla. Sometidos a una carga de tensión P, la barra y la horquilla oprimen al tornillo en compresión y
se desarrollan los esfuerzos de contactos, llamados esfuerzos de compresión o esfuerzos de carga.
Además, la barra y la horquilla tienden a cortar (o cizallar) el tornillo, y son los esfuerzos cortantes
quienes resisten esa tendencia.

Mas claro, veamos la conexión en una vista lateral (figura b). Con este esquema en mente tracemos un
diagrama de cuerpo libre en el tornillo (figura c). Los esfuerzos que transmite la horquilla contra el
tornillo aparecen del lado izquierdo del tornillo y lo hemos identificado como 1 y 3. Los esfuerzos de la
barra están del lado derecho y lo identificamos con un 2.
La distribución real de los esfuerzos de carga es difícil de determinar, por lo que se acostumbra suponer
que están distribuidos uniformemente. Basándonos en la hipótesis de distribución uniforme se puede
calcular un esfuerzo de carga promedio σb, dividiendo la fuerza total de carga Fb entre el área Ab.

Fb
σb = ----------------
Ab
Donde suponemos que Ab no es el área proyectada de la superficie portante curva, sino que seria el
rectángulo cuya altura es igual al espesor de la horquilla y el ancho al diámetro del tornillo. F b por su parte
es representada por los esfuerzos marcados con 1, y que es igual a P/2. Lo mismo ocurre para la otra
sección de la horquilla con el área y los esfuerzos marcados con 3.

Para el área marcada con el 2, recordemos que tiene una barra plana y que su área Ab será igual al
rectángulo con altura igual al espesor de la barra plana y ancho igual al diámetro del tornillo. La fuerza
correspondiente Fb es igual a la carga P.

Si vemos con detenimiento la figura c observaremos que hay una tendencia a cortar el tornillo en los
cortes transversales mn y pq, llamados planos de corte y es donde actúa las fuerzas de corte V. En este
ejemplo existen dos planos de corte por lo que decimos que el tornillo esta bajo doble cortante, que es
igual a la mitad de la carga transmitida por el tornillo, es decir V = P/2.

Otro ejemplo seria el de una conexión atornillada en corte simple (ver figura), en donde la fuerza axial P
en la barra metálica se transmite a la brida de la columna de acero a través de un tornillo.

Si realizamos un corte transversal a la columna (figura b) vemos con más detalle la conexión. De igual
modo, en un esquema del tornillo (figura c) se ve la distribución supuesta de los esfuerzos de carga que
actúan sobre el tornillo. Haciendo un corte en el tornillo en mn obtenemos el diagrama de la figura d, que
incluye la fuerza cortante V que en este caso es igual a P que actúa sobre el área transversal del tornillo.
El esfuerzo cortante promedio sobre el área transversal de un tornillo se obtiene dividiendo la fuerza total
de corte V entre el área A de la sección transversal sobre la cual actúa.

V
τprom = ----------
A

Nota Importante: En las descripciones anteriores de conexiones atornilladas no se tuvieron en cuenta la

fricción (producidas al apretar el tornillo) entre los elementos que se conectan. La presencia de la
fricción equivale a la parte de la carga que es tomada por fuerzas de fricción reduciendo con ello las
cargas sobre los tornillos. Como es difícil y poco fiable la estimación de fuerzas de fricción, se
acostumbra a dejar de lado estas fuerzas y omitirlas en los cálculos.

1.7.1 Igualdad de los Esfuerzos Cortantes sobre Planos Perpendiculares

Si queremos tener una imagen mas completa de la acción de los

esfuerzos cortantes, consideremos un elemento pequeño de material
cualquiera con forma de un paralepípedo rectangular con sus lados de
longitudes a, b, y c en las direcciones x, y, y z. las caras frontal y trasera
de este elemento no tienen esfuerzos.

Suponga ahora que un esfuerzo cortante τ1 esta uniformemente

distribuido sobre la cara de la derecha cuya área es bc. Para que el
elemento este en equilibrio en la dirección y, la fuerza total de corte
τ1bc que actúa sobre la cara de la derecha debe de estar equilibrada por
una fuerza de corte igual y dirección contraria que actué sobre la cara
izquierda. Ya que las áreas de esas dos caras son iguales los esfuerzos
cortantes deberán de ser iguales.

Las fuerzas τ1bc que actúan sobre la cara de la derecha y de la izquierda forma un par que tiene un
momento respecto al eje z de magnitud τ1abc, que actúa en dirección contraria a las manecillas del reloj
como se ve en la figura. Para que el elemento este en equilibrio se requiere que este momento se equilibre
con uno igual y opuesto, resultante de los esfuerzos cortantes que actúan sobre las caras superior e inferior
del elemento. Si se representan los esfuerzos sobre las caras superiores e inferiores por τ2, se ve que las
fuerzas cortantes horizontales son iguales a τ2ac. Esas fuerzas forman un par en el sentido de las
manecillas del reloj de magnitud τ2abc. Para que haya equilibrio de momentos para el elemento, respecto
al eje z se ve que τ1abc es igual τ2abc, o sea que

τ1 = τ2

En resumen podemos llegar a las siguientes observaciones sobre un paralepípedo rectangular sometido a
esfuerzos cortantes:

1. los esfuerzos cortantes sobre caras opuestas (y paralelas) de un elemento son de igual magnitud y
de dirección opuesta.
 2. Los esfuerzos cortantes sobre las caras adyacentes (y perpendiculares) de un elemento son de igual
magnitud y sus direcciones son tales que ambos esfuerzos apunta o se alejan de la línea de
intersección de las caras.

1.7.2 Deformación Unitaria Cortante

Los esfuerzos cortantes que actúan sobre un elemento de material

se acompañan con deformaciones unitarias cortantes. Para
visualizarlas lo primero que debemos tener en cuenta que estas
deformaciones por cortante no tienden a alargar o acortar el
elemento x,y,y z, en otras palabras las longitudes no cambian .

Los esfuerzos cortantes producen un cambio en la forma del

elemento.

Si suponemos que el elemento original es un paralepípedo

rectangular, al deformarse tomara la forma de un paralepípedo
oblicuo y las caras frontales y posteriores se vuelven romboides.

Esta deformación será un ángulo (γ) de distorsión medido con

respecto a la vertical y/o horizontal, y se llama deformación unitaria
cortante. Como es un ángulo se mide en grados o radianes.

1.7.3 Convención de signos para esfuerzos cortantes y

deformaciones unitarias cortantes

Para poder comunicar nuestros resultados con otras personas es

necesario unificar criterios sobre los signos de los esfuerzos que aplicamos. En nuestro caso es de
establecer la de los esfuerzos y las deformaciones unitarias cortantes. Utilizando el mismo esquema
anterior de un paralepípedo, llamaremos caras positivas del elemento a las que se encuentran orientadas en
las direcciones positiva de los ejes. Es decir, una cara positiva tiene su normal al exterior dirigida hacia la
dirección positiva de un eje coordenado. Las caras opuestas serán las negativas.

Utilizando la terminología del párrafo anterior, la convención de signos para los esfuerzos cortantes y las
deformaciones unitarias cortantes son las siguientes:

Un esfuerzo cortante que actúa sobre una cara positiva de un elemento es positivo si actúa en la dirección
positiva de uno de los ejes coordenados y es negativa si actúa en la dirección negativa de un eje. Un
esfuerzo cortante que actúa sobre una cara negativa de un elemento es positivo si actúa en la dirección
negativa del eje y es negativo si actúa en dirección contraria.

La deformación unitaria cortante de un elemento es positiva cuando se reduce el ángulo entre dos caras
positivas (o entre dos caras negativas). La deformación unitaria es negativa cuando aumenta el ángulo
entre dos caras positivas (o entre dos caras negativas).
 1.7.4 Ley de Hooke en Corte

Los materiales sometidos a esfuerzo cortante sus propiedades pueden obtenerse normalmente de forma
experimental. Para ello es necesario someter un tubo circular a torsión, que producirá un estado de corte
puro (explicado en la segunda parte de esta materia).

A partir de los resultados de estas pruebas se puede trazar el diagrama de esfuerzo cortante-deformación
unitaria cortante (es decir un diagrama de τ en función de γ). Los diagramas que se obtienen son
semejantes a los de esfuerzo axial-deformación.

El tramo inicial de diagrama de esfuerzo cortante- deformación unitaria cortante es una línea recta análoga
a la del esfuerzo axial- deformación, por lo que, de forma semejante, puede establecerse la Ley de Hooke
para esfuerzo cortante, cuya expresión tiene la forma:
donde:
τ: es el esfuerzo cortante en Pascal
γ: es la deformación angular en radianes
G: es el denominado modulo de elasticidad a esfuerzo
cortante, también llamado modulo de rigidez.

El modulo de rigidez (G) tiene las mismas unidades que el modulo de Elasticidad (E), que son lb/pulg2,
klb/pulg2 en el sistema ingles y Pascal (o sus múltiplos) en el SI. Para el hierro fundido los valores
característicos de G es de 32 hasta 69 GPa mientras que el modulo de elasticidad para el hierro fundido es
de 83 a 170 GPa.

Los módulos de elasticidad y el modulo de rigidez se relacionan entre si por medio de la siguiente
ecuación:

donde ν es la relación Poisson.

Esta ecuación nos indica que E, G y ν no son propiedades independientes entre si, sino todo lo contrario.
Si como dijimos los valores de ν varían entre cero y 0.50, en la ecuación se ve que G debe de ser de un
tercio a la mitad de E.

Ejemplo 1-5
En la figura se ve un punzón para perforar placas de acero. Supongamos que
para generar un agujero en una placa de 8 mm se usa un punzón cuyo diámetro
es de d= 20 mm. Si se requiere una fuerza P=110 kN para realizar el agujero
¿cuál es el esfuerzo cortante promedio en la placa y el esfuerzo de compresión
promedio en el punzón?

Datos
t= 8 mm
d= 20 mm
P= 110 kN
 Solución:

a) esfuerzo cortante promedio en la placa

se obtendrá dividiendo la fuerza P entre el área de la placa sometida al corte. El área de corte As es igual a
la circunferencia del agujero por el espesor de la placa

As = π d t = π (20 mm) (8 mm) = 502.7 mm2

P 110 * 1000
τprom = ------ = --------------------- = 219 MPa
As 502.7

b) el esfuerzo promedio de compresión en el punzón es:

P P 110 (1000)
σc = ----------- = ------------- = ---------------- = 350 MPa
Apunzón π d2/4 π (20mm)2/4

Ejemplo 1-6
Un tornapunta de acero (S) sirve como puntal en un montacargas para botes;
transmite una fuerza de compresión P = 12 klb a la cubierta de un muelle. El
puntal tiene una sección transversal cuadrada hueca con espesor de pared t =
0.375 pulg, y el ángulo θ entre el poste y la horizontal es 40º. Un pasador
atraviesa el poste transmite la fuerza de compresión del poste a dos soportes
G, soldados a la placa de base B. La placa de base esta sujeta a la cubierta
con cuatro anclas.
El diámetro del pasador es dpas= 0.75 pulg, el espesor de las cartelas es tG =
0.625 pulg, el espesor de la placa de la base es tB = 0.375 pulg y el diámetro
de las anclas es de dancla = 0.50 pulg.
Determinar los siguientes esfuerzos:
a) el esfuerzo de soporte entre el puntal y el pasador Datos:
b) el esfuerzo cortante en el pasador dpas= 0.75 pulg
c) el esfuerzo de soporte entre el pasador y las cartelas tG = 0.625 pulg
d) el esfuerzo de soporte entre las anclas y la placa de base tB = 0.375 pulg
e) el esfuerzo cortante en las anclas dancla = 0.50 pulg
No tenga en cuenta fricción alguna entre la placa de base P = 12 klb
y la cubierta. tpared = 0.375 pulg
θ = 40º
a) Esfuerzo de Soporte entre el puntal y el pasador
Calcularemos el esfuerzo de soporte entre el puntal y el pasador dividiendo la fuerza en el puntal entre el área total de
soporte del puntal contra el pasador . Esta área es igual a dos veces el espesor del puntal (ya que el apoyo está en dos
lugares) por el diámetro del pasador
 P 12 klb
σb1 = ------------ = ---------------------------------- = 21.3 klb/pulg2
2 t dpas 2 (0.375 pulg) (0.75 pulg)

b) esfuerzo cortante en el pasador

El pasador se corta en dos planos, que son los planos entre el puntal y las cartelas. Por consiguiente el
esfuerzo cortante promedio en el pasador (que esta a cortante doble) es igual a la carga total aplicada
al pasador dividida entre dos veces su área transversal.

P 12 klb
τpas = --------------- = ------------------- = 13.6 klb/pulg2
2 π d2pas/4 2 π (0.75)2/4

c) esfuerzo de apoyo entre pasador y soporte

El pasador se apoya contra los soportes en dos lugares, por lo que el área e apoyo es el doble del
espesor de los soportes por el diámetro del pasador

P 12 klb
σb2 = ------------ = -------------------- = 12.8 klb/pulg2
2 tG dpas 2 (0.625) (0.75)

d) esfuerzo de soporte entre las anclas y la placa de base

la componente vertical de la fuerza P se transmite al muelle por apoyo directo entre la placa de base y
el muelle. Sin embargo la componente horizontal se transmite a través de las anclas. El esfuerzo
promedio de carga entre la placa de la base y las anclas es igual al componente horizontal de la fuerza
P dividido entre el área de carga de cuatro tornillos. El área de carga de un tornillo es igual al espesor
de la placa de base multiplicado por el diámetro del tornillo.

P cos 40º 12 cos 40 º

σb3 = ------------ = ------------------------------- = 12.3 klb/pulg2
4 tB dtorn 4 (0.375pulg) (0.50pulg)

e) esfuerzo cortante en las anclas

El esfuerzo cortante promedio en las anclas es igual al componente horizontal de la fuerza P dividido
entre el área transversal total de los cuatro tornillos de anclaje(note que cada tornillo está sometido a
cortante sencillo.

P cos 40 º 12 klb (cos40º)

τtorn = --------------- = ------------------------ = 13.6 klb/pulg2
4 π d2torn/4 4 π (0.50pulg)2/4
Ejemplo 1-7

Una placa de apoyo de las que se usan para

soportar maquinas y vigas de puente consiste en
un material linealmente elástico (por lo general
un elastómero, como hule) recubierto con una
placa de acero. Suponer que el espesor del
elastómero es h, las dimensiones de la placa son
a x b y que la placa de apoyo esta sujeta a una
fuerza cortante horizontal V. Datos
Deducir las formulas del esfuerzo cortante
promedio τprom, en el elastómero y el espesor = h
desplazamiento horizontal d de la placa. Ver dimensiones = a x b
figura. cortante horizontal = V
desplazamiento horizontal = d

Solución
Se supone que los esfuerzos cortantes se distribuyen uniformemente en todo el volumen del
elastómero. Entonces, el esfuerzo cortante en cualquier plano horizontal del elastómero es igual a la
fuerza de corte V dividida en el área ab del plano:
V
τprom= ---------
ab

la deformación cortante (de acuerdo a la ley de Hooke)

τprom V
γ = ----------- = ----------- donde Ge es el modulo del material elastomérico en
Ge ab Ge corte.

El desplazamiento horizontal d es igual a h tan γ

V como para ángulos muy pequeños tan γ ≈ γ
d = h tan γ = h tan (--------- ) por lo que podemos sustituir en la formula tan
ab Ge γ por γ

hV
d = h γ = --------------
ab Ge

Practica 5:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 55 ejercicios 1.6-1, 1.6-2, 1.6-3,
Pagina 56 ejercicios 1.6-4, 1.6-5, 1.6-6, 1.6-7
Pagina 57 ejercicios 1.6-8, 1.6-9, 1.6-10, 1.6-11
Pagina 58 ejercicios 1.6-12, 1.6-13
1.8 ESFUERZO Y CARGAS ADMISIBLES

En Introducción a la Ingeniería a ustedes les definieron la ingeniería como la aplicación de la ciencia a

las finalidades comunes de la ciencia.

Si queremos cumplir con esta finalidad o misión profesional los ingenieros debemos de diseñar una
variedad de objetos para satisfacer las necesidades básicas de la sociedad. Entre estas necesidades están:
las viviendas, agricultura, transporte, comunicaciones, entre muchas otras…

Los factores a considerar cuando uno realiza un diseño comprenden funcionalidad, resistencia, apariencia,
economía, efectos ambientales, durabilidad, etc. Sin embargo como nuestra finalidad aquí es el estudio de
la resistencia de los materiales, nuestra finalidad principal en este curso será diseñar estos elementos para
que tengan la resistencia necesaria para cumplir con su cometido.

Podemos definir la resistencia como la capacidad que tiene un elemento de soportar y transmitir cargas.
Los objetos de que hablamos son vigas, columnas, losas de entrepiso o techo, maquinarias, recipientes,
camiones, aviones, barcos, etc. A estos objetos se les llama normalmente cuando nosotros le trabajamos,
“estructuras”.

Por lo tanto podemos concluir que “una estructura es cualquier objeto que debe soportar o transmitir
cargas”.

Una estructura es un mecanismo diseñado y construido para soportar cargas y resistir fuerzas.
El objeto de la mecánica de materiales es la de estudiar de forma metódica la formación y el
análisis de las estructuras.

1.8.1 Factores de Seguridad

Un requisito esencial para que la construcción cumpla sus funciones es que no sufra fallas o mal
comportamiento debido a su incapacidad para soportar las cargas que sobre ella se imponen. Además,
deben de cuidarse otros aspectos como los relativos al funcionamiento y a la habitabilidad, que en general
son responsabilidad de otras materias. En general, el ingeniero estructuralista no debe olvidar que:

Las obras no se construyen para que resistan. Se construyen para alguna otra finalidad o función que
lleva como consecuencia esencial, el que la construcción mantenga su forma y condiciones a lo largo del
tiempo. Su resistencia es una condición fundamental, pero no es su finalidad única, ni siquiera la
finalidad primaria.1

Basándonos en lo anterior de que la resistencia es la capacidad de una estructura para resistir cargas,
podemos reformular esta afirmación para que diga que: “la resistencia real de una estructura cualquiera
debe de ser mayor que la resistencia requerida”.

La relación de la resistencia real comparada con la resistencia requerida es lo que se llama factor de
seguridad (n).

1
Diseño Estructural, Roberto Meli Piralla, Ediciones Revolucionarias, Abril 1987
 Resistencia Real
Factor de Seguridad (n) = ----------------------------
Resistencia Requerida

Como es lógico este factor de seguridad siempre deberá ser mayor que 1, para evitar la falla. Dependiendo
de que se este diseñando, para que y la economía entre muchos otros factores, n variara de un poco mas de
1 hasta 10. En la practica real este numero varia entre 1.5 hasta 8.

La determinación de una factor de seguridad también debe tener en cuenta lo siguiente: probabilidad de
sobrecargas accidentales de la estructura, debido a que las cargas exceden las cargas de diseño; tipos de
cargas (estáticas o dinámicas); si las cargas se aplican una vez o si son reiterativas; la exactitud de conocer
las cargas; la posibilidad de que el material falle por fatiga; inexactitudes en la construcción (error
humano); deterioro debido a efectos ambientales; exactitud de los métodos de análisis, etc. Si al sumar
todos estos, el factor de seguridad es muy grande, la estructura será muy costosa, y quizás inadecuada para
sus funciones (por ejemplo muy grande y pesada ).

Imaginémonos que usted debe de diseñar un techo de una vivienda cerca del mar. Usted deberá tomar en
consideración para realizar sus cálculos el peso del techo, el peso de los hombres que van a trabajar en el,
si viene un huracán, tener en cuenta la velocidad de sus vientos, estamos en una zona sísmica, el salitre es
un elemento altamente corrosivo, existe un río cercano así que deberíamos tomar en cuanta lo posibilidad
de que hubiera una inundación, pero luego que la colocación del techo se haya hecho de forma errónea, o
que la madera utilizada fuera de mala calidad, el hormigón que se vació quedo con burbujas dentro de el,
etc.

Si tomamos en cuanta todos los factores que enunciamos este será el techo mas caro del mundo, cuales
son las probabilidades de que en medio de un huracán estén dos hombres trabajando encima del techo, que
ocurra un terremoto, que la mano haya sido mala al igual que el hormigón… si usted es un ingeniero serio,
mínimas.

Por eso es que los factores de seguridad deben de determinarse deforma probabilística y tomar los riesgos
mas probables y que de alguna manera ya incluyan algunos otros (p.e. si la resistencia del viento ya es
mayor que la de dos hombres trabajando… solo utilice la resistencia al viento). En general los factores de
seguridad ya vienen dados en las normas y especificaciones de construcción y son establecidos por
ingenieros con una vasta experiencia. Estos códigos y reglamentos lo que pretenden darnos un grado
razonable de seguridad sin que los costos aumenten demasiados.

Ahora en la ingeniería mas que factores de seguridad se habla de márgenes de seguridad, y se define como
el margen de seguridad menos uno multiplicado por 100, y se expresa en por ciento.

Margen de seguridad = (n-1) x 100.

1.8.2 Esfuerzos Admisibles

Para muchas estructuras (por no decir que la mayoría) es mucho mas importante que el material
permanezca dentro del intervalo linealmente elástico, para evitar deformaciones permanentes cuando se
quiten las cargas. Para esto es necesario establecer el factor de seguridad con respecto al punto de fluencia
de la estructura.
La fluencia se inicia cuando se llega al esfuerzo de fluencia en cualquier punto de la estructura. En
consecuencia, al aplicar un factor de seguridad con respecto al esfuerzo de fluencia(o resistencia de
fluencia) se obtiene un esfuerzo admisible (o esfuerzo de trabajo) que no se debe rebasar en lugar alguno
de la estructura.
Resistencia de Fluencia
Esfuerzo Admisible = --------------------------------
Factor de Seguridad

Para tensión y corte respectivamente lo podemos escribir como:

σY τY
σadm = ------ y τadm = ------
n1 n2

siendo σY y τY los esfuerzos de fluencia y n1 y n2 los factores de seguridad correspondientes.

Uno de los factores de seguridad mas utilizados en la construcción para los aceros estructurales es de 1.67;
así un acero dulce con un esfuerzo de fluencia de 36klb/pulg2 tiene un esfuerzo admisible de 21.6
klb/pulg2.

En algunos casos el factor de seguridad se aplica al esfuerzo último y no al esfuerzo de fluencia, este
método es adecuado para materiales frágiles, como el concreto, el vidrio o algunos plásticos y para
materiales que no tengan un esfuerzo de fluencia claramente definido, como la madera y los aceros de alta
resistencia. En estos casos, los esfuerzos admisibles en tensión y corte son:

σU τU
σadm = ------ y τadm = ------
n3 n4

Utilizando el ejemplo anterior para el acero dulce cuyo factor de seguridad es de 1.67 con respecto a la
fluencia, le corresponde un factor de seguridad aproximado de 2.8 con respecto a la última resistencia.

1.8.3 Cargas Admisibles

Habiendo ya establecido el esfuerzo admisible para un material y estructura determinado, se puede

determinar la carga admisible para esa estructura.

La relación entre la carga admisible y el esfuerzo admisible depende directamente del tipo de estructura.
Aquí nos ocuparemos por ahora de las estructuras más elementales tales como: barras en tensión o
compresión, pasadores o tornillos en corte directo y en apoyos.

En estas estructuras los esfuerzos están uniformemente distribuidos (o suponemos que lo están) sobre un
área.

Por ejemplo:
1. en el caso de una barra en tensión el esfuerzo esta uniformemente distribuido sobre el área
transversal, siempre que la fuerza axial resultante actué pasando por el centroide del área
transversal.
 2. lo mismo ocurre con una barra sometida a compresión, siempre que esta no se pandee.
3. en el caso de un pasador sometido a corte, solo tendremos en cuenta el esfuerzo cortante promedio
sobre el área transversal lo que equivales a suponer que el esfuerzo cortante esta uniformemente
distribuido
4. De igual manera, solo consideraremos un valor promedio esfuerzo de apoyo que actúa sobre el
área proyectada del pasador.

Para los cuatro casos precedentes la carga admisible (también llamada carga permisible) es igual al
esfuerzo admisible por el área sobre la que actúa.

Carga admisible = (Esfuerzo Admisible) (Área)

Para barras en tensión y compresión directas (sin pandeo), la ecuación se transforma en

Padm = σadm A

Siendo σadm el esfuerzo normal admisible y A la sección transversal de la barra. Si la barra tiene un orificio
(es decir es un tubo) se utiliza el área neta cuando la barra esta en tensión. Si la barra esta en compresión
puede usarse el área bruta si el orificio se ocupa con un pasador o tornillo, que pueda transmitir los
esfuerzos de compresión.

Para pasadores o pernos en corte directo, la ecuación se transforma en:

Padm = τadm A
Donde τadm es el esfuerzo cortante admisible y A es el área sobre la cual actúan los esfuerzos cortantes. Si
el pasador esta sometido a corte sencillo, el área en es área transversal del pasador; si esta en corte doble,
es el doble del área transversal.

Por último para calcular la carga admisible en el apoyo es:

Padm = σb Ab

En la que σb es el esfuerzo admisible en el apoyo y Ab es el área proyectada del pasador, u otra superficie
sobre la cual actúen los esfuerzos de apoyo.

Ejemplo 1-8

Una barra de acero sirve de soporte colgante para

maquinaria pesada en una fábrica y se fija en un soporte
mediante la conexión atornillada que se muestra en la
figura. La parte principal del colgante tiene una sección
transversal rectangular b1 =1.5 pulg de ancho y t = 0.5
pulg de espesor. En la conexión aumenta el soporte
colgante hasta alcanzar un ancho b = 3.0 pulg. El tornillo
que transfiere la carga del colgador a las dos cartelas,
tiene un diámetro d =1.0 pulg.
Determinar el valor admisible de la carga de tensión P en
el colgante con base en las cuatro consideraciones
siguiente:
a) el esfuerzo admisible de tensión en la parte principal del
soporte colgante es de 16,000 lb/pulg2.
b) es esfuerzo admisible de tensión en su sección transversal
por el orificio del tornillo es 11,000 lb/pulg2 (en esta parte,
el esfuerzo admisible es menor, por las concentraciones de
esfuerzos en torno al orificio).
c) el esfuerzo admisible de carga entre el soporte colgante y
el tornillo es de 26,000 lb/pulg2.
d) el esfuerzo cortante admisible en el tornillo es de 6,500
lb/pulg2.

Solución:
a) la carga admisible P1 según el esfuerzo en la parte principal del soporte colgante, es igual al
esfuerzo admisible en tensión por el área transversal del colgador
P1 = σadm A = σadm b1t = 16,000 lb/pulg2) (1.5 pulg x 0.5 pulg)

P1 = 12,000 lb

b) El área transversal del soporte colgante que atraviesa su orificio de tornillo, se debe de hacer un
calculo parecido, pero con un esfuerzo admisible distinto y un área distinta. El área transversal neta,
es decir, el área que queda después de haber perforado el orificio en la barra, es igual al ancho neto
por el espesor.
P2 = σadm A = σadm (b2-d) t = (11,000 lb/pulg2) (3.0 pulg – 1.0 pulg) (0.5 pulg)

P2 = 11,000 lb

c) la carga admisible respecto al apoyo entre el soporte colgante y el tornillo es igual al esfuerzo
admisible de apoyo por el área de apoyo. El área portante es la proyección del área real de contacto
que a su vez es igual al diámetro de tornillo por el espesor del soporte colgante.
P3 = σb A = σb d t = (26,000 lb/pulg2) (1.0 pulg) (0.5 pulg)

P3 = 13,000

d) la carga admisible por corte en el tornillo es igual al esfuerzo cortante admisible multiplicado por
el área de corte. Esta rea de corte es el doble del área transversal del tornillo (ya que el tornillo esta
a doble corte).
P4 = τadm A = τadm (πd2/4) = (6,500 lb/pulg2) (2) (π) (1.0 pulg)2/4

P4 = 10,200 lb.

Al comparar los resultados anteriores se ve que el valor mínimo de la carga es

Padm = 10,200 lb.

Practica 5:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 60 ejercicios 1.7-1, 1.7-2, 1.7-3, 1.7-4, 1.7-5,
Pagina 61 ejercicios 1.7-6, 1.7-7, 1.7-8,
Pagina 62 ejercicios 1.7-9, 1.7-10, 1.7-11, 1.7-12
Pagina 63 ejercicios 1.7-13, 1.7-14
1.9 DISEÑO PARA CARGAS AXIALES Y CORTE DIRECTO

Acabamos de ver la determinación de las cargas admisibles en estructuras sencillas y como determinar los
esfuerzos, y las deformaciones totales de barras. El determinar la cantidad y dirección de estas magnitudes
es lo que se llama “analizar una estructura” o simplemente “análisis”.

En el contexto de la mecánica de materiales, el análisis consiste en determinar la respuesta de una

estructura a las cargas, cambios de temperatura y cualquier otra acción o reacción física.

Por respuesta de una estructura se entienden los esfuerzos, deformaciones unitarias, y deformaciones
totales producidas por las cargas. Una respuestas también puede ser la capacidad de carga de una
estructura (p.e. la carga admisible sobre una estructura es una forma de respuesta).

Se dice que conocemos una estructura cuando se cuenta con una descripción física completa de ella, esto
es, cuando conocemos todas sus propiedades. Entre las propiedades que debemos conocer de una
estructura están:

1. tipos de miembros y la forma en que están dispuestos

2. las dimensiones de todos los miembros,

3. los tipos de apoyo y los lugares donde se ubican

4. los materiales usados

5. las propiedades de dichos materiales

Así, cuando se analiza una estructura, se dan las propiedades y se determina la respuesta.

El proceso inverso de un análisis, es el diseño. Cuando uno diseña una estructura, se deben de determinar
las propiedades de la estructura para que puedan soportar las cargas y cumplir sus funciones. El ejemplo
clásico de un diseño técnico es determinar el tamaño de un miembro que va a soportar las cargas dadas.

El diseño de una estructura suele ser un proceso mucho mas largo y difícil que el de analizarla; el análisis
realmente no es mas que una parte característica del proceso de diseño.

Lo que haremos ahora será ver el diseño en su forma más elemental, calculando los tamaños necesarios de
miembros a tensión y a compresión simple, así como pasadores y tornillos cargados en corte. En estos
casos el proceso de diseño es bastante directo, si se conocen las cargas que se van a transmitir y los
esfuerzos admisibles en los materiales, se puede calcular las áreas requeridas en los miembros, utilizando
la siguiente ecuación:

Carga por transmitir

Área requerida = ----------------------------
Esfuerzo Admisible

Esta ecuación es valida para cualquier estructura en la que los esfuerzos este uniformemente distribuidos
sobre el área.
Además las consideraciones de resistencia es muy probable que en el diseño de una estructura entren la
rigidez y la estabilidad.

La rigidez es la capacidad de la estructura para resistir cambios de forma.

La estabilidad es la capacidad de la estructura de recibir pandeo bajo fuerzas de compresión.

El pandeo es la variable principal que se considera al diseñar columnas (miembros esbeltos sometidos a
compresión).

Al analizar o diseñar una estructura, las fuerzas que actúan sobre ella las llamaremos carga o reacciones.

Las cargas son fuerzas activas que se aplican a la estructura debido a algunas causas externas, como la
gravedad, presión de agua, viento, movimientos sísmicos del suelo, etc.

Las reacciones son fuerzas pasivas que se inducen en los soportes de la estructura. Sus magnitudes y
direcciones se determinan por la naturaleza de la estructura mínima.

Por esto es que como parte de un análisis es necesario calcular las reacciones mientras que las cargas las
conocemos de antemano.

Ejemplo 1-9

La armadura de dos barras ABC (ver figura anexa)

tiene soportes con pasadores en los puntos A y C,
que están a 2.0 m de distancia. Los miembros AB y
BC son barras de acero conectadas por un pasador en
la junta B. La longitud de la barra BC es de 3.0 m.
Un letrero que pesa 5.4 kN esta colgado de la barra
BC en los puntos D y E a 0.8 y a 0.4 m,
respectivamente, de los extremos de la barra.
Determinar el área transversal necesaria en la barra
AB, y el diámetro necesario del pasador en el soporte
C, si los esfuerzos admisibles en tensión y corte son
125Mpa y 45 Mpa respectivamente. Los pasadores
en los soportes están en corte doble. No tome en
cuenta los pesos de los miembros AC y BC.

Datos
LAC = 2.0 m Diagrama de Cuerpo Libre
LCB = 3.0 m
LCD = 0.80 m
LEB = 0.40 m
LED = 1.80 m
W = 5.4 kN
σadm = 125 MPa
τadm = 45 MPa
Solución

El objetivo de este ejercicio es determinar el tamaño de la barra AB y del perno en el soporte C

requerido. Para poder llegar a esto primero deberemos de determinar las fuerzas de tensión en la barra
y la fuerza de corte que actúa sobre el pasador. Esto lo podemos obtener basándonos en el diagrama de
cuerpo libre.

Calculo de las Reacciones

Basándonos en el diagrama de cuerpo libre (a) vemos todas las fuerzas que actúan sobre la armadura
que son las cargas debidas al peso del letrero y las fuerzas de reacción que se ejercen sobre los
pasadores de soporte en A y C. Cada reacción se indica con sus componentes horizontal y vertical, y la
reacción resultante se representa por una línea interrumpida. (fíjense el uso de líneas diagonales que
cruzan las flechas, para que podamos distinguir las reacciones de las cargas).

Para poder calcular la reacción horizontal en A debemos de tomar momento con respecto a C:

∑MC = 0 = RAH (2.0) – 2.7kN (0.8m) – 2.7 kN(2.6m)

2RAH = 2.16 + 7.02

RAH = 9.18/2

RAH = 4.59 kN

Si sumamos las fuerzas horizontales tenemos que

∑FH = 0 = RCH + RAH = 0 RAH = RCH = 4.59 kN

Para obtener la componente vertical de la relación en el soporte C se puede usar un diagrama de

cuerpo libre del miembro BC. Al sumar momentos con respecto a la junta B encontramos la reacción
vertical en C

∑MB = 0 = -RCV (3.0 m) + (2.7kN) (2.2m) + (2.7kN) (0.4m) = 0

RCV = 2.34 kN

Para obtener la reacción vertical en A debemos volver a usar el diagrama de cuerpo libre de toda la
armadura y hacer una sumatoria de fuerzas verticales.

∑Fvert = 0 = RAV + RCV – 2.7 KN – 2.7 kN = RAV + 2.34 kN - 5.4 kN

RAV = 3.06 kN

Conociendo las componentes verticales y horizontales de los apoyos A y C podemos obtener la

reacción.
 RA = √ (RAV)2+ (RAH)2 = 5.516 kN

RC = √ (RCV)2+ (RCH)2 = 5.152 kN

La fuerza de tensión en la barra AB es igual a la reacción en A.

FAB = RA = 5.516 kN

La fuerza cortante que actúa en el pasador C es igual a la reacción en C

VC = RC = 5.152 Kn

área Necesaria en la Barra

El área transversal requerida en la barra AB se calcula dividiendo la fuerza de tensión entre el esfuerzo
admisible.
FAB 5.516 kN (1000)
AAB = ------------ = ---------------------- = 44.13 mm2
σadm 125 Mpa

La barra se deberá diseñar con una área transversal igual o mayor a los 44.13 mm2, para que pueda
soportar el peso del letrero.

Diámetro requerido en el pasador

Recordemos que el pasador esta sometido a doble corte por lo que

VC 5.152 kN (1000)
Apas = --------- = ------------------------- = 57. 2 mm2
2 τadm 2 (45 Mpa)

El diámetro del pasador se puede calcular con la formula

dpas = √ 4Apas/π = 8.54 mm

Se necesitara un pasador de por lo menos 8.54 mm para que pueda soportar el letrero.

Practica 6:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 63 ejercicios 1.8-1, 1.8-2, 1.8-3,
Pagina 64 ejercicios 1.8-4, 1.8-5, 1.8-6, 1.8-7,
Pagina 65 ejercicios 1.8-8, 1.8-9, 1.8-10, 1.8-11
Pagina 63 ejercicios 1.8-12, 1.8-13