Вы находитесь на странице: 1из 297

С.Г.

Б О Р И С E H к о ВСКРЫТИЕ
И СИСТЕМЫ
РУДНЫХ IМЕСТОРОЖДЕНИИ
VIEC
I * г о т/А ^
С.Г.БОРИСЕНКО ICIC.Pb!T^S
И СИСТЕМЫ
РДЗРДБОТ^!^
РУДНЫХ
М ЕСТОРОЭН ДЕНИ Ш

Допущено Министерством высшего и


среднего специального образования УССР
в качестве учебного пособия для студентов
горных вузов и факультетов

7 * 2 0 6 9

ir?-»,,"» sp** •

£ библиотека

КИЕВ S
ГОЛОВНОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
ИЗДАТЕЛЬСКОГО ОБЪЕДИНЕНИЯ Я
„ВИЩА ШКОЛА"
1977
6П1.7
Б82

УДК 622.34 (075.8)

Вскрытие и системы разработки рудных месторождении. Б о-


р и с е н к о С . Г. Киев, издательское объединение «Вища шко-
ла», 1977, 296 с.
В учебном пособии описаны вскрытие, основные производ-
ственные процессы и системы разработки рудных месторожде-
ний, а также даны основные сведения по их проектированию.
Приведены конкретные примеры организации очистных работ.
Управление горным давлением изложено на основании совре-
менных представлений о поле напряжений вокруг очистных
выработок. Уделено внимание строгой рубрикации материа-
ла и изложению ьсех систем разработки по единому плану.
Учебное пособие предназначено для студентов институтов
и факультетов горнорудных специальностей. Оно может быть
использовано студентами других специальностей (маркшейде-
рами, экономистами, горными механиками), а также учащими-
ся техникумов и инженерно-техническими работниками горно-
рудных предприятий.
Табл. 26. Ил. 135. Список лит.: 35 назв.

Редакция литературы по химии, химической технологии,


горному делу и металлургии
Зан. редакцией Т. С. Антоненко

30703-173 ,
D
М211 (04)—77 '6~

Издательское объединение «Вища школа», 1977.


ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие 7
Введение . 8

РАЗДЕЛ I. ПРОМЫШЛЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ВСКРЫТИЕ


РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ . . . . 18
Глава I. Промышленная характеристика рудных месторождений . . 18
§ 1. Общие положения 18
§ 2. Формы залегания рудных тел 19
§ 3. Размеры рудных месторождений 21
§ 4. Крепость и устойчивость горных пород 21
§ 5. Разведка месторождений 22
Глава II. Основные положения разработки рудных месторождений . .24
§ 1. Основные термины 24
§ 2. Шахтное поле 26
§ 3 Панель, этаж, блок 28
§ 4. Стоимостные величины в горных расчетах 34
§ 5. Последовательность отработки этажей и блоков . . '. 35
§ 6. Стадии разработки месторождений 36
§ 7 Обеспеченность запасами различной степени подготовленности . . 37
§ 8 Выемка валовая и селективная . . 38
§ 9. Потери н разубожнвание руды 39
§ 10. Минимальное промышленное содержание металлов в руде . . . 42
§ 11. Обоснование размера кондиционного куска и потребности в под-
земных дробилках 44
§ 12 Определение емкости вагонетки 46
§ 13. Определение типа и размеров подъемных сосудов 47
§ 14. Определение предельной глубины открытых работ 48
§ 15. Требования к разработке месторождений 49
Глава III. Интенсивность разработки рудных месторождений и опреде-
ление производительности рудника . . . . 49
§ 1. Показатели интенсивности разработки месторождений 49
§ 2. Определение годовой производительности рудника по горным воз-
можностям 51
§ 3. Проверка годовой производительности рудника по времени вскрытия
и подготовки этажа . 53
§ 4. Определение экономически целесообразной производительности руд-
ника 53
Глава IV. Вскрытие рудных месторождений 54
§ 1. Основные закономерности сдвижения и обрушения горных пород . 54
§ 2. Стволы шахт 56
§ 3. Выбор месторасположения главных стволов шахт 59
§ 4. Вентиляционные и вспомогательные стволы шахт 61
§ 5. Классификация схем вскрытия 63
§ 6. Вскрытие вертикальными стволами крутых месторождений . . . 63
3
§ 7. Вскрытие наклонными стволами 65
§ 8. Вскрытие штольнями . . . . 67
§ 9. Комбинированные схемы вскрытия . . . . . . . . . . . . 68
§ 10. Особенности вскрытия горизонтальных и пологих месторождений . 69
§ 11. Первоначальная глубина н шаг углубкн стволов . . . . . . 70
§ 12. Графическое изображение схем вскрытия 71
§ 13. Выбор схемы вскрытия месторождения методом вариантов . . . 72
§ 14. Выбор схемы вскрытия математическим моделированием . . . . 72
§ 15. Составление графиков вскрытия и подготовки месторождений . . 74
§ 16. Трассировка выработок на откаточном горизонте . 77
Глава V. Околоствольные дворы . . 78
§ 1. Общие сведения 78
§ 2. Сопряжение стволов с околоствольным двором .79
§ 3. Загрузочное устройство скиповых стволов 80
§ 4. Насо ная камера, подстанция и водосборник 82
§ 5. Г а р а ж для электровозов 84
§ 6. Камеры медицинского пункта, диспетчера, ожидания и противопо-
жарных материалов 84
Глава VI. Примеры вскрытия рудных месторождений 85
§ 1. Вскрытие вертикальными стволами 85
§ 2. Вскрытие наклонными стволами . 89
§ 3. Комбинированные способы вскрытия 90

РАЗДЕЛ II. ОСНОВНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ 92


Глава I. Отбойка и выпуск руды . . . . . . . . . 92
§ 1. Общие сведения 92
§ 2. Отбойка руды скважинами . . . = . . . 95
§ 3. Расчет зарядов в скважинах . . 99
§ 4. Отбойка руды шпурами 100
§ 5. Средства для бурения шпуров и скважин 102
§ 6. Зарядка и взрывание скважин и шпуров . .104
§ 7. Отбойка руды минными зарядами 105
§ 8. Вторичное дробление руды . 106
Глава II. Доставка и погрузка отбитой руды 107
§ 1. Общие положения 107
§ 2. Самотечная доставка с погрузкой руды через люки 107
§ 3. Самотечная доставка в сочетании со скреперной на горизонте вто-
ричного дробления . . . 109
§ 4. Самотечная доставка с пропуском руды через камеры грохочения 113
§ 5. Самотечная доставка и погрузка вибропитателями . . . . . . 114
§ 6. Самотечная доставка и погрузка машинами 116
§ 7. Погрузка и доставка погрузочно-доставочными машинами . . . . 1 1 9
§ 8. Выпуск руды с помощью щита и погрузка вибропитателем на конвейер 120
§ 9. Особенности погрузки и доставки руды при разработке горизон-
тальных месторождений 121
Глава III. Управление горным давлением 122
§ I. Общие положения 122
§ 2. Напряжения в нетронутом массиве горных пород 123
§ 3. Методы изучения горного давления 124
§ 4. Напряжения вокруг выработки Kpjtvroro сечения 132
§ 5. Напряжения вокруг выработки прямоугольного сечения s . . . 136
§ 6. Поддержание вмещающих пород целиками 141
§ 7. Определение предельного пролета выработки и высоты свода естест-
венного равновесия 142
§ 8. Расчет на прочность междукамерных целиков при горизонтальном
залегании и пологом падении месторождения 145

4
§ 9. Влияние высоты целиков на напряжения в них 149
§ 10. Влияние угла падения залежн на напряженное состояние целиков 150
§ 11. Расчет на прочность междукамерных целиков при крутом падении
залежи 151
§ 12 Напряжения в потолочинах 155
§ 13. Поддержание выработанного пространства крепью . . . . . . 156
§ 14. Поддержание выработанного пространства закладкой 157
§ 15. Поддержание выработанного пространства крепью и закладкой . . 163

Р А З Д Е Л III. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ РУДНЫХ МЕСТО-


РОЖДЕНИИ 164
Глава I. Классификация систем разработки 164
§ 1. Классификация систем разработки 164
§ 2. Порядок изложения систем разработки . 165
Глава II. Камерно-столбовые системы разработки . . 165
§ 1. Камерно-столбовая система с вертикальным забоем 165
§ 2. Камерно-столбовая система с вертикальным забоем и подсечкой у
кровли и почвы залежи 169
§ 3. Камерно-столбовая система с отбойкой руды веерными комплектами
скважин . . . . . . . 171
Глава III. Сплошные системы разработки 172
§ 1. Сплошная система разработки с выемкой по простиранию . . . .172
§ 2. Сплошная система разработки с выемкой по восстанию 174
Глава IV. Камерные системы разработки 176
§ 1. Камерная система разработки с отбойкой вертикальных слоев руды
из подэтажных штреков . . 176
§ 2. Камерная система с отбойкой горизонтальных слоев руды . . . . 1 8 5
§ 3. Камерная система с отбойкой вертикальных слоев руды из подэтаж-
ных сортов . . 187
Глава V. Системы разработки с магазииированием руды . . . . 188
§ 1. Система разработки с магазииированием и отбойкой руды из ма-
газина 188
§ 2 Система разработки со сплошным магазинировачием руды . . . . 1 9 2
§ 3 Система разработки с магазииированием и отбойкой руды из выра-
боток . . 193
Глава VI. Системы разработки с креплением выработанного пространства 195
§ 1. Сплошная система разработки с выемкой по простиранию и крепле-
нием выработанного пространства 195
§ 2. Потолкоуступная система разработки с усиленной распорной крепью 196
Глава VII. Системы разработки с закладкой выработанного пространства 197
§ 1. Система разработки горизонтальными слоями с закладкой . .197
§ 2. Система разработки наклонными слоями с закладкой . . . . . 203
§ 3. Система разработки тонкого жильного месторождения с подработ
кой боковых пород и закладкой . 205
§ 4. Сплошная система разработки с закладкой 207
§ 5. Система разработки камерами с твердеющей закладкой . . . . 208
Глава VIII. Системы разработки с креплением и закладкой выработан-
ного пространства 210
§ 1. Система разработки горизонтальными слоями с закладкой и стан-
ковой крепью 211
§ 2. Система разработки вертикальными прирезками с закладкой и стан-
ковой крепью . . , , , , , . . . , . , , , 213

5
Глава IX. Системы разработки с обрушением вмещающих пород . . . 214
§ 1. Система разработки длинными столбами с выемкой руды заходками 214
§ 2. Система разработки длинными столбами с выемкой руды лавой . 219
§ 3. Система разработки длинными столбами с выемкой руды камерами 219
§ 4. Система слоевого обрушения с выемкой руды заходками . . . . 2 2 1
§ 5. Система слоевого обрушения с выемкой руды лавой 225

Глава X. Системы разработки с обрушением руды и вмещающих пород 226


§ 1. Система подэтажного обрушения с отбойкой горизонтальных слоев
руды . . : . . . 226
§ 2. Система подэтажного обрушения с отбойкой вертикальных слоев руды 232
§ 3. Система подэтажного обрушения с отбойкой руды в зажатой среде 233
§ 4. Система подэтажногг обрушения (вариант «закрытый веер») . . . 236
§ 5. Шведский вариант системы подэтажного обрушения 238
§ 6. Система этажного обрушения с отбойкой руды вертикальными сква-
жинами . 240
§ 7. Система этажного самообрушения 244
§ 8. Основные закономерности выпуска руды 249

Глава XI. Отработка целиков 256

Глава XII. Конструирование и выбор систем разработки 259


§ I. Конструирование и графическое изображение систем разработки . 259
§ 2. Составление календарного плана отработки блока 260
§ 3. Технико-экономический расчет систем разработки 262
§ 4. Выбор систем разработки . 262

Глава XIII. Специальные способы разработки 265


§ 1. Общая оценка физико-химических и микробиологических способов
добычи полезных ископаемых 265
§ 2. Добыча соли через скважины на Славянском месторождении . . 266
§ 3. Добыча серы через скважины на Яворовском месторождении . . 2 7 1
§ 4. Добыча меди выщелачиванием 274
§ 5. Добыча минерального сырья из морских вод, дна океанов и морей 276
§ 6. Разработка мерзлых россыпей . 277
§ 7. Применение ядерных взрывов при подземной разработке руд . . 278
Приложения 281
Список литературы . . 294
Список литературы для приложений 295
ПРЕДИСЛОВИЕ

Учебное пособие «Вскрытие и системы разработки рудных


месторождений» написано в соответствии с учебной программой
для студентов институтов и факультетов горнорудных специаль-
ностей- Оно состоит из трех разделов: «Промышленная харак-
теристика и вскрытие месторождений», «Основные производст-
венные процессы» и «Системы разработки». Полнота изложения
производственных процессов в разделах неодинакова, посколь-
ку процесс отбойки руды, например, рассматривается подробно
в курсе «Разрушение горных пород», а процесс доставки руды —
в курсе «Транспорт на горнорудных предприятиях».
Системы разработки описаны в соответствии с общепринятой
классификацией, основанной на способе управления горным дав-
лением.
На основе исследований автора в книге изложены результа-
ты изучения поля напряжений вокруг выработок методом фото-
упругости; расчет на прочность междукамерных целиков при
крутом падении залежи; определение нормальной обеспечен-
ности запасами руды различной степени подготовленности;
оценка систем разработки по прибыли, полученной в результате
разработки всего месторождения или его разведанной части.
Автор выражает глубокую признательность доктору техни-
ческих наук профессору В. Р. Именитову и доценту В. К- Мар-
тынову за ценные указания при рецензировании рукописи.
Все отзывы и пожелания просьба присылать по адресу:
252054, Киев, 54, Гоголевская, 7, Головное издательство изда-
тельского объединения «Вища школа».

Автор
ВВЕДЕНИЕ

Начало горного промысла уходит в глубь времен. Сначала


камень просто подымали с поверхности земли. Позже развива-
ется добыча руд, и человек начинает проникать все глубже и
глубже во внутренние части земной коры.
Камень сопровождает человека от первобытных времен до
наших дней.
Почти все, что окружает нас, к чему мы привыкли как к не-
обходимому условию повседневной жизни, создано из камня.
Подчинив себе камень, человек сделался властелином при-
роды и научился подчинять себе силы природы, управлять ими.
Создавая города, фабрики, заводы, человек вовлекает в произ-
водство несметное количество камня.
Остановимся на развитии горнорудной промышленности в
России. Эта отрасль тесно связана с металлургией, так как раз-
вивались они совместно.
Металлургическая и горнорудная промышленность начали
развиваться в России в XVII в. главным образом в централь-
ных областях. До этого существовали .кустарные промыслы по
добыче "и переработке руды.
В XVII в. выделились следующие районы металлургической
промышленности: Тульско-Каширская группа, заводы в Мало-
ярославецком и Боровском уездах, московские и подмосковные
заводы, заводы в Олонецком уезде, на Урале и в районе Воро-
нежа. Старейшей из них была Тульско-Каширская группа за-
водов.
Первый Тульский завод был построен голландцем А. Д. Ви-
ниусом в 1632 г.
Руда для заводов Тульско-Каширской группы доставлялась
с рудника, расположенного в Дедиловском уезде в 40 км от
заводов. Копка руды производилась в порядке повинности ка-
заками и стрельцами Дедиловского уезда. Д л я вывозки руды
требовалось в год 3000 подвод. Работа на рудниках была такой
ж е повинностью казаков и стрельцов, как и десятинная пашня
на государя.

8
Производительность труда в XVII в. на рудниках под Тулой
составляла 0,2 т в день на одного работающего на руднике.
Производительность на одного подземного рабочего составляла
0,4 т в день.
Вторая группа заводов находилась к северо-западу от пер-
вой и снабжалась рудой из района близ реки Поротвы у Мало-
го Ярославца. В середине XVII в. в Оболенском уезде был по-
строен боярином И. Д. Милославским Поротовский завод,
который перешел затем к Марселису, но к 70-м годам был забро-
шен. Марселисом в этом районе было построено еще два за-
вода.
В 50-х годах боярином В. И. Морозовым был построен Пав-
ловский завод в Звенигородском уезде на р. Белой, притоке
Истры. Несколько заводов было построено и в Москве. Всего в
центральной части страны было построено 5 заводов.
В районе Воронежа на реке Белый Колодец в 1694 г. были
построены К. Бояриным и Аристовым доменный и железодела-
тельный заводы.
В 60-х годах XVII в. на севере, в Олонецком уезде, Семен
Гаврилов наладил выплавку меди, а затем железа. Были также
заводы на берегу Онежского озера и завод в Сумской области,
принадлежащий Соловецкому монастырю. Таким образом, на
Севере было известно также 5 заводов.
На Урале еще в 30-х годах XVII в. пытались наладить про-
изводство железа и меди, но возникавшие здесь заводы были
примитивными и скоро закрывались. В это же время возник на
реке Нице казенный Ницынский железоделательный завод, а
близ Соликамска был построен казенный Пыскорский медепла-
вильный завод. К концу XVII в. эти заводы закрылись. На реке
Железнянке в то время существовал железный завод, при-
надлежавший Далматову монастырю. В XVIII в. на этом месте
возник крупный казенный Каменский завод.
Итак, в конце XVII в. был построен 21 завод. Заводы по
своей организационной структуре являлись мануфактурами, на
которых существовало разделение труда. Некоторые заводы
(например, Соловецкого и Далматова монастырей) были совсем
мелкими.
К концу XVII в. большое развитие получила мелкая кустар-
ная металлопромышленность. В различных районах страны раз-
рабатывались железные руды, кустари-кузнецы изготовляли ме-
таллоизделия. Кустарные промыслы имелись в Нижегородском
и Костромском уездах, в Вологде и Юстюге (европейская часть
России), в Соли Вычегодской, по реке Нейве в Невьянске, Ка-
менске (Урал), Тобольске (Сибирь), в районе Финского залива
и других местах.
В XVII в. ремесло и мануфактура обеспечивали страну чер-
ным металлом. Острый недостаток ощущался лишь в цветных
металлах.
9
В XVII в. металлургическая и горнорудная промышленность
России концентрировалась главным образом в европейской части
России. На Урале было лишь несколько мелких казенных за-
водов, находившихся в неудовлетворительном состоянии. Разви-
тие горнорудной промышленности на Урале относится к началу
XVIII в. и связано с пожалованием Петром I тульскому завод-
чику Никите Демидову Верхотурских (Невьянских) железных
заводов на реке Нейве.
Из числа крупных заводов Урала в то время нужно отметить
Каменский казенный завод, первым начавший поставку оружия
в казну.
После смерти Никиты Демидова заводы перешли к его
старшему сыну Акинфию Демидову, который предпринял строи-
тельство новых заводов не только на Урале (Кунгурский завод),
но и на Алтае (Колывано-Воскресенский завод). В 1729 г.
А. Демидовым был построен медный завод на реке Суксуне и
в 1736 г. Быховский медный завод.
В начале XVIII в. продолжается строительство казенных за-
водов на Урале и в Сибири.
В середине XVIII в. треть всей выплавки чугуна России
приходилась на долю заводов, принадлежавших Демидовым.
Они владели 20% заводов страны, расположены заводы были
в основном на Урале.
Железо и другие изделия уральских заводов доставляли в
волжские города, Москву и Петербург водным путем.
В XVIII в. русская горная промышленность достигла высоко-
го развития и превзошла по своему уровню европейскую горную
промышленность. Русское железо славилось в Европе. Перво-
классный уральский чугун и железо вывозились в Англию. В то
время Россия занимала первое место в^мире по выплавке ме-
талла.
Выплавка русских заводов в 2,5 раза превышала выплав-
ку английских и в 4 раза-—французских заводов.
О высоком уровне литейного мастерства в Москве свиде-
тельствуют такие великолепные отливки, как Царь-пушка и
Царь-колокол, находящиеся в Кремле.
В Москве отлит из первоклассного уральского чугуна боль-
шой колокол Вестминстерского аббатства, где теперь заседает
английский парламент.
Успешно создав горную промышленность в XVII—XVIII вв.,
Россия в силу ряда экономических и политических причин зна-
чительно отстала в этой области в XIX в. и начале XX в. от
других европейских стран, и в итоге царизм оставил молодой
Советской республике жалкое наследие.
Царская Россия почти не имела цветной металлургии. Раз-
веданные запасы руд были ничтожны. Наша страна, обладаю-
щая неисчислимыми горными богатствами, считалась тогда бед-
ной цветными и редкими металлами.
10
Рост добычи руд в СССР характеризуется следующими циф-
рами в млн. т:
Годы

Руды
1913 1940 1965 1971 1974

Железная руда:
сырая 9,2 31,7 241 375 425,2
товарная — 29,8 153,4 202 224,3
Марганцевая руда:
сырая — 3,8 16,3
товарная 1,2 2,5 7,6
Руды цветных металлов
(горная масса, млн. м3) 660 827

В 1968 г. добыча угля и выплавка черных металлов в Совет-


ском Союзе и США стали примерно одинаковыми.
Мировая выплавка чугуна в 1971 г. составляла 422 млн. т,
стали 579 млн. т, в том числе по странам:
Чугун Сталь
СССР 89 121
США 74 109
Япония 73 89
ФРГ 30 40
Англия 16 24
Франция 18 23

Мировые запасы железных руд, разведанные на 1971 г.,


составили 143, 7 млрд. т, в том числе по странам:
СССР 63,0 Канада 8,5
Бразилия 10 США 5,5
Индия 10 Франция 4,5

Таким образом, по запасам железной руды СССР является


самой богатой страной мира.
Железорудная промышленность размещена в пределах Со-
ветского Союза следующим образом. Около 60% железной руды
добывают на Украине (месторождения Кривого Рога, Запо-
рожья, Керчи, Кременчуга). Начинает развиваться добыча руды
на Курской магнитной аномалии. В Мурманской области разра-
батываются месторождения Оленегорское, Ковдорское и будет
разрабатываться Кировогорское. Они снабжают рудой Черепо-
вецкий металлургический завод.
Дорабатываются старые месторождения железных руд Ура-
ла (Алапаевское, Первоуральское, Магнитогорское). Осваива-
ется Качканарское месторождение, и на Южном Урале начата
разработка Сарбаевского месторождения, Лисаковского и др.
11
Эти месторождения являются новой рудной базой для метал-
лургических заводов Урала.
Железорудной базой Кузнецкого металлургического завода
являются рудники «Таштагол», «Одра-Баш» и др.
Предполагается создание металлургии на Дальнем Востоке
на базе Кишканского, Зея-Селемджинского и Южно-Якутского
месторождений и в Забайкалье на основе Балегинского, Балба-
горского и других месторождений.
Карагандинский металлургический завод снабжается рудой
с месторождений Каражал и Ктай. Железорудная база Рустав-
ского металлургического завода в Закавказье—Дашкесанское
месторождение.
Рудной базой цветной металлургии являются многочислен-
ные месторождения, расположенные по всей территории СССР.
На Урале находятся медные месторождения: Красноуральское,
Кыштымское, Баймакское, Сибайское и др. Кроме того, меде-
плавильные заводы снабжаются концентратом -из Казахстана,
где расположены крупнейшие месторождения медных руд: Ко-
унрадское, Джезказганское, Бозшаколь и др.
Медеплавильная промышленность Закавказья создана на
базе месторождений Алаверды, Зангезур, Агарак, Каджаран и
др. В перспективе может быть использовано Урупское место-
рождение, расположенное в Ставропольском крае.
В Узбекистане разрабатывается Алмалыкекое медное место-
рождение. В Читинской области разведано Удоканское место-
рождение. Производство меди ведется также в Норильске и Мон-
чегорске на базе медно-никелевых руд.
По запасам свинцово-цинковых руд на первом месте нахо-
дится Казахстан. Здесь разрабатывают Лениногорское, Зыря-
новское, Ачисайское, Текелийское, Миргалимсайское месторож-
дения. На Северном Кавказе разрабатывается Садонское, в
Средней Азии — Алтын-Топканское и Кансайское, на Дальнем
Востоке — Тетюхинское месторождения.
Никелевое производство базируется в Норильске, на Коль-
ском полуострове и Урале.
Сырьевая база алюминиевой промышленности большая, но
заводы создаются в районах с дешевой электрической энергией.
Алюминиевая промышленность перемещается в Сибирь.
Добыча оловянной руды и выплавка из нее металла про-
изводятся в Забайкалье (Ононское, Хапчеранга, Шерловая го-
ра и др.), на Дальнем Востоке (Солнечное, Перевальное, Си-
нанчинское), в Киргизии, Казахстане.
Советский Союз располагает всеми видами минерального сы-
рья и экспортирует железную и марганцевую руды, калийные
соли и апатитовый концентрат.
В девятой пятилетке большое внимание было уделено обес-
печению потребностей страны в топливе, энергии, металле и
12
сырье. Еще более широкие задачи ставятся в десятой пяти-
летке.
Намечается новый этап в развитии производительных сил
Восточной Сибири. Строительство Байкало-Амурской магистра-
ли и ряда промышленных комплексов ставит на службу
Родине огромные природные богатства Сибири. Всем этим за-
дачам большое внимание уделено XXV съездом Коммунистиче-
ской партии Советского Союза. Программа дальнейшего стро-
ительства материально-технической базы коммунизма в нашей
стране, изложенная в «Основных направлениях развития на-
родного хозяйства СССР на 1976—1980 годы», утверждена
съездом.
Значительную роль в развитии промышленности играет- на-
учный потенциал страны. Определяется он преимущественно
подготовкой инженерных и научных кадров.
Высокий уровень развития техники еще в XVIII в. требовал
подготовки квалифицированных работников для горной про-
мышленности. Старейшая в России горная школа была откры-
та возле Екатеринбурга (Урал) в 1721 г.
В 1773 г. в Петербурге основан Горный кадетский корпус —
первое в мире высшее горное учебное заведение. Несколько
позже, в 1825 г., начал издаваться «Горный журнал». В 1899 г.
в Екатеринославе открыто высшее горное училище (теперь
Днепропетровский горный институт).
Большое значение в развитии горной науки в России имели
работы М. Ломоносова (1711—1765). Основными работами Ло-
моносова по горному делу являются «Первые основания горной
науки», «Первые основания металлургии и рудных дел» с двумя
прибавлениями: «О вольном движении воздуха, в рудниках при-
меченном» и «О слоях земных». В работе «Первые основания
горной науки» Ломоносов дал четкое ее определение: «Наука,
которая учит минералы знать, приискивать и приводить в такое
состояние, чтобы они в обществе человеческом были пригодны,
называется горная н а у к а » К а к видим, Ломоносов вклады-
вал широкий смысл в понятие о горной науке.
«Первые основания горной науки» по своему содержанию
являются введением в основной, капитальный труд «Первые
основания металлургии и рудных дел».
Первая часть этого труда называется «О металлах и с ни-
ми в земле находящихся других минералах». Далее следует
часть вторая — «О рудных местах и жилах и о прииске их».
Часть третья — «О учреждении рудников» — представляет наи-
больший интерес для горных инженеров, так как в ней описы-
вается разработка месторождений. Глава первая этой части
называется «О копании и укреплении рудников». Вскрытие и

1
Л о м о н о с о н М. В. Полное собрание сочинений, т. 5. Труды по мине-
ралогии, металлургии и горному делу. М.—Л., Изд-во АН СССР, 1954.

13
подготовка месторождений описаны в параграфе «Как рудник
копать»: «Когда жила на верху горы найдется..., пробивают на
том месте шахт, то есть глубокую яму..., перпендикулярно или
горизонтально наклоненную по положению оной жилы... После
того копают штольню или горизонтальный ход..., в одну ^ л и в
обе стороны... Копают их по два человека: один верхнюю, а
другой нижнюю часть пробивает, и верхний несколько впере-
ди... Таких штольн и шахтов копают в одной жиле несколько,
сколь много оной величина и богатство руд требует... В Богемии
и Бутенберге шахты пятьсот и больше сажен глубиною были»
Описание вскрытия месторождений шахтами и штольнями
и данные к нему иллюстрации свидетельствуют о том, что в то
время месторождения вскрывали выработками, пройденными по
рудному телу. Теперь же шахты и штольни стремятся проходить
за пределами залежей.
Из работы Ломоносова ясны системы разработки жильных
месторождений, применявшихся в то время. Приняв современ-
ную терминологию, можно сказать, что крутопадающие жильные
месторождения разрабатывали либо почвоуступным забоем, ли-
бо потолкоуступной системой с распорной крепью. Пологие жи-
лы разрабатывали камерно-столбовой системой или вели сплош-
ную выемку с распорной крепью.
Далее Ломоносов описывает горные машины. Вот перечень
глав книги: «О подъемных машинах», «О машинах, которыми
из рудников воду выливают», «О машинах, которыми из ям ху-
дой воздух выгоняют и вместо его чистый впускают».
Сложной задачей является сбойка горных выработок. Одна-
ко Ломоносов дает подробное описание геодезических инстру-
ментов того времени и способов, с помощью которых можно на-
нести выработки на план и задать их направление в натуре.
Этому посвящен раздел «О измерении рудников».
В четвертой и пятой частях книги дается описание методов
опробования руд и металлов и способов подготовки их к
плавке.
Геологические воззрения Ломоносова изложены в прибавле-
нии втором, которое он назвал «О слоях земных».
В этом разделе Ломоносов излагает основы исторической
геологии и учения о происхождении месторождений полезных
ископаемых.
Очень интересны вводные замечания, которые свидетельству- ч
ют о том, что Ломоносов большое значение придавал поискам
полезных ископаемых и использованию их на благо человече-
ства. «Ибо часто скрывается от зрения и знания нашего нетол-
стым слоем превеликое богатство, натурою произведенное...

1
Л о м о н о с о н М. В. Полное собрание сочинений, т. 5. Труды по мине-
ралогии, металлургии и горному делу. М.—Л., Изд-во АН СССР, 1954.

14
Велико есть дело достигать во глубину земную разумом, куда
руками и оку достигнуть возбраняет натура... и деяния выво-
дить на солнечную ясность»
В труде Ломоносова «Первые основания металлургии и руд-
ных дел» излагается огромный комплекс знаний, относящихся
к горно-металлургическому делу. Ломоносов в этом труде ввел
четкую терминологию в области горного дела. Это первый труд
о горном деле на русском языке.
Книга появилась в период мощного развития русской метал-
лургии, когда Россия значительно обогнала по производству
чугуна и меди другие страны, и имела, несомненно, большое
значение для русской горной и металлургической промышлен-
ности.
Значение Ломоносова, как гениального ученого нельзя оха-
рактеризовать лучше, чем это сделал В. Г. Белинский, который
писал, что русский гений умеет торжествовать над всеми пре-
пятствиями и способен ко всему великому и прекрасному.
Ломоносов принадлежал к числу тех редких, исключительно
одаренных натур, научные идеи которых на многие десятилетия
опережают свою эпоху.
В начале XX в. выдвинулся целый ряд ученых-горняков,
работы которых не потеряли своего значения и теперь.
Прежде всего нужно назвать имя профессора М. М. Прото-
дьяконова (1874—1930).
Центральным вопросом в научной деятельности М. М. Про-
тодьяконова является его классификация пород по крепости,
пользующаяся широким признанием до настоящего времени, й
теория горного давления.
Он выдвинул гипотезу свода, а именно высказал мысль, что
на крепь выработки давят породы в объеме свода, ограниченно-
го параболической кривой. М. М. Протодьяконов дал математи-
ческое выражение для определения давления на крепь и впер-
вые применил моделирование для изучения горного давления.
И в настоящее время нельзя встретить, пожалуй, ни одной
книги, ни одного горного журнала, где бы не упоминалось имя
профессора М. М. Протодьяконова.
Одним из наиболее известных исследователей в области гор-
ного дела является академик Л. Д. Шевяков (1892—1961), ко-
торый создал современную школу аналитических методов ре-
шения различных вопросов горного дела.
В работе «Вскрытие месторождений каменных углей», опуб-
ликованной в 1918 г., Л. Д. Шевяков приводит формулы для
определения размеров шахтного поля и места заложения шахты.
В 1928 г. опубликована большая монография «Разработка

1
Л о м о н о с о н М. В. Полное собрание сочинений, т. 5. Труды по мине-
ралогии, металлургии и горному делу. М.—Л., Изд-во АН СССР, 1954.

15
полезных ископаемых», которая неоднократно переиздавалась
вплоть до 60-х годов.
В 1960 г. академиком Л. Д. Шевяковым опубликована рабо-
та «Основы проектирования каменноугольных шахт», в которой
подводятся итоги его работы в области аналитического решения
различных вопросов горного дела.
Академик А. А. Скочинский (1873—1960) является одним из
основателей отечественной школы рудничной вентиляции. В его
почти полувековой научной деятельности особенно выделяются
классические исследования движения воздуха в руднике, осно-
ванные на аэродинамике.
Академик А. М. Терпигоров (1873—1959) сделал глубокие
обобщения по основным вопросам горного дела. Он написал
первый учебник по горным машинам. Некоторые работы
А. М. Терпигорова использовались при разработке пятилетних
планов развития народного хозяйства.
Выдающиеся заслуги принадлежат профессору Н. И. Труш-
кову, основателю современной школы специалистов по горно-
рудному делу, автору первых современных учебников и руко-
водств по разработке рудных месторождений.
Необходимость изучения техники разработки рудных место-
рождений уже давно назрела и в промышленности, и в
высших горных школах, но начало этому изучению было поло-
жено только в советское время. В 1920 г. профессор Н. И. Труш-
ков в Ленинградском горном институте впервые читал лекции
по разработке рудных месторождений, а в 1921—1923 гг. про-
должал чтение этого курса на горных факультетах Томского
технологического института и Уральского университета в
г. Свердловске. К этому времени относятся создание на горном
факультете Ленинградского горного института специализации
по добыче руд и выпуск в 1924 г. нескольких первых горных
инженеров по этой специализации. В дальнейшем в Ленинград-
ском, Московском, Свердловском, Томском и других горных
институтах были открыты специализации по разработке рудных
и россыпных месторождений, подготовившие для рудной про-
мышленности не одну тысячу горных инженеров.
В формировании и развитии дисциплины «Подземная раз-
работка рудных месторождений» главная заслуга принадлежит
Н. И. Трушкову, который 17 лет проработал в горной промыш-
ленности и 27 лет посвятил научной и педагогической деятель-
ности. Он не только впервые начал чтение лекций по данной
дисциплине, но и был автором первых учебников по этому курсу.
Последние годы жизни Н. И. Трушков посвятил окончатель-
ному оформлению и изданию курса «Разработка рудных место-
рождений», над которым работал в-течение многих лет. В 1946 г.
из печати вышла первая часть курса «Разработка рудных место-
рождений», в которой изложены способы вскрытия и подготовки
рудных месторождений и проведение выработок. В 1947 г. из-
16
дана вторая часть этого курса, в которой рассмотрены системы
разработки.
Академик АН УССР Н. А. Стариков (1877—1961) инженер-
ную деятельность начал в 1924 г. Основными работами
Н. А. Старикова являются «Системы разработки месторожде-
ний» (опубликованная в 1947 г.) и «Вскрытие рудных место-
рождений» (выдержавшая два издания — в 1951 и 1957 гг.).
Все работы Н. А. Старикова отличаются практическим укло-
ном и до настоящего времени являются наиболее обстоятель-
ными руководствами по горнорудному делу.
Профессор П. И. Городецкий (1902—1960) известен как
создатель крупной монографии по проектированию рудников —
«Основы проектирования горнорудных предприятий» (1955 г.).
С 1938 г. П. И. Городецкий работал в Ленинградском горном
институте, а с 1947 г. возглавил в этом институте кафедру раз-
работки рудных месторождений.
В настоящее время исследования в области подземной разра-
ботки рудных месторождений ведутся во многих отраслевых
исследовательских институтах, высших учебных заведениях и
институтах Академии наук СССР и союзных республик.
Д а ж е краткое изложение этих работ заняло бы слишком
много места. Перечислим лишь крупные исследовательские Ор-
ганизации и имена наиболее известных ученых: член-корреспон-
дент АН СССР М. И. Агошков, профессор Д. М. Бронников
(Институт физики земли АН СССР); профессор В. Р. Именитов
(Московский горный институт); профессора Г. М. Попов и
С. А. Брылов (Московский геологоразведочный институт); про-
фессор В. В. Куликов (Московский заочный политехнический
институт); профессор Н. 3. Галаев (Ленинградский горный
институт).

7 1 ? 0 б 9

2 1396
РАЗДЕЛ I. ПРОМЫШЛЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
И ВСКРЫТИЕ РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ГЛАВА I. ПРОМЫШЛЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА


РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИИ

§ 1. Общие положения

Р у д н ы м м е с т о р о ж д е н и е м называется естественное
скопление в земной коре рудных минералов. Рудные месторо-
ждения можно разделить на м е т а л л и ч е с к и е (руды золота,
свинца, цинка, железа и др.) и н е м е т а л л и ч е с к и е (апати-
ты, фосфориты, плавиковый шпат, гипс и др.). Некоторые авто-
ры неметаллические месторождения именуют нерудными.
Р у д о й называется минеральное вещество, из которого мо-
жет быть извлечен металл либо какой-нибудь другой полезный
продукт.
П у с т о й п о р о д о й считается минеральное вещество, не
содержащее полезных компонентов или содержащее их слишком
мало для рентабельной переработки. Эти понятия являются от-
носительными, так как по мере развития способов обогащения
руд в переработку вовлекают горные породы со все более низ-
ким содержанием металлов. Материал, считавшийся в прошлом
пустой породой, теперь может являться рудой.
Г о р н о й п о р о д о й называется природный агрегат не-
скольких минералов (гранит), реже скопление зерен одного ми-
нерала (кальцит).
В а л о в а я ц е н н о с т ь р у д ы — это цена полезных компо-
нентов, содержащихся в 1 т руды. Извлекаемая ценность —
цена полезных компонентов, получаемых из 1 т руды. Подсчи-
тывается она по следующей формуле:
а
с _ ~ ^раз^извл)^
С
100 '
где а — содержание полезного компонента в руде, %; Краз —
коэффициент разубоживания; к и з в л —общий коэффициент из-
влечения при добыче, обогащении и металлургическом переделе
(определение этих понятий будет дано ниже); С — ц е н а 1 т
полезного компонента, руб.
К а ч е с т в о р у д определяется преимущественно содержа-
нием в них полезных компонентов. Приблизительное процентное
содержание металла в рудах разной ценности:
р Богатые Средней Бедные
" 1 ценности
Железные 55 - 40—50 30—40
Медные 3 1—3 0,5—1
Свинцовые 5 2—5 1—2
Оловянные 0,5 0,2—0,5 0,1—0,2

18
Руду в большинстве случаев отделяют от массива с помощью
взрывных работ. При этом образуются куски различного раз-
мера.
К о н д и ц и о н н ы е к у с к и — это те, которые могут быть
погружены в вагонетки и транспортированы к стволу шахты и
на поверхность.
Н е г а б а р и т н ы м и называются куски руды большего раз-
мера, чем кондиционные.
Во время разработки месторождения к руде примешивают
некоторое количество пустых пород.
Р у д н о й м а с с о й называются совместно выданные на по-
верхность руда и пустая порода.
Г о р н о й м а с с о й называются выданные на поверхность
руда и порода как в смешанном виде, так и раздельно. В поня-
тие горной массы входит и порода, полученная при проведении
горных выработок.
В железорудной и марганцевой промышленности установи-
лись понятия о с ы р о й и т о в а р н о й р у д е . Сырая руда—•
это руда, которая без обогащения направляется в плавку, а то-
в а р н а я — это совокупность сырой руды и концентрата, получен-
ного после обогащения руды. Поясним эти понятия примером
из практики Кривбасса.
На горно-обогатительных комбинатах Кривбасса вся добы-
тая руда направляется на обогащение. Товарной рудой имену-
ется концентрат, полученный после обогащения руды, а сырой —
вся рудная маса, поступившая из карьера. Разница между сы-
рой и товарной рудой значительная. Подземным способом в
Кривбассе добывают богатые железные руды и почти полностью
направляют их потребителям без обогащения. В этом случае
количество сырой и товарной руды почти одинаково. В отчет-
ности под названием товарной руды указывают совокупность
концентрата, полученного на горнр-обогатительных фабриках, и
богатой руды, добытой подземным способом и направленной
потребителю без обогащения.

§ 2. Формы залегания рудных тел

П л а с т — рудное тело, залегающее согласно с вмещающи-


ми породами, ограниченное параллельными поверхностями. Раз-
меры его в плоскости наслоения во много раз превышают отно-
сительно небольшую мощность (рис. I. 1, а ) .
П л а с т о о б р а з н а я з а л е ж ь — подобна пласту, но имеет
менее выдержанные элементы залегания (рис. I. 1,6).
Л и н з а — рудное тело чечевицеобразной формы, быстро вы-
клинивающееся по всем направлениям. Мощность линзы неве-
лика сравнительно с ее протяженностью (рис. 1.2, а ) .
2* 19
Ш т о к — небольшое интрузивное рудное тело, часто непра-
вильной формы, но в общем приближающееся к цилиндрической,
обычно крутопадающее (нем. Stock — палка, ствол).
Ш т о к в е р к — шток, пронизанный густой сетью различно
ориентированных прожилков, насыщенных рудными минера-
лами.

- §
Н
22ZZ2

а 6
Рис. I. 1. Формы рудного тела:
а — пласт марганцевой руды (УССР), б — пластооб-
разные залежи медной руды в Джезказгане,

Рис. 1.2. Формы рудного тела:


а — линза, б — жильное месторождение.

Ж и л а — рудное тело, образовавшееся либо в результате


заполнения трещин минеральным веществом, либо вследствие
метасоматического замещения горной породы вдоль трещин ми-
неральным веществом. По форме жилы делят на простые
(плитообразные) и сложные (сетчатые, ветвистые, камерные
и др.). По отношению к вмещающим породам различают жилы
секущие и согласные (рис. 1 . 2 , 6 ) .
В практике разработки рудных месторождений к жилам от-
носят рудные тела мощностью до 3—4 м, иногда несколько
больше. В геологической литературе мощность жил не ограни-
чивается.

20
§ 3. Размеры рудных месторождений

Длина рудных месторождений по простиранию колеблется


от нескольких сотен метров до десятков километров. Железные
месторождения Кривбасса вытянуты по простиранию почти на
100 км, медноколчеданная линза Дегтярского месторождения
имеет длину 4,5 км.
Предельное распространение на глубину еще не известно, но
предполагают, что месторождения могут достигать глубин до
8 км. Горные работы пока ведутся на значительно меньшей глу-
бине. Наиболее глубокими являются золотые рудники Витва-
терсранда (Африка). Здесь добывают руды на глубине более
2800 м, а подготовку производят на глубине 3350 м. В золото-
рудном районе Колар в Индии горные работы ведут на глуби-
не около 3000 м, а проектируют их на глубину до 4000 м.
В СССР добыча руд ведется на глубине, не превышающей
1000 м, но новые стволы шахт, пройденные, например, в Крив-
бассе, рассчитаны на добычу руды на глубине до 1200—1500 м.
П о м о щ н о с т и месторождения делятся на следующие
группы: тонкие — до 2 м, маломощные — от 2 до 5 м, средней
мощности — от 5 до 25 м, мощные — более 25 м.
П о у г л у п а д е н и я месторождения делятся на горизон-
тальные и пологие с углом падения от 0 до 30°; наклонные —
от 30 до 45°; крутые — более 45°.
Р у д н а я п л о щ а д ь — это площадь горизонтального сече-
ния месторождения. Она не является постоянной для данного
месторождения. Обычно говорят о рудной площади на данном
горизонте или о средней рудной площади по ряду горизонтов.
Рудная площадь позволяет судить о том, сколько можно на
данной шахте иметь выемочных единиц и свидетельствует о
возможной производительности предприятия.

§ 4. Крепость и устойчивость горных пород


П о д у с т о й ч и в о с т ь ю понимают максимально допусти-
мую площадь обнажения горной породы в горизонтальной плос-
кости на участке, имеющем примерно квадратную форму.
Порода неустойчивая, если она требует немедленного креп-
ления обнаженной кровли. Средней устойчивости порода позво-
ляет не крепить кровлю при обнажении ее на площади 4—
10 м2. Устойчивая порода допускает обнажение кровли на пло-
щади 100—200 м2, весьма устойчивая — 800—1000 м2 и более.
Устойчивость породы в значительной мере определяется сте-
пенью ее трещиноватости и устанавливается опытным путем в
процессе эксплуатации месторождения.
Крепость руды определяют по ее буримости. Контрольное
бурение производят ручными перфораторами. Коронки диамет-
ром 46 мм армированы твердым сплавом. Давление воздуха
21
должно быть 5 атм. Определяют чистое время бурения без уче-
та затрат времени на различные вспомогательные операции.
На основании практики рудников установлена зависимость
между чистой скоростью бурения и коэффициентом крепости
пород по шкале профессора М. М. Протодьяконова:
Р Чистая скорость . Коэффициент кре-
руппы бурения, мм/мин пости пород

Слабые 300—400 2—3


Средней крепости 100—160 6—8
Крепкие 90—100 10—12
Весьма крепкие 30—40 16—20

Д л я расчета на прочность различных элементов подземных


горных конструкций определяют механические свойства горных
пород: разрушающее напряжение на сжатие, растяжение и срез,
а также модуль упругости и коэффициент Пуассона.
Д л я определения механических свойств обычно используют
керны из скважин, пробуренных специально для этой цели или
в процессе разведки месторождения. Механические свойства
горных пород весьма разнообразны, поэтому их определяют для
каждого месторождения и по каждому типу руд и пород.
Разрушающее напряжение на сжатие для тех горных пород,
которые можно отнести к упругим телам (джеспелиты, песчани-
ки, кварциты и т. д.), составляет от 100—200 до 2000—
3000 кгс/см2. Разрушающее напряжение на растяжение бывает
в 10—15 раз меньше. Модуль упругости обычно составляет от
2-10 5 до 5-Ю 5 , но может отличаться от этих величин на целый
порядок. Коэффициент Пуассона равен 0,2—0,3.

§ 5. Разведка месторождений
Различают предварительную, детальную и эксплуатацион-
ную разведку месторождений. В результате п р е д в а р и т е л ь -
н о й р а з в е д к и приближенно определяют запасы руды, фор-
му рудных тел, качество руды и решают вопрос о целесообраз-
ности детальной разведки месторождения. Предварительную
разведку производят геофизическими методами, а также с по-
мощью скважин и горных выработок. Предварительно или па-
раллельно производят топографическую съемку и составляют
геологическую карту.
Д е т а л ь н у ю р а з в е д к у производят посредством сква-
жин и горных выработок. Задачей детальной разведки является
установление запасов руды, определение содержания полезных
компонентов и установление технологических свойств руды
(способы обогащения и переработки руд).
Э к с п л у а т а ц и о н н у ю р а з в е д к у производят в период
эксплуатации месторождений силами геологического отдела
22
горного предприятия. Этой разведкой детально устанавливают
запасы и качество руды в участках, подлежащих разработке.
Все разведанные запасы руды называются г е о л о г и ч е -
с к и м и . К геологическим относятся и такие запасы, которые
в настоящее время эксплуатировать нецелесообразно.
Б а л а н с о в ы м и называются геологические запасы, кото-
рые при данном уровне техники могут быть вовлечены в раз-
работку.
З а б а л а н с о в ы м и называют запасы, непригодные для ис-
пользования при современном уровне техники.
П р о м ы ш л е н н ы е з а п а с ы — это балансовые минусы,
неизбежные при эксплуатации потери руды.
Запасы руды по степени их разведанности и изученности ка-
чества делят на четыре категории: А, В, Ci, С 2 .
К категории А относят запасы, разведанные и изученные с
детальностью, обеспечивающей п о л н о е в ы я с н е н и е у с л о -
в и й з а л е г а н и я ; полное выявление промышленных сортов
руды, выделение и оконтуривание безрудных и некондиционных
участков внутри залежей; полное выяснение качества, техноло-
гических свойств полезного ископаемого, гидрогеологических и
инженерно-геологических условий эксплуатации.
К категории В относятся запасы, разведанные и изученные
с детальностью, обеспечивающей в ы я с н е н и е основных
о с о б е н н о с т е й у с л о в и й з а л е г а н и я ; выявление про-
мышленных сортов минерального сырья и закономерности их
распределения без точного отображения пространственного по-
ложения каждого сорта; выяснение соотношения и характера
безрудных и некондиционных участков внутри тел полезного
ископаемого без точного их оконтуривания; выяснение качест-
ва, основных технологических свойств полезного ископаемого и
основных природных факторов, определяющих условия эксплу-
атации.
К категории Cj могут быть отнесены запасы, разведанные и
изученные с детальностью, обеспечивающей в ы я с н е н и е в
о б щ и х ч е р т а х у с л о в и й з а л е г а н и я , качества, техно-
логических свойств, а также природных факторов, определяю-
щих условия эксплуатации.
К категории С2 относятся з а п а с ы , п р е д в а р и т е л ь н о
о ц е н е н н ы е ; условия залегания, форма и распространение
рудных тел определены на основании геологических и геофизи-
ческих данных, подтвержденных вскрытием полезного ископае-
мого в отдельных точках, либо по аналогии с изученными участ-
ками. Качество полезного ископаемого определено по единичным
пробам или по данным примыкающих разведанных участков.
Чтобы отнести запасы руды к той или иной категории, нуж-
но разведать месторождение скважинами и горными выработ-
ками, пройденными на определенном расстоянии одна от
другой. Чем выше категория запасов и чем сложнее строение
23
месторождения, тем гуще должна быть сеть скважин или выра-
боток.
При разведке железорудных месторождений сеть выработок
для отнесения запасов к категории А равна 200—70 м, катего-
рии В — 400—100 м и категории Q — 800—400 м.
Проектирование разработки месторождений ведут на осно-
вании суммы запасов категории А + В + Сь
Результаты, разведки проверяются, утверждаются Государ-
ственной комиссией запасов (ГКЗ) и только после этого могут
использоваться для проектирования рудников.
П р о м ы ш л е н н а я о ц е н к а м е с т о р о ж д е н и я основы-
вается на следующих данных: 1. Значение полезного ископаемо-
го для народного хозяйства; 2. Запасы руды в месторождении;
3. Содержание полезных компонентов; 4. Возможные способы
и стоимость добычи и переработки руды. Промышленная оцен-
ка месторождения производится проектными или исследователь-
скими институтами и излагается в виде технико-экономического
обоснования (ТЭО).

ГЛАВА II. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ РАЗРАБОТКИ


РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

§ 1. Основные термины

Д л я разработки рудного месторождения подземным спосо-


бом приходится проходить горные выработки, по которым осу-
ществляют доступ к месторождению. Горные выработки нужны
также для отбойки руды с помощью взрывчатых веществ и
транспорта ее на поверхность.
С т в о л о м ш а х т ы называется вертикальная или наклон-
ная горная выработка, имеющая выход на дневную поверхность
и предназначенная для подъема полезного ископаемого, венти-
ляции, спуска и подъема людей и материалов.
С л е п о й с т в о л ш а х т ы не имеет выхода на поверхность.
Ш т о л ь н я — горизонтальная горная выработка, имеющая
выход на дневную поверхность и с л у ж а щ а я для транспорта по-
лезного ископаемого, материалов, перевозки людей, а также вен-
тиляции. Проведение штолен возможно только в гористой мест-
ности.
Т о н н е л ь — подобен штольне, но имеет два выхода на по-
верхность.
К в е р ш л а г — горизонтальная горная выработка, не имею-
щая выхода на дневную поверхность, пройденная вкрест про-
стирания по пустым породам.
О р т — г о р и з о н т а л ь н а я горная выработка, не имеющая вы-
хода на дневную поверхность, пройденная вкрест простирания
по рудному телу.
24
Ш т р е к — горизонтальная горная выработка, не имеющая
выхода на дневную поверхность, пройденная по простиранию
рудного тела или вдоль простирания по пустым породам.
Штрек, пройденный по пустым породам, называют п о л е -
вым штреком.
У к л о н — наклонная выработка, не имеющая выхода на
дневную поверхность, служащая для подъема полезного иско-
паемого.
Б р е м с б е р г - — наклонная горная выработка, не имеющая
выхода на дневную поверхность, служащая для спуска полезно-
го ископаемого в вагонетках.
В о с с т а ю щ и й — вертикальная или наклонная выработка,,
не имеющая выхода на дневную поверхность.
Квершлаги, штреки, орты и восстающие служат для транс-
портировки полезного ископаемого, людей и материалов, а так-
ж е вентиляции.
Назначение восстающих может быть и более узким. Если
восстающий служит только для самотечного спуска руды, его
называют р у д о с п у с к о м . Рудоспуск небольшой длины (4 —
6 ж) и небольшого сечения (около 2,5 м2) называют д у ч к о й.
Восстающий может быть пройден как по руде, так и по поро-
де. Восстающий, пройденный по породам, называют п о л е в ы м
восстающим.
Р у д н и к о м называется предприятие, созданное для разра-
ботки месторождения подземным способом. Нередко, особенно
при разработке руд цветных металлов, в одном предприятии
объединяют рудник, обогатительную фабрику и металлургиче-
ский завод. Такое предприятие называют к о м б и н а т о м .
В последнее время появилась тенденция к созданию крупных
объединений, фирм, в состав которых включают производствен-
ные предприятия, проектные и исследовательские институты.
Рудники комбинаты и объединения подчиняются союзным или
республиканским министерствам.
В состав рудника обычно входит несколько ш а х т , являю-
щихся отдельными производственными единицами по добыче
руды.
Следует иметь в виду, что шахта — это производственная
единица, а ствол шахты — горная выработка.
Каждому горному предприятию отводят участок поверхности
земли, необходимый для разработки месторождения и стро-
ительства поверхностных сооружений. Такой участок земли на-
зывают г о р н ы м о т в о д о м . Для получения горного отвода
необходимо иметь проект разработки месторождения, на осно-
вании которого районными и областными Советами депутатов
трудящихся и вышестоящими организациями производится
оформление горного отвода.

25
§ 2. Шахтное поле

Ш а х т н ы м п о л е м называется часть месторождения, отве-


денная шахте для разработки (рис. I. 3.). Соответственно могут
быть поля рудника и штольни. Шахтные поля, на которые раз-
бивают месторождение, можно отрабатывать все одновременно,
если месторождение невелико, или последовательно, если раз-
меры месторождения значительны. Обычно такую последова-
тельную разработку применяют при горизонтальных месторож-

Стболы шахты 1 СтВол'ы шахты 2

Рис. I.3. Деление горизонтального пластообразного месторожде-


ния на два шахтных поля:
I — главные стволы шахт, 2 — вентиляционные стволы шахт; 3 — штреки.

дениях, распространяющихся на большую площадь. Примером


является месторождение марганца на Украине (рис. I. 4).
О п р е д е л е н и е оптимальных размеров шахтно-
г о п о л я является сложной технико-экономической задачей, ко-
торая решается сопоставлением нескольких вариантов. Предпо-
ложим, имеется мощное крутопадающее месторождение длиной
по простиранию 10 км. Можно разбить его на три шахтных поля
длиной каждое по 3,3 км или на два длиной по 5 км, или раз-
рабатывать одним шахтным полем. Предположим, что произво-
дительность предприятия во всех случаях будет одинаковой и
равной 12 млн. т руды в год. Технически вполне возможно соз-
дать один рудник производительностью 12 млн. т руды в год
при длине шахтного поля 10 кж и три рудника, каждый произ-
водительностью 4 млн. т руды в год при длине шахтного поля
по 3,3 км. Чтобы установить, какой из этих вариантов будет
экономически выгоднее, необходимо подсчитать по каждому ва-
рианту к а п и т а л ь н ы е затраты на вскрытие месторождения,
26
создание поверхностных сооружений и э к с п л у а т а ц и о н -
н ы е р а с х о д ы по транспорту руды и обслуживанию поверх-
ностных сооружений. Сопоставление сумм этих затрат покажет,
какой из вариантов выгоднее.
Точность подобного рода расчетов 10—15%, поэтому вариан-
ты, по которым расходы лежат в указанных пределах, можно

Стболы шахт ^

1 2 3 4
•• • •

J1 5 6
1 7 в \
1^
9 10 11 12 Г

13 16
)
2000 2000
Рис. I. 4. Деление горизонтального пластового месторождения на
шахтные поля, разрабатываемые последовательно:
I — /6 — шахтные поля.

считать равноценными. При сопоставлении вариантов пользу-


ются укрупненными стоимостными данными.
. Современные тенденции в определении размеров рудничных
полей покажем на примере Криворожского железорудного бас-
сейна. Основная часть месторождения в настоящее время раз-
рабатывается восьмью рудниками, причем длина рудничных по-
лей составляет 2—3 км, шахтных полей — еще меньше. Средняя
длина шахтных полей в южной группе рудников 859 м, в север-
ной группе рудников — 1430 м. В состав каждого рудника входит
несколько шахт. Размеры рудничных полей сохранились еще с
дореволюционных времен. Определялись они границами част-
ных владений. Только в 1955—1962 гг. при проектировании
вскрытия месторождения на глубину 1000—1200 м Кривбасс-
проектом было проведено сопоставление двух основных вариан-
тов вскрытия. Первый вариант: месторождение делится на те
ж е восемь рудничных полей, что и в прошлом, и вскрывается
вертикальными стволами. Второй вариант: месторождение де-
лится на два рудничных поля. Одно из них длиной 7,5 км, а
второе около 10 км. Первое шахтное поле вскрывается комп-
лексом из двух наклонных стволов, оборудованных конвейерным

27
подъемом, второе шахтное поле вскрывается одним наклонным
стволом также с конвейерным подъемом. Данные сопоставления
этих вариантов приведены в табл. 1.
Таблица 1
Сопоставление вариантов вскрытия
Рудник I Рудник II

Показатели Рудничное Три шахтных' Рудничное Пять шахтных


поле 7,5 км ПОЛЯ
поле 10 км полей
по 2—3 км* по 1,5—3 км

Годовая добыча, млн. т 29,7 20,6 23,0 21,0


Среднесписочная числен-
ность трудящихся горного
отдела, чел. 7000 10510 4100 7780
Производительность труда
рабочего горного отдела,
т в смену 20,1 10,27 25,5 10,1
Себестоимость добычи
1 т руды, руб. 1,19 2,03 1,0 2,04

* Приведены фактические данные за 1962 г.

Преимущества крупного горного предприятия со значитель-


ной длиной рудничного поля совершенно очевидны. Себестои-
мость добычи руды получилась вдвое ниже, чем при небольшой
длине шахтных полей.
В настоящее время и в отечественной, и в зарубежной прак-
тике вполне четко наметилась тенденция к созданию в крупных
горнорудных районах больших предприятий со значитель-
ной производительностью и большой длиной шахтных и руднич-
ных полей. Например, в Швеции построен железный
рудник Кируна производительностью около 20 млн. т руды в
год при длине рудничного поля 4,5 км (такова длина место-
рождения). Как показывают приведенные выше расчеты, для
Кривбасса было бы целесообразно иметь длину рудничных по-
лей 7—10 км.

§ 3. Панель, этаж, блок


Шахтное поле имеет значительные размеры и большие за-
пасы руды, поэтому добычу сразу начать в пределах всего
шахтного поля нельзя. Его делят на более мелкие части, в
пределах которых в дальнейшем начинают добычу руды.
При разработке горизонтальных и пологих месторождений
шахтное поле делят штреками или условными границами на
п а н е л д , а панели на с т о л б ы , в пределах которых ведут
выемку руды. Обычно длина панели равна длине шахтного по-
ля, а ширина составляет 50—100 м. Ширина столба в большин-
стве случаев колеблется в пределах 15—30 м (рис. I. 5).
28
При разработке крутых месторождений шахтное поле делят
на этажи, а этажи на блоки. Э т а ж о м называется часть шах-
тного поля, ограниченная по простиранию размерами шахтного
поля, а по падению штреками. Б л о к — это часть этажа,
ограниченная восстающими или условными границами (рис.
1.6). Блок является выемочной единицей, в пределах которой

Рис. 1.5. Деление горизонтального пластового месторождения на панели


и столбы:
1 — главный ствол, 2 — вентиляционные стволы.

Рис. 1.6. Деление крутого месторождения на этажи и блоки


I, II, III — этажи.

ведут добычу руды. Высота блока равна высоте этажа. Длина


блока в большинстве случаев определяется либо условиями
транспорта руды в пределах блока, либо устойчивостью каме-
ры-полости, которая создается в блоке в процессе выемки руды.
Доставку руды часто производят скреперами, причем макси-
29
мальная длина скреиерования по экономическим соображениям
составляет около 25 м. Скреперование можно вести от границ
блока к центру или, наоборот, от центра к границам. В том и в
другом случае оптимальная длина блока получается около 50 ж.
По условию устойчивости обнажений, которые создаются в
блоках при отработке их камерами, длина блока также получа-
ется равной 40—60 м.
Каких-либо расчетных методов для определения длины бло-
ков нет. Приходится пользоваться практикой рудников и сведе-
ниями о конструкции систем разработки.
В ы с о т о й э т а ж а называется расстояние по вертикали
между штреками, ограничивающими этаж. Колеблется высота
этажа обычно в пределах от 30—40 до 80—100 м, но иногда
достигает 200—250 м. На выбор ее оказывает влияние большое
количество разнообразных факторов.
Прежде всего учитываются горно-геологические условия.
Если месторождение имеет выдержанные элементы залега-
ния (форма, размеры и угол падения его более или менее посто-
янны), то можно высоту этажа увеличить. Если же эти элемен-
ты резко меняются, то для того чтобы уловить все эти изменения
и достаточно полно отработать месторождение, нужно высоту
этажа уменьшить.
Интенсивность разработки месторождения и
время, необходимое для вскрытия и подготовки нового этажа,
также влияют «а выбор высоты этажа, так как за тот проме-
жуток времени, в течение которого один этаж отрабатывают,
нужно успеть вскрыть и подготовить новый этаж. Нередко гор-
ные работы понижаются в год на 20—25 м, при этом срок от-
работки этажа составит около трех лет. Чтобы за этот срок
вскрыть и подготовить новый этаж, нужно четко организовать
работы по углубке ствола шахты, проходке квершлагов и штре-
ков. С этой точки зрения желательно увеличить высоту этажа,
так как это увеличит срок его отработки и, следовательно, про-
межуток времени, в продолжение которого должен быть вскрыт
и подготовлен новый этаж. При напряженном балансе времени
переходят на вскрытие сразу двух-трех этажей и одновремен-
ную их подготовку.
Существенную роль при выборе высоты этажа играет си-
с т е м а р а з р а б о т к и . При некоторых системах разработки
забой, где добывают руду, перемещается в блоке снизу вверх.
Люди попадают в забой по лестницам, установленным в вос-
стающих. Перемещаться по лестницам на большую высоту уто-
мительно, поэтому в подобных условиях высоту этажа прини-
мают сравнительно небольшой — 30—50 м. При других систе-
мах разработки люди, ведущие добычу руды, находятся только
в нижней части блока или на нескольких промежуточных под-
этажах. В этом случае можно принять высоту этажа 60—100 м
и более. Изложенные выше соображения отпадают, если приме-
30
няют самоходное' оборудование и наклонные въезды на все
подэтажи.
Д л я различных систем разработки высота этажа характери-
зуется цифрами, приведенными в табл. 2.
Решают задачу о выборе высоты эта-
жа и с чисто э к о н о м и ч е с к и х по-
з и ц и й , то есть определяют высоту эта-
жа, при которой затраты на 1 т руды
будут минимальными. При увеличении
высоты этажа растут затраты на подъем
Таблица 2
Высота этажа при различных системах разработки
Высота этажа, м
Системы разработки
от до Рис. 1.7. График зависи-
мости себестоимости до-
Камерные 60 250 бычи руды С от высоты
Со сплошным забоем и выемкой по этажа :
восстанию 30 50 1 — затраты на подъем р у -
С магазииированием руды 40 60 ды, водоотлив и доставку ма-
териалов, 2 — капитальные за-
Горизонтальными слоями с заклад- траты на проведение около-
кой 30 50 ствольных и откаточных выра-
Слоевого обрушения 30 60 боток, S — суммарная кривая;
а — область оптимальных зна-
Подэтажного обрушения 60 120 чений.
Этажного обрушения 60 100

руды, водоотлив, доставку материалов в очистные забои, пере-


движение людей по восстающим, на проходку и ремонт восста-
ющих. Рост этих затрат выражается уравнением прямой, гра-
фически показанной на рис. I. 7. Капитальные затраты на про-
ведение квершлагов, околоствольных и окаточных выработок с
ростом высоты этажа снижаются. Изменение этих затрат выра-
жается гиперболической кривой.
Экономически целесообразна такая высота этажа, при кото-
рой сумма этих затрат минимальна. Складывая ординаты пря-
мой 1 и кривой 2 для различных значений высоты этажа, можно
построить суммарную кривую 3. Эта кривая имеет минимум,
который и будет соответствовать экономически наиболее целе-
сообразной высоте этажа. Такую задачу можно решить графи-
чески или аналитически. Практика подобных вычислений по-
казала, что экономически целесообразная высота этажа обычно
оказывается значительно больше технически допустимой. Вто-
рая особенность подобного рода экономических расчетов заклю-
чается в том, что суммарная кривая получается пологой
с довольно широкой зоной оптимальных значений, лежащих в
пределах точности подобного рода расчетов.
Современная тенденция заключается в стремлении увеличить
высоту этажа. Это связано с совершенствованием способов от-
бойки руды: современные способы бурения позволяют успешно
31
отбивать руду при большой высоте этажа. С другой стороны,
комплекс выработок на основном откаточном горизонте получа-
ется все более сложным и дорогим, поэтому желательно для
уменьшения затрат на 1 т руды увеличить высоту этажа.
Широко практикуется создание так называемых к о н ц е н -
т р а ц и о н н ы х г о р и з о н т о в . Существо их заключается в
следующем. При вскрытии месторождения принимают обычную,
широко распространенную высоту этажа 60 или 80 м, но вскры-
вают сразу два-три, а иногда и четыре-пять этажей. Всю до-
бытую руду по рудоспускам перепускают на нижний горизонт,
который и называют концентрационным. На этом горизонте
проходит весь комплекс выработок, необходимых для транспор-
та руды.
Промежуточные этажи используют для сообщения с очист-
ными работами и вентиляции. Сообщение с промежуточными
этажами через основной ствол шахты крайне неудобно, так как
длина шахтных полей, а следовательно, и штреков большая;
длина квершлагов, особенно на глубоких горизонтах, значи-
тельная и для того, чтобы попасть с концентрационного гори-
зонта на какой-либо промежуточный этаж, поднявшись по ос-
новному стволу шахты, пришлось бы проделать путь иногда
в несколько километров. Сообщение с промежуточными этажа-
ми осуществляют с помощью наклонных транспортных съездов,
если применяют самоходное оборудование, лифтов и слепых
стволов шахт.
В ы б о р в ы с о т ы э т а ж а производят путем технико-эко-
номического сравнения нескольких вариантов.
Порядок выбора высоты этажа следующий: 1. Намечают
возможные в данных условиях варианты высоты этажа и спо-
собы доставки руды к основному горизонту; 2. Вычерчивают
схему вариантов; 3. Определяют объемы горно-капитальных
работ и затрат на них по каждому варианту; 4. Определяют
эксплуатационные расходы по транспорту руды, людей и мате-
риалов; 5. Подсчитывают сумму капитальных затрат и эксплу-
атационных расходов, приходящихся на 1 т руды; 6. Принимают
вариант, при котором сумма расходов минимальна.
Покажем на примере, какие варианты могут быть рассмот-
рены при выборе высоты этажа. Предположим, разрабатывается
мощное крутопадающее месторождение. В подобных условиях
обычной является высота этажа 80 м. Однако высота камер мо-
жет быть увеличена в два-три раза, что потребует соответству-
ющего увеличения высоты этажа. Если же увеличить высоту
этажа, то необходимо решить, каким образом будет осущест-
влен доступ к подэтажным выработкам, из которых ведется
бурение скважин для отбойки руды. Расстояние по вертикали
между этими выработками должно быть 80 м. Таким образом,
возникают следующие варианты высоты этажа (рис. I. 8):
32
1. Высота этажа 80 м, на каждом горизонте осуществляется
транспорт руды и сооружены устройства для загрузки скипов
( рис. I. 8, а)\
2. Высота этажа 160 м. Через 80 м на промежуточном гори-
зонте проходит квершлаг для сообщения с очистными работами
(рис. 1.8, б);

д е ж
Рис. 1.8. Варианты доставки руды к основному откаточному горизонту:
1 — устройство д л я загрузки скипов, 2 — рудоспуски, 3 — лифт, 4 — наклонные съезды
д л я самоходного оборудования.

3. Высота этажа 160 м, но квершлага на промежуточном го-


ризонте нет. Для сообщения с подэтажом проходит наклонный
съезд (рис. I. 8, в);
4. Высота этажа 160 м, но для сообщения с подэтажом че-
рез 300 м по простиранию месторождения делают лифты (рис.
I. 8, г) ;
5. Высота этажа 240 м. Через 80 м проходят квершлаги на
промежуточных горизонтах (рис. I. 8, д);
6. Высота этажа 240 м, но для сообщения с подэтажом про-
ходят наклонные съезды (рис. I. 8, е) ;
7. Высота этажа 240 м, но для сообщения с подэтажами
оборудуют лифты через 300 м по простиранию месторождения
(рис. I. 8, ж)-.
Таким образом, несмотря на то, что рассматривается три
варианта высоты этажа, возникает семь вариантов для эконо-
мического сравнения, учитывающие не только собственно высо-
ту этажа, но и способы сообщения с промежуточными горизон-
тами.
3 1396 33
Этим ие исчерпываются возможные варианты высоты этажа
в подобных условиях. Может оказаться, что высота камер дол-
жна быть не более 80 м. В этом случае основной вопрос сводит-
ся к тому, чтобы определить, через сколько этажей делать конце-
нтрационный горизонт и какие варианты транспорта руды и пе-
редвижения людей предусмотреть. Очевидно, нужно рассмот-
реть устройство концентрационных горизонтов через два — пять
этажей и для каждого из этих случаев предусмотреть рудо-
спуски, а для сообщения с подэтажами — наклонные съезды
или лифты. Всего возникает 8—10 вариантов, подлежащих эко-
номическому сравнению.

§ 4. Стоимостные величины в горных расчетах


Стоимостные величины для экономических расчетов прини-
маются по фактическим данным предприятий, из проектов по-
добных рудников или на основании сметных расчетов. Иногда
при укрупненных расчетах пользуются эмпирическими форму-
лами. Сметные расчеты делают при составлении технических
проектов. При сопоставлении вариантов пользуются фактичес-
кими данными, проектными материалами и эмпирическими фор-
мулами.
Затраты на проведение и поддержание выработок, на тран-
спорт, подъем, водоотлив, возведение зданий и сооружений
определяют как произведение единичной стоимости на соответ-
ствующий объем работ. Такими единичными стоимостями явля-
ются стоимости 1 м и 1 м3 выработки, 1 т/км перевозок, подъе-
ма 1 т руды на 1 м, 1 м3 зданий, 1 т конструкций.
Некоторые справочные данные приведены в конце книги.
Основным показателем сравнительной эффективности вари-
антов служат приведенные затраты. Они представляют собой
сумму затрат по себестоимости и капитальных затрат, приве-
денных к годовой размерности с помощью нормативного ко-
эффициента эффективности:
3 = С + ЕИК, руб.,
где С — затраты по себестоимости, р у б j m ; К—капитальные
вложения, руб/т; Еи — нормативный коэффициент эффектив-
ности капитальных вложений.
В горнорудной промышленности принято, что капитальные
затраты должны погашаться в течение семи лет, отсюда норма-
тивный коэффициент эффективности равен 1 : 7 = 0,14.
Если при сравнении нескольких вариантов окажется, что
сроки вложения капитальных затрат различны, их нужно при-
вести к сроку окончания строительства по принципу начисления
сложных процентов:
Кпрнв = Кг (1 + + К2 (1 + £)т~2... + / U M - ЕУ~\
34
где K l t К?, Кп—капитальные вложения в первый, второй и по-
следующие годы строительства; т — продолжительность стро-
ительства, годы.
Приведение затрат к единому сроку вложения позволяет
учесть то обстоятельство, что производство затрат в поздние
сроки является более выгодным.

§ 5. Последовательность отработки этажей и блоков


Этажи, как правило,, разрабатывают сверху вниз, то есть
первым отрабатывают этаж, расположенный ближе всего к по-
верхности, затем следующий за ним и т. д. Это определяется
прежде всего тем, что разведка месторождения продвигается
сверху вниз. Кроме того, верхние этажи можно ввести в эксплу-
атацию раньше и с меньшими затратами, чем нижние.
Обычно в разработке находится одновременно три этажа.
В одном из них ведутся основные работы по добыче руды.
В вышележащем дорабатывают оставшиеся запасы, а нижеле-
жащий этаж вскрывают и подготавливают. Такой порядок яв-
ляется нормальным, но иногда он нарушается в силу того, что
на вышележащих этажах временно оставляют невыработанные
участки с более бедными рудами или блоки с тяжелыми усло-
виями разработки и переходят к отработке богатых блоков на
нижележащих этажах. В этом случае работы по добыче руды
могут растянуться по падению на пять-шесть этажей и более.
Это приводит к деконпентрапии работ, затрудняет руководство
работами, ставит предприятие в тяжелые условия, когда оказы-
вается, что в конце концов большое количество запасов руды на-
ходится в условиях, неблагоприятных для разработки. Нужно
иметь в виду, что руда, оставленная на верхних горизонтах, под
влиянием горного давления постепенно разрушается и добыча
ее все больше усложняется. Разбросанность работ приводит к
необходимости постоянно поддерживать большое количество
выработок. В подобных условиях иногда оказывается, что на
каждый блок, находящийся в отработке, приходится поддержи-
вать 2—3 км выработок, а общая длина действующих на шахте
выработок достигает 20—30 км.
Рассмотрим теперь последовательность отработки блоков.
При глубине работ до 300—400 м, когда горное давление еще
невелико, нередко не придерживаются какой-либо строгой по-
следовательности при отработке блоков в пределах этажа. На-
чинают отработку тех блоков, где руда удовлетворяет предъяв-
ляемым к ней в данный момент требованиям, где уже закон-
чены работы на вышележащем этаже и поэтому есть возмож-
ность начать добычу руды на данном этаже.
Значительно сложнее вести работы на большой глубине.
В этих условиях на блоки, окруженные выработанным прост-
3* 35
ранством и выступающие в виде «пик», развивается большое
сосредоточенное давление, превышающее вес вышележащих гор-
ных пород. Руда в таких блоках оказывается разрушенной, и ее
или вовсе не удается извлечь, или извлечение протекает с боль-
шими трудностями. Поэтому отработку блоков при большом
горном давлении нужно вести так, чтобы не образовывалось

Рис. I. 9. Порядок отработки блоков при ведении очистных работ на двух


этажах:
I — И — блоки в стадии выемки руды; I, II, III — этажи

«пик». Д л я этого следует начинать отработку в центре шахтного


поля и продвигать ее к флангам или, наоборот, начать отработку
на флангах и продвигать к центру. В этом случае на каждом
этаже в состоянии отработки будет только по два блока, но
можно вести работы на двух-трех этажах. Однако это может
оказаться недостаточным, чтобы обеспечить необходимую
производительность рудника. В таком случае этаж разбивают
на несколько участков длиной по 300—500 или 1000 ж и в каж-
дом отрабатывают по два блока. Когда работы на участках за-
канчиваются, остаются блоки в виде «пик». Отработка этих
блоков протекает в худших условиях, но, во-первых, таких бло-
ков будет немного, во-вторых, в уже выработанной зоне обру-
шенные породы успевают уплотниться и могут воспринять на-
грузку от веса вышележащей толщи пород (рис. 1.9).
Отработка блоков в этаже в произвольном порядке являет-
ся нарушением правильного ведения горных работ.

§ 6. Стадии разработки месторождений


Процесс разработки месторождений состоит из четырех ста-
дий: вскрытие, подготовка, нарезка и очистные работы.
В с к р ы т и е м называется проведение выработок, которыми
месторождение соединяется с поверхностью земли.
П о д г о т о в к а заключается в проведении выработок, кото-
рыми шахтное поле делится на этажи и блоки или панели.
Н а р е з к а — это проведение выработок в блоках и панелях.
Количество подготовительных и нарезных выработок оцени-
вается в метрах на 1000 т добытой руды. При различных систе-
мах разработки это количество колеблется от 2—3 до 8—10 м.
О ч и с т н ы е р а б о т ы — это непосредственно добыча руды.
Первоначально на новом месторождении эти стадии выпол-
няются последовательно, а затем совмещаются во времени.
Выработки, вскрывающие месторождение, называются к а-
п и т а л ь н ы м и . Затраты на проведение этих выработок пога-
шаются амортизационными отчислениями, которые распростра-
няются на все запасы руды, извлекаемые из месторождения.
К капитальным выработкам относят стволы шахт, штольни,
выработки околоствольных дворов, капитальные рудоспуски,
лифтовые восстающие, квершлаги, главные откаточные штреки
и засечки ортов длиной 10 м.

§ 7. Обеспеченность запасами
различной степени подготовленности
По степени подготовленности запасы делят на вскрытые,
подготовленные и готовые к выемке.
В с к р ы т ы м и называются запасы руды выше уровня под-
сечения их вскрывающими выработками. Запасы относят к
вскрытым после проведения всех капитальных выработок.
П о д г о т о в л е н н ы м и к в ы е м к е называются запасы
в блоках, где пройдены все подготовительные выработки. Г о -
т о в ы м и к в ы е м к е называются запасы в блоках, где прой-
дены все нарезные выработки и есть возможность начать очи-
стные работы.
Чтобы предприятие работало нормально, необходимо по-
стоянно поддерживать определенный уровень запасов всех ка-
тегорий. За воссозданием вскрытых запасов следят, контроли-
руя своевременную проходку стволов шахт и квершлагов. Это
нетрудно, так как этих выработок мало.
Контроль за своевременной подготовкой и нарезкой блоков
осуществляют путем сопоставления фактического количества
подготовленных и готовых к выемке запасов с нормативами.
Нормы средней обеспеченности запасами определяют по
следующим формулам
Норма готовых к выемке запасов:
А = 0,5кГОтр. бл<—месяцев.
Норма подготовленных к выемке запасов:
Б = 0,5/сГотр. бл + Г нар . бл, месяцев,
где Г о т р . б л , Т ' и а р . б л — с р е д н я я продолжительность отработки и на-
резки блоков; к — коэффициент резерва, который обычно прини-
мают равным 1,25.

1
Б о р и с е и к о С. Г. Определение нормативной обеспеченности рудника
запасами готовой к выемке и подготовленной руды — «Производственно-тех-
нический бюллетень», № 3. Днепропетровское областное издательство, 1957.
37
Коэффициент 0,5 возникает потому, что определяется сред-
няя обеспеченность запасами за весь срок отработки блока.
Запасы блока в начале отработки равны единице, а в конце —
нулю; в среднем запасы в блоке, а следовательно, и обеспе-
ченность ими равны половине первоначальной величины.
Первый член формулы для определения нормы подготов-
ленных к выемке запасов отражает запасы, готовые к выемке,
а второй член — запасы в блоках, где ведутся нарезные ра-
боты.
Приведенные выше формулы легко обосновываются логи-
чески.
Предположим, блок отрабатывают десять месяцев. В мо-
мент начала отработки блока предприятие обеспечено запасами
готовой к выемке руды на десять месяцев. Готовые к выемке
запасы постепенно отрабатываются и через десять месяцев
равны нулю. В этот момент должен быть введен в работу
новый блок, обеспеченность запасами которого равна десяти
месяцам. Процесс скачкообразный, но в среднем в рассматри-
ваемых условиях обеспеченность запасами руды равна пяти
месяцам. Если для обеспечения заданной производительности
предприятия нужно иметь одновременно в отработке не один
блок, а несколько, то это не изменит приведенных выше рас-
суждений. Обеспеченность запасами в месяцах будет оставать-
ся той же, но количество готовой к выемке руды в тоннах
будет меняться в зависимости от количества блоков, находя-
щихся в очистной выемке. Норма обеспеченности запасами
устанавливается в месяцах и поэтому не зависит от производ-
ственной мощности рудника.

§ 8. Выемка валовая и селективная

В а л о в о й называется выемка руды без деления ее на


сорта; к валовой относят также выемку руды совместно с вклю-
чениями пустых пород, которые нельзя или экономически не-
целесообразно извлекать отдельно от руды.
С е л е к т и в н о й (раздельной) называется выемка, когда
отдельные сорта руды или прослойки пустых пород выдаются
раздельно.
Валовая выемка позволяет добывать руду с меньшими за-
тратами средств и развивать высокую производительность руд-
ника. Применяют ее широко, особенно при разработке мощных
месторождений. Селективная выемка обходится значительно
дороже.

38
§ 9. Потери и разубоживание руды
Потери руды неизбежны в процессе ее добычи д а ж е в са-
мых благоприятных условиях. Потери — явление вредное: они
сокращают срок существования рудника, повышают величину
амортизационных отчислений, которыми погашаются затраты
на капитальные работы, и приводят к утрате природных бо-
гатств. Потери руды увеличивают затраты на разведку место-
рождения в расчете на 1 т запасов. Нередко теряется уже от-
битая руда, что ведет к непроизводительным расходам на от-
бойку.
Технически возможно в любых условиях вести разработку
месторождений с минимальными потерями руды в размере
2—5%, но это требует применения дорогих способов разра-
ботки и экономически оправдывается только при выемке ме-
сторождений с ценной рудой. При разработке руд средней
ценности допускают потери 10—20%; при выемке дешевых по-
лезных ископаемых (например, соли) экономически оправды-
ваются потери в размере 50% и более.
Богатые руды разрабатывают системами, которые позволя-
ют терять не более 2—5% руды.
Потери в процессе разработки месторождения (эксплуатаци-
онные потери) происходят вследствие неполноты отбойки руды
по контуру рудного тела, неполноты выпуска отбитой руды,
просыпания рудной мелочи в закладку (материал, которым
иногда заполняют выработанное пространство); в целиках,
оставленных в выработанном пространстве, в охранных це-
ликах.
В процессе разработки месторождений помимо потерь руды
происходит еще примешивание к добытой руде некоторого ко-
личества пустых пород, в результате чего в добытой и выдан-
ной на поверхность рудной массе содержание металла ниже,
чем в руде. Это явление называется р а з у б о ж и в а н и е м.
Экономический ущерб от разубоживания возникает вслед-
ствие того, что Примешивание к руде пустых пород понижает
содержание полезных компонентов в рудной массе, что приво-
дит к дополнительным затратам на обогащение и металлурги-
ческий передел руды. Эти затраты могут быть значительными.
Снижение содержания железа в руде на 1 % при плавке на
атмосферном дутье повышает себестоимость 1 т чугуна на
0,3—0,5 руб. Кроме того, разубоживание приводит к бесполез-
ному транспорту пустых пород от места добычи руды на по-
верхность и дальше к потребителю.
Н а рудниках ведется учет потерь и разубоживание руды
по всем отработанным блокам. Выражаются потери и разубо-
живание в процентах или в виде коэффициентов.
Вместо понятия «потери» часто пользуются понятием «изв-
лечение руды». Совершенно понятно, что коэффициент потерь
39
представляет собой разность между единицей и коэффициен-
том извлечения, выраженном в долях единицы.
Примем следующие обозначения:
Б и Д — запасы руды и количество выданной на поверх-
ность рудной массы, т ; Я — количество потерянной руды, т ;
В — количество пустых пород, попавших в руду, пг\ ар, ар. ы,
Спор содержание металла в руде, рудной массе и пустых поро-
дах, %.
Уравнение баланса руды
Б—П + В = Д.
Уравнение баланса металлов
Бар — Пар + Вапор = Дар. м.
Определим из уравнений П и В
П= Б— Д ° сР - Мй~ Д " ° Р
р- пор
/7 Л
в=д й й
р- пор

К о э ф ф и ц и е н т о м и з в л е ч е н и я /сизвл называется отно-


шение извлеченного количества руды к запасам ее в недрах:
_ Б— П
К-иэвл * Б '

Подставив в уравнение значение П, получим уравнение, по


которому подсчитывают коэффициент извлечения руды:
Л • ^ м °пТВ.
/сизвл = =
Б
«р —°пор
К о э ф ф и ц и е н т о м р а з у б о ж и в а н и я к раз называет-
ся отношение количества пустых пород, попавших в руду, к
добытой рудной массе:
В
Яраз — д •

Подставив значение В, получим


^раз
«р — ^пор
Для иллюстрации приведем вычисление коэффициентов изв-
лечения и разубоживания для условий железных рудников
Кривбасса.
П р и м е р . Предположим, имеются следующие исходные
данные: запасы руды в блоке 500 тыс. т , добыто рудной массы
420 тыс. т , содержание железа в руде 60%, в рудной массе
59%, в породах 45%.
40
Коэффициент извлечения равен:
_ 420 • 1С 59 — 45 _ п ? о
Кизвл — 5 0 0 . 10з " 60 — 45 ~ ' *

Извлечение составит 78%, а потери 22%.


Коэффициент разубоживания
_ 60 — 59 __ п П7
к U,U/
раз - 60 — 45 ~ -

Разубоживание равно 7%.


В процессе расчетов (например, при экономической оценке
систем разработки) могут понадобиться различные показатели,
связанные с потерями и разубоживанием, которые не фигури-
руют в явной форме в приведенных выше формулах. Не пред-
ставляет затруднений получить их из формул, приведенных выше.
Подсчет извлечения и потерь производится маркшейдерской
и геологической службами рудника. Запасы руды в разраба-
тываемых блоках подсчитываются рудничными маркшейдера-
ми, количество добытой руды определяется по количеству ва-
гонеток с рудой, доставленных из того или иного блока.
Содержание металла в руде, находящейся в блоках, опре-
деляется геологами на основании опробования буровых кернов
или проб, взятых в выработках. Содержание металла в добы-
той рудной массе определяется службой технического контро-
ля путем регулярного опробования вагонеток с рудой. Все эти
данные определяются точно и надежно.
Содержание металла во вмещающих породах определяется
менее точно. Во-первых, вмещающие породы регулярно не
опробываются, во-вторых, на верхних горизонтах остается по-
терянная и списанная руда, которая повышает содержание ме-
талла во вмещающих породах. Обычно это обстоятельство не
учитывается и расчет ведется так, как будто блок ограни-
чен сверху породами с тем же содержанием металла, что и в
боковых породах. Все это приводит к тому, что в сводках по
учету потерь иногда появляются так называемые «плюсовые»
потери, то есть оказывается, что руды добыто больше, чем ее
было подсчитано в блоках. Это значит, что добыли некоторое
количество ранее потерянной и списанной руды.
Все эти обстоятельства во многих случаях снижают точ-
ность отчетных данных о потерях и разубоживании. Эти сооб-
ражения относятся к условиям разработки мощных месторож-
дений, когда трудно измерить количество потерянной и добытой
руды. В некоторых случаях такие измерения возможны, и тог
да учет потерь и разубоживания становится достоверным.
Учет потерь и разубоживания имеет еще один недостаток.
Он ведется, как и вся отчетность, по календарным срокам:
месяцам, кварталам, годам. Но нужно вести его не по кален-
дарным срокам, а по отработанным блокам, так как только»
41
по полностью отработанному блоку можно подсчитать все необ-
ходимые данные. •
Д л я всех рудников установлены нормы потерь и разубо-
живания на основе обработки статистических данных по ряду
предприятий.

§ 10. Минимальное промышленное содержание


металлов в руде
При отнесении месторождений к промышленным или непро-
мышленным важную роль играет содержание полезных ком-
понентов в руде, запасы ее, отдаленность месторождения от
освоенных районов, условия залегания.
Минимальное содержание полезных компонентов, при кото-
ром разработка месторождения становится экономически целе-
сообразной, называется м и н и м а л ь н ы м промышлен-
н ы м с о д е р ж а н и е м . Это содержание по мере развития
техники и вследствие отработки богатых руд постоянно сни-
жается.
Приведем несколько примеров.
Д о революции на рудниках Казахстана добывали и пла-
вили без обогащения медную руду с содержанием меди не ме-
нее 10—15%. В настоящее время при разработке медных руд
Д ж е з к а з г а н а принято минимальное промышленное содержа-
ние меди 0,4%. Железные руды в Кривбассе разрабатывают
подземным способом при, минимальном содержании железа 46%.
При открытом способе разработки в Кривом Роге и на Урале
принято минимальное промышленное содержание железа в ру-
де 30—35%.
И з полиметаллических руд извлекают несколько металлов.
Д л я Риддеровского месторождения (Алтай) принято минималь-
ное промышленное содержание условного с в и н ц а — 1 , 5 % . Под
условным металлом понимают все полезные компоненты, при-
веденные с помощью определенных коэффициентов к основ-
ному металлу. Д л я Риддеровского месторождения приняты сле-
дующие переводные коэффициенты: с в и н е ц — 1 ; м е д ь — 1 , 1 2 ;
цинк — 0,64; серебро — 0,013 на 1 т. Минимальное промышлен-
ное содержание золота при подземном способе добычи состав-
ляет 2,5—3 г на 1 т .
Минимальное промышленное содержание металла в руде
определяют исходя из предпосылки, что затраты на добычу,
обогащение и металлургический передел 1 т руды в худших
условиях должны быть равны максимальной цене металла, по-
лученного из этой руды:
Сд -f- С т -f- С п = Cfnax^,
где Сд, Ст, Сп себестоимость добычи, транспорта и метал-
лургической переработки 1 т руды, руб; Стах — максимальная
цена 1 т металла, руб.; е — выход металла из 1 т р у д ы , %.
42
Выход металла
g _
100 • 100 '
где /Сизвл — извлечение металла из 1 т руды, %; а — содержа-
ние металла в руде, По-
следовательно,
й
C( ТI ^ПТ ТI п — ^изпл
_
тш п
l^max-
Отсюда минимальное содержание металла в руде

max и;шл

Определение минимального промышленного содержания ме-


таллов по этой методике затруднено по следующим причинам.
Во-первых, с изменением минимального промышленного содер-
жания металлов в руде изменяются промышленные запасы.
При понижении минимального промышленного содержания ме-
таллов в руде запасы ее в месторождении возрастают, так как
в число балансовых включаются запасы с низким содержани-
ем полезных компонентов, ранее считавшиеся забалансовыми.
При разработке месторождения с большими запасами можно
создать крупное предприятие, что приведет к снижению себе-
стоимости добычи по сравнению с разработкой месторождения
с малыми запасами. Таким образом, себестоимость добычи
и переработки нельзя считать постоянной при различном ми-
нимальном промышленном содержании.
Во-вторых, установленные цены на руды и металлы отра-
жают некоторый средний уровень Поэтому применять эти цены
для определения минимального промышленного содержания
можно лишь с известной степенью условности. Нужно было бы
знать максимальную цену, по которой представляется возмож-
ным продать руду или металл из данного месторождения. Та-
ких цен нет.
По этим причинам при определении минимального промыш-
ленного содержания прибегают к способу вариантов. Напри-
мер, при определении минимального промышленного содержа-
ния для медного месторождения подсчитывают себестоимость
металла при разработке всех запасов месторождения до конту-
ров рудного тела, где содержание металла составляет: 1; 0,8;
0,6; 0,4%- Затем принимают за минимальное промышленное
содержание такую величину, при которой себестоимость 1 т
металла при отработке всего месторождения получается наи-
более близкой к его средней цене.
Приведем следующий пример. Предположим, подсчитаны
запасы руды в медном месторождении при минимальном содер-
жании 1 % — 120 млн. т; 0,8% — 150 млн. m и 0,6%—180 млн. т.
При понижении минимального промышленного содержания в
43
разработку вовлекается дополнительное количество руды и за-
пасы ее увеличиваются. Определена себестоимость 1 т металла
при этих данных: при минимальном промышленном содержа-
нии 1%— 250 руб.; 0,8%—280 руб. и 0,6%—300 руб. Средняя
цена одной тонны металла составляет 285 руб. В этом случае,
очевидно, следует принять минимальное промышленное содер-
жание равным 0,8%, так как при разработке более бедных руд
предприятие становится убыточным.
Б о р т о в о е с о д е р ж а н и е полезных компонентов в руде
устанавливается для месторождения с нечеткими границами.
Под бортовым содержанием понимают наименьшее содержание
металла в краевых пробах, по которым производится оконту-
ривание запасов. Относится это содержание не к расчетному
блоку, как минимальное промышленное содержание, а к про-
бе, взятой в выработке, пройденной перпендикулярно к грани-
це залежи.
Бортовое содержание подсчитывают так же, как и мини-
мальное промышленное.
Например, установлено минимальное промышленное содер-
жание железа в руде 45%. В одном из периферийных расчет-
ных блоков среднее содержание железа равно 55%, но в уча-
стке расчетного блока, примыкающем к границе залежи, содер-
жание железа падает до 35%- Если з а л е ж ь оконтуривается по
бортовому содержанию железа 45%, нужно будет периферий-
ные участки блоков с содержанием железа ниже 45% отнести
к забалансовым.
Иногда минимальное промышленное содержание связыва-
ется с мощностью залежи. Маломощную з а л е ж ь выгодно от-
рабатывать только при высоком содержании в ней металла.
Чтобы оценить влияние мощности залежи на минимальное про-
мышленное содержание, переходят к выделению промышленных
контуров месторождения по м е т р о - п р о ц е н т у . Под метро-
процентом понимают произведение мощности залежи в метрах
на содержание металла в процентах.

§ 11. Обоснование размера кондиционного куска


и потребности в подземных дробилках

При разработке жильных месторождений и отбойке руды


шпурами крупных кусков получается мало и вторичное дроб-
ление в забое не представляет трудностей. Размер кондицион-
ного куска принимают в этом случае равным 200—300 мм.
При разработке мощных месторождений с отбойкой руды
скважинами количество крупных кусков большое и затраты
на вторичное дробление значительные. В этих условиях эконо-
мически целесообразно установить под землей дробилки и дро-
бить руду перед погрузкой ее в скипы. Приемное отверстие
44

»
дробилки, распространенной на отечественных рудниках, 900 х
1200 мм. В этом случае максимальный размер кондиционного
куска может быть принят 600—800 мм. При таком размере
куска вторичное дробление в забое приходится вести в неболь-
шом объеме. Эта работа переносится в дробилки. Транспорт
крупных кусков руды от забоя до дробилки возможен, так как
на больших рудниках применяют вагонетки грузоподъемно-
стью 10—20 т, в которые можно поместить куски такого раз-
мера.
Установка подземных дробилок и создание бункеров обхо-
дится дорого. Важно установить условия, при которых эконо-
мически оправдывается установка подземных дробилок. Уста-
новка дробилок целесообразна, если затраты на отбойку, до-
ставку и погрузку руды без дробилки будут равны или больше,
чем эти же затраты, но при наличии дробилки. Выражается
это условие следующим образом:
^Сотб + у ^дост Спогр отб дост + У С ' погр +
6
+ ^ ^"ДР®»
где У С отб , СдОСТ, 2 С п о г р —сумма затрат на отбойку (вклю-
чая вторичное дробление), доставку и погрузку 1 т руды. Те
же обозначения, но со штрихом относятся к условиям, когда
установлена дробилка; ^С д р о б — сумма затрат на установку
и эксплуатацию дробилки, приходящаяся на 1 tn руды.
Обычно дробилки устанавливают не на каждом этаже, а че-
рез два — пять этажей. Это снижает затраты на установку
дробилки, отнесенные к 1 т запасов руды.
Оценку условий применения дробилок можно произвести,
сопоставляя затраты только на вторичное дробление без дро-
билок и при наличии их. Такое сравнение правомерно в том
случае, если применение дробилок не вызывает изменения во
взрывных работах, доставке и погрузке руды.
В настоящее время на рудниках с большой производствен-
ной мощностью широко применяют подземные дробилки. Тех-
нико-экономические расчеты и практика показали целесообраз-
ность применения подземных дробилок.
Для рудников Кривбасса произведены расчеты и составлена
номограмма для определения условий, в которых целесообразно
применять подземные дробилки (рис. 1.10). По левой части но-
мограммы определяется экономия на 1 т запаса руды, которая
получается при увеличении размеров кондиционного куска по
сравнению с куском размером в 300 мм. В правой части номо-
граммы даются графики для определения затрат на установку
и эксплуатацию подземных дробилок в зависимости от запасов
руды в этаже и производственной мощности шахты.
В соответствии с изложенной выше методикой затраты на
установку и эксплуатацию дробилки должны быть меньше или
45
равны экономии, которая получается в результате увеличения
размеров кондициЬнного куска
Ниже приводится пример пользования номограммой. Уста-
новлен размер кондиционного куска 0,6 м. Выход фракции
крупнее 250 мм по практическим данным равен 15%. В этих
условиях увеличение размеров кондиционного куска до 0,6 м по

0,8 0,6 0,5 О,U QJ 12 20 26 36


Размер кондиционного Запасы руды в этаже,
куска, м нлн.т
а 6
Рис. МО. Номограмма для определения условий, в которых экономически
целесообразна установка дробилок иа рудниках Кривбасса:
а — снижение себестоимости добычи 1 т руды при увеличении размеров куска, б — затраты
на установку и эксплуатацию дробилки.

номограмме дает экономию на каждой тонне запасов руды


около 3,9 коп. Запасы руды в этаже 24 млн. т , а производст-
венная мощность шахты равна 2 млн. т руды в год. В этих
условиях по номограмме затраты на установку и эксплуатацию
дробилки составят около 1,7 коп. на 1 т извлекаемых запасов
руды. Следовательно, установка дробилки дает прибыль на
1 т извлекаемых запасов руды в размере 2,2 коп. Расчеты про-
изведены для дробилки с приемным отверстием 900 X1200лш *.

§ 1 2 . Определение емкости вагонетки

Емкость вагонетки зависит от производительности рудника.


Чем выше производственная мощность предприятия, тем боль-
шего размера приходится принимать вагонетки для транспор-
тировки руды от забоев к стволу шахты. Размеры вагонетки
и электровоза определяют сечение основных транспортных вы-
работок, а следовательно, и объем горно-капитальных работ.
Размеры вагонетки определяют также ширину и длину клети
и таким образом влияют на сечение ствола шахты.

* П и л и п е н к о Е. Д. Исследование возможностей увеличения произво-


дительности и экономичности доставки руды при подземной очистной выемке
в Кривбассе. Канд. дис. Фонды ДГИ, 1969.

46
Д л я определения оптимальной емкости вагонетки можно
рассчитать капитальные и эксплуатационные затраты на тран-
спорт руды в вагонетках различной емкости и выбрать ту ем-
кость, при которой затраты будут минимальны.
При проектировании таких расчетов не делают и ограни-
чиваются практическими данными о размерах вагонеток при
различной годовой добыче, приведенными в табл. 3 '.
Таблица 3
Зависимость емкости вагонетки от
производственной мощности

Производст- Сцепная
венная мощ- масса Емкость ваго-
ность рудника, электро- нетки, м я
млн. т в год воза, т

до 0,3 7 0,7
0,3—0,5 7 1—2
0,5—1 10 1—2
1—3 14 2—4
3 и более 14—18 4-8

§ 1 3 . Определение типа и размеров подъемных сосудов

Тип и размер подъемных сосудов зависят от производствен-


ной мощности предприятия. Емкость скипов и вагонеток можно
определять по эмпирическим формулам, приведенным в курсе
«Горная механика», или пользоваться типовыми решениями,
разработанными проектными организациями. Обычно эти ре-
шения увязывают между собой производительность подъема^
диаметр ствола, емкость скипов и вагонеток. Кривбасспроект
рекомендует зависимость, приведенную в табл. 4.
Таблица 4
Зависимость подъемных сосудов от производственной мощности

Производительность подъема Диаметр Емкость Емкость


с глубины 1200 м, млн. т ствола, скипов, вагонеток,
в год м т

3,0 8,5—7,5 25 4
2,4 7,0 20 4
1,8 6,5 15 4
0,7 6,5—7,5 — 4
0,4 (глубина до 700 м) 6,0 — 2

1
К у з н е ц о в Б. А. и др. Транспорт на горных предприятиях. М , «Нед-
ра», 1969.

47
При большой производственной мощности предприятия при-
ходится использовать мощные механизмы для бурения сква-
жин, погрузки и транспорта руды. Стремятся спускать это
оборудование в клетях, не разбирая его на отдельные узлы.
Это необходимо учитывать при определении размеров клетей.

§ 14. Определение предельной глубины открытых работ


Когда проектируют разработку месторождения, необходимо
прежде всего установить, подземным или открытым способом
следует его разрабатывать, а затем глубину, при которой от
открытого способа следует перейти к подземному.
Предельной глубиной открытых работ является глубина, на
которой себестоимости добычи руды открытым и подземным
способами равны. Месторождение графически делят на гори-
зонтальные слои высотой 10—15 м и для каждого слоя опреде-
ляют объем вскрышных работ и себестоимость добычи руды
с учетом затрат на вскрышу.
По мере углубления открытых работ себестоимость добы-
чи возрастает, так как растет объем пород вскрыши, которые
необходимо удалить, чтобы произвести добычу руды.
Коэффициентом вскрыши называют количество кубических
метров вскрыши, приходящееся на 1 т руды. Предельный коэф-
фициент вскрыши, при котором от открытых работ следует пе-
рейти к подземным, определяется следующим выражением:
Спод ~ ^ р у д . откр СвскрА»
где СПОд, Сруд. о т к р , С вскр — соответственно себестоимости добычи
1 т руды подземным и открытым способами, себестоимость 1 м3
вскрыши; к — коэффициент вскрыши, м3/т.
Отсюда предельный коэффициент вскрыши равен:
г г
... под руд, откр
К — .
ВСКр

Открытые работы углубляют до горизонта, на котором ко-


эффициент вскрыши достигает указанной величины.
Такой простой способ расчета не учитывает влияния на эко-
номичность разработки потерь и разубоживания руды, социаль-
ных факторов, безопасности работ и затрат на рекультивацию
земель. Некоторые из этих явлений, например затраты на ре-
культивацию земель, легко учесть при экономических расчетах,
другие ж е трудно оценить в денежном выражении. Важным
обстоятельством являются условия труда. Несомненно, работа
на поверхности является для человека более естественной, чем
под землей, но в то ж е время состояние атмосферы в карьерах
глубиной в несколько сотен метров оказывается хуже, чем
в подземных выработках. В карьерах скапливаются выхлопные
газы автомобилей и пыль. Проветривание глубоких карьеров —
задача еще не решенная.
49
Иногда от открытых работ отказываются, чтобы не портить
поверхность земли. Например, в Эстонии (в некоторых райо-
нах) горючие сланцы разрабатывают подземным способом то-
лько по этим соображениям.
Задача разработки месторождения открытым или подзем-
ным способами в одних случаях является элементарной, в дру-
гих — превращается в сложную проблему, в которой перепле-
таются инженерные решения и социальные проблемы.

§ 1 5 . Требования к разработке месторождений


Правильная разработка месторождения должна удовлетво-
рять следующие требования:
1. Проектирование разработки месторождения должно вес-
тись в соответствии с решениями Партии и Правительства в об-
ласти развития народного хозяйства;
2. В проектах должны соблюдаться указания, изложенные
в официальных нормативных документах (правила техники
безопасности и технической эксплуатации месторождений, стро-
ительные нормы и правила, правила экономической оценки
вариантов и т. д.);
3. Эксплуатация месторождения должна производиться с
экономически целесообразным уровнем потерь и разубоживания
руды;
4. В процессе разработки месторождения должен выполнять-
ся план по количеству и качеству добытой руды, ее себестои-
мости и другим показателям, предусмотренный проектом;
5. Строго должны выполняться правила техники безопас-
ности;
6. В процессе разработки месторождения необходимо береж-
но относиться к поверхности земли и стремиться к сохранению
ее естественного состояния.

ГЛАВА III. ИНТЕНСИВНОСТЬ РАЗРАБОТКИ


РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ РУДНИКА

§ 1. Показатели интенсивности разработки месторождений

При разработке горизонтальных и пологих месторождений


интенсивность разработки может измеряться скоростью про-
движения линии очистного забоя. Причем фронт работ в этом
случае может передвигаться либо по простиранию, либо по
падению. Таким показателем широко пользуются в угольной
промышленности, где забой-лава имеет большую протяженность
и продвигается в строго заданном направлении. При разработ-
ке горизонтальных рудных месторождений забой нередко имеет
4 1396 49
довольно сложную форму и продвигаться он может в разных
направлениях. Поэтому при разработке горизонтальных и по-
логих месторождений показателями интенсивности обычно не
пользуются.
При разработке крутых месторождений общее продвижение
работ по выемке руды направлено сверху вниз.
Первоначально отрабатывают этаж у поверхности земли,
а затем переходят на отработку нижележащих этажей. В этих
условиях в качестве показателя интенсивности разработки поль-
зуются к о э ф ф и ц и е н т о м э к с п л у а т а ц и и или г о д о г
в ы м п о н и ж е н и е м у р о в н я р а б о т . Коэффициент эксплу-
атации — это количество тонн руды, которое добывается в год
с квадратного метра рудной площади. Годовое понижение уров-
ня работ определяется как средняя величина по всей рудной
площади. Так, если этаж высотой 60 м отрабатывают за три
года, то годовое понижение уровня работ составит 20 м. Это на-
иболее удобный и наиболее распространенный показатель.
Данные об интенсивности разработки нужны для опреде-
ления годовой производительности рудника. Это очень важный
показатель, который на длительный срок определяет характер
предприятия. От принятой производительности рудника зави-
сит сечение стволов шахт и других выработок, емкость тран-
спортных сосудов, мощность и тип подъемных средств и т. д.
Причем впоследствии, при эксплуатации предприятия, изменить
первоначально принятые решения уже трудно. Такие изменения
связаны с проходкой новых стволов, реконструкцией подъемов,
что требует больших капитальных затрат.
Интенсивность разработки прежде всего зависит от разме-
ров шахтного поля и размеров рудной площади.
Рудная площадь находится под очистной выемкой не пол-
ностью, а частично. Одновременно не разрабатывают все блоки,
размещенные в пределах этажа. Отношение площади, находя-
щейся под очистной выемкой, к общей рудной площади назы-
вают коэффициентом использования рудной площади. Величи-
на его равна приблизительно 0,3, но может колебаться в ши-
роких пределах.
Оценка годового понижения уровня работ и определение
производственной мощности рудника изложены в настояшем
учебном пособии по исследованиям чл.-кор. АН СССР
М. И. Агошкова.
Величина годового понижения выемки в зависимости от
размеров шахтного поля 1 приведена в табл. 5.
Эти данные свидетельствуют о том, что величина годового
понижения уровня работ зависит от размеров шахтного поля.

1
А г о ш к о в М. И., М а л а х о в Г. М. Подземная разработка рудных
месторождений. М., «Недра», 1966.

50
Наиболее высокая интенсивность разработки возможна при
полях средних размеров.
На интенсивность разработки влияет также угол падения и
мощность месторождений. Интенсивность разработки мощных
месторождений значительно ниже, чем тонких. Это обстоятель-
ство учитывается с помощью следующих поправочных коэффи-
циентов, приведенных в табл. 6.
Таблица 5 Таблица 6
Годовое понижение выемки в зависимости Коэффициенты для учета влияния
от размеров шахтного поля, м угла падения и мощности залежи
Величина

Угол па-

циент кг
Коэффи-

Коэффи-
циент Ki
Длина поля по простиранию, годового Мощность руд-
м

дения
понижения ных тел, м
выемки

Мощность мес- Мощность Сред-


торождения до месторожде о нее 90 1,2 ДО5 1,25
15 м иия более 15 м 5 Ч 60 1 5—15 1,0
45 0,9 15—25 0,8
до 500—600 ДО 300 15 25 20 30 0,8 выше 25 0,6
600—1000 300—600 18 30 22
1000—1500 600-1000 15 20 18
более 1500 более 1000 12 18 15

Изложенными выше значениями годового понижения уровня


работ пользуются при проектировании разработки новых мес-
торождений, на которых еще не велась добыча руды. По старым
горнорудным районам, где уже многие годы ведется добыча
руды, известны цифры понижения уровня выемки за ряд лет.
Эти данные имеются в годовых отчетах о работе рудников и при-
водятся в литературе. При проектировании разработки какого-
либо участка месторождения в таком старом районе следует
пользоваться не только обобщенными табличными данными, но
и конкретными сведениями именно по этому району
Понижение уровня работ на рудниках Кривбасса составляет
в среднем 20—22 м, а на отдельных шахтах достигает 30 м.
На рудниках Советского Союза интенсивность разработки
значительно выше, чем за границей. Н а крупных зарубежных
горнорудных предприятиях годовое понижение уровня работ не
превышает 10 ж.

§ 2. Определение годовой производительности рудника


по горным возможностям

Годовую производительность рудника определяют по горным


возможностям, затем проверяют по времени вскрытия и подго-
товки нижележащего этажа, .а т а к ж е по экономической эффек-
тивности.
4* 51
При определении годовой производительности рудника по
горным возможностям встречается два случая:
1. Определяется возможная годовая производительность руд-
ника на новом месторождении, которое еще не только не разра-
батывалось, но по которому еще не создан проект разработки;
2. Определяется на ближайший гор, производительность дей-
ствующего рудника, по которому известны фактические и проек-
тные данные о системах разработки, производительности блоков,
коэффициенте использования рудной площади и т. д.
Рассмотрим первый случай.
Для новых месторождений производительность
рудника определяется по величине годового понижения уровня
работ и рудной площади:

где S — рудная площадь, м2; Н — годовое понижение уровня ра-


бот, ж2; у — плотность руды, т/м3; к иагл —коэффициент извлече-
ния руды; Краз—коэффициент разубоживания руды.
Годовое понижение уровня работ берут из таблиц. Рудная
площадь и плотность руды известны по геологическим данным.
^извл
Множитель выражает влияние на величину добычи раз-
убоживания и потерь. Величина его близка к единице.
В качестве примера определим годовую производительность
для железорудного месторождения с длиной шахтного поля бо-
лее 1000 м, мощностью 15—25 м и углом падения 60°. Рудная
площадь 37 ООО м2. Плотность железных руд равна 3,7 т/м3. Ко-
эффициент извлечения 0,8; разубоживание 0,15.
Годовое понижение уровня работ для этих условий (см.
табл. 6) составит в среднем 15 м, но с учетом поправочного ко-
эффициента на мощность нужно принять 15-0,8 — 12 м.
Годовая производительность рудника будет равна:
А = 37000 • 12 - 3,7 • s = 1544232 т.
Рассмотрим второй вариант определения годовой производи-
тельности в условиях действующего предприятия. Расчеты нуж-
но провести более точно, на основании фактических данных
именно по этому предприятию. Подобная задача возникает еже-
годно при составлении плана горных работ на следующий
год.
В этом случае составляют календарный план разработки
месторождения на год и устанавливают количество блоков, ко-
торое может быть отработано в течение года, и производитель-
ность каждого блока. Суммируют добычу из всех блоков,
намеченных к разработке, и получают годовую производитель-
ность рудника. Определенная таким путем производительность
52
рудника сопоставляется с подъемными возможностями пред-
приятия.
Этот принцип расчета можно представить следующей фор-
мулой:
А = Qi«i + О л + ... Qnti + Оподг,

где Qb Qn —производительность одного блока, т в год,


«х, п 2 — количество блоков, отрабатываемое той или иной систе-
мой; фподг — количество руды, поступающей из подготовитель-
ных выработок, т в год.

§ 3. Проверка годовой производительности рудника


по времени вскрытия и подготовки этажа

Годовую производительность рудника по горным возможно-


стям, полученную расчетом, нужно еще проверить по времени
вскрытия и подготовки новых этажей. З а тот период времени,
в течение которого э т а ж будет отработан, нужно успеть вскрыть,
подготовить и дренировать новый этаж. В настоящее время до-
стигнуты такие скорости проходки выработок, что новый этаж
можно вскрыть и подготовить в сравнительно короткий срок—•
2—2,5 года, но требуется соответствующая организация работ.
При напряженном балансе времени переходят на вскрытие
и подготовку сразу двух-трех этажей и организуют скоростное
проведение основных выработок, вскрывающих и подготавлива-
ющих новые этажи.
Проверка годовой производительности рудника по времени
вскрытия и подготовки этажа производится следующим обра-
зом. Составляется календарный план вскрытия и подготовки
нового э т а ж а и по нему устанавливается время для выполнения
этой работы. Оно должно быть не больше срока отработки вы-
шележащего этажа. Если очистные работы ведутся на несколь-
ких этажах, нужно соответственно рассматривать вскрытие и
подготовку нескольких этажей.

§ 4. Определение экономически целесообразной


производительности рудника
При определении экономически целесообразной производи-
тельности рудника необходимо рассмотреть изменение эксплу-
атационных и капитальных затрат в зависимости от производи-
тельности предприятия.
Эксплуатационные расходы по откатке, подъему, водоотливу,
ремонту выработок, обслуживанию поверхностных сооружений
по мере роста производительности рудника снижаются согласно
кривой 1, показанной на рис I 11. На мелких рудниках удвое-
ние производительной мощности снижает эксплуатационные рас-
ходы на 25—30%, на крупных на 10—15%.
53
Капитальные затраты на горно-капитальные работы, поверх-
ностные сооружения, оборудование, изыскания с ростом произ-
водственной мощности рудника увеличиваются по прямой 2.
Экономически оптимальной будет
производительность рудника, при ко-
торой сумма эксплуатационных расхо-
дов и капитальных затрат на 1 т бу-
дет минимальной.
Суммарная кривая получается по-
логой, поэтому приходится говорить
о широкой области экономически це-
лесообразной производительности руд-
ника. В силу того что область опти-
мальных значений обширна, экономи-
ческих расчетов при определении про-
Рис. 1.11. График зави-
симости себестоимости
изводительности рудника обычно не
добычи руды от произ- производят, а руководствуются лишь
водственной мощности сроком существования рудника, при
рудника: котором обеспечивается наиболее бла-
1 — эксплуатационные расходы,
2 — капитальные затраты, 3— гоприятное соотношение между капи-
суммарная кривая; а — область тальными затратами и эксплуатацион-
оптимальных значений.
ными расходами.
Приближенно оптимальные сроки существования рудника
можно принять следующие:

Годовая производитель- до 300 300—1000 1000—2000 2000 и более


ность, тыс. т

Срок существования, лет 10 15 20 30—40

Годовая производительность рудника, определенная по гор-


ным возможностям, должна обеспечить срок существования руд-
ника в пределах, указанных выше. Это будет свидетельствовать
о том, что выбранная производительность рудника экономически
целесообразна.

ГЛАВА IV. ВСКРЫТИЕ РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

§ 1. Основные закономерности сдвижения


и обрушения горных пород

В результате разработки месторождений в толще земной ко-


ры образуются полости. Эти полости постепенно увеличиваются
настолько, что устойчивость их нарушается, и они заполняются
обрушающимися породами. Со временем обрушение распростра-
няется вверх, что приводит к оседанию поверхности и образова-
нию так называемых зон обрушения и сдвижения.
54
Иногда полости, образовавшиеся в результате выемки полез-
ного ископаемого, заполняют закладкой, то есть материалом, не
содержащим полезных компонентов (песок, дробленая порода,
шлак). Эта мера уменьшает деформацию вмещающих пород и
при разработке тонких месторождений исключает их обруше-
ние. При разработке мощных месторождений применение за-
кладки лишь замедляет процесс сдвижения пород, но не исклю-

Рис. 1.12. Углы сдвижения и обрушения горных пород:


V, у ' — в лежачем боку, (j, (5' — в висячем боку, б, б ' — по простира-
нию месторождения.

чает их обрушения и сдвижения поверхности. В последнее вре-


мя практикуют разработку месторождений с заполнением выра-
ботанного пространства твердеющей закладкой типа бетона.
Можно предполагать, что такая закладка предохранит вмещаю-
щие породы от обрушения.
З о н о й с д в и ж е н и я называется участок поверхности, где
происходит сдвижение пород без разрыва сплошности, а з о н о й
о б р у ш е н и я — участок, где наблюдается оседание террасами
с образованием трещин и нарушением сплошности. Точки, где
проявилось сдвижение поверхности, отмечают на разрезе вкрест
простирания и соединяют с контуром рудного тела на горизон-
те, до которого произведена выемка руды. Таким образом, по-
лучают у г л ы с д в и ж е н и я лежачего блока у» висячего бло-
ка Р и по простиранию месторождения 6 (рис. 1.12).
Для установления этих углов ведут регулярные наблюдения
за сдвижением поверхности на различных рудниках. Делается
это следующим образом. Вкрест простирания на поверхности
месторождения проводят несколько линий, вдоль которых уста-
навливают реперы. Называют такую линию реперов наблюда-
тельной станцией. Периодически производят нивелирование и
устанавливают величину смещения реперов. Многолетние наблю-
55
дения подобного рода позволили для старых горнорудных райо-
нов с достаточной степенью достоверности установить углы
сдвижения и обрушения пород. Например, для рудников Крив-
басса в 1965 г. опубликованы составленные В Н И М И Временные
правила охраны сооружений от вредного влияния подземных
горных выработок, в которых указаны углы сдвижения и обру-
шения для каждого из рудников Кривбасса.
В качестве иллюстрации приведем данные по Кривбассу для
кварцитов средней устойчивости. У г о л с д в и ж е н и я пород
висячего бока 60°, лежачего бока 75°, по простиранию зале-
жей 80°.
Следует отметить, что в Кривбассе наблюдались случаи сдви-
жения и обрушения пород лежачего бока по напластованию под
более пологими углами порядка 35—45 е .
В наносах угол сдвижения обычно принимают равным 45°,
но обводненные наносы могут сдвигаться под углом до 7 е .
Если ствол шахты пересекает рудное тело, то для сохране-
ния ствола в рудном теле оставляют о х р а н н ы й ц е л и к . По-
строение охранного целика производят следующим образом. На
разрезе вкрест простирания в районе ствола откладывают пло-
щадку, необходимую для поверхностных сооружений, затем
строят зону сдвижения первоначально в наносах, а затем в ко-
ренных породах. Пересечение поверхностей сдвижения с руд-
ным телом оконтуривает охранный целик.
После того как месторождение будет отработано, руду из
охранного целика можно добыть.
Разработка охранных целиков сопряжена со значительными
трудностями, так как руда в них подвержена большому горному
давлению. Потери руды при выемке таких целиков достигают
30—50%. Кроме того, в охранных целиках на длительный срок
консервируются большие запасы руды, особенно если разраба-
тывается мощное месторождение.
Эти обстоятельства приводят к тому, что при разработке руд-
ных месторождений стремятся так производить вскрытие, чтобы
стволы были расположены за пределами зоны сдвижения, то
есть так, чтобы не приходилось оставлять охранных целиков.

§ 2. Стволы шахт

По назначению различают следующие виды стволов шахт:


главные, вентиляционные и вспомогательные.
Г л а в н ы е с т в о л ы служат для подъема руды. В главном
стволе размещают отделения для скипов, клети, противовесов,
лестничное, трубное и для бадьевого подъема, если предполага-
ется углубка ствола.
С к и п — это сосуд для подъема руды грузоподъемностью от
3—5f т до 25—50 т.
56
К л е т и служат для спуска и подъема людей, материалов и
оборудования. Противовесы уравновешивают вес клетей
и скипов.

В зависимости от характера подъемных сосудов различают


главные стволы скипо-клетевые, клетевые и скиповые.
Скиповые стволы могут иметь один скип с противовесом, два
или четыре взаимоуравновешенных скипа. Скиповые стволы
применяют для подъема руды на рудниках с большой произво-
дительностью, причем в этом случае необходим вспомогатель-
ный ствол для спуска и подъема людей, материалов и других
вспомогательных операций.
57
Скипо-клетевые стволы являются наиболее распространен-
ными на рудниках малой и средней производительности. Они
служат как для подъема руды, так и для выполнения вспомо-
гательных операций. Сочетание подъемных сосудов в этом слу-
чае может быть весьма разнообразным. Могут быть два скипа
и клеть с противовесом; два скипа и две уравновешенные кле-
ти и т. д.
Клетевые стволы применяют при небольшой производствен-
ной мощности предприятия. Руду в этом случае поднимают в
вагонетках с помощью клетей. В таком стволе может быть либо
две уравновешенные клети, либо клеть с противовесом.
Клети и скипы с противовесом имеют то преимущество, что
работать они могут с нескольких горизонтов. Уравновешенные
скипы и клети приспособлены для работы только с одного го-
ризонта.
Иногда в стволе располагают так называемый инспекторский
подъем. Это небольшая клеть с противовесом, которая служит
для осмотра и ремонта ствола, а также для разъездов людей
в течение смены, когда основной клетевой подъем занят обслу-
живанием вспомогательных операций.
Сечение стволов может быть прямоугольным и круглым. Дру-
гие формы сечения встречаются редко.
Диаметр стволов в свету по типовым проектам принят от 4
до 8 м с интервалом через 0,5 м. Крепят стволы круглого сече-
ния литым бетоном или тюбингами.
На рис. 1.13 приведены чертежи стволов шахт круглого се-
чения.
Наклонные стволы шахт имеют сечения такие же, как и го-
ризонтальные выработки. Обычно стенки вертикальные, свод
коробовый. Наклонные стволы имеют скиповой или конвейер-
ный подъем. Угол наклонного ствола при конвейерном подъеме
не более 18°.
Наклонные стволы с конвейерным подъемом в настоящее
время получили некоторое распространение вследствие высокой
производственной мощности независимо от глубины подъема.
Кроме того, этот тип подъема позволяет автоматизировать все
производственные процессы по транспортированию руды.
Наклонные стволы со скиповым подъемом применяют редко
вследствие быстрого истирания подъемного каната о шпалы
и частых сходов скипов с рельс. Все это делает эксплуатацию
такого подъема ненадежной.
Наклонные стволы обычно используют в качестве рудоподъ-
емных. Д л я спуска людей и других вспомогательных операций
проходят вертикальные стволы.
Остановимся на о п р е д е л е н и и сечения стволов
шахт.
В зависимости от производственной мощности шахты опре-
деляют потребную емкость подъемных сосудов и, следователь-
58
но, их размер. Затем выбирают тип подъема (клетевой или ски-
повой). Сечения ствола можно определить графически, но обыч-
но пользуются типовыми проектами и по ним подбирают сече-
ние ствола, удовлетворяющее поставленным условиям.
Подъем руды в вагонетках с помощью клетей применяют
при глубине стволов до 200—300 м и небольшой производствен-
ной мощности шахты: примерно 100 тыс. т в год при однокле-
тевом подъеме и до 300—400 тыс. т в год при двухклетевом
подъеме. Клетевой подъем значительно проще скипового вслед-
ствие отсутствия подземных бункеров, опрокидов для вагонеток
и дозаторов для загрузки скипов.
При клетевом подъеме поверхностные и подземные сооруже-
ния упрощены, меньше перегрузок руды, проще выдача разных
сортов. Но получить высокую производственную мощность пред-
приятия при клетевом подъеме затруднительно.
Стволы со скипо-клетевым подъемом применяют при произ-
водственной мощности шахты до 2,5—3,0 млн. т руды в год.
Скиповой подъем имеет следующие преимущества по сравне-
нию с клетевым: при одинаковой производительности подъем-
ные отделения имеют меньшие размеры; соотношение между
мертвым весом скипа и грузом в 2—3 раза меньше, чем при кле-
тях и вагонетках; можно достичь высокой производственной
мощности, так как грузоподъемность скипов достигает 50 т.
Стволы только со скиповым подъемом применяют при произ-
водительности шахт более 3 млн. т руды в год.
Важно выбрать подъемные сосуды и сечения главных и вспо-
могательных стволов с достаточным резервом.
Наиболее рационален двухсменный режим работы при пяти
рабочих днях в неделе. Все подъемы нужно рассчитывать на ра-
боту в течение 12—15 ч в сутки.
Резерв подъемных возможностей зарубежных рудников сос-
тавляет от 1,5 до 3.

§ 3. Выбор месторасположения главных стволов шахт

Чтобы определить расположение ствола шахты, нужно выб-


рать его положение в двух направлениях: вкрест простирания
и по простиранию месторождения.
В направлении вкрест простирания стволы стремятся рас-
полагать за пределами зоны сдвижения пород. Н а разрезе
вкрест простирания месторождения строят зону сдвижения для
предельной глубины распространения запасов категории Q . За-
тем на разрезе от точки выхода зоны сдвижения на поверхность
откладывают отрезок, равный ширине промышленной площадки,
на которой располагаются поверхностные сооружения.
Ширину этой площадки следует принимать 50—100 м. Она
нужна и в качестве определенного резерва, если принятые в
59
расчетах углы сдвижения в действительности окажутся более
пологими, чем предполагалось.
Если подобные построения произвести по нескольким разре-
зам, то будет получен ряд точек, соединив которые, получим ли-
нию по простиранию месторождения. Это и будет та линия, на
которой можно расположить ствол таким образом, что он не
попадет в зону сдвижения пород при разработке рудного тела.
Так устанавливают положение ствола в направлении вкрест
простирания месторождения.
Необходимо отметить, что ошибки в определении положения
ствола в направлении вкрест простирания приводят к тяжелым
последствиям. Со временем, после отработки рудного тела на
некоторую глубину, происходит сдвижение пород, и если ствол
расположен слишком близко к рудному телу, то начинается его
деформация и ствол выходит из строя. Проходят новый ствол
дальше в лежачем боку. Это связано с многомиллионными за-
тратами. Можно оставить возле ствола охранный целик, но это
вызывает консервацию на длительный срок больших запасов
руды. Поэтому такое решение обычно бывает неприемлемым
или возможным лишь в качестве временной меры на срок до
окончания строительства нового ствола.
Можно привести большое количество примеров подобных
ошибок. В Кривбассе попали в зону сдвижения и вышли из
строя крупнейшие стволы шахт производительностью 2,5—
5 млн. т руды в год каждый: «Гигант», «Коммунар»,им. Комин-
терна и др. Взамен этих стволов шахт были пройдены новые.
В направлении по простиранию ствол стремятся располо-
жить против центра тяжести рудных тел, чтобы работа по тран-
спортированию руды к стволу была минимальной. Однако за-
траты на транспорт меняются незначительно при изменении рас-
стояния в довольно широких пределах. Скачок в затратах на
транспорт появляется в том случае, если увеличение расстояния
транспортирования приводит к увеличению количества электро-
возов. Обычно изменение положения ствола против идеального
решения на несколько сотен метров приводит лишь к незначи-
тельным изменениям затрат на транспорт.
После определения месторасположения ствола по указанным
выше двум факторам необходимо произвести оценку выбран-
ного места по ряду соображений общего порядка, которые иног-
да заставляют существенно изменить первоначально принятое
решение. Соображения эти следующие:
1. Рельеф поверхности земли в месте заложения ствола. На-
пример, крутой склон горы может потребовать переноса ствола
в другое место;
2. Условия транспорта руды на поверхности и расположение
уже имеющихся подъездных путей. Может оказаться целесо-
образным расположить стволы возле имеющихся подъездных
путей;
60
3. Положение обогатительной фабрики. Целесообразно рас-
полагать ствол возле обогатительной фабрики, чтобы непосред-
ственно из скипов разгружать руду в бункер фабрики без до-
полнительного транспортирования и перегрузок на поверхности;
4. Наличие рек или водоемов в месте расположения ствола;
5. Характер пород, пересекаемых стволом. Д о проходки ство-
ла по его оси бурят скважину, и если в этом месте окажутся
породы, затрудняющие проходку, например плывуны, то ствол
может быть перенесен в другое место с более благоприятными
породами;
6. Наличие построек на поверхности. Иногда экономически
целесообразнее не сносить сооружения, а перенести в другое ме-
сто ствол шахты.

§ 4. Вентиляционные и вспомогательные стволы шахт


Месторождение нельзя разрабатывать с помощью только
одного главного ствола, по которому производится подъем по-
лезного ископаемого. Необходимо иметь еще один или несколь-
ко вентиляционных и вспомогательных стволов, назначение ко-
торых сводится к следующему:
1. Запасной выход, так как по правилам безопасности из
подземных работ должно быть не менее двух выходов;
2. Проветривание горных выработок, так как нужно иметь
отдельные стволы шахт для подачи свежего воздуха к месту, где
ведутся очистные работы, и стволы для выдачи на поверхность
загрязненного воздуха;
3. Спуск, подъем людей и оборудования, а также выдача на
поверхность пустых пород от проведения выработок. На круп-
ных предприятиях объем этих работ велик и требует проведе-
ния специальных стволов шахт.
Строгого деления стволов шахт на вспомогательные и венти-
ляционные обычно не бывает: в большинстве случаев стволы,
основной функцией которых являются вспомогательные опера-
ции, используются и для подачи воздуха.
Применяют несколько схем расположения вентиляционных
стволов. Прежде всего, отметим, что вентиляционные стволы,
так же как и главные, всегда стремятся располагать з а предела-
ми зоны сдвижения пород.
Наиболее распространенная схема заключается в том, что
главный ствол располагают против центральной части место-
рождений в лежачем боку, а вентиляционные стволы — на флан-
гах месторождения также в лежачем боку. Свежий воздух пода-
ется по главному или рядом с ним пройденному вспомогатель-
ному стволу, а загрязненный отсасывается по вентиляционным
стволам, возле которых на поверхности земли установлены вен-
тиляторы. Такая схема позволяет пропустить воздушную струю
по кратчайшему направлению и обеспечивает удобный доступ
61
к запасным выходам (рис. 1.14). Общая схема проветривания
рудника сводится к тому, что свежая струя по главному или
вспомогательному стволу поступает на откаточный горизонт,
по откаточному штреку направляется к блокам, где ведутся
очистные работы, и омывает их. Загрязненная струя подымается
на вышележащий вентиляционный горизонт и по вентиляцион-

It
'

) ., у
2000

Рис. 1.14. Вскрытие крутого месторождения вертикальным стволом, располо-


женным в лежачем боку месторождения:
/ — главный ствол, 2 — квершлаг, 3 — штреки, 4 — граница зоны сдвижения, 5 — вентиля-
ционные стволы.

ному штреку движется к вентиляционному стволу шахты, рас-


положенному на фланге месторождения.
Такую схему применяют при длине шахтного поля до 2—3 км
и производительности рудника от нескольких сотен тысяч тонн
до 2—3 млн. т руды в год. Это предприятия небольших и сред-
них размеров.
На крупных предприятиях при большой длине шахтного поля
и высокой производственной мощности двух вентиляционных
стволов на флангах месторождения оказывается недостаточно.
Объем работ по подъему породы, спуску материалов и закладке
такой, что рядом с главным приходится проходить еще один
или два вспомогательных ствола. В этом случае главный ствол
используют только для подъема руды. Целесообразно все эти
стволы расположить неподалеку один от другого, объединить
одним надшахтным зданием и единым комплексом поверхност-
ных сооружений.
Для вентиляции проходят также несколько стволов. Причем
месторождение разбивают на несколько участков и на каждом
из участков проходят самостоятельные вентиляционные стволы.
Количество их в шахтном поле достигает четырех-пяти.
Количество вспомагательных стволов определяется расчетом
в зависимости от объема грузопотоков. Количество вентиляци-
62
онных стволов т а к ж е определяется расчетом и зависит от коли-
чества воздуха, необходимого для проветривания горных выра-
боток.

§ 5. Классификация схем вскрытия


Схемы вскрытия делят на простые и комбинированные. П р о -
с т ы м и называются такие схемы, когда месторождение вскры-
вается стволом шахты с квершлагами или штольней, пройден-
ными с поверхности. К простым относят следующие схемы
вскрытия:
1. В е р т и к а л ь н ы м с т в о л о м с квершлагами, причем
ствол может быть расположен в лежачем боку, висячем боку
или на фланге месторождения;
2. Н а к л о н н ы м с т в о л о м , пройденным по месторожде-
нию или в лежачем боку;
3. Ш т о л ь н е й , которая может быть пройдена как в вися-
чем, так и в лежачем боку в зависимости от рельефа местности
и расположения рудного тела.
К о м б и н и р о в а н н ы м и называются такие схемы вскры-
тия, когда верхняя часть месторождения вскрывается по одной
из простых схем, а для вскрытия месторождения на более глу-
боких горизонтах применяют слепые стволы шахт.
К комбинированным относят следующие схемы вскрытия:
1. Вертикальным стволом с поверхности с переходом на сле-
пые вертикальные стволы на глубине;
2. Вертикальным стволом с поверхности с переходом на глу-
бине на наклонные слепые стволы;
3. Вскрытие штольней верхней части месторождения и сле-
пыми вертикальными стволами части месторождения, располо-
женной ниже уровня штольни.
Различных комбинаций стволов, пройденных с поверхности,
и слепых стволов может быть довольно большое количество.
Выше указаны лишь наиболее часто встречающиеся.

§ 6. Вскрытие вертикальными стволами


крутых месторождений
Вскрытие вертикальными стволами имеет несколько разно-
видностей в зависимости от положения главного ствола отно-
сительно рудного тела. Основная схема заключается в том, что
главный ствол располагают в лежачем боку за пределами зоны
сдвижения пород (см. рис. 1.14). Достоинством этой схемы яв-
ляется отсутствие охранных целиков, выемка которых сопряже-
на с высокими потерями руды и необходимостью консервиро-
вать значительные запасы ее. Недостаток — большая длина
квершлагов на глубоких горизонтах, а иногда и на горизонтах,
близких к поверхности, если угол падения месторождения
63-
недостаточно крутой. Достоинства схемы вскрытия вертикаль-
ным стволом, расположенным в лежачем боку месторождения,
существеннее недостатков, поэтому она является основной, на-
иболее распространенной.
Главный ствол шахты можно расположить и в висячем боку
за пределами зоны сдвижения пород, но эта схема применяется
с s-B редко, так как она обла-
дает рядом существенных
недостатков по сравнению
с предыдущей, а именно:

Рис. 1.15. Вскрытие пологого


месторождения вертикальным
стволом, расположенным в ви-
сячем боку:
1 — главный ствол, 2 — квершлаги,
3 — штреки, 4 — охранный целик,
5 — вентиляционные ствольг

1. Суммарная длина квершлагов получается больше;


2. Первый квершлаг получается наиболее длинным, что за-
держивает ввод в эксплуатацию месторождения;
3. Незначительное увеличение глубины залегания месторо-
ждения по сравнению с первоначально предполагаемым приво-
дит к тому, что зона сдвижения пород захватывает ствол.
К расположению ствола в висячем боку за пределами зоны
сдвижения пород прибегают, если это вызывается какими-то
частными соображениями, например наличием водоема, реки
или гористого рельефа поверхности в лежачем боку. Иногда
ствол проходят в висячем боку в силу того, что там уже име-
ется обогатительная фабрика, к которой нужно транспортиро-
вать руду, и т. д.
Г л а в н ы й с т в о л м о ж е т б ы т ь р а с п о л о ж е н в ви-
с я ч е м б о к у т а к , ч т о он б у д е т на г л у б и н е п е р е -
с е к а т ь месторождение (рис. 1.15). Основным недостатком та-
кого расположения ствола является необходимость оставлять ох-
ранный целик. К этой схеме прибегают при пологом падении.
64
малой мощности и большой длине залежи. В таких условиях
в охранном целике остается небольшое количество от общих за-
пасов руды. Кроме того, нужно учесть и то обстоятельство, что
при пологом падении залежи квершлаги получаются длинными,
если ствол расположен по обычной схеме в лежачем боку.
Наконец, главный ствол может быть расположен н а ф л а н-
г е месторождения з а пределами зоны сдвижения пород. В этом
случае расстояние транспортирования руды больше, чем во всех
других, так как ствол располагается не против центра тяжести
рудного тела, а на одном из флангов. К такой схеме прибегают
при разработке месторождений небольшой длины, от нескольких
сотен метров до километра. Вентиляционный ствол раполага-
ют на фланге месторождения, противоположном тому, где зало-
жен основной ствол, и разработку ведут при наличии двух ство-
лов. При всех других схемах общее количество главных и вспо-
могательных стволов не менее трех.

§ 7. Вскрытие наклонными стволами


Наклонный ствол может быть пройден по месторождению
или в лежачем боку. Возле наклонных стволов, пройденных по
месторождению, приходится оставлять охранные целики шири-
ной 20—30 м и более с каждой стороны ствола. Наклонные
стволы по месторождению проходят редко. Это практикуется,
во-первых, когда наклонный ствол служит для разведки место-
рождения, и, во-вторых, когда требуется в кратчайший срок
начать разработку верхних горизонтов пологого месторождения.
Наклонный ствол в лежачем боку месторождения проходят
параллельно залежи, если угол ее падения меньше угла сдви-
жения пород, или параллельно поверхности сдвижения, если она
положе залежи (рис. 1.16). Минимальное расстояние ствола от
лежачего бока месторождения 15—20 м. Подъем руды по на-
клонному стволу может быть осуществлен с помощью подъем-
ных сосудов (клети, вагонетки, скипы) или конвейера. При кон-
вейерном подъеме угол наклона ствола не должен превышать
18° (рис. 1.17).
Сопоставим вскрытие наклонным и вертикальным стволами
при одинаковом способе подъема руды, то есть при подъеме ее
в сосудах. В этих условиях вскрытие в е р т и к а л ь н ы м с т в о -
л о м имеет ряд п р е и м у щ е с т в по сравнению со вскрытием
наклонными стволами, а именно:
1. Меньше длина ствола;
2. При прочих равных условиях меньше сечение ствола, так
как выше скорость подъема, меньше размеры подъемных сосу-
дов и ходового отделения;
3. Стоимость крепления и поддержания меньше;
4. Дешевле водоотлив из-за меньшей длины трубопровода;
5. Более высокая надежность работы подъема.
S 1396 65
Однако вскрытие вертикальным стволом имеет и вполне оче-
видный недостаток: значительно больше длина квершлагов, чем
при вскрытии наклонным стволом.
Совершенно другие условия возникают при конвейерном
подъеме. Этот тип подъема не только не имеет перечисленных

Рис. 1.16. Вскрытие наклонным стволом со скиповым подъ-


емом: .
1 — главный ствол '2 — вентиляционные стволы 3 — штреки, 4 — гра-
ница зоны сдвижения пород лежачего бока

2000

Е
Рис. 1.17. Вскрытие наклонным ство-
лом с конвейерным подъемом:
/ — главный наклонный ствол, 2 — верти-
кальные вспомогательные и вентиляционные
стволы, 3 — рудоспуски, 4 — штреки.

выше недостатков, но и обладает рядом существенных досто-


инств. Прежде всего, конвейер позволяет выдать через один
ствол большое количество руды (до 12—15 млн. т в год и бо-
лее) независимо от длины ствола. Конвейеризация транспорта
в пределах от блока до поверхности позволяет осуществить не-
прерывный поток руды и автоматизировать все транспортные
работы.
66
Изложенные выше обстоятельства привели к тому, что на-
клонные стволы с подъемом руды в сосудах применяют редко.
Применение таких стволов возможно, например, когда эксплуа-
тация месторождения ведется в период его разведки или если
необходимо в кратчайший срок организовать добычу руды.
Наклонные стволы с конвейерным подъемом находят опре-
деленное распространение, причем д а ж е при вскрытии крутых
месторождений, когда длина стволов достигает нескольких ки-
лометров.

§ 8. Вскрытие штольнями
Вскрытие месторождений штольнями является основной схе-
мой при гористом рельефе местности. Относительно залежи
штольня может быть пройдена любым образом, то есть она мо-

Рис. 1.18. Вскрытие место-


рождений штольней:
/ — главная шгголь я, 2 — сле-
пой ствол, 3 — рудоспуск, 4 —
ентиляцио ь ая штс я , 5—штре-
ки, 6 — слепой ствол.

жет быть пройдена как в лежачем, так и в висячем боку зале-


жи. Определяется это положением залежи относительно склона.
При выборе месторасположения устья штольни необходимо
учитывать следующие обстоятельства. Устье штольни должно
быть расположено выше уровня .воды при разливе реки, проте-
кающей в долине. Склон горы должен быть не подвержен ополз-
ням и лавинам. Необходимо наличие площадки, на которой рас-
полагаются поверхностные сооружения. Здесь приходится соору-
ж а т ь быткомбинат с душевой, ламповой, местом для хранения
одежды и конторскими помещениями. Транспортируют руду от
штольни с помощью подвесной дороги. Возле устья штольни
располагают приемную станцию этой дороги. Нередко доставля-
5* 67
ют людей по подвесной дороге независимо от грузовой. Это так-
ж е требует создания специальной приемной станции. Наконец,
возле устья штольни приходится сооружать механическую ма-
стерскую и подстанцию.
При вскрытии месторождения штольней нередко проходят
слепые стволы для сообщения с верхними горизонтами и рудо-
спуски для перепуска руды со всех вышележащих этажей на го-
ризонт штольни (рис. 1.18).
Достоинства вскрытия штольней заключаются в отсутствии
затрат на подъем руды и водоотлив. Существенно упрощаются
сооружения на поверхности.

§ 9. Комбинированные схемы вскрытия

Комбинированные схемы вскрытия требуют проведения и об-


служивании не одной, а нескольких вскрывающих выработок.
Кроме того, возникает необходимость в нескольких перегрузках
руды.
К комбинированным схемам прибегают в следующих усло-
виях:
1. Глубина месторождения настолько велика, что его нельзя
вскрыть выработкой, пройденной с поверхности. Максимальная
глубина стволов, пройденных с поверхности, обычно не превы-
шает 1200—1500 ж и в редких случаях при многоканатном подъе-
ме достигает 2200 м. При большой глубине собственный вес
подъемных канатов настолько велик, что эксплуатация подъема
становится невыгодной;
2. Н и ж е уровня ппольни остается часть месторождения, ко-
торую можно вскрыть только слепыми стволами шахт;
3. С глубиной снижается производительность подъема. Что-
бы сохранить производственную мощность предприятия, прихо-
дится переходить на комбинированные схемы;
4. На глубине иногда меняются условия залегания рудного
тела, например, может резко уменьшиться угол падения. В этом
случае возрастает длина квершлагов и может оказаться целесо-
образным переход на вскрытие нижних горизонтов слепым
стволом.
В Советском Союзе горные работы ведутся на глубине, не
превышающей 1000 м. Поэтому комбинированные схемы приме-
няют по причинам, не связанным с большой глубиной горных
работ.
Наибольшим распространением пользуется в с к р ы т и е с
поверхности в е р т и к а л ь н ы м стволом с перехо-
д о м на г л у б и н е на в е р т и к а л ь н ы е с л е п ы е с т в о -
л ы. Глубина каждой ступени составляет от 750 до 1500 м
(рис. 1.19). Применяют эту схему на золотых рудниках Индии
и Бразилии.
68
Вскрытие вертикальным стволом с поверхности до глубины
1200—1400 м с последующим переходом на большей глубине на
вскрытие наклонным стволом с подъемом руды в сосудах прак-
тикуют при разработке пологих золотоносных пластов в Южной
Африке. Вскрытие наклонными стволами имеет ряд недостатков
по сравнению со вскрытием вертикальными стволами, поэтому
эта схема в последнее время применяется реже, чем преды-
дущая.

стволы, 6 — ьертикальным стволом с поверхности с переходом на слепые наклон-


ные стволы.

Такая ж е схема вскрытия, но с переходом на глубине на на-


клонные стволы с конвейерным подъемом осуществлена на не-
которых рудниках Советского Союза, чтобы сохранить производ-
ственную мощность предприятия.

§ 1 0 . Особенности вскрытия горизонтальных


и пологих месторождений
При разработке горизонтальных залежей встречаются два
основных варианта. Первый вариант: месторождение имеет сра-
внительно небольшие размеры в плане. В таких условиях целе-
сообразно расположить стволы за пределами зоны сдвижения
пород, причем главный ствол — примерно против центра тяже-
сти залежи, а вентиляционные стволы — на флангах (см. рис.
1.5). В принципе решение получается таким же, как и при раз-
работке крутых месторождений. При небольшой производитель-
ности рудника можно ограничиться двумя стволами: главный
ствол пройти на одном фланге месторождения, а вентиляцион-
ный — на другом.
Второй вариант: месторождение имеет в плане большие раз-
меры. Такое месторождение делят на шахтные поля примерно
прямоугольной формы, причем одновременно в разработку
69
вовлекают только, часть полей. Чтобы не оставлять охранных
целиков, главный и вентиляционный стволы располагают в со-
седних шахтных полях, которые будут разрабатываться во вто-
рую очередь (см. рис. 1.4).
Вентиляционный ствол может быть пройден в 20—30 м от
главного ствола. В этом случае для разработки шахтного поля
достаточно иметь один вентиляционный ствол. Такая схема для
двух шахтных полей показана на рис. 1.3. Во всех этих случаях
возможно применение как вертикальных, так и наклонных
стволов.

§ 11. Первоначальная глубина и шаг углубки стволов


Разработку месторождения начинают после того, как раз-
ведка покажет, что запасы достаточны для эксплуатации рудни-
ка в течение 15—20 лет на небольшом предприятии и 30 —40 лет
на крупном руднике. Затем в процессе разработки месторожде-
ния разведка продолжается: прослеживается распространение
залежей далее в глубину, обнаруживаются новые рудные тела.
Разработка месторождения нередко продолжается десятки и
сотни лет.
Пройти стволы шахт сразу на всю глубину распространения
месторождения нельзя, так как, во-первых, неизвестна эта пре-
дельная глубина, во-вторых, поддержание стволов требует оп-
ределенных затрат и экономически выгоднее углублять стволы
по мере надобности, чем длительный срок поддерживать зара-
нее пройденные стволы.
Каких-либо расчетных методов для определения оптималь-
ной первоначальной глубины ствола и дальнейшего шага углуб-
ки нет. Можно лишь в каждом частном случае решать эту зада-
чу технико-экономическим сопоставлением ряда вариантов.
Первоначально остановимся на практике Кривбасса. В пер-
вой четверти XX в. начали подземную добычу руды с помощью
небольших шахтных стволов глубиной до 100 м. К 30-м годам
геологоразведка установила, что запасы руды распространяются
на глубину не менее 500 м. В этот период были пройдены стволы
шахт, рассчитанные на эксплуатацию месторождения до глуби-
ны 500 м.
Стволы шахт первоначально проходили на глубину 100—-
150 м, а потом углубляли каждый раз на высоту одного этажа,
то есть на 35—80 м. В редких случаях углубку производили
сразу на два этажа. К середине 50-х годов отработка месторо-
ждения приблизилась к проектной глубине. К этому времени
разведка показала, что запасы железных руд далеко не исчер-
паны и простираются до глубины не менее 1200—1500 м.
В конце 50-х — начале 60-х годов были пройдены новые ство-
лы глубиной 1000—1200 м, которые эксплуатируются и в на-
стоящее время. Первоначально глубина этих стволов составля-
70
л а в большинстве случаев 500—800 м. Шаг углубки стволов
в дальнейшем предполагается равным одному-двум этажам,
причем высота этажа принимается 70—80 м.
Можно резюмировать, что практика отечественных рудников
сводится к проходке стволов первоначально на глубину, обес-
печивающую работу двух-трех этажей. Впоследствии ведут уг-
лубку стволов на один-два этажа. Соответственно этому комп-
лекс выработок околоствольного двора, включая и дробильные
установки, располагают через один-два этажа. На многих за-
рубежных рудниках первоначальная проходка ствола произве-
дена на глубину четырех-семи этажей и более.
В таких случаях руду из нескольких этажей по рудоспускам
перепускают на основной, концентрационный горизонт, где
имеются выработки околоствольного двора и дробильная уста-
новка.
Известны многочисленные примеры, когда руду перепускают
вниз на 300—400 м и даже 900 м (рудник «Фруд-Стоби», Ка-
нада).

§ 12. Графическое изображение схем вскрытия


Схемы вскрытия чертят в трех проекциях: разрез по прости-
ранию месторождения, разрез вкрест простирания по главному
стволу шахты и план по одному из откаточных горизонтов (см.
рис. 1.16). Масштаб следует выбирать таким, чтобы чертеж уме-
стился на лист формата А1. Можно принять масштаб 1:10 000
или 1:5000. В таком масштабе ширина выработок небольшая,
около 0,5 мм. Этот размер следует несколько увеличить или по-
казать выработки одной линией. На схеме необходимо привести
основные размеры (высота этажа, длина квершлагов, расстоя-
ние между ортами и т. д.). Кроме того, следует нанести коор-
динатную сетку.
Координаты могут быть условными, но необходимо указать
расстояние между ними. Абсолютные координаты стволов шахт
в проектах не указывают, их сообщают дополнительно особым
письмом.
Изображение схем вскрытия горизонтальных и пологих мес-
торождений производится так же, но в некоторых случаях до-
статочно дать две проекции: разрез по простиранию и план
(см. рис. 1.5).
Такие чертежи дают общее представление о схеме вскрытия
и необходимы для сопоставления нескольких схем при выборе
способа вскрытия. Д л я выполнения работ в натуре делают ра-
бочие чертежи: план по откаточному горизонту в масштабе
1:1000 или 1:2500; сечения выработок с указанием способа креп-
ления; сопряжения выработок.

71
§ 1 3 . Выбор схемы вскрытия месторождения
методом вариантов

Схему вскрытия месторождения выбирают технико-экономи-


ческим сопоставлением нескольких вариантов
Порядок решения задачи следующий:
1. Намечают возможные в данных условиях схемы вскрытия
и отбирают те из них, которые подлежат дальнейшему технико-
экономическому анализу;
2. Чертят все схемы вскрытия, подлежащие экономическому
сравнению, и пр чертежам определяют длину капитальных гор-
ных выработок;
3 Определяют капитальные затраты на проведение горных
выработок, поверхностных сооружений и приобретение оборудо-
вания. Эти затраты подсчитывают по укрупненным данным;
4. По каждому варианту составляют календарный план стро-
ительства, определяют сроки капиталовложений и приводят ка-
питальные затраты к сроку окончания строительства;
5. Определяют эксплуатационные расходы по подъему руды,
водоотливу, транспорту руды и поддержанию выработок;
6. Определяют сумму приведенных капитальных затрат и
эксплуатационных расходов на 1 т руды,
7. Принимают вариант, при котором сумма приведенных ка-
питальных затрат и эксплуатационных расходов минимальна,
причем варианты, отличающиеся на 10—15%, считают равно-
ценными.
Обычно приходится рассчитывать не более трех-четырех
вариантов вскрытия, чтобы выбрать оптимальный вариант для
заданных условий.
Иногда учитывают так называемые затраты будущих лет, то
.есть затраты, вкладываемые в развитие предприятия после до-
стижения проектной мощности. К таким могут относиться за-
траты на углубку стволов шахт для вскрытия нижележащих го-
ризонтов.
Капитальные затраты будущих лет к сроку окончания строи-
тельства приводить не следует.

§ 14. Выбор схемы вскрытия


математическим моделированием
Д л я решения некоторых задач по вскрытию месторождений
производится экономическое сопоставление десятков и сотен
вариантов. Такая необходимость возникает, если решается не
конкретная задача для определенного рудника, а устанавлива-
ются некоторые общие закономерности для горнорудного ра-
йона. Например, требуется определить условия применения
вскрытия наклонными стволами в зависимости от глубины работ,
производственной мощности рудника, угла падения залежи, за-
72
пасов руды в этаже, режима работы подъемных установок и вы-
соты этажа. Для решения подобных задач составляется матема-
тическая модель, по которой с помощью ЭВМ рассчитывается
необходимое количество вариантов. Решение дается в виде таб-
лиц или графиков
Математическая модель для сравнения вариантов вскрытия
имеет следующий вид:

= р + с"м.о) * + 2 < й . Р + 2 <&.<> + 2 с * »


где 2 С—сумма затрат по варианту вскрытия:
Р' 2 р— затраты на горно-капитальные работы перво,
очередные и будущих лет, руб : 2 о.
V С('т о — затраты на электромеханическое
оборудование первоочередные и будущих
лет, руб.; ^ С ж —эксплуатационные расходы,
руб.; К—коэффициент приведения затрат к
периоду окончания строительства.
Каждый из этих членов в свою очередь выражается опреде-
ленной формулой. В развернутом виде математическая модель
может содержать 30—50 членов.
В качестве примера приведем результаты решения задачи
по определению условий применения вскрытия наклонными ство-

Рис. I. 20. Графи-


ки зависимости
затрат на 1 т руды
по вскрытию мес-
торождения от
глубины работ в
условиях Кривбас-
са:
1 — вертикальные ство-
лы, 2 — вертикальные
ступенчатые стволы,
3—наклонные стволы с
конвейерным транспор-
том. Глубина, М

лами с конвейерным подъемом в Кривбассе в зависимости от


глубины работ и производственной мощности предприятия. Ре-
зультаты представлены графически на рис. 1.20.
Эти расчеты позволяют сделать следующие выводы:
1. Вскрытие наклонными стволами целесообразно при про-
изводственной мощности шахты 9 млн. т в год до глубины
1000 м и при производственной мощности шахяы 16 млн. т в год
до глубины 1700 м;
73
2. Вскрытие ступенчатыми вертикальными стволами (комби-
нированная схема) целесообразно при глубине работ более
1700 м.
Решением задач с помощью математического моделирования
обычно пользуются при исследовательских работах.
§ 1 5 . Составление графиков вскрытия
и подготовки месторождений
После выбора схемы вскрытия месторождения необходимо
составить график выполнения строительных, горных и монтаж-
ных работ. Такой график необходим, чтобы установить очеред-
ность выполнения работ и критический путь, то есть ту цепочку
работ, которая обладает наибольшей суммарной продолжитель-
ностью и, следовательно, определяет продолжительность всего
цикла работ по вскрытию месторождения. Знание критического
пути важно, так как позволяет сосредоточить внимание на наи-
более важных участках строительства, наладить первоочередное
снабжение их материальными средствами и, таким образом,
обеспечить выполнение плана строительства в установленный
срок. График выполнения работ должен удовлетворять следую-
щим требованиям:
1. Работы должны быть выполнены в предложенный срок
или, если такой срок не установлен, график должен предусмат-
ривать выполнение работ в оптимальный срок;
2. Должен быть установлен критический путь выполнения
работ;
3. Распределение объемов работ во времени должно быть
равномерным, чтобы штат рабочих и номенклатура основных
механизмов были примерно постоянными;
4. Себестоимость работ должна быть минимальной;
5. К а ж д а я работа должна выполняться в возможно более
поздний срок, чтобы избежать излишнего замораживания
средств.
Общий порядок построения графиков сводится к следующе-
му. Предварительно составляется перечень всех работ и уста-
навливается продолжительность каждой из них. Затем намеча-
ется общая последовательность выполнения основных работ,
которая по технологическим соображениям представляется на-
иболее рациональной. Например, для вскрытия месторождения
намечено пройти основной ствол против центральной части ме-
сторождения и два вспомогательных ствола на флангах. Прини-
маем, что все три ствола будут проходиться одновременно. Пос-
ле проходки трех стволов проходят околоствольные выработки
у главного ствола и одновременно от вспомогательных стволов
проходят штреки, орты и восстающие. Таким образом, весь про-
цесс вскрытия и подготовки делится на три основные цепочки
работ, развивающиеся одновременно. Может быть принята и
какая-либо другая последовательность ведения работ и другое
74
количество параллельных цепочек работ. Задача технолога за-
ключается в том, чтобы наметить рациональную схему разви-
тия работ.
После этого составляется сетевой или линейный график вы-
полнения всех намеченных работ. В качестве примера приведем
в укрупненном виде перечень работ по вскрытию месторождения
и их продолжительность, табл. 7.
Таблица 7
Наименование работ по вскрытию месторождения
Продолжи-
Наименование работ Шифр тельность,
месяцы

Проходка:
главного ствола № 1 0 - -2 24
вспомогательного ствола № 2 0 --3 12
вспомогательного ствола № 3 0 - -1 12
квершлага и околоствольного двора ствола № 1 2 --5 6
квершлага и околоствольного двора ствола № 2 1 -- 6 6
квершлага и околоствольного двора ствола № 3 3 -4 6
скиповой и клетевой ветви околоствольного
двора 5 -- 7 6
водосборника 7 -- 9 4
насосной подстанции 7 --10 4
камер бункера и дозатора 7 -- И 6
камер дробильного комплекса 9 --15 6
депо 10-- 1 5 1
диспетчерской 11-- 1 5 1
штрека восточного от ствола № 2 6 --12 10
штрека западного от ствола № 3 4 - -18 10
ортов из восточного штрека 12--14 5
восстающих из восточного штрека 14--15 5
ортов из западного штрека 8 -- 1 3 5
восстающих из восточного штрека 13--15 5

По этому перечню работ составлен сетевой график (рис.


1.21) и дана форма линейного графика (календарный план),
приведенная ниже.

/5
На линейном графике продолжительность каждого наимено-
вания работ показана линией.
На сетевом графике работы показаны также линиями, при-
чем над каждой линией проставлен порядковый номер работы,
а под линией — ее продолжительность. События, то есть факты

Форма для составления календарного плана вскрытня и подготовки месторожде-


ния в виде линейного графика

Годы

Наименование работы
Кварталы

3 | п |ih|iv| I | it |ш iv| I | п |ni|iv| I | II IlljlV

Проходка:
главного ствола № 1
вспомогательного ство-
ла № 2
вспомогательного ство-
ла № 3
квершлага и околост-
вольного двора ство-
ла № 1
квершлага и околост-
вольного двора ство-
ла № 2
квершлага и околост-
вольного двора ство-
ла № 3
скиповой и клетевой
ветви околоствольного
двора ствола № 1
водосборника
насосной и подстанции
камер бункера и доза-
тора
камер дробильного
комплекса
депо
диспетчерской
восточного штрека от
ствола № 2
западного штрека от
ствола № 3
ортов из восточного
штрека
восстающих из восточ-
ного штрека
ортов из западного
штрека
восстающих из вос-
точного штрека

76
окончания работ, обведены кружочками. Шифром работы яв-
ляются номера событий, между которыми заключена работа. По
каждой из цепочек работ вычислена общая продолжительность.
Количество цепочек работ в нашем случае оказалось равным
пяти. Суммарная продолжительность выполнения работ по раз-
личным цепочкам работ колеблется от 38 до 46 месяцев. Оче-
видно, та цепочка, по которой продолжительность работ равна
46 месяцам, является критической и она не имеет резерва вре-
мени.
Считают, что при большом количестве наименований работ
удобнее пользоваться сетевым графиком, а при небольшом объ-
I еме — линейным.

§ 16. Трассировка выработок на откаточном горизонте


I
Наиболее простая схема расположения выработок на отка-
точном горизонте заключается в том, что в ы р а б о т к и п р о -
х о д я т п о р у д н о м у т е л у . Такую схему применяют при
разработке крутых жильных месторождений мощностью до 5—
6 м. При этом часть стоимости проведения выработок окупается
попутной добычей руды.
Д л я поддержания выработок на вентиляционном горизонте
достаточно под штреком оставить целик сравнительно неболь-
шой толщины 3—5 м. Условия транспорта при этом неблагопри-
ятны, так как, во-первых, штрек получается извилистым, он сле-
дует за рудным телом, во вторых, пропускная способность
такого штрека невысокая. Однако при разработке жильных мес-
торождений грузопотоки малы и поэтому такая схема располо-
жения выработок приемлема по условиям транспорта.
При разработке мощных крутых месторождений на откаточ-
ном горизонте проходят п о л е в о й ш т р е к в л е ж а ч е м бо-
ку и из н е г о к в е р ш л а г и к р у д н о м у телу, кото-
р ы е з а т е м п е р е х о д я т в о р т ы (см. рис. 1.14).
Эта схема позволяет сохранить для вентиляции полевой
штрек при любой последовательности и любом способе отработ-
ки блоков в пределах рудного тела. Условия транспорта благо-
приятны, так как основной откаточный штрек прямолинеен. Со-
ставы под Погрузкой находятся в ортах и не мешают движению
транспорта по штреку.
При разработке весьма мощных месторождений кроме по-
левого штрека в лежачем боку и ортов проходят еще рудный
штрек у висячего бока или полевой штрек в висячем боку, что-
бы создать возможность кольцевого движения транспорта. Это
важно, когда грузопотоки велики.
Полевые выработки располагают на таком расстоянии от
контакта, чтобы они на вентиляционном горизонте не попали в
зону сдвижения пород лежачего бока. Минимальное расстояние
полевого штрека от контакта равно 10—15 м. Иногда породы
77
лежачего бока разрушаются вкрест простирания на глубину
50—60 м. В таких случаях штрек относят в глубь лежачего бока
на величину 60—70 м и более.
Изложены три основные схемы расположения выработок на
еткаточном горизонте. Однако эти схемы значительно усложня-
ются, когда приходится вести разработку одновременно несколь-
ких рудных тел или когда форма залежи имеет сложные очер-
тания. Кроме того, эти схемы зависят еще от способа доставки
руды и формы днища блока. Эти детали рассматриваются в
разделах, посвященных доставке руды и системам разработки.

ГЛАВА V. ОКОЛОСТВОЛЬНЫЕ ДВОРЫ

§ 1. Общие сведения

Околоствольным двором называется совокупность горных вы-


работок, соединяющих шахтный ствол с откаточными выработ-
ками, и камер различного назначения, расположенных вблизи
ствола.
Транспортные функции околоствольного двора заключаются
в том, что здесь руда, доставленная к стволу, перегружается в
средства транспорта, движущиеся по стволу.
По характеру движения вагонеток в околоствольном дворе
различают к р у г о в ы е дворы, когда вагонетки, поданные к
стволу, по петлевой выработке возвращаются к квершлагу, дви-
гаясь все время вперед лобовой стенкой, и т у п и к о в ы е , ког-
да вагонетки в тупиковой выработке меняют направление и к
квершлагу возвращаются, двигаясь вперед другой лобовой стен-
кой (рис. 1.22).
Околоствольные дворы классифицируются еще по виду подъ-
ема: скипо-клетевые, клетевые и скиповые.
Околоствольные дворы наклонных стволов не рассматрива-
ются здесь, так как наклонные стволы для вскрытия рудных
месторождений применяются в настоящее время редко.
В околоствольном дворе размещают следующие камеры: на-
сосную, подстанцию, ожидания, диспетчерскую, медицинского
пункта, г а р а ж а для электровозов, противопожарного оборудо-
вания.
Кроме того, в скиповых ветвях дворов на расширении выра-
ботки располагают опрокиды для вагонеток и ниже их бунке-
ра, камеру для дробилки и загрузочных устройств.
Бункера и загрузочные устройства скипов размещают на
участке по вертикали 40—50 м, что требует углубления ствола
ниже основного транспортного горизонта на такую же вели-
чину.
78
Объем выработок околоствольных дворов по некоторым
шахтам Кривбасса можно характеризовать следующими циф-
рами, приведенными в табл. 8.

тевой (б) околоствольные дворы:


I — ствол шахты, 2 — камера ожидачия, 3 — медпункт; 4 — дис-
петчерская, ' б — насосная и подстанция, 6 — водосборник, 7 — опро-
кид на две десятитонные вагонетки, 8 — опрокид на одну десятитон-
ную вагонетку, 9 — камера обеспыливающей установки.

Таблица 8
Характеристика околоствольных дворов
Производственная Горизонт, Объем выработок
Шахты мощность, млн. т м околоствольного
в год двора, м 3

«Новая» (рудник имени


Ильича) 1 204 2960
Имени В. И. Ленина 3,5 750 12990
«Гигант-Глубокая» 7,4 380 16840
«Гвардейская» 5,5 552 19200

Стоимость 1 м 3 горно-капитальных выработок составляет


30—40 руб., а стоимость 1 м 3 камерных выработок, закреплен-
ных железобетоном, достигает 100—140 руб.

§ 2. Сопряжение стволов с околоствольным двором


По стволу шахты спускают длинномерные материалы: рель-
сы, трубы, балки. Их спускают в клетй или подвесив под кле-
тью. Длина этих материалов может составлять 6—8 м. Чтобы
из ствола перенести их в горизонтальную выработку, место со-
пряжения ствола с этой выработкой делают высотой 4,5—6,5 м.
Ее можно вычислить в зависимости от длины спускаемых ма-
териалов или определить графически (рис. 1.23).
79
Возле ствола делают выработку, чтобы можно было пройти
из одной стороны околоствольного двора на другую. Обходную
выработку отделяют от ствола бетонным целиком толщиной
в 1 м или породным целиком шириной 3—5 м.
Клеть, опускающаяся на уро-
вень околоствольного двора, садит-
ся на брусья, если это последний
горизонт. На промежуточных гори-
зонтах клеть принимают на кулаки
•ifiT) G3U или оставляют на весу. Недостатки
кулаков:
хз 1. Провисание каната и динами-
А-А ческая нагрузка при трогании кле-
ти с места;
2. Возможность аварии при слу-
чайном выдвигании кулаков на про-
Рис. 1.23. Сопряжение ство- межуточном горизонте, когда клеть
ла с околоствольным дво- движется на нижележащий гори-
ром. зонт.
Вагонетки, приготовленные для
погрузки в клеть, задерживаются стопорами. Подается вагонет-
ка в клеть по самокатному уклону или с помощью специально-
го толкателя. Груженая вагонетка выталкивает из клети пус-
тую на противоположную сторону околоствольного двора, где
скапливаются пустые вагонетки. Если для спуска и подъема
людей применяются двухэтажные клети, у ствола устраивают
площадку для посадки людей во второй этаж клети.
По стволу течет обычно некоторое количество воды. Поэто-
му необходимо на уровне кровли околоствольного двора сде-
л а т ь желоб для улавливания воды.

§ 3. Загрузочное устройство скиповых стволов


Загрузочные устройства служат для того, чтобы руду, при-
бывающую к стволу в вагонетках, перегрузить в скипы. В ком-
' плекс загрузочных устройств включаются опрокиды (или дру-
гие устройства для опоражнивания вагонеток), грохоты, дро-
билки, бункера и дозирующие устройства
Опрокид располагают на уровне откаточного горизонта, а
все остальные устройства ниже.
Рассмотрим загрузочное устройство с дробилкой и двумя
бункерами (рис. 1.24). Дробилка установлена над одним из
бункеров. Руда из опрокида поступает на грохот, причем мел-
кая фракция, проваливающаяся через грохот, попадает прямо
в бункер, крупная фракция питателем подается в дробилку.
Дробленый продукт поступает в тот же бункер. Ниже бункеров
расположено дозирующее устройство. Камера этого устройства
соединена с откаточным горизонтом специальным ходком. До-
.80
зирующее устройство представляет собой два мерных ящика,
из которых руда по лоткам может поступать в скипы. Для на-
полнения мерных ящиков в нижней части бункера имеются лю-
ки с секторными затворами, управляемыми пневмоцилиндрами.
Между мерными ящиками и лотками установлены заслонки,
также управляемые пневмоцилиндрами.

и дробилкой:
1 — опрокид, 2 — грохот и питатель, 3 — дробилка,
4 — бункер, 5 — дозаторы, 6 — рудоулавливатель,
7 — скипы.

При загрузке скипов некоторое количество руды просыпа-


ется, поэтому ниже скипов устроен рудоулавливатель. Руда,
просыпающаяся в рудоулавливатель, по специальному восста-
ющему поступает на нижележащий горизонт. Периодически
руду из рудоулавливателя выпускают и увозят в вагонетках.
Загрузочное устройство подобного типа применяют на круп-
ных рудниках.
При малой производственной мощности шахты делают за-
грузочные устройства малой емкости. Это лоток на несколько
тонн руды с затвором в нижней части. Емкость вагонеток дол-
жна быть равна или кратна емкости скипов. В этом случае
работа подъема связана с работой подземного транспорта.
Объем камеры и вспомогательных сооружений для дробил-
ки с приемным отверстием 900X1200 мм составляет от 800 до
2700 м3. Стоимость этих выработок составляет 220—350 тыс.
руб. Если устанавливается дробилка с приемным отверстием
1200x1500 мм, то эти цифры примерно удваиваются.
Емкость бункера выбирают в зависимости от емкости ски-
пов и равномерности грузопотока.
В Кривбассе на шахте «Новая» рудника имени Розы Люксем-
бург емкость бункеров равна 320 м3. На шахте «Гигант-Глубо-
кая» при емкости скипов 50 т объем бункеров 6300 м3. Обычно
в 1396 81
при емкости скипов 15—25 т объем бункеров составляет
150—350 м 3 .
Таким образом, комплекс загрузочных устройств является
сложным и дорогим сооружением.

§ 4. Насосная камера, подстанция и водосборник


Вблизи главного ствола располагают камеру для установки
насосов и водосборник, куда собирается вода со всего шахтного
поля. К водосборнику правилами технической эксплуатации
предъявляются следующие требования:
1. Емкость водосборника на ранее построенных шахтах дол-
жна быть равна не менее, чем пятичасовому притоку воды, па
вновь строящихся шахтах — восьмичасовому притоку;
2. Если водосборник расположен ниже насосной камеры, то
глубина всасывания не должна превышать 5,5 м;
3. Водосборник не реже двух раз в год должен очищаться
от ила;
4. Д л я возможности чистки водосборник должен иметь две
ветви, каждая из которых должна самостоятельно подключаться
к насосам.
Водосборник делают в виде одной или двух горизонтальных
выработок сечением 5—10 м2. Наклонными ходками водосбор-
ники соединяют с выработками околоствольного двора.
На период чистки соответствующую ветвь водосборника от-
ключают и всю воду направляют во вторую ветвь. Чистку
производят скреперной лебедкой, вручную или грязевым
насосом.
Водосборник с насосной камерой соединяется с помощью ко-
лодцев, в которые опущены всасывающие трубы.
Насосные камеры можно располагать ниже водосборников
на 4—5 м для возможности самозалива насосов, но такая схема
практикуется редко.
Насосная камера представляет собой горизонтальную выра-
ботку сечением 12—15 м2 и длиной 9—18 м (рис. 1.25). К на-
сосным камерам предъявляют следующие требования:
1. При притоке более 50 м3/ч в насосной камере должно ра-
сполагаться три насоса равной мощности: один в работе, один
в резерве и один на ремонте;
2. Каждый насос должен откачивать суточный приток за
20 ч;
3. При притоке до 50 м*/ч можно иметь два насоса;
4. При весеннем максимальном притоке нужно иметь место
для установки четвертого насоса;
5. Пол насосной камеры располагают па 0,5 м выше уровня
околоствольного двора;
6 Фундаменты насосов подняты над уровнем пола на 200—
250 мм;
82
7. Расстояние между фундаментами, а также фундаментами
и стенками не менее 1 м;
8. Насосная камера соединяется с околоствольным двором
двумя ходками, в которых устанавливаются герметические
двери;
А-А

Рис. 1.25. Насосная камера:


1 — насосы, 2 — всасы, 3 — колодцы, 4 —• нагнетательный став трубы, 5 — выработка
к водосборнику, 6 — трубный ходок.

9. Со стволом шахты насосная камера сообщается ходком


сечением 2,25 лг2, который сопрягается со стволом на высоте
не менее 7 м от почвы околоствольного двора;
10. При притоке более 50 м3/ч каждый насос имеет отдель-
ный колодец, в который опущена всасывающая труба. Все они
соединяются горизонтальной выработкой, к которой с помощью
задвижек может быть подключена любая из ветвей водосбор-
ника;
11. Насосная станция должна иметь два нагнетательных ста-
ва труб: рабочий и резервный.
Выполнение перечисленных выше требований обеспечивает
необходимый резерв водоотливных средств в случае неожидан-
ных и весенних увеличений притоков воды. Кроме того, это по-
зволяет вести водоотлив в течение некоторого времени после
затопления горизонтальных выработок. Если закрыть герметиче-
ские двери в людских ходках, то водоотлив можно вести, пока
не затопит все горизонтальные выработки и вода в стволе не
подымется до уровня трубного ходка. Объемы водосборников
можно характеризовать следующими примерами из практики
Кривбасса: шахта «Центральная» рудника имени XXI партсъез-
6* 83
да, горизонт 480 м—650 м 3 ; шахта имени В. И. Ленина рудника
имени Г. К. Орджоникидзе, горизонт 750 м — 1450 л 3 ; шахта
«Гигант-Глубокая» рудника имени Ф. Э. Дзержинского, гори-
зонт 750 м — 2000 м3.

§ 5. Гараж для электровозов


Г а р а ж для электровозов предназначается д л я осмотра, чист-
ки, смазки и текущего ремонта электровозов. Если применяют
аккумуляторные электровозы, то здесь
же устанавливают зарядные столы и
производят зарядку аккумуляторов.
Гаражи делают трех типов: 1. Г а р а ж
располагают на расширении откаточ-
ной выработки и отделяют от выра-
ботки бетонной стенкой; 2. Гараж име-
ет два заезда и располагается на рас-
стоянии 10—20 м от откаточной выра-
ботки (рис. 1.26); 3. Гараж имеет один
заезд и располагается в тупиковой
выработке. Объем камер для гаражей
Рис. I. 26. Камеры для составляет 200—400 м3. В гараже уст-
гаражей: раивают яму для ремонта и осмотра
•1 — на расширении наработ-
ки, 2 — в специальной выра- электровозов. Длина г а р а ж а опреде-
ботке, 3 — в тупиковой выра- ляется количеством электровозов, ко-
ботке.
торое может находиться в ремонте.

§ 6. Камеры медицинского пункта, диспетчера,


ожидания и противопожарных материалов
К а м е р а м е д п у н к т а служит для оказания первой по-
мощи. При количестве рабочих в смену до 80 человек она сос-
тоит из одного отделения, при большем количестве рабочих —
из двух отделений. Здесь находится шкаф с медикаментами,
кушетка, носилки, умывальник и другое оборудование. Объем
отделения 30—85 м 3 (рис. 1.27).
Д и с п е т ч е р с к а я к а м е р а состоит из двух отделений:
одно для диспетчера, который по мнемосхеме следит за движе-
нием составов и со своего пункта производит управление стрел-
ками, второе — мастерская для ремонта аппаратуры. Д л я шахт
с годовой производительностью до 300 тыс. т объем камеры
30 м3, более высокой производственной мощности — 60 м3.
К а м е р а о ж и д а н и я служит для размещения рабочих,
ожидающих подъема или отправки к месту работы. В камере
располагают скамьи из расчета 0,4 м на одного человека. Ска-
мьи располагают в один, два или четыре ряда. Длина камер
15 м, ширина от 1,5 до 3,8 м. При производственной мощности
84
шахты до 300 тыс. т в год принимают один ряд скамеек, 300 —
700 тыс. т в год — два и при производственной мощности более
700 тыс. т в год — четыре ряда скамеек. Объем камер ожида-
ния 40—150 л 3 .
Камеры для противопожарных материалов'и
о б о р у д о в а н и я делают того ж е типа, что и гаражи. Разни-
ца заключается лишь в
размерах этих выработок.
Камера для противопо-
жарных материалов при
производственной мощнос-
ти шахты до 300 тыс. т
в год должна иметь путь
для состава из 10—12 ва- С 6
гонеток; при производст-
венной мощности 300— 10-15
800 тыс. т в год — путь на
6—8 вагонеток и отделе-
ние для хранения мате-
риалов; при производст-
L3
венной мощности более Рис. 1.27. Камеры медпункта (а), дис-
800 тыс. т в год нужно петчера (б), ожидания (в).
иметь путь на 8—10 ваго-
неток и отделение для хранения материалов. Составы вагонеток
должны быть заполнены необходимыми при аварийных работах
материалами и быть готовыми к отправке. И з материалов долж-
ны быть в камере: кирпич, песок, цемент, глина, стойки, трубы
газовые и вентиляционные. Объем противопожарных камер со-
ставляет 100—200 м 3.

ГЛАВА VI. ПРИМЕРЫ ВСКРЫТИЯ РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

§ 1. Вскрытие вертикальными стволами

Д е г т я р с к и й м е д н ы й р у д н и к (Урал). Мощность руд-


ного тела колеблется от 10—15 м до 100 м. Падение крутое —
60—70°. Глубина распространения месторождений 700 м. При-
ток воды около 200 мг\ч.
Месторождение до глубины 130 м разрабатывали шестью не-
большими стволами шахт, закрепленными деревом. В настоя-
щее время эти шахты либо законсервированы, либо используют-
ся с целью вентиляции.
Затем для вскрытия месторождения до глубины 700 м прой-
дено два главных вертикальных ствола «Капитальный 1» и «Ка-
питальный 2» и три вентиляционных ствола «Северный», «Сред-
ний» и «Южный». Месторождение разделено на два шахтных
85
поля длиной 1800 и 1900 м. Главные стволы имеют диаметр
6,5 м и проектную глубину 700 м. Ствол шахты «Средняя» круг-
лого сечения диаметром 4,5 м. «Северный» и «Южный» стволы
прямоугольного сечения с деревянной крепью.
План
Главные стволы имеют по
3700
два скипа емкостью по 3 м3 и
1600 1900 клеть на вагонетки емкостью

{
I

{
2 м 3 , вспомогательные стволы
оборудованы клетевым подъе-
з о /О = мом (рис. 1.28).
Северный Средний. Южный
вентиля- вентиля: вентиля- Основные стволы углубля-
ционный ционныи. ционный ют каждый раз на один этаж.
Разрез На каждом этаже имеются
вкрест простирания бункера (шахта № 1—200 м 3 ,
шахта № 2 — 400 м3) и водо-
отливные установки. Высота
этажа 60 м. Квершлаги двух-
путевые сечением 13—15 м2,
проходят их на каждом этаже.
Вскрытие Дегтярского мес-
торождения является типич-
ным при невысокой произво-
дительной мощности.
Рудник «К и р у н а»
(Швеция). Разрабатывается
Р и с . 1.28. Вскрытие Дегтярского
железорудное месторождение
медного месторождения (Урил). мощностью от 28 до 100 м,
длиной по простиранию 4,75 км,
угол падения 55—65°. Месторождение разведано до глубины
1000 м, запасы руды 250 млн. т. Производственная мощность
рудника около 20 млн. т руды в год.
Месторождение вскрыто восемью главными стволами сече-
нием 2,7x5,0 м. В каждом стволе имеется один скип грузоподъ-
емностью 20 т с противовесом. Все стволы расположены на рас-
стоянии 13—15 м один от другого и объединены одним надшахт-
ным зданием. Рядом расположена обогатительная фабрика.
Восемь стволов пройдено для того, чтобы каждый из сортов ру-
ды можно было выдавать через отдельный ствол. Всего пред-
полагают пройти двенадцать стволов шахт.
Главные стволы расположены на фланге месторождения в
600 м от зоны обрушения. Объясняется это стремлением прибли-
зить стволы к обогатительной фабрике, построенной ранее. Объ-
единение стволов в одном надшахтном здании позволило значи-
тельно упростить комплекс поверхностных сооружений,
В эксплуатации находится горизонт 540 м и заканчивается
подготовка горизонта 775 м. Высота этажа увеличена со 120 м
до 235 м. Модернизируется подъем: скорость движения скипов
доводится до 17 м/сек. Емкость скипов увеличивается с 20 до
86
30—40 т. Производительность подъемных установок при работе
19 ч в сутки предполагается довести до 100 тыс. т в сутки и
более.
На руднике пройдены наклонные выработки для проезда
самоходного оборудования с поверхности до горизонтов, где ве-
дется добыча руды. На горизонте 775 м управление электрово-
зами дистанционное и движутся они без машиниста.
Р у д н и к и м е н и Ф. Э. Д з е р ж и н с к о г о (Кривбасс).
Рудник имени Ф. Э. Дзержинского является одним из крупней-
ших в отечественной и зарубежной практике.
Разрабатывается крутопадающая железорудная залежь мощ-
ностью 150—200 м. В южной части шахтного поля она выкли-
нивается на глубине около 500 м, в северной части шахтного
поля — на глубине 1000 м. Развитие работ протекало следую-
щим образом.
В 30-х годах в период первой реконструкции рудников Крив-
басса в лежачем боку залежи были пройдены стволы шахт
«Коммунар», «Гигант-Клетевая» и «Гигант-Скиповая». Ствол
шахты «Гигант-Скиповая» был оборудован четырьмя скипами
емкостью по 25 т. После того как горные работы достигли глу-
бины 200—300 м, началось сдвижение пород лежачего бока под
углом около 35°, то есть более пологим, чем предполагалось.
Стволы шахт «Гигант» и «Коммунар» попали в зону сдвижения
и вышли из строя.
В период второй реконструкции рудников бассейна взамен
вышедших из строя стволов были пройдены новые: «Гигант-Глу-
бокий», «Победа», «Саксагань» проектной глубиной 1200 м.
Ствол «Гигант-Глубокий» пройден в 164 м от старого ствола
«Гигант-Скиповой» в глубь лежачего бока. Он оборудован мно-
гоканатной подъемной машиной, расположенной на копре вы-
сотой 98 м. Имеется два скипа массой 50 т и клеть с противо-
весом.
Проектная производственная мощность стволов (в млн т
в год) «Гигант-Глубокий» — 7,0; «Победа» — 1,5; «Саксагань»—
3,5.
Кроме того, имеется ствол шахты «Центральная», предназна-
ченный для вспомогательных работ, преимущественно для вы-
дачи породы при вскрытии нижележащих горизонтов и ствол
шахты «Северная», по которому выдаются разубоженные руды
в размере около 0,5 млн. т в год. Этот ствол попадает в зону
обрушения. Помимо перечисленных выше главных и вспомо-
гательных стволов имеется еще четыре вентиляционных
ствола
Итак, рудник имени Ф. Э. Дзержинского имеет восемь ство-
лов: три главных, один вспомогательный и четыре вентиляци-
онных (рис. 1.29). Общая длина шахтного поля рудника состав-
ляет 2540 м («Гигант» — 940 м, «Саксагань» — 900 м. «Побе-
да» — 700 м).
87
Относительно вскрытия этого месторождения следует отме-
тить, что, во-первых, четыре крупных ствола шахт попали в зо-
ну сдвижения, прослужив лишь менее половины того срока, на
который они рассчитывались; во-вторых, при сравнительно не-
большой длине рудничного поля целесообразнее было бы распо-
Разрез вкрест простирания
„ Гигант-Клетевой" Гигант
и „ Гигант-Скиповый " "ГянЛжш.

220м
<ЖУ 300
Победа ж / 380
Вентиля-
ционная U60
Вентиля- мая'
Центральная ционная со 54-Ом
Сансагань" №

Рис. 1.29. Вскрытие железорудного месторождения имени Ф. Э. Дзержин-


ского (Кривбасс).

лагать группу главных стволов примерно против центра тяже-


сти рудного тела, объединив их одним комплексом поверхно-
стных сооружений. Наконец, вблизи рудника имени Ф. Э. Дзер-
жинского пройдено два наклонных ствола производственной мо-
щностью до 30 млн. т руды в год. Через эти стволы можно было
выдавать РУДУ» добытую
на руднике имени Ф. Э. Дзер-
жинского.
Р у д н и к «К и д д К р и к »
( К а н а д а ) . Добывается по-
лиметаллическая руда, содер-
жащая медь, цинк, свинец,
серебро. Производительность
рудника 9000 m руды в сутки
(около 2 млн т в год).
Подземные работы начаты
на горизонте 244 м. Выше это-
го горизонта месторождения
Рис. 1.30. Схема вскрытия месторож- отработано карьером. Главный
дения Кидд Крик (Канада): вертикальный ствол пройден
/ вентиляционный ствол, 2 карьер. ^—рУ" на Глубину 930 М ( О И С . 1.30).
доспуски, 4 — главный ствол, 5 — наклонный J J \r г
съезд. Для доставки самоходного
оборудования пройдено 6 км
наклонных выработок с уклоном 17°. Сечение этих выработок
3X5,2 м. На горизонте 853 м оборудуются бункера для крупной
и дробленой руды и устанавливаются дробилки (рис. 1.31). Вся
руда будет перепускаться на этот горизонт по рудоспускам, вы-
сота которых достигает 600 м.
ЪЪ
Вскрытие этого месторождения интересно тем, что, во-пер-
вых, концентрационный горизонт расположен ниже первого экс-
плуатационного горизонта на 609 м, во-вторых, предусмотрено
исключительно самоходное оборудование и наклонные выработ-
ки большой длины для передвижения этого оборудования.

Рис. 1.31. Дробильно-загрузочный комплекс на руднике «Кидд


Крик»:
1 — главный ствол, 2— конвейер, 3 — бункера дробленой руды, 4 — наклонный
конвейер, б — бункера рядовой руды, 6 — дробилка, 7 — бункер на 136 т,
8 — питатель.

§ 2. Вскрытие наклонными стволами


С е в е р о у р а л ь с к и й б о к с и т о в ы й р у д н и к . Разраба-
тывается месторождение с углом падения 18—35°, мощностью
от 3 до 6—7 м. Вмещающие породы представлены обводненны-
ми закарстованными известняками. Приток воды составляет
7000—8000 мг\ч. Месторождение вытянуто по простиранию на
десятки километров.
Первоначально в 30-х годах месторождение разрабатывали
открытым способом. В конце 30-х годов начаты подземные ра-
боты.
Наклонные стволы шахт проходили по пласту на глубину по
вертикали 40—50 м. Длина шахтных полей составляла 500—
700 м. Разработку вели до уровня грунтовых вод. Подъем руды
по стволам осуществляли в вагонетках.
Затем в послевоенные годы осуществляли вскрытие место-
рождения наклонными стволами до глубины 200—250 м по вер-
тикали. Эти стволы были оборудованы более капитально и име-
ли скиповые подъемы.
Вскрытие месторождения на глубину 500 м произведено вер-
тикальными стволами. В военные годы вскрытие наклонными
стволами позволило в кратчайший срок наладить добычу руды
подземным способом. В последующие 15—20 лет этот способ
сохранился, пока производилось изучение месторождения, про-
ектирование и вскрытие более глубоких горизонтов.
Р у д н и к и м е н и С. М. К и р о в а ( К р и в б а с е ) . Мощ-
ность крутопадающего рудного тела достигает 200 м. Вскрытие
осуществлено двумя наклонными стволами с конвейерным подъ-
емом на глубину около 800 м (рис. 1.17). Наклонные стволы
89
«Артем 2» пройдены под углом 16°. Длина их 3,5 км, сечение
5,5X3,5 м. В каждом стволе устанавливается конвейер с шири-
ной ленты 2 м. Длина одного звена конвейера 400—500 м. Кро-
ме конвейера в каждом стволе имеется фуникулер. Расстояние
между осями стволов 13 м. Производительность двух стволов
29—30 млн. т руды в год.
Д л я вентиляции в пределах поля рудника имени С. М. Ки-
рова имеется пять вентиляционных стволов. Вентиляторами по-
дается воздух по трем стволам, отсасывается по двум.

§ 3. Комбинированные способы вскрытия

РудникТырныауз (Северо-ОсетинскаяАССР).
Разрабатывается крутопадающее вольфрамо-молибденовое ме-
сторождение, расположенное в горах на высоте 2000—3000 м.
Рудное тело сложено крепки-
ми скарнами, висячий бок —
роговики, лежачий бок — мра-
мор. В плане месторождение
имеет форму подковы. Мощ-
ность его изменяется от 5 до
100 м.
Месторождение вскрыто
тремя штольнями: «Капиталь-
ZU13M н а я » — на отметке 2612 м,
«Змейка» — на отметке 2312 ж,
Рис. 1.32. Вскрытие вольфрамо-мо- «Главная» — на отметке
либденового месторождения Тыр- 2015 м. На уровень штольни
науз (Северо-Осетинская АССР). «Капитальная» руду из выше-
лежащих горизонтов спускают
по двум рудоспускам высотой 200 м (рис. 1.32). На уровень
штольни «Главная» руду спускают по двум рудоспускам высо-
той по 600 м (2612—2015 м). Д л я доставки на верхние гори-
зонты людей и материалов из штолен вверх пройдены слепые
стволы шахт. Эти стволы используют для вентиляции.
Р у д н и к и р а й о н а К о л а р ( И н д и я ) . Разрабатывают
золотоносные кварцевые жилы, имеющие у поверхности падение
около 45°, а на глубине — близкое к вертикальному. Мощность
жил в большинстве случаев составляет от 0,9 до 1,7 м. Содер-
жание золота 10,4 г/т. Руды и вмещающие породы очень твер-
дые и хрупкие.
Месторождение разрабатывается четырьмя рудниками
(табл. 9).
Вскрытие осуществлено вертикальными стволами с поверх-
ности и слепыми вертикальными стволами (см. рис. 1.19).
Общая длина рудничного поля 7200 м. В год в этом районе
добывают около 5,8 т золота. По руде производственная мощ-
«0
ность около 600 тыс. т. Количество подземных рабочих 11 300
человек. На каждом руднике имеется четыре-пять вентиляцион-
ных стволов. Сечение слепых стволов на большой глубине эл-
липтическое. Крепь — бетон, армированный тросами. Полагают,
что стволы эллиптического сечения лучше противостоят горно-
Таблица 9
Характеристика рудников района Колар (Индия)
Глубина стволов. м
Годовая про- Длина
Рудники изводитель- шахтного 2-я сту- 3-я сту-
ность, тыс. т поля, м 1-я ступень пень пень

«Чемпион Риф» 140 1000 2083 2900 3072


«Мейесор» 170 1600 1125 2380 2480
«Урегум» 105 1000 1420 2660 2700
«Нандиндруг» 165 3600 1280 2150 2265

му давлению. Подъем руды производят в клетях, чтобы иметь


возможность спускать гранитные блоки для закладки вырабо-
танного пространства.
Высота этажа принята 30 м. Основные откаточные штреки
проходят полевыми через 90 м. На них руду перепускают по
восстающим. Крепь податливая, металлическая, эллиптической
формы, затяжка из круглого леса. Расстояние между станками
крепи 1—1,2 м.
Количество горных ударов в год составляет 400—500. Тем-
пература горных пород колеблется в пределах 53—65°С. Темпе-
ратура воздуха без кондиционирования достигает 47—50°С. На
всех рудниках на поверхности установлены кондиционеры, с по-
мощью которых воздух, поступающий в шахты, охлаждается до
температуры +4,5°С. Каждая установка охлаждает в минуту
4250 м 3 воздуха. Кроме того, установлены подземные кондицио-
неры воздуха.
Депрессия естественной тяги на этих рудниках достигает
280 мм водяного столба, благодаря наличию нисходящей струи
холодного воздуха. Поэтому для проветривания достаточно ес-
тественной тяги. На рудниках района Колар допускается тем-
пература воздуха под землей до 43°С.
Р у д н и к и В и т в е т е р с р а н д а (10 ж н а я А ф р и к а ) . Зо-
лотоносные отложения в этом районе простираются на 190 км,
имеют ширину 64—80 км. Золотоносным является пласт конгло-
мерата, в почве которого залегают сланцы и кварциты, а в кров-
л е — кварциты. Главный пласт имеет мощность 1,2—2 м. Кроме
того, разрабатывают еше два пласта мощностью 0,2—0,45 м. Со-
держание золота 7 г / т .
Угол падения крутой на верхних горизонтах и выполажива-
ется до 45—20° на нижних горизонтах.
91
Горные работы ведутся в большинстве случаев на глубине
до 3000 м, на самом глубоком руднике «Ист-Ранд» глубина ра-
бот достигает 3350 м.
В районе имеется 67 рудников, на которых в работе находит-
ся 408 главных рудоподъемных стволов. Большинство стволов
(365 шт.) имеет прямоугольное сечение. Длина шахтного поля
составляет 3—3,5 км. В 1954 г. добыто 59 м л н . т р у д ы и получе-
но 412 т золота.
Первоначально вскрытие с поверхности производили наклон-
ными стволами, пройденными по руде до глубины 900—1000 м.
Затем эти наклонные стволы были заменены вертикальными
(см. рис. 1.19). При дальнейшем углублении горных работ этот
порядок повторялся: месторождение на нижних горизонтах
вскрывали наклонными стволами, которые затем заменяли вер-
тикальными. Наклонные слепые стволы третьей ступени на руд-
нике «Кроун» пройдены до глубины 2700 м.
Самый глубокий ствол Флакфонтейн углублен с поверхности
до горизонта 2266 м.
Температура горных пород на глубине 1500 составляет 33°С,
на глубине 2760 м — 43°С. Д л я проветривания применяют венти-
ляторы, установленные на поверхности и под землей. Часть воз-
духа, поступающего в шахты, охлаждается до температуры
+ 4 ° С . Температура воздуха на глубине 2500 м составляет 27—
29°С.

РАЗДЕЛ II. ОСНОВНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ

Основные производственные процессы сводятся к отбойке


руды, выпуску отбитой руды, доставке и погрузке ее, управле-
нию горным давлением. Эти процессы осуществляют при любых
системах разработки, но в зависимости от свойств руды, при-
меняемого оборудования и конструкции системы характер про-
цессов будет различным. Целесообразно до рассмотрения систем
разработки изучить основные производственные процессы, чтобы
в процессе изложения конструкций систем не повторять сведе-
ния об одних и тех же процессах.

ГЛАВА I. ОТБОЙКА И ВЫПУСК РУДЫ

§ 1. Общие сведения

Отбойка руды — это отделение ее от массива и дробление до


кусков такого размера, чтобы их можно было транспортировать.
Наиболее распространенной является отбойка руды с помо-
щью в з р ы в н ы х р а б о т . Заряды располагают в скважинах,
92
шпурах или в горных выработках в виде сосредоточенных (мин-
ных) зарядов. В подавляющем большинстве случаев руда обла-
дает довольно высокой крепостью, поэтому разрушение ее каки-
ми-либо другими способами, кроме взрывных работ, явля-
ется либо неосуществимым, либо экономически нецелесо-
образным. •
Совершенствованию взрывных работ посвящены работы
проф. Д. М. Бронникова и многих других исследователей. Моде-
лирование взрыва и законы подобия при этом изложены в ра-
ботах проф. В. Р. Именитова.
Отбойку м е х а н и ч е с к и м и с р е д с т в а м и , то есть с по-
мощью тех или иных машин, применяют в редких случаях, ког-
да руда обладает малой крепостью. Характерным примером яв-
ляется разработка марганцевых руд. Уже длительное время
работают комбайны для отбойки и погрузки этой руды в ваго-
нетки. С помощью комбайнов разрабатывают соль и гипс. Соз-
даны машины для проведения выработок в крепких породах
без взрывных работ. Пока что эти машины распространены
мало, но возможно, что в будущем такие машины будут созда-
ны и для ведения очистных работ.
Г и д р а в л и ч е с к а я о т б о й к а с помощью струи воды,
выбрасываемой из монитора с большой скоростью, использова-
лась, но положительных результатов при подземной разработке
руд получить не удалось. При разработке руд малой крепости
этот способ приводит к ослаблению окружающего массива и за-
трудняет поддержание выработок.
Разрушение крепких руд требует высокого напора, что труд-
но осуществить.
Появились сведения об удачных экспериментах с импульс-
ными водометами. Принцип действия такого водомета заключа-
ется в следующем. Газ, находящийся в одной части цилиндра,
сжимается поршнем до давления в несколько сот атмосфер. До-
стигается это с помощью электрической, пневматической или
гидравлической энергии. После этого поршень движется в об-
ратном направлении, воздействует на воду, которая с большим
давлением выбрасывается из сопла. Энергия, аккумулирован-
ная в течение 0,1 сек, выделяется затем в продолжение несколь-
ких миллисекунд. Удается получить давление воды порядка
7000 атм при мощности водомета 100 л. с. Мгновенная мощность
импульсной струи достигает 10 000 л. с. Такой струей можно
разрушить любую горную породу, но для крепких руд опти-
мальное давление значительно выше и составляет порядка
21 000 атм. Давление импульсной струи 20 000—70 000 атм до-
стигается в водометах при использовании эффекта «кольцевой
кумуляции». Поршень сообщает ударную нагрузку воде, кото-
рая выбрасывается из воронкообразного углубления.
Пока гидравлическую отбойку не применяют, но идея об ис-
пользовании импульсной струи воды для разрушения крепких
93
руд представляет интерес, и в этом направлении будут продол-
жаться исследовательские работы.
Отбойка или разрушение отдельных кусков руды с помощью
таких способов, как т о к и в ы с о к о й ч а с т о т ы , у л ь т р а -
з в у к , л а з е р , промышленного применения не имеют, но ис-
следования в этой области проводятся.
В области разрушения горных пород я д е р н ы м и в з р ы -
в а м и проделаны исследовательские работы и осуществлены
промышленные эксперименты.
Краткий обзор различных способов отбойки руды показал»
что практическое значение в настоящее время имеет отбойка
с помощью взрывных работ. Поэтому ниже рассматривается
только этот способ. В конце книги приводятся сведения о разра-
ботке месторождений с применением ядерных взрывов.
Оценка различных способов отбойки руды требует специфи-
ческого подхода. Дело в том, что можно отбить руду с высокой
производительностью труда и низкой себестоимостью, но отби-
тая руда окажется в крупных кусках, что затруднит ее выпуск,
погрузку и потребует большого расхода взрывчатых веществ
(ВВ) на вторичное дробление. Поэтому с у м м а р н о о ц е н и -
в а ю т з а т р а т ы на отбойку, выпуск, доставку и погрузку
руды.
Различные способы отбойки требуют проведения различного
объема горных выработок, необходимых для размещения буро-
вого оборудования. Важным показателем является расход ВВ
на первичное и вторичное дробление. Расход ВВ на вторичное
дробление является средством для косвенной оценки выхода не-
габаритных кусков после отбойки руды.
Распространенным показателем является производитель-
ность труда бурильщика, выраженная в метрах скважин или
шпуров, пробуренных в смену. Иногда этот показатель выража-
ют в кубических метрах руды, отбитой в смену. Всеобъемлющим
показателем является суммарная себестоимость отбойки, выпус-
ка, доставки и погрузки руды.
Рассмотрим факторы, влияющие на т р у д о е м к о с т ь о т -
бойки.
Одним из основных факторов является к р е п о с т ь р у д ы .
С увеличением крепости понижается скорость бурения и растет
расход ВВ. Чтобы разместить увеличенное количество ВВ, тре-
буется гуще расположить скважины, то есть увеличить расход
их на тонну отбиваемой руды. Производительность труда бу-
рильщика в тоннах в смену указывается в нормировочни-
ках для различных буровых станков и различной крепости
руды.
Т р е щ и н о в а т о с т ь р у д ы на трудоемкость отбойки вли-
яет косвенным образом. При расстоянии между трещинами 0,5—
1 м условия отбойки хорошие, так как отбитая руда разделяется
на куски, удобные для выпуска и погрузки. При значительном
94
расстоянии между трещинами образуется большое количество
кусков, которые потребуют вторичного дробления.
Ш и р и н а забоя сказывается на производительности отбой-
ки руды, так как в узком забое приходится больше бурить шпу-
ров или скважин, чем в широком. Заряды в узком забое рабо-
тают в худших условиях, чем в широком.
Рудные тела имеют неправильную форму, поэтому применять
скважины можно только для отбойки руды в достаточно мощ-
ных залежах. Точно так ж е минные заряды приемлемы только
для отбойки руды в мощных залежах, так как в маломощных
рудных телах такими зарядами будут нарушены вмещающие
породы.
Минимальная ширина забоя при различных способах отбойки
приведена ниже:
Способы отбойки Минимальная
ширина забоя, м

Зарядами в шпурах 0,4—0,5


Зарядами в скважинах 5—8
Минными зарядами 10—15

Ч и с л о о б н а ж е н н ы х п л о с к о с т е й сильно влияет на
производительность труда при отбойке руды. Трудоемкость от-
бойки руды снижается приблизительно пропорционально увели-
чению числа обнаженных плоскостей.
Влияние различных факторов на трудоемкость отбойки оце-
нивается лишь в общих чертах, без четкой количественной оцен-
ки, так как условия разнообразны и такая оценка затрудни-
тельна.

§ 2. Отбойка руды скважинами

Отбойку руды скважинами впервые начали применять на


отечественных и зарубежных рудниках в 30-х годах. В это вре-
мя появились первые станки для бурения взрывных скважин в
подземных условиях. В 40-х годах этот способ получил широкое
применение. К этому времени появились хорошие конструкции
станков, создалось мнение, что отбойку скважинами можно при-
менять в самых разнообразных условиях.
При отбойке руды скважинами значительно упрощается кон-
струкция систем разработки и уменьшается количество нарез-
ных выработок. Очевидно, что при отбойке руды скважинами
глубиной в несколько десятков метров расстояние между выра-
ботками, из которых ведут бурение, будет значительно больше,
чем при отбойке шпурами глубиной 1—5 м.
Бурильные машины монтируют на колонках или самоходных
шасси. Такие станки позволяют бурить скважины с большей
95
Рис. II. 1. Расположение скважин при забое в виде горизонтальной
плоскости:
а — параллельное, б — веерное, в — пучковое.
I

скоростью, чем шпуры ручными перфораторами. Повышается


производительность труда бурильщика.
Условия труда при бурении скважин значительно лучше, чем
при бурении шпуров: меньше затрачивается физических усилий,
меньше запыленность воздуха, условия труда безопаснее.
Применение скважин для отбойки руды совершенно преоб-
разило характер подземных горных работ, придало им инду-
стриальный характер и является наиболее важным достижени-
ем в области горнорудного дела за последние десятилетия.
Рассмотрим с п о с о б ы р а с п о л о ж е н и я с к в а ж и н при
различной форме забоя. Забой может иметь форму вертикаль-
ной, горизонтальной и наклонной плоскости. Скважины распо-
лагают параллельно, веерообразно или пучком.
При параллельном расположении скважин
для размещения бурового оборудования проходят орты или
штреки (рис. II.1,а и рис. II.2, а).
Параллельное расположение скважин применяют, если кре-
пость руды высока и скорость бурения меньше 4—6 м в смену.
При малой скорости бурения важно уменьшить количество сква-
жин в максимальной мере, что и достигается при параллельном
их расположении. При параллельном расположении хорошо
оконтуривается забой, так как скважины бурят параллельно
контактам руды со вмещающими породами.
Недостатком параллельного расположения является необхо-
димость проходить большое количество выработок для разме-
щения бурового оборудования и переносить станок после буре-
ния каждой скважины.
П р и в е е р н о м р а с п о л о ж е н и и скважин (рис. 11.1,6;
II. 2,6) проходят буровые восстающие и из них буровые камеры

А^ Б^Б

Рис. II. 2. Расположение скважин при забое в виде вертикальной плос-


кости:
а — параллельное, б — веерное.
для размещения оборудования. Размеры буровых камер обычно
составляют: высота 2,5 м, длина —3—4 м, ширина 2,5 м. При
вертикальном забое веерные комплекты скважин бурят из штре-
ков или ортов. Веерное расположение скважин позволяет умень-
шить число перестановок станка, так как все скважины в веере
бурят с одной установки. Выработок нужно проходить меньше,
чем при параллельном расположении скважин.
Существенным недостатком веерного расположения скважин
является необходимость бурить их в значительно большем ко-
личестве, чем при параллельном расположении. Общая длина
скважин увеличивается на 50—60%. Несмотря на этот недоста-
ток, веерное расположение скважин применяют чаще, чем па-
раллельное, так как современные буровые станки позволяют бу-
рить скважины с большой скоростью и некоторое увеличение их
количества обходится дешевле, чем проходка буровых вырабо-
ток, необходимых при параллельном расположении скважин.
В некоторых случаях забой приобретает вид наклонной плос-
кости. Расположение скважин при этом такое же, как и при
забое в виде горизонтальной плоскости.

Рис. II. 3. Устья скважин.

98
При веерном расположении скважин устья их оказываются
на расстоянии в нескольких десятках сантиметров одно от дру-
гого (рис. II.3). Крепкие руды отбиваются по плоскости, в кото-
рой расположены скважины, настолько точно, что в забое оста-
ются следы скважин.
П у ч к о в о е р а с п о л о ж е н и е с к в а ж и н отличается от
веерного тем, что из одной буровой камеры бурят несколько
веерных комплектов: первый с уклоном 5—8 е , второй—10—15°,
третий — 50—60° (рис. II.1,в). Это позволяет скважинами, про-
буренными из одной камеры, отбить слой руды толщиной 6—
8 м. Сокращается количество буровых камер.

§ 3. Расчет зарядов в скважинах


Рассмотрим р а с ч е т з а р я д о в п р и о т б о й к е р у д ы
п а р а л л е л ь н ы м и с к в а ж и н а м и . В основу расчета поло-
жено элементарное положение о том, что масса заряда должна
быть равна удельному расходу ВВ, умноженному на объем ру-
ды, отбитой взрывом.
Q = Vq,
где Q — масса заряда, т; V — объем отбитой руды, ms; q—
удельный расход ВВ, т/м3.
На действующих предприятиях удельный расход ВВ опреде-
ляют опытным путем. При проектировании пользуются литера-
турными источниками. Величина удельного расхода ВВ колеб-
лется в широких пределах от 0,3 до 1,5 кг/м3.
Масса заряда в скважине равна

Q= £
? Y вв т / >

где d — диаметр скважины, лг3; / — д л и н а скважины, м; уВв —


плотность ВВ,т/лг 3 ; т — коэффициент, учитывающий степень
заполнения скважины ВВ.
Объем отбитой руды
V = W2al,
где W — линия наименьшего сопротивления зарядов, м; I — дли-
на скважины, м; а — коэффициент сближения зарядов, обычно
равный 0,9—1,2.
Этот коэффициент показывает, насколько расстояние между
скважинами в ряду отличается от линии наименьшего сопротив-
ления.
Подставив эти величины в основную формулу, получим
в
^yBBlm = Walq.

7* 99
Отсюда

1
aq
П р и м е р . Диаметр скважины 0,08 м, удельный расход
В В = 0 , 8 кг/лг3, коэффициент заполнения скважин ВВ = 0,9, коэф-
фициент сближения зарядов равен 1, плотность — ВВ = 1 т/м3.
Определить линию наименьшего сопротивления и расстояние
между скважинами.
w = = m / у . 1 -q,9 = 2 4
М
2 у 1 • 0,0008 -
Расстояние между зарядами будет таким же, так как коэф-
фициент сближения зарядов принят равным единице.
При подобных расчетах необходимо строго соблюдать раз-
мерности. Часто отдельные величины, входящие в расчет, зада-
ны в различных размерностях, которые необходимо выразить
в одной и той же системе.
П р и в е е р н о м р а с п о л о ж е н и и с к в а ж и н расчет ве-
дут аналогично параллельному, но после определения линии на-
именьшего сопротивления приступают к подбору такого распо-
ложения веерных скважин, при котором фактический удельный
расход ВВ близок к расчетному. Производится это следующим
образом.
Графически изображают забой и в нем веерное расположе-
ние скважин, причем расстояние между концами скважин при-
нимают равным линии наименьшего сопротивления. Более жир-
ной линией указывают ту часть скважин, которая должна быть
заполнена ВВ Вблизи буровой камеры скважины заполняют ВВ
не все, а через 2—3. Расположение ВВ в скважинах выбирают
таким, чтобы ВВ было распределено в толще руды как можно
равномернее. Скважины номеруют и заносят в таблицу.
Подсчитывают суммарный расход ВВ и затем определяют
получившийся при этом удельный расход ВВ. Если эта величи-
на отличается от первоначально принятой не более чем на 10—
15%, расчет на этом заканчивают. Если расхождение больше,
изменяют расположение скважин и величину заряда. Можно из-
менить расстояние между концами скважин или величину заря-
да в каждой из скважин.
Графические построения и контрольные определения удель-
ного расхода повторяют до тех пор, пока не получится достаточ-
но близкое совпадение с цифрой, принятой первоначально.

§ 4. Отбойка руды шпурами


Отбойку руды зарядами, расположенными в шпурах, начали
применять еще со времени изобретения пороха. Первоначально
шпуры бурили с помощью ручного бура и небольшой кувалды.
100
В начале XX в. появились пневматические перфораторы для
бурения шпуров.
При отбойке руды шпурами применяют забои следующей
формы- потолкоуступный, почвоуступный и в виде вертикальной
или горизонтальной плоскости (рис. 11.4).
В потолкоуступном забое отбойку руды производят горизон-
тальными шпурами. На рис. Н.4,а этот забой показан в горизон-

У/
1 V*
/ /

15

Рис. II. 4. Расположение шпуров при различной форме забоя:


а — потолкоуступный забой, б — почвоуступный забой, в — забой в виде вертикальной
плоскости г — забой в виде горизонтальной плоскости.

тальной залежи. Такую форму забоя в настоящее время при-


меняют лишь на некоторых соляных рудниках.
Почвоуступный забой (рис. II. 4, б) можно применять при
разработке мощных горизонтальных залежей. С уступов руду
лопатами сбрасывают вниз. Из-за трудоемкости такую форму
забоя практикуют редко. При доставке руды скреперами почво-
уступный забой превращается в бесформенный откос.
Забой в виде вертикальной плоскости высотой до 10—12 м
практикуют при разработке мощных горизонтальных залежей
(рис. II.4, в). Бурение шпуров производят с помощью буровых
установок. Максимальная высота забоя определяется конструк-
цией выпускаемых в настоящее время буровых установок.
Забой в виде горизонтальной плоскости (рис. II. 4,г) являет-
ся наиболее распространенным и применяется при разработке
крутых жильных месторождений.
Расчет зарядов в шпурах производят так же, как и расчет
зарядов в скважинах.

101
§ 5. Средства для бурения шпуров и скважин

Д л я б у р е н и я ш п у р о в в некоторых случаях применя-


ют обычные ручные перфораторы с пневмоподдержками и теле-
скопные перфораторы. Эти перфораторы используют при разра-
ботке жильных месторождений системами с магазинированием
руды, когда не представляется возможным в силу самой кон-
струкции системы применять самоходные буровые установки.
При многих системах разработки (камерно-столбовые, с зак-
ладкой и др.) можно использовать различные самоходные буро-
вые установки. Наиболее широкое распространение получила
буровая установка СБУ-2М, снабженная двумя мощными пер-
фораторами и позволяющая бурить шпуры глубиной до 4 Л! в
забое высотой до 5 м. Установка СБУ-4 с четырьмя перфорато-
рами предназначена для бурения шпуров глубиной до 4 м в за-
боях высотой до 12 м.
Представляется возможным использовать в очистных рабо-
тах буровые установки К Б Ш М и ТБЭ1, созданные для бурения
шпуров при проведении выработок.
Характеристика станков для бурения шпуров

СБУ-2М КБШМ ТБЭ1


Глубина шпуров, м 2,2 3
Диаметр шпуров, мм 40—46
Скорость вращения штан- 42
ги, об/мин 150
Тип бурильных машин перфоратор перфоратор 345
ПК-50 электрическая бу-
ровая машина со
Количество бурильных спиральным буром
машин
Максимальное усилие по-
дачи, кг 1000 1540
Максимальная высота за-
боя, м 3,2 5
Габаритные размеры
в транспортном положе-
нии, мм:
длина 7100 4140 6330
ширина 1800 1350 1400
высота 1700 1350 1600
Масса, кг 6700 4200 6730

Б у р е н и е с к в а ж и н . Скважины бурят установками, мон-


тированными на колонках или самоходными, обычно с гусенич-
ным ходом. Буровой машиной служат мощные перфораторы или
пневмоударники. Применяют также станки для вращательного
бурения с помощью шарошек или алмазных коронок.
Условия применения этих средств бурения примерно одина-
ковы. Бурение алмазными коронками экономически целесооб-
разно в крепких рудах. В отечественной практике оно распро-
102
странения не получило, да и за рубежом применяли его преи-
мущественно в 40—50-х годах, когда цены на алмазы были срав-
нительно низкими, а другие способы бурения еще не были из-
вестны. На отечественных рудниках преимущественным распро-
странением пользуются станки НКР-ЮО с пневмоударниками

Рис. II.5. Бурение скважии станком НКР-ЮО.

(рис. 11.5). На полиметаллических рудниках Казахстана в не-


большом объеме практикуют шарошечное бурение станками
БШ-145.
Д а в л е н и е в о д ы для промывки скважин 8—12 атм. Рас-
ход ее достигает 15—30 л/мин.
Наиболее распространенная о р г а н и з а ц и я т р у д а сво-
дится к тому, что в одной буровой выработке или в двух сосед-
них выработках располагают два станка, которые обслуживают
два рабочих. Каждый из них работает на своем станке, но по-
могает соседу при перемещении станка.
Р а з м е т к у с к в а ж и н осуществляет маркшейдер. Напра-
вление их в горизонтальной плоскости задается отвесами, один
из которых расположен в месте установки станка, а другой —
103
у забоя скважины. Угол наклона шпинделя станка определяют
угломером.
С к о р о с т ь б у р е н и я пневмоударниками составляет от
5—6 м в смену в крепких рудах-и до 20—30 м в рудах средней
крепости.
Характеристика установок для бурения скважин

НКР-100 БШ-145 СБУ-50


Способ бурения Пневмоудар- Шарошка Перфоратор
ник ПК-65
Диаметр скважины, мм 105 145 60—90
Глубина бурения, м 80 50 50
Направление бурения Любое Любое Любое
Осевое давление, т 0,6—1,2 12 1,0
Мощность двигателя, кет 2,8 20 —

Масса, кг 400 1300


Габариты, мм:
длина 1180 3000 2200
ширина 885 1100
высота 575 3000 2260
Способ монтажа бурового обору- Колонка Колонка Самоходная
дования гусеничная
тележка
Число оборотов шпинделя, мин 76 150—200
Вид энергии Электричес- Электричес- Пневматичес-
кая и пнев- кая кая
матическая
Расход воздуха, ма/мин 5—6 — 12

Скорость бурения шарошками и перфоратором ПК-65 в креп-


ких рудах составляет до 18—20 м в смену.
Следует отметить, что в зарубежной практике получили ра-
спространение буровые установки «Симба», снабженные двумя
мощными перфораторами. Скорость бурения этими установками
достигает 150—200 м в смену.

§ 6. Зарядка и взрывание скважин и шпуров


Зарядку скважин производят с помощью пневматических за-
рядных установок.
Зарядно-доставочная у с т а н о в к а З Д У-5 0 позволяет
транспортировать гранулированные ВВ сжатым воздухом на
расстояние до 300 м, в том числе по вертикали до 80 м. Грану-
лированное ВВ подают в скважину по полиэтиленовому шлан-
гу диаметром 45 мм. Шланг помещают в скважину на всю ее
глубину. По мере заполнения скважины шланг из нее извлека-
ют. Установку располагают на откаточном горизонте и по шлан-
гам подают ВВ на подэтажи и в скважины. Производительность
установки составляет от 3,6 до 9,6 m/ч в зависимости от длины
шланга. Установка связана телефоном с зарядной камерой. Мас-
са зарядчика около 0,6 т. Монтирован он на тележке с рельсо-
вым ходом.
104
З а р я д н о - с м е с и т е л ь н а я у с т а н о в к а З С У - 1 слу-
жит для смешивания гранулированной аммиачной селитры с ди-
зельным топливом и подачи этой смеси (игданит) к месту заряд-
ки и в скважины. Транспортирование осуществляется сжатым
воздухом по полиэтиленовым шлангам диаметром 40 мм на рас-
стояние 250 м, в том числе по вертикали до 80 м. Производи-
тельность установки 6 т/ч.при длине транспортирования 250 м.
Масса зарядчика 1 т . Монтирован он на тележке с рельсовым
ходом.
З а р я д ч и к п о р ц и о н н ы й З П также пневматический и
предназначен для зарядки шпуров и скважин гранулированным
ВВ. Расстояние доставки до 70 м. Масса одной порции заряда
20 кг. Порционный зарядчик устанавливают в зарядной камере.
Доставку ВВ до этой камеры осуществляют вручную или заряд-
но-доставочной установкой.
Имеются зарядчики для зарядки шпуров патронированным
ВВ.
При механизированной зарядке патрон-боевик с электроде-
тонатором помещают у устья скважины.
Зарядные установки повысили производительность труда в
5—6 раз по сравнению с ручной зарядкой. Применение этих ус-
тановок является важным достижением в области горнорудной
промышленности. Труд, который ранее выполнялся исключитель-
но вручную и требовал значительных физических усилий по до-
ставке ВВ по восстающим на подэтажи, механизирован.

§ 7. Отбойка руды минными зарядами


Минными, или сосредоточенными, называются заряды боль-
шой массы, помещенные в орты или штреки. Иногда для распо-
ложения зарядов из этих выработок проходят ниши длиной
2—4 м. После доставки и размещения ВВ монтируют взрывную
сеть. Затем изолируют минные выработки от остальной сети
горных выработок в районе взрыва устройством перемычек или
разрушением сопряжений взрывных выработок с восстающими.
В этих местах бурят несколько комплектов шпуров. Шпуры
взрывают в один прием со взрывом минных зарядов, но с за-
медлением.
Иногда ниши с зарядами заполняют отбитой рудой, остав-
ленной на почве минных выработок. Эта трудоемкая операция
выполняется вручную. К такому способу прибегают редко.
Минные заряды применяют для о т б о й к и к р е п к о й р у -
д ы, когда скорость бурения скважин ниже 4—5 м в смену. В та-
ких условиях минная отбойка экономически выгоднее, чем
отбойка скважинами. Конструкция станков и бурового инстру-
мента все время совершенствуется. Высокая скорость бурения
достигнута и в крепких рудах. Поэтому минная отбойка теперь
почти полностью заменена отбойкой скважинами.
105
Минная отбойка сохраняет свое значение д л я п о г а ш е н и я
п у с т о т , образовавшихся в результате выемки полезного иско-
паемого. Здесь не требуется мелкое дробление горной породы и
можно применять большие заряды и вести взрывание при линии
наименьшего сопротивления, равной 10—15 м.
Применяют минные заряды п р и о б р у ш е н и и ц е л и к о в ,
когда можно для размещения зарядов использовать имеющиеся
выработки.
Р а с ч е т м и н н ы х з а р я д о в ведут, исходя из той пред-
посылки, что масса заряда равна объему отбиваемой руды, ум-
ноженному на удельный расход ВВ.
Расчетная формула для определения массы заряда имеет сле-
дующий вид:
Q = f(n) qbW\
где /(п)—функция показателя выброса, величину которой прини-
мают при ликвидации пустот 0,4 м; при отбойке руды 1,0; при
взрывах на выброс более единицы; q — удельный расход ВВ при-
нимается по литературным или практическим данным. Обычно
-больше, чем при отбойке скважинами, в 1,5—2 раза; W — л и н и я
наименьшего сопротивления, колеблется от 6 до 15 м; b— коэф-
фициент забойки. Его принимают равным 1,6, если минные вы-
работки не забутовывают, и 1,0, если их заполняют ранее от-
битой рудой.
Масса каждого минного заряда составляет от нескольких сот
до нескольких десятков тысяч килограммов. Обычными явля-
ются заряды массой в несколько тонн. Общая масса всех заря-
дов, взрываемых в один прием, достигает 500 т. Взрывают их
в один прием, но с замедлением, чтобы снизить сейсмический
эффект.
Недостатки этого способа значительны: большой расход ВВ;
значительный сейсмический эффект, приводящий к разрушению
близлежащих выработок; неравномерное дробление руды; труд-
ность проходки минных выработок.

§ 8. Вторичное дробление руды


При отбойке руды скважинами образуется некоторое количе-
ство больших кусков руды, которое нужно дополнительно разру-
шить до погрузки их в вагонетки. Этот процесс называют вто-
ричным дроблением.
Максимальный размер кондиционного куска определяется
оборудованием, принятым для выпуска, доставки и транспорта
руды, а также наличием или отсутствием подземных дробилок.
Размер кондиционного куска колеблется в пределах от 250—300
до 800—1000 мм.
Вторичное дробление осуществляют детонирующим шнуром,
которым опоясывают крупные куски руды, накладными заряда-
106
ми ВВ и кумулятивными зарядами. Реже в крупных кусках
бурят шпуры глубиной 20—30 см и в них помещают по пол-
патрона ВВ. Наконец, сравнительно небольшие куски просто
разбивают вручную кувалдой.

ГЛАВА II. ДОСТАВКА И ПОГРУЗКА ОТБИТОЙ РУДЫ

§ 1. Общие положения

При разработке крупных месторождений доставка руды осу-


ществляется самотеком и с помощью тех или иных механизмов
В пределах одного блока может сочетаться несколько видов
доставки. Например, руда может первоначально спускаться са-
мотеком, потом доставляться скреперной установкой в горизон-
тальном направлении и грузиться в транспортные средства.
Строго разделить доставку и погрузку не представляется воз-
можным, так как одни и те ж е механизмы могут либо достав-
лять руду и грузить ее, либо выполнять одну из этих операций.
Из различных сочетаний погрузки и доставки представляет-
ся возможным выделить лишь наиболее распространенные, ти-
пичные, потому что случайных и редко встречающихся сочета-
ний может быть много.
При разработке крутых месторождений применяют следую-
щие основные способы доставки и погрузки руды:
1. Самотечная доставка с погрузкой руды через люки;
2. Самотечная доставка в сочетании со скреперной на гори-
зонте вторичного дробления;
3. Самотечная доставка с пропуском руды через камеры гро-
хочения;
4. Самотечная доставка с погрузкой руды машинами или
вибропитателями в рельсовые или безрельсовые транспортные
средства;
5. Погрузка и доставка доставочно-погрузочными машинами;
6. Выпуск руды с помощью щита и погрузка вибропитателя-
ми на конвейер.
При разработке горизонтальных и пологих месторождений
доставка самотеком невозможна, но средства доставки и по-
грузки остаются те же, что и при разработке крутых месторож-
дений, хотя конструкция очистных выработок может быть и
иной.

§ 2. Самотечная доставка
с погрузкой руды через люки
Самотечная доставка заключается в том, что отбитая руда
под действием силы тяжести спускается по выработанному
пространству к откаточным выработкам. Применение этого
107
способа возможно при падении рудных тел круче 45°. Спуск
руды возможен непосредственно по выработанному пространст-
ву или по рудоспускам, созданным в этом пространстве.

Рис. II.7. Люк для погрузки руды с пальцевым затвором:


1 — пальцы 2 — козырек.
Наиболее простой способ погрузки руды — это погрузка ее
через люки с затворами. Люк —• это деревянный или металличе-
ский лоток, по которому руда поступает в вагонетку. Перекры-
вают люк затвором.
Известны три основные конструкции люков: люк с сектор-
ным затвором, люк с пальцевым или цепным затвором и вибро-
люк (рис. II.6 и II.7).
108
Управление этими люками ручное или пневматическое.
Люки с секторным затвором имеют сечение лотка примерно
1,0x0,7 м. Через такие люки можно грузить руду в кусках раз-
мером 0,25—0,3 м. Затвор в виде сектора помещается внутри
люка. Чтобы пропустить руду, нужно поднять сектор вручную
с помощью рычага или пневматического устройства. Состоит
оно из цилиндра с поршнем и штоком, который соединен с сек-
торным затвором.
Люки с цепным или пальцевым затвором имеют сечение лот-
ка примерно 1,5X1,5 м и через них можно грузить руду в кус-
ках размером до 0,7—0,8 м. Затвор состоит из пальцев Г-образ-
ной формы. Сделаны они из рельсов. Д л я пропуска руды паль-
цы поднимают небольшой ручной лебедкой или пневматическим
устройством. Расстояние между пальцами 10—15 см. Чтобы не
просыпалась рудная мелочь, в нижней части лотка сделан не-
большой козырек, который можно повернуть вокруг оси и пре-
дотвратить просыпание мелкой руды. Иногда пальцы заменяют
тяжелыми цепями.
Применяют самотечную доставку с погрузкой руды через
люки с секторными затворами при разработке крутых жильных
месторождений. В этом случае отбойку руды производят шпу-
рами. Выход негабаритных кусков невелик, и такую руду можно
грузить непосредственно в вагонетки без вторичного дробле-
ния.
Однако сооружение люков довольно трудоемко. Делать их
приходится много, так как расстояние между ними невелико и
составляет 5—8 м. Сейчас с этим способом успешно конкуриру-
ет погрузка самоходными машинами.
Люки с пальцевыми затворами в настоящее время в блоках,
где ведут добычу руды, практикуют редко, так как целесообраз-
нее погрузка пневмопитателями, но иногда такие люки устанав-
ливают на капитальных рудоспусках, по которым перепускают
руду с одного горизонта на другой.
Вибролюк представляет собой площадку или лоток из рель-
сов и листов железа длиной около 3 м. Эту конструкцию поме-
щают в нижней части рудоспуска, на нее поступает руда и за
счет вибраций перемещается в сторону вагонетки. Привод элек-
трический. Чтобы прекратить движение руды, достаточно выклю-
чить вибратор.

§ 3. Самотечная доставка в сочетании со скреперной


на горизонте вторичного дробления

Сущность этого способа доставки сводится к тому, что руду


самотеком доставляют до горизонта вторичного дробления, на
котором пройдены скреперные выработки (орты или штреки).
На эти выработки выпускают руду из дучек и здесь ее подвер-
109
гают вторичному дроблению. Затем руду в кусках приемлемого
размера грузят в вагонетки.
Этот способ доставки применительно к разработке рудного
тела средней мощности, когда блок длинной стороной распола-
гают по простиранию месторождения, показан на рис. II. 8.

Рис. II. 8. Горизоит


вторичного дробления
со скреперным штре-
ком:
1 — скреперный штрек,
" \V\ J - Ч>4 2 — рудоспуск, 3 — дучка,
4 — ходок, 5 — полевой сгт-
каточьый штрек, 6 — орт.
7 — полевой восстающий,
8 — скреперная лебедка.

Скреперные штреки проходят сечением в свету приблизитель-


но 2 x 2 м. Наиболее распространенным видом крепи является
металлическая арочная крепь с затяжкой боков и кровли бе-
тонными плитками. Иногда
11 - применяют бетонную и желе-
зобетонную крепь, если эти
выработки испытывают боль-
шое горное давление. В почве
выработки укладывают три-че-
тыре нитки старых рельсов,
чтобы она не разрушалась при
движении скрепера. Из скре-
перных штреков перпендику-
лярно к ним через 5—7 м про-
ходят небольшие выработки
ДЛИНОЙ ОКОЛО 3 М. Из ЭТИХ ВЫг

Рис. II. 9. Сопряжение дучек со скре-


перным штреком:
1 — скреперный штрек, 2—-ниши, из кото-
рых проходят цучки, 3 — дучки.

работок проходят наклонные или вертикальные дучки для вы-


пуска руды. Сопряжение дучек со скреперными выработками
проектируют с таким расчетом, чтобы руда из дучки просыпа-
но
лась примерно до середины скреперного штрека или на две тре-
ти его ширины. В этом случае можно передвигаться по штреку,
осуществлять вентиляцию и скреперовать руду (рис. 11.9). Со-
пряжение штрека с дучкой является ответственным узлом, так
как здесь постоянно ведут вторичное дробление руды. Нередко
крепят его специальными станками из швеллеров и двутавров.
П о г р у з к у р у д ы в в а г о н е т к и ведут через рудоспуск
с люком или через полок, если рудоспуска нет и скреперная
выработка расположена на уровне кровли откаточной. Рудо-
спуск перекрывают решеткой-грохотом или Челноковым пере-
крывателем, который сдвигается скрепером в сторону при под-
ходе его к рудоспуску. Наличие рудоспусков создает определен-
ную емкость для руды, которую доставляют независимо от
транспорта. Недостаток этого способа заключается в необходи-
мости проходить рудоспуски и делать люки. Погрузка через по-
лок отличается простотой загрузочных устройств, отсутствием
рудоспусков, люков и затворов. Можно грузить куски размером
до 1 м. Однако при этом способе устанавливается жесткая связь,
между доставкой и транспортом.
Оба способа практикуют в одинаковой мере.
Необходимо отметить, что в некоторых случаях выработки
для выпуска руды располагают на подэтажах. В таких услови-
ях рудоспуски являются неизбежным элементом конструкции,.
Скреперные штреки соединяют с откаточными выработками
ходками, оборудованными лестницами. Освещают скреперные
выработки прожекторами, установленными возле лебедок. При-
меняют двухбарабанные скреперные лебедки мощностью 30, 55
и 100 кет. Емкость скреперов 0,4; 0,6 и 1 мя.
Выпуск руды из дучек производят трубой длиной около 3 м
со стальным наконечником (штрычка) (рис. 11.10). Куски, за-
стрявшие в дучке, пропускают взрывом заряда ВВ, который под-
водят на шесте к расклинившимся кускам. Вторичное дробление
производят на почве скреперного штрека. На выпуск и вторич-
ное дробление скреперист тратит 50—70% общей продолжитель-
ности смены. Многие скреперисты имеют право на ведение взры-
вных работ и выполняют их без помощи взрывника.
Производительность скреперной установки
зависит от ее мощности и степени кусковатости руды. Крупные
куски требуют большой затраты времени на выпуск и вторичное
дробление и ухудшают наполнение скрепера. Производитель--
ность установки определяют по следующей формуле:

П= , м*/ч,

где Q — емкость скрепера, м3; с — коэффициент наполнения,


скрепера — 0,5—1,0; С\ — коэффициент использования скрепера,
во времени — 0,3—0,7; h — длина доставки, м;
111,
^груж— скорость движения груженого скрепера около 1 м/сек;
Vnop— скорость движения пустого скрепера 1,5—1,7 м/сек;
х — время на переключение рычага — 2 сек.
Мощность двигателя скреперной установки

где Fvаб — сила тяги рабочего хода, кг; tj — механический КПД


лебедки, равный 0,8—0,9.
Сила тяги /7Раб=С?общ№", где Qo6m—масса скреперах грузом;
W — коэффициент сопротивления движению, равный для руд
средней кусковатости 1,1—1,2 и для крупнокусковатых—1,2—1,3.

Рис. 11.10. Выпуск руды из дучки.

Средняя производительность обычно составляет 100—130 пг


в смену при мощности лебедки 30 /сети длине скреперования
25—30 м.
Существенное значение имеет п р о в е т р и в а н и е скре-
п е р н ы х выработок. Здесь постоянно приходится вести взрыв-
ные работы. Проветривание должно быть осуществлено так, что-
бы свежая струя поступала возле скреперной лебедки. После
очередного взрыва скреперист может приступить к работе, не
ожидая удаления вредных продуктов взрыва.
Различают две схемы проветривания. Если длина блока до
25—30 м, то лебедку располагают у одного из его флангов. Воз-
дух поступает около лебедки, движется вдоль скреперной выра-
ботки и удаляется на вентиляционный горизонт по восстающе-
112
му, расположенному на фланге блока. Если длина блока 50—
60 м, то две лебедки располагают на флангах блока. Против
центра его проходят полевой вентиляционный восстающий, ко-
торый ортом соединяют со скреперным штреком. Воздух посту-
пает на скреперный штрек на флангах блока, движется к цент-
ру и затем удаляется на полевой восстающий (см. рис. II.9).
Скорость воздушной струи должна быть не менее 0,25 м/сек
и не более 4 м/сек.
Основные п р а в и л а б е з о п а с н о с т и . При выпуске руды
рабочий должен находиться сбоку от дучки. Залезать в дучку
воспрещается. Пропускать застрявшие куски нужно зарядами
ВВ, подведенными на шесте. Скреперную выработку нельзя за-
громождать негабаритными кусками руды. Рудоспуск должен
быть перекрыт грохотом. Скреперный штрек должен освещаться
прожектором.
Скреперная доставка обладает существенными д о с т о и н -
с т в а м и и в течение последних 25—30 лет является наиболее
распространенным способом. Достоинства эти следующие: с по-
мощью одного и того ж е механизма можно как доставлять руду,
так и грузить ее; оборудование это просто и дешево; условия
для вторичного дробления руды удобны; можно легко изменять
расстояние доставки.
Н е д о с т а т к а м и являются снижение производительности
установки при увеличении расстояния доставки, малая произво-
дительность и быстрый износ канатов
В последние годы скреперная доставка вытесняется вибро-
питателями, имеющими значительно большую производитель-
ность.

§ 4. Самотечная доставка с пропуском руды


через камеры грохочения
Этот способ сводится к тому, что самотеком руду доставля-
ют до горизонта вторичного дробления, расположенного на 8—
10 м выше откаточного. На этом горизонте пройдены выработки
для вторичного дробления в виде камер с грохотом. Ниже гро-
хотов расположены рудоспуски, по которым руда поступает к
откаточному горизонту и через люки грузится в вагонетки.
Рассмотрим конструкцию применительно к условиям, когда
блок расположен длинной стороной по простиранию (рис. 11.11).
На горизонте вторичного дробления пройдет штрек 1, из него
дучки для выпуска руды 2. Под дучками расположены грохо-
ты 3, а под ними находятся рудоспуски 4, по которым руда по-
ступает к откаточному штреку 5. Рудоспуск заканчивается лю-
ком 6.
Грохот делают из рельсов, стянутых болтами. Между рель-
сами помещают отрезки труб, чтобы создать зазоры заданного
размера. Решетку из рельсов укладывают на раму из брусьев.
8 1386 113
Процесс выпуска руды идет так же, как и при скреперной
доставке. Руду выпускают из дучек, и она поступает на грохо-
ты. Здесь осуществляют вторичное дробление и пропускают ру-
ду через грохоты На откаточном горизонте руду грузят в ваго-
нетки с помощью люков с той или иной конструкцией затворов.

- ш ш ^ ш ш т Рис 11.11. Горизонт


т вторичного дробления
с камерами грохоче-
ния:
1 — штрек на горизонте
вторичного дроблении, 2 —
д у ч к и , — грохота, 4 — ру-
5 , fill доспуски, 5 — откаточный
штрек, 6 — люки.

При хорошо раздробленной мелкой руде через грохот в сме-


ну можно пропустить 400—500 т руды, то есть значительно боль-
ше, чем при скреперной доставке лебедкой мощностью порядка
30 кет.
Существенным недостатком доставки через камеры грохоче-
ния является необходимость под каждой парой дучек проходить
рудоспуск и оборудовать его люком. Количество выработок и
погрузочных пунктов велико.
Недостатки камер грохочения настолько существенны, что
применяют их редко. Этот способ доставки был основным в 30—
40-х годах.

§ 5. Самотечная доставка и погрузка вибролитателя

Сущность этого способа сводится к тому, что руду самотеком


доставляют до откаточного горизонта, на уровне которого уста-
новлены вибропитатели для погрузки руды в вагонетки.
Наибольшее распространение получили вибропитатели двух
типов: качающийся питатель К П и вибрационный питатель
ВДПУ-4ТМ («Сибирячка»).
Вибропитатель состоит из массивной платформы. У одних
конструкций платформу кладут на подушку из мелко раздроб-
ленной руды, у других — крепят к амортизаторам. Платформа
114
Характеристика вибропитателей

КП ВДПУ—4ТМ
Производительность, т / ч 700—900 300—900
Максимальный размер кусков, мм 1500 1500
Угол наклона площадки, градусов 8—10 15—20
Частота колебаний в минуту 46 1500
Масса установки, т 7,7 3,0
Стоимость установки, руб. 7000 2000
Габаритные размеры, м:
длина 4,3 6,0
ширина 2,4 2,5
вибрирует с амплитудой 2—4 мм/мин. За счет вибраций отбитая
руда перемещается по платформе и поступает в вагонетку
(рис. 11.12).
Производительность вибропитателя может быть подсчитана
по формуле
Q = byhv 3600, т/ч,
где Ь — ширина лотка, м; h — высота слоя руды, равная 0,2—-
0,7 м; у — плотность материала, т/мъ\ v — скорость перемещения
материала, равная 0,1—0,5 м/сек.
Качающийся питатель отличается тем, что число качаний
платформы в минуту значительно меньше, чем у вибропитателя.
Производительность его может быть определена по той ж е фор-
муле, что и вибропитателя.
К о н с т р у к ц и я в ы р а б о т о к для установки этого обору-
дования достаточно проста. Перпендикулярно откаточному штре-
ку или орту проходят погрузочную выработку длиной 4—5 м
для установки качающегося питателя и длиной 7—8 м для уста-
новки вибропитателя. Дучки для выпуска руды проходят в кон-
це этих выработок или сбоку.
О р г а н и з а ц и я р а б о т сводится к выпуску руды на пло-
щадку питателя. Вторичное дробление производят при доставке
вибропитателем прямо на его площадке. На площадке вибропи-
тателя разрешается взрывать не более 2 кг ВВ. На железном
руднике «Таштагол» средняя производительность качающихся
питателей составила 540 т в смену, максимальная — 920 т в
смену. На этом ж е руднике производительность вибропитателей
составила 800 т в смену.
П р о в е т р и в а н и е мест, где ведется выпуск руды с помо-
щью вибропитателей вызывает определенные затруднения. При
небольшом количестве блоков и малом объеме работ по вторич-
ному дроблению загрязненный после взрыва воздух можно на-
править на откаточный штрек и далее к вентиляционному
стволу.
При большом объеме работ это недопустимо, так как будет
загрязняться воздух в соседних блоках. В этом случае парал-
лельно откаточной проходят вентиляционную выработку, с кото-
рой соединяют торцы погрузочных выработок. Загрязненный
8* ' 115
воздух уходит на вентиляционную выработку и далее к венти-
ляционному стволу. На рис. 11.12 показана конструкция без спе-
циальных вентиляционных выработок.
Д о с т о и н с т в а погрузки вибропитателями следующие: вы-
сокая производительность, значительно превышающая произво-
дительность скреперных установок. Простота конструкции и низ-
кая цена механизма. Отсутствие специального горизонта для
выпуска руды, что существенно сокращает количество нарезных

Рис. II. 12. Вибропитатель:


1 — платформа вкбропитателн, 2 — электромотор, 3 — эластичная муфта,
4 — дебалалсы, 5 — дучка.

выработок и позволяет уменьшить высоту днища приблизитель-


но вдвое по сравнению с днищем, имеющим выработки для вы-
пуска и вторичного дробления руды.
Н е д о с т а т к и сводятся к загрязнению атмосферы на ос-
новных откаточных выработках при вторичном дроблении руды.
Кроме того, следует отметить, что эти механизмы стационарны
и требуют монтажа и демонтажа. Правда, затраты труда на
монтаж невелики и составляют 12—15 человеко-смен. На де-
монтаж примерно втрое меньше.
Вибропогрузка нашла широкое применение на многих оте-
чественных рудниках, где ведется разработка мощных месторож-
дений. Этот способ погрузки позволил резко повысить произво-
дительность выемочной единицы (блока) и концентрировать ра-
боты.

§ 6. Самотечная доставка и погрузка машинами

Сущность работы сводится к тому, что руду самотеком до-


ставляют к промежуточным, подэтажным или основным отка-
точным выработкам и затем грузят машинами в транспортные
средства, рельсовые или самоходные (рис. 11.13).
При разработке жильных месторождений и небольшой произ-
116
водительности блоков применяют ковшовые машины типа
ПМЛ-5, которые широко используются на рудниках для уборки
породы при проведении выработок.
При разработке мощных месторожде-
ний применяют высокопроизводитель-
ные машины непрерывного действия
или ковшовые машины с достаточно
большой емкостью ковша.
Погрузку машинами иногда при-
меняют в сочетании с самоходными
вагонетками, имеющими большую гру-
зоподъемность. Один из типов подоб-
ных вагонеток отечественного произ-

Рис. 11.13. Погрузка руды машиной:


1 — откаточный штрек, 2 — выработка для погру-
зочной машины, 3 — noi рузочнвн машина, 4 — дучка.

водства имеет следующую характеристику: грузоподъемность


20 т, скорость движения с грузом 8 км/ч, без груза — 10 км/ч,
установленная мощность 115 кет, габаритные размеры: длина
Характеристика основных типов погрузочных машин непрерывного
действия с загребающими лопатами

ПНБ-2К ПНБ-ЗД ПНБ-4


Производительность сред-
няя, м3/мин 2,5 3,5 6,0
Максимальный размер
куска, мм 500 600 800
Мощность двигателя, кет f 95 142
Габариты:
длина, м 8 9 10
ширина, м 1,9 2,7 2,7
высота, м 1,6 1,9 2,0
Масса, т 17,7 25 34
Цена, тыс. руб. 45 50 73

1 2 , 0 М (рис. 11.14). В д н и щ е в а г о -
неток вмонтирован пластичный конвейер, с помощью которого
груз распределяется вдоль вагонеток. Этот же конвейер слу-
жит для разгрузки вагонеток.
Самоходные вагонетки питаются электроэнергией от кабеля
или снабжаются дизельным двигателем.
На шведском руднике «Кируна» применяют дизельные само-
свалы с опрокидным кузовом грузоподъемностью 25 /п.
К о н с т р у к ц и я в ы р а б о т о к для погрузки руды опреде-
ляется типом машины и тем, где ведется погрузка: на подэтаже
или основном откаточном горизонте.
117
Рис. 11.14. Самоходный вагон.

Если погрузка ведется на иодэтажных выработках, то обыч-


но никаких дополнительных конструкций или выработок не де-
лают. Руду выпускают на почву подэтажной выработки, маши-
ной грузят в самоходную вагонетку и доставляют к рудоспуску.
Движение вагонетки челночное.
Если руду самотеком доставляют до откаточного горизонта,
то здесь должна быть создана сеть выработок для размещения
погрузочных машин.
При мощности рудного тела в несколько метров (жильные
месторождения) проходят полевой штрек / и из него погрузоч-
Характеристика основных типов ковшовых погрузочных машин

ППН-2Г ППГ-4
Производительность средняя, м3/мин 1 2
Емкость ковша, м3 0,32 1,0
Максимальный размер куска, мм 800 1200
Энергия пневматичес- электричес-
кая кая
Габариты:
длина, м 2,55 3,8
ширина, м 1,75 1,9
высота, м 2,55 3,0
Масса, т 4,8 12

ные орты 2, в которых размещаются машины 3. Для выпуска


руды проходят односторонние или двухсторонние дучки 4 (см.
рис. 11.13).
При разработке мощных залежей проходят либо один поле-
вой штрек в лежачем боку, либо два полевых штрека в лежачем
118
и висячем боках. Из штреков проходят откаточные орты и уже
из них — выработки для размещения машин. В конце этих вы-
работок проходят дучки для выпуска руды.
Доставку и погрузку обслуживают рабочие двух профессий:
машинисты погрузочных машин и машинисты электровозов или
водители самоходных вагонеток.
На железных рудниках Сибири производительность погру-
зочной машины типа П Н Б - З К составляла 240—360 т в смену
при паспортной производительности 3 м3/мин. Коэффициент ис-
пользования рабочего времени машины не превышал 0,25.
На железном руднике Кируна производительность погрузоч-
ных машин с загребающими лапами составляет 1500—1700 т
в смену.
Д о с т о и н с т в а машинной погрузки заключаются в том,
что, во-первых, требуется минимальное количество выработок
д л я выпуска руды и, во-вторых, машины собственным ходом пе
ремещаются от одной точки погрузки к другой.
Н е д о с т а т к и этого способа следующие. Процесс доставки
и погрузки обслуживается в каждой точке двумя рабочими, в
то время как при использовании погрузочно-доставочных машин
занят один рабочий. На отечественных рудниках пока еще про-
изводительность машин низка, надежность их недостаточна.
На наших рудниках машинная погрузка нашла широкое при-
менение только при разработке жильных месторождений. Изло-
женные выше недостатки препятствуют широкому применению
ее при разработке мощных месторождений.
На некоторых зарубежных рудниках, например шведских же-
лезных, широко применяют машинную погрузку, которая явля-
ется основным способом погрузки при доставке руды на рассто-
яние более 300—400 м.

§ 7. Погрузка и доставка погрузочно-


доставочными машинами
Погрузка руды машинами и другими средствами требует
в каждой точке погрузки двух рабочих: один занят погрузкой,
а второй обслуживает транспортные средства. Д л я повышения
производительности труда целесообразно создать машину, кото-
рая обслуживалась бы одним человеком и осуществляла как
погрузку, так и доставку руды на расстояние в несколько сотен
метров.
Такие машины созданы. Они имеют устройства для загруз-
ки и емкость для доставки руды. Есть два типа конструкций.
Один тип имеет ковш для погрузки руды и кузов, другой —
только ковш большой емкости, в котором и перевозится руда.
На шведских рудниках проделана исследовательская работа
по установлению расстояния доставки, при котором целесооб-
разно пользоваться погрузочно доставочными машинами.
119
Характеристика погрузочно-доставочных машин

ДК-2.8Д МПДН-1
Емкость ковша или бун- 2,8 или 5 1,5
кера, м 3
Габариты:
длина, м 8,5 3,0
высота, м 1,8 2,2
Масса, m 20 10

Себестоимость доставки (в %) при трех различных способах


приведена в табл. 10.
Из этих данных следует, что при расстоянии доставки до
400 ж применение погрузочно-доставочных машин дает сущест-
венную экономию.
Таблица 10
Себестоимость доставки, %
Расстояние доставки,м

Способ погрузки и доставки


100 200 400

1. Погрузчик Джой и одна самоход-


ная вагонетка Кируна 100 100 100
2. Погрузчик Джой и две самоходные
вагонетки Кируна 118 106 98
3. Погрузочно-доставочная машина
Скупмойбайл грузоподъемностью 9,8 т 57 75 95

§ 8. Выпуск руды с помощью щита


и погрузка вибропитатепем на конвейер
Обычные способы выпуска, доставки и погрузки руды, опи-
санные выше, успешно осуществляются при наличии достаточно
крепкой руды. В этом случае выработки для выпуска и доставки
руды крепят арочной металлической крепью или оставляют вов-
се без крепления.
При наличии слабой, неустойчивой руды поддержание выра-
боток для доставки затрудняется, поэтому приходится приме-
нять сложную, дорогую крепь. На выработке для выпуска руды
нередко развивается такое горное давление, что за время отра-
ботки блока их неоднократно перекрепляют.
Предпринят ряд попыток создать щит для выпуска руды, ко-
торый можно было бы передвигать вдоль блока по мере про-
движения работ. Этот щит заменяет крепь в зоне ведения очи-
стных работ. Одна из конструкций испытывалась на криворож-
ских рудниках (рис. 11.15). Щит имел сварную конструкцию
сводчатой формы с двумя окнами размером 3 x 1 м для выпуска
120
руды. Длина щита 4,7 м, высота 3,0 м, ширина 2,7 м. В почве щи-
та вмонтирован вибрационный питатель. Передвижение щита
осуществлялось системой гидродомкратов, развивающих усилие
500 т. Щит рассчитан на нагрузки 75 т/м2.
Организация работ была следующей. Щит монтировали в
подэтажной выработке. Через окна для выпуска руды и специ-
альные отверстия бурили вверх скважины на участке длиной

Рис. II. 15. Выпуск руды через щит на вибропитатель:


/ — щит, 2 — вибропитатель.

около 3 м. Взрывом зарядов в скважинах разрушали руду над


щитом. Через окна руду выпускали на вибропитатель, который
передавал ее на конвейер, монтированный в подэтажном штре-
ке. Производительность вибропитателя составила 500 т/ч. Ис-
пытания щита прошли успешно. Можно предполагать, что со
временем щитовая система для выпуска и доставки руды будет
распространена при разработке неустойчивых руд.

§ 9. Особенности погрузки и доставки руды


при разработке горизонтальных залежей
Машины и оборудование для доставки руды при разработке
горизонтальных залежей применяют те же, что и при разработ-
ке крутых залежей. Однако конструкция систем отличается, по-
этому условия применения оборудования несколько иные. При
разработке горизонтальных и пологих залежей довольно широ-
ко применяют камерно-столбовые системы разработки, при ко-
торых ширина камер достигает 20 м, а высота 30—40 м. Это
позволяет использовать мощное оборудование, например обыч-
ные экскаваторы с ковшом емкостью 1—3 м3 и автосамосвалы
грузоподъемностью 10—20 т, даже не приспосабливая их специ-
ально для работы в подземных условиях. Две схемы доставки
и погрузки руды показаны на рис. 11.16.

121
Рис. 11.16. Погрузка и
доставка руды при раз-
работке горизонтальных
залежей:
а — доставка трехбарабан-
вой скреперной лебедкой, б —
погрузка экскаватором и до-
ставка автомобилями.

ГЛАВА III. УПРАВЛЕНИЕ ГОРНЫМ ДАВЛЕНИЕМ

§ 1. Общие положения

Под г о р н ы м д а в л е н и е м подразумевается поле напря-


жений, которое возникает в толще горных пород до проведения
горных выработок и после их создания. Напряжения могут быть
не только сжимающими, но и растягивающими.
122
У п р а в л е н и е г о р н ы м д а в л е н и е м — это осуществле-
ние мер, направленных к тому, чтобы либо использовать горное
давление для обрушения полезного ископаемого, либо противо-
стоять ему.
Управление горным давлением осуществляют следующими
способами:
1. Придание горным выработкам формы, при которой напря-
жения вокруг них будут минимальными;
2. Поддержание выработанного пространства путем оставле-
ния в нем целиков, заполнением его закладкой или установкой
крепи.
Возможно сочетание этих способов;
3. Обрушение пород, которое приводит к перераспределению
напряжений и снижению их в некоторых частях горных кон-
струкций;
4. Создание обнаженной руды таких размеров, что происхо-
дит ее самообрушение.
Управление горным давлением связано с расчетами на проч-
ность подземных конструкций. К сожалению, в этом направле-
нии сделано еще мало и многие размеры принимают по данным
практики. Ниже приводятся основные сведения о природе гор-
ного давления, способах расчета на прочность некоторых эле-
ментов подземных конструкций и способах управления горным
давлением.
Рядом исследователей доказано, что горные породы, с кото-
рыми приходится встречаться при разработке рудных месторож-
дений, в большинстве случаев можно рассматривать как тела
упругие и изотропные. В большом диапазоне нагрузок горные
породы подчиняются закону Гука. Толща горных пород обычно
разбита трещинами различного направления. Такие породы в
массиве не теряют упругих свойств и рассматриваются как ква-
зиизотропные. Иногда четко выражена слоистость пород, при-
чем связь между отдельными слоями незначительна и каждый
из слоев работает подобно отдельному элементу конструкции.
Встречаются породы с явно выраженными пластическими свой-
ствами. Такие породы характерны для угольных месторождений
и в данном случае не рассматриваются.

§ 2. Напряжения в нетронутом массиве горных пород


Рассмотрим элементарный объем кубической формы со сто-
роной, равной единице, находящийся на глубине Н от поверх-
ности земли в толще горных пород с плотностью у. Н а этот
объем сверху будет действовать сила, равная весу вышележа-
щих пород (рис. 11.17),
аг = уН.
В горизонтальном направлении на этот объем будут действо-
вать силы а х и ау в двух взаимно перпендикулярных направ-
123
лениях. Эти силы равны. Чтобы определить их величину, нужно
перейти к деформациям.
Деформация в направлении х возникает под действием сил
ак, оу и а г . Деформация в результате действия силы о*
ах
по закону Гука будет равна-g-.
Между деформациями в двух взаимно перпендикулярных
направлениях существует пропорциональность, выражаемая
коэффициентом Пуассона. Деформации под действием сил сг&
и а г будут обратны по знаку деформации под действием силы о х .
Деформация в направлении х от действия силы а у составит
N "К
6Z — I1 ~Ё •
б
у Наконец, деформация от действия силы а 2
-О* в том же направлении х будет равна — р, .
Деформация в горизонтальном направлении
будет равна
1
с / °и °2\ = [ст +
=-р-— М- т г + Ц - р ) £ * ~~
v
Рис. II. 17. Схема '
сил, действующих В горизонтальном направлении дефор-
в нетронутом мае- мация невозможна, так как расширению
сивс горных пород. элементарного объема препятствует окру-
жающая среда, т. е. е * = 0 . Так как ~ не может равняться нулю, то
— К + ог) = 0.
Задача симметрична, поэтому
0, = ст, = а 2 Г ^ .
Коэффициент Пуассона для горных пород равен 0,2—0,3;
следовательно, величина —^-г составляет около одной трети. Зна-
IХ 1

чит, напряжения, действующие на элементарный объем в гори-


зонтальном направлении, примерно втрое меньше вертикальной
нагрузки.
Максимальное значение коэффициента Пуассона равно 0,5.
При этом горизонтальные напряжения равны вертикальным.
Следует отметить, что под влиянием т е к т о н и ч е с к и х
с и л горизонтальные напряжения могут существенно возрасти
и по своей величине приблизиться к вертикальным напряжениям
и д а ж е превзойти их.
§ 3. Методы изучения горного давления
Т е о р и я у п р у г о с т и является единственным средством,
позволяющим решить задачу о горном давлении в общем виде.
Но с помощью строгих методов теории упругости решены лишь
некоторые простейшие задачи, встречающиеся в горной практи-
ке. Решены задачи о распределении напряжений вокруг
124.
горизонтальных выработок круглого, эллиптического и прямо-
угольного сечений. Ниже будут приведены результаты этих ре-
шений. В последние годы в связи с возможностью применения
для расчетов ЭВМ получают развитие приближенные методы
решения задач теории упругости (метод сеток и др.). Очевидно,
с помощью этих методов удастся значительно расширить круг

Рис. 11.18. Измерение напряжений в толще гор-


ных пород методом разгрузки:
а — по методу Н. Хаста. 1 — горная порода. 2 — керн,
3 — струнный датчик для измерения деформаций скважины,
4 — кольцевая щель, образовавшаяся при выбуривании керна,
б — по методу ВНИМИ: 1 — горная порода, 2 — керн, 3 —
кольцевая щель, 4 — тензодатчики.
задач горного давления, которые могут быть решены с помощью
теории упругости.
В некоторых случаях, например при расчете на прочность
целиков, представляется возможным использовать простые ме-
тоды сопротивления металлов. Эти методы являются приближен-
ными. Величину погрешности установить обычно не удается, так
как точных решений нет. Критерием достоверности служит прак-
тика рудников и практика проектирования.
Абсолютная величина напряжений в натуре может быть из-
мерена м е т о д о м р а з г р у з к и . Известны две разновидности
этого метода. Первый (метод Н. Хаста, 1951 г.) заключается в
том, что в толще горных пород бурят скважину диаметром 25—
50 мм. В эту скважину помещают датчик той или иной конструк-
ции, который позволяет измерить изменение диаметра скважины
после ее разгрузки. Принцип разгрузки заключается в том, что
скважину в месте установки датчика освобождают от действу-
ющих на нее природных напряжений. Достигается это бурени-
ем еще одной скважины диаметром 130—150 мм концентрически
к первоначальной. Бурят кольцевой воронкой, в результате чего
125.
образуется керн с отверстием, в котором остается датчик (рис.
II. 18,а). Диаметр скважины, в которую был помещен датчик,
в результате разгрузки несколько увеличивается, что и улавли-
вается датчиком. В настоящее время применяют датчики струн-
ного типа (рис. 11.19). Датчик имеет корпус такого диаметра,
чтобы его можно было поместить в скважину. Корпус снабжен
упорами, которые расклиниваются между стенками скважины.

Рис. 11.19. Струнный датчик для измерения деформаций скважин:


а — датчик, б — захват и составная штанга для досылки датчика в скважину и расклинки
его; I — корпус, 2 — защемляющий клин, 3 — опорный клин, 4 — цапфа для крепления струны,
S — фиксатор, 6 — винт, 7 — электромагнит, 8 — струна диаметром 0,2 — 0.6 мм. 9 — провод
электрический, 10 — захват, 11 — составные штанги.

Упоры соединены клиновым устройством с двумя стойками, на


которых натянута струна. Натяжение струны изменяется в зави-
симости от величины нагрузки, приложенной к упорам. Измене-
ние диаметра скважины вызывает изменение натяжения струны
и, следовательно, частоты ее колебаний, по которой судят об из-
менении диаметра скважины.
Около струны укреплены два электромагнита. Один из них
служит для возбуждения колебаний струны, а другой — для из-
мерения частоты колебаний. Принцип работы состоит в следую-
щем: электрический импульс подается на электромагнит возбуж-
дения колебаний струны. Колебания ее воспринимаются вторым
электромагнитом и после усиления поступают на частотомер.
Имеются конструкции с одним электромагнитом, который ис-
пользуют как для возбуждения колебаний, так и для их изме-
рения.
В теории упругости решена задача о напряжениях и дефор-
мациях, возникающих в кольце. На основании этих решений со-
ставлены формулы для вычисления по деформациям нагрузок,
действовавших на цилиндрический керн до его разгрузки.
126.
Деформацию скважины измеряют три раза в направлениях,
повернутых одно относительно другого на 60°. Это дает возмож-
ность вычислить величину и направление действия главных на-
пряжений.
Формулы для расчета главных напряжений и их направле-
ния при измерениях по методу Н. Хаста следующие:
0 , - 0 , = V Wa - ИьТ + (Иь - ИСГ + (Ис - Иа)\

И И
+ °2 = 3d ( I - [О + » + Л*

где Иа, Иь, Ис — деформация скважины в трех направлениях,


смещенных одно относительно другого на 60°; Е — модуль упру-
гости пород; d — диаметр скважины; ц — коэффициент Пуас-
сона.
Направление действия главных напряжений

tg2co =

где ю — угол между направлением, в котором действуют напря-


жения о г и Иа.
Второй вариант метода разгрузки, предложенный ВНИМИ
(Всесоюзный научно-исследовательский маркшейдерский инсти-
тут) в 1958 г., заключается в том, что на торец скважины диа-
метром 70—80 мм наклеивают эпоксидным клеем патрон с
розеткой из двух-трех датчиков. Патрон доставляют к забою
скважины специальным досылочным устройством. Потом это уст-
ройство извлекают, провода от датчиков пропускают через коль-
цевую буровую коронку, колонковую трубу, штанги и шпиндель
бурового станка. Датчики подключают к тензостанции и балан-
сируют, то есть стрелку гальванометра устанавливают на ноль.
Далее производят разгрузку, то есть пробуривают скважину
кольцевой воронкой диаметром 120—150 мм на глубину 150—•
200 мм и записывают отчет по гальванометру. Предварительно
датчики тарируют, что позволяет деления шкалы гальванометра
пересчитать на деформацию торца скважины. Точность измере-
ний составляет около 0,7 мкм.
Экспериментально в лаборатории по кернам, полученным
при бурении скважины, определяют модуль упругости и коэффи-
циент Пуассона для горных пород в месте производства измере-
ний. Эти определения приходится повторять в каждой новой
точке измерения, так как средние значения для данной породы
оказываются не достаточно точными.
По относительным деформациям торца скважины ех и е2,
измеренным и вертикальном в горизонтальном направлениях, оп-
ределяют напряжения, действующие в этих направлениях:
Е Е
= TZTjl2(8l — 1^2); °2 = ГТГ^ (82 +

127.
Для определения величины и направления действия главных
нормальных напряжений нужно произвести измерения в трех
направлениях, то есть применить розетку из трех тензодатчиков,
наклеенных со смещением на 60° или 45° один относительно дру-
гого.
М о д е л и р о в а н и е проявлений горного давле-
н и я . При любом способе моделирования прежде всего должно
быть соблюдено геометрическое подобие, то есть модель должна
изображать натуру в строго определенном масштабе. Затем
должно быть соблюдено силовое подобие: напряжения в модели
должны быть подобны напряжениям в натуре. Д л я силового по-
добия необходимо, чтобы было соблюдено следующее условие:

где NM и NK — механические характеристики материала модели


и натуры (разрушающее напряжение на сжатие, растяжение,
модуль упругости и т. д.); Н„ и Я м —линейные размеры нату-
ры и модели; ун и у м — плотность материала натуры и модели.
Предположим, в качестве механической характеристики, по
которой подбирается материал модели, служит разрушающее
напряжение на сжатие. Нужно определить, каким должно быть
разрушающее напряжение материала модели на сжатие, если
для натуры эта величина 400 кгс/см2, масштаб модели 1:200,
плотность материала натуры 4 т/м3, модели — 2 т/м3.
1 2 400 = 1 кгс см2
СТМ = goo Т ' -

Соблюсти подобие по нескольким механическим характери-


стикам обычно не удается. Выбирают ту из характеристик, ко-
торая при изучении данного процесса является наиболее суще-
ственной. При моделировании с помощью эквивалентных мате-
риалов в качестве такой механической характеристики принима-
ют разрушающее напряжение на сжатие. Кроме того, стремят-
ся к тому, чтобы отношение между разрушающими напряже-
ниями на сжатие и растяжение для материала модели и натуры
были приблизительно одинаковыми.
В некоторых случаях модели нагружают центробежными си-
лами. Для этого необходимо иметь центрифугу такого размера,
чтобы в нее можно было поместить модель.
При изучении напряжений методом фотоупругости в каче-
стве основной механической характеристики принимают модуль
упругости. Модели до разрушения не доводят и важным явля-
ется подобие упругих деформаций.
Определим число оборотов центрифуги, при котором модель,
помещенная в центрифугу, будет вести себя подобно натуре.
128.
Центростремительное ускорение
G = j, м/сек2,
где v — линейная скорость, м/сек; R — радиус вращения, м.
Линейная скорость
nRn ,
v — -gp- м/сек,

где п — число оборотов центрифуги, мин.


Отсюда центростремительное ускорение
я*Rn*
G = 900

Определим, во сколько раз центростремительное ускорение


больше ускорения свободного падения:
G _ rfRr? Rn2
g — 900g ~ 900 "
Плотность материала модели при вращении и в центрифуге
увеличивается в следующей мере:
Ум У" 900 •

Подставляя эту величину в основное уравнение подобия, полу-


чим:
Н„ • 900уи

Отсюда число оборотов центрифуги в минуту

п = 30

М о д е л и р о в а н и е на э к в и в а л е н т н ы х материа-
л а х предложено в 1936 г. П. Н. Кузнецовым (ВНИМИ). В на-
стоящее время этот метод получил широкое распространение.
Сущность его заключается в следующем.
Модель толщи пород и проведенных в ней горных вырабо-
ток изготавливают в определенном масштабе. Чтобы модель
вела себя подобно натуре, ее делают из искусственных материа-
лов, свойства которых подбирают в соответствии с законами
подобия. Напряжения и деформации в модели возникают под
действием силы тяжести материала модели. Обычно модели де-
лают плоскими; толщиной 15—20 см, высотой 1,5—2 м, длиной
2—3 м. Реже изготавливают объемные модели. Модель меньше
натуры в несколько сотен раз. Плотности материала модели и
натуры близки. Следовательно, материал модели должен быть
значительно менее прочен, чем материал натуры. Такой мате-
риал и называют эквивалентным. Обычно это песок, цементиро-
ванный парафином, или даже песок, смешанный с автолом или
Я 1396 129
техническим вазелином. Модель, сделанная из такого материа-
ла, будет вести себя подобно натуре под действием веса мате-
риала. Можно модели делать и из более прочных материалов,
но нагружать их нужно в центрифуге.
Для изготовления моделей пользуются стендом указанных
выше размеров. Стенд делают из швеллеров. Эквивалентный ма-
териал укладывают в стенд слоями. Каждый слой укатывают
несколькими проходами круглого катка. Можно создавать сло-
истые модели из эквивалентных материалов с разными свойст-
вами. Для имитации трещин слои прорезают гребенкой из сталь-
ных полосок. Расстояние между трещинами делают в том же
масштабе, что и модель. К сожалению, степень спайности пород
между слоями или трещинами воспроизвести в модели не уда-
ется. Эта величина не известна для натуры и ее сложно воспро-
извести в модели. В модели делают выработки, имитирующие
те или иные горные работы, и наблюдают за развитием дефор-
маций как упругих, так и с нарушением сплошности материала.
Деформации измеряют различными специально созданными ус-
тройствами. Распространен метод фотофиксации. Заключается
он в следующем: на модели укрепляют шпильки-стерженьки.
Модель фотографируют до начала эксперимента, затем перио-
дически по мере развития деформаций. Величину деформаций
измеряют на негативе с помощью микроскопа или стереокомпа-
ратора.
Имеются устройства с тензодатчиками и рычажного типа.
В моделях можно установить крепь, использовать закладку и
так далее, но работа этих элементов должна осуществляться в
соответствии с законами подобия.
Моделирование на эквивалентных материалах позволило ре-
шить большое количество задач. Перечислим некоторые из них:
1. Изучен характер деформации толщи горных пород, окру-
жающих очистные выработки;
2. Исследована устойчивость и характер разрушения кровли
камер и междукамерных целиков при различных свойствах и
строении как руды, так и пород;
3. Установлен характер разрушения пород, окружающих ка-
питальные и подготовительные выработки.
4. Оценено влияние динамических нагрузок, вызываемых
взрывом, на устойчивость очистных выработок.
Ф о т о у п р у г о с т ь . Эффект фотоупругости открыт еще в
прошлом столетии, а изучение напряжений вокруг горных выра-
боток методом фотоупругости начато в 30-х годах. Существен-
ное развитие этот метод получил в послевоенные годы и широко
применяется в настоящее время.
Явление фотоупругости заключается в том, что плоскую мо-
дель, сделанную из оптически активного материала, нагружают
в соответствии с законами подобия и помещают в поле поляри-
зованного света. Оптически активные материалы в напряжен-
но
ном состоянии обладают свойством двойного лучепреломления.
В модели возникает цветная картина полос. Каждая полоса яв-
ляется линией равных тангенциальных напряжений. Измеряют
толщину пластинки, из которой сделана модель, в точках, где
нужно определить напряжения. Измерения производят до и пос-
ле нагружения модели. Эти данные необходимы для вычисле-
ния главных нормальных напряжений.
Наиболее распространенны^ материалом для изготовления
моделей является состав из эпоксидной смолы (70%) и малеи-
нового ангидрида (30%). Модели имеют вид пластинок разме-
ром приблизительно 2 0 x 2 0 см и толщиной 5—6 мм. Этот мате-
риал обладает свойством «замораживания» деформаций. Модель
нагревают до 120°С, в таком состоянии нагружают и, не снимая
нагрузки, охлаждают до комнатной температуры. Деформации
и напряжения в модели сохраняются после снятия нагрузки.
В этом заключается явление «замораживания» напряжений.
Для материала модели при температуре 120°С определяют
модуль упругости Е, коэффициент Пуассона р. и цену полосы.
Определение цены полосы производят в специальном термостате.
Нагретый образец материала нагружают последовательно гру-
зами и наблюдают прохождение полос. Записывают величину
напряжений при каждом из нагружений и порядковый- номер
полосы. По этим данным строят тарировочный график, имею-
щий форму прямой.
Модели нагружают под прессом или в центрифуге. Фотогра-
фируют картину полос (рис. 11.30). На фотографии проставля-
ют порядковые номера полос и величину тангенциальных напря-
жений в модели или в пересчете на натуру.
Получается исключительно наглядная картина тангенциаль-
ных напряжений т т а х , возникающих в исследуемом объекте.
Главные нормальные напряжения ох и сг2 вычисляют в тех
точках, где были произведены измерения толщины пластинки
Для этого используют следующие формулы:
ох — ст2 = о2т т а х ; о, +, ст2 = (^о — 17U) Е,
'« н-
где и t t — толщина модели до и после нагружения.
Методом фотоупругости решено большое количество задач о
распределении напряжений вокруг горных выработок сложной
формы, то есть задач, которые не решены в математической тео-
рии упругости. Изучены напряжения, возникающие в междука-
мерных целиках, потолочинах и вмещающих породах при разра-
ботке крутых залежей камерными системами.
З в у к о м е т р и ч е с к и й м е т о д . Наблюдение за напря-
женным состоянием горных пород звукометрическим методом
с помощью геофонов (пьезоэлектрических датчиков) нашло ши-
рокое применение на различных рудниках и угольных шахтах.
С помощью геофонов нельзя определить абсолютную величину
9* 131
напряжении в горных породах, но можно судить, возникают ли
в породах напряжения, близкие к разрушающим.
Принцип действия геофонов заключается в том, что с помо-
щью пьезоэлементов улавливаются возникающие в горных поро-
дах мельчайшие разрушения. По интенсивности этих разруше-
ний судят о степени напряженности горных пород.
Датчик состоит из корпуса диаметром 32 мм, длиной 200 мм
(рис. 11.20). В корпусе на держателе консольно закреплены две
пластинки из сегнетовой соли ЫаКС4Н40б-4Н 2 0. Поверхность
160

ш=
65

$
ш
Рис. 11.20. Пьезоэлектрический датчик (геофон):
1 — корпус, 2 — пластинки сегнетовой соли, 3 — понижающий трансформатор,
4 — кабель.

их покрыта сусальным серебром и затем влагонепроницаемым


лаком. Пластинки склеены карбинольным клеем. Выводы от
пластинок сделаны из станиолевой ленты. Рядом с пластинками
помещен понижающий трансформатор. При возникновении в
породе микроскопических разрушений звуковая волна вызывает
колебания и изгиб пьезоэлемента. Н а его обкладках образуется
разность потенциалов, которая передается усилителю и затем
либо записывается, либо воспринимается на слух через телефон-
ные наушники.
В джеспилитах, роговиках и сланцах появляются звуки при
нагрузке, равной 30—50% от разрушающей, причем число зву-
чаний при такой нагрузке составляет 20—30 в минуту. При раз-
рушении образца число звучаний увеличивается до 80—120 в ми-
нуту и более.
В графитах, филлитах, аркозовых песчаниках звуки в коли-
честве 5—15 в минуту появляются при 50—80% от разрушаю-
щей нагрузки.
По количеству звучаний в минуту можно судить о напряжен-
ности горных пород и в случае необходимости вывести людей
из опасной зоны.

§ 4. Напряжения вокруг выработки


круглого сечения
Задача о распределении напряжений вокруг выработки круг-
лого сечения решена в теории упругости. Можно вычислить эти
напряжения на любом удалении от контура выработки. Решена
плоская задача в следующей постановке. Имеется пластинка,
в которой сделано круглое отверстие. Эта пластинка нагружена
132.
равномерно распределенными силами, приложенными в двух
перпендикулярных направлениях (рис. 11.21). Такая постановка
справедлива, если выработка находится на большом расстоянии
от поверхности земли и рас-
сматриваются напряжения
только вблизи выработки. На-
пример, выработка имеет диа-
метр 2—3 м и расположена на
глубине более 100 ж. Если та-
кая же выработка будет распо-
ложена на глубине 15—20 ж, то
задача может быть решена ме-
тодом фотоупругости.
Не будем приводить реше-
ние полностью и ограничимся
только рассмотрением оконча-
тельных формул для вычисле- Рис. 11.21. Расчетная схема к оп-
ределению напряжений вокруг го-
ния напряжений. Эти формулы ризонтальной выработки круглого
имеют следующий вид: сечения.

где а г — напряжения вдоль радиуса-вектора; о в — напряжения,


перпендикулярные радиусу-вектору; г — радиус-вектор; а — ра-
диус выработки; В — угол между радиусом-вектором и горизон-
тальной осью; Р — вертикальное давление; Q •— боковой отпор
(давление в горизонтальном направлении).
Рассмотрим н а п р я ж е н и я н а к о н т у р е в ы р а б о т к и ,
то есть при г = а .
Прежде всего отметим, что в этом случае напряжение о г бу-
дет равно нулю. Напряжения, перпендикулярные контуру выра-
ботки, на самом контуре отсутствуют. Напряжения, перпендику-
лярные радиусу-вектору, приобретают значение
Ое = Я (1 + 2 cos 26) + Q (1 — 2 cos 2©).
Таким образом, свободный контур не несет напряжений, пер-
пендикулярных этому контуру. Это положение справедливо не
только для выработки круглого сечения, но и для выработок лю-
бого другого сечения.
Напряжения вокруг выработки в условиях
г и д р о с т а т и ч е с к о г о д а в л е н и я , то есть при P = Q , вы-
ражаются формулами
а, = / > ( 1 - 5 ) ; ов = р ( 1 + Щ .

133.
Напряжения на контуре в этом случае легко определяются:
ог = 0; ае = 2 Р .

Следовательно, максимальная концентрация напряжений на


контуре выработки в условиях гидростатической нагрузки равна
двум.
Заметим, что главные нормальные напряжения принято обо-
значать буквой о. Максимальные главные напряжения обозна-
чают О] или СТщах, мини-
1 1 г1 111 — —
мальные— о, или сгшт Ес-
ли решение дается в поляр-

ных координатах, то напря-
жение, действующее вдоль
радиуса-вектора о г , а дей-
\ Q
о / ствующее перпендикулярно
Q=0,25P V j радиусу вектору ое-
Q=0,5P
~7~ Изменение напря-
— жений на контуре
в ы р а б о т к и в зависи-
I I t t„t ! I мости от величины
Рис. 11.22. Эпюры напряжений каса- б о к о в о г о давления
тельных к контуру выработки кругло- хорошо иллюстрируется
го сечения при боковом давлении, эпюрами, показанными на
равном 0,5 и 0,25 от вертикального
давления. рис. II. 22. При Q=0,25P,
то есть при небольшом боко-
вом давлении в кровле выработки возникает зона с растягиваю-
щими напряжениями. Эта зона исчезает, если боковой распор
увеличивается. Условия поддержания выработки улучшаются
с увеличением бокового распора, так как в кровле выработки
исчезают наиболее опасные растягивающие напряжения. Раз-
рушающее напряжение на растяжение для горных пород в 8—
10 раз меньше, чем на сжатие.
Весьма важной является з а в и с и м о с т ь н а п р я ж е н и й
н а к о н т у р е в ы р а б о т к и о т е е д и а м е т р а . Очевидно,
целесообразно проводить выработку такого диаметра, чтобы на-
пряжения на контуре были минимальными. Из рассмотрения
приведенных выше формул вполне очевидно, что напряжения на
контуре выработки вообще не зависят от ее диаметра. Особен-
но просто это проследить в условиях гидростатического нагру-
жения. В этом случае концентрация напряжений у стенок равна
двум независимо от величины диаметра. Значит, с точки зрения
устойчивости безразлично, проходить выработку диаметром
3 или 10 м.
Обычно кажется, что чем меньше диаметр выработки, тем
она устойчивее. Однако можно привести такой пример. На руд-
нике прошли две наклонные выработки на небольшом расстоя-
нии одна от другой. Зоны концентрации напряжений вокруг
этих выработок пересекались. В зоне между выработками воз-
134.
никли такие напряжения, что целик разрушился. Крепь в выра-
ботках испытывала большое давление и деформировалась. Пос-
ле того как породы разрушились в большой зоне, охватившей
обе выработки, нагрузка на крепь уменьшилась. Зона большого
диаметра оказалась устойчивой.

1 ' 1
Рис. 11.23. Линии равной концентрации главных нормальных на-
пряжений ошах и ornln вокруг выработки круглого сечения.

Рассмотрим п о л е н а п р я ж е н и й в т о л щ е п о р о д , о к -
р у ж а ю щ и х в ы р а б о т к у . Линии равных главных напря-
жений а х и а 2 показаны на рис. 11.23. Картина симметрична.
Ради компактности рисунка в верхней его части показаны линии
равных напряжений а х , а в нижней — напряжений о 2 . Показа-
на не абсолютная величина этих напряжений, а их концентра-
ция, то есть отношение величины напряжений, возникающих во-
круг выработки, к напряжениям, которые имелись до ее прове-
дения, то есть равным уН.
Рассмотрение линий равных напряжений позволяет сделать
следующие выводы:
1. Поле напряжений вокруг выработки изменено по отноше-
нию к напряжениям, имевшимся до ее проведения, на расстоя-
нии, равном двум-трем диаметрам выработки. На расстояниях
135.
больших, чем три диаметра, коэффициент концентрации напря-
жений о х приближается к единице, а напряжений о 2 — к 0,25,
то есть величине, бывшей здесь до проведения выработки;
2. В кровле и почве выработки имеется значительная зона
пониженных напряжений о х .
Напряжения а 2 в кровле и почве меняют знак и становятся
растягивающими (пунктирная линия на рис. 11.23). Максималь-
ная величина концентрации их равна
0,25, то есть напряжения здесь такие же,
как в нетронутом массиве, но знак их из-
менился, они стали растягивающими.
Сжимающие напряжения переходят в
растягивающие через зону с нулевыми
напряжениями;
3. У боковых стенок выработки возни-
кает зона концентрации напряжений а х .
Максимальная величина этих напряже-
- ний на контуре равна 2,75. Напомним,
что в условиях гидростатического нагру-
жения при P=Q максимальная концен-
трация напряжений была равна двум.
Рис. 11.24. Изостаты (ли- В рассматриваемом случае Q = 0,2P, по-
нии, показывающие на- этому концентрация напряжений выше,
правления, в которых Закономерности формирования поля
действуют напряженияо х н а п п я ж е н и й вокруг выработок различно-
и с 2 ) вокруг выработки ' rj г г
прямоугольного сечения, го сечения имеют общие черты. Во всех
случаях в кровле и почве выработок
создается зона пониженных напряжений, а у с т е н о к — з о н а кон-
центрации напряжений, которую иногда называют зоной опорно-
го давления.
Направления, в которых действуют главные
н о р м а л ь н ы е н а п р я ж е н и я , вблизи выработок иные, чем
в нетронутом массиве горных пород. Они описываются изоста-
тами, показанными на рис. 11.24. Изостаты как бы обтекают се-
чение выработки. Направление действия главных напряжений
изменяется возле выработки таким образом, что на контуре се-
чения имеются лишь напряжения, касательные к нему, и нет на-
пряжений перпендикулярных.

§ 5. Напряжения вокруг выработки


прямоугольного сечения

Задача о распределении напряжений вокруг горной выработ-


ки прямоугольного сечения решена в теории упругости, но окон-
чательные выражения имеют сложную форму и не дают воз-
можности произвести анализ так просто, как это было в случае
с выработкой круглого сечения.
136.
Первоначально о б щ у ю к а р т и н у п о л я н а п р я ж е н и й
покажем с помощью фотоупругости. На рис. 11.25 приведена
картина полос вокруг выработки прямоугольного сечения при
боковом отпоре, равном '/з вертикального давления. На рис. 11.26
даны эпюры напряжений
и а 2 вдоль верти-
кальной и горизонтальной
осей прямоугольного от-
верстия.
Рассмотрим общие за-
кономерности изменения
этих напряжений по
сравнению с напряжения-
ми в нетронутом массиве.
Картина полос наглядно
свидетельствует о том, что
в кровле выработки име-
ется большая зона с по-
ниженными напряжения-
ми т т а х . Порядок полос
здесь 1—2. В боковых
стенках, наоборот, наблю-
дается большая концен-
трация напряжений. По-
рядок полос здесь повы-
шается до 12. Чтобы су-
дить о напряжениях ot
и сг2, нужно обратиться
к эпюрам (см. рис. 11.26).
Напряжения на контуре
равны нулю, а у верти- Рис. 11.25. Картина полос (линий равных
кальных стенок возникает тангенциальных напряжений) вокруг вы-
максимальная концентра- работки прямоугольного сечения, распо-
ложенной недалеко от поверхности зем-
ция. Напряжения о 2 в ли. Цифрами 1—12 показан порядок по-
кровле выработки меняют лос.
знак и становятся растягивающими.
Разрушение выработки может произойти у вертикальных
стенок под действием высоких сжимающих напряжении а, и
высоких тангенциальных напряжений, а в кровле под действием
растягивающих напряжений. В некоторых случаях наиболее
опасные напряжения могут возникнуть в углах выработки, поэ-
тому радиус закругления углов имеет большое значение.
Рассмотрим н а п р я ж е н и я о© в у г л а х к в а д р а т н о г о
о т в е р с т и я в з а в и с и м о с т и от р а д и у с а з а к р у г л е -
ния1.

•Айзаксон Э. Давление горных пород в шахте. М., Госгортехиздат,


1961.

137.
Эта задача решена математически для случая, когда в не-
тронутом массиве боковой отпор равен вертикальному давле-
нию. Концентрация напряжений в углах прямоугольного отвер-
Поверхность земли

30 15 0 15 30 15 30 45 15 30
кгс/смг #г с/см 2 кгс/смг

Рис. 11.26. Эпюры напряжений а ь о 2 и т т а х вдоль вертикальной и горизон-


тальной осей симметрии выработки прямоугольного сечения.

стия в зависимости от радиуса закруглений показана графиче-


ски на рис. 11.27. Половина стороны квадратного отверстия обо-
значена через «а», а радиус закругле-
8Р, ний выражен в долях от этой величи-

«
I

ны. Когда радиус закругления прибли-
жается к размеру половины стороны,
концентрация напряжений стремится
к двум, то есть к величине, которая
!!«> будет при круглом отверстии. По мере
II уменьшения радиуса концентрация на-

0,25 0,5 0,75а пряжений увеличивается и стремится
Радиус закругления к бесконечности. Таким образом, на-
Рис. II. 27. Зависимость пряжения в углах выработки могут
концентрации напряже-
ний а е в углах выработ- достигнуть больших значений. Напря-
ки квадратного сечения жения на контуре прямоугольного от-
от радиуса закругления верстия нужно рассматривать в зави-
углов в долях стороны: симости от радиуса закругления в уг-
а —половина стороны, Р —
напряжения в нетронутом мас- лах. При сравнительно небольшом
сиве пород, Oq — напряжения, радиусе закругления углов, равном
перпендикулярные радиусу- 0,16«а», концентрация напряжений в
вектору.
углах составляет около четырех,
Очень важной является зависимость напряжений
в о к р у г в ы р а б о т к и п р я м о у г о л ь н о г о с е ч е н и я от
о т н о ш е н и я с т о р о н , Линии равных напряжений и о2
для выработок с разным пролетом показаны на рис. 11.29. У вы-
138.
Рис. 11.28. Линии равной концентрации напряжений а т а х и a mln во-
круг выработки прямоугольного сечения при различном отношении
сторон.
работки, вытянутой в горизонтальном направлении в кровле и
почве имеется большая зона пониженных напряжений а х и вы-
соких растягивающих напряжений о 2 . Если такую же выработку
развернуть на 90°, то есть вытянуть по вертикали, то в стенках
концентрации напряжений нет. Кроме того, исчезают или умень-
шаются растягивающие напряжения в кровле.
При различном отношении сторон максимальная концентра-
ция напряжений 1 приведена в табл. 11.
Таблица 11
Зависимость напряжений вокруг выработки от отношения сторон
Отношение ширины отверстия к высоте

Характер напряжения
1:20 1:5 1:1 5:1 20:1

Одностороннее сжатие (боковой отпор равен


нулю) 1,02 1,2 1,9 3
Двухстороннее сжатие (боковой отпор равен
вертикальному давлению) 0,77 0,96 1,64 2,6

Из этих цифр следует, что вытягивание сечения горной вы-


работки по вертикали не только не увеличивает концентрацию
напряжений, но даже уменьшает ее.

Рис. II. 29. Картины полос (линии равных тангенциальных напряжений) во-
круг выработок сводчатого (а) и прямоугольного (б) сечений. Цифрами по-
казан порядок полос.

Важное практическое следствие заключается в том, что мож-


но увеличивать высоту камер, не вызывая изменения напряже-
ний вокруг них.
На ряде предприятий это уже осознано, и высота камер уве-

1
Д и н н и к Л. Н. и др. Распределение напряжений вокруг подземных
горных выработок. Труды совещания по управлению горным давлением. М.,
Изд-во АН СССР, 1938.

140.
личена до 200—250 м, в то время как на других рудниках высо-
та камер по-прежнему составляет 40—60 м.
Рассмотрим и з м е н е н и я , к о т о р ы е в н о с и т в п о л е
напряжений придание кровле камер сводчатой
ф о р м ы . Картины полос для сводчатой (а) и прямоугольной
(б) выработок показаны на рис. 11.29. Ранее было показано, что
в кровле прямоугольной выработки имеются растягивающие на-
пряжения. Придавая кровле сводчатую форму, мы как бы выре-
заем зону, где имеются растягивающие напряжения и таким
образом повышаем устойчивость выработки. Кроме того, исче-
зает высокая концентрация напряжений в верхних углах се-
чения.

§ 6. Поддержание вмещающих пород целиками

В результате выемки полезного ископаемого в толще зале-


жи образуются полости, именуемые камерами. Целиками назы-
вают участки рудного тела, временно или постоянно оставлен-
ные между камерами с целью поддержания вмещающих пород.
При разработке горизонтальных и пологих месторождений це-
ликам придают форму столбов круглого или прямоугольного се-
чения или сплошных стен. Такие целики называют ленточными.
Диаметр столбообразных целиков обычно 3—5 м. Ширина лен-
точных целиков 10—20 м.
При разработке крутых залежей конфигурация целиков бо-
лее сложная. По простиранию камеры разделяют междукамер-
ными целиками. По конструктивным соображениям минималь-
ная ширина этих целиков равна 6—8 м. По условиям прочности
ширина междукамерных целиков достигает 15—20 м. По паде-
нию камеры разделяют междуэтажными целиками, которые де-
лятся на потолочину и днище. Потолочина — это часть между-
этажного целика от почвы выработок вентиляционного горизон-
та до кровли нижерасположенной камеры. Толщина потолочин
при разработке мощных месторождений составляет 8—12 м.
Днище — это часть междуэтажного целика от выработок венти-
ляционного или откаточного горизонта до почвы вышележащей
камеры. Толщина днища 8—15 м. Таким образом, общая тол-
щина (высота) междуэтажного целика значительна, а именно
16—20 м.
При разработке тонких жильных месторождений иногда
днищ не делают, а потолочины оставляют толщиной 4—5 м.
Разработку горизонтальных и пологих залежей часто ведут
путем создания в них камер. В этих условиях управление гор-
ным давлением сводится, во-первых, к выбору такого пролета
камер, при котором кровля остается в устойчивом состоянии, и,
во-вторых, к определению размера целиков, удовлетворяющего
условиям прочности. Эти задачи решены и излагаются ниже.
141.
Сложнее при разработке крутых залежей. Д л я этих условий
еще нет достаточно обоснованных и решенных в общем виде
приемов для определения пролетов камер и размеров целиков,
удовлетворяющих условиям прочности. Однако для решения
некоторых задач имеются приближенные приемы, которые изла-
гаются далее.

§ 7. Определение предельного пролета выработки


и высоты свода естественного равновесия

Рассматривается разработка горизонтальной залежи камер-


но-столбовой системой. Эти решения могут быть распростране-
ны и на случаи, когда залежь имеет падение до 20—30°, так
как такой угол падения не вносит существенных изменений в
поле напряжения, которое создается вокруг камер. Рассматри-
ваются камеры, кровля которых расположена от поверхности
земли на расстоянии, равном не менее чем трем пролетам ка-
меры.
Изучение напряжений вокруг выработок, изложенное выше,
показало, что в кровле при достаточно большом пролете созда-
ется зона с растягивающими напряжениями. Породы сопротив-
ляются растяжению в 8—10 раз хуже, чем сжатию. Это дает
право считать, что обрушение пород кровли происходит под дей-
ствием именно растягивающих напряжений. Изучив закономер-
ности формирования зоны растягивающих напряжений, можно
выяснить условия образования свода естественного равновесия
и условия устойчивого состояния горизонтальной кровли. Эти
соображения и положены в основу решения поставленной зада-
чи. В этой постановке имеется допущение, требующее известного
обоснования. Предполагается, что разрушение кровли произой-
дет под действием растягивающих напряжений. В то ж е время
выше было установлено, что в углах камеры может создаться
зона высоких тангенциальных напряжений. Величина их зависит
от радиуса закругления углов. Следовательно, разрушение мо-
жет начаться и под действием тангенциальных напряжений в уг-
лах камеры. Однако величиной тангенциальных напряжений в
углах камер можно управлять, изменяя радиус закругления.
Очевидно, рациональная конструкция должна быть такой, что-
бы концентрация напряжений в углах камер была минимальной.
Радиус закруглений должен быть равен двум-трем десятым
пролета камеры. В этом случае можно предполагать, что в уг-
лах сечения не возникает опасных напряжений.
Общий порядок расчета сводится к определению предельного
пролета и высоты свода по растягивающим напряжениям в кро-
вле и проверке прочности конструкции по тангенциальным на-
пряжениям, возникающим в углах камеры. В случае возникно-
вения высоких напряжений в углах камер следует увеличить ра-
142.
диус закруглений. Величина этих напряжений может быть оп-
ределена по графику (см. рис. 11.30).
Методом фотоупругости изучено изменение коэффициента
концентрации растягивающих напряжений в кровле камер в за-
висимости от ее пролета
Наиболее опасными являются напряжения в центре пролета
на контуре кровли, поэто- К

I
му на рис. 11.30 дано
изменение именно этих на-
пряжений в зависимости 0,8
от пролета камеры.
Как видно из графика, s<
сжимающие напряжения
на контуре кровли имеют- №
q /
//
ся только при небольших li /
пролетах. Растягивающие
напряжения растут по ме- ||1 /
/
ре увеличения пролета. /
Напряжения зависят еще и &=* и
от величины бокового рас- £ -0,21
пора.
С ростом величины бо-
1
10 20 30
Пропет камеры .
40 50 60
а

кового распора растяги- Рис. 11.30. Зависимость напряжений о 2


вающие напряжения в центре пролета камеры от величины
уменьшаются. Поэтому на пролета:
графике указано изменение / — при коэффициенте бокового распора 0,2;
2 — при коэффициенте бокового распора 0,4.
напряжений при различных
значениях бокового распора.
На основании графика, показанного на рис. 11.30, составле-
но следующее эмпирическое выражение для определения напря-
жений о 2 на контуре кровли камеры в центре пролета:
YНа а и
02КОНТ - 4.5 + 0 , 8 а - Р ^ '
где Н — глубина работ, м; у — плотность пород, т/м3;
Р — коэффициент бокового распора; а—пролет камеры, м.
Определим из этого выражения предельный пролет камеры,
приняв вместо растягивающих напряжений, возникающих в
кровле, допускаемые напряжения на растяжение:
. 4,5 фун + [орр
° Y«(l — 0.8Р) — 0,8 [ор] '
Это и будет выражение для определения предельно допусти-
мого пролета камер при горизонтальной кровле.
П р и м е р . Глубина работ / / = 2 0 0 м, плотность породу =
2 т/м3, коэффициент бокового распора 0,3; допускаемое напря-
1
Т у б о л ь ц е в В. М. Зависимость напряжений вокруг камеры от ее про-
лета. Известия Днепропетровского горного института. «Горное дело», т. 41,
1962.
143.
жение на растяжение для пород кровли [ор] = 60 т/м2. Опреде-
лить предельный пролет камеры при горизонтальной кровле.
4,5 (0,3 • 2 - 200 -f 60)
а = ,
2 • 200 (1 — 0,8 • 0,3) - 0 , 8 - 6 0= 3,3 м.
Пролет получился небольшим. Объясняется это тем, что
кровля принята плоской. Придание кровле сводообразной фор-
мы позволяет существенно увеличить пролет.

-е-

Масштаб
0 20 30 40 м
О 20 30 40 кгс/см2 б• бг
'.г

Рис. 11.31. Эпюры напряжений с 2 в кровле камер с различным


пролетом при коэффициенте бокового распора 0,2.

Перейдем к вычислению высоты свода естественного равно-


весия, образующегося в кровле камеры, если она обрушается.
Высота зоны с растягивающими напряжениями зависит от про-
лета камеры, глубины работ и плотности пород. Поле напряже-
ний изучено посредством фотоупругости. Эпюры напряжений о2
вдоль вертикальной оси камеры при различных пролетах пока-
заны на рис. 11.31, а графики изменения концентрации напря-
жений по мере удаления от кровли — на рис. 11.32.
144.
На основании рис. 11.32 определена высота свода в метрах
при различных пролетах в зависимости от допускаемого коэф-
фициента концентрации растягивающих напряжений:

Пролеты, м
Коэффициент
[Ораст]/^ 10 12 16 20 24 30 36 48

0,1 0,4 0,9 1,4 2 3,5 4.7 6,6 8.7 10,8 12,9 15
0,2 0,2 0,6 1 1,5 2,7 3.8 5 6.5 8,2 9,9 11,6
0,3 0,4 0,8 1 2 2.9 3,8 5,2 6,5 7,8 9
0,4 0,2 0,2 0,8 1,2 2 2,8 3.8 4,8 5,8 6,8
0,5 0,2 0,6 1,4 2 2.6 3,4 4,2 5
0,6 0,2 0,8 1,2 1,6 2,2 2,8 3,4
0,7 0,4 0,6 0,8 1,2 1,6 2
0,8 0,2 0,4 0,6 0.8

Чтобы определить допуска- t> 0,8


емый коэффициент концентра-
ции напряжения, нужно разру-

шающее напряжение на растя- в ? Щ0А66
\
жение разделить на запас про- I I I
О
чности и величину 7 Я. Предпо- | | \
ложим, что разрушающее на- l i s
пряжение на растяжение рав- t g i
но 300 тс/см2, запас прочности
-OA
2, глубина от поверхности 16 24 32
200 м, плотность пород 2,5 Расстояние, м

т/м3. Тогда допускаемый ко- Рис. 11.32. Напряжения о 2 по верти-


эффициент концентрации на- кальной оси камер на различных
пряжения будет равен 300:2X расстояниях от контура кровли.
Х200-2,5=0,3.

§ 8. Расчет на прочность междукамерных целиков


при горизонтальном залегании
и пологом падении месторождения

Рассмотрим первоначально ленточные целики. В этом слу-


чае задача решается как плоская, то есть можно вырезать мыс-
ленно пластинку в направлении, перпендикулярном длинной оси
целиков, и рассматривать напряжения в такой пластинке. По
сути дела, задача сводится к рассмотрению поля напряжений
в плоскости, ослабленной несколькими отверстиями.
Решения эти справедливы при угле падения залежи до
20—30°.
10 1396 145
нгс/см2

1000.
Тит.-
500

4-iffl±kО
70 20

Рис. 11.33. Картина полос вокруг двух камер (о) и эпюры на-
пряжений в междукамерном целике (б). Цифрами показан по-
рядок полос.

Напряжения в целиках изучены методом фотоупругости.


Картина полос и эпюры напряжении сгх, и Ттах свидетель-
ствуют прежде всего о том, что над камерами образуется зона
пониженных тангенциальных напряжений, а в целиках — высо-
кая концентрация этих напряжений (рис. 11.33). Из эпюр видно,
что напряжения по сечению целика распределены нерав-
номерно.
Конструкция, подобная рассматриваемой, нередко встречает-
ся в строительной практике — это колонны. Рассчитывают на
146.
прочность их с древних времен, причем принимают некоторые
упрощения, а именно: во-первых, считают, что напряжения по
сечению колонны распределены равномерно; во-вторых, расчет
ведут по главному нормальному напряжению ах> то есть счита-
ют, что разрушение происходит под действием сил, действую-
щих в вертикальном направлении. По аналогии со строительной
практикой, оправданной многолетним опытом, в горном деле
рассчитывают целики на сжатие, принимая во внимание два
указанных выше допущения.
Вполне естественно предположить, что если залежь имеет
в плане большие размеры, то целики являются средством, под-
держивающим всю вышележащую толщу пород. Следовательно,
целики работают на сжатие силами, которые равны весу этой
толщи.
Можно учесть собственный вес целиков, если высота их зна-
чительна и вес самих целиков представляет ощутимую величи-
ну по сравнению с весом толщи пород над ними.
Такой метод расчета целиков впервые был предложен
Турнером и затем повторен в 30-х годах JI. Д. Шевяковым.
Возникает один лишь вопрос — справедлив ли этот способ рас-
чета, если залежь имеет ограниченные размеры и вкрест прости-
рания приходится оставлять один или несколько целиков. Мож-
но ли в этом случае считать, что целики воспринимают вес всей
вышележащей толщи пород? Чтобы выяснить этот вопрос, ме-
тодом фотоупругости был исследован ряд моделей с разным
количеством целиков. Эпюры напряжений а х , а.г и т т а х для
двух моделей показаны на рис. 11.34. На этих эпюрах отмечены
точками напряжения oi в целиках и штриховой линией пока-
зан уровень, где напряжения равны:
Ь+ а гт
Осж = — j t • уН,

где b — ширина камеры; а — ширина целика; у — плотность


пород; Н — расстояние от кровли камер до поверхности земли.
По этой формуле определяют напряжения в целиках, если
считают, что на них давит вся толща вышележащих пород. Рас-
смотрение эпюр напряжений показало, что если целики распо-
ложены недалеко от границы залежи, то напряжение О] в них
меньше максимально возможных на 8—10%. Эта величина ле-
жит в пределах точности подобных расчетов, поэтому можно
считать, что во всех случаях нагрузки на целики определяются
полным весом вышележащей толщи пород.
Приведем расчетную формулу для определения диаметра
целиков круглой формы. По аналогии может быть получена
формула для определения ширины ленточных целиков.
Площадь кровли, поддерживаемая одним целиком,
S = b2,
ю* 147
где b — расстояние между осями целиков, м.
Предполагаем, что целики расположены по квадратной сет-
ке, то есть расстояние между целиками по простиранию и
вкрест простирания одинаково.
Рис. 11.34. Эпюры напряжений
в целиках и стен-
ках камер:
3 а — при двух камерах, б — при се-
^ рии камер.

иге/см*
-7
•6
Ч /
У 5

J п
\
V* 21 ii -

Нагрузка на один целик (т)


Р = Ь2уН.

Сжимающие напряжения в целике (т/мг)


4 Ь*уН
Осж 7? Л(12 '
где d — диаметр целика, F—площадь сечения целика.
Диаметр целика, отвечающий условиям прочности, получим
из этого выражения, приняв о сж равным допускаемому напря-
жению на сжатие для руды:

V
УН
d = 2b
л[асж] •

П р и м е р . Расстояние между осями целиков 15 м, плотность


пород 2т/м 3 , глубина работ 200 м, допускаемое напряжение на
сжатие 3500 т/м2. Определить диаметр целиков.

2
d = 2 - 15 ] / - 2 0 0 = 5,7
V Л • 3500

148.
При ленточных целиках напряжения в них равны:
Ь + а г,
Осж = —j— у п ,
где а — ширина камеры, ж; Ь — ширина целика, ж.
Отсюда ширина ленточного целика
с
уя
й
°доп - V '
П р и м е р . Ширина камер 20 ж, плотность пород 2 m/ж 3 , глу-
бина работ 200 ж, допускаемое напряжение на сжатие для руды
1500 rnc/м2. Определить ширину ленточного целика.
, _ 20 • 2 • 200 _

~ 1500 — 2 • 200 ',г М
-
Расчетные формулы и примеры даны без учета собственного
веса целиков.

§ 9. Влияние высоты целиков на напряжения в них


Исследование напряжений в целиках различной высоты про-
изведено методом фотоупругости. Высота целиков в модели бы-
л а увеличена первоначально вдвое, а затем втрое. Несмотря на
увеличение высоты целиков в три раза тангенциальные напря-
жения в них не изменились: во всех трех опытах в целиках про-
ходила полоса четвертого порядка. Этот опыт был повторен для
различных случаев. В частности для целиков высотой 60 и 120 ж
в условиях Кафанского медного рудника. Установлено, что на-
пряжения по всей высоте целиков, кроме приконтактной зоны,
распределены равномерно и не изменяются при увеличении вы-
соты вдвое.
Изучение напряжений в целиках различной высоты произве-
дено на моделях из эквивалентных материалов, нагруженных
в центрифуге. Результат тот же: увеличение высоты целиков от
40 до 160 ж не вызвало изменения напряжений в них. Эти ис-
следования подтвердили положения, известные из теории уп-
ругости.
Опыты проводили в условиях, когда высота целиков превы-
шала их ширину. Если, наоборот, ширина целиков больше их
высоты, то существенное влияние на прочность целиков могут
оказать силы трения и сцепления в местах примыкания целиков
к кровле и почве. Кроме того, материал целиков начинает ра-
ботать в условиях объемного напряженного состояния. Все это
существенно повышает прочность целиков. Проведены специ-
альные исследования, чтобы установить степень влияния усло-
вий на контуре образцов на их прочность
Результаты этих исследований показаны на рис. 11.35. Мож-
но утверждать, что если высота образца или целика в 1,5 раза
1
К у н т ы ш М. Ф. О влиянии размера образцов горных пород на их
прочность в условиях объемного сжатия.— «Горный журнал», 1973, № 5.

149.
и более больше его диаметра, то условия на контуре не оказы-
вают влияния на прочность целика. Если высота целика меньше
1,5 диаметра, прочность целика существенно растет по мере
уменьшения его высоты.
Численно влияние высоты
целика можно оценить по
графику, показанному на
рис. 11.35.

Рис. 11.35. Зависимость


разрушающей нагрузки
на сжатие от высоты h
и диаметра образцов d: Уем падения залеш, град.
1 — известняк, при одноос-
ном с ж а ш и , И — то же при Рис. 11.36. Зависимость напряже-
боковом Давлении 300 кгс/см ний « W °min и T m a x от угла
I I I — известняк крупнозернис-
тый при боковом давлении
падения залежи:
а — в междукамериых целиках, б—
300 кгс/см в центре п р о л е т а камер.

Для высоких целиков требуется оценка продольного изгиба


их. Расчеты показали, что при высоте целиков до 200—250 м и
обычной в таких условиях ширине их 15—20 м продольного из-
гиба не возникает и, следовательно, расчет на устойчивость мож-
но не производить.

§ 1 0 . Влияние угла падения залежи


на напряженное состояние цепиков и кровпи камер

Напряжения в междукамерных целиках при различных уг-


лах падения залежи изучены (Г. С. Гаркуша) методом конеч-
ных элементов. Результаты расчетов показаны на рис. 11.36.
Напряжения с"'шах в целиках существенно уменьшаются с
увеличением угла падения залежи.
Коэффициенты, показывающие насколько снижаются напря-
жения Ошах в целиках по мере увеличения угла падения залежи,
равны:
150.
Угол падения
залежи, град. 30 40 50 60 70 80 90
Коэффициент сни-
жения напряжения 1 1,1 1,3 1,5 1,8 2,4 3,1

Н а основании изложенного предложено выражение для оп-


ределения ширины целиков при различных углах падения за-
лежи:
,_ К{А-\-В)-В
аВ
'
где А, а — ширина камер при горизонтальном залегании и кру-
том падении, м; В, b — ширина целиков при горизонтальном
залегании и крутом падении, м; К — коэффициент, учитываю-
щий уменьшение напряжений в целиках по мере увеличения
угла падения залежи.

§ 11. Расчет на прочность междукамерных целиков


при крутом падении залежи
При разработке крутых месторождений камерными система-
ми оставляют междукамерные и междуэтажные целики, состоя-
щие из днища и потолочины. Днища изрезаны выработками для
выпуска руды (дучки, воронки, скреперные выработки и т. д.),
поэтому их можно считать элементом, не воспринимающим гор-
ное давление. Основным элементом, противостоящим этому дав-
лению, являются междукамерные целики. Некоторую часть на-
грузки воспринимают потолочины. Работают они на срез или из-
гиб. Условия их работы хуже, чем междукамерных целиков,
работающих на сжатие. Все это позволяет принять допущение,
что вся нагрузка воспринимается только междукамерными це-
ликами. Такое допущение возможно еще и по той причине, что
оно увеличивает запас прочности конструкции. Это положение
может быть пересмотрено при разработке тонких жильных мес-
торождений камерами, имеющими большую длину по прости-
ранию. В этом случае основным элементом, несущим нагрузку,
могут оказаться потолочины.
В условиях разработки крутых месторождений задача о на-
пряжениях в различных элементах конструкции не может рас-
сматриваться как плоская. Объемные задачи подобного типа не
решены в математической теории упругости. Методом фотоупру-
гости решены лишь некоторые частные случаи. Таким образом,
строгих решений нет. Остается решить задачу о расчете на про-
чность междукамерных целиков приближенными методами со-
противления материалов и строительной механики

1
Б о р и с е н к о С. Г. Расчет междукамерных целиков на прочность.—
«Известия Днепропетровского горного института», т. 23, 1955.

151.
Характер работы междукамерных целиков как элемента
конструкции изучен первоначально на моделях из эквивалент-
ных материалов. Модель имитировала часть залежи, которая
поддерживается одним целиком. Она имела вид пластинки,
в которой сделан вырез в форме трапеции. Вырез заполнен раз-
дробленным материалом модели и воспроизводит зону сдвиже-
ния пород, образовавшуюся после отработки вышележащих эта-

а б
Рис. 11.37. Моделирование процесса сдвижения вмещающих пород после
разрушения междукамерных целиков:
а и б — модели из материала с различной прочностью.

жей. Ниже этой зоны расположена потолочина, потом камера,


разделенная пополам междукамерным целиком. Такую модель
нагружали в центрифуге до разрушения. Наблюдали характер
сдвижения пород после разрушения междукамерных целиков
(рис. 11.37). Оказалось, что породы висячего бока сдвигаются по
криволинейной поверхности.
В последующих расчетах породы в пределах зоны обруше-
ния названы клином, а сдвигающие породы висячего бока —
призмой сдвижения.
Характер поля напряжений во вмещающих породах просле-
жен на подобной же модели, но сделанной из оптически актив-
ного материала и нагруженной в центрифуге (рис. 11.38). Кар-
тина полос свидетельствует о том, что в лежачем боку против
междукамерного целика возникает концентрация напряжений
(полосы 7-го порядка) под действием деформирующихся пород
висячего бока, которые через междукамерный целик передают
на лежачий бок сосредоточенную нагрузку. Поле напряжений в
лежачем боку напоминает напряжения, образующиеся в пла-
стинке при вдавливании в нее штампа.
Изучение поля напряжений во вмещающих породах и моде-
лирование сдвижения пород позволили создать приближенную
схему для определения нагрузок, действующих на междукамер-
ные целики, и способ расчета их на прочность. Основана эта
схема на принципе предельного равновесия, который использу-
ют при расчете подпорных стенок. Сдвигающаяся призма пород
152.
висячего бока рассматривается в момент предельного равнове-
сия, предшествующий ее сдвижению. Предполагается, что на
грузка на междукамерные целики создается сдвигающейся приз-
мой пород висячего бока. Строится схема сил, действующих на
призму, и таким образом оп-
ределяется нагрузка на
междукамерные целики. За-
тем целик рассчитывают на
сжатие.

План сил

||
Рис. 11.38. Картина полос во вмещающих Рис. 11.39. Схема сил, действу-
породах при разработке крутой залежи ющих на призму сползания по-
камерной системой: род висячего бока и план сил.
1 — 7 — порядковые номера полос, штриховая
линия — граница зоны, в пределах которой нача-
лось формирование прнзмы сползания пород ви-
сячего бгзка.

Расчетная схема для определения нагрузки, действующей на


междукамерный целик, показана на рис. 11.39. На призму сдви-
жения действует сила со стороны «клина», сила Яв.пСо сто-
роны висячего бока, масса призмы Q и реакция со стороны между
камерного целика Р. Силы /?к.п. и R в.п. отклонены от нормали
на угол внутреннего трения Ф, так как по поверхностям призмы
сдвижения действуют силы трения Для упрощения расчетов
принято, что сила Р направлена параллельно боковым поверх-
ностям призмы. Кроме того, криволинейные ее очертания заме-
нены прямолинейными. Такие допущения не вносят существен-
ных погрешностей и допустимы для приближенных расчетов.
Построен план сил и из него определена реакция со стороны
междукамерного целика
р = Q sin (Р — <£)
cos<p '

153.
где Q — масса призмы сдвижения, т ; |3 — угол сдвижения пород,
град.; ф — угол внутреннего трения, град.
Массу призмы сдвижения подсчитывают на участке длиной
1 ж по простиранию месторождения, поэтому и силу Р получаем
отнесенной к единице длины месторождения по простиранию.
Нагрузку на целики получим, если реакцию Р умножим на
отрезок длины месторождения по простиранию, который поддер-

мерных целиков.

живается одним междукамерным целиком. Этот отрезок равен


ширине самого целика а плюс ширина камеры В. Расчетное
сечение целика, воспринимающее нагрузку, будет равно произ-
ведению высоты призмы сдвижения b на ширину целика а.
Расчетная схема с указанием всех этих величин показана на
рис. 11.40.
Условие прочности целика будет сводиться к тому, что допус-
каемое напряжение на сжатие для руды а с т должно быть равно
напряжениям сжатия, возникающим в целике:
_Р(а+В)
с ж
° ~ ab

Отсюда определим ширину целика:


РВ
а =
°сж Ь - Р
П р и м е р . Масса призмы сдвижения на участке длиной в 1 м
по простиранию месторождения равна 38 500 т, угол сдвижения
пород 60°, угол внутреннего трения 40°, ширина камер 20 м,
высота призмы сдвижения 70 м, допускаемое напряжение на
сжатие для руды 730 тс/м2. Определить ширину междукамер-
ных целиков.
154.
Нагрузка на целик со стороны висячего бока, отнесенная к
1 м длины месторождения по простиранию равна:
р _ 38500 sin (60° 40°) _ д у 190 т.
cos 40°

Ширина целика равна:


17 190 • 20
а = = 10 М.
730 • 70—17190

§ 12. Напряжения в потолочинах


Рассматриваются потолочины, которые оставляют между ка-
мерами в направлении падения крутой залежи. Днища камер
изрезаны воронками для выпуска руды, поэтому их не следует

а 5
Рис. 11.41. Картина полос в потолочинах при пролете 60 (а) и 15 м(б). Циф
рами показаны порядковые номера полос.

рассматривать как элемент, воспринимающий горное давление.


Ту часть нагрузки, которую могут воспринять днища, следует
отнести в запас прочности конструкции.
В расчете на прочность междукамерных целиков было при-
нято, что вся нагрузка со стороны вмещающих пород восприни-
мается только этими целиками. Толщину потолочин можно
принять по конструктивным соображениям без расчета. При
мощности залежи 15—20 м и более ее принимают толщиной 8—-
10 м, при мощности до 5—7 м — 4—6 м. Достаточно достовер-
ных методов расчета потолочин на прочность еще нет.
Некоторые работы по изучению напряжений в потолочинах
в условиях плоской задачи осуществлены методом фотоупру-
гости. На рис. 11.41 показана картина полос в потолочине при
мощности залежи около 60 ж и при мощности 15 м.
При небольшом пролете в потолочине возникают высокие
тангенциальные напряжения (полоса 7-го порядка), и по карти-
не полос можно утверждать, что потолочина работает на срез.
155.
Иной характер напряжений при большом пролете. Здесь тан-
генциальные напряжения малы и картина полос свидетельству-
ет о том, что потолочина работает на изгиб под действием сил,
направленных со стороны висячего бока и собственного веса
Напряжения в потолочинах в значительной степени зависят
от состояния работ на вышележащих этажах. Если выше пото-
лочины вмещающие породы обрушены, то условия более благо-
приятны, так как в потолочинах уменьшаются или исчезают
растягивающие напряжения.
Д л я расчета потолочин на прочность можно лишь в каждом
конкретном случае определить возникающие в них напряжения
методом фотоупругости, то есть поставить лабораторный экспе-
римент.

§ 1 3 . Поддержание
выработанного пространства крепью
При разработке горизонтальных и пологих залежей мощно-
стью до 3 м применяют крепь в виде стоек, крепежных рам или
костров (рис. 11.42). При большой мощности поддержание воз-

а — крепь в виде стоек, б — костровая крепь.

можно лишь целиками. Кровлю иногда крепят штанговой кре-


пью или штанговой крепью в сочетании с сеткой и слоем торк-
рет-бетона толщиной 2—3 см.
Все эти виды крепи позволяют поддержать выработанное
пространство на сравнительно небольшом участке. После про-
движения работ за пределы этого участка производят обруше-
ние кровли или оставляют целики. Таким образом, приходится
сочетать различные способы управления горным давлением.
При разработке крутых месторождений применяют распор-
ную крепь, усиленную распорную крепь или станковую крепь
156.
(рис. 11.43). Распорную крепь можно устанавливать при мощ-
ности залежи до 3 м, а усиленную распорную крепь — при мощ-
ности до 5—6 м.
Станковая крепь представляет собой пространственную си-
стему из станков высотой 1,8—2,0 м и размером в плане 1,5Х'

X I ,5 м. Станки сочетаются один с другим и могут быть приме-


нены при любой мощности залежи. Обычно после отработки од-
ного-двух слоев пространство, закрепленное станками, заполня-
ют закладкой.
Распорная крепь не может противостоять горному давлению
на больших участках, поэтому обычно периодически оставляют
целики, между которыми вмещающие породы поддерживаются
распорной крепью.

§ 1 4 . Поддержание
выработанного пространства закладкой

З а к л а д к о й называется заполнение выработанного про-


странства материалом, не содержащим полезных компонентов.
Д л я закладки применяют дробленую породу, добытую на по-
верхности или под землей на специальном закладочном рудни-
ке. Кроме того, для закладки используют породу, которая по-
лучается при проведении выработок. Добыча горных пород для
закладки и их дробление обходятся дорого, поэтому применяют
их редко. Породу, добытую попутно при проведении выработок
или полученную при подрывке боковых пород, когда разраба-
157.
тывают маломощные рудные тела, специально добывать не при-
ходится, и ее применение для закладки — явление обычное.
Хорошим закладочным материалом являются песок и грану-
лированный шлак. В качестве закладочного материала применя-
ют хвосты обогатительных фабрик, предварительно удалив из
них илистые фракции.
Нередко применяют смесь из нескольких материалов. Так,
песок и молотый гранулированный шлак при небольшой добав-
ке цемента дают материал для закладки, который со временем
твердеет.
Способы ведения закладочных работ можно классифициро-
вать по различным признакам. П о в р е м е н и проведения
з а к л а д о ч н ы х р а б о т различают закладки последующую
и одновременную с ведением очистных работ. Последующая за-
кладка заключается в том, что после полной отработки камеры
ее заполняют материалом. Закладка одновременная с ведением
очистных работ сводится к тому, что после выемки небольшого
объема руды производят заполнение этого пространства. Закла-
дочные работы являются одним из элементов цикла очистных
работ.
По с п о с о б у п о д а ч и з а к л а д о ч н о г о м а т е р и а л а
различают закладки сухую и гидравлическую. Сухая закладка
подается самотеком или с помощью тех или иных транспортных
средств и разравнивается, распределяется в камере скрепером
или закладочной машиной. Гидравлическая закладка в виде
смеси твердых частиц с водой подается по трубопроводам.
По с п о с о б у р а с п р е д е л е н и я в выработанном
п р о с т р а н с т в е различают закладки: скреперную, пневма-
тическими машинами, метательными машинами.
Разновидностью гидравлической является твердеющая зак-
ладка, которая через некоторое время после укладки затверде-
вает, как бетон или строительный раствор.
Трудно предложить строгую классификацию способов веде-
ния закладочных работ. Изложим их в соответствии с перечнем,
приведенным выше.
Закладка скреперная и с помощью машин.
К блоку, где ведутся закладочные работы, закладочный мате-
риал подают по выработкам вентиляционного горизонта с по-
мощью любых транспортных средств (рис. 11.44). По восстаю-
щему самотеком закладку спускают до горизонта, на котором
нужно произвести закладку. Длина блока обычно 20—50 м, по-
этому в пределах блока закладочный материал нужно транспор-
тировать какими-либо средствами. Обычно для этой цели при-
меняют с к р е п е р н ы е л е б е д к и . Это удобно по ряду сооб-
ражений: скреперная лебедка — простой, дешевый и широко
распространенный механизм, он обычно имеется в блоке для до-
ставки руды. Недостатком является довольно низкая произво-
дительность скреперных установок — около 50 м 3 в смену.
158.
Можно в пределах блока распределить закладку м е т а -
т е л ь н о й м а ш и н о й . Принцип действия этих машин заклю-
чается в том, что закладочный материал подают на небольшой
конвейер, с которого он сбрасывается и пролетает 10—15 м
(рис. 11.45). Метательные машины получили слабое распростра-

Рис. 11.44. Схемы ведения закладочных работ:


а — с помощью скреперной лебедки, б — с помощью метательной машины.

нение, так как, во-первых, перемещение их с одного слоя на


другой довольно трудоемко, во-вторых, расстояние доставки не-
велико.
З а к л а д к у п н е в м а т и ч е с к у ю применяют в двух ва-
риантах в зависимости от типа закладочных машин. Стационар-
ные пневматические закладочные машины позволяют транспор-
тировать материал по трубам на расстояние до 800—1000 м.
Такие машины устанавливают в выработках вентиляционного
горизонта возле ствола шахты, по которому закладочный мате-
риал самотеком подается с поверхности. По выработкам венти-
ляционного горизонта прокладывают трубопровод к блокам, где
нужно вести закладку.
Имеются пневматические закладочные машины, позволяю-
щие транспортировать материал лишь на небольшое расстояние
до нескольких сотен метров. Эти машины работают на сжатом
воздухе (рис. 11.46) или представляют собой трубопровод с вен-
тилятором.
Пневматическая закладка на рудниках не получила распро-
странения вследствие большого расхода воздуха, дороговизны
пневматической энергии, высокой запыленности воздуха.
159.
Сухая закладка, поданная в блоки любым способом, облада-
ет большой усадкой, достигающей 20—25%. Приходится через
некоторое время производить дозакладку блоков.
Закладочный материал

Воздух

Рис. 11.45. Схе-


ма метательной
закладочной
машины:
/ — конвейер, 2— Рис. 11.46. Закладочная установка,
бункер, 3—привод- работающая от воздушной сети
ной барабан, 4 — рудника:
отклоняющий бара-
бан, 5 — нажимной 4 — корпус. 2 — закладочный трубопро-
барабан, 6 — сбра- вод, 3 — сопло.
сывающий барабан,
7 — лента.

Г и д р а в л и ч е с к а я з а к л а д к а . Этот вид закладки за-


ключается в том, что закладочный материал смешивают с во-
дой и в виде пульпы по тру-
бам подают в выработанное с с
пространство. Отношение
твердого к жидкому состав-
ляет 1:3 или 1:4. Д л я гид-
равлической закладки мож-
но применить любые из ука-
занных ранее закладочных
материалов, но наиболее
удобны песок, гранулиро-
ванный шлак и хвосты обо- "V
гатительных фабрик.
Общая схема закла-
дочной установки может жж
быть двух типов. Первый, 1Г
когда смесительная площад- Рис. 11.47. Общая схема гидрозакладоч-
ка помещается на поверх- ной установки:
ности, и второй — с под- 1закладочный— помещение смесительного устройства, 2—
трубопровод, 3 — блок, где ведут
земной смесительной пло- закладочные работы.
щадкой.
Смесительную площадку размещают на поверхности при глу-
бине работ до 200—300 м и под землей при большей глубине.
Общая схема закладочной установки со смесительной площадки
на поверхности показана на рис. 11.47. На площадку подается
160.
закладочный материал. Струей воды из монитора материал смы-
вают в воронку, из которой он поступает в вертикальный став
закладочного трубопровода. Далее по горизонтальному трубо-
проводу, уложенному в выработках вентиляционного горизонта,
пульпа направляется к месту укладки. Движение пульпы по го-
ризонтальной части трубопровода происходит за счет гидроста-
тического напора.

Рис. 11.48. Подземная смесительная площадка для гидрозакладки:


1 — закладочный материал, 2 — площадка, 3 — монитор, > — водопровод,
5—приемная воронка, перекрытая решеткой, 6 — закладочный трубопровод, 7 — вентили.

Перед началом работы трубы промывают и заполняют во-


дой. Потом начинают смыв материала. Заканчивают работу
также промывкой трубопроводов. При избыточном количестве
твердого материала, недостаточной скорости движения пульпы,
плохой сборке труб могут образоваться пробки. Ликвидируют
их промывкой, а если это не удается, разбирают трубы и чис-
тят их.
Смесительную площадку и блок, где ведутся закладочные
работы, соединяют прямой телефонной связью.
Подготовка блока к закладке заключается в изоляции его
перемычками, которые в состоянии дренировать воду и задер-
жать твердые частицы. Делают их из бревен и досок.
Подземная смесительная площадка состоит из платформы,
на которую поступает материал по восстающему (рис. 11.48).
Платформы имеют уклон 10—15°. Водопровод подведен к мони-
тору, которым смывают закладочный материал и, кроме того,
к воронке, чтобы можно было дополнительно регулировать ко-
личество воды, поступающей в закладочный трубопровод.
Гидравлическая закладка растекается почти горизонтально.
Усадку она дает небольшую — всего несколько процентов. Не-
достатком гидравлической закладки является обводнение и за-
иливание откаточных выработок. Вода и илистые частицы про-
никают сквозь перемычки и поступают на откаточные выработки.
II 1396 161
Гидравлическая закладка получила довольно широкое рас-
пространение.
Т в е р д е ю щ а я з а к л а д к а , имеющая вид строительного
раствора, состоит из песка, молотого шлака и небольшого ко-
личества цемента. На Запорожском железорудном комбинате
принят следующий состав: песок— 1300 кг, шлак молотый —
450 кг, цемент—20 кг. Для приготовления такой закладки на
поверхности строят специальные сооружения. Состоят они из

Рис. 11.49. Схема цепи аппаратов для Рис. 11.50. Схема складского хозяй-
приготовления твердеющей закладки ства для приготовления твердеющей
закладки.

складского хозяйства и корпуса, в котором ведется измельче-


ние шлака, смешивание его с другими материалами и водой.
Складское хозяйство имеет емкости для хранения определенно-
го запаса материалов и транспортные средства для передачи его
в главный корпус. На рисунках 11.49 и 11.50 приведены схемы
цепи аппаратов и складского хозяйства для приготовления твер-
деющей закладки.
Транспортируют твердеющую закладку так же, как и гид-
равлическую, по трубам. Вертикальный став труб размещают
в скважине или стволе шахты. Целесообразно скважину с по-
верхности до горизонта, где ведут закладочные работы, пробу-
рить из главного корпуса, в котором готовят закладку.
Пробки из твердеющей закладки ликвидировать еще труд-
нее, чем из гидравлической закладки. Для промывки засорив-
шихся трубопроводов применяют насосы, развивающие давле-
ние 40—50 атм. Если промыть трубы не удается, их разбирают
и закладку удаляют с помощью бурового станка.
Закладка через два-три месяца затвердевает настолько, что
разрушающее напряжение на сжатие составляет от 50 до
100 кгс/см2. Прочность закладки можно изменять увеличением
162.
или уменьшением количества цемента. Кроме того, существен-
ное влияние имеет степень измельчения шлака.
Расчет закладочного трубопровода сводится к определению
его диаметра и определению расстояния по горизонтали, на ко-
торое может быть подана пульпа при определенной высоте вер-
тикального става труб.
Диаметр трубопровода

d = 2 l / j T , м,
У nv

где Q — производительность установки, м3/сек; v — скорость дви-


жения пульпы, м/сек.
Следует принимать скорость движения пульпы не менее
3 м/сек.
Длина горизонтальной части трубопровода

L = / / ( 0 , 1 -J — l ) , м,

где Н—высота вертикального става труб, м; у— плотность


пульпы, т/м3; р — сопротивление движению пульпы, атм/м.
Таблица 12 Сопротивление движению пульпы
Длина труб, эквивалентная при шлако-песчаной твердеющей за-
фасонной части, м кладке 0,025—0,03 атм/м.
Диаметр труб, Закладочный трубопровод имеет
мм фасонные части, которые создают до-
Фасонная часть полнительное сопротивление движе-
150 200
нию пульпы. Это учитывается эквива-
лентным увеличением длины трубо-
Задвижка 2 3 провода на следующую величину,
Колено 1,3 2 табл. 12.
Тройник 13 20
Определенная выше длина трубо-
провода является суммой истинной
длины плюс эквивалентная длина, учитывающая сопротивление
фасонных частей.

§ 1 5 . Поддержание выработанного пространства


крепью и закладкой

Сочетание крепи с закладкой практикуют при разработке


слабой, неустойчивой руды, залегающей среди слабых вмещаю-
щих пород. Крепью поддерживают забой, а затем, после отра-
ботки некоторого участка руды, подают закладку. В сочетании
с закладкой можно применять крепь любого типа при разра-
ботке как крутых, так и пологих залежей.

11* 163
РАЗДЕЛ III. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ
РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ГЛАВА I. КЛАССИФИКАЦИЯ СИСТЕМ РАЗРАБОТКИ

§ 1. Классификация систем разработки


Системой разработки называется совокупность подготови-
тельных, нарезных и очистных работ, осуществляемых в преде-
лах блока с целью выемки полезного ископаемого. Существует
более 200 систем разработки. Предложены различные клас-
сификации их. Одна из первых классификаций систем разработ-
ки принадлежит проф. Н. И. Трушкову. В этой области широко
известны работы проф. В. Р. Именитова. Однако в настоящее
время в большинстве литературных источников принята класси-
фикация по способу управления горным давлением, предложен-
ная чл.-кор. АН СССР М. И. Агошковым. Такая классификация
принята как в отечественной литературе, так и в зарубежной.
По способу управления горным давлением системы разработки
делятся на семь классов. В настоящем учебнике системы разра-
ботки изложены в соответствии с классификацией М. И. Агош-
кова. Классификация, в которой перечислены классы и группы
систем, приведена в табл. 13.
Таблица 13
Классификация систем разработки рудных месторождений

Класс Группы систем

Системы с открытым вы- Камерно-столбовые системы


работанным пространством Сплошные системы
Камерные системы с отбойкой руды из подэтажных
выработок
Системы с магазинирова- Системы с отбойкой руды из магазина
нием руды
Системы с магазинированием и отбойкой руды из
выработок
Системы с закладкой Системы разработки горизонтальными слоями с за-
кладкой
Системы разработки наклонными слоями с закладкой
Сплошные системы с закладкой
Камерные системы с твердеющей закладкой
Системы с крепью Системы с усиленной распорной крепью и сплош-
ные системы с крепью
Системы с крепью и за- Системы разработки горизонтальными слоями
кладкой с крепью и закладкой
Системы разработки вертикальными прирезками
Системы с обрушением Столбовые системы разработки
вмещающих пород Системы слоевого обрушения
Системы с обрушением Системы подэтажного обрушения
руды и вмещающих пород Системы этажного обрушения
Системы этажного самообрушения

164.

\
§ 2. Порядок изложения систем разработки

Для всех систем разработки принят одинаковый порядок из-


ложения.
Предварительно дается краткая формулировка сущности сис-
темы, затем условия ее применения. Далее излагаются подго-
товительные и очистные работы, организация работ в блоке,
способ управления горным давлением, схема проветривания бло-
ка в период развитого состояния очистных работ, правила без-
опасности, достоинства и недостатки системы.
Организация работ приведена по основным вариантам сис-
тем разработки в виде конкретных примеров. Численные вели-
чины в этих примерах отражают современный уровень развития
техники, но не являются нормативами и носят лишь иллюстра-
тивный характер.
Так как четкого разграничения между подготовительными
и нарезными выработками нет, далее под подготовительными
работами понимается совокупность тех и других работ.
По такому плану излагается основной вариант в каждой
группе систем. Остальные варианты в той же группе излагают-
ся более кратко, а именно: дается описание конструкции и ука-
зываются ее отличительные особенности.
По каждой описываемой системе дается чертеж в трех про-
екциях.

ГЛАВА II. КАМЕРНО-СТОЛБОВЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ

§ 1. Камерно-столбовая система
с вертикальным забоем

Сущность камерно-столбовых систем разработки сводится к


тому, что горизонтальную или пологую залежь отрабатывают
камерами, между которыми оставляют целики. В целиках те-
ряется 15—50% от общих запасов руды.
У с л о в и я п р и м е н е н и я . Залежь — горизонтальная или
пологая. Руда и вмещающие породы — крепкие, устойчивые. На-
иболее характерным и крупным предприятием, на котором при-
меняют эту систему, является Джезказганский горно-металлур-
гический комбинат в Казахстане. Ниже дается описание вариан-
та системы, который применяют на этом комбинате.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Подготовка блока опи-
сывается применительно к разработке залежи мощностью 20 м,
разрабатываемой двумя слоями (рис. III. 1). Проходят полевой
откаточный штрек 1, из него — рудоспуск 2 до почвы залежи.
Если участок месторождения только начинают разрабатывать, то
от почвы залежи до ее кровли проходят отрезной восстающий 3.
165.
На уровне почвы второго слоя проходят вентиляционный
штрек 4.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . При мощности пласта до 10 м раз-
работку его ведут вертикальным забоем, имеющим высоту, рав-
ную мощности залежи. Если мощность залежи более 10 м, то ее
Б-Б разрабатывают несколь-
A 4 кими слоями, каждый из
L i них высотой около 10 м.
На рис. III. 1 показан слу-
чай, когда разрабатыва-
гУ ется залежь с делением
ее на два слоя.
А-А
Выемку верхнего слоя
ведут с некоторым опере-
жением по отношению к
нижнему слою. Разработ-
ку каждого из слоев про-
изводят совершенно неза-
висимо, причем работы в
одном и другом слое
идентичны. Очистные ра-
боты начинают с образо-
вания отрезной щели.
Восстающий почвоуступ-
ным забоем расширяют в
отрезную щель. Можно
произвести отрезку рас-
Рис. vКамерно-столбовая
л система
ширением
'
восстающего
разработки с вертикальным забоем. скважинами (рис. III.2).
После отрезки камеры
приступают к основной стадии работ: отбойке руды в камере и
доставке ее к откаточному штреку. Отбойку руды производят го-
ризонтальными шпурами, глубиной 4—5 м. Шпуры бурят с по-
мощью самоходной установки, например типа БУ-4 или БУ-2.
Шпуры заряжают, взрывают и таким образом отбивают участок
руды толщиной 4—5 м и высотой, равной высоте слоя. Длина
такого слоя определяется организацией работ. В один прием
взрыв можно производить на участке длиной 5—10 м и более.
Отбитую руду экскаваторами грузят в автомобили, которыми
доставляют ее до рудоспуска. Для доставки оборудования на
2-й слой и для транспорта руды из второго слоя к откаточному
штреку устраивают наклонные съезды.
Такой наклонный съезд виден на рис. III. 1. В том случае,
если подготовка произведена рудным штреком, с помощью ав-
томобилей руду можно доставлять непосредственно к стволу
шахты; если вскрытие произведено штольней, то руду вывозят
непосредственно на поверхность земли. При сравнительно не-
большой мощности залежи, когда не представляется возможным
166.
в очистном пространстве расположить мощные буровые станки,
экскаваторы и автомобили, применяют несколько иное обору-
дование. Для погрузки руды используют погрузочные машины
с загребающими лопатами, а для доставки руды — самоходные
челночные вагонетки. Это оборудование можно применить при
мощности залежи 3 м.
О р г а н и з а ц и ю р а б о т рассмотрим на конкретном при-
мере. Предположим, что два бурильщика с помощью самоход-

Рис. III. 2. Отрезка камер:


а. — почвоуступным аабоем, б — вертикальным чабоем
г отбойкой руды скважвнами.

ной буровой установки бурят в смену 160 м шпуров. Шпуры


располагают по сетке 1X1 м. При плотности руды 2,5 т/м.3 од-
ним метром шпура будет отбито 2,5 т руды.
Следовательно, за смену будет пробурено такое количество
шпуров, которым можно отбить 2 , 5 X 1 6 0 = 4 0 0 т руды. Таким
образом, производительность труда бурильщика составит 400:
: 2 = 2 0 0 т в смену. Машинист экскаватора в смену грузит
400 т руды. Это количество руды с помощью одного автомоби-
ля доставляется к рудоспуску.
Бурение шпуров продолжают две смены. При этом бурение
будет закончено на участке забоя длиной 8 м. Затем производят
зарядку шпуров, взрыв и уборку отбитой руды. Предполагается,
что зарядку и взрыв двое рабочих осуществят в течение одной
смены. Погрузка и доставка отбитой руды займут две смены.
Таким образом, цикл работ будет закончен за пять смен, причем
167.
бурильщики затратят четыре человеко-смены; взрывники, шофер
и машинист экскаватора — по две смены. Всего будет затрачено
за цикл десять человеко-смен и, следовательно, производитель-
ность труда рабочих забойной группы составит 80 т в смену.

График работ при камерно-столбовой системе разработки


Смены
Количест-
Единицы Объем во работа- Количест-
Процессы измерения работ ющих во сыеи
аа цикл в сыену I 2 3 4 5

Бурение М 320 2 2
Зарядка и взрыв 2 1
Погрузка т 800 1 2
Доставка т 800 1 2

При камерно-столбовых системах разработки у п р а в л е -


н и е г о р н ы м д а в л е н и е м осуществляют поддержанием
вмещающих пород целиками. Целики оставляют в виде отдель-
ных столбов или сплошных стен.
Диаметр целиков или ширина ленточных целиков определя-
ются расчетом. В последующем после отработки камер целики
не извлекают и они остаются в недрах как Потери полезного
ископаемого.
При разработке металлических месторождений п о т е р и ру-
ды в целиках составляют 15—20%- При разработке соляных
месторождений и месторождений строительных материалов в
целиках остается 50 и более процентов общих запасов полез-
ного ископаемого.
Извлечение целиков при камерно-столбовой системе разра-
ботки производят лишь в отдельных исключительных случаях,
когда в целиках осталась особенно ценная руда. Чтобы извлечь
такие целики, вместо них приходится сооружать бетонные опо-
ры. Диаметр целиков при разработке мощных месторождений
обычно составляет не менее 4—5 м. Ширина ленточных цели-
ков при разработке соляных месторождений достигает 15—20 м.
Максимальный пролет камер определяется так же, как и диа-
метр целиков, расчетом. Пролет камер достигает 15—20 м.
Иногда при недостаточно устойчивой кровле у нее оставляют
целик толщиной 1—2 м. При разработке соли оставляют целики
и у почвы залежи, чтобы не загрязнить соль породами почвы.
Иногда практикуют крепление кровли камер штангами.
В е н т и л и р у ю т к а м е р ы следующим образом При раз-
работке горизонтальной залежи у кровли камеры проходит вен-
тиляционный штрек. Свежая струя поступает по откаточному
штреку, омывает камеру, и загрязненный воздух по вентиляци-
онному штреку удаляется к вентиляционному стволу шахты. При
168.
разработке пологих и наклонных залежей свежая струя воздуха
подается по откаточному штреку, затем воздух по ходкам попа-
дает в камеру, омывает ее и по буровому восстающему посту-
пает на вентиляционный горизонт.
П р а в и л а т е х н и к и б е з о п а с н о с т и . Диаметр целиков
должен быть не менее 3 м. Меньшего размера целики нельзя
оставлять, так как при отбойке руды взрывным способом их по-
верхность разрушается и целики меньшего диаметра могут ока-
заться недостаточно устойчивыми. В начале каждой смены тре-
буется производить оборку кровли забоя и поверхности целиков
в трех камерах, где производят очистные работы. При помощи
лома опускают куски руды, непрочно держащиеся у стенки за-
боя, либо куски породы, нависшие в кровле Обычно кровлю и
забой простукивают ломом и по звуку определяют, какой уча-
сток, какой кусок нужно обрушить с тем, чтобы он в случае не-
ожиданного падения не травмировал находящихся здесь рабо-
чих. Оборку кровли при большой мощности залежи производят
с самоходных полков.
Периодически производят наблюдение за состоянием цели-
ков и кровли с помощью геофонов и измерение напряжений в
целиках методом разгрузки.
Д о с т о и н с т в о м камерно-столбовых систем разработки
является возможность применить мощное, высокопризводитель-
ное буровое и доставочное оборудование. Это позволяет достичь
высокой производительности труда. Эти системы отличаются
исключительной простотой и требуют проведения небольшого
количества подготовительных и нарезных выработок.
К н е д о с т а т к а м с и с т е м ы следует отнести в некоторых
случаях довольно высокие потери руды. Кроме того, возможно
травмирование рабочих кусками руды и породы, обрушающи-
мися из кровли или стенок камер, так как при небольшой вы-
соте камер наблюдение за их состоянием представляет некото-
рые трудности.

§ 2. Камерно-столбовая система с вертикальным забоем


и подсечкой у кровли и почвы залежи

С и с т е м у п р и м е н я ю т в условиях, обычных для камер-


но-столбовых систем. Дается описание варианта системы, кото-
рый применяют на Артемовском соляном руднике (УССР).
Подготовительные работы. Проходят штрек от
ствола шахты к участку, где нужно начать отработку камеры.
Здесь от почвы штрека до кровли залежи проходят отрезной вос-
стающий. По оси камеры у кровли залежи проходят вентиляци-
онный штрек. На соляных рудниках выработки проходят бурени-
ем специальными машинами. На рис. Ш.З показана камера в
период развитого состояния очистных работ, поэтому из подго-
169.
товительных выработок виден лишь вентиляционный штрек у
кровли залежи.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Первоначально производят отрезку
камеры расширением отрезного восстающего. Отработка каме-
ры складывается из образования нижней подсечки высотой 8 м,
верхней подсечки высотой 4 м и отбойке руды в забое между
подсечками. Подсечки опережают основной забой на 100—200 м
и работы в них ведут независимо от отбойки в основном уступе.

Рис. III. 3. Камерно-


го столбовая система с вер-
тикальным забоем и под-
4
сечкой у кровли и почвы
залежи.

Бурение шпуров и скважин на соляных рудниках ведут


электросверлами. Скорость бурения составляет около 100 м в
смену.
Отбойку руды в нижней подсечке производят горизонталь-
ными шпурами. Для бурения можно использовать самоходные
буровые установки. Иногда бурят ручными электросверлами с
легких деревянных подмостей. Отбитую руду экскаватором
грузят в автосамосвалы, которыми доставляют ее к стволу шах-
ты. Высота подсечки выбирается такой, чтобы можно было рас-
положить экскаваторы и автосамосвалы.
В верхней подсечке отбойку руды производят горизонталь-
ными шпурами. Доставляют ее скреперами к скважинам диамет-
ром 0,5 м, по которым руда поступает в нижнюю подсечку, где
ее через люк грузят в автосамосвалы.
В основном забое руду отбивают вертикальными скважина-
ми. Их бурят из верхней подсечки с помощью электросверл,
монтированных на салазках. До отбойки руды скважинами у
целиков цепной пилой с зубками пропиливают щель шириной
10—15 см. Эта щель предохраняет целики от разрушения при
производстве взрывных работ и позволяет сделать поверхность
их гладкой.
Отбитая руда располагается на почве камеры. Ее экскавато-
170.
рами грузят в автосамосвалы, которыми доставляют к стволу
шахты.
Управление горным давлением осуществляют
поддержанием вмещающих пород сплошными ленточными цели-
ками шириной 15—20 м. Целики не извлекают, поэтому потери
полезного ископаемого составляют около 50%.
Камерно-столбовая система разработки с отбойкой основной
массы соли вертикальными скважинами и применением для до-
ставки и погрузки соли автосамосвалов и экскаваторов замени-
ла вариант системы с потолкоуступным забоем и отбойкой ру-
ды шпурами. Описанная выше система разработки позволила
применить на соляных рудниках высокопроизводительное буро-
вое, погрузочное и транспортное оборудование и существенно
повысить производительность труда.

§ 3. Камерно-столбовая система
с отбойкой руды веерными комплектами скважин

С и с т е м у п р и м е н я ю т при разработке пологих залежей,


в частности на Миргалимсайском полиметаллическом руднике
(Казахстан).

П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Проходят откаточный
штрек 1, затем из этого штрека — рудоспуск 2 до почвы залежи
(рис. III. 4) и рудный штрек 3. Из штрека 3 проходят дучки 4
для выпуска руды и выработку 5, в которой располагают
скреперную лебедку. Вдоль оси камеры до вентиляционного
171.
горизонта проходят буровую выработку 6. В нижней части бу-
дущей камеры проходят отрезной восстающий 7.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Первоначально производят отрезку
камеры расширением отрезного восстающего. Затем отбивают
руду в камере в направлении снизу вверх. Для отбойки руды
из буровой выработки бурят веерные комплекты скважин. Взры-
вом одного или нескольких комплектов отбивают слой руды.
Часть отбитой руды доставляется к дучкам силой взрыва. Руду,
оставшуюся после взрыва на почве камеры, доставляют с
помощью скреперной лебедки. Через дучки руда поступает к ру-
доспускам и через люки грузится в вагонетки, расположенные
на откаточном штреке.
Вариант камерно-столбовой системы, изложенный выше, ха-
рактерен отбойкой руды веерными комплектами скважин из
буровой выработки и доставкой части руды силой взрыва. Бу-
рение скважин из выработки делает работы более безопасными,
чем при бурении скважин прямо в камере Использование силы
взрыва для доставки руды несколько удешевляет этот процесс.

ГЛАВА III. СПЛОШНЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ

Отличительным признаком сплошных систем разработки яв-


ляется отработка месторождений сплошным забоем, имеющим
прямолинейную форму. Этот забой можно продвигать по прости-
ранию, восстанию или падению месторождения.

§ 1. Сплошная система разработки с выемкой


по простиранию

У с л о в и я п р и м е н е н и я . Падение месторождения поло-


гое. Руда и вмещающие породы устойчивые. Распределение по-
лезных компонентов в руде неравномерное, что позволяет остав-
лять целики в безрудных участках или в участках с бедной ру-
дой. Мощность залежи в пределах от 1 до 3 м.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Первоначально прохо-
дят откаточный штрек 1 (рис. III. 5), затем отрезной восстаю-
щий 2 и рудоспуски 3, по которым руда из очистного простран-
ства поступает на откаточный горизонт. Наконец, создают ниши
4 у откаточного штрека для установки в них скреперных ле-
бедок.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Добычу руды начинают у отрезного
восстающего. Вдоль наклонного отрезного восстающего бурят
горизонтальные шпуры и взрывом этих шпуров расширяют вос-
стающий. Таким образом, создается сплошной забой, который
в дальнейшем продвигают по простиранию месторождения.
Отбойку руды производят горизонтальными шпурами глуби-
ной около 1,5 м, пробуренными ручными перфораторами. На
172.
рис. III.5 шпуры показаны пунктирными линиями. Доставку ру-
ды вдоль забоя до откаточного штрека осуществляют скрепер-
ной лебедкой, установленной в нише у откаточного штрека. Для
того чтобы направить скрепер к рудоспуску, иногда применяют
несколько роликов, отклоняющих тросы, которыми скрепер свя-
зан со скреперной лебедкой. У п р а в л е н и е г о р н ы м д а в -
л е н и е м осуществляют поддерживанием выработанного про-
странства неравномерно расположенными целиками. Стремят-
ся оставить их в безрудных участках или в участках с бедной

нию.

рудой. Эти целики не извлекают. Кроме того, оставляют их у


штреков. После отработки этажа эти целики могут быть извле-
чены. В зависимости от их размера потери руды могут колебать-
ся от 10—15 до 30—40%.
П р о в е т р и в а н и е б л о к а . Свежая струя воздуха посту-
пает по откаточному штреку. По одному из рудоспусков воздух
проходит к сплошному забою, омывает его, и затем загрязнен-
ная струя выходит на вентиляционный штрек, по которому по-
ступает к вентиляционному стволу шахты. Забой хорошо омы-
вается свежей струей воздуха, и вентиляция очистных работ
не представляет каких-либо затруднений.
П р а в и л а т е х н и к и б е з о п а с н о с т и . В начале каждой
смены необходимо произвести оборку кровли. Требуется, чтобы
целики, оставляемые в выработанном пространстве, имели ди-
аметр не менее 3 м.
В процессе разработки месторождения необходимо вести
наблюдение за состоянием целиков с помощью геофонов.

173.
§ 2. Сплошная система разработки
с выемкой по восстанию

У с л о в и я п р и м е н е н и я . Падение залежей должно быть


в пределах от 30 до 60°. При падении положе 30° более эконо-
мичной является сплошная система с выемкой по простиранию.
При падении более 60° представляется возможным применить
более эффективную систему разработки с магазинированием ру-
ды. (Эта система будет рассмотрена далее).

Рис. (II.6. Сплошная си-


стема разработки с вы-
емкой по восстанию.

Мощность залежи должна быть от 1 до 2, максимум 3 м.


При большей мощности трудно устанавливать распорную крепь.
Кроме того, она при большой высоте начинает работать на про-
дольный изгиб и может оказаться недостаточно устойчивой.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Первоначально прохо-
дят откаточный штрек 1 (рис. III.6). Высоту этажа принимают
равной 40—50 м. Затем проходят восстающие 2, которыми сое-
диняют откаточный штрек с вентиляционным. Схема подготови-
тельных выработок чрезвычайно проста.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Общее направление очистных работ
в пределах блока снизу вверх, то есть очистной забой создается
у откаточного штрека и продвигается вверх по направлению к
вентиляционному штреку.
Первый слой руды вынимают на уровне кровли откаточного
174.
штрека. Можно отработать его бурением восходящих шпуров в
кровлю откаточного штрека. Можно пройти горизонтальную вы-
работку на уровне кровли откаточного штрека и таким образом
отработать первый слой.
При этой системе можно осуществить сортировку руды, если
перед взрывом настилы не убирать и в выработанном простран-
стве устроить рудоспуски, как показано на рис. III. 7. После
взрыва руду принимают на настил. Лопатами отсортированную
руду сбрасывают в ру-
Б-Б
доспуски, а породу — в —j
пространство между
рудоспусками.
У п р а в л е н и е го-
рным давлением
осуществляют поддер-
жанием выработанного
пространства целика-
ми, оставленными воз-
ле штреков. Распорная
крепь является средст-
вом, которое может
удержать от вывала
отдельные куски вме-
щающих пород, но не Рис. III.7. Потолкоустулная система разработ-
может препятствовать ки с распорной крепью:
общему движению по- 1 — рудный откидочный штрек, 2 — восстающий.
род.
После отработки этажа или нескольких этажей либо запол-
няют выработанное пространство закладкой, либо обрушают
его. Если этого не сделать, то возможно неожиданное обруше-
ние пород, которое приводит к возникновению воздушного уда-
ра, а иногда и такому перераспределению напряжений, которое
вызывает разрушение выработок в этаже, где ведутся очистные
работы. Потери и разубоживание руды невелики и составляют
3-5%.
П р о в е т р и в а н и е б л о к а . Свежая струя воздуха посту-
пает по откаточному штреку. По восстающему воздух подыма-
ется к очистному забою, омывает его и по другому восстающему
загрязненный воздух уходит на вентиляционный штрек. Очист-
ной забой хорошо омывается свежей струей воздуха.
П р а в и л а т е х н и к и б е з о п а с н о с т и . Регулярно в на-
чале каждой смены требуется проводить оборку кровли и боков
выработки. Распорная крепь и настилы должны находиться
в исправном состоянии. Ниже рабочего настила должен быть
сделан предохранительный.
Д о с т о и н с т в о м с и с т е м ы является возможность раз-
рабатывать залежи с таким углом падения, когда другие, более
эффективные системы разработки неприменимы. Н е д о с т а т о к
175.
ее—трудоемкость работ по возведению крепи и укладке насти-
лов. Осуществление работ по этой системе требует большого
расхода леса.

ГЛАВА IV. КАМЕРНЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ

Сущность камерных систем заключается в том, что при раз-


работке крутого месторождения создают полости (камеры) зна-
чительных размеров. Одна камера от другой отделена целика-
ми. Камерами вынимают не менее 30—40% общих запасов ру-
ды. После выемки камер отрабатывают целики.
Размеры камер могут быть весьма значительными. Длина
камер по простиранию нередко достигает 50—60 м, высота ка-
мер колеблется от 30—40 до 200—250 м.
Камерные системы широко распространены. Около 25—30%
железной руды в Кривом Роге добывают этими системами. Их
применяют на железных и медных рудниках Урала, медных руд-
никах Армении и в других районах.

§ 1. Камерная система с отбойкой вертикальных слоев


руды из подэтажных штреков

У с л о в и я п р и м е н е н и я . Падение залежи крутое. Руда


и вмещающие породы устойчивые, так как только при этом
условии можно создать камеры значительных размеров. Мощ-
ность залежи колеблется от 3—4 до 20—25 м при расположе-
нии камер длинной стороной по простиранию месторождений.
Если мощность залежи более 20—25 м, то камеры располагают
длинной стороной вкрест простирания. Причем ширина камер
в этом случае не превышает 20—25 м. При расположении камер
вкрест простирания мощность залежи может достигать 50—
100 м.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Рассмотрим схему под-
готовки в случае доставки руды с помощью скреперных лебе-
док (рис. III. 8).
Проходят полевой откаточный штрек 1, откаточные орты 2,
полевые вентиляционные восстающие 8. Из ортов до горизонта
скрепирования проходят рудоспуски 4 и ходки 5, на горизонте
вторичного дробления — скреперный штрек 6, в центре блока —
отрезной восстающий 7. Подэтажных штреков 8 в варианте,
изображенном па рисунке, три.
Штрек, расположенный на горизонте подсечки, соединяют
дучками 9 со штреком, расположенным на горизонте вторично-
го дробления. В центре блока проходят вентиляционный орт 10.
В е н т и л я ц и я . Свежая струя воздуха поступает по отка-
точному штреку и откаточным ортам, затем по ходкам подни-
мается на горизонт вторичного дробления. Воздух движется по
скреперному штреку к середине блока. Затем загрязненная воз-
176.
душная струя по небольшой горизонтальной выработке посту-
пает на вентиляционный полевой восстающий и подымается
на вентиляционный горизонт. Таким образом проветриваются
рабочие места скреперистов и скреперный штрек.
Бурильщики работают в подэтажных штреках. Для провет-

Рис. III.8. Камерная система с отбойкой вертикальных слоев руды из под-


этажных штреков.

ривания подэтажных штреков свежая струя воздуха направля-


ется вверх по рудным восстающим, затем поступает в подэтаж-
ные штреки и из них в камеру. Оттуда загрязненный воздух по
небольшому восстающему выходит на вентиляционный горизонт.
Для того чтобы воздушную струю направить указанным обра-
зом, рудные восстающие перекрывают лядами у вентиляцион-
ного горизонта. Такая схема вентиляции блока требует прове-
дения специальных вентиляционных ортов и восстающих, но эта
схема позволяет хорошо проветривать все выработки и места,
где находятся рабочие. После взрывных работ по вторичному
дроблению руды скреперисты могут приступить к работе, не
ожидая пока проветрится скреперный штрек. Это возможно по
той причине, что лебедки постоянно находятся на свежей струе
воздуха. Также хорошо проветриваются и рабочие места бу-
рильщиков.
12 1396 177
Если блок отрабатывается не от центра к флангам, а от
одного фланга к другому, схема вентиляции может быть зна-
чительно проще. В этом случаем свежую струю воздуха направ-
ляют по восстающему, расположенному на одном из флангов
блока, она омывает подэтажные штреки и скреперный штрек, и
загрязненная струя через восстающий, расположенный на дру-
гом фланге блока, удаляется на вентиляционный горизонт. При
такой схеме проветривания скреперование возможно лишь в
одном направлении. Следовательно, длина блока в этом случае
не должна превышать 25—30 м.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Эти работы складываются из не-
скольких последовательно выполняемых стадий, а именно: обра-
зования днища камеры и ее подсечки, отрезки камеры, отбойки
руды в камере и выписка ее, отработки междукамерных и меж-
дуэтажных целиков.
Рассмотрим указанные стадии очистных работ за исключе-
нием стадии выемки целиков, которая будет изложена в конце
курса, так как для выемки целиков применяют различные си-
стемы разработки, излагаемые ниже.
Наклонное днище представляет собой плоскость, наклонен-
ную под углом 45—50° в сторону лежачего бока (см. рис. III.8).
Образуется наклонное днище следующим образом. На горизон-
те подсечки проходят подэтажный штрек. Из этого штрека бу-
рят вверх веерные комплекты скважин. Взрывом скважин обра-
зуется наклонная поверхность днища. Предварительно одну из
дучек проходят вверх на высоту днища и расширяют в отрез-
ную щель, на которую впоследствии производят отбойку веер-
ных комплектов для образования наклонного днища. Такое
днище образует траншею, ширина которой равна мощности за-
лежи. Иногда днищу придают вид двух-трех траншей, располо-
женных параллельно. Способ образования траншей такой же,
как и наклонного днища; по оси каждой траншеи проходят вы-
работку, из которой бурят веерные комплекты скважин для
образования траншей (рис. III. 9, а).
Плоское днище создается несколько иначе. Выработку, про-
йденную на горизонте подсечки, расширяют на всю мощность
залежи и отрабатывают горизонтальный слой руды высотой 2—
3 м. Руду, добытую при отработке этого слоя, по дучкам спус-
кают на скреперный штрек и доставляют к откаточному гори-
зонту. Плоское днище с воронками образуют так же, но верхнюю
часть дучек расширяют и превращают в воронки (рис. III.9, б).
Чтобы это сделать, выше скреперного штрека на 3—4 м в дуч-
ках устанавливают полки и из них бурят вверх несколько комп-
лектов скважин. Взрывом этих скважин дучки расширяют и пре-
вращают в воронки.
Днище в виде наклонной плоскости является наиболее ра-
циональным, так как для образования такого днища приходится
проходить минимальное количество выработок. Собственно го-
Рис. II1.9- Образование днищ камер:
а — днище траншейной, 6 — плоское днище с воронками.

180.
воря, образование этого днища ничем не отличается от отбойки
руды в камере на вышележащих подэтажах.
Образование плоского днища и днища с воронками требует
проведения значительного количества выработок и большого
объема трудно механизируемых работ. Однако днище с ворон-
ками пользуется наибольшим распространением. Это можно
объяснить главным образом определенной привычкой к уста-
новившейся форме ведения работ.
А 1
"Ч в-в Л-А

Подсечку камер и образование днища производят не сразу


по всей длине блока, а постепенно по мере отбойки руды в ка-
мере.
Следующей стадией очистных работ является образование
отрезной щели. Отрезку осуществляют расширением отрезного
восстающего в щель (рис. III. 10). В верхней части камеры в
месте, где расположен отрезной восстающий, проходят орт к
висячему и лежачему бокам залежи. Из этого орта параллельно
восстающему бурят скважины. Взрывом зарядов в скважинах
постепенно или в один прием расширяют отрезной восстающий
в щель от висячего до лежачего бока.
Можно скважины бурить не из одного, а из нескольких под-
этажных ортов. Глубина скважин при этом будет меньше. От-
резную щель можно создать другим образом. Можно в том
месте, где нужно сделать щель, отработать камеру с магазини-
рованием руды. Ширину такой камеры следует принять 2—3 м.
Замагазинированная руда выпускается и образуется отрезная
180.
щель. Такой способ менее производителен, чем расширение от-
резного восстающего скважинами, так как при магазинировании
руды приходится вести отбойку шпурами небольшой глубины.
Рассмотрим способы отбойки руды. Один из наиболее рас-
пространенных способов показан на рис. III. 8. Он заключается
в отбойке руды веерными или круговыми комплектами скважин,
пробуренными из подэтажных штреков. В варианте, изображен-
ном на р#с. III. 8, отбойка производится из трех подэтажных

камеры.

штреков. Подэтажный штрек, расположенный на горизонте под-


сечки, служит для создания наклонного днища и подсечки ка-
меры. Два штрека, расположенных выше, предназначены для
отбойки руды собственно в камере.
Комплекты скважин в штреках бурят на расстоянии 2—3 м
один от другого. Бурение может производиться независимо от
ведения взрывных работ. Если руда достаточно устойчива, то
взрыв комплекта скважин не нарушает скважины, пробуренные
в других комплектах, расположенных несколько дальше. Обычно
длина скважин составляет 20—25 м, поэтому при отбойке кру-
говыми комплектами скважин расстояние между подэтажными
штреками может достигать 40—50 м. Отбойка круговыми комп-
лектами скважин является наиболее производительной. Однако
она осуществляется лишь при выдержанных элементах залега-
ния рудного тела, так как трудно контролировать характер от-
бойки руды у лежачего и висячего бока. Два других способа
отбойки показаны на рис. III. 11.
Отбойку руды шпурами из заходок производят следующим
образом. Из подэтажного штрека проходят заходку до лежачего
181.
и висячего бока. Заходка представляет собой площадку ши-
риной 2 м. Это как бы орт, пройденный на границе камеры, то
есть орт, у которого отсутствует одна стенка. При этом способе
отбойки применяют шпуры глубиной до 5 м. Поэтому подэтаж-
ные штреки располагают по вертикали один от другого на рас-
стоянии не более 10—11 м. Из заходки бурят шпуры вверх и
вниз. Вниз бурят шпуры глубиной 1,5 м, вверх — до 5 м. Иногда
бурят скважины глубиной 6—8 м.
Шпуры заряжают и производят взрыв первоначально в за-
ходке, расположенной в верхней части камеры, затем в заход-
ках, расположенных ниже. Таким образом, общее направление
отбойки в пределах слоя получается от верхней части камеры
вниз к горизонту подсечки. Отбойка шпурами из заходок позво-
ляет четко отбить у контакта руду, так как контуры рудного
тела можно легко проследить с помощью заходок. Однако этот
способ более трудоемок, чем отбойка веерными комплектами
скважин. Трудоемкость эта объясняется несколькими обстоя-
тельствами. Во-первых, приходится проходить заходки. Нужно
перед производством буровых работ в заходке вручную очистить
ее от навала руды. Для каждого нового слоя вновь проходят
заходку. Во-вторых, расстояние между подэтажными штреками
при этом способе отбойки в три-четыре раза меньше, чем при
отбойке круговыми комплектами скважин. Таким образом, этот
способ отбойки является трудоемким, но позволяет с минималь-
ными потерями отработать залежь даже при неправильной фор-
ме залегания.
Третий способ отбойки — это отбойка скважинами, пробу-
ренными на всю высоту камер. Скважины могут быть пробуре-
ны вверх из нижней подсечки или, наоборот, вниз из подсечки,
которую создают в верхней части камеры у потолочины.
На рис. III. 11 показана отбойка скважинами, пробуренными
из буровых ортов, пройденных у потолочины в верхней части
камеры. Через 4 м из подэтажного штрека у потолочины прохо-
дят буровые орты, из них бурят вниз параллельные скважины.
Затем скважины заряжают, взрывают и таким образом отбива-
ют вертикальные слои руды толщиной около 4 м. Этот способ
отбойки производителен. При отбойке параллельными скважи-
нами объем буровых работ меньше, чем при отбойке веерными
и круговыми комплектами скважин, но нужно проходить буро-
вые выработки. Этот способ отбойки может получить дополни-
тельные преимущества, если бурение вести из нижней подсечки
без проведения специальных буровых ортов.
Итак, возможны три способа отбойки. Каждый из них имеет
свои преимущества и недостатки. Выбор способа отбойки опре-
деляется горно-геологическими условиями, а иногда и наличием
того или иного оборудования.
При камерных системах разработки могут быть осуществле-
ны все известные способы доставки руды. По камере отбитая
182.
руда самотеком под действием силы тяжести скатывается вниз
к выработкам, пройденным на горизонте вторичного дробления
или на горизонте откатки. На рис. III.8 показана доставка
руды с помощью скреперных лебедок. Лебедки установлены на
флангах блока у рудоспуска. Скреперовые руды ведут от цент-
ра к флангам блока. Можно доставку руды осуществить вибро-
питателгями (рис. III.12). Руда через дучки поступает на
вибропитатели, которыми доставляется к откаточному штреку.
Можно осуществить выпуск руды через дучки на почву отка-
точного горизонта и погрузку ее машинами. Более подробно на
способах выпуска, вторичного дробления и доставки руды не
останавливаемся, так как эти работы изложены выше в разде-
ле, посвященном производственным процессам.
О р г а н и з а ц и я р а б о т . Процесс отработки блока вклю-
чает все стадии очистных работ, а именно: подсечку камеры, ее
отрезку, отбойку руды и выемку целиков. Организация совокуп-
ности всех этих работ громоздка, поэтому приведем пример ор-
ганизации работ лишь при основной стадии — отбойке руды в
камере. Примем следующие условия: мощность залежи 15 м,
высота камеры 80 м, длина камеры 50 м, отбойку руды произво-
дят веерными комплектами скважин при скорости бурения их
160 м в смену, доставка — вибропитателями, производительность
которых равна 1200 т в смену, линия наименьшего сопротив-
ления и расстояние между скважинами равны 3 м. Расчет бу-
ровзрывных работ показал, что для отбойки одного вертикаль-
ного слоя руды высотой 80 м нужно из трех подэтажных штре-
ков пробурить 1600 м скважин. Для бурения этого количества
скважин потребуется 1600:160=10 смен. Будет отбито руды
80-15-3 = 3 600 м 3 . Для доставки и погрузки этого количества
руды потребуется 12 000:1200= 10 смен. Предположим, что заряд-
ка скважин и взрыв занимают две смены. Тогда продолжитель-
ность цикла составит 12 смен. Таким образом, в блоке постоян-
но работают два человека (бурильщик и машинист вибропита-
теля) и блок в среднем в смену дает 12 600:12=1000 т руды.
Следовательно, производительность рабочего забойной группы
составляет 500 т в смену. Производительность блока 1000Х
Х530 = 530 000 т в год при двухсменной работе и двух выход-
ных днях в неделю. Запасы руды в камере 80-15-50-3=
= 180 тыс. т. Отработка камеры потребует около 3,5 месяцев.
В этом расчете принято современное высокопроизводительное
оборудование. Производительность труда здесь получилась вы-
ше, чем фактически имеющаяся на рудниках. Правда, не учте-
ны работы по отрезке камер и выемке целиков. С учетом этих
работ расчетные технико-экономические показатели будут не-
сколько ниже. Камерные системы разработки имеют значитель-
ные резервы для повышения производительности труда и мак-
симальной концентрации работ. Д а ж е на крупных рудниках в
очистной выемке может находиться лишь несколько блоков.
183.
График работ при камерной системе с отбойкой вертикальных слоев руды
(выемка одного слоя руды)
Смены

Объем работы

смей на цикл
Единица из-

Количество

Затрачено
1 мерения

в смену
рабочих
Процессы
1 2 3 А 5 6 7 8 9 10 11 12

Бурение скважин,
зарядка и взрыв М 1600 1 10
Проветривание 2
Выпуск и погрузка
руды т 1260 1 10

У п р а в л е н и е г о р н ы м д а в л е н и е м . Поддержание вы-
работанного пространства осуществляется междукамерными и
междуэтажными целиками. Ширину междукамерных целиков
определяют расчетом. Обычно она составляет 10—20 м. Высота
междуэтажных целиков определяется конструкцией днища и
составляет 10—25 м. Высота камер составляет от 50 до 250 м.
П р а в и л а т е х н и к и б е з о п а с н о с т и . Запрещается вхо-
дить в камеру, так как бока и кровля ее не контролируется и
всегда возможно падение кусков руды или породы.
Определенную опасность представляет бурение скважин или
шпуров из заходок, так как возможно падение рабочих в камеру,
травмирование кусками руды, обрушившимися из кровли заход-
ки, и скалывание почвы заходки. При работе в заходке рабочие
должны иметь предохранительные пояса с канатом, который при-
вязывают к штырю, вставленному в шпур, пробуренный в
подэтажном штреке. Кровля и бока заходки должны тщательно
обираться.
Необходимо строго соблюдать правила техники безопасности
при выпуске руды, изложенные в разделе «Основные производ-
ственные процессы».
В ы е м к а ц е л и к о в . После отработки камер целики могут
быть вынуты массовым обрушением. Можно обрушить только
междуэтажные целики и после этого отработать междукамерные
целики системой подэтажного обрушения. Наконец, можно ка-
меры заполнить твердеющей закладкой и затем отработать
междукамерные целики так же, как ранее отрабатывали каме-
ры. Это только перечень способов выемки целиков. В конце
книги этому вопросу посвящена специальная глава.
Достоинство с и с т е м ы — возможность отрабатывать
камеры с большой производительностью труда и малыми поте-
рями и разубоживанием руды, составляющими лишь несколько
процентов.
Н е д о с т а т к о м является малая эффективность выемки це-
ликов. Отработать их можно с высокой производительностью тру-
184.
да, но при этом наблюдаются большие потери и, наоборот, при
выемке целиков способами, которые дают малые потери, произ-
водительность труда низкая. Отсюда следует, что для успешного
применения камерных систем нужно, чтобы камерами отрабаты-
валось максимально большое количество руды. Это возможно
при большой высоте камер и наличии устойчивых, крепких руд
и пород.
§ 2. Камерная система с отбойкой
горизонтальных слоев руды
У с л о в и я п р и м е н е н и я . Мощность залежи более 3—4 м
(обычно 10—20 м), падение крутое,, руда и вмещающие породы
устойчивые. При этом варианте камерной системы руда может
быть менее устойчивой, чем при отбойке вертикальных слоев ру-

руды.
ды, потому что потолочина достигает своей минимальной толщи-
ны только в последний период отработки камеры.
Частичное обрушение кровли камеры в процессе ее отработки
не вызывает затруднений и не препятствует нормальному про-
движению работ.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Схему подготовительных
выработок опишем применительно к доставке руды вибропитате-
лями, как показано на рис. III. 12.
Проходят полевой откаточный штрек 1, полевые вентиляцион-
ные восстающие 2, далее проходят погрузочный орт 3. На этом
заканчиваются подготовительные работы, связанные с горизон-
185.
том откатки. Затем проходят рудный восстающий 4 и дучки 5.
После проведения этих выработок представляется возможным
начать проходку подготовительных и нарезных выработок в пре-
делах блока. Из рудного восстающего проходят буровые камеры
6. На этом заканчивается подготовка блока. В случае применения
иных способов доставки и иных способов отбойки руды, напри-
мер отбойки руды не скважинами, а минными зарядами, схема
подготовительных выработок несколько изменится.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Первоначально производят подсечку
камеры по всей ее площади и образуют днище той или иной
формы.
Следует подчеркнуть, что при этой системе разработки необ-
ходимо произвести подсечку сразу по всей площади камеры.
Вторая стадия работ заключается в отбойке руды и выпуске
ее. Это основная часть работ по выемке руды. Заключительная
часть очистных работ сводится к выемке междукамерных и меж-
дуэтажных целиков.
Отбойку руды в камере после образования днища производят
веерными комплектами скважин, пробуренными из буровых ка-
мер. В один прием взрывают вееры скважин в одном слое или в
нескольких слоях, но с миллисекундным замедлением. Отбитая
руда самотеком скатывается к днищу камеры и по дучкам по-
падает на погрузочные орты. Вибропитателями руду доставляют
к откаточному штреку и грузят в вагонетки. После отбойки каж-
дого слоя руду выпускают с таким расчетом, чтобы заполненной
осталась лишь нижняя часть днища. Это предохраняет его от
разрушения при отбойке очередного слоя руды. Последним от-
бивают слой, расположенный у потолочины камеры.
В е н т и л я ц и я . Свежая струя воздуха поступает по откато-
чному штреку. По рудным восстающим свежий воздух поступает
к буровым камерам, затем уходит на вентиляционный горизонт.
Через сбойки, которыми восстающие соединены с камерами, воз-
дух попадает в отработанную камеру и омывает ее.
Правила техники безопасности и организация
работ не отличаются от таковых при камерной системе с от-
бойкой вертикальных слоев руды.
Д о с т о и н с т в о м этой системы является возможность при-
менить ее при менее устойчивой руде, чем камерную систему
с отбойкой вертикальных своев руды. Нет необходимости делать
отрезку камер в вертикальной плоскости, что необходимо при
камерной системе с отбойкой вертикальных слоев руды. Н е д о -
с т а т к о м является необходимость перемещать буровое обору-
дование по восстающему.
С точки зрения потерь и разубоживания руды эта система не
отличается от камерной системы с отбойкой вертикальных сло-
ев руды.

186.
§ 3. Камерная система с отбойкой вертикальных слоев руды
из подэтажных ортов

У с л о в и я п р и м е н е н и я . Мощность залежи более 20—25


м. Как и при других камерных системах разработки, падение
залежи должно быть крутым, а руда и вмещающие породы —
устойчивыми.

+- 4- 1- -I i

Рис. III. 13. Камерная система с отбойкой вертикальных


слоев руды из подэтажных ортов.

П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Проходят полевой штрек


/, откаточный орт 2, полевой восстающий 3, скреперный орт 4,
подэтажные орты 5„ рудный восстающий 6 и отрезной восстаю-
щий 7 (рис. III. 13).
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Отрезку камеры производят у вися-
чего бока расширением отрезного восстающего в щель. Затем
начинают отбойку вертикальных слоев руды веерными комплек-
тами скважин, пробуренными из подэтажных ортов. На рис. III.
13 показана стадия, когда часть камеры уже отработана. По
187.
мере отработки камеры образуется днище в виде двух траншей.
Образование днища осуществляют отбойкой руды веерными ком-
плектами, пробуренными из подсечного орта. После заверше-
ния отбойки руды в камере производят выемку междукамерных
целиков. Таким образом, очистные работы при этой системе
отличаются от очистных работ при камерной системе с отбойкой
руды из подэтажных штреков только характером расположения
камер и направлением работ по отбойке руды в камере. Отбитая
руда самотеком поступает к днищу камеры и с помощью скре-
перной лебедки доставляется к рудоспуску.
В е н т и л я ц и я . Направление воздушной струи при этой си-
стеме разработки показано на рис. III. 13 стрелками.
Правила техники безопасности, организация
р а б о т и о б щ а я о ц е н к а с и с т е м ы такие, как и при ка-
мерной системе разработки с отбойкой вертикальных слоев ру-
ды из подэтажных штреков.
Камерную систему с отбойкой руды из подэтажных ортов
применяют реже, чем другие варианты камерных систем, так
как при этой системе большие запасы руды остаются в целиках,
выемка которых протекает менее эффективно, чем камер.

ГЛАВА V. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ


С МАГАЗИИИРОВАНИЕМ РУДЫ

Сущность систем разработки с магазииированием руды за-


ключается в том, что при выемке крутых залежей камерами в
них временно оставляют отбитую руду. Это основное отличие
систем с магазинированием от камерных. Обычно отбитая руда
служит основанием, «а котором работают бурильщики. После
отбойки руды в пределах всей камеры замагазинированную руду
выпускают.

§ 1. Система разработки с магазинированием


и отбойкой руды из магазина

У с л о в и я п р и м е н е н и я . Падение залежи круче 55—60°.


При более пологом угле падения отбитая руда располагается у
лежачего бока, и после выпуска ее не создается горизонтальной
площадки, на которой мог бы работать бурильщик. Руда дви-
жется преимущественно у висячего бока, поверхность ее при-
нимает уклон в сторону висячего ,бока. При недостаточно
крутом падении приходится вручную разравнивать руду, чтобы
создать достаточно удобную площадку для бурильщика. Это
трудоемко, поэтому систему с магазинированием применяют при
крутом падении залежи.
Руда и вмещающие породы должны быть устойчивыми. Как
правило, ни руду, ни вмещающие породы не крепят. Руда дол-
жна быть не склонной к слеживанию. Руды, имеющие глинистые
частицы, склонны после отбойки уплотняться. Такую руду труд-
188.
но выпустить из магазина после окончания отбойки. Руды с со-
держанием серы более 20% могут самовозгораться. Иногда, в
редких случаях, отбитая руда подвергается окислению и затем
с трудом поддается обогащению.
Такие руды нельзя разрабатывать системами с магазиниро-
ванием руды.
Системы с магазинированием руды широко распространены
при выемке жильных месторождений. Около 50% руды из жиль-
ных месторождений добывается системами с магазинированием

из магазина.

руды. Они экономичней систем разработки с креплением и си-


стем с закладкой, которые могут быть применены в тех же
условиях, что и магазинирование.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . В последнее время полу-
чила распространение погрузка руды машинами, поэтому опи-
сание подготовительных работ приведем применительно к этому
способу погрузки руды (рис. III. 14).
Проходят полевой откаточный штрек 1, из него орты 2 до ви-
сячего бока-залежи, из ортов проходят дучки 3 для выпуска ру-
ды. По рудному телу у лежачего бока проходят восстающие 4
и из них выработки 5 для сообщения с камерой.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Первый слой отрабатывают на уров-
не горизонта подсечки. Отработку этого слоя производят ана-
логично проведению горизонтальной выработки. Руду отбивают
189.

&
горизонтальными шпурами и через дучки выпускают на горизонт
откатки.
Одновременно с выемкой первого слоя верхнюю часть дучек
расширяют и превращают в воронки. Образуют воронки, отби-
вая руду шпурами, пробуренными вверх вокруг дучки. Для бу-
рения этих шпуров в дучке на высоте 3—4 м от горизонта откат-
ки устанавливают полок. Можно образовать воронку иначе, а
именно почвоуступный забоем.
Отбойку руды во втором и всех последующих слоях произ-
водят шпурами, направленными вверх Бурят их телескопными
перфораторами в пределах всего слоя или значительной его ча-
сти и взрывают в один прием.
После отбойки руды в одном слое около 50% ее выпускают
через дучки. Оставшаяся руда заполняет выработанное про-
странство, но между отбитой рудой и забоем остается проме-
жуток высотой 2—2,5 м. Бурильщик работает на отбитой руде.
Таким образом, работы по отбойке руды и ее частичному
выпуску постоянно чередуются. Отбойку руды продолжают сло-
ями снизу вверх до тех пор, пока камера не будет отработана до
уровня потолочины. Под вентиляционными выработками остав-
ляют потолочину толщиной несколько метров. Заключительная
стадия работ сводится к окончательному выпуску руды, остав-
ленной в камере. В этот период руду можно выпускать с любой
интенсивностью и в любой последовательности из каких угодно
погрузочных пунктов в пределах блока.
После отработки камеры и окончательного выпуска руды
приступают к выемке междукамерных и междуэтажных це-
ликов.
Выемку их осуществляют теми же способами, что и при
камерных системах.
У п р а в л е н и е г о р н ы м д а в л е н и е м осуществляют под-
держанием вмещающих пород междукамерными целиками и це-
ликами, оставленными у штреков. Замагазинированная руда
является временным средством поддержания выработанного про-
странства. После отработки блока ее выпускают и таким образом
создается свободная, незаполненная камера. В некоторых слу-
чаях при недостаточно устойчивых породах висячего бока можно
крепить их штанговой крепью. Ее устанавливают из магазина
в каждом слое.
О р г а н и з а ц и я р а б о т Рассмотрим организацию работ в
следующих условиях. Длина блока 60 м, мощность залежи 5 м,
шпуры для отбойки руды бурят* по сетке 1X1 м. Количество
шпуров в блоке 4 - 6 0 = 2 4 0 шпуров. Глубина каждого шпура 2,2
м, при этом отбивается слой толщиной 2 м. В пределах одного
слоя нужно пробурить 240-2,2 = 5 2 8 шпурометров. За один цикл
отбивается 2 - 6 0 5 = 600 м или 1500 т.
Примем норму на бурильщика 30 м шпуров в смену. Для бу-
рения шпуров в одном слое потребуется 528:30=18 человеко-
190.
смен. Предположим,, что в блоке одновременно работают три бу-
рильщика. При этом на бурение шпуров в одном слое будет за-
трачено 1 8 : 3 = 6 смен. После отбойки руды в каждом слое 50%
ее выпускают. Это составит 750 т .
Руда, выпущенная на почву откаточного штрека, грузится ма-
шинами. Производительность при погрузке руды можно принять,
равной 375 т в смену. Следовательно, на погрузку 750 т потре-
буется две смены. Итак, для отбойки руды в пределах одного
слоя потребуется затратить шесть смен. Можно принять, что за-
рядка шпуров и производство взрыва потребует еще две смены.
Частичный выпуск руды требует двух смен. Следовательно,
весь цикл работ по отбойке руды в пределах одного слоя и час-
тичном выпуске ее займет 10 смен. Причем будет затрачено бу-
рильщиками 18, взрывниками 6, рабочими на выпуске 4 челове-
ко-смены, всего 26 человеко-смен. Окончательный выпуск 750 т
руды потребует еще 2 человеко-смены. Следовательно, общие
затраты труда с учетом окончательного выпуска руды составля-
ют 28 человеко-смен на один слой. Производительность труда
рабочих забойной группы составляет 1 500:28=53 m в смену.
График работ при системе с магазинироваиием руды (выемка одного слоя руды)
Числа месяца
Объем ра-
измерения

Количест-
Количест-
Единицы

во рабо-

во смен

Процессы
бот за
цикл

> 2 3 4 5 6 7 8 9 10
чих

Бурение м 530 3 6
Зарядка, взрыв
Частичный выпуск
руды т 750 1 2
— —

В е н т и л я ц и я б л о к а . Свежая струя воздуха поступает по


откаточному штреку, подымается по восстающему к отрабаты-
ваемому слою, омывает его и по восстающему, расположенному
на другом фланге блока, загрязненный воздух выходит на
вентиляционный горизонт.
П р а в и л а т е х н и к и б е з о п а с н о с т и . Бурильщики нахо-
дятся в очистном забое, кровля которого постоянно обновляется,
поэтому особенно важно регулярно в начале каждой смены про-
изводить оборку кровли и боков забоя. В период выпуска руды
запрещается кому бы то ни было находиться в блоке. В период
выпуска руды возможны зависания ее, затем неожиданные обру-
шения и образования воронок. В эти воронки могут попасть лю-
ди, если они находятся в камере.
Между забоем и отбитой рудой должно поддерживаться рас-
стояние высотой не более 2—2,5 м. Нередко возникает стремле-
ние выпустить излишнее количество руды. В последующем зна-
чительно осложняется отбойка очередного слоя. В этом случае
для бурильщиков устанавливают специальные подмости.
191.
В период выпуска руды не допускается образование полостей.
Такие полости могут обрушиться в последующем, когда в блоке
будут производиться буровые работы. Если в период выпуска
руды обнаружится, что в отбитой руде образовалась полость
с устойчивым сводом, необходимо попытаться ликвидировать его
выпуском руды из соседних дучек. Если это не удается, то та-
кой свод нужно ликвидировать с помощью взрывных работ. На
шесте в образовавшуюся полость вводится заряд взрывчатого
вещества и взрывом его ликвидируется полость.
Д о с т о и н с т в о м с и с т е м ы является наличие запаса от-
битой руды. На руднике всегда находится некоторое количество
блоков в стадии отбойки и некоторое количество в стадии окон-
чательного выпуска руды. В этих блоках руда хранится как в
бункере и может быть выпущена в случае каких-либо затрудне-
ний в других блоках. Правда, наличие отбитой руды ведет к не-
которой консервации затраченных средств. Однако наличие ре-
зервов в процессе работы является более значительным досто-
инством, чем некоторая консервация средств.
Системы с магазинированием руды просты и требуют неболь-
шого объема подготовительных и нарезных работ. При добыче
руды этими системами в очистных работах не расходуется лес,
производительность труда выше, чем при других системах.
К н е д о с т а т к а м систем с магазинированием прежде всего
следует отнести жесткие условия применения их: достаточно
устойчивые вмещающие породы, обязательно крутой угол паде-
ния. При неустойчивых породах возможно разубоживание руды.
Затруднена сортировка отбитой руды. Эти недостатки невелики,
и поэтому системы с магазинированием получили широкое рас-
пространение.

§ 2. Система разработки со сплошным


магазинированием руды

П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы (рис. III.15). Откаточный


штрек 1 проходят по рудному телу. Из штрека проходят отрез-
ные восстающие до вентиляционного горизонта. Расстояние меж-
ду восстающими может быть несколько сот метров. Из откаточ-
ного штрека проходят дучки 2 для выпуска руды. По мере про-
движения работ в верхней части блока в потолочине проходят
выработки 3, необходимые для проветривания блока и сообще-
ния с очистными работами.
О ч и с т н ы е р а б о т ы начинают у отрезного восстающего в
нижней части блока. Постепенно создают наклонную поверх-
ность забоя, развивая работы в нижней части отрезного восста-
ющего.
Выемку руды в блоке после образования наклонного забоя
продвигают в направлении простирания залежи. В наклонном
192.
забое создают несколько уступов, в которых бурят шпуры, на-
правленные вверх или параллельно падению забоя. Можно, не
создавая уступов, произвести бурение вдоль всей наклонной по-
верхности забоя.
После отбойки каждого слоя часть руды выпускают, при-
чем выпуск руды ведут с таким расчетом, чтобы поверхность

Рис. I I I . 15. Система разработки со сплошным магазинированием


руды.

отбитой руды была параллельна поверхности наклонного забоя


и между ними создавалось пространство высотой 2—2,5 м. Ча-
стичный выпуск руды при этом варианте системы требует тща-
тельного ведения работ, чтобы выдержать указанное расстоя-
ние между поверхностью отбитой руды и забоем. В нижней
части блока на уровне горизонта подсечки производят отра-
ботку подсечной щели, которая несколько опережает очистной
забой. Верхняя часть дучек может быть расширена в виде во-
ронок.
Вести бурение, находясь на наклонном слое, менее удобно,
чем при отбойке горизонтальных слоев руды, поэтому система
со сплошным магазинированием руды широкого распростране-
ния не получила.

§ 3. Система разработки с магазинированием


и отбойкой руды из выработок

П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы (рис. III. 16). Отка-


точный штрек 1 проходят по рудному телу. Рудные восстающие
2 служат для оконтуривания блока. Проходят их от откаточ-
ного до вентиляционного штрека. В пределах блока на рассто-
янии 10—12 м один от другого проходят буровые восстающие
3. Эти восстающие могут быть пройдены на всю высоту блока
13 1396 193
или продвигаться постепенно по мере развития работ в блоке.
Восстающие 3 служат для того, чтобы из них бурить шпуры
для отбойки руды.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Первый слой вынимают на уровне
кровли откаточного штрека и устраивают люки для выпуска
руды. Затем производят выемку второго и всех последующих

Рис. III. 16. Система разработки с магазинирова


нием и отбойкой руды из выработок.

слоев в направлении снизу вверх. Для отбойки руды в каж-


дом из слоев бурят горизонтальные шпуры из буровых восста-
ющих. При этой системе разработки бурильщик находится не
на отбитой руде, а в восстающих небольшого сечения. Это
обстоятельство позволяет применить систему при менее устой-
чивой руде, чем в случае использования других вариантов си-
стемы с магазинированием руды.
При достаточно выдержанных элементах залегания можно
отбойку руды вести скважинами, пробуренными из восстаю-
щих, пройденных на флангах блока.
После отбойки руды в блоке ее выпускают. Между камера-
ми целиков не оставляют, поэтому очистные работы заканчи-
ваются выпуском руды.
Система требует проходки большого количества восстающих,
поэтому большого распространения она не получила.
ГЛАВА VI. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ С КРЕПЛЕНИЕМ
ВЫРАБОТАННОГО ПРОСТРАНСТВА

§ 1. Сплошная система разработки с выемкой


по простиранию и креплением выработанного пространства

Система с креплением подобна сплошной системе с откры-


тым выработанным пространством и отличается лишь тем, что
по мере отработки залежи устанавливают крепь, способную
воспринять горное давление.
У с л о в и я п р и м е н е н и я . Падения месторождения поло-
гое или горизонтальное залегание. Мощность залежи неболь-

Рис. III.17. Сплошная система разра-


ботки с выемкой по простиранию и
креплением выработанного простран-
ства:
а — общий вид, б — расположение шпу-
ров в забое, о — деталь забоя после отбойки
руды.

шая, до 2—3 м. Руда и вмещающие породы слабее, чем в том


случае, когда применяют систему с открытым выработанным
пространством.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы (рис. III. 17). Прохо-
дят откаточный штрек 1. Высоту этажа обычно принимают
небольшой, 30—50 м. Проходят отрезной восстающий 2. По
мере продвижения работ в целике под вентиляционным штре-
ком делают выработки для прохода в очистной забой и венти-
ляции. У кровли откаточного штрека через 6—8 м устраивают
ниши 3 для скреперных лебедок.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Сплошной забой образуется в ре-
зультате проведения отрезного восстающего. В дальнейшем
этот сплошной забой продвигают по простиранию месторож-
дения.
Отбойку руды производят горизонтальными шпурамп. Шпу-
ры бурят вдоль всего сплошного забоя, взрывом шпуров отби-
вается слой руды толщиной около 1,5 м. Отбитую руду скре-
13* 195
пером доставляют к откаточному горизонту и грузят в ваго-
нетки.
По мере продвижения работ в выработанном пространстве
устанавливают распорную крепь. Расстояние между рядами
распорок и между распорками в ряду определяется устойчиво-
стью вмещающих пород и составляет около 1 м. Ниже целика
под вентиляционным штреком устанавливают костровую крепь.
Такую же костровую крепь в два-три ряда устанавливают и вы-
ше откаточного штрека. Возможно применение и других видов
крепи, например, бетонных столбов, сложенных из отдельных
дисков.
У п р а в л е н и е г о р н ы м д а в л е н и е м осуществляют под-
держанием выработанного пространства крепью. В выработан-
ном пространстве можно оставлять целики в участках с непро-
мышленной рудой. Кроме того, средством поддержания выра-
ботанного пространства является целик, оставленный ниже вен-
тиляционного штрека. Однако основное средство поддержания
выработанного пространства — крепь. После отработки всего
этажа или нескольких этажей поддержание крепью оказывается
недостаточным и тогда либо заполняют выработанное прост-
ранство закладкой, либо обрушают его. Возможно применение
частичной закладки. Материалом для такой закладки служит
порода от проведения выработок и порода, отсортированная
от отбитой руды.
П р о в е т р и в а н и е блока осуществляется по обычной схе-
ме. Свежая струя поступает по откаточному горизонту, омыва-
ет сплошной забой и загрязненная струя воздуха выходит на
вентиляционный горизонт.
Д о с т о и н с т в о м этой системы является возможность ус-
пешно отрабатывать пологие залежи с недостаточно устойчи-
вой кровлей. Именно в таких условиях эта система нашла оп-
ределенное распространение. Н е д о с т а т к и заключаются в
низкой производительности труда, в большом расходе леса на
крепь.

§ 2. Потолкоуступная система разработки


с усиленной распорной крепью

Эта система подобна потолкоуступной с распорной крепью


(см. рис. III. 7). Различие заключается лишь в том, что вме-
сто обычной распорной крепи
применяют усиленную распор-
j ную крепь. Конструкции уси-
ленной распорной керпи много-
численны (на рис. III. 18 приве-

ng РиС. II 1.18. Усиленная распорная


крепь.
196.
ден один из возможных вариантов). В прошлом в подобных ус-
ловиях применяли крепь в виде неполной крепежной рамы и
выемку рудного тела осуществляли как бы отдельными горизон-
тальными выработками, расположенными одна над другой. По-
толкоуступная система с усиленной распорной крепью в настоя-
щее время применяется редко в силу большой трудоемкости
работ и большого расхода леса, поэтому более подробного опи-
сания этой системы не приводим.

ГЛАВА VII. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ С ЗАКЛАДКОЙ


ВЫРАБОТАННОГО ПРОСТРАНСТВА

Сущность этих систем заключается в том, что после выемки


руды в блок подают закладку. Закладку можно подавать пос-
ле выемки одного слоя руды. Можно отработать всю камеру,
а потом заполнить ее закладкой. Системы с закладкой распро-
странены широко. Некоторые из этих систем позволяют пре-
дохранить поверхность от обрушения и отрабатывать руды,
залегающие в слабых породах. Наконец, системы с закладкой
дают возможность вести разработку богатых руд с небольшими
потерями.

§ 1. Система разработки
горизонтальными слоями с закладкой

У с л о в и я п р и м е н е н и я . Мощность залежи до 5—6 м.


Руда должна быть устойчивой, так как рабочие находятся
в незакрепленном очистном забое. Вмещающие породы обнажа-
ют на высоту от 3 до 5 м. Следовательно, устойчивость вме-
щающих пород должна быть такой, чтобы они позволяли иметь
обнажение в указанных пределах. В некоторых случаях можно
прибегнуть к креплению вмещающих пород штанговой крепью.
Однако такая мера целесообразна лишь как исключение.
Руда богатая и требуется вести разработку с минимальными
потерями.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы (рис. III. 19). По руд-
ному телу проходят откаточный штрек 1 и блоковые восстаю-
щие 2. В центре блока по мере продвижения работ возводят
еще один восстающий 3. Если применяют сухую закладку, то
эти восстающие имеют три отделения: два из них служат для
подачи закладки, а третье, центральное, является ходовым. Ес-
ли применяют гидравлическую закладку, то можно ограничить-
ся двумя отделениями: одно из них будет ходовым, а второе
будет служить для вентиляции и прокладки закладочного тру-
бопровода. Восстающий в центре блока имеет три отделения.
Два крайних отделения являются рудоспусками и по ним до-
ставляют руду с одного и другого флангов блока. Централь-
197.
ное отделение является ходовым и вентиляционным. Восстаю-
щие крепят сплошной венцовой деревянной крепью. Иногда
рудоспуски, расположенные в закладке, крепят металлически-
ми трубами.
Откаточный штрек крепят либо деревянной крепью (непол-
ными крепежными рамами), либо металлической крепью из

Рис. III.19. Система разработки горизонтальными слоями с закладкой.

специального профиля с затяжкой боков и кровли бетонными


пластинами.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Общий порядок продвижения ра-
бот в блоке слоями снизу вверх. После выемки каждого слоя
в блок подают закладку. Высота слоя составляет от 2 до 5—6 м.
Первый слой отрабатывают на уровне кровли откаточного
штрека. Так же, как и при разработке сплошным забоем по
восстанию, способы выемки первого слоя могут быть различны-
ми. Простейший заключается в том, что первый слой отраба-
тывают удвоенной высоты, то есть высотой 5 м. Выемку его
можно произвести подобно проведению горизонтальной выра-
ботки. Если мощность жилы равна ширине штрека, можно про-
извести отбойку руды на высоту 5 м шпурами, пробуренными
из откаточного штрека в его кровлю. После отработки первого
слоя восстанавливают крепь в откаточном штреке, если она
была нарушена. На почву слоя укладывают прочный настил,
например из двух слоев бревен. Этот настил нужен, чтобы со-
хранить откаточный штрек. Кроме того, в будущем, когда будет
разрабатываться нижележащий этаж, нужно предохранить ру-

198.
ду в этом этаже от засорения ее закладкой, находящейся
выше.
После укладки настила в центре блока возводят восстающий
в три отделения на высоту первого слоя, оборудуют два люка
в двух рудоспускных отделениях восстающего.
После этого первый слой заполняют закладкой. Закладку
подают с таким расчетом, чтобы между ее поверхностью и по-
верхностью забоя остался промежуток, высота которого доста-
точна для дальнейшего продвижения работ. В рассматриваемом
случае между закладкой и забоем поддерживается высота, рав-
ная 3 м. На поверхности закладки укладывают настил.
Наиболее распространенный вид настила — это настил из
досок, плотно пригнанных одна к другой и даже притесанных
к неровностям вмещающих пород. Доски укладывают на лежни
и крепят к ним гвоздями. Чтобы доски не поломались при ве-
дении в последующем взрывных работ и при доставке руды,
лежни углубляют в закладку. Сооружение такого настила тру-
доемко и требует большого расхода леса. Поэтому велись изы-
скания по созданию других настилов. Применяли настил из
металлических листов, из старых транспортерных лент. Однако
все эти конструкции распространения не получили. В последнее
время появилась тенденция заменять настилы слоем бетона.
На поверхность закладки укладывают слой бетона, толщиной
около 15 см. Для приготовления бетона применяют быстросхва-
тывающийся цемент. Устройство бетонного слоя позволяет со-
здать поверхность, надежно предохраняющую закладку от по-
падания в нее отбитой руды. Это чрезвычайно важно, так как
через неплотности в настиле мелкие фракции отбитой руды
попадают в закладку и теряются.
На Пышминском руднике (Урал) отбойку руды производи-
ли через три-четыре дня после укладки бетонного слоя. За-
траты на 1 т руды на устройство бетонного настила составили
0,11 руб. При доставке руды скрепером непосредственно по по-
верхности гидравлической закладки приходилось слой заклад-
ки толщиной 0,15—0,5 м зачищать скрепером и направлять
вместе с рудой на обогатительную фабрику, так как этот слой
оказывался обогащенным рудной мелочью до промышленного
содержания металла. Эта процедура обходилась на 1 т руды
в 0,49 руб. Укладка бетонного слоя оказалась экономически
выгодной.
После устройства настила приступают к отбойке следующего
слоя руды. Отбойку производят шпурами, направленными вверх.
Их можно бурить телескопными перфораторами, но более про-
изводительным является применение буровых кареток. Целе-
сообразно пробурить шпуры полностью в одной половине блока
и потом все взорвать в один прием. Можно совместить их бу-
рение с доставкой руды, как показано на рис. III. 17. В этом
случае шпуры бурят, а потом заряжают и взрывают на неболь-
199.
ших участках. Это менее удобно, так как увеличивается коли-
чество взрыврв.
Доставку руды производят различными способами. Наибо-
лее простой заключается в том, что в блоке по мере продвиже-
ния работ сооружают не один восстающий в центре, а целый
ряд рудоспусков, расположенных на расстоянии 8—10 м один
от другого. К таким рудоспускам руду просто вручную пере-
лопачивают.
В настоящее время наибольшим распространением пользу-
ется скреперная доставка руды. В этом случае длина блока
составляет около 50 м, а максимальная длина скреперования
не превышает 25 м. Скреперную лебедку устанавливают в цен-
тре блока возле рудоспусков. Первоначально доставляют руду
с одной стороны блока, затем той же лебедкой — с другой сто-
роны блока. Для этого требуются некоторые переделки в ле-
бедке: переносят рукоятки управления с одной стороны лебед-
ки на другую, переносят тросы и скрепер. Однако скреперная
доставка в настоящее время является устаревшим способом.
В последнее время все более широкое распространение полу-
чает доставка с помощью самоходных погрузочно-доставочных
машин. Процесс погрузки и доставки осуществляется одним
рабочим, управляющим этой машиной. Наиболее высокие тех-
нико-экономические показатели достигнуты именно при приме-
нении погрузочно-доставочных машин. При этом способе до-
ставки длину блока можно увеличить приблизительно до 100 м.
Другие способы доставки при этой системе распростране-
ния не получили. После отбойки руды и уборки ее в пределах
одной половины блока приступают к закладочным работам.
Если поверхность закладки покрывалась настилом, то его нуж-
но убрать с тем, чтобы в последующем использовать по-
вторно.
Сухую закладку подают по восстающим, расположенным
на флангах блока, и распределяют в пределах блока скрепером.
Можно сухую закладку транспортировать в пределах блока
пневматическими или метательными машинами. Наконец, мо-
жно применить гидравлическую закладку. Это наиболее совер-
шенный способ механизации закладочных работ. До подачи
закладки восстающие обшивают досками, иногда брезентом,
чтобы вода дренировалась, а твердые части закладки остава-
лись в блоке.
Закладкой заполняют один слой с таким расчетом, чтобы
между поверхностью закладки и забоем осталось пространство
высотой 2—3 м. После этого операции повторяются. Вновь ук-
ладывают настил или сооружают бетонную подушку и начина-
ют отбойку руды в очередном слое. В процессе ведения закла-
дочных работ возможна сортировка руды. Можно пустую по-
роду вручную отсортировать от отбитой руды и оставить в вы-
работанном пространстве в качестве закладки.
200.
П о т е р и р у д ы при этой системе разработки невелики
и составляют 3—5% при правильном ведении горных работ.
Потери руды могут быть значительно выше, если настил на
закладке не плотен и сквозь него проникают мелкие фракции
руды. Известны случаи, когда закладка настолько обогащалась
рудой, что в последующем ее извлекали и использовали как
руду-
О р г а н и з а ц и я р а б о т . Рассмотрим организацию работ
в следующих условиях: мощность залежи 4 м, длина блока
100 м, высота блока 40 м. Отбойку руды ведут шпурами глуби-
ной 2,6 м. Отбивается слой высотой 2,5 м. Шпуры бурят по
сетке 0,7X0,7 м. Вкрест простирания бурят 5 шпуров, а по про-
стиранию в половине блока в одном ряду — 70 шпуров. Всего
350 шпуров общей длиной 350- 2,6 = 910 м.
Один бурильщик бурит в смену 80 м шпуров. Для бурения
требуется 910:80=11 смен. Зарядка шпуров и взрыв потребуют
двух смен. Эту работу выполняют также бурильщики.
Закладка гидравлическая. В одну половину блока за цикл
требуется подать 2,5 • 4 • 50 = 500 м3 закладки.
Производительность закладочной установки 70 мг в смену.
Обслуживает ее три человека. Для закладки половины блока
потребуется 500:70 = 7 смен. Подготовка блока к закладке (уст-
ройство перемычек, наращивание рудоспусков) требует двух
смен и трех рабочих. Поверхность закладки покрывается слоем
бетона толщиной 15 см. Требуется бетона 4-50-0,15 = 30 м3. Бе-
тонируют трое рабочих в течение двух смен. Срок схватывания
бетона — две смены.
Доставка отбитой руды к рудоспуску производится погру-
зочно-доставочной машиной. Объем отбитой руды в массиве
500 м3 или около 1250 т. Затрачивается на доставку руды де-
вять смен.
На отработку одного слоя руды затрачивается 53 человеко-
смены: бурильщиком—11, машинистом погрузочно-доставоч-
ной машины—9, рабочими на закладке —21, бетонщи-
ками — 6.
Производительность труда рабочих забойной группы соста-
вит 1250:53 = 23,5 т в смену. Для отработки одного слоя в од-
ной половине блока требуется 26 смен. Средняя производитель-
ность блока 1250:26=48 т в смену. При двухсменной работе
производительность составит 48-22-2 = 2112 т в месяц или
25344 m в год.
Отметим, что бурение и доставку руды производят одновре-
менно, но в разных частях блока.
Применение самоходного бурового оборудования и погру-
зочно-доставочных машин позволяет достичь при системе раз-
работки с закладкой высокой производительности труда. На
рудниках Канады считают, что производительность труда ра-
бочих забойной группы может достигать 700—1300 т в смену.
201.
8
Ю
СМ
СМ
СО
см
с
см
м
см
о
см
СЭ
СО
t*-
со

03
б
со
см •

д
о
ОЭ
СО
t^.
со
«о

со
см
-

нанэ оя — СМ С> СМ Г— см см
-J.oaiiHiro>i

хиь
-oped он —< см — со СО со
-ЮЭ11И1ГО>|
1ГЯИН
ее ход о 1 ю
2о 2
ed иэч-эо —. см СО
сп — т
п
HunodgKtH 1 _ «
EllHHHtfH Щ I S а* ^
s
о.
с
Доставка руды

н
Зарядка, взрыв

Бетонирование

о
«о
Схватывание
Процессы

ао.
поверхности
к закладке
Подготовка

закладки
Закладка

Ж
Бурение

Я
бетона

•&
ап.

202.
У п р а в л е н и е г о р н ы м д а в л е н и е м сводится к под-
держанию вмещающих пород закладкой.
В е н т и л я ц и я б л о к а . Свежая струя воздуха поступает
по откаточному штреку, затем по восстающему, расположенно-
му в центре блока, подымается к слою, где ведутся очистные
работы, омывает его, и загрязненная струя по фланговым вос-
стающим попадает на вентиляционный штрек. Очистной забой
хорошо проветривается свежей струей воздуха.
П р а в и л а т е х н и к и б е з о п а с н о с т и . При этой систе-
ме рабочие находятся в пределах очистного забоя, поэтому
особенно важно вести регулярное и тщательное наблюдение за
состоянием кровли и боков забоя, регулярно обирать их в на-
чале каждой смены. Высота слоя по правилам техники безо-
пасности не должна превышать 2,5 м. Если предполагается
вести отбойку слоя большей высоты, требуется согласовать это
с органами технадзора. Согласно правилам техники безопас-
ности, рудоспуски необходимо перекрывать грохотами. На почве
первого слоя должен быть уложен настил, так как без этого на-
стила работы по выемке ниже расположенного этажа могут
быть опасными.
Д о с т о и н с т в а м и системы являются малые потери руды,
предохранение поверхности от обрушения, возможность вести
очистные работы на нескольких этажах одновременно.
Н е д о с т а т о к систем — высокая себестоимость и большая
трудоемкость работ по закладке выработанного пространства.
Применение самоходного оборудования для бурения шнуров
и доставки руды и закладки, а также замена деревянного на-
стила бетонным дают возможность существенно повысить про-
изводительность труда при системах с закладкой и приблизить
ее к показателям, которые достигнуты при наиболее эффектив-
ных системах с обрушением вмещающих пород.

§ 2. Система разработки наклонными слоями


с закладкой

У с л о в и я п р и м е н е н и я этой системы такие же, как


и системы разработки горизонтальными слоями. Имеются лишь
некоторые особенности. Разработку наклонными слоями иногда
применяют, если характер трещиноватости руды такой, что кров-
ля оказывается неустойчивой при горизонтальном забое и бо-
лее устойчивой при наклонном расположении забоя. Это слу-
чается, если руда имеет четко выраженную горизонтальную
слоистость.
Второе обстоятельство, которое иногда диктует применение
систем разработки наклонными слоями, заключается в том, что
при наклонном расположении слоя руда может доставляться
самотеком под действием силы тяжести к рудоспуску, а за-
кладка также может самотеком подаваться в выработанное
203.
пространство. Однако для этого нужно иметь наклон слоя не
менее 45—50°. Работать стоя на таком уклоне неудобно, а порой
и опасно, так как возможно скатывание кусков руды или по-
роды и травмирование ими рабочих.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы заключаются в прове-
дении рудного откаточного штрека 1 и блоковых восстающих
2 (рис. III. 20).
Б^Б А-А /^5

слоями с закладкой.
О ч и с т н ы е р а б о т ы начинают на уровне кровли отка-
точного штрека у одного из восстающих. Постепенно образуют
наклонный слой. На рис. II 1.20 развитие наклонного слоя по-
казано штриховой линией.
Отбойку руды в наклонном слое ведут шпурами, направлен-
ными вверх. Бурят их ручными перфораторами с пневмопод-
держками. Руду отбивают в пределах всего слоя и доставляют
ее вниз к рудоспуску по настилу, уложенному на наклонную
поверхность закладки. После уборки всей отбитой в пределах
слоя руды настил снимают. В выработанное пространство по-
дают закладку с таким расчетом, чтобы между поверхностью
закладки и забоем остался промежуток высотой 1—1,5 м.
Закладку подают по закладочному отделению восстающего,
расположенного в правой части блока. Закладка в выработан-
ном пространстве может распределяться самотеком под дей-
ствием силы тяжести, либо с помощью скрепера, если угол
наклона будет недостаточно крутым. На поверхность закладки
вновь укладывают настил и производят отбойку руды в очеред-
ном слое.
Д о с т о и н с т в о м разработки наклонными слоями явля-
ется возможность производить доставку руды и закладки либо
самотеком, либо по наклонной поверхности.

204.
Н е д о с т а т о к по сравнению с разработкой горизонталь-
ными слоями сводится к более тяжелым условиям работы на
наклонной поверхности. Так же, как и при всех других систе-
мах с закладкой, недостатком этого варианта является трудо-
емкость закладочных работ и высокая их себестоимость.
Разработка наклонными слоями широко практиковалась
в прошлом на Карабашском медном руднике на Урале. Ее при-
меняют при разработке некоторых жильных месторождений Ма-
гаданской области и на ряде зарубежных рудников. Но в об-
щем разработка наклонными слоями практикуется значительно

рождения с подработкой боковых пород:


а — общий вид, б — деталь очистного забоя.

реже, чем горизонтальными, особенно в последнее время, ког-


да созданы высокопроизводительные средства для доставки
руды.

§ 3. Система разработки тонкого жильного месторождения


с подработкой боковых пород и закладкой

С и с т е м у п р и м е н я ю т для разработки жильных место-


рождений мощностью несколько десятков сантиметров. В этом
случае производят выемку жилы и затем подработку боковых
пород для того, чтобы создать такую ширину выработанного
пространства, в которой мог бы поместиться рабочий. Мини-
мальная ширина очистного пространства при крутом падении
составляет 60 см, при пологом — 80 см. Однако и при крутом
падении редко придают выработанному пространству ширину
менее 80—100 см.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы (рис. III. 21). Проходят
откаточный штрек 1 по рудному телу и через 20—25 м блоко-
205.
вые восстающие 2. Штрек и восстающие крепят деревянной
крепью.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Отработку блока ведут слоями в
направлении снизу вверх. Первый слой вынимают на уровне
кровли откаточного штрека. Отбойку руды производят верти-
кальными или горизонтальными шпурами в пределах только жи-
лы. После отбойки руды создается щель, ширина которой равна
мощности жилы. Такая щель может составлять несколько де-
сятков сантиметров. Отбитую руду доставляют скрепером к ру-
доспускным отделениям восстающего. Так как руды при этой
системе отбивается немного, нередко в выработанном простран-
стве по мере продвижения работ устраивают рудоспуски и до-
ставку руды производят перелопачиванием ее в эти рудоспуски,
не применяя скреперных лебедок.
После отбойки руды в пределах одного слоя приступают к
подработке вмещающих пород. Их отбивают также либо вер-
тикальными, либо горизонтальными шпурами. Отбитую породу
оставляют в выработанном пространстве в виде закладки. Стре-
мятся подработать боковые породы в таком размере, чтобы от-
битая порода полностью расположилась в пределах очистного
пространства. Если этой породы не хватает, то приходится до-
полнительно подавать закладочный материал с поверхности по
вентиляционному горизонту. Если же породы оказывается избы-
точное количество, то часть ее выдают на поверхность. Это не-
рационально, поэтому следует выбирать толщину отбиваемого
слоя породы таким образом, чтобы избежать как уборки излиш-
ней породы, так и дополнения недостающего количества специ-
ально подаваемой закладкой.
Как и при других системах разработки с закладкой, на по-
верхность ее укладывают настил перед отбойкой каждого
слоя.
Перед очередной отбойкой породы этот настил убирают и
повторно используют в следующих слоях. После Toroi как рабо-
ты приблизятся к вентиляционному горизонту, их останавлива-
ют, оставляя под вентиляционным горизонтом целик толщиной
в 2—3 м.
Потери руды, организация работ, управление горным давле-
нием, проветривание и правила безопасности при этой системе
такие же, как и при других системах с закладкой.
Д о с т о и н с т в о м этой системы является возможность от-
рабатывать тонкие жильные месторождения без разубоживания
породами.
Н е д о с т а т к и те же, что и у других систем разработки
с закладкой, то есть трудоемкость и дороговизна закладочных
работ.

206.
§ 4. Сплошная система разработки с закладкой

Эту систему опишем применительно к выработке пласта мед


ной руды в Мансфельде (ГДР). Пласт имеет мощность 0,4—
0,9 м. Падение его незначительное — 3—7°.
П о д г о т о в к а (рис. III. 22) осуществляется откаточным
штреком 1, из которого через 75—150 м проходят вверх по вос-
станию бремсберги 2. Из этих бремсбергов параллельно отка-
точному штреку проходят промежуточные штреки 3.

О ч и с т н ы е р а б о т ы начинают от откаточного или проме-


жуточного штрека и продвигают вверх по восстанию сплошным
забоем, обычно имеющим полукруглую форму в плане. По мере
продвижения работ в выработанном пространстве создают вы-
работки 4, необходимые для доставки руды.
Ведут раздельно выемку руды и подработку вмещающих по-
род. Предварительно на глубину от 0,4 до 0,9 м отбивают пласт
медной руды.
Доставку руды осуществляют следующим образом. Вдоль
полукруглого очистного забоя установлены пластинчатые кон-
вейеры, а в выработках 4 — ленточные конвейеры. Руда посту-
пает на пластинчатый конвейер, которым передается на ленточ-
ный. Далее руда перегружается в вагонетки, которые движутся
по штреку 3 и бремсбергу 2 до откаточного штрека 1. На руд-
никах Мансфельда испытывали и применяли различные спосо-
бы для доставки руды. В частности, в забое практиковалась до-
ставка руды с помощью вагонеток, движущихся по монорельсу.
При прямолинейной форме забоя применяли доставку скрепе-
рами. Однако практика последнего времени показала пре-
имущество доставки пластинчатыми конвейерами. После отбойки
и уборки руды подрывают вмещающие породы с таким рас-
четом, чтобы образовалось очистное пространство высотой 0,8 м.
207.
Породу передают в выработанное пространство с помощью ме-
тательных закладочных машин.
Призабойное пространство крепят деревянными или метал-
лическими стойками, которые устанавливают на метровом рас-
стоянии одна от другой. Несмотря на тяжелые горно-геологиче-
ские условия, удалось достигнуть довольно высоких технико-
экономических показателей.
Скорость продвижения забоя составляет от 15 до 30 м в ме-
сяц, а производительность труда рабочих забойной группы до-
стигает 2—2,5 м3 в смену.

§ 5. Системы разработки камерами


с твердеющей закладкой

Твердеющую закладку начали применять сравнительно не-


давно, но она находит все более широкое распространение.
Твердеющую закладку применяют в том случае, когда требует-
ся разработать месторождение с малыми потерями и не нару-
шить вмещающие породы и поверхность.
В настоящее время ее применяют для отработки богатых
медно-никелевых руд Норильска, причем более бедные руды не
нарушаются и будут отработаны в будущем; на Белозерском
железорудном месторождении в Запорожской области, покры-
том мощной толщей обводненных пород; на некоторых желез-
ных рудниках Кривого Рога; на Гайском, Текелийском и на
других рудниках Советского Союза. Разработка с твердеющей
закладкой в принципе сводится к тому, что предварительно об-
рабатывают камеры значительных размеров, как при камерной
системе разработки с открытым выработанным пространством.
Затем отработанные камеры заполняют твердеющей закладкой.
Через несколько месяцев после полного схватывания, затверде-
вания закладки отрабатывают участки, оставленные между ка-
мерами. Эти участки по своим размерам обычно равны каме-
рам, отработанным первоначально в первой стадии работ.
Созданы различные варианты систем разработки с твердеющей
закладкой. Один из них показан на рис. III. 23.
П о д г о т о в и т е л ь н ы е р а б о т ы . Откаточные штреки /
проходят в лежачем и висячем боку залежи. Эти штреки соеди-
няют между собой откаточными ортами 2. Проходят полевые
восстающие S, соединяющие один из откаточных штреков с вен-
тиляционным штреком. Из полевого восстающего проходят под-
этажные орты 4 для отбойки руды в камерах. Камеры, отра-
батываемые в первую очередь, идентичны камерам, отрабаты-
ваемым во вторую очередь. Способы подготовки их и отбойки
руды одинаковы. На рис. III. 23 показана подготовка и очист-
ные работы в ряде блоков с тем, чтобы иллюстрировать отра-
ботку как первичных камер, так и вторичных. Показан случай,
когда отбитую руду выпускают на откаточный горизонт и гру-
208.
зят в вагонетки машинами, поэтому из откаточных ортов про-
йдены погрузочные выработки 5.
О ч и с т н ы е р а б о т ы . Отбойку руды в камерах произво-
дят веерными и круговыми комплектами скважин, пробуренны-
ми из подэтажных ортов. Отбивают вертикальные слои руды.
Отбитая руда поступает самотеком к днищу камеры и через
дучки в выработки 5. Здесь ее погрузочными машинами грузят

Рис. III. 23. Система разработки камерами с твердеющей закладкой.

в вагонетки. После отбойки руды в пределах всей камеры при-


ступают к закладочным работам. Закладку подают по вентиля-
ционному горизонту. Из вентиляционного штрека пройдены ор-
ты до рудного тела. В этих ортах уложены закладочные трубо-
проводы, по которым в камеры поступает закладка. Твердение
закладки продолжается 2—3 месяца. После отработки несколь-
ких камер приступают к выемке участков руды между первона-
чально отработанными камерами.
Приведем еще один вариант системы разработки с твердею-
щей закладкой. Этот вариант отличается тем, что камерам при-
дается ромбическая форма (рис. III. 24). Камеры такой формы
являются наиболее устойчивыми, что позволяет существенно
увеличить размеры камер и вести разработку месторождения
с минимальным разубоживанием руды закладкой. К сожалению,
на предприятиях еще слабо осознана необходимость придания
камерам наиболее устойчивой формы.
Д о с т о и н с т в о м системы разработки с твердеющей за-
кладкой является возможность разрабатывать месторождения,
не нарушая вмещающих пород с минимальными потерями
14 1396 209
руды. Н е д о с т а т о к — довольно высокая себестоимость за-
кладки. В настоящее время она составляет 1—2 руб. на тонну
добываемой руды. Однако в случае применения местных и
сравнительно дешевых материалов для приготовления твердею-
щей закладки эта цифра может быть снижена. При отработке
вторичных камер руда в некоторой мере разубоживается заклад-
кой. Чтобы этот недостаток свести к минимуму, следует строго

Рис. 111.24. Система разра-


ботки камерами ромбиче-
ской формы и твердеющей
закладкой.

ограничить количество ВВ, взрываемого в один прием, и прида-


вать камерам наиболее устойчивую ромбическую форму.
Широкое ра