Вы находитесь на странице: 1из 36

Теоретические материалы для самостоятельного изучения.

4.3 ОПИСАНИЕ ОБЩЕПРИЗНАННЫХ ЛОГИСТИЧЕСКИХ


СИСТЕМ И КОНЦЕПЦИЙ УПРАВЛЕНИЯ
Используются следующие сокращения:
МР - материальные ресурсы;
ГП - готовая продукция.

КОНЦЕПЦИЯ JUST IN TIME (JIT)


Основная идея JIT: если производственное расписание задано
(абстрагируясь от спроса и заказов), то можно организовать движение
материальных потоков так, что все материалы и компоненты будут поступать
в нужном кол-ве в нужное место и точно к назначенному сроку для
производства или сборки. В таком случае не нужны запасы материальных
ресурсов. Таким образом, основная задача - координация снабжения с
производственным менеджментом, или абстрактнее - синхронизация
потребностей в МР с потоком МР.
Основное предположение - возможность синхронизации возникновения
потребностей в МР с их поставками.
Можно выделить, по крайней мере, два основных предположения
данной концепции:
возможно обеспечить поставку МР точно в заданный срок;
возможно предсказать спрос на готовую продукцию (ГП) хотя бы на
срок поставки + срок производства;
Отсюда возникает требование быстрой реакции на изменение спроса и,
соответственно, быстрой смены производственной программы.
JIT характеризуется:
минимальными (в идеале - нулевыми) запасами;
короткими логистическими цепями;
небольшими объемами производства и пополнения запасов;
взаимоотношением по закупкам с небольшим количеством
надежных поставщиков и перевозчиков;
эффективной информационной поддержкой;
высоким качеством ГП и логистического сервиса.
Одной из первых попыток практического внедрения концепции
JIT - Just In Time (точно в срок) стала разработанная корпорацией Toyota
Motors система KANBAN (в переводе с японского — «карта»).
Система KANBAN представляет собой первую «тянущую»
логистическую систему на производстве. На внедрение системы, от начала
разработки, у фирмы Toyota ушло около 10 лет.
Система KANBAN, впервые внедренная корпорацией Toyota Motors в
1972 году на заводе «Такахама», представляет собой систему организации
непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать
производство и практически не требует страховых запасов.
Сущность системы KANBAN заключается в том, что все
производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки,
снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому
сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного
подразделением-потребителем.
Таким образом, в отличие от традиционного подхода структурное
подразделение - производитель не имеет общего жесткого оперативного
графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа,
следующего по производственно-технологическому циклу подразделения
фирмы.
Микрологистическая подсистема KANBAN порождена конвейерным
производством, но ее принципы могут применяться по всей цепи поставок и
при любом типе производства.
Основная цель — производить только необходимое количество
продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного
(последующего) потребителя.
Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они
поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в нужном
количестве и в то время, когда они нужны. И так далее по всей
логистической цепи производства.
Система KANBAN ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов
на входе и незавершенного производства на выходе, позволяя выявлять
«узкие места» в производственном процессе.
Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи
поставки путем минимизации запасов на каждом этапе.
Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки».
Средством передачи информации в системе является специальная
карточка kanban в пластиковом конверте.
Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.
В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно
быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке
производственного заказа — число деталей, которое должно быть
изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке.
Эти карточки циркулируют как внутри предприятий Toyota, так и
между корпорацией и взаимодействующими с ней компаниями, а также на
предприятиях филиалов.
Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и
производимых количествах продукции.

КОНЦЕПЦИЯ МRP
(Materials requirements planning / планирование потребности
материалов)

В начале 60-х годов, в связи с ростом популярности вычислительных


систем, возникла идея использовать их возможности для планирования
деятельности производственных процессов. Необходимость планирования
обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства
связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в
результате чего, параллельно с уменьшением эффективности производства, на
складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее
намеченного срока.
Цели MRP-систем:
удовлетворение потребности в материалах, компонентах и
комплектующих для планирования производства и доставки потребителю,
поддержание низких уровней запасов МР, ГП,
планирование производственных операций, расписаний доставки,
закупочных операций.
Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие
сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет
время и необходимые количества МР для удовлетворения потребностей
производственного расписания.
Ядром MRP системы является программный комплекс, который и
проводит все расчеты и анализ по определенным алгоритмам на основании
базы данных о МР и их запасах, и на основании производственного
расписания. На выходе программный комплекс дает набор документов, в том
числе схемы доставки МР по подразделениям, объемы и сроки поставок.
Затем собственно все планы реализуются.
Таким образом, MRP система как бы запланированно проталкивает МР
по подразделениям.
При сбоях или изменениях производственной программы приходится
перепланировать все заново.
Основные недостатки MRP систем:
значительный объем вычислений и предварительной обработки
данных
возрастание логистических на обработку заказов и транспортировку
при стремлении фирмы еще больше уменьшить запасы МР или перейти на
работу с малыми заказами с высокой частотой их выполнения
нечувствительность к кратковременным изменениям спроса
большое количество отказов из-за большой размерности системы и
ее комплексности
К этому прибавляются общие недостатки всех толкающих систем:
недостаточно точное отслеживание спроса и обязательное наличие страховых
запасов.
Но, наличие страховых запасов, с одной стороны, замораживает
оборотные средства, но, с другой стороны, дает системе большую чем у jit
устойчивость при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков.
Для толкающих систем характерно наличие жестко заданного
производственного расписания.
MRP системы используются, как правило, когда спрос на МР сильно
зависит от спроса потребителя на ГП, или когда надо работать с большой
номенклатурой МР. Вообще, MRP системы предпочтительнее JIT тогда,
когда имеется достаточно длинный производственный цикл.
Наличие недостатков в MRP системах повлекло за собой создание MRP2
систем, обладающих большей гибкостью планирования, лучшей организацией
поставок и лучшей реакцией на изменения спроса.

ПЕРЕХОД ОТ MRP к MRPII

Системы планирования производства постоянно находятся в процессе


эволюции. С целью увеличить эффективность планирования, в конце 70-х
годов Оливер Уайт и Джордж Плосл предложили идею воспроизведения
замкнутого цикла (closed loop) в MRP-системах.
Идея заключалась в предложении ввести в рассмотрение более широкий
спектр факторов при проведении планирования.
Было предложено добавить ряд дополнительных, таких как:
- контроль соответствия количества произведенной продукции
количеству использованных в процессе сборки комплектующих,
- составление регулярных отчетов о задержках заказов,
- об объемах и динамике продаж продукции,
- о поставщиках и т.д.
Термин "замкнутый цикл" отражает основную особенность
модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в
процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших
этапах планирования, изменяя, при необходимости программу производства,
а следовательно и план заказов. Другими словами, дополнительные функции
осуществляют обратную связь в системе, обеспечивающую гибкость
планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса,
состояние дел у поставщиков и т.п.
Такую модифицированную систему назвали MRPII (Manufactory
Resource Planning / планирование производственных ресурсов),
Эта система была создана для эффективного планирования всех
ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и
кадровых. Кроме того, система класса MRRPII способна адаптироваться к
изменениям внешней ситуации .
MRPII представляет собой интеграцию большого количества отдельных
модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование
потребностей в материалах, планирование производственных мощностей,
планирование финансов, управление инвестициями и т.д. Результаты работы
каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и
обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это
свойство является краеугольным камнем современных систем планирования,
поскольку большое количество производителей производят продукцию с
заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок. В
таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе,
которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой
продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом.

КОНЦЕПЦИЯ LEAN PRODUCTION

С конца 1980-х годов во многих западных производственных фирмах


получила распространение логистическая концепция/технология Lean
production, что можно буквально перевести как «стройное/плоское»
производство.
концепция "Lean Production" по существу является развитием подхода
"just in time" и включает в себя такие элементы как системы KANBAN и MRP.
Основные цели Lean Production в плане логистики:
высокие стандарты качества продукции
низкие производственные издержки
быстрое реагирование на потребительский спрос
короткое время переналадки оборудования
Ключевыми элементами реализации логистических целей при
использовании являются:
1) уменьшение подготовительно-заключительного времени
2) маленькие размеры партий производимой продукции
3) короткое основное производственное время
4) контроль качества всех процессов
5) общее продуктивное обеспечение (поддержка)
6) партнерство с надежными поставщиками
7) эластичные потоковые процессы
8) "тянущая" информационная система
Ограничения на поставщиков в концепции "Lean Production":
доставка МР должна осуществляться в соответствии с технологией
JIT
МР должны отвечать всем требованиям стандартов качества;
входной контроль МР должен быть исключен
цены на МР должны быть как можно ниже из расчета длительных
хозяйственных связей по поставкам МР, но цены не должны превалировать
над качеством МР и доставки их потребителю
продавцы МР должны предварительно согласовывать возникающие
перед ними проблемы и трудности с потребителем
продавцы должны сопровождать поставки МР документацией
(сертификатами), подтверждающей контроль качества их изготовления, или
документацией по организации такого контроля у фирмы - производителя
продавцы должны помогать покупателю в проведении экспертиз
или адаптации технологий к новым модификациям МР
МР должны сопровождаться соответствующими входными и
выходными спецификациями
Большое значение для реализации концепции "Lean Production" во
внутрипроизводственной логистической сети имеет всеобщий контроль
качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило,
большинство западных фирм использует при контроле качества своей
продукции концепцию TQM и серию стандартов системы управления
качеством ISO-9000.

Рассмотрим на условном примере, как можно трансформировать


производственный процесс из обычного (часто встречающегося на
практике) в процесс, соответствующий идеологии Lean production.

В левой части рисунка представлен типовой производственный цикл с


так называемым «ломаным» потоком. На схеме обозначены
соответствующие этому циклу операции.

В Lean production обычно выделяют пять составляющих:

трансформация (МР превращаются в ГП);

контроль качества (на каждом этапе производственного цикла);

транспортировка (МР, НП, ГП);

складирование (МР, НП, ГП);

ожидания/задержки (в производственном цикле).


Как видно из сравнения диаграмм, устранение «бесполезных» операций,
таких, как складирование и ожидание/задержка в производственном цикле,
приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических
издержек и времени производства.

ERP
(Enterprise Requirements Planning / Планирование ресурсов
предприятия)

В последние годы системы планирования класса MRPII в интеграции с


модулем финансового планирования FRP (Finance Requirements Planning)
получили название систем бизнес-планирования ERP, которые позволяют
наиболее эффективно планировать всю коммерческую деятельность
современного предприятия, в том числе финансовые затраты на проекты
обновления оборудования и инвестиции в производство новой линейки
изделий.
В Украинской практике, целесообразность применения систем
подобного класса обуславливается необходимостью управлять бизнес
процессами в условиях инфляции, а также жесткого налогового прессинга,
поэтому, системы ERP необходимы не только для крупных предприятий, но и
для небольших фирм, ведущих активный бизнес.

Система управления предприятием, соответствующая концепции ERP,


должна включать:
Управление цепочкой поставок (Supply Chain Management - SCM,
ранее - DRP, Distribution Resource Planning)
Усовершенствованное планирование и составление расписаний
(Advanced Planning and Scheduling -- APS)
Модуль автоматизации продаж (Sales Force Automation -- SFA)
Автономный модуль, отвечающий за конфигурирование (Stand
Alone Configuration Engine -- SCE)
Окончательное планирование ресурсов (Finite Resource Planning -
FRP)
Интеллект бизнеса, OLAP-технологии (Business Intelligence -- BI)
Модуль электронной коммерции (Electronic Commerce -- EC)
Управление данными об изделии (Product Data Management - PDM)
Главная задача ERP-системы -- добиться оптимизации (по времени и
ресурсам) всех перечисленных процессов.
Довольно часто вся присущая концепции ERP совокупность задач
реализуется не одной интегрированной системой, а некоторым комплектом
ПО. В основе такого комплекта, как правило, лежит базовый ERP-пакет, к
которому через соответствующие интерфейсы подключены
специализированные продукты третьих фирм (отвечающие за электронную
коммерцию, за OLAP, за автоматизацию продаж и проч.).
ERP связывает выполнение основных операций и обеспечивает
повторяемый набор правил и процедур. Обработка заказов связана с
планированием производства и плановые потребности автоматически
передаются к процессу закупки и обратно. Стоимость продукции и
финансовый учет автоматически изменяются, а критическая информация об
операциях, прибыльности продукции, результатах деятельности
подразделений и так далее становятся доступны в реальном времени.
Устанавливается систематическая, измеряемая методология. После внедрения
такой методологии бизнеса, процесс его улучшения может быть определен,
выполнен и повторен на предсказуемой основе.

Проведем сравнительную характеристику систем двух классов -


ERP и MRPII.
Сразу следует отметить, что и для MRPII-систем, и для ERP-систем
основным является производство. Различия между MRPII-/ERP-системами
лежат именно в области планирования производства. Связаны они с глубиной
реализации планирования, что обусловлено ориентацией этих систем на
различные сегменты рынка.

ERP-системы создаются для больших многофункциональных и


территориально распределенных производственных корпораций (например,
холдингов, ТНК, ФПГ и т. д.). MRPII-системы ориентированы на рынок
средних предприятий, которым не требуется вся мощность ERP-систем.

Собственно, различие MRPII- и ERP-систем понятно уже из их


названия: с одной стороны, планирование корпоративных ресурсов
(Enterprise Resources Planning), с другой - планирование производственных
ресурсов (Manufacturing Resources Planning).

Существенные же отличия ERP от MRP II можно выразить следующей


формулой:

ERP = MRPII + реализация всех типов производства + интегрирование


планирования ресурсов по различным направлениям деятельности компании
+ многозвенное планирование

Безусловно, многие MRPII-системы развиваются с позиций глубины


планирования и по некоторым параметрам приближаются к ERP-системам.
Однако «по некоторым» не значит «по всем», поэтому с употреблением
термина «ERP» нужно обращаться осторожно.

В то же время среди ERP, MRPII-систем не все могут предложить


решения по системе планирования и управления производством процессного
типа.

CSRP (Клиент Синхронное планирование ресурсов)

Самый последний по времени разработанный стандарт CSRP (Customer


Synchronized Resource Planning ) охватывает также и взаимодействие с
клиентами:
-оформление наряд-заказа, техзадание,
-поддержка заказчика на местах и пр.
Синхронизация деятельности покупателя (и ориентированных на работу
с ним отделов) с исполнительным и планирующим центром компании
позволяет оперативно находить возможности для создания конкурентных
преимуществ.
Нарушение производственного ритма из-за требований, поступающих
от покупателей в системы ежедневного планирования и производства,
заставляет руководителей предприятий учитывать в оперативном управлении
критические факторы рынка и изменение потребительских свойств
продукции. Производители, которые берут за основу взаимодействие с
покупателем, а не внутренние проблемы производства, могут получить
существенные преимущества, если будут систематически оценивать:
какие продукты нужно производить;
какие услуги предлагать;
какие новые рынки перспективны для развития.

CSRP — первая бизнес-методология, которая включает деятельность,


ориентированную на интересы покупателя, в ядро системы управления
бизнесом. CSRP перемещает фокус внимания с планирования производства
на планирование заказов покупателей. Информация о клиентах и услуги
внедряются в основу деятельности организации.
ЛЕКЦИЯ 5
ЛОГИСТИКА СНАБЖЕНИЯ
1. Понятие логистического канала и цепь
2. Трактовка терминов «закупка» и «снабжение»
3. Закупочная логистика. Цель и ее основные задачи
4. Информационные задачи закупочной логистики
5. Пример решения задачи выбора поставщика

1. ПОНЯТИЕ ЛОГИСТИЧЕСКОГО КАНАЛА И ЦЕПИ

Логистический канал (канал распределения) – это частично


упорядоченное множество различных посредников, осуществляющих
доведение материального потока от конкретного производителя до его
потребителей.

Логистическая цепь – это линейно упорядоченное множество


участников логистического процесса (конкретной агентской фирмы,
конкретного перевозчика и т.д.), осуществляющих логистические операции по
доведению внешнего материального потока от одной логистической системы
до другой.

Условные обозначения:
Т1…….Тn - множество транспортно-экспедиционных фирм, оказывающих
комплекс услуг по доставке товаров.
D1……..Dm - множество оптовых и розничных посредников
Логистический сервис представляет собой комплекс услуг,
оказываемых в процессе поставки товаров и неразрывно связан с процессом
распределения. Объектом логистического сервиса являются различные
потребители материального потока.
Уровень логистического сервиса – количественная оценка
теоретически возможного и фактически оказываемого объема логистических
услуг в соотношении с временными и стоимостными затратами на его
оказание.

2. ТРАКТОВКА ТЕРМИНОВ «ЗАКУПКА» И «СНАБЖЕНИЕ»


Ни одно предприятие, будь то производственное, торговое или
относящееся к сфере услуг, не является самодостаточным. Все организации в
разной степени зависят от сырья, материалов и услуг, которыми их
обеспечивают другие организации (например, помещение, тепло, свет,
средства связи, офисное оборудование и т. д.). Осуществление закупок и
снабжения - одна из основных функций в каждой организации.
Термины "закупка" и "снабжение" почти взаимозаменяемы.
В общем понимании термин "закупка" описывает процесс покупки:
осознание необходимости, поиск и выбор поставщика, переговоры о цене, а
также прочие условия, например связанные с доставкой товара. Иными
словами, при использовании понятия "закупка" имеют в виду фактическую
покупку.
Термин "снабжение" имеет более широкое значение. Оно может
включать различные типы приобретений (закупку, аренду, выполнение по
контракту и т. д.), а также связанные с этим операции (активности): выбор
поставщиков, проведение переговоров, согласование условий,
экспедирование, мониторинг показателей работы поставщиков,
грузопереработку материалов, транспортировку, складирование и приемку
товаров, полученных от поставщиков).
Как правило, снабжение самостоятельно не занимается перемещением
материалов, а организует его. Оно информирует поставщиков о
необходимости поставки тех или иных материалов, производит обмен прав
собственности на материалы.
В ЛЦ каждая организация покупает МР у предыдущих поставщиков,
добавляет к ним ценность и продает их следующим потребителям. Таким
образом, МР все дальше перемещаются по цепи поставок, и каждая закупка
становится свого рода толчком для продолжения этого перемещения. Таким
образом, снабжение предприятий различными видами МР является
механизмом, который фактически запускает МП в движение по цепи
поставок.
3. ЗАКУПОЧНАЯ ЛОГИСТИКА. ЦЕЛЬ И ЕЕ ОСНОВНЫЕ
ЗАДАЧИ

Закупочная логистика – это деятельность по управлению МП в


процессе снабжения предприятия МР: сырьем, материалами,
комплектующими, товарами. Она занимается организацией всех видов
деятельности, связанных с получением МР и услуг от поставщиков: закупку,
доставку, приемку, временное хранения МР и др.
Эффективная организация снабжения является основой для повышения
эффективности деятельности и конкурентоспособности предприятия по двум
основным причинам:
1) от цены и качества МР, своевременности их поставок зависит
эффективность производственного процесса (отсутствие брака, сбоев,
простоев, низкая себестоимость), качество ГП и, в конечном итоге, качество
обслуживания потребителей;
2) на снабжение приходится значительная доля общих расходов
предприятия (в среднем, около 60%), поэтому даже небольшие улучшения в
этой области могут принести существенные выгоды. Понятно, что в этом
смысле первым способом снижения цены на готовый продукт является
приобретения сырья с меньшей закупочной стоимостью.
Цель закупочной логистики – создание надежного и беспрерывного
МП в организацию с максимально возможной экономической
эффективностью.
Основу экономической эффективности составляет поиск и закупка
необходимых материалов удовлетворительного качества по минимальным
ценам.
Основные задачи закупочной логистики
1. Информационные:
1) определение потребности в МР;
2) исследование рынков закупок;
3) определение продуктов и услуг, которые лучше приобрести на
стороне – задача "сделать или купить";
4) поиск, оценка и выявление лучших поставщиков, цен, способов
доставки продуктов и услуг – задача выбора поставщика;
2. Задачи реализации:
1) организация и осуществление закупок: согласование цены и
заключение договора на поставку; выбор метода закупок; определение
требуемых складских площадей; подача заказов; документальное оформление
поставок; организация платежей; организация доставки к месту хранения;
экспедирование; составление графика поставок, согласованного со всеми
поставщиками; организация приемки и размещения товаров на складе и т.д.;
2) контроль поставок: соблюдение обоснованных сроков закупки,
соблюдение требований по объему поставок и качеству МР, пункту
назначения и др.;
3) подготовка бюджета закупок;
3. Задачи интеграции и координации закупок с производством,
сбытом, складированием, транспортированием, а также с поставщиками:
1) тесное взаимодействие с подразделениями, использующими МР,
развитие взаимоотношений, понимание их запросов;
2) обсуждение ассортимента, объемов, сроков, цены, требований по
качеству, упаковке, таре и других параметров поставок с заинтересованными
сторонами (конструкторами, технологами, производственниками,
специалистами по УЗ, складскими работниками, транспортниками и др.);
3) согласование деятельности служб предприятия, участвующих в
продвижении МП от поставщика к месту его непосредственного
использования на предприятии;
4) анализ отношений с поставщиками, отбор поставщиков для
организации долгосрочного сотрудничества, соблюдение правил работы с
поставщиками и т.п.
4. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ЗАДАЧИ ЗАКУПОЧНОЙ ЛОГИСТИКИ

1. Определение потребности в материальных ресурсах


При решении этой задачи выявляются потребители МР внутри
предприятия, производится расчет потребностей в МР, устанавливаются
требования к весу, размеру, сервису и другим параметрам поставок.
Существуют следующие основные подходы к определению потребности в
МР и объема закупок МР.
1. Заказ на основе предыдущего опыта в расходовании аналогичных
материалов в прошлом.
2. Эвристический, интуитивный метод позволяет оценить
потребность на основе опыта работников, полученного в предыдущей работе.
3. Заказ на основе спрогнозированного спроса. Используется при
независимом типе спроса. Могут использоваться различные методы и модели
прогнозирования: регрессионные модели, методы сглаживания,
разнообразные модели временных рядов и др.
4. MRP – планирование потребности в материалах, используемое при
зависимом типе спроса.
Выбор методов определения количества, сроков и периодичности
закупок зависит от: профиля фирмы; возможностей заказчика; типа изделий;
наличия и вида складов; системы управления и контроля состояния запасов.
2.Исследование рынков закупок
Исходным пунктом исследования рынка должна быть точно
сформулированная постановка предмета и цели исследования. Толчком к
проведению исследования могут стать: проблемы с высокими собственными
издержками предприятия; изменения в собственной программе сбыта; решение
об использовании результатов НТП; решение о повышения доли фирмы на
рынке; обострение конкуренции; ненадежность нынешних поставщиков;
неопределенности объемов предложения поставщиков в будущем и др.
Исследование рынков закупок включает:
1) анализ поведения рынка поставщиков, а именно
• современный анализ рынка («моментальный снимок»);
• динамику изменения конъюнктуры рынка;
• прогнозы изменения рынка;
2) оценку рисков, связанных с выходом на конкретный рынок;
3) определение всех возможных поставщиков и их предложений по
товарам, ценам, условиям, гарантиям, перспективам деятельности и т.д.
Виды рынков закупок
1. Непосредственные рынки, обеспечивающие в настоящее время
потребности в ресурсах.
2. Опосредованные рынки, т.е. используемые поставщиками.
3. Рынки заменителей, т.е. полностью или частично заменяемых
продуктов.
4. Новые рынки.
Очень важным является изучение рынка параллельно с разработкой
новой продукции. Например, в машиностроении оно начинается и
осуществляется на стадии конструирования изделий. Органы снабжения
обеспечивают конструкторов необходимыми каталогами, описаниями. Но
каталоги и описания обычно не содержат информации о ценах, а без этого
трудно добиться экономически выгодных решений по материалам и
конструкции будущих изделий. Поэтому прямой задачей органов снабжения
является сбор информации не только об ассортименте товаров на рынке закупок,
но и о ценах, возможных сроках поставок, транспортных расходах и поиск их
оптимального сочетания.
3. Задача "сделать или купить"
Не существует предприятий, которые могли бы самостоятельно
производить все используемые в своей деятельности ресурсы. Поэтому,
актуальной является задача принятия решения (ПР) о том, закупать ли те или
иные материалы, комплектующие изделия, детали или производить самим.
ПР по проблеме "сделать или купить" (MOB – Make-or-Buy Problem)
базируется на учете внешних и внутренних факторов.
К внешним факторам ПР относится степень развития логистических
отношений в данной экономической системе. Чем более развиты
логистические связи, тем выше надежность поставок и тем ниже риск потерь.
К внутренним факторам ПР относятся условия на самом предприятии.
К плюсам самостоятельного производства относятся: снижение
зависимости предприятия от поставщиков, от колебаний рыночной
конъюнктуры, т.е. повышение устойчивости функционирования предприятия;
возможность непосредственного управления качеством комплектующих на
стадии их производства и др.
К плюсам внешних закупок относятся: как правило, более высокое качество
и низкая себестоимость комплектующих вследствие специализации
производителя; концентрация усилий на основном виде деятельности;
гибкость в изменении видов выпускаемой продукции за счет быстрого
получения требуемых МР от поставщиков и др.
В табл.10.1 представлены условия, при которых может быть (но не
обязательно) принято решение о внешних закупках или собственном
производстве.

Условия выгодность внешних закупок или собственного производства


Выгодность
Факторы собственного
внешних закупок
производства
Потребность невелика стабильна и
достаточно велика
Необходимые мощности отсутствуют присутствуют
Необходимые кадры отсутствуют присутствуют
Поставщики исходных МР для доступны недоступны
производства комплектующих (ассортимент,
качество, цены и др.)
Транспортные тарифы невысокие высокие

Помимо анализа перечисленных факторов, для принятия такого


решения необходимо определить и сопоставить затраты на закупку и на
собственное производство. В целом затраты на закупку определяются ценой
поставщика, но при этом включают: затраты на оформление заказа;
транспортировку; страхование; упаковку; складирование; обработку
(переработку, сортировку и т.п.); оплату персонала, связанного с закупками и
т.п.
Затраты на собственное производство состоят из затрат на
производство (стоимость сырья, энергии, рабочей силы, хранения,
амортизации, накладных расходов) и возможных капитальных затрат на
организацию требуемого производства (покупка, доставка, монтаж оборудования,
обучение рабочих).
4. Задача выбора поставщика
Поиск, обработка и анализ информации по рынкам закупок,
поставщикам – весьма трудоемкий и долгий процесс. Если организация ищет
поставщика для важной в стратегическом плане продукции, то необходимо
помнить, что плохой поставщик может вызвать гораздо больше проблем, чем
плохие материалы. Окончательный выбор поставщика производится лицом,
принимающим решение, и не может быть полностью формализован. Тем не
менее, существуют стандартные этапы решения этой задачи.
Основные этапы решения задачи выбора поставщика
1. Поиск потенциальных поставщиков.
1) объявление конкурса;
2) изучение рекламных материалов;
3) посещение выставок и ярмарок;
4) переписка и личные контакты с возможными поставщиками.
2. Анализ потенциальных поставщиков по критериям:
1) цена;
2) качество продукции;
3) надежность поставок (соблюдение договоров по срокам
поставки, по ассортименту, комплектности, качеству и количеству
продукции);
4) удаленность поставщика от потребителя;
5) сроки выполнения текущих и экстренных заказов;
6) наличие резервных мощностей;
7) организация управления качеством у поставщика;
8) психологический климат у поставщика;
9) способность обеспечить поставку запасных частей в течение всего
срока службы поставляемого оборудования;
10) финансовое положение поставщика.
3. Оценка потенциальных или существующих поставщиками на основе:
1) критериев выбора поставщика;
2) анализа значимости товара (для которого закупаются МР) для
производственного или торгового процесса;
3) значимости (важности) каждого критерия;
4) оценок поставщиков по каждому критерию.

Главным критерием при выборе поставщика будет служить


надежность поставки.

Алгоритм определения надежности поставок включает 11 пунктов.

1. Сопоставление плановой и фактической даты поставки.

2. Определение времени опоздания.

3. Сопоставление планового и фактического объемов поставки.

Выявление случаев недопоставки продукции.

4. Определение объема недопоставки продукции:

∆Q=Qфакт-Qплан, (5.1)

где Qфакт — фактический объем поставки;

Qплан — плановый объем поставки.

5. Определение условного опоздания в случае недопоставки:


Q
,
t оп =
q

где q — средний дневной расход.

6. Определение общей величины опозданий:

Tоп = tоп+t´оп (5.2)

7. Определение количества случаев отказа (n).

8. Определение общей величины отказов:

T − Tоп
T0 =
n

где Т — общее число дней в периоде.

9. Определение интенсивности отказов:

1
=
Tоп

10. Определение коэффициента готовности поставок:

T − Tоп
K гп =
T

11. Определение надежности снабжения. Р = Кгп *е, где е —


коэффициент надежности поставок Чем выше этот коэффициент, тем
надежнее снабжение.

Если закупаемые предметы труда не являются значимыми с точки


зрения производственного или торгового процесса, то при выборе их
поставщика главным критерием будут служить затраты на приобретение и
доставку.

Пример выбора поставщика (на примере выбора полувагона)


Сравнительные технические характеристики полувагонов производства
вагоностроительных заводов РФ и Украины
Модель, изготовитель
Наименование параметра 12-132, 12-783, 12-196, 12-1704,
«УВЗ» «КрВЗ» «Алтайвагон» «Азовмаш»
Грузоподъемность, т 69,5 70 69,5 71
Масса тары, т 24 23,6 24,5 22,1
Объем кузова, м3 88 76 76 79
Максимальная расчетная
статическая нагрузка от 23,5 23,5 23,5 23,5
колесной пары на рельсы, тс
Длина по осям сцепления
13 920 13 920 13 920 13 920
автосцепок, мм
Наличие разгрузочных люков Есть Есть Есть Есть
Количество деповских
ремонтов за период 9 17 17 17
эксплуатации
Срок проведения первого через 3 через 3 через 3
через 3 года
деповского ремонта года года года
Таким образом, в качестве критериев рассматриваются: цена
полувагона (стремимся минимизировать), цена перегона к покупателю
(стремимся минимизировать), количество деповских ремонтов (стремимся
минимизировать), срок поставки (стремимся минимизировать), загрузка
полувагона (стремимся максимизировать).
Приведем значения показателей в табл.3.2.
Таблица 3.2.
Значения критериальных показателей
Модель Цена, дол. Стоимость Количество Срок Загрузка
полувагона перегона, деповских поставки, полувагона
дол. ремонтов мес.
12-132 70000 2000 9 4 69,5
«УВЗ»
12-783 62000 500 17 6 64,4
«КрВЗ»
12-196 65400 2500 17 3 64,4
«Алтайвагон»
12-1704 64000 400 17 4 67
«Азовмаш»
Для того, чтобы определить вес критерия, необходимо осуществить
процедуру ранжирования. Все критерии должны быть сравнены между собой
попарно. Веса проранжированных критериев – γi – определяются по формуле.


n
=1, (3.1)
i
i =1

где n – количество критериев.

Из формулы (3.1) следует, что 0   i


1.

Для обоснования весов выполняется следующая расчетная процедура:


1. Составляется таблица, в которой по строкам и столбцам в одном и
том же порядке перечисляются все критерии
Таблица 3.3.
Сравнение критериев
К1 К2 ..... Кn
К1 1 ain
К2 1
..... 1
Кn 1/ ain 1
2. В каждую клетку этой таблицы заносится коэффициент
относительной важности одного критерия по сравнению с другим, aij. Этот
критерий представляет собой субъективную оценку, взятую из заранее
установленной шкалы:
1 – равная важность критериев,
3 – умеренное превосходство одного над другим,
5 – существенное превосходство,
7 – значительное превосходство,
9 – очень сильное превосходство,
2, 4, 6, 8 – промежуточные (компромиссные) суждения.
В клетках главной диагонали таблицы будут, естественно, стоять 1.
Для таблицы (матрицы) характерно свойство обратной
симметричности. Каждой паре критериев соответствует 2 клетки, например
К1-К2 и К2-К1. Если мы заведомо считаем, что более важным для нас является
критерий К1, то первой заполняем клетку К1-К2, проставляя в нее оценку
важности, например 5, во вторую клетку К2-К1 заносим обратную оценку 1/5.
Если мы заведомо считаем, что более важным для нас является критерий К2,
то первой, соответственно, заполняем клетку К2-К1, проставляя в нее оценку
важности, например 5, во вторую клетку К1-К2 заносим обратную оценку 1/5.
Коэффициенты относительной важности устанавливает эксперт,
исходя из собственных представлений о значимости выбранных критериев.
3. После заполнения таблицы рассчитываются искомые веса
критериев. Расчет выполняется по строкам таблицы, на каждой из которых
находится определенный критерий. Сначала находится средняя
геометрическая из чисел, записанных в строке

bi = n ai1  ai 2  ...  ain , i = 1, n (3.2)

Вес критерия есть нормированная величина


bi
i = n
, i = 1, n..
b
(3.3)
i
i =1

Таблица 3.4.
Ранжирование критериев
Критерии i Цен Стоимос Количест Срок Загрузка bi i
а, ть во поставк полуваго
дол. перегона деповски и, мес. на
, дол. х
ремонтов
Цена, 1 0,85 0,10
дол. 1 7 1/9 3 1/5
9 8

Стоимост 2
ь 0,39
1/7 1 1/9 3 1/5 0,05
перегона, 4
дол.
Количест 3 3,73 0,47
во 9 9 1 9 1
7 2
деповски
х
ремонтов
Срок 4
0,30 0,03
поставки, 1/3 1/3 1/9 1 1/5
1 8
мес.
Загрузка 5
2,62 0,33
полуваго 5 5 1 5 1
7 2
на

b = 5 1* 7 *1/ 9 *3*1/ 5 = 0,859


1

b 2
= 5 1/ 7 *1*1/ 9 * 3*1/ 5 = 0,394

b 3
= 5 9 * 9 *1* 9 *1 = 3,737

b 4
= 5 1/ 3*1/ 3*1/ 9 *1*1/ 5 = 0,301

b 5
= 5 5 * 5 *1* 5 *1 = 2,627

b = 0,859 + 0,394 + 3,737 + 0,301+ 2,627 = 7,918


i =1
i

 1
= 0,859 7,918 = 0,108

 2
= 0,394 7,918 = 0,05

 3
= 3,737 7,918 = 0,472

 4
= 0,301 7,918 = 0,038

 5
= 2,627 7,918 = 0,332

Результаты расчетов показали, что наиболее важным являются


критерии количество деповских ремонтов и загрузка полувагона, а наименее
весомым срок поставки.
Для того, чтобы избавиться от разноразмерности и разномасштабности
осуществим нормирование критериев, при этом учитываем, что наилучшая
модель полувагона будет иметь наивысший рейтинг. Для показателей,
которые улучшаются при уменьшении нормирование осуществляется путем
деления минимального из них на каждый показатель. Для показателя,
который улучшается при увеличении, осуществим деление показателей по
всем моделям полувагонов на максимальный из них.
Нормирование критериальных показателей
Модель Цена, Стоимость Количество Срок Загрузка
полувагона дол. перегона, деповских поставки, полувагона
дол. ремонтов мес.

12-132 0,886 0,2 1 0,75 1


«УВЗ»
12-783 1 0,8 0,529 0,5 0,927
«КрВЗ»
12-196 0,948 0,16 0,529 1 0,927
«Алтайвагон»

12-1704 0,969 1 0,529 0,75 0,964


«Азовмаш»

Z11=62000/700=0886
Z21=62000/62000=1
Z15=69.5/69.5=1
Z21=64.4/69.5=0.927 и т.д.
Для оценки рейтинга моделей полувагон выполняем расчеты по
формуле:

Rk =  i  zik , k = 1, K (3.4)
i

где zik - нормированное значение i–го критерия (критериального


показателя) для k–й модели полувагона.

R = 0,886*0,108 + 0,2*0,05 +1*0,472 + 0,75*0,038 +1*0,332 = 0,938


1

R 2
= 1* 0,108 + 0,8* 0,05 + 0,529* 0,472 + 0,5* 0,038 + 0,927* 0,332 = 0,724

R 3
= 0,948* 0,108 + 0,16* 0,05 + 0,529* 0,472 +1,0 * 0,038 + 0,927* 0,332 = 0,706
R 4
= 0,969* 0,108 +1,0 * 0,05 + 0,529* 0,472 + 0,75* 0,038 + 0,964* 0,332 = 0,753

Итак, наиболее высокий рейтинг у полувагона модели 12-132


производства «ПО Уралвагонзавод». Следовательно, выбираем эту модель
полувагона для формирования собственного вагонного парка.
РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНАЯ ЛОГИСТИКА
Содержание лекции
1. Задачи распределительной логистики
2. Каналы распределения
3. Типы посредников в каналах распределения
4. Принятие решения по построению системы распределения

1. ЗАДАЧИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОЙ ЛОГИСТИКИ


Распределительная логистика – это комплекс взаимосвязанных
функций, реализуемых в процессе распределения МП между различными
оптовыми покупателями, т.е. в процессе оптовой продажи товаров.
Распределительная логистика охватывает всю цепь системы распределения:
маркетинг, транспортировку, складирование и др.
В обобщенном виде распределительную логистику можно рассматривать
в следующих двух аспектах:
• как изучение потребностей рынка (чем, собственно, занимается и
маркетинг);
• как способы и методы наиболее полного удовлетворения этих
потребностей путем более эффективной организации транспортно-
экспедиционного обслуживания.
Принципиальное отличие распределительной логистики от
традиционного понимания сбыта заключается, прежде всего, в системной
взаимосвязи процесса распределения с процессами производства и снабжения
при управлении материальными потоками, а также системной взаимосвязи
всех функций внутри самого распределения.
Сфера распределения и сфера снабжения в значительной степени
накладываются одна на другую. Если рассматривать условные выходящие и
конечные звенья материальных потоков, то для одних субъектов
логистические операции являются частью системы сбыта, для других –
снабжения. Это, с одной стороны, упрощает, а с другой – усложняет процесс
управления материальными потоками. Так, много логистических работ и
операций выполняется в обеих сферах, поэтому значительная доля приемов и
методов управления потоковыми процессами приемлема как в сфере
поставок, так и в сфере распределения товарной продукции.
Однако объективная противоположность интересов продуцентов,
потребителей, а также торговых, транспортных и других посредников
определяет особенности логистического управления в зависимости от
положения того или иного элемента логистической системы по отношению к
другим.
В сфере распределения не создаются новые материальные ценности, а
выполняются конкретные и комплексные формы деятельности, которые
выступают как услуги. Таким образом, сфера распределения является
производителем услуг – очень специфического товара. Основное проявление
специфичности и выражается в нематериальности создаваемой продукции.
Статус поставщика товара-услуги обязывает предприятие в первую
очередь учитывать интересы покупателей, на чем основано формирование
распределительной логистики.

Задачи распределительной логистики:


• на микроуровне
 планирование процесса реализации товара;
 организация получения и обработки заказа;
 выбор вида упаковки, принятие решений о комплектации,
организация других операций, непосредственно предшествующих отгрузке;
 организация отгрузки продукции;
 организация доставки и контроль за транспортированием;
 организация послереализационного обслуживания.
• на макроуровне
 выбор схемы распределения МП;
 определение оптимального количества распределительных центров
(складов) на обслуживаемой территории;
 определение оптимального места расположения распределительных
центров (складов) на обслуживаемой территории.
На рис.1.1 представлены варианты поступления МП в систему
потребления.
Источники Потребители
материального материального
потока потока

шахта завод
карьер

завод распределительный
центр

распределительный конечный
центр потребитель

Рис.1. Варианты поступления МП в систему потребления


Потребление МП может быть производственным и
непроизводственным. Производственное потребление – это использование
общественного продукта на производственные нужды в качестве средств и
предметов труда. Непроизводственное потребление – это использование
общественного продукта на личное потребление и потребление населения в
учреждениях и предприятиях непроизводственной сферы. На всех этапах
движения МП в логистической цепи происходит его производственное
потребление. Лишь на конечном этапе МП может попасть в сферу
непроизводственного потребления.

2. КАНАЛЫ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ

В отличие от маркетинга, который занимается выявлением и


стимулированием спроса, логистика призвана удовлетворить
сформированный маркетингом спрос с минимальными расходами. В то же
время из-за единства объекта изучения логистика распределения и маркетинг
используют общие понятия. Это касается и каналов распределения.
Канал распределения – это совокупность предприятий и организаций,
через которые проходит продукция от места ее изготовления к месту
потребления. Другими словами, канал распределения – это путь, по которому
товары перемещаются от производителя к потребителю.
Каналы распределения товаров характеризуются по числу
составляющих их уровней. Уровень канала – это посредник, который
выполняет работу по приближению товара и права собственности на него к
конечному потребителю. Протяженность канала определяется по числу
промежуточных уровней между производителем и потребителем. Примеры
каналов распределения различной протяженности приведены на рис.2.
Каналы распределения, показанные на рисунке, представляют собой
традиционные каналы, являющиеся горизонтальными. Они состоят из
независимого производителя и одного или нескольких независимых
посредников. Каждый участник канала представляет собой отдельное
предприятие, стремящееся обеспечить себе максимальную прибыль.
Максимально возможная прибыль отдельного участника канала может идти в
ущерб максимальному извлечению прибыли системой в целом, так как ни
один из членов канала не имеет полного или достаточного контроля над
деятельностью остальных членов.

Рис.2. Различные уровни традиционных (горизонтальных ) каналов


распределения

Вертикальные каналы распределения – это каналы, состоящие из


производителя и одного или нескольких посредников, действующих как одна
единая система (рис.2.4). Один из участников канала, как правило, либо
является собственником остальных компаний-участниц, либо предоставляет им
определенные привилегии. Таким участником может быть производитель,
оптовый или розничный посредник. Вертикальные каналы возникли как
средство контроля поведения канала. Они экономичны и исключают
дублирование членами канала выполняемых функций.

Рис.24. Вертикальный канал распределения

3.ТИПЫ ПОСРЕДНИКОВ В КАНАЛАХ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ


После принятия решения о количестве уровней канала, происходит
формирование логистической цепи, т.е. конкретного состава участников канала.
При выявлении возможных вариантов логистической цепи необходимо
определиться с типом используемых посредников. Классификацию посредников
проводят по двум признакам:
1) от чьего имени работает посредник;
2) за чей счет посредник ведет свои операции.
Как видно из рис.2.5, возможно выделение четырех типов посредников
(табл.2.1).

Рис. 2.5. Признаки классификации посредников


Типы посредников в каналах распределения
Таблица 2.1
Тип посредника Признак классификации
Дилер От своего имени и за свой счет
Дистрибьютор От чужого имени и за свой счет
Комиссионер От своего имени и за чужой счет
Агент, брокер От чужого имени и за чужой счет
Дилеры – это оптовые (реже розничные) посредники, которые ведут
операции от своего имени и за свой счет. Товар приобретается ими по
договору поставки. Таким образом, дилер становится собственником
продукции после полной оплаты поставки. Отношения между
производителем и дилером прекращаются после выполнения всех условий по
договору поставки. В логистической цепи дилеры занимают положение, наиболее
близкое к конечным потребителям.
Дистрибьюторы – оптовые и розничные посредники, ведущие операции
от имени производителя и за свой счет. Как правило, производитель
предоставляет дистрибьютору право торговать своей продукцией на
определенной территории и в течение определенного срока. Таким образом,
дистрибьютор не является собственником продукции. По договору им
приобретается право продажи продукции. Дистрибьютор может действовать
и от своего имени. В этом случае в рамках договора на предоставление
права продажи заключается договор поставки. В логистической цепи
дистрибьюторы обычно занимают положение между производителем и
дилерами (рис.2.6).
Комиссионеры – это оптовые и розничные посредники, ведущие
операции от своего имени и за счет производителя. Комиссионер не
является собственником продаваемой продукции. Производитель (или
комитент в данной операции) остается собственником продукции до ее
передачи и оплаты конечным потребителем. Договор о поставке продукции
заключается от имени комиссионера. Таким образом, комиссионер является
посредником только для комитента, а не для конечного потребителя, деньги
которого перечисляются на счет комиссионера. При этом риск случайной
порчи и гибели продукции лежит на комитенте. Комиссионер обязан
обеспечить сохранность товара. Он отвечает за утрату или повреждение
продукции по его вине. Вознаграждение комиссионеру выплачивается
обычно в виде процентов от суммы проведенной операции или как разница
между ценой, назначенной комитентом, и ценой реализации.
Рис.3. Пример организации канала распределения

Агенты – посредники, выступающие в качестве представителя или


помощника другого, основного по отношению к нему лица
(принципала). Как правило, агенты являются юридическими лицами.
Агент заключает сделки от имени и за счет принципала. По объему
полномочий агенты подразделяются на две категории. Универсальные
агенты совершают любые юридические действия от имени принципала.
Генеральные агенты заключают только сделки, указанные в доверенности.
За свои услуги агенты получают вознаграждение как по тарифам, так и по
договоренности с принципалом. Наиболее распространенный вид агентского
вознаграждения – процент от суммы заключенной сделки.
Брокеры – посредники при заключении сделок, сводящие контрагентов.
Брокеры не являются собственниками продукции, как дилеры или
дистрибьюторы, и не распоряжаются продукцией, как дистрибьюторы,
комиссионеры или агенты. В отличие от агентов брокеры не состоят в
договорных отношениях ни с одной из сторон заключающейся сделки и
действуют лишь на основе отдельных поручений. Брокеры вознаграждаются
только за проданную продукцию. Их доходы могут формироваться как
определенный процент от стоимости проданных товаров или как
фиксированное вознаграждение за каждую проданную единицу товара.
После выбора типов посредников в канале распределения необходимо
определиться с количеством этих посредников. В маркетинге разработаны
три подхода к решению этой проблемы:
1) интенсивное распределение;
2) эксклюзивное распределение;
3) селективное распределение.
Интенсивное распределение предполагает обеспечение запасами
продукции в возможно большем числе торговых предприятий.
Эксклюзивное распределение предполагает намеренно ограниченное
число посредников, торгующих данной продукцией в рамках сбытовых
территорий.
Селективное распределение представляет собой нечто среднее между
методами интенсивного и эксклюзивного распределения. Селективное
распределение позволяет производителю добиваться необходимого охвата
рынка при более жестком контроле и с меньшими издержками, чем при
организации интенсивного распределения. Для повышения эффективности
сбыта продукции и в целях экономии средств организации часто прибегают к
использованию многоканальных систем распределения продукции.
Каждый производитель на основе маркетинговых исследований рынков
сбыта своей продукции определяет структуру возможных каналов
распределения, их связь с конкретными категориями потребителей и друг с
другом (рис.6.7). Формы доведения товара до потребителя определяются
прежде всего характером самого товара, местом и условиями его
производства, потребления и возможностями транспорта.
4. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ЦЕНТРЫ В ЛОГИСТИЧЕСКИХ
ЦЕПЯХ -
При создании разветвленной децентрализованной системы
распределения с отдельными складами в разных регионах роль центрального
распределительного склада, собственно говоря, играет склад готовой
продукции предприятия-производителя. В этой системе расходы на
складирование и переработку грузом могут возрастать, а стоимость
транспортировки грузов и оформления заказов – снижаться. Доставка грузов
в другие районы на свои распределительные склады оказывается более
дешевой из-за сравнительно небольшого количества этих складов.
Таким образом, при определении наиболее выгодного количества
распределительных складских центров возникает оптимизационная задача:
если увеличить количество распределительных складов в товаропроводящей
сети, расходы на транспорт и оформление заказов снижаются, расходы на
содержание складских запасов возрастают, а общие расходы достигают
минимума при некотором количестве распределительных складов n.
Одной из наиболее важных и непростых задач при проектировании
распределительных систем является выбор варианта размещения
распределительных центров. Задачу размещения распределительных центров
можно сформулировать как поиск оптимального решения или же, как поиск
субоптимального (близкого к оптимальному) решения. Наукой и практикой
разработаны различные методы решения задач обоих видов.
Метод полного перебора. Задача выбора оптимального
месторасположения решается полным перебором и оценкой всех возможных
вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ
методами математического программирования. Однако на практике в
условиях разветвленных транспортных сетей метод может оказаться не
дееспособным, так как число возможных вариантов по мере увеличения
масштабов сети, а с ним и трудоемкость решения, растет по экспоненте.
Эвристические методы. Эти методы эффективны для решения больших
практических задач, они дают прекрасные, близкие к оптимальным,
результаты при невысокой сложности расчетов, однако не обеспечивают
получение оптимального решения. В основе этих методов лежит
человеческий опыт и интуиция. Собственно говоря, метод основан на
правиле Парето, т.е. на предварительном отказе от большого количества
очевидно неприемлемых вариантов. Таким образом, проблема сокращается
до управляемых размеров с точки зрения количества альтернатив, которые
необходимо оценить. Для этих вариантов ЭВМ выполняет расчеты.
Метод определения центра тяжести (используется для определения
места расположения одного распределительного центра). Для этого
используется метод наложения сети координат на карту потенциальных мест
расположения складов. Система сети дает возможность оценить стоимость
доставки от каждого поставщика до возможного склада и от склада до
конечного потребителя, а выбирают вариант, который определяется как
центр массы.
Координаты центра тяжести грузовых потоков (ХСКЛАД, YСКЛАД),
т.е. точки, в которых может
быть расположен распределительный склад, определяются по
формулам:

где Bi – грузооборот i-го потребителя;


Xi, Yi – координаты i-го потребителя;

n – количество потребителей.

Решение задачи расположения относительно расстояния дает


координаты географической точки, от которой сумма расстояний до всех
пунктов спроса минимальна. В основе этого подхода лежит допущение, что
транспортные расходы выступают функцией исключительно расстояния. Тем
самым предусматривается, что стоит минимизировать суммарное расстояние
перевозок, и мы получим оптимальное по расходам место для склада.
Главным недостатком этого подхода является пренебрежение весом и
временем.

Применение описанного метода имеет еще одно ограничение. В модели


расстояние от пункта потребления материального потока до размещения
распределительного центра рассчитывается по прямой. Отсюда
моделируемый район должен иметь развитую сеть дорог, поскольку иначе
будет нарушен основной принцип – принцип подобия модели и
моделируемого объекта.
Пример

На территории района расположено 8 магазинов, которые торгуют


продовольственными товарами, их координаты (в прямоугольной системе
координат), а также месячный грузооборот приведены в табл. 1.

Таблица 1
Грузооборот и координаты обслуживаемых магазинов
№ магазина Координата Х, Координата Y, Товарооборот,
км км т/месс
1 10 10 15
2 23 41 10
3 48 59 20
4 36 27 5
5 60 34 10
6 67 20 20
7 81 29 45
8 106 45 30
На основе исходных данных найдем координаты точки (ХСКЛАД,
YСКЛАД), в пределах которой рекомендовано организовать работу
распределительного склада.

В соответствии с рассмотренным методом координаты


распределительного склада составят:

Метод пробной точки. Позволяет определить оптимальное


месторасположение распределительного склада в случае прямоугольной
конфигурации автомобильных дорог на обслуживаемом участке. Сущность
метода состоит в последовательной проверке каждого отрезка
обслуживаемого участка.

Пробной точкой отрезка называется какая-либо точка, расположенная


на этом отрезке и не принадлежащая его концам.

Левый грузооборот пробной точки – грузооборот потребителей,


расположенных на всем участке обслуживания левее от этой точки.

Правый грузооборот пробной точки – грузооборот потребителей,


расположенных правее нее.

Участок обслуживания проверяют, начиная с крайнего левого его


конца. Сначала анализируют первый отрезок участка: на данном отрезке
ставится пробная точка и подсчитывается сумма грузооборотов
потребителей, которые находятся левее и правее от поставленной точки.
Если грузооборот потребителей, которые находятся правее, больше, то
проверяют следующий отрезок. Если меньше, то принимается решение о
размещении склада в начале анализируемого отрезка.
Проверка пробных точек длится до тех пор, пока не появится точка, для
которой сумма грузооборотов потребителей с левой стороны не превышает
сумму товарооборотов потребителей с правой стороны. Решение
принимается о размещении склада в начале этого отрезка, т.е. левее пробной
точки.

Для определения методом пробной точки оптимального узла


транспортной сети прямоугольной конфигурации, с целью размещения в нем
распределительного склада, следует нанести на карту района координатные
оси, ориентированные параллельно дорогам. Определив координаты
потребителей, необходимо на каждой оси найти методом пробной точки
оптимальное месторасположение координаты Х и координаты Y искомого
узла.

Пример

На участке дороги произвольной длины (участок AD) расположено 4


потребителя материального потока: A, B, C и D. Месячный объем привоза
товаров каждому из них указан в скобках (рис. 1).

Рисунок 1. Оптимальное расположение склада на участке


обслуживания
Последовательная проверка каждого отрезка обслуживаемого участка,
начиная с крайнего левого его конца, показывает, что наиболее оптимальным
будет размещение склада в начале отрезка CD.