Вы находитесь на странице: 1из 51

1

Реферат

Пояснительная записка 50 с., 15 рис., 8 табл., 3 источника, 4 приложения

РЕДУКТОР, ЗУБЧАТАЯ ПЕРЕДАЧИ, ЦИЛИНДРИЧЕСКАЯ КОСОЗУБАЯ


ПЕРЕДАЧА, МУФТА, ШЕСТЕРНЯ, КОЛЕСО, ВАЛ, ПОДШИПНИК, УСИЛИЯ В ЗА-
ЦЕПЛЕНИИ, РЕМЕННАЯ ПРЕДАЧА, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.

Пояснительная записка состоит из восьми разделов. В каждом разделе рас-


считываются или описываются определенные параметры частей привода.
В первом разделе кратко описывается работа привода.
Во втором разделе производится выбор электродвигателя и кинематический
расчет привода.
В третьем разделе производится основной и проверочный расчет закрытых
передач.
В четвертом разделе — подробный расчет открытой передачи.
В пятом производится расчет валов, подшипников, предварительный выбор
конструкции редуктора.
В шестом — проверочные расчёты вала, подшипников и шпонок.
В седьмом — выбор и расчёт муфты.
В восьмом — выбор и расчёт смазочных материалов.
Графическая часть включает:
– компоновку – 1 лист формата А4;
– сборочный чертеж редуктора – 2 листа формата А1;
– рабочие чертежи деталей редуктора – 2 листа формата А3;
– спецификацию – 2 листа формата А4.
3

Оглавление
Введение ...................................................................................................................... 4
1 Краткое описание работы привода ........................................................................ 5
2 Выбор электродвигателя и кинематический расчёт привода ............................. 6
2.1 Выбор электродвигателя .................................................................................. 6
2.2 Кинематический расчёт привода .................................................................... 7
3 Расчёт закрытых передач ...................................................................................... 10
3.1 Расчёт тихоходной ступени ........................................................................... 10
3.1.1 Выбор материала и определение допускаемых напряжений .................. 10
3.2 Расчёт быстроходной ступени редуктора .................................................... 17
3.2.2 Проверочный расчёт быстроходной передачи на контактную –
выносливость................................................................................................................... 18
3.3 Определение параметров зубчатых колёс.................................................... 21
3.3.1 Определение параметров зубчатых колёс тихоходной ступени ........ 21
3.3.2 Определение параметров зубчатых колёс быстроходной ступени .... 23
3.4 Определение усилий в зацеплении ............................................................... 24
3.4.1 Определение усилий в тихоходной ступени ........................................ 24
3.4.1 Определение усилий в быстроходной ступени .................................... 25
4 Расчёт ременной передачи .................................................................................... 27
5 Предварительные расчёты и эскизная разработка основных элементов
редуктора ............................................................................................................................. 32
5.1 Проектный расчёт валов ................................................................................ 32
5.2 Предварительный выбор подшипников ................................................... 34
5.3 Расчёт и конструирование основных элементов редуктора .................. 34
6. Проверочные расчёты .......................................................................................... 37
6.1 Определение реакций в опорах валов и построение эпюр изгибающих и
крутящих моментов ........................................................................................................ 37
6.2 Проверочный расчёт подшипников .............................................................. 39
6.3 Проверочный расчёт валов ............................................................................ 41
6.4 Проверочный расчёт шпонок ........................................................................ 44
7. Выбор и расчёт муфты ......................................................................................... 47
8. Выбор способа смазки, контроля и смазочных материалов передач и
подшипников ....................................................................................................................... 49
Список использованных источников...................................................................... 51
4

Введение

Редуктором называется механическая передача, установленная в закрытом


корпусе и служащая для повышения крутящего момента на ведомом валу за счёт
снижения его угловой скорости.
Зубчатые редукторы имеют широкое применение во всех отраслях хозяйствен-
ной деятельности человека. Связано это с тем, что в целях экономической целесооб-
разности электротехническая промышленность выпускает асинхронные электродви-
гатели с определенной синхронной частотой вращения, в то время как для соверше-
ния работы необходимо получить различные значения тяговой силы и окружной
скорости в зависимости от требуемой производительности. Наиболее широкое рас-
пространение получили цилиндрически, конически и комбинированные редукторы.
В данном курсовом проекте был разработан привод, состоящий из ременной
передачи, двухступенчатого цилиндрического редуктора и муфты.
Зубчатое зацепление и подшипники, установленные на валах, необходимо сма-
зывать. Смазка зацепления в редукторе осуществляется окунанием колёс в масляную
ванну и должна выполнять 4 функции:
- уменьшать коэффициент трения и тем самым снижать силу трения и повы-
шать КПД
- отводить продукты износа из зоны контакта зубьев
- отводить тепло от зоны контакта зубьев
- защищать от коррозии.
Муфты предназначены для продольного соединения валов и передачи крутя-
щего момента, а также для устранения несоосности.
В редукторе расположена зубчатая прямозубая и косозубая передача.
К достоинствам цилиндрических прямозубых передач можно отнести простоту
их изготовления и монтажа. Однако они шумны и обладают низкой нагрузочной
способностью.
Недостатки цилиндрических прямозубых передач компенсируют косозубые:
меньше шум, меньше динамические нагрузки, больше нагрузочная способность. Од-
нако они более сложны в изготовлении и в ходе работы возникает осевая сила, кото-
рая оказывает влияние на валы и подшипники.
5

1 Краткое описание работы привода

Привод состоит из электродвигателя I, ременной передачи II, цилиндрического


двухступенчатого соосного редуктора с общим передаточным числом 12,71, быстро-
ходная ступень которого является косозубой зубчатой передачей III, тихоходная
ступень представляет собой прямозубую зубчатую передачу IV; зубчатой муфты V,
соединяющую выходной вал редуктора с валом барабана конвейера. Кинематическая
схема привода приведена на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 Кинематическая схема привода

Привод обеспечивает заданное тяговое усилие конвейера, при заданной часто-


те его вращения, за счет повышения крутящего момента, создаваемого источником
механической энергии, в данном приводе им является асинхронный двигатель.

КП ДМ 15 04 000 01
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Провер. Блохин 5 1
Реценз.
Краткое описание
Н. Контр. работы привода БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Блохин
6

2 Выбор электродвигателя и кинематический расчёт привода

2.1 Выбор электродвигателя

Определяем мощность на выходном валу Pвых из исходных данных:


Pвых  Ft  V (2.1)
где Ft – тяговое усилие конвейера, из задания, Н;
V – скорость ленты, из задания, м/с.
Ft = 2800 Н
V = 0,95 м/с
Pвых  2800  0,95  2660 Вт
Определяем частоту вращения выходного вала:
60000  V
nвых  (2.2)
 D
где V – скорость ленты, из задания, м/с;
D – диаметр барабана, мм
D = 300 мм.
60000  0,95
nвых   60,48 мин1
  300
Требуемую мощность на валу двигателя Pдврасч .
.
определяют по формуле [1]:
P
Pдврасч .
 вых (2.3)
.
общ.
где ηобщ. – общий КПД привода, который определяется по формуле [1]:
общ.   рем.  з.з.I  з.з.II  м п4.п. (2.4)
где ηрем.,ηз.з.I,ηз.з.II,ηм,ηп.п. – КПД отдельных кинематических пар привода (ре-
менной, зубчатой косозубой, зубчатой прямозубой, муфты, подшипников).
Значения КПД выбираются как средние значения из рекомендуемого диапазо-
на в таблице 2.1 [1].
 рем  0,95
 з. з.I   з. з.II  0,98
 м  0,98
п.п.  0,99
общ  0,95  0,98  0,98  0,98  0,994  0,859

КП ДМ 15 04 000 02
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Провер. Блохин Выбор электродвига- 6 7
Реценз. теля и кинематиче-
Н. Контр. ский расчёт привода БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Блохин
7

Тогда требуемая расчетная мощность двигателя Pдврасч .


.
будет равна:
2660
Pдврасч
.
.
  3097 Вт
0,859
треб .
Требуемую частоту вращения двигателя nдв . определяем по формуле:

треб . ор
nдв .  nвых.  U общ . (2.5)
-1
где nвых.- частота вращения выходного вала привода, мин
ор.
U общ . - ориентировочное передаточное число привода, определяемое по
формуле:
ор.
U общ .  U рем  U з. з.I  U з. з.II (2.6)
где Uрем, Uз.з.I, Uз.з.II – передаточные числа отдельных механических передач
(ременной, закрытой зубчатой косозубой, закрытой зубчатой прямозубой).
Значение передаточных чисел выбираются как средние значения из рекомен-
дуемого диапазона в таблице 2.2 [1].
U рем  3,5
U з. з.I  4,1
U з. з.II  3,1
ор.
U общ .  3,5  4,1  3,1  44,49
Тогда требуемая частота вращения двигателя ηдв. будет равна:
nдв.  60,48  44,49  2691 мин1
Зная мощность P и частоту вращения n, выбираем электродвигатель из табли-
цы 2.3[1], при условии
Pдв.  Pдврасч
.
.

треб .
nдв.  nдв .

Выбранный двигатель – 4А100S2. ( P  4 кВт, nдв.  2880 мин1 ) .


Дальнейшие расчеты ведутся по выбранной nдв. = 2880 мин-1.

2.2 Кинематический расчёт привода

Уточняем передаточное число привода:


n 2880
U общ.  дв.   47,62
nвых 60,48
Окончательно принимаем:
U з. з.I  4,1
U з. з.II  3,1
U общ. 47,62
U рем    3,75
U з. з.I  U з. з.II 4,1  3,1
8

Определяем частоты вращения всех валов привода:


n1  nдв.  2880 мин 1
n1 2880
n2    768 мин 1
U рем 3,75
n2 768
n3    187,3 мин 1
U з. з.I 4,1
n3 768
n4  n5    60, 4 мин 1
U з. з.II 3,1
Определяем угловые скорости всех валов привода по формуле:
n π
ωi  i (2.7)
30
где ni – частота вращения i-того вала:
n  π 2880  π
ω1  1   301,6 с 1
30 30
n  π 768  π
ω2  2   80,4 с 1
30 30
n  π 187,3  π
ω3  2   19,6 с 1
30 30
n  π 60,4  π
ω4  ω5  4   6,33 с 1
30 30
Определяем мощности на всех валах привода:
P1  Pдврасч
.
.
 3097 Вт
P2  P1  рем. п.п. (2.8)
P2  3097  0,95  0,99  2913 Вт
P3  P2 з.з.I п.п. (2.9)
P2  2913  0,98  0,99  2826 Вт
P4  P3  з. з.II п.п. (2.10)
P4  2826  0,98  0,99  2742 Вт
P5  P4  м п.п. (2.11)
P5  2742  0,98  0,99  2660 Вт
Определяем крутящие моменты на всех валах привода:
P
Ti  i (2.12)
ωi
P 3097
T1  1   10,3 Н  м
ω1 301,6
P 2913
T2  2   36,2 Н  м
ω2 80,4
9

P3 2826
T3    144,2 Н  м
ω3 19,6
P 2742
T4  4   433,2 Н  м
ω4 6,33
P 2660
T5  5   420,2 Н  м
ω5 6,33
Результаты расчета приведены в таблице 2.1
Таблица 2.1
Сводная таблица результатов кинематического расчета привода
Номер Мощность P, Угловая ско- Частота враще- Крутящий мо-
-1
вала кВт рость ω,c ния n, мин-1 мент Т, Н·м
1 3,097 301,6 2880 10,3
2 2,913 80,4 768 36,2
3 2,826 19,6 187,3 144,2
4 2,742 6,33 60,4 433,2
5 2,660 6,33 60,4 420,2
10

3 Расчёт закрытых передач

В соосном редукторе межосевые расстояния быстроходной aw1 и тихоходной


aw 2 равны между собой.
Расчёт начинают с тихоходной ступени как более нагруженной. Для расчёта
быстроходной ступени межосевое расстояние принимается таким же, как опреде-
лённое у тихоходной ступени.

3.1 Расчёт тихоходной ступени

3.1.1 Выбор материала и определение допускаемых напряжений

Выбираем материал для изготовления зубчатых колес.


Зубчатые колеса в большинстве случаев изготавливают из углеродистой или
легированной стали. При выборе марок стали учитывают передаваемый крутящий
момент, назначение и тип передачи, требования к габаритам и массе, технологию из-
готовления, экономическую целесообразность.
С целью лучшей приработки зубьев и повышения КПД необходимо назначать
для шестерни твердость на 20-50 единиц НВ выше, чем для колеса.
Принимаем материал – сталь Ст 40Х, характеристики которой приведены в
таблице 3.1

Таблица 3.1
Свойства стали Ст40Х
Марка Механические свойства
стали Твердость Предел Предел теку-
HB HRC прочности, чести,
σв, МПа σт, МПа
Ст40Х 269-302 - 1000 800
Примечание: для шестерни принимаем HB1 = 302, для колеса HB2 = 269. Раз-
личная твердость обеспечивается различной термообработкой. SH = 1,1

Допускаемые контактные напряжения для каждого из зубчатых колес опреде-


ляем по формуле 3.1[1]:

[ Hi ]  H lim  Z R  ZV  K L  K XH , (3.1)
SH

КП ДМ 15 04 000 03
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Провер. Блохин 10 17
Реценз.
Расчёт закрытых
Н. Контр. передач БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Блохин
11

где SH – коэффициент запаса прочности


SH = 1,1
ZR – коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности зубьев;
ZV – коэффициент, учитывающий окружную скорость
KL – коэффициент, учитывающий влияние смазки;
KXH – коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса
При проектировочных расчетах по ГОСТ 21354 принимают:
Z R  ZV  K L  K XH  0,9 ;
 H lim - предел контактной выносливости поверхности зубьев, МПа.
 H limi   H lim bi  KHL , (3.2)
где K HL - коэффициент долговечности, принимаемый равным K HL = 1;
 H lim b - предел контактной выносливости поверхности, соответствующий
базовому числу циклов перемены напряжений, МПа. Для стали Ст40Х, при улучше-
нии, с твердостью зубьев 180-350 HB расчёт ведется по формуле:
 H lim b  2  HB  70 (3.3)
Для шестерни:
 H lim b  2  302  70  674 МПа
1

 H lim   H lim b  KHL  674 1  674 МПа


1

674
[ H 1 ]   0,9  551 МПа
1,1
Для колеса:
 H lim b  2  269  70  608 МПа
2

 H lim   H lim b  KHL  608 1  608 МПа


2 2

608
[ H 2 ]   0,9  497 МПа
1,1
В качестве допускаемого контактного напряжения для проектировочного
расчета для прямозубого зацепления принимают меньшее из двух определенных
значений:
[ H ]  [ H 2 ]  497 МПа .
Допускаемое напряжение на выносливость зубьев при изгибе [ F ] , Мпа,
определяют раздельно для колеса и шестерни по формуле 3.2[1]:

[ F ]  F lim  YS  YR  K XF , (3.4)
SF
где  F lim - предел выносливости зубьев при изгибе, соответствующей экви-
валентному числу циклов перемены напряжений, МПа:
 F lim   F lim b  K F  K Fd  K Fo  K FL , (3.5)
где  F lim b - предел выносливости зубьев при изгибе, соответствующий ба-
зовому числу циклов перемены напряжений, МПа. Для стали Ст40Х, при улучше-
нии, с твердостью зубьев 180-350 HB расчёт ведется по формуле:
12

 F lim b  1,8  НВ
для шестерни:
 F lim b  1,8  302  543,6 МПа ;
1

для колеса:
 F lim b  1,8  269  484,2 МПа ;
2

K F - коэффициент, учитывающий влияние шлифования переходной


поверхности зуба, при улучшении:
K F = 1,1

K Fd - коэффициент, учитывающий влияние деформационного упроч-


нения или электрохимической обработки переходной поверхности зубьев. При изго-
товлении колес без данных видов обработки:
K Fd = 1
K Fo - коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложе-
ния нагрузки. При одностороннем приложении:
K Fo = 1
K FL - коэффициент долговечности; для длительно работающих пере-
дач:
K FL = 1
для шестерни:
 F lim  543,6 1,1111  598 МПа
1

для колеса:
 F lim  484,2 1,1111  532,6 МПа
2

SF - коэффициент безопасности, определяется как:


SF  S 'F S ''F , (3.6)
где S 'F =1,75;
S ''F определяется в зависимости от способа получения заготовки зуб-
чатого колеса, для проката:
S ''F =1,15
SF  1,15 1,75  2
YS - коэффициент, учитывающий градиент напряжения и чувствитель-
ность к концентрации напряжений, при проектном расчёте:
YS  1
YR - коэффициент, учитывающий шероховатость переходной поверх-
ности.
YR  1
K XF - коэффициент, учитывающий размеры зубчатого колеса, опреде-
ляется в зависимости от d a . При da  300 мм :
13

K XF  1 .
Тогда:
598
[ F1 ]   1  1  1  299 МПа
2
532,6
[ F2 ]   1  1  1  266,3 МПа
2
3.1.2 Проектировочный расчёт тихоходной ступени редуктора

При проектировочном расчёте ориентировочно определяют начальный диа-


метр шестерни (мм) по формуле 3.3[1]:
T  K  K  (U  1)
d w1  K d 3 1 H  A  , (3.7)
 bd  [ H ]  U
где K d - вспомогательный коэффициент:
Kd  770 МПа ;
T1 - крутящий момент на ведущем валу:
T1  144,2 Н  м ;
K H - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
нагрузки по ширине венца, определяется по номограммам [1]:
K H  1,3 ;
K A - коэффициент внешней динамической нагрузки, при равномерном ре-
жиме нагружения двигателя и режиме нагружения ведомой машины, равным 1:
K A  1;
U - передаточное число:
U  3,1;
bd - коэффициент ширины зубчатого венца при HB1  350 и несиммет-
ричном расположении колес относительно опор:
bd  0,9
[ H ] - допускаемые контактные напряжения, определяемые в п.3.1.1
[H ]  497 МПа
144,2  1,3  1  (3,1  1)
d w1  770  3  79,9 мм
0,9  497 2  3,1
3.1.3 Определение геометрических параметров зубчатого зацепления

Начальный диаметр колеса определяем по формуле (п.3.3[1]):


dw2  dw1  U  79,9  3,1  247,7 мм (3.8)
Ориентировочное значение межосевого расстояния определяем по формуле:
d d 79,9  247,7
aw  w1 w 2   163,8 мм (3.9)
2 2
Модуль m принимают по формуле:
14

m  (0,01  0,02)  aw , (3.10)


m  0,015 163,8  2,45
Полученное значение m округляют до ближайшего стандартного по ГОСТ
9563:
Принимаем: m  2,5
Число зубьев шестерни определяем по формуле:
2  aw 2 163,8
Z1    31,96 (3.11)
m  (U  1) 2,5  (3,1  1)
принимаем Z1  32
Находим число зубьев колеса:
Z2  Z1  U  32  3,1  99,2 (3.12)
принимаем Z2  99
Уточняем передаточное число:
Z 99
U 2  3,09 ;
Z1 32
Уточняем диаметр начальной окружности шестерни d w1 :
dw1  Z1  m  32  2,5  80 мм ;
Уточняем диаметр начальной окружности колеса d w2 :
dw2  dw1  U  80  3,09  247,2 мм ;
Уточняем межосевое расстояние:
d d 80  247,2
aw  w1 w 2   163,6 мм ;
2 2
Определяем рабочую ширину венца колеса b2 по формуле:
b2  bd  dw1  0,9  80  72 мм (3.13)
Определяем рабочую ширину венца колеса b1 :
b1  b2  (3  5)  b2  4  72  4  76 мм ;
Определяем окружную скорость по формуле:
 d
V  1 w1 (3.14)
2000
где 1 - угловая скорость на валу шестерни, с-1 (см п.2.2)
1  19,6 с1 ;
19,6  80
V  0,784 мм ;
2000
Определяем степень точности передачи в зависимости от окружной скорости,
условий работы и возможности производства. При   0 и V  2 м/с степень точно-
сти: 9 (пониженной точности).
15

3.1.4 Проверочный расчёт тихоходной ступени на контактную -


выносливость

Расчетные контактные напряжения H , МПа в полюсе зацепления определяем


по формуле 3.4[1]:
wHt  (U  1)
H  Z H  Zm  Z  [ H ], (3.15)
d w1  U
где Z H - коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубь-
ев, для прямозубых:
Z H  1,77 ;
Z m - коэффициент, учитывающий механические свойства материала со-
пряженных зубчатых колес:
Zm  275 ;
Z  - коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий, для
прямозубых:
Z  0,9 ;
wHt - удельная расчётная окружная сила, Н/мм:
2  T1  1000
wHt   K H   K H  K H  , (3.16)
b2  d w1
где T1 - крутящий момент на валу шестерни, Н  м (см п.2.2.)
T1  144,2 Н  м ;
b2 - ширина колеса:
b2  72 мм ;
d w1 - делительный диаметр шестерни:
dw1  80 мм ;
K H  - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между
зубьями, для прямозубых колёс:
KH  1;
K H - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
нагрузки по ширине венца, определяется по номограммам [1]
K H  1,3 ;
K H  - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацепле-
нии, при скорости V  3 м/с и степени точности 9 для прямозубых передач с твер-
дость зубьев НВ  350 :
K H   1,04 ;
2  144,2 1000
wHt   1  1,3  1,04  67,7 Н  мм ;
72  80
16

67,7  (3,1  1)
 H  1,77  275  0,9  463 МПа ;
80  3,1
Полученное значение удовлетворяет условию:
0,9[H ]  H  1,05[H ] ,
где [H ]  463 МПа (см. п. 3.1.1)
447,3  463  521,9

3.1.5 Проверочный расчёт зубьев на выносливость при изгибе

Расчётные напряжения изгиба зубьев  F , МПа определяют по формуле 3.5[1]:


2000  T1  K F   K F  K F 
F   YF  Y  Y  [ F ] (3.17)
b2  d w1  m
где T1 - крутящий момент на валу шестерни
T1  144,2 Н  м
K F - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубья-
ми. При зацеплении одной пары зубьев:
KF  1
K F - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагруз-
ки по ширине венца. Принимается по номограммам (рис.3.2 в) [1]
K F  1,2
K F  - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении.
Определяется по табл. 3.7 [1].
K F   1,25
b2 - ширина венца колеса:
b2  76 мм
d w1 - начальный диаметр окружности шестерни:
dw1  80 мм
m - модуль зацепления
m  2,5 мм
YF - коэффициент, учитывающий форму зуба. Определяется по графику (рис.
3.3) [1], в зависимости от эквивалентного числа зубьев. При нулевом смещении ис-
пользуется кривая X  0 для прямозубых колёс ZV  Z .
YF  3,72
Y - коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев:
Y  1
Y - коэффициент, учитывающий наклон зуба. Для прямозубых колёс:
Y  1
2000 144,2 1 1,2 1,25
F   3,72  1  1  111,8 МПа
72  80  2,5
17

Проверочный расчёт удовлетворяет требованиям:


F  111,8 МПа < [F ]  266,3 МПа

3.2 Расчёт быстроходной ступени редуктора

Для быстроходной ступени межосевое расстояние aw принимается таким же,


как определенно у тихоходной ступени.
Вычисляем начальный диаметр шестерни быстроходной ступени d w1 при рас-
считанном для тихоходной ступени aw по формуле (п.3.3[1]):
2  aw
d w1  , (3.18)
U1  1
где U 1 - передаточное число быстроходной ступени;
aw  163,6 мм ;
2 163,6
d w1   64,2 мм
4,1  1
Определяем коэффициент bd , быстроходной ступени по формуле:
K d3  T1  K H  U1  1
 bd  3  , (3.19)
d w1  [ H ]2 U1
где K d - вспомогательный коэффициент, для косозубых колес:
Kd  675 МПа
T1 - крутящий момент на ведущем валу:
T1  36,2 Н  м
K H - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
нагрузки по ширине венца:
K H =1,3
[ H ] - допускаемые контактные напряжения (см. п.3.1.1)
[H ]  497 МПа
675  36, 2  1,3 4,1  1
3
 bd    0, 275
64, 23  497 2 4,1
Модуль mn принимается в 1,4-1,7 раза меньше, чем в тихоходной и округляет-
ся до стандартных значений по ГОСТ 9563:
m 2,5
mn    1,56 мм
1,6 1,6
принимаем: mn  1,5 .
Предварительно принимаем угол наклона зубьев   10  15 .
  12
Определяем число зубьев шестерни по формуле:
18

2  aw  cos  2  163,6  cos(12)


Z1    41,8 (3.20)
(U1  1)  mn (4,1  1)  1,5
принимаем Z1  42 .
Определяем число зубьев колеса по формуле:
Z2  Z1  U1  42  4,1  172,2
принимаем Z 2  172 .
Уточняем угол β по формуле:
( Z  Z 2 )  mn (42  172) 1,5
cos   1   0,981 (3.21)
2  aw 2  163,6
  arccos(0,981)  11,2
Уточняем диаметр начальной окружности шестерни:
Z  m 42 1,5
d w1  1 n   64,2 мм
cos  0,981
Уточняем диаметр начальной окружности колеса:
dw2  dw1  U1  64,2  4,1  263,2 мм
Уточняем межосевое расстояние:
d  d w 2 64,2  263,2
aw  w1   163,6 мм
2 2
Определяем рабочую ширину венца шестерни:
b2  bd  dw1  0,275  64,2  17,66 мм
принимаем b2  18 мм
Определяем рабочую ширину венца колеса:
b1  b2  4  22 мм
Определяем окружную скорость:
 d
V  1 w1 ,
2000
где 1 - угловая скорость на валу шестерни
1  80,4 c1
80,4  64,2
V  2,58 м/с
2000
3.2.2 Проверочный расчёт быстроходной передачи на контактную –
выносливость

Расчетные контактные напряжения H , МПа в полюсе зацепления определяем


по формуле:
wHt  (U  1)
H  Z H  Zm  Z  [ H ],
d w1  U
19

где Z H - коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей


зубьев, для косозубых, при   11,2 :
Z H  1,75 ;
Z m - коэффициент, учитывающий механические свойства материала со-
пряженных зубчатых колес,
Zm  275 ;
Z  - коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий, для
косозубых:
Z  0,8 ;
wHt - удельная расчётная окружная сила, Н/мм:
2  T1  1000
wHt   K H   K H  K H  ,
b2  d w1
где T1 - крутящий момент на валу шестерни, Н  м (см п.2.2.)
T1  36,2 Н  м ;
b2 - ширина колеса:
b2  18 мм ;
d w1 - делительный диаметр шестерни:
dw1  80 мм ;
K H  - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между
зубьями, для косозубых колёс со степенью точности 9:
K H   1,04 ;
K H - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
нагрузки по ширине венца, определяется по номограммам [1]
K H  1,08 ;
K H  - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацепле-
нии, при скорости V  3 м/с и степени точности 9 для косозубых передач с твердость
зубьев НВ  350 :
KH   1;
2  36,2 1000
wHt   1,04  1,08 1  70,4 Н  мм ;
18  64,2
70,4  (4,1  1)
 H  1,75  275  0,8  453,8 МПа ;
64,2  4,1
Полученное значение удовлетворяет условию:
0,9[H ]  H  1,05[H ] ,
где [H ]  497 МПа (см. п. 3.1.1)
447,3  463  521,9
20

3.2.3 Проверочный расчёт зубьев на выносливость при изгибе

Расчётные напряжения изгиба зубьев  F , МПа определяют по формуле:


2000  T1  K F   K F  K F 
F   YF  Y  Y  [ F ]
b2  d w1  m
где T1 - крутящий момент на валу шестерни
T1  36,2 Н  м
K F - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубья-
ми. При зацеплении одной пары зубьев:
KF  1
K F - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагруз-
ки по ширине венца. Принимается по номограммам (рис.3.2 в) [1]
K F  1,2
K F  - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении.
Определяется по табл. 3.7 [1].
K F   1,1
b2 - ширина венца колеса:
b2  76 мм
d w1 - начальный диаметр окружности шестерни:
dw1  64,2 мм
m - модуль зацепления
m  1,5 мм
YF - коэффициент, учитывающий форму зуба. Определяется по графику (рис.
3.3) [1], в зависимости от эквивалентного числа зубьев. При нулевом смещении ис-
пользуется кривая X  0 для прямозубых колёс:
Z2 172
ZV    182,2 .
cos3  cos3 (11,2)
YF  3,75
Y - коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев:
Y  1
Y - коэффициент, учитывающий наклон зуба. Для косозубых колёс:

Y  1   0,92
140
2000  36,2  1  1,2  1,1
F   3,75  1  0,92  190,2 МПа
18  64,2 1,5
Проверочный расчёт удовлетворяет требованиям:
F  190,2 МПа < [F ]  266,3 МПа
21

3.3 Определение параметров зубчатых колёс

Зубчатое колесо прямозубой и косозубой передачи изготовлено из легирован-


ной стали с последующим улучшением. Конструкция данного колеса представлена
на рис. 3.1

Рис. 3.1 Конструкция цилиндрического зубчатого колеса


3.3.1 Определение параметров зубчатых колёс тихоходной ступени
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес показаны в таблице 3.2

Таблица 3.2

Основные параметры зубчатых колёс тихоходной ступени

Параметры Расчётная формула Шестерня Колесо

Высота головки зубаha, мм ha  m 2,5

Высота ножки зуба h f ,мм hf  1,25  m 3,125


22

Высота зуба h , мм h  ha  hf 5,625

Диаметр окружности вершин


da  dw  2ha 85 252,2
зубьев d a , мм

Диаметр окружности впадин


d f  dw  2  hf 73,75 240,95
зубьев d f , мм

Толщина обода а, мм a  3  ha 7,5

Диаметр вала dв под ступи-


См п. 30 63
цей колеса, мм

Диаметр ступицы d ст , мм dст  1,7  dв 107,1

Длина ступицы lст , мм lст  1,4  dв 88,2

Толщина диска с, мм c  1,1  a 8,25

Внутренний диаметр обода


Dk  d f  2  a 225,95
Dk , мм

Диаметр отверстий в диске Dk  dст


D0  36,6
D0 , мм 3,25

Диаметр окружности цен- Dk  d ст


Dотв 
тров отверстий Dотв , мм 2

Ширина уклона s, мм s  0,8  c 6,6

Вписанная дуга окружности


Принимается конструктивно
R, мм
На торцах зубьев выполняют фаски размером:
f  0,65  ha  0,65  2,5  1,6 мм (3.22)
Угол фаски на прямозубых колёсах: ф  45 .
23

3.3.2 Определение параметров зубчатых колёс быстроходной ступени


Основные параметры цилиндрических зубчатых колес показаны в таблице 3.3

Таблица 3.3
Основные параметры зубчатых колёс быстроходной ступени

Параметры Расчётная формула Шестерня Колесо

Высота головки зубаha, мм ha  mn 1,5

Высота ножки зуба h f ,мм h f  1,25  mn 1,875

Высота зуба h , мм h  ha  hf 3,375

Диаметр окружности вершин


da  dw  2ha 67,2 266
зубьев d a , мм

Диаметр окружности впадин


d f  dw  2  hf 62,325 259,25
зубьев d f , мм

Толщина обода а, мм a  3  ha 4,5

Диаметр вала dв под ступи-


См п. 36 30
цей колеса, мм

Диаметр ступицы d ст , мм dст  1,7  dв 51

Длина ступицы lст , мм lст  1,4  dв 42

Толщина диска с, мм c  1,1  a 4,95

Внутренний диаметр обода


Dk  d f  2  a 244,45
Dk , мм

Диаметр отверстий в диске Dk  dст


D0  59,5
D0 , мм 3,25

Диаметр окружности центров Dk  d ст


Dотв  147,725
отверстий Dотв , мм 2

Ширина уклона s, мм s  0,8  c 3,96


24

На торцах зубьев выполняют фаски размером:


f  0,65  ha  0,65  2,5  1,6 мм
Угол фаски на прямозубых колёсах: ф  45 .

3.4 Определение усилий в зацеплении

3.4.1 Определение усилий в тихоходной ступени


Направления сил в прямозубой передаче показано на рис. 3.2

рис. 3.2 Силы в зацеплении цилиндрических прямозубых колёс


Определяем окружную силу по формуле:
2 T
Ft  , (3.23)
dw
где T – крутящий момент, Н  м
d w - диаметр начальной окружности, мм
для шестерни:
2  144,2  103
Ft1   3605 H
80
для колеса:
2  433, 2  103
Ft 2   3498 H
247,7
Определяем радиальное усилие по формуле:
Fr  Ft  tg (w ), (3.24)
где  w - угол зацеплений:
 w  20
для шестерни:
Fr1  3605  tg(20)  1312 H
для колеса:
Fr 2  3498  tg(20)  1273 H
25

3.4.1 Определение усилий в быстроходной ступени


Направления сил в косозубой передаче показано на рис. 3.3

рис. 3.3 Силы в зацеплении цилиндрических косозубых колёс


Определяем окружную силу по формуле:
2 T
Ft  ,
dw
где T – крутящий момент, Н  м
d w - диаметр начальной окружности, мм
для шестерни:
2  36, 2  103
Ft1   1128 H
64, 2
для колеса:
2  144, 2  103
Ft 2   1096 H
263, 2
Определяем радиальное усилие по формуле:
F  tg ( w )
Fr  t , (3.25)
cos 
где  w - угол зацеплений:
 w  20
для шестерни:
1128  tg(20)
Fr1   418,5 H
cos(11,2)
для колеса:
1096  tg(20)
Fr1   406,7 H
cos(11,2)
26

Определяем осевую силу по формуле:


Fa  Ft  tg() (3.26)
для шестерни:
Fa1  1128  tg(11,2)  223,4 H
для колеса:
Fa 2  1096  tg(11,2)  217 H .
27

4 Расчёт ременной передачи

В данном приводе открытой является клиноременная передача. В клиноремен-


ной передаче поперечное сечение ремня имеет форму клина. Такая форма обеспечи-
вает увеличение силы трения между ремнем и шкивом, за счет эффекта заклинива-
ния.
а) определяем диаметр ведущего шкива в зависимости от крутящего момента
на ведущем шкиве по табл. 7.4[1].
Крутящий момент на ведомом шкиве T1  10,3 Н  м .
Принимаем:
Обозначение сечения ремня – Z
Диаметр малого шкива D1  80 мм
б) определяем диаметр ведомого шкива по формуле 7.2[1]:
D2  D1  U  (1  ), (4.1)
где U - передаточное число ременной передачи:
U  3,75
 - коэффициент скольжения ремня:
  0,015
D2  80  3,75  (1  0,015)  295,5 мм
Полученное в результате расчета значение диаметра необходимо округлить до
стандартного значения по ГОСТ 17383.
Принимаем: D2  280 мм
в) уточняем передаточное число передачи 7.3[1]:
D2 280
Uф    3,55 (4.2)
D1  (1  ) 80  (1  0,015)
г) определяем окружную скорость ремня по формуле 7.4[1]:
 D
V  1 1, (4.3)
2000
где 1 - угловая скорость ведущего шкива (см. п.1.2):
1  301,6 с1
301,6  80
V  12 м/с
2000
д) определяем минимальное межосевое расстояние по формуле 7.19[1]:
amin  0,55  ( D1  D2 )  h, (4.4)

КП ДМ 15 04 000 04
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Провер. Блохин 27 4
Реценз.
Расчёт ременной
Н. Контр. передачи БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Блохин
28

где h – высота ремня, для Z-ремня:


h  6 мм
amin  0,55  (80  280)  6  204 мм (4.5)
определяем максимальное межосевое расстояние по формуле:
amax  2  ( D1  D2 )  2  (80  280)  720 мм (4.6)
Принимаем с целью уменьшения габаритов привода: aпр  255 мм
е) определяем требуемую длину ремня по формуле 7.20[1]:
 ( D2  D1 )2
L  2  aпр   ( D1  D2 )  (4.7)
2 4  aпр
 (280  80)2
L  2  255   (80  280)   1115 мм
2 4  255
Округляем полученное значение до стандартного в большую сторону:
L  1120 мм
ж) уточняем межосевое расстояние по формуле 7.21[1]:
L  1  ( L  1 )2  8   2
a , (4.8)
4
где
  ( D2  D1 )   (280  80)
1    565,5 (4.9)
2 2
( D2  D1 ) 2 (280  80) 2
2    10000 (4.10)
4 4

1120  565,5  (1120  565,5) 2  8  10000


a  257,9 мм
4
з) определяем угол обхвата на малом шкиве по формуле 7.22[1]:
D2  D1
  180  57   [], (4.11)
a
где [ ] - допускаемое значение угла обхвата:
[]  120
280  80
  180  57   135,7
257,9
и) определяем требуемое число ремней для передачи заданной мощности по
формуле 7.23[1]:
P
Z 1 , (4.12)
[ P]

где [ P ] - допускаемая мощность на один клин ремня при заданных условиях


работы, определяемая по формуле 7.24[1]:
[ P]  P0  K  K p , (4.13)
29

где P0 - значение мощности, передаваемое в стандартных условиях одним


ремнем, кВт. Табл. 7.6[1]. Для Z-ремня, при диаметре малого шкива D1  80 мм и
окружной скорости V  12 м/с :
P0  1,2 кВт
K - коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата определяемый по
формуле:
K  0,0029    0,4846 (4.14)

K  0,0029 135,7  0,4846  0,878


K p - коэффициент, учитывающий влияние режима работы, табл. 7.3[1]:
Для двух сменного режима работы ленточного конвейера:
K p  0,9
[ P]  1,2  0,878  0,8  0,947 кВт
3097
Z  3,27
0,947
Принимаем число ремней Z  4 .
к) Проверяем частоту пробегов ремня на шкивах по формуле 7.25[1]:
V
U '   [U ]  10 (4.15)
L
12
U'  10,8  [U ]
1,120
Поскольку условие не выполняется, то выбираем ремень с большей длиной для
выбранного сечения и повторяем расчет с пункта ж)
Принимаем L  1250 мм .
В результате пересчета были получены следующие значения:
a  326,96 мм
 =145,13
Z=4
U'=9,6
л) Определяем силу предварительного натяжения одного ремня по формуле
7.26[1]:
780  P1
F01   q V 2 , (4.16)
V  K  K p  Z
где q - масса 1 м длины ремня, кг. См. табл. 7.5[1].
q  0,06 кг
780  3097
F01   0,06  122  70,4 Н
12  0,905  0,9  4
м) Определяем силу, действующие на валы по формуле 7.27[1]:
FB  2  F01  Z  sin(0,5  ) (4.17)
30

FB  2  70,4  3,17  sin(0,5 145,13)  426 H


н) определяем параметры и конструкцию шкивов
В качестве материалов шкивов принимаем чугун: СЧ15
Количество спиц определяем по формуле:
 1   1  
n        D (4.18)
  6   7  
для ведущего шкива:
 1   1  
n        80  1,38
 6   7  
для ведомого шкива:
 1   1  
n        80  2,57
 6   7  
Если n  3 , то шкивы выполняют с диском. Однако для ведущего шкива с диа-
метром 80 мм нецелесообразно применять конструкцию с диском, поэтому принима-
ем конструкцию для ведущего шкива – монолитную.
На рис. 4.1 показана конструкция обода шкива ременной передачи клиновым
ремнём:

рис.4.1 конструкция обода шкива ременной передачи клиновым ремнем


bmin  2,5 мм
hmin  7 мм
B p  8,5 мм
t  12  0,3 мм
f  8 мм
  36
h1  6 мм
r  0,5 мм
Определяем ширину обода В по формуле 8.1[1]:
B  ( Z  1)  t  2  f , (4.19)
где Z – число канавок: Z  4
31

B  (4  1)  12  2  8  52 мм .
32

5 Предварительные расчёты и эскизная разработка основных элементов


редуктора

5.1 Проектный расчёт валов

Конструкции валов в основном определяются деталями, которые на них раз-


мещаются, расположением и конструкцией подшипниковых узлов, видом уплотне-
ний и техническими требованиями. Схема входного и выходного валов редуктора
показана на рис. 5.1.

рис. 5.1 конструкция ступенчатого вала


Диаметр выходного конца вала (участок 1) определяется по формуле 9.1[1]:
T
d3 , (5.1)
0,2  [k ]
где T - крутящий момент на валу, Н  м
[k ] - пониженные допускаемые напряжения кручения, МПа:
[k ]  25 МПа
Входной вал редуктора:
T  36,2 Н  м
36,2  103
d1  3  18,2  18 мм
0,2  25
Участок 2 – участок для установки уплотнения; диаметр выбирается с учётом
стандартных значений для деталей:
d2  d1  (5  10) (5.2)

КП ДМ 15 04 000 05
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Предварительные рас-
Провер. Блохин 31 5
Реценз.
чёты и эскизная разра-
Н. Контр. ботка основных элемен- БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Ерёмин тов редуктора
33

Участок 3 – участок под внутренне кольцо подшипника:


d3  d2  (5  10) (5.3)
d3  24  6  30 мм
Участок 4 – участок под насаживаемую деталь:
d4  d3  (5  10) (5.4)
d4  30  6  36 мм
Участок 5 – буртик:
d5  d4  (5  10) (5.5)
d5  36  6  42 мм
Выходной вал редуктора:
Поскольку выходной вал редуктора соединен с валом барабана конвейера зуб-
чатой муфтой участок d1 принимаем (см. п.8):
d1  40 мм
После расчёта по формулам (5.2-5.5):
d 2  48 мм
d 3  55 мм
d 4  63 мм
d 5  70 мм
Промежуточный вал редуктора:
Конструкция промежуточного вала редуктора представлена на рис. 5.2

Рис. 5.2 Промежуточный вал редуктора


Поскольку у промежуточного вала нет участков 1 и 2, начнём его расчёт с
участка 3 по формуле:
T
d3  3  (10  20) (5.6)
0,2  [k ]
T  144,2 Н  м
144,2  103
d3  3  10  25 мм
0,2  25
d 4  30 мм
d5  36 мм
34

5.2 Предварительный выбор подшипников


Тип подшипников выбирается в зависимости от величины, направления и со-
отношения сил, действующих на опоры, характера нагрузок, частоты вращения и
требуемого срока службы.
Предварительный выбор осуществляется на основе соотношения:

Fa
(5.7)
Fr
Для входного и промежуточного вала редуктора:

Fa  223,4 Н
Fr  418,5 Н
Fa 223,4
  0,53
Fr 418,5

Для данного соотношения принимаем шариковые-радиально-упорные под-


шипники
Для выходного вала редуктора принимаем шариковые радиальные подшипни-
ки, поскольку в зацеплении нет осевых нагрузок Fa  0 .
Основные размеры и параметры подшипников приведены в таблице 5.1
Таблица 5.1
Основные размеры и параметры подшипников
Грузоподъемность,
Основные размеры
Вал Обозначение кН
d,мм D, мм B, мм R, мм С С0
2 36305К 30 72 19 2,5 25,5 14,6
3 36305К 25 62 17 3 25,5 14,6
4 211 55 100 21 2,5 43,6 25
5.3 Расчёт и конструирование основных элементов редуктора
Корпус редуктора предназначен для размещения в нем деталей передачи,
обеспечения смазки, восприятия усилий, возникающих при работе, а также для
предохранения деталей от повреждений и загрязнений.
В качестве материала для литого корпуса принимаем серый чугун – СЧ15.
Редуктор для удобства сборки и разборки разборный, с плоскостью разъема,
проходящей через оси валов, параллельно плоскости основания.
Габариты и форма редуктора определяется числом и размерами зубчатых ко-
лёс, заключенных в корпус и расположением валов.
Определяем толщину стенок редуктора по формуле:
  0,025  awm  3, (5.8)
где awm - межосевое расстояние тихоходной ступени
awm  163,6 мм
35

  0,025  163,6  3  7,09 мм


Принимаем   7 мм .
Глубина корпуса H  awm  163,6 мм
Определяем диаметры болтов по формуле:
- фундаментных:
dф  0,036  aw  12 (5.9)
dф  0,036 163,6  12  17,9
Принимаем: dф  М18
- диаметры болтов, соединяющих крышку корпуса с основанием редуктора:
а) у подшипников:
d1  0,75  dф (5.10)
d1  0,75 18  13,5
Принимаем d1  М14
б) прочих:
d2  0,55  dф (5.11)
d1  0,55 18  9,9
Примаем d2  М10
- крепящих крышку подшипников с корпусом:
d3  0,45  dф (5.12)
d3  0,45 18  8,1
Примаем d3  М8
- крепящих смотровую крышку:
d4  0,35  dф (5.13)
d4  0,35 18  6,3
Принимаем d4  М6
Размеры элементов фланца зависят от диаметров болта. Все размеры фланцев
приведены в таблице 5.2
Таблица 5.2
Размеры элементов фланцев
Диаметр болта
Элементы фланцев
М8 М10 М14 М18
Ширина фланца Кi, мм 24 28 33 39
Расстояние от оси болта до стенки Ci, мм 13 15 18 21
Диаметр отверстия Di, мм 19 11 13 17
Диаметр планировки D0, мм 17 20 26 32
Радиус закругления R, мм 3 3 4 5

Определяем размеры подшипниковых гнёзд:


Диаметр расточки D принимаем равным наружному диаметру подшипника.
36

Диаметр оси установки болтов D1 определяем по формуле из табл. 12.1[1]:


D1  D  2,5  d3 (5.14)
на входном валу редуктора:
D1  72  2,5  8  92 мм
на промежуточном валу редуктора:
D1  62  2,5  8  82 мм
на выходном валу редуктора:
D1  100  2,5  8  120 мм
Наружный диаметр фланца D2 определяем по формуле из табл. 12.1[1]:
D2  D1  2  d3 (5.15)
на входном валу редуктора:
D2  92  2  8  108 мм
на промежуточном валу редуктора:
D2  82  2  8  98 мм
на выходном валу редуктора:
D2  120  2  8  136 мм
Длина гнезда подшипника определяется по формуле из табл. 9.5[1]:
lп    K1  (3  5) (5.16)
lп  7  39  4  50 мм
Количество болтов для крепления крышки подшипника зависит от диаметра
расточки D :
- при D  68  80 :
n3  4
глубина завинчивания: l  15 мм ;
глубина нарезания резьбы l1  24 мм ;
глубина сверления: l2  28 мм
- при D  85  100 :
n3  6
глубина завинчивания: l  15 мм ;
глубина нарезания резьбы l1  24 мм ;
глубина сверления: l2  28 мм
Расстояние от стенки до подвижных деталей: X  10 мм
Расстояние от фланца: Y  7 мм
Радиус закругления: R  5 мм
Высота просвета: h  4 мм
37

6. Проверочные расчёты

6.1 Определение реакций в опорах валов и построение эпюр изгибающих и


крутящих моментов

Определяем реакции в опорах и строим эпюры изгибающих и крутящих мо-


ментов для промежуточного вала 3 (см. раздел 1, рис.1.1)
Для определения реакций в опорах необходимо построить пространственную
схему нагружения валов редуктора (рис. 6.1.)

рис. 6.1 Пространственная схема нагружения валов редуктора

КП ДМ 15 04 000 06
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Провер. Блохин 36 10
Реценз. Проверочные расчеты
Н. Контр. БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Ерёмин
38

Вал рассматривают, как балку, лежащую на шарнирно-подвижных опорах


(рис.6.2) и нагруженную сосредоточенными силами. Определяют реакции в опорах в
вертикальной и горизонтальной плоскости.
Силы, действующие на вал:
Fr 2  406,6 H
Ft 2  1096 H
d 247,2
M a  Fa  w  217   28,6 Н  м
2 2
Fr 3  1312 H
Ft 3  3605 H

рис.6.2 Расчётная схема вала


39

6.2 Проверочный расчёт подшипников

Проверочный расчёт подшипников качения будем выполнять по динамической


грузоподъемности для предотвращения усталостного контактного выкрашивания тел
и дорожек качения. Расчёт выполняется при n  1мин1 . Расчёт по динамической гру-
зоподъемности С является расчётом на долговечность, так как базируется на эмпи-
рически полученной зависимости, связывающей эквивалентную динамическую
нагрузку Р, действующую на подшипник и срок его службы Lh часов:
C  P  Lh (6.1)
где  - коэффициент, зависящий от формы тела качения;
Lh - для редукторов общего назначения принимают:
Lh  5000  20000 часов
Для шариковых радиально-упорных подшипников определение эквива-
лентной динамической нагрузки производят по формуле:
F
P  ( XVR  YFx )  K  KT при x  e, (6.2)
RV
где R – суммарная реакция опоры, действующая на подшипник, кН;
RC  792 Н
RD  2656 Н
Fx - осевая нагрузка, кН;
V – коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца подшипника:
V 1
K - коэффициент безопасности, при спокойной нагрузке:
K  =1
KT - температурный коэффициент, при температуре подшипника менее 100С
KT  1
X - коэффициент радиальной нагрузки;
Y - коэффициент осевой нагрузки;
e - коэффициент осевого нагружения. Для подшипников с углом контакта
  12 , определяют по формуле:
 R 
lg  1,144
 C0 
e  10 4,729
, (6.3)
где С0 – статическая грузоподъемность предварительно выбранного под-
шипник. Для подшипников 36305К:
С0  14,6 кН
Для подшипника С:
 792 
lg  1,144
 14600 
eC  10 4,729
 0,3
40

Для подшипника D:
 2656 
lg 1,144
 14600 
eC  10 4,729
 0,4
Вычисляем осевые составляющие реакций опор от действия радиальных сил,
которые зависят от угла контакта по формулам:
SC  eC  RC  0,3  792  238 Н
S D  eD  RD  0,4  2656  1062 Н
Определяем расчётные осевые нагрузки FxC и FxD , в соответствии со схемой
нагружения, представленной на рис.6.3.

рис.6.3 Схема нагружения опор промежуточного вала

Определяем реакцию опоры С:


Fa2  S D  SC  217  1062  238  1041  0
FxС  Fa2  S D  217  1062  1279 Н
Определяем реакцию опоры D:
 Fa2  S D  SC  1041  0
FxD  S D  1062 Н
Определяем X и Y для опоры С:
FxC 1279
  1,615  eC
RC  V 792  1
Из табл. 11.1[1] принимаем: X  0,45; Y  1,81.
Определяем X и Y для опоры D:
FxD 1062
  0,4  eD
RD  V 2656  1
Из табл. 11.1[1] принимаем: X  1; Y  0 .
41

Проверяем подшипник С:
PC  (0,46 1 0,792  1,811,279)  1 1  2,68 кН
C
Определяем значение   из табл. 11.2[1]. При частоте вращения вала
P
n  200 мин-1 при долговечности Lh  8000 ч :
 =4,56
Вычисляем динамическую грузоподъемность подшипника:
СC  PC    2,68  4,56  12,2 кН
СС  12,2 кН  C0  14,6 кН
Проверяем подшипник D:
PD  (11 2,656  0) 11  2,656 кН
 =4,56
Вычисляем динамическую грузоподъемность подшипника:
СD  PD    2,656  4,56  12,1кН
СD  12,1кН  C0  14,6 кН

6.3 Проверочный расчёт валов

Проверочный расчёт вала на прочность проводится при совместном действии


изгиба и кручения путём определения коэффициентов запаса прочности в опасных
сечениях и сравнении их с допускаемыми. При этом должно выполняться условие:
S  [S ]
[ S ] - допускаемое значение коэффициента запаса, зависит от надежности и до-
стоверности многих факторов и обстоятельств. Принимаем равным:
[S ]=2
Коэффициент запаса прочности определяют по формуле:
S S
S   (6.4)
S  S 
где S и S - коэффициенты запаса по изгибным и крутящим напряжениям со-
ответственно. Указанные коэффициенты определяются по формулам:
1
S  (6.5)
K D
 a     m
K d  KV
1
S  (6.6)
K D
 a     m
K d  KV
где 1 и 1 - пределы выносливости для материала вала, при симметричном
цикле изгиба. Для стали Ст40Х (табл. 11.5)[1]:
1  320 МПа
1  200 МПа
42

KD и K D - эффективные коэффициенты концентрации напряжений, кото-


рые определяют в зависимости от формы детали и шероховатости по формулам:
KD  K  K F  1 (6.7)
KD  K  K F  1 (6.8)
Для определения коэффициентов K  и K , необходимо знать B , которое
определяется из табл. 11.5[1].
B  700 МПа
Коэффициенты K  и K определяют из табл. 11.8 [1]. При выполнении паза
концевой фрезой и B  700 МПа :
K   1,9
K   1,7
Значение коэффициента K F определяем из табл.11.11[1]. При классе шерохо-
ватости 7 и B  700 МПа :
K F  1,1
Определяем KD и K D :
KD  1,9  1,1  1  2
K D  1,7  1,1  1  1,8
K d - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения.
Определяется из табл. 11.6[1]. При изгибе углеродистых сталей и диаметре вала
d  30 мм :
Kd  0,88
При кручении:
K  0,77
KV - коэффициент влияния поверхностного упрочнения. Принимаем:
KV  1
  и  - коэффициенты чувствительности к асимметрии цикла напряже-
ний. Определяется из табл. 11.5[1].
   0,1
   0,05
a и a - амплитудные напряжения, m и  m - средние напряжения цикла.
При расчёте принимают, что нормальные напряжения изменяются по сим-
метричному циклу:
a  max , m  0,
а касательные напряжения по отнулевому (пульсирующему) циклу:
 
a  max , m  max
2 2
Максимальные напряжения в опасных сечениях определяются по формулам:
M
max  и , (6.9)
W
43

где W – осевой момент сопротивления сечения, для сечения на рис.6.4 опреде-


ляют по формуле:
bt (d  t )2
W  0,1d 
3
(6.10)
2d
d  30 мм
b  8 мм
t  4 мм
8  4  (30  4)2
W  0,1  30 3
 2339 мм3
2  30

рис. 6.4. Поперечное сечение вала


M и - изгибающий момент (см. рис.6.2):
M и  175,7 Н  м
175,7 103
max   75,1 Н/мм2
2339
M
max  к , (6.11)
Wp
где W p - полярный момент сопротивления сечения вала, для сечения на рис.
6.4 определяют по формуле:
bt (d  t )2
Wp  0,2d 3
(6.12)
2d
8  4   30  4 
2

Wp  0,2  30 
3
 5039 мм3
2  30
M к - крутящий момент (см. рис.6.2):
M к  144,2 Н  м
144,2  103
max   28,6 Н/мм2
5039
Окончательно имеем:
a  max  75,1 МПа, m  0
 28,6 
a  max   14,3 МПа, m  max  14,3 МПа
2 2 2
44

Определяем коэффициент запаса по изгибным напряжениям по формуле 6.5:


320
S   1,875
2
 75,1  0,1  0
0,88 1
Определяем коэффициент запаса по крутящим напряжениям по формуле 6.6:
200
S   5,86
1,8
 14,3  0,05  14,3
0,77  1
Определяем коэффициент запаса прочности по формуле 6.4:
1,875  5,86
S  1,79
1,8752  5,862
Сравнивая S и [ S ] :
S  1,79  [ S ]  2
Можно сделать вывод о том, что условие прочности для вала выполняется.

6.4 Проверочный расчёт шпонок

Зубчатые колёса, шкивы крепятся на валах с помощью шпоночных или шлице-


вых соединений, предназначенных для передачи крутящего момента.
Для крепления зубчатых колёс на валу применяли призматические шпонки,
рис.6.5. Сечение шпонки выбирают в зависимости от диаметра вала.

рис. 6.5 Шпоночнное соединение с призматической шпонкой


45

Таблица 6.1
Размеры шпонок
Диметр вала, Сечение шпонки Глубина паза
мм b, мм h, мм t1, мм t2, мм
30 8 7 4 3,3
63 18 11 7,5 4,4

Длина шпонки определяется по длине ступицы с округлением в меньшую сто-


рону до стандартной по формуле:
lш  lст  (3  7), (6.13)
После определения размеров шпонки производят проверочный расчёт соеди-
нения по напряжениям смятия:
2 T
см   [см ], (6.14)
d  l p  (h  t1 )  Z
где T - крутящий момент на валу, Н  мм ;
d – диаметр вала в месте посадки шпонки, мм;
l p - рабочая длина шпонки, мм;
(h  t1 ) - сминаемая высота шпонки, мм;
Z - количество шпонок;
[см ] - допускаемое напряжение смятия, Н/мм 2 .
а) Колесо быстроходной ступени (d=30 мм):

lш  42  6  36 мм;
l р  lш  b  36  8  28 мм;
Z  1, T  144,2  103 Н  мм
2  144,2  103
см   114 МПа
30  28  (7  4)  1
б) шестерня тихоходной ступени:
lш  76  6  70 мм;
l р  lш  b  70  8  62 мм;
Z  1, T  144,2  103 Н  мм
2  144,2  103
см   51,7 МПа
30  62  (7  4)  1
в) колесо тихоходной ступени:
lш  88,2  8,2  80 мм;
l р  lш  b  80  18  62 мм;
Z  1, T  433,2  103 Н  мм
2  433, 2  103
см   63, 4 МПа
63  62  (11  7,5)  1
46

Полученные при проверочных расчётах результаты сведены в табл. 6.2


Таблица 6.2
Результаты проверочных расчётов
Элемент проверочного
Действительное значение Допускаемое значение
расчёта
СС  12,2 кН
C0  14,6 кН
Подшипники СD  12,1 кН
S  1,79 [S ]  2
Вал
см1  114 МПа
см2  51,7 МПа [см ]  180 МПа
Шпоночные соединения
см3  63,4 МПа
47

7. Выбор и расчёт муфты

Муфты служат для продольного соединения двух деталей привода, связанных


общим крутящим моментом. В данном приводе (см. рис. 1.1) муфта – зубчатая
(рис.7.1).
Все муфты стандартизированы и выбираются в зависимости от условий эксплу-
атации, величины расчётного крутящего момента и диаметров соединяемых валов.
Расчётный крутящий момент определяют по формуле:
Tp  K  TH , (7.1)
где TH - номинальный момент на валу, определяемый кинематическим расчё-
том привода;
TH  433,2 Н  м ;
K - коэффициент, учитывающий режим работы привода. Принимают по
табл. 10.1[1]. Для ленточных транспортеров:
K  2;
Tp  2  433,2  866,4 Н  м

Рис. 7.1 Муфта зубчатая

КП ДМ 15 04 000 07
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Провер. Блохин 46 2
Реценз.
Выбор и расчёт
Н. Контр. муфты БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Блохин
48

Выбираем муфту из табл. 6.4[2] с параметрами:


T  1 кН  м
d  40 мм
b  12 мм
m  2,5 мм
Z = 30
После выбора муфты необходима проверка её по условию ограничения из-
носа зубьев. Для этого определяется давление q по формуле:
Tp
q  [q ], (7.2)
0,9  b  d 2
где b – длина зуба втулки, мм;
d - диаметр делительной окружности, мм:
d  m  Z  2,5  30  75 мм
[ q ] - допускаемое давление. Принимаем:
[q ]  15 МПа
866, 4  103
q  14, 26 МПа  [q ]  15 МПа
0,9  12  75
49

8. Выбор способа смазки, контроля и смазочных материалов передач и


подшипников

По способу подачи смазки к зацеплению редуктор имеет картерную смазку.


При смазывании окунанием объем масла заливаемого в картер, определяется из рас-
чёта (0,4-0,8) л масла на 1 кВт передаваемой мощности.
Передаваемая мощность P  3097 Вт  3кВт .
Vм  0,8  3  2,4 л
Глубина погружения в масло hm зубьев колеса в цилиндрических редукторах:
2m  hm  0,25d2 ,
где m – модуль зацепления (см. п.3.2);
m  2,5 мм
d 2 - делительный диаметр колеса.
d2  247,2 мм
5 мм  hm  61,8 мм
Определяем площадь дна редуктора.
Sдна  L  B ,
где L и B – размеры внутренней полости редуктора, определяем из компоно-
вочного чертежа:
L  443 мм;
B  232 мм.
Sдна  443  232  102776 мм2
Определяем уровень масла исходя из расчёта:
Vm 2,4  106
hm    23,35 мм
Sдна 102776
Поскольку колесо не окунается в масло, рис. 8.1, необходимо увеличить его
объем до hmin , уровень которого выше на 19,15 мм, который определяем по формуле:
Vм  Sдна  (hm  10,25)  102776  (23,35  19,15)  4,37 л
Тогда имеем:
hm  23,35  19,15  42,5 мм

КП ДМ 15 04 000 08
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Ерёмин Лит. Лист Листов
Выбор способа смазки,
Провер. Блохин 48 2
Реценз.
контроля и смазочных
Н. Контр. материалов передач и БГТУ 53409004, 2019
Утверд. Блохин подшипников
50

При окружной скорости V  2,58 м/с , для колёс из стали, при в  1000 МПа
из таблицы рекомендуемых значений кинематической вязкости масел для смазыва-
ния зубчатых передач (табл.13.2)[1] определяем:
м  81,5 106 м2 / с
По значению кинематической вязкости м выбираем масло из табл.13.4[1]:
Авиационное МО-14, ГОСТ 21743.
Смазывание подшипников качения редуктора осуществляется тем же маслом,
что и для зацепления.

Рис. 8.1 Определение уровня масла hm


Контроль, за уровнем масла в редукторе осуществляется жезловым масло-
указателе, рис. 8.2:

Рис. 8.2 Жезловый маслоуказатель


Для слива масла из корпуса редуктора предусмотрено маслосливное отвер-
стие, расположенное в нижней части корпуса, зарытое резьбовой пробкой.
51

Список использованных источников

1. «Детали машин и основы конструирования». А.Ф. Дулевич, С.А. Осоко,


А.М. Лось, Ф.Ф. Царук, С.Е. Бельский. Учебное пособие по курсовому про-
ектирования для студентов. 2005г. – 236с.
2. «Атлас конструкций деталей и узлов механических приводов», Под редак-
цией А.Ф Дулевич, С.А. Осоко, Ф.Ф. Царук. Минск 2009г.
3. Детали машин. Проектирование: Справочное учебно-методическое посо-
бие/ Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. – 2-е изд., испр.: М.: Высш. шк., 2005. –
309 с.