Apostila de Automacao I - Instrumentacao - JR Edicao 2 PDF

Sensores e Atuadores
2ª Edição – Março 2018
Engº José Roberto Pereira

APRESENTAÇÃO
Este trabalho é o resultado de muitos dias (e noites) de pesquisa, estudo, planejamento,

organização, redação, desenho, compilação, cálculos, etc., e foi elaborado sem
finalidade comercial ou sequer para obtenção de qualquer espécie de remuneração ou
lucro financeiro.
Seu objetivo é, unicamente, divulgar e propagar o seu conteúdo entre o maior número
possível de pessoas, de modo a fomentar o saber e estimular o conhecimento. Espero
assim que, de alguma forma, ele seja uma forma de contribuição para o aprimoramento e
a elevação do espírito humano, e da evolução da nossa espécie.
Por esta razão, o seu conteúdo não está protegido por qualquer tipo de patente ou
“copyright”, sendo a sua cópia, distribuição e divulgação não apenas permitida, mas
também (e principalmente) estimulada, no todo ou em parte, em qualquer tipo de mídia,
seja ela física, eletrônica ou qualquer outra que, futuramente, possa surgir, desde que
não seja vendida ou comercializada de qualquer forma e que a fonte seja devidamente
citada.
Acredito que, com este pequeno legado, estarei contribuindo, mesmo que humildemente,
para fazer deste nosso mundo um lugar melhor para se viver.
Serão muito bem-vindas quaisquer colaborações apontando eventuais erros ou sugerindo
melhorias para este trabalho, que poderão ser enviadas para o e-mail do autor, indicado
no rodapé.
Rio de Janeiro, março de 2011.
José Roberto Pereira
“A principal meta da educação é criar homens que sejam capazes de fazer coisas novas,
não simplesmente repetir o que outras gerações já fizeram. Homens que sejam
criadores, inventores, descobridores. A segunda meta da educação é formar mentes que
estejam em condições de criticar, verificar e não aceitar tudo que a elas se propõe.”
(Jean Piaget)
1 Automação & Instrumentação 1 – Engº. José Roberto Pereira - 2ª Edição – Março 2018 1
e_mail: jroberto_rio@yahoo.com.br
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 – Introdução 03
CAPÍTULO 2 – Botoeiras, Microswitches e Relés 11
CAPÍTULO 3 – Medição de Temperatura 13
CAPÍTULO 4 – Sensores Ópticos ou Fotoelétricos 30
CAPÍTULO 5 – Sensores Magnéticos 35
CAPÍTULO 6 – Medição de Pressão 40
CAPÍTULO 7 – Medição de Densidade 49
CAPÍTULO 8 – Medição de Vazão 51
CAPÍTULO 9 – Medição de Nível 59
CAPÍTULO 10 – Atuadores 65
BIBLIOGRAFIA 68
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
Desde os primórdios da sua existência, o Homem vem buscando meios de aumentar as suas
chances de sobrevivência, utilizando e aperfeiçoando métodos, ferramentas, instrumentos, armas e
tudo o mais que possa contribuir para o seu sucesso como espécie. A mecanização começou na pré-
história, quando os primeiros hominídeos passaram a usar algum tipo de objeto para aumentar a sua
força física, provavelmente utilizando-o como arma para melhorar a eficiência nas caçadas ou na
defesa do seu território.
Com o passar do tempo esses objetos foram sendo aperfeiçoados e se tornaram as máquinas
simples que conhecemos, como a roda, a alavanca, a roldana, a cunha, etc. A evolução continuou e
vieram os moinhos de vento, as rodas d’água, a tração animal e outros processos mecanizados.
1.1 – Evolução dos processos de produção:

- Busca pelo aumento da força / velocidade (Mecanização)
- Caça manual x caça com armas
- Agricultura manual x Arado
- Roda – 4.000 AC – Mesopotâmia
- Roda d’água e Moinhos de Vento – Séc. I AC
- Moinhos de vento – Pérsia – Moagem de cereais (farinha) e bombeamento de água
- Máquina a Vapor – 1698 – Thomas Savery – 1777 – James Watt
- Motor Elétrico – Werner von Siemens – 1886 (CC) – Galileu Ferraris – 1885 / Nikolas
Tesla – 1887 / Dobrowolsky (AEG) – 1889
Os processos foram evoluindo gradativamente e sendo cada vez mais mecanizados e automatizados.
Durante a Revolução Industrial, uma série de invenções elevaram o nível da Mecanização a um outro
patamar. Um marco dessa época foi o aperfeiçoamento da máquina a vapor, por James Watt, cujo
regulador de velocidade é considerado o primeiro dispositivo de automação.
Ele funciona baseado na força centrífuga de dois pesos que giram em uma velocidade proporcional à
da máquina e controlam a vazão do vapor que a aciona, estabilizando, assim, a sua velocidade.
Reguladores centrífugos são usados até os dias de hoje, em motores e turbinas a vapor e em
motores de combustão interna estacionários (Diesel, Gasolina, Gás...).
A figura a seguir ilustra, esquematicamente, o regulador centrífugo de James Watt.
Rotação Rotação
Normal Alta
Fluxo de Vapor Normal Fluxo de Vapor Restringido
1.2 – Definição de Automação:
A automação pode ser definida como um sistema composto por equipamentos eletrônicos e/ou
mecânicos auto-suficiente, ou seja, que são responsáveis pelo seu próprio funcionamento,
praticamente sem a intervenção humana, destinados a controlar um determinado processo. A maioria
dos sistemas modernos de automação são aplicados em indústrias químicas, automobilísticas,
empresas comerciais como supermercados, além da automação predial e doméstica, entre muitas
outras aplicações.
Esses sistemas requerem um complexo controle devido a cíclicas realimentações do sistema, o que
chamamos de automação em malha fechada.
A Mecanização, muitas vezes, é confundida com a Automação, que por sua vez é confundida com a
Robótica, mas a diferença entre elas é bastante simples.
Mecanização:
– Uso de máquinas para realizar um trabalho, substituindo o esforço físico humano.
Automação:
– Execução autônoma de tarefas sem a interferência humana.
Robótica:
– Vem da palavra Robota (Tcheco), que significa “Trabalho forçado, Servidão, Escravidão”.
Robôs são dispositivos mecatrônicos, ou seja, que utilizam e agregam sistemas mecânicos e
eletroeletrônicos trabalhando em conjunto, com a finalidade de executar um determinado tipo de
trabalho ou tarefa.
São dispositivos de automação programáveis (adaptabilidade ao produto), usados, em geral, como
manipuladores multifuncionais. São aplicados em:
- Movimentação de peças e materiais;

- Carregamento e descarregamento de máquinas e peças;
- Soldagem;
- Pintura;
- Outros.
Exemplos de sistemas de automação:
• Automação doméstica: Forno de microondas, lavadoras de roupa, etc.

• Automação predial: Portão automático, elevadores, etc.
• Automação comercial: Leitores ópticos em caixas de supermercado
• Automação bancária: Caixa eletrônico
• Automação industrial: Controle computadorizado da linha de montagem
Razões da Automação:
- Aumento da velocidade da produção
- Aumento da qualidade da produção (redução do desvio padrão)
- Aumento da complexidade / flexibilidade / confiabilidade
- Tarefas de risco
- Redução de custos
Evolução da Automação:
Ao longo do tempo, a partir do regulador centrífugo de James Watt, os sistemas de automação foram
evoluindo, acompanhando o desenvolvimento da tecnologia.
- Mecânica (regulador centrífugo) – Máquina a Vapor e Motores a Combustão
- Pneumática (ar comprimido)
- Hidráulica (óleo hidráulico)
- Lógica a relés (eletromecânico)
- Circuitos eletrônicos discretos (Circuitos Integrados das Famílias TTL e CMOS)
- Computadores, Microcomputadores e Microcontroladores (CLP / CP)
- Redes / Internet / Nuvem
- Indústria 4.0
1.3 – Automação e Controle de Processos:
Processo
Um processo é uma operação, ou série de operações, que produz um determinado resultado final.
Um processo pode envolver operações mecânicas, elétricas, reações químicas, ou ainda a
combinação destes eventos. Na maioria dos casos, o processo consiste na modificação ou
transformação de matérias primas, colocadas na sua entrada, em produtos finais obtidos em sua
saída. Isso ocorre nas chamadas “Indústrias de Transformação”.
Em um processo, basicamente dois tipos de sistemas podem ser utilizados:
Sistema de Comando (Malha aberta):

Neste tipo de sistemas, a saída não exerce qualquer ação no sinal de controle. Deste modo, a saída
do processo não é medida nem comparada com a saída de referência.
Referência Controlador Processo
Exemplo: Partida de motores
Sistema de Controle (Malha fechada):
Consiste num sistema de malha fechada, isto é, além do fluxo de informação no sentido direto
(da entrada para a saída), existe outro no sentido contrário (da saída para a entrada), chamada
realimentação ou Feedback.
Entrada Saída
(sensores) (atuadores)
Realimentação
(Feedback)
Exemplos: Regulador de velocidade, controlador de temperatura
Esses processos automatizados contêm cinco componentes básicos, sendo eles:
Sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma propriedade particular de

algum de seus componentes. Exemplos: termopares para medição de temperatura e encoders para
medição de velocidade;
Comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores preestabelecidos e

toma a decisão de quando atuar no sistema. Como exemplos, podemos citar os termostatos e os
programas de computadores;
Controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. Por exemplo, para manter o
nível de água num reservatório, usamos um controlador de fluxo que abre ou fecha uma válvula, de
acordo com o consumo. Mesmo um robô requer um controlador, para acionar o motor elétrico que o
movimenta;
Programa: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os diversos

componentes;
Atuador: provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. São os casos dos motores
elétricos, pistões hidráulicos etc.
1.4 – Variáveis de Processo:

São as grandezas a serem detectadas e medidas pelos sensores e instrumentos de processo que,
por sua vez, geram informações a serem interpretadas pelo sistema de automação, que executará as
ações necessárias para o seu perfeito desenvolvimento.
As principais variáveis de processo são:
- Temperatura - Pressão
As 4 mais utilizadas
- Vazão - Nível
- Massa - Posição
- Velocidade - Aceleração
- Densidade - Radiação
A utilização de sensores e transdutores nos dias de hoje torna-se cada vez mais freqüente em
processos de automação sejam eles industriais, comerciais ou até mesmo residenciais. Com o
avanço da tecnologia em grande escala, novos equipamentos, novos métodos surgem num espaço
de tempo cada vez menor, fenômeno este que contribui para o aumento do número de tipos e
aplicações desses equipamentos.
Sensoriamento:
O Sensoriamento consiste em uma técnica para obter informações sobre as variáveis de processo
através de dados coletados por instrumentos que estejam ou não em contato físico com os objetos
investigados.
Sensoriamento Remoto pode ser definido como uma medida de troca de energia que resulta da
interação entre a energia contida na Radiação Eletromagnética, Térmica ou Luminosa de
determinado comprimento de onda e a contida nos átomos e moléculas do objeto de estudo.
Sensores (transdutores ou não)

São dispositivos sensíveis a um fenômeno físico, químico ou mecânico, transformando-o em um sinal
elétrico que, por sua vez, será enviado a uma entrada do sistema de controle / automação.
• Chave fim de curso / Microswitch • Sensor de umidade

• Termostatos - Sensor de temperatura • Sensor de luminosidade
• Pressostatos - Sensor de pressão • Sensor de proximidade
• Sensor de nível • Sensor ultrassônico
Transdutores: são dispositivos que convertem um tipo de energia em outra, não necessariamente
em um sinal elétrico. Muitas vezes um transdutor é composto de um sensor e uma outra parte que
converte a energia resultante em um sinal elétrico. Por exemplo, uma lâmpada é um transdutor, pois
converte energia elétrica em luminosa, mas não é um sensor.
Tipos de Entradas e Saídas:
1 – Monobit (Discretas ou Digitais) – ON/OFF (Contatos Secos / Open Colector P e N)

2 – Multibit (Encoders)
3 – Analógicas (4 – 20 mA)
4 – Conversores A/D x D/A
Sensores Discretos:
Esses sensores podem assumir apenas dois estados ou valores no seu sinal de saída ao longo do
tempo, que podem ser interpretados como zero ou um, aberto ou fechado, ligado ou desligado, etc.
Não existem naturalmente grandezas físicas que assumam esses valores, mas eles são assim
mostrados ao sistema de controle após serem convertidos pelo circuito eletrônico do transdutor, que
compara o valor da variável com um valor pré-estabelecido (set-point) e define o estado da saída de
acordo com o resultado da comparação entre os dois. A saída pode, então, assumir um dos dois
estados possíveis conforme o valor da variável seja maior ou menor que o do set-point.
Podem também ser chamados de sensores digitais ou binários. São utilizado, por exemplo, em:
- Termostatos; - Sensores Indutivos;
- Pressostatos; - Sensores Capacitivos;
- Microswitches; - Encoders;
- Botoeiras; - Outros.
A saída de um dispositivo discreto assume valores “0” ou “1” lógicos. Este tipo de sensor só é capaz
de indicar se uma grandeza física atingiu um valor pré-determinado. A Figura a seguir mostra uma
representação gráfica de um sensor binário quando atuado por uma determinada grandeza física.
Acionamento Desacionamento
Repare que, neste caso,

o nível de atuação é o mesmo, Nível de atuação
para o acionamento e para o
desacionamento.
Sensores Absolutos ou Analógicos:

Esses sensores podem assumir qualquer valor no seu sinal de saída ao longo do tempo, desde que
esteja dentro de sua faixa de operação, algumas grandezas físicas também podem apresentar um
comportamento analógico como:
Pressão; Carga;
Temperatura; Vazão;
Outros.
O sensor ou transdutor absoluto possui saída contínua. Nesse caso a saída destes é quase uma
réplica da grandeza física de entrada. Esses instrumentos também podem ser chamados de sensores
analógicos. Abaixo, a figura mostra uma representação gráfica de um sensor absoluto quando atuado
por uma determinada grandeza física.
Conceitos Fundamentais dos Instrumentos de Processo (Sensores):
Para estudarmos e compreendermos de uma maneira mais detalhada os tipos de sensores e
transdutores, faz-se necessário a definição de alguns conceitos fundamentais que serão necessários
para futuros estudos.
Sensibilidade: também podendo ser definido como ganho é a razão entre o sinal de saída e de
entrada para um dado transdutor. No caso de sensores analógicos, a sensibilidade está ligada à
relação entre uma variação na grandeza em questão e a variação na medida fornecida pelo
instrumento, ou seja, um sensor muito sensível é aquele que fornece uma variação na saída para
uma pequena variação da grandeza medida.
Exatidão: consiste no erro da medida realizada por um transdutor em relação a um medidor padrão.
Precisão: é a característica relativa ao grau de repetibilidade do valor por um transdutor. Apesar de

as definições serem atualmente padronizadas, existe e principalmente fabricantes que se referem a
essa característica como sendo o erro relativo máximo que o dispositivo pode apresentar.
Linearidade: Esse conceito se aplica a sensores analógicos. É a curva obtida plotando os valores
medidos por um transdutor sob teste contra valores de um padrão. Se o comportamento do transdutor
ou sensor for ideal, o gráfico obtido é uma reta. Os gráficos abaixo apresentados mostram um
comportamento linear para o da esquerda e não linear para o da direita.
Estabilidade: Está relacionada com a flutuação da saída do sensor. Se a flutuação for muito alta, ou
seja, se o sensor possuir uma baixa estabilidade, a atuação do controlador que utiliza esse sinal pode
ser prejudicada.
Alcance: Representa toda faixa de valores de entrada de um transdutor.
Resolução: Define-se como o menor incremento de entrada o qual gera uma saída perceptível e
repetitiva, quantificando-se como porcentagem do fundo de escala.
Velocidade de resposta: trata-se da velocidade com que a medida fornecida pelo sensor alcança o
valor real do processo. Em sistemas realimentados o ideal é que o sensor utilizado tenha uma
resposta instantânea, pois uma resposta lenta pode prejudicar muito a eficiência do sistema de
controle e até impedir que o sistema funcione a contento.
Histerese (ou Diferencial): Refere-se à zona morta obtida a partir da diferença entre as curvas de
resposta na subida e descida de escala. Neste caso, os níveis de acionamento e desacionamento
são diferentes.
Nível de Acionamento
Zona
Morta
Nível de Desacionamento
Outros: devem-se levar em consideração na especificação dos sensores as seguintes

características: facilidade de manutenção, custo, calibração, dimensões, faixa de trabalho, histerese,
vida útil, etc.
1.5 – Controladores:
Controladores são elementos, normalmente eletrônicos, ajustáveis ou programáveis, utilizados para
gerenciar o controle dos elementos da automação:
• Controle Discreto • Microcontrolador 8051

• Computador PC • Controlador Lógico Programável – CLP
• Microcontrolador PIC • Controlador Programável – CP
1.6 – Atuadores:
Os atuadores são dispositivos de acionamento usados para executarem uma determinada força de
deslocamento (movimento) ou outra ação física, como aquecimento, por exemplo.
• Motores • Contactores
• Aquecedores / Resistores • Solenóides
• Cilindros hidráulicos e pneumáticos • Eletroválvulas
• Relés • Bombas
CAPÍTULO 2
BOTOEIRAS, MICROSWITCHES E RELÉS
Esses elementos de entrada discreta só possuem dois estados: ligado e desligado e por isso são
classificados como dispositivos monobit.
2.1 - BOTOEIRAS
São dispositivos de comando utilizados pelo operador do equipamento para iniciar ou parar alguma
ação, como partir ou parar um motor, etc.
São, normalmente, compostas de um botão acionador, que pode ser do tipo pulsador (com retorno
por mola) ou com trava, cujo retorno à posição original precisa ser feito manualmente, e um ou mais
blocos de contato, constituídos de contatos NA (Normalmente aberto) e NF (Normalmente fechado),
que em geral são modulares e montados no botão de acionamento conforme a necessidade.
A figura abaixo ilustra o esquema de uma botoeira genérica, assim como a fotografia de alguns tipos
de botões acionadores e blocos de contatos, e a vista explodida mostrando como são montados.
NA
NF
Blocos de Botão
Contato Acionador
Chapa do
Painel
2.2 - MICROSWITCHES
São elementos de contato acionados mecânicamente, em geral possuindo, internamente, um contato
reversor (NA + NF) com diferencial. Normalmente são utilizados como sensores de posição, de forma
a limitarem o movimento de alguma peça móvel, como por exemplo, um portão de garagem de
abertura automática.
Existem diversos tipos de acionamento ou atuadores para os microswithes, que podem ser do tipo
direto, por alavanca, rolete, alavanca com rolete, etc. O seu tamanho pode variar desde alguns
milímetros até vários centímetros, dependendo da função e do local a ser instalado, da força de
atuação, da capacidade de condução dos contatos elétricos, etc.
Os mais robustos, em geral encapsulados em caixas metálicas e acionados por roletes, são
chamados “Chaves de Fim-de-Curso”.
Abaixo ilustramos diversos tipos de microswitches e chaves de fim-de-curso.
2.3 - RELÉS
São dispositivos eletromagnéticos compostos de uma bobina enrolada em torno de um núcleo de
material ferromagnético que, quando energizada, se transforma em um eletroímã que atrai a
armadura que, por sua vez, aciona um contato móvel abrindo ou fechando-o contra contatos fixos,
que podem ser do tipo NA, NF ou reversores.
A figura abaixo mostra o desenho esquemático de um relé com um contato reversor.
Contatos
Armadura Pivô Fixos
Núcleo
Contato
Móvel
Isolante
Terminais da Bobina
Bobina
Terminais dos
Contatos
CAPÍTULO 3
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter

produtos de alta qualidade, com melhores condições de rendimento e segurança, a custos
compatíveis com as necessidades do mercado consumidor. Nos diversos segmentos de mercado,
químico, petroquímico, siderúrgico, cerâmico, farmacêutico, vidreiro, alimentício, papel e celulose,
hidrelétrico, nuclear entre outros, a monitoração da variável temperatura é fundamental para a
obtenção do produto final especificado.
Todas as substancias são constituídas de pequenas partículas, as moléculas e que se encontram em
continuo movimento. Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se apresenta o
corpo e quando mais lento mais frio se apresenta o corpo.
Então se define Temperatura como o grau de agitação térmica das moléculas.
A "Medição de Temperatura" ou Termometria pode ser classificada como:
PIROMETRIA - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de radiação térmica

passam a se manifestar.
CRIOMETRIA - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero absoluto de

temperatura.
TERMOMETRIA - Termo mais abrangente que incluiria tanto a Pirometria, como a Criometria que
seriam casos particulares de medição.
3.1 - ESCALAS DE TEMPERATURA

A primeira escala de temperatura foi a de Fahrenheit em 1714, no qual convencionou 32ºF para a
temperatura de congelamento de uma mistura entre gelo e amônia e 212ºF para a temperatura de
ebulição da água. A diferença entre estes pontos foi dividida em 180 partes iguais a qual se deu o
nome de grau Fahrenheit.
Mais tarde, Celsius tomando os mesmos dois pontos definiu 0ºC para o congelamento da água e
100ºC para a ebulição da água, ambas a pressão atmosférica, a qual se de o nome de grau Celsius
ou Centígrados.
Zero Absoluto ou Zero Grau Kelvin é a menor temperatura que um corpo pode alcançar. 0ºK equivale
a -273,15ºC.
As equações de conversão das unidades mais usadas na termometria moderna são:

ºC = ºK - 273,15
ºF = ºC × 1.8 + 32
Existem outras escalas como a Rankine e a Réamur, porém são de pouco uso:
ºR = ºF + 459,67
ºRe = 4/5 . ºC
3.2 - SENSORES DE TEMPERATURA
Sensores, detectores ou elementos primários de temperatura são dispositivos que alteram algumas
de suas características físicas ao se equalizar com o meio a ser determinada a temperatura. Como
exemplo poderíamos citar a dilatação do mercúrio num termômetro de vidro, geração de tensão num
termopar, a variação de resistência ôhmica num termistor entre outras.
Dos inúmeros tipos de sensores de temperatura existentes, como termômetros de vidro, termômetros
e termostatos a gás e bimetálicos, termistores, termômetros de quartzo, termopares,
termoresistencias, termômetros de germânio e outros; os mais utilizados industrialmente e em
laboratórios são os termopares e as termoresistencias.
Os termômetros são apenas indicadores da temperatura, enquanto que os termostatos são capazes
de exercer algum tipo de controle sobre a temperatura, a fim de mantê-la estável.
O controle de temperatura é necessário em processos industriais ou comerciais, como a refrigeração

de alimentos e compostos químicos, fornos de fusão, produção de metais e ligas, destilação
fracionada (produção de bebidas e derivados de petróleo), usinas nucleares e aquecedores e
refrigeradores domésticos (fornos elétricos e microondas, freezers, geladeiras e condicionadores de
ar).
Os termostatos a gás e bimetálicos são os mais simples e são sensores discretos, fornecendo um
contato elétrico “seco” que se abre ou se fecha de acordo com a temperatura.
Os termopares são os sensores de maior uso industrial para a medição e controle de temperatura.
Eles cobrem uma faixa bastante extensa de temperatura que vai de 200 a 2300ºC aproximadamente,
com uma boa precisão e repetibilidade aceitável, tudo isto a um custo que, se comparado com outros
tipos de sensores de temperatura, são mais econômicos.
Os RTD’s (Resistance Temperature Detector) são elementos que utilizam o conceito de efeito termo
resistivo, que consiste em explorar a variação da resistência elétrica produzida por uma determinada
variação de temperatura. Esses detectores resistivos são formados por materiais como platina, níquel
ou ligas de cobre-níquel. Estes materiais exibem um coeficiente positivo de resistividade e são
usados para a fabricação de RTD’s porque são estáveis e dotados de capacidade de resposta à
variação de temperatura por um longo período de tempo.
O termistor de coeficiente negativo de temperatura (NTC) é um sensor muito conhecido e encontrado

no mercado com uma variedade muito grande no tipo construtivo e nos valores de resistência.
Termistor de coeficiente positivo (PTC) é mais raro de ser encontrado, dada sua complexidade no
aspecto construtivo, entretanto, no presente trabalho, será um dos sensores avaliados.
3.2.1 - TERMÔMETROS
Esses instrumentos são utilizados para a indicação da temperatura. Os mais simples e populares são
feitos com álcool colorido ou mercúrio e utilizam a propriedade de ditlatação desses dois líquidos para
fornecer uma indicação da temperatura. São bastante empregados para usos domésticos e clínicos.
A figura abaixo ilustra ambos os tipos.
A maioria dos termômetros analógicos industriais é do tipo bimetálico ou do tipo de expansão líquida
ou gasosa. Os primeiros utilizam um par bimetálico, formado por dois metais com diferentes
coeficientes de dilatação enrolado em espiral, cuja deformação provocada pela variação de
temperatura movimenta o ponteiro indicador, como mostra a figura abaixo:
Os termômetros de expansão tem o seu funcionamento baseado em um dispositivo chamado “Tubo

de Bourdon”, que utiliza a tendência de um tubo curvo de seção oval tender a assumir a forma
retilínea quando submetido a uma pressão interna, como nos apitos do tipo “Língua de Sogra”
utilizados em festas infantis.
O Bourdon é conectado, através de um capilar, a um bulbo contendo um gás ou um líquido que se
expandem à medida que a temperatura aumenta, aumentando a pressão no interior do tubo, que se
deforma tendendo à forma retilínea.
Um mecanismo preso à extremidade do tubo transforma esse movimento em um deslocamento do
ponteiro indicador de temperatura, como mostra a figura abaixo:
Ponteiro
Bourdon
Tubo
Capilar
Bulbo
3.2.2 - TERMOSTATOS
Termostatos são dispositivos discretos com apenas dois estados (ON / OFF), que abrem ou fecham
um contato de acordo com a temperatura. Podem ser do tipo bimetálico ou de expansão.
Os termostatos bimetálicos se utilizam de um par bimetálico, constituído por dois metais com
diferentes coeficientes de dilatação. Em geral um desses metais é o “INVAR”, liga composta de
Níquel e Ferro, que possui baixíssimo coeficiente de dilatação. O outro metal pode ser latão ou aço.
Esse par se deforma de acordo com a variação da temperatura, como mostrado na figura abaixo:
Esse deslocamento formado pela deformação é usado para acionar um contato elétrico que se abre
ou se fecha, de acordo com a temperatura.
Os termostatos por expansão funcionam de forma semelhante aos termômetros, substituindo-se o
tubo bourdon por um fole (a) ou diafragma (b), que se expande ou se contrai, respectivamente, com o
aumento ou a redução da temperatura. O movimento do fole é, então, utilizado para acionar um
contato elétrico, como mostra a figura abaixo:
Atuando-se no parafuso aumenta-se ou reduz-se a pressão na mola, variando assim a temperatura

de acionamento do termostato. É possível também incorporar-se um controle do diferencial de
temperatura, como mostra a figura abaixo à esquerda. À direita, um termostato usado em refrigeração
doméstica:
Abaixo exemplificamos o diagrama esquemático do controlador de temperatura de um sistema de

aquecimento de um tanque, utilizando um termostato cujo contato NF conduz a corrente elétrica
através da resistência que aquece o líquido no interior do tanque, no qual o bulbo do termostato está
imerso.
Ao atingir a temperatura desejada (ponto de acionamento, conforme a figura da página 7), o
termostato abre o seu contato desligando a resistência. O líquido, então, começa a esfriar e quando a
sua temperatura atingir o ponto de desacionamento, de acordo com o diferencial (histerese) ajustado,
o termostato retorna à posição original religando o seu contato e alimentando a resisistência,
aquecendo novamente o líquido, cuja temperatura oscilará entre o ponto de acionamento e de
desacionamento.
Tanque
T
A.C. R
3.3 - TRANSMISSORES DE TEMPERATURA
Os termômetros são instrumentos de medida local e cumprem bem o seu papel como indicadores de
temperatura. No entanto, em sistemas automatizados, precisamos enviar a informação da
temperatura à distância, seja para simples indicação em uma sala de controle ou para um
controlador, que vai ler essa indicação de temperatura e executar uma ação de controle a fim de
mantê-la dentro de uma faixa pré-ajustada, que chamamos de “set-point”.
Nesse caso, precisamos de instrumentos que transformem a temperatura em um sinal elétrico
padronizado para que possa ser lido e processado pelo controlador. Os padrões de transmissão de
sinal de controle mais utilizados são: 0 a 5V, 0 a 10V, 0 a 20mA e 4 a 20mA, sendo este último o mais
utilizado.
Nos transmissores utilizamos sensores, que convertem a temperatura em um sinal, que pode ser
resistivo, elétrico, etc., ccuja variação pode ser direta ou inversamente proporcional. Esses sensores,
que fazem a leitura direta, são chamados “elementos primários”, que estudaremos a seguir.
3.3.1 - TEMORESISTORES NTC

Negative Temperature Coeficient, “Coeficiente Negativo de Temperatura”, tem resistência
inversamente proporcional à temperatura. Ele é feito de compostos semicondutores, como os óxidos
de ferro, magnésio e cromo.
Devido a seu comportamento não linear, o NTC é utilizado numa faixa pequena de temperaturas, em
que a curva é próxima de uma reta, ou com uma rede de linearização.
3.3.2 - TEMORESISTORES PTC

Positive Temperature Coeficient “Coeficiente Positivo de Temperatura” tem resistência proporcional à
temperatura, e atua numa faixa restrita. A variação da resistência é maior que a de um NTC, na
mesma faixa. Seu uso é mais freqüente como sensor de sobre temperatura, em sistemas de
proteção, por exemplo, de motores.
Do mesmo modo que os termo resistores do tipo NTC, os Sensores PTC também apresentam um
comportamento não linear.
A figura abaixo mostra as curvas de variação da resistência com a temperatura do NTC e do PTC.
NTC PTC
3.3.3 - DIODO DE SILÍCIO

A curva do diodo de junção sofre influência da temperatura. Ela provoca a redução da tensão direta,
numa razão de variação de aproximadamente – 2,5 mV / °C.
Por essa razão ele pode ser utilizado como sensor de temperatura em instrumentos de baixo custo e
temperaturas até 100ºC.
3.3.4 - A TERMORESISTÊNCIA PT-100
Outro método de medição de temperatura é a termoresistência conhecida por PT-100 ou RTD, que
tem o principio de funcionamento fundamentado na dependência do valor da resistência elétrica de
um condutor com a temperatura externa. A grande vantagem deste método é a alta precisão e boa
sensibilidade. Para seu funcionamento faz-se necessário à utilização de uma fonte de energia
constante. O nome PT-100 vem do material utilizado platina (PT) e da resistência apresentada a zero
grau Celsius (100 ohms). A faixa de leitura normal é de -200 a 650 ºC. Para temperaturas mais
elevadas, até 962 ºC, o sensor precisa passar por um tratamento químico.
-3 -1
O seu coeficiente de variação com a temperatura (α) típico é de 3,85 x 10 ºC
LIMITE DE ERRO DA TERMORESISTÊNCIA (PT-100)

A seguir apresentamos os limites de erros para as classes A e B, de acordo com a norma
IEC-751/85, a curva de variação da resistência em função da temperatura, a tabela de valores de
resistência de 0ºC até 100ºC e a sua simbologia:
TOLERÂNCIA
Temperatura Classe A Classe B
(ºC) (+/- ºC) (+/- ºC)
-200 0,55 1,3
-100 0,35 0,8
0 0,15 0,3
100 0,35 0,8
200 0,55 1,3
300 0,75 1,8
400 0,95 2,3
500 1,15 2,8
600 1,35 3,3
650 1,45 3,5
3.3.5 - TERMOPAR: Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na
forma de metais puros ou de ligas homogêneas. Os fios são soldados em um extremo ao qual se dá o
nome de junta quente ou junta de medição. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de
medição de f.e.m. (força eletromotriz), fechando um circuito elétrico por onde flui a corrente. O ponto
onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria
ou de referência.
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f.e.m. Este princípio conhecido
por efeito Seebeck propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura. Nas
aplicações práticas o termopar apresenta-se normalmente conforme a figura acima. O sinal de f.e.m.
gerado pelo gradiente de temperatura (∆T) existente entre as juntas quente e frias será de um modo
geral indicado, registrado ou transmitido.
3.3.5.1 - EFEITOS TERMOELÈTRICOS

Quando dois metais ou semicondutores dissimilares são conectados e as junções mantidas a
diferentes temperaturas, quatro fenômenos ocorrem simultaneamente: o efeito Seebeck, o efeito
Peltier, o efeito Thomson e o efeito Volta.
3.3.5.1.1 - EFEITO SEEBECK

O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T.J. Seebeck quando ele notou que em
um circuito fechado, formado por dois condutores diferentes A e B, ocorre uma circulação de corrente
enquanto existir um diferença de temperatura (T2 – T1) entre as suas junções. Denominamos a junta
de medição de Tm , e a outra, junta de referência de Tr. A existência de uma f.e.m. térmica AB no
circuito é conhecida como efeito Seebeck. Quando a temperatura da junta de referência é mantida
constante, verifica-se que a f.e.m. térmica é uma função da temperatura Tm da junção de teste. Este
fato permite utilizar um par termoelétrico como um termômetro.
O efeito Seebeck se produz pelo fato de que os elétrons livres de um metal diferem de um condutor
para outro e depende da temperatura. Quando dois condutores diferentes são conectados para
formar duas junções e estas são mantidas a diferentes temperaturas, a difusão dos elétrons nas
junções se produz a ritmos diferentes.
3.3.5.1.2 - EFEITO PELTIER
Em 1834, Peltier descobriu que, dado um par termoelétrico com ambas as junções à mesma
temperatura, se, mediante uma bateria exterior, produz-se uma corrente no termopar, as
temperaturas da junções variam em uma quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. Esta
variação adicional de temperatura é o efeito Peltier. O efeito Peltier produz-se tanto pela corrente
proporcionada por uma bateria exterior como pelo próprio par termoelétrico.
O coeficiente Peltier depende da temperatura e dos metais que formam uma junção, sendo
independente da temperatura da outra junção .O calor Peltier é reversível.
Quando se inverte o sentido da corrente, permanecendo constante o seu valor, o calor Peltier é o
mesmo, porém em sentido oposto.
3.3.5.1.3 - EFEITO THOMSON

Em 1854, Thomson conclui, através das leis da termodinâmica, que a condução de calor, ao longo
dos fios metálicos de um par termoelétrico, que não transporta corrente, origina uma distribuição
uniforme de temperatura em cada fio.
Quando existe corrente, modifica-se em cada fio a distribuição de temperatura em uma quantidade
não inteiramente devida ao efeito Joule. Essa variação adicional na distribuição da temperatura
denomina-se efeito Thomson.
O efeito Thomson depende do metal de que é feito o fio e da temperatura média da pequena região
considerada. Em certos metais há absorção de calor, quando uma corrente elétrica flui da parte fria
para a parte quente do metal e que há geração de calor quando se inverte o sentido da corrente. Em
outros metais ocorre o oposto deste efeito, isto é, há liberação de calor quando uma corrente elétrica
flui da parte quente para a parte fria do metal . Conclui-se que, com a circulação de corrente ao longo
de um fio condutor, a distribuição de temperatura neste condutor se modificará, tanto pelo calor
dissipado por efeito Joule, como pelo efeito Thomson.
3.3.5.1.4 - EFEITO VOLTA

A experiência de Peltier pode ser explicada através do efeito Volta enunciado a seguir:
"Quando dois metais estão em contato a um equilíbrio térmico e elétrico, existe entre eles uma
diferença de potencial que pode ser da ordem de Volts".
Esta diferença de potencial depende da temperatura e não pode ser medida diretamente.
3.3.5.2 - TIPOS DE TERMOPARES
TERMOPARES BÁSICOS - E, T, J, K: São assim chamados os termopares de maior uso industrial,

em que os fios são de custo relativamente baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
TIPO E
Nomenclatura:
E - Adotada pela Norma ANSI
CE - Adotada pela Norma JIS
NiCr-Co
Liga: ( + ) Chromel - Ni ( 90 % ) e Cr ( 10 % )
( - ) Constantan - Cu ( 58 % ) e Ni ( 42 % )
Características:
Faixa de utilização: -200 °C a 870 °C
f.e.m. produzida: - 8,824 mV a 66,473 mV
Aplicações: Química e Petroquímica
TIPO T
Nomenclaturas:
T - Adotado pela Norma ANSI
CC - Adotado pela Norma JIS
Cu - Co - Cobre - Constantan
Liga: ( + ) Cobre - ( 99,9 % )
( - ) Constantan - São as ligas de Cu-Ni compreendidos no intervalo entre Cu (50%) e Cu (65%) Ni
(35%). A composição mais utilizada para este tipo de termopar é de Cu (58%) e Ni (42%).
Características:
Faixa de utilização: - 200 °C a 370 °C
F.e.m. produzida: - 5,603 mVMa 19,027 mV
Aplicações: Criometria (baixas temperaturas), Indústrias de refrigeração, Pesquisas agronômicas e
ambientais, Química e Petroquímica.
TIPO J
Nomenclaturas:
J - Adotada pela Norma ANSI
IC - Adotada pela Norma JIS
Fe-Co
Ferro - Constantan
Liga: ( + ) Ferro - ( 99,5 % )
( - ) Constantan - Cu ( 58 % ) e Ni ( 42 % ), normalmente se produz o ferro a partir de sua
característica casa-se o constantan adequado.
Características:
Faixa de utilização: -40 °C a 760 °C
Aplicações: Centrais de energia, Metalúrgica, Química, Petroquímica, indústrias em geral.
TIPO K
Nomenclaturas:
K - Adotada pela Norma ANSI
CA - Adotada pela Norma JIS
Liga: ( + ) Chromel - Ni ( 90 % ) e Cr ( 10 % )
( - ) Alumel - Ni( 95,4 % ), Mn( 1,8 % ), Si( 1,6 % ), Al( 1,2 % )
Características:
Faixa de utilização: - 200 °C a 1260 °C
Aplicações: Metalúrgicas, Siderúrgicas, Fundição, Usina de Cimento e Cal, Vidros, Cerâmica,
Indústrias em geral.
TERMOPARES NOBRES - S, R, B: são aqueles que os pares são constituídos de platina. Embora
possuam custo elevado e exijam instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa
potência termoelétrica, apresenta uma altíssima precisão, dada a homogeneidade e pureza dos fios
dos termopares.
TIPO S
Nomenclaturas:
S - Adotada pela Norma ANSI
Pt Rh 10 % - Pt
Liga: ( + ) Platina 90% Rhodio 10 %
( - ) Platina 100 %
Características:
Faixa de utilização: 0 °C a 1600 °C
f.e.m. produzida: 0 mV a 16,771 mV
Aplicações: Siderúrgica, Fundição, Metalúrgica, Usina de Cimento, Cerâmica, Vidro e Pesquisa
Científica.
TIPO R
Nomenclaturas:
R - Adotada pela Norma ANSI
PtRh 13 % - Pt
Liga: ( + ) Platina 87 % Rhodio 13 %
( - ) Platina 100 %
Características:
Faixa de utilização: 0 °C a 1600 °C
f.e.m. produzida: 0 mV a 18,842 mV
Aplicações: As mesmas do tipo S.
TIPO B
Nomenclaturas:
B - Adotada pela Norma ANSI
PtRh 30 % - PtRh 6 %
Liga: ( + ) Platina 70 % Rhodio 30 %
( - ) Platina 94 % Rhodio 6 %
Características:
Faixa de utilização: 600 a 1700 °C
f.e.m. produzida: 1,791 mV a 12,426 mV
Aplicações: Vidro, Siderúrgica, alta temperatura em geral.
TERMOPARES ESPECIAIS: ao longo dos anos, os tipos de termopares produzidos oferecem, cada
qual, uma característica especial porém, apresentam restrições de aplicação , que devem ser
consideradas. Novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender as condições de
processo onde os termopares básicos não podem ser utilizados:
Tungstênio – Rhênio: Esses termopares podem ser usados continuamente até 2300 °C e por curto
período até 2750 °C.
Irídio 40 % - Rhodio / Irídio: Esses termopares podem ser utilizados por períodos limitados até 2000
°C.
Platina - 40% Rhodio / Platina - 20 % Rhodio: Esses termopares são utilizados em substituição ao
tipo B onde temperaturas um pouco mais elevadas são requeridas.
Podem ser usados continuamente até 1600 °C e por curto período até 1800 °C ou 1850 °C.
Ouro- Ferro / Chromel: Esses termopares são desenvolvidos para trabalhar em temperaturas
criogênicas.
Nicrosil / Nisil: Basicamente, este novo par termoelétrico é um substituto para o par tipo K,
apresentando uma força eletromotriz um pouco menor em relação ao tipo K.
3.3.5.3 - COMPENSAÇÃO DE JUNTA DE REFERÊNCIA
Em alguns casos os termopares possuem compensação de junta de referência, ou seja, normalmente
um termopar mede a diferença entre as temperaturas do processo a ser monitorado e o ambiente, a
fim de compensar a interferência da temperatura ambiente a compensação de junta de referência faz
com que a F.E.M. mostrada no milivoltímetro seja a F.E.M. correspondente ao processo. Em alguns
termopares a compensação é fixa em 20 ºC ou 25 ºC. Neste caso, se a temperatura do ambiente for
diferente do valor fixo, o instrumento indicará a temperatura com um erro que será tanto maior quanto
for a diferença de temperatura ambiente e o valor fixo. Esta situação pode ser expressa pela
equação:
Onde:
F.E.M.: Força eletromotriz [V]
F.E.M.JM1: Força eletromotriz referente a junta de medição 1 [V]
CJ: Compensação de Junta de Referência.
3.3.5.4 - ASSOCIAÇÃO DE TERMOPARES

Com o objetivo de algumas aplicações especiais, dois ou mais termopares podem
ser associados das seguintes formas:
Associação Série
Associação Série Oposta
Associação em Paralelo
ASSOCIAÇÃO SÉRIE: dois ou mais termopares podem ser associados em série simples para obter
a soma das mV individuais. Este processo também pode ser chamado de termopilha.
A associação em série é usada quando se pretende usar os termopares como conversores
termoelétricos.
NOTA: nesse tipo de associação podem ser usados tantos termopares quanto se deseje, a fim de
obter um determinado valor de mV como resposta para alguma aplicação determinada, entretanto é
importante que T1, T2 e T3 sejam iguais.
A obtenção da F.E.M. para este tipo de associação será dada pela seguinte expressão:
Onde:
n: número de termopares na associação
ASSOCIAÇÃO SÉRIE OPOSTA: quando se está interessado em diferença de temperaturas e não

nos valores obtidos delas, como, por exemplo, as diferenças de temperaturas existentes entre dois
pontos dentro da câmara de um forno, cujos termopares devem ser ligados em série oposta. Esta
montagem também é conhecida como termopar diferencial.
O termopar de maior temperatura vai ligado ao positivo do instrumento, e o de menor temperatura, ao
negativo.
A F.E.M. obtida pelo milivoltímetro será a diferença das F.E.M. dos termopares 1 e 2, e pode ser
expressa por:
Onde:
ASSOCIAÇÃO EM PARALELO: Ligando dois ou mais termopares em paralelo a um mesmo

instrumento, o valor registrado por este corresponderá à medida das mV geradas nos diversos
termopares se as resistências internas foram iguais.
A obtenção da F.E.M. para este tipo de associação será dada pela seguinte expressão:
Onde:
n: número de termopares na associação
Na tabela abaixo, os diversos tipos de termopares e suas principais características:
FAIXA DE
ELEMENTO ELEMENTO
TIPO TEMPERATURA CARACTERÍSTICAS RESTRIÇÕES
POSITIVO NEGATIVO
USUAL
Podem ser usados em
atmosferas oxidantes, redutoras,
inertes e no vácuo. Adequados 1) Oxidação do cobre acima de
T Cobre (+) Constantan (-) -184 à 370ºC
para medições abaixo de zero 310ºC
graus. Apresenta boa precisão na
sua faixa de utilização.
Podem ser usados em
1) Limite máximo de utilização
atmosferas oxidantes, redutoras,
em atmosfera oxidante de 760ºC
inertes, e no vácuo. Não devem
devido à rápida oxidação do
ser usados em atmosfera
J Ferro (+) Constantan (-) 0 à 760ºC ferro.
sulfurosas e não se recomenda o
uso em temperaturas abaixo de
2) Utilizar tubo de proteção
zero graus. Apresenta baixo
acima de 480ºC
custo.
Podem ser usados em
atmosferas oxidantes e inertes.
Em ambientes redutores ou
Níquel Cromo Cobre Níquel vácuo perdem suas 1) Baixa estabilidade em
E 0 à 870ºC
(+) (-) características termoelétricas. atmosfea redutora.
Adequado para o uso em
temperaturas abaixo de zero
graus
Recomendável em atmosferas
oxidantes ou inertes.
1) Vulnerável em atmosfera
Ocasionalmente, podem ser
sulfurosa e gases como SO2 e
usados abaixo de zero graus.
K Chromel (+) Alumel (-) 0 à 1200ºC H2S1, requerendo substancial
Não devem ser utilizados em
proteção quando utilizado
atmosferas sulfurosas. Seu uso
nessas condições.
no vácuo é por curto período de
tempo.
Platina 90% Platina 100%
oxidantes ou inertes. Não devem 1) Vulnerável a contaminação
10% Rhódio
S 0 à 1600ºC ser usados abaixo de zero graus em atmosferas que não sejam
(+) (-)
no vácuo, em atmosferas oxidantes.
redutoras ou atmosferas com 2) Para altas temperaturas,
Platina 87% Platina 100%
0 à 1600ºC vapores metálicos. Apresenta boa utilizar isoladores e tubos de
13% Rhódio
R precisão em temperaturas proteção de alta alumina.
(+) (-)
elevadas.
oxidantes ou inertes. Não devem 1) Vulnerável a contaminação
Platina 70% Platina 94% ser usados no vácuo, em em atmosferas que não sejam
B 30%Rhódio 6% Rhódio 870 à 1795ºC atmosferas com vapores oxidantes.
(+) (-) metálicos. Mais adequados para 2) Utilizar isoladores e tubos de
altas temperaturas que os tipos proteção de alta alumina.
S/R.
Excelente resistência a oxidação
até 1200ºC. Curva FEM x temp.
similar ao tipo K, porém possui 1) Melhor desempenho na forma
N Nicrosil (+) Nisil (-) 0 à 1260ºC
menor potência termoelétrica. de termopar de isolação mineral.
Apresenta maior estabilidade e
menor drift x tempo.
3.4 - PIRÔMETRO ÓPTICO (INFRAVERMELHO)
Se colocarmos uma barra de ferro no fogo, veremos que sua temperatura aumenta de forma
gradativa e podemos perceber que ela começa a emitir luz, que tem a sua cor mudada conforme a
temperatura da barra aumenta. Primeiramente veremos a barra na cor vermelha (tom mais escuro) e
após um tempo a veremos com a cor vermelha, porém, mais clara; depois laranja, amarela, branco-
amarelada e branca. A quantidade de luz infravermelha também aumenta com o aumento da
temperatura.
Partindo desse princípio é construído o pirômetro óptico, que é um aparelho usado para medir a
temperatura de objetos sem o contato físico, ou seja, através do Sensoriamento Remoto.
O Pirômetro Infravermelho, conhecido também como Termômetro Infravermelho, nada mais é do que
um termômetro sem contato, ou seja, serve para realizar medições de altas temperaturas onde não
se pode ter contato diretamente com o alvo a ser medido. Desta forma, ele pode realizar medições de
temperatura em condições extremas, por exemplo, até 1.500ºC.
São adequados para aplicações onde termopares e termoresistências não podem ser utilizados. De
fácil utilização, pirômetros infravermelhos são os equipamentos mais seguros para a medição de
objetos muito quentes, de difícil acesso ou em movimento, e assim danos ou contaminação podem
ser evitados. Existem pirômetros infravermelhos portáteis e fixos. Em geral emitem um feixe de
LASER para facilitar a pontaria.
Principais aplicações do pirômetro infravermelho:
Alvos de difícil acesso
Partes rotativas
Condutores elétricos ativos
Objetos quentes
Itens de massas baixas
Materiais agressivos
A imagem ao lado mostra um pirômetro óptico.
3.5 - TERMOGRAFIA
Termografia é uma técnica de análise que permite averiguar a temperatura de um determinado corpo
ou região através da detecção da radiação infravermelha emitida.
Todo corpo emite calor, possuindo assim uma assinatura térmica, que não é vista a olho nu por estar
fora do espectro visível. Equipamentos especializados, como câmeras termográficas, fazem a leitura
desta emissão de calor e a transformam em uma imagem, cuja coloração indica a temperatura.
Nestas, as áreas tendendo para o amarelo e o vermelho são mais quentes do que as que possuem
coloração azulada.
Um pirômetro óptico difere de um termógrafo na medida em que este registra uma imagem térmica do
local analisado, como uma fotografia, enquanto que o primeiro apenas indica a temperatura do ponto
focalizado pelo instrumento. Abaixo, a imagem de uma câmera termográfica e de uma termografia
mostrando um ponto quente em um painel elétrico.
CAPÍTULO 4
SENSORES ÓPTICOS OU FOTOELÉTRICOS
Os sensores ópticos utilizam componentes ou elementos sensíveis à luz que podem desempenhar
uma série de funções, dependendo da aplicação. Estudaremos, inicialmente, estes componentes, ou
elementos sensíveis à luz e logo após, as suas aplicações nos sensores ópticos.
4.1 – COMPONENTES FOTOSENSÍVEIS
4.1.1 - LDR (Light Dependent Resistor)

É um resistor cujo valor depende da quantidade de luz que incide sobre ele. Normalmente é
composto de Sulfeto de Cádmio (CdS), que tem a propriedade de liberar portadores de carga, que
conduzem a corrente elétrica, quando excitados por fótons.
Apresentam uma resistência extremamente elevada no escuro, da ordem de MΩ, que cai
exponencialmente até algumas centenas de ohms à medida que aumenta o nível de iluminação
(LUX). São muito utilizados em fotocélulas para acendimento automático noturno de lâmpadas para
iluminação pública ou doméstica.
Em geral sua sensibilidade máxima está situada no espectro visível, em um comprimento de onda em
torno dos 540nm (entre o verde e o amarelo).
Em comparação com outros dispositivos, possuem um tempo de resposta relativamente grande,
chegando a algumas dezenas de milissegundos e, por isso, são considerados lentos.
Abaixo, um gráfico da variação da resistência com a luz de um LDR típico, e a sua aparência física,
assim como a sua simbologia. Note que a escala do eixo horizontal do gráfico é logarítmica.
4.1.2 - LED (Light Emitting Diode)
O Diodo Emissor de Luz não é um elemento que exibe uma determinada característica ou apresenta
um determinado comportamento ao receber a incidência de luz. Ao contrário, ele é um diodo
semicondutor que tem a propriedade de emitir luz quando atravessado por uma corrente elétrica. É
formado por uma junção de dois cristais de silício, sendo um de características positivas e o outro de
características negativas, formando o que chamamos de “Junção PN”.
Os primeiros LEDs emitiam apenas luz vermelha. Posteriormente foram sendo desenvolvidos LEDs
capazes de emitir outras cores, abrangendo inclusive a faixa do infravermelho, e até emissores de
LASER. Os inventores do LED azul receberam o Prêmio Nobel de Física de 2014.
Há muito tempo são largamente utilizados em sinalização, alarmes, sensores ópticos e, mais
recentemente, em TVs de alta resolução e iluminação pública, comercial e doméstica, devido ao seu
alto rendimento e vida útil praticamente ilimitada.
A figura abaixo mostra o símbolo e a aparência de alguns LEDs típicos usados em sinalização.
4.1.3 - Fotodiodo
É um diodo cuja junção está exposta à luz. A energia luminosa que nele incide desloca elétrons para
a banda de condução, reduzindo a barreira de potencial pelo aumento do número de elétrons, que
podem circular mesmo quando polarizado inversamente.
No caso dos fotodiodos de silício, sua sensibilidade máxima se dá em um comprimento de onda na
faixa dos 90 nm (infravermelho). O seu tempo de resposta é menor do que 1µs.
No escuro sua corrente é menor do que 50 nA, podendo alcançar algumas dezenas de miliampères
quando iluminado.
4.1.4 - Fototransistor
É um transistor cuja junção coletor-base fica exposta à luz, a qual funciona como um fotodiodo.
Quando iluminado, sua corrente reversa coletor-base (IC0) aumenta, sendo amplificada pelo
transistor, gerando uma alta corrente de coletor, uma vez que IC = β.IB + (β + 1) IC0.
Podem trabalhar na faixa entre 420 e 1.130 nm e o seu tempo de resposta é menor que 10µs, sendo
mais lento do que o fotodiodo, mas ainda muito mais rápido do que o LDR..
Alguns fototransistores possuem o terminal de base acessível de modo que se possa variar o seu
ponto de operação, permitindo o ajuste da sensibilidade do circuito.
Abaixo os símbolos do fotodiodo e do fototransistor.
Obs.: Um estudo mais aprofundado dos diodos e transistores pode ser encontrado em nossa
“Apostila de Eletrônica Analógica I (Eletrônica Linear).
4.1.5 - Célula Fotovoltaica
O efeito fotoelétrico foi descoberto por Albert Einstein em 1905 e foi esse trabalho que lhe rendeu o
Prêmio Nobel de Física de 1921, e não a Teoria da Relatividade, como muitos pensam.
Segundo ele, para escapar da superfície de um metal, um elétron deve executar um trabalho contra
as forças que o fixam, ou seja, devem adquirir energia suficiente para serem ejetados do material.
Atualmente são usados semicondutores na fabricação de dispositivos fotoelétricos. Dessa forma, se
uma junção PN (diodo) for exposta a fótons com energia maior do que a sua barreira de potencial,
serão gerados pares “elétron-lacuna”, assim como uma corrente elétrica através da junção. O
deslocamento dessas cargas dá origem a uma diferença de potencial à qual chamamos de “efeito
fotovoltaico”. Se os terminais desse diodo forem conectados por um condutor haverá uma corrente
elétrica fluindo pelo circuito fechado.
Sua sensibilidade máxima ocorre em torno dos 550 nm, decaindo rapidamente em direção ao
infravermelho e mais suavemente em direção ao ultravioleta.
Em instrumentação são largamente utilizadas em Luxímetros (medidores de intensidade luminosa),
mas estão se popularizando rapidamente na área de geração de energia, como fonte alternativa. A
figura abaixo mostra uma célula fotovoltaica de aproximadamente 35 V x 250W. Suas dimensões são
de 1650 x 992 x 40 mm.
Outros dispositivos fotosensíveis são os sensores de imagem dos tipos CCD (Charge Coupled
Device) e CMOS (Complementary Metal Oxide Semiconductor), os fototiristores LASCR (Light
Activated Silicon Controlled Rectifier) e as Válvulas Ultravioleta Detectoras de Chamas, mas não
serão abordadas neste trabalho.
4.2 – SENSORES ÓPTICOS
O sensor óptico é um sensor utilizado para identificar a presença de qualquer material. O

funcionamento é baseado na utilização de um emissor e um receptor de luz e o objeto a ser
controlado deve interferir na passagem e/ou reflexão deste sinal luminoso. O receptor identifica o
sinal luminoso e atua no circuito de saída do sensor.
Para evitar a interferência dos sinais luminosos externos, tais como a iluminação do pavilhão e luz
natural solar, o circuito gerador de luz emite luz de forma pulsada evitando a interferência destes
sinais externos.
4.2.1 - SENSOR ÓPTICO POR RETRORREFLEXÃO: neste tipo de sensor o emissor e o receptor
também estão montados no mesmo corpo. Um feixe de luz é estabelecido entre o emissor e o
receptor por intermédio do refletor. O sensor é ativado quando o objeto interrompe o feixe de luz.
Este tipo de sensor possui a distância de acionamento totalmente dependente das características do
refletor, sendo as condições desse acessório as seguintes:
Limpeza;
Dimensão;
Instalação;
Características construtivas.
4.2.2 - SENSOR ÓPTICO DE BARREIRA: o sensor óptico de detecção de barreira de luz, ou

transmissivo, possui o emissor e o receptor montados em dispositivos separados, Ao serem
alinhados, os dois componentes criam entre si uma barreira de luz. A presença de um objeto
interrompendo esta barreira faz com que o sensor seja ativado.
4.2.3 - SENSOR ÓPTICO POR REFLEXÃO DIFUSA: este sensor possui emissor e receptor montado
no mesmo dispositivo. A luz emitida pelo emissor cria uma região ativa cuja presença de um objeto
faz com que a luz seja refletida de forma difusa, de volta ao receptor, ativando o sensor.
4.2.4 - SENSOR INFRAVERMELHO ATIVO: este tipo de sensor tem o mesmo princípio de
funcionamento dos sensores ópticos do tipo barreira ou reflexão, porém utilizados em outro tipo de
aplicação, como por exemplo, em alarmes como sistema de controle de intrusão, uma vez que sua
luz está fora do espectro visível pelo ser humano.
4.2.5 - JANELA DE LUZ ou CORTINA LUMINOSA: funciona da mesma forma que um sensor de
infravermelho ativo. A diferença é que ela monitora uma região maior que os sensores IVA. Esses
dispositivos são utilizados principalmente em portas de elevadores e sistemas de segurança de
máquinas de indústrias metalúrgicas. Esses dispositivos podem ter desde quatro até vinte feixes de
lua entre os elementos sensores.
4.2.6 - SENSOR INFRAVERMELHO PASSIVO: trata-se apenas de um receptor de infravermelho

com ajuste de sensibilidade, pois detecta o calor humano a uma distância razoável (15 a 25m). O
elemento sensitivo desse tipo de sensor é pirométrico integrado.
CAPÍTULO 5
SENSORES MAGNÉTICOS
Existem diversos tipos de sensores magnéticos e o seu princípio de funcionamento se baseia na

interação entre um campo magnético e um dispositivo sensível ao mesmo.
5.1 - REED SWITCH

O Reed Switch, também chamado de Interruptor de Palheta, é formado por um bulbo de vidro que
contém um gás inerte e duas palhetas que, na presença de um campo magnético, magnetizam-se e
se atraem, fechando ou abrindo um contato elétrico.
É muito usado como sensor de abertura de portas em sistemas de alarme, ou como sensor de
posição ou fim-de-curso em atuadores, portões eletrônicos, etc.
A figura abaixo mostra um Reed Switch com um contato NA (normalmente aberto) e outro com um
contato reversor.
Ímãs
5.2 - PICK-UP MAGNÉTICO
Este sensor, que funciona com base na relutância variável, é utilizado, principalmente, para medir a
velocidade de rotação de um objeto girante, como uma roda dentada, um eixo, um volante, etc., de
material ferromagnético.
A passagem dos dentes pelo pick-up provoca uma alteração no campo magnético e gera um trem de
pulsos cuja freqüência é diretamente proporcional à velocidade de rotação, como ilustrado na figura
abaixo.
Carretel
Polo Central
Bobina
Ímã
Uma outra aplicação do pick-up magnético é na área da música eletrônica.
Por exemplo, um captador de guitarra é constituído de uma ou mais bobinas enrolada(s) em torno de
um ímã, que é colocado próximo às cordas da guitarra que, ao serem tangidas, provocam uma
variação no campo magnético, induzindo uma tensão alternada no enrolamento da bobina, cuja
freqüência é a mesma da vibração da corda. O sinal gerado é então direcionado a um amplificador.
Importante ressaltar que as cordas devem ser de um material ferromagnético, como o aço.
A figura abaixo ilustra o seu funcionamento.
Campo Magnético
Vibração Corda
Sinal de Áudio Amplificador
Ímã Bobina
Os antigos órgãos da Hammond, famoso fabricante desse instrumento, também usavam o sistema de
pick-up magnético combinado com uma roda dentada girante para a geração do som. Variando o
formato da peça polar era possível variar a forma de onda e, assim, o timbre do instrumento, como
mostra a figura abaixo:
5.3 - EFEITO HALL
Esses sensores magnéticos de proximidade são construídos com dispositivos de “Efeito Hall”, que
são semicondutores cujo comportamento elétrico pode ser influenciado por um campo magnético.
Nesse efeito observa-se que, quando um condutor (ou semicondutor) plano atravessado por uma
corrente elétrica é colocado em um campo magnético cujas linhas de fluxo estão perpendiculares à
superfície do condutor, os elétrons da corrente elétrica são deslocados lateralmente (Lei de Lorentz),
formando um ângulo reto em relação à direção da corrente, como se observa na figura abaixo.
VH
A diferença de potencial que esse efeito produz é chamada de “Tensão de Hall” (VH) e é diretamente
proporcional à intensidade do campo magnético (B), à corrente elétrica (I) e à relação entre o
“Coeficiente de Hall” (RH) e a espessura (d). A tensão de Hall é dada por:
VH = RH x I x B
d
5.4 - LVDT
O LVDT (Transformador Linear Diferencial Variável) consiste em um núcleo móvel de material
magnético e três bobinas que formam o transformador, sendo uma delas o primário e as outras duas
os secundários.
A figura abaixo mostra o diagrama elétrico do LVDT e o seu funcionamento.
A posição do núcleo determina o coeficiente de acoplamento entre o primário e cada um dos
secundários, cujas bobinas são ligadas em série mas com a polaridade invertida, sendo a saída a
diferença entre as suas tensões. Estando o núcleo na posição central as tensões se anulam
causando uma saída de 0V. Deslocando-se o núcleo em direção a um ou outro secundário a tensão
de saída aumenta e a sua fase determina o sentido de deslocamento.
5.5 - SYNCRO (SYNCHRO)

Este sistema, também chamado de “Sincronizador de Controle” ou “Selsyn”, é composto por duas
máquinas elétricas síncronas, sendo uma um gerador e a outra um motor ou um transformador,
dependendo da aplicação. É utilizado para transmitir posição angular à distância.
Existem dois tipos de sistema selsyn:
5.5.1 - Sistema de Torque

Neste sistema, o selsyn fornece um torque de baixa intensidade, porém suficiente para mover um
dispositivo leve, como um ponteiro indicador do andar de um elevador.
Ele é composto de um gerador e um motor síncronos, cujo rotor é alimentado por uma tensão
alternada e os estatores trifásicos são ligados em paralelo, como mostra a figura abaixo.
Gerador Motor
Quando ambos se encontram na mesma posição relativa, o sistema está em equilíbrio e nenhum
torque é gerado no mesmo.
Caso o rotor do gerador seja girado, o campo resultante no motor será deslocado do mesmo ângulo e
será desenvolvido, no seu rotor, um torque, fazendo com que este gire no mesmo sentido do gerador,
até que os dois fiquem no mesmo ângulo, voltando o sistema à condição de equilíbrio, como mostram
as figuras abaixo.
5.5.2 - Sistema de Controle
Neste sistema, apenas o rotor do motor é alimentado por uma C.A. e a segunda máquina síncrona
funciona como um transformador rotativo, cuja tensão de secundário, desenvolvida no rotor, varia em
amplitude e fase de acordo com a diferença angular entre as duas máquinas.
Essa tensão é, então, enviada a um amplificador de erro, que aciona um servo-motor, em geral de
potência elevada, que desloca o sistema localizado remotamente até que o mesmo fique na mesma
posição do transmissor (gerador).
C.A.
Tensão de Erro = 0V
C.A.
Tensão de Erro > 0V
CAPÍTULO 6
MEDIÇÃO DE PRESSÃO
Pressão é uma grandeza física que pode ser definida como sendo a relação entre uma força aplicada
perpendicularmente (90º) a uma área e é expressa pela seguinte equação:
F Força
P = =
A Área
A figura abaixo ilustra o exemplo de aplicação de uma fprça de 10Kgf a uma superfície de 1cm2 (1cm
x 1cm), produzindouma pressão de 10Kgf/cm2.
6.1 - Princípio de Pascal

A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática, se transmite integralmente
em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Devido serem os fluidos praticamente incompressíveis, a força mecânica desenvolvida em um fluido
sob pressão pode ser transmitida.
Se aplicarmos uma força F1 = 10 kgf sobre o pistão 1, a pressão gerada sobre o fluido será de
5Kgf/cm2. Multiplicando-se essa pressão pela área do pistão 2, obteremos uma força de 50Kgf, que
é o peso capaz de ser levantado pelo o pistão 2, uma vez que sua área é 5 vezes maior que a área
do pistão 1.
O volume deslocado será o mesmo. Como volume é o produto da área pela altura, teremos que A1 x
h1 = A2 x h2. Então, se deslocarmos o pistão 1 em 5cm, o pistão 2 sofrerá um deslocamento de 1cm.
A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática e pressão dinâmica e
assim chamada de pressão total.
Pressão Estática
É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida integralmente em todas as
direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Pressão Dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente.
Pressão total
É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por um fluido que
se encontra em movimento.
Tipos de Pressão Medidas

A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta, manométrica ou diferencial. A
escolha de uma destas três depende do objetivo da medição. A seguir será definido cada tipo, bem
como suas inter-relações e unidades utilizadas para representá-las.
Pressão absoluta
É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da pressão atmosférica do local e a
pressão manométrica. Geralmente coloca-se a letra A após a unidade. Mas quando representamos
pressão abaixo da pressão atmosférica por pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou
pressão barométrica.
Pressão manométrica
É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local, podendo ser positiva ou
negativa. Geralmente se coloca a letra “G” após a unidade para representá-la. Quando se fala em
uma pressão negativa, em relação a pressão atmosférica chamamos pressão de vácuo.
Pressão diferencial
É o resultado da diferença de duas pressões medidas. Em outras palavras, é a pressão medida em
qualquer ponto, menos no ponto zero de referência da pressão atmosférica.
Unidades de Pressão
A pressão possui vários tipos de unidade. Os sistemas de unidade MKS (SI), CGS, gravitacional e
unidade do sistema de coluna de líquido são utilizados tendo como referência a pressão atmosférica
e são escolhidas, dependendo da área de utilização, tipos de medida de pressão, faixa de medição,
etc.
Em geral são utilizados para medição de pressão, as unidades Pa, N/m², kgf/cm², mHg, mH2O,
lbf/pol2, Atm e bar.
A seleção da unidade é livre, mas geralmente deve-se escolher uma grandeza para que o valor
medido possa estar na faixa de 0,1 a 1000. Assim, as sete unidades anteriormente mencionadas,
além dos casos especiais, são necessárias e suficiente para cobrir as faixas de pressão utilizadas no
campo da instrumentação industrial. Suas relações podem ser encontradas na tabela de conversão a
seguir.
6.2 - TÉCNICAS DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO
A medição de uma variável de processo é feita, sempre, baseada em princípios físicos ou químicos e
nas modificações que sofrem as matérias quando sujeitas às alterações impostas por essa variável. A
medição da variável pressão pode ser realizada baseada em vários princípios, cuja escolha está
sempre associada às condições da aplicação. Nesse tópico serão abordadas as principais técnicas e
princípios de sua medição com objetivo de facilitar a análise e escolha do tipo mais adequado para
cada aplicação.
Composição dos Medidores de Pressão

Os medidores de pressão de um modo geral podem ser divididos em três partes, sendo fabricado
pela associação destas partes ou mesmo incorporado a conversores e ai recebendo o nome de
transmissores de pressão. As três partes são:
Elemento de recepção:
Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em deslocamento ou força (ex: bourdon,
fole, diafragma).
Elemento de transferência:
Aquele que amplia o deslocamento ou a força do elemento de recepção ou que transforma o mesmo
em um sinal único de transmissão do tipo elétrica ou pneumática, que é enviada ao elemento de
indicação (ex: links mecânicos, relé piloto, amplificadores operacionais).
Elemento de indicação:
Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica ou registra a pressão medida (ex:
ponteiros, displays) .
6.3 - Principais Tipos de Medidores

6.3.1 - Manômetros
São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral divididos em duas partes
principais: o manômetro de líquidos, que utiliza um líquido como meio para se medir a pressão, e o
manômetro tipo elástico que utiliza a deformação de um elemento elástico como meio para se medir
pressão.
A tabela abaixo classifica os manômetros de acordo com os elementos de recepção.
6.3.2 - Manômetro de Líquido

a) Princípio de funcionamento e construção:
É um instrumento de medição e indicação local de pressão baseado na equação manométrica. Sua
construção é simples e de baixo custo. Basicamente é constituído por tubo de vidro com área
seccional uniforme, uma escala graduada, um líquido de enchimento e suportados por uma estrutura
de sustentação.
O valor de pressão medida é obtida pela leitura da altura de coluna do líquido deslocado em função
da intensidade da referida pressão aplicada.
b) Líquidos de enchimento
A princípio qualquer líquido com baixa viscosidade, e não volátil nas condições de medição, pode ser
utilizado como líquido de enchimento. Entretanto, na prática, a água destilada e o mercúrio são os
líquidos mais utilizados nesses manômetros.
c) Faixa de medição
Em função do peso específico do líquido de enchimento e também da fragilidade do tubo de vidro que
limita seu tamanho, esse instrumento é utilizado somente para medição de baixas pressões.
Em termos práticos, a altura de coluna máxima disponível no mercado é de 2 metros e assim a
pressão máxima medida é de 2 mH2O caso se utilize água destilada, e 2 mHg com utilização do
mercúrio.
6.3.3 - TIPOS DE MANÔMETROS

Manômetro líquido tipo Coluna em “U”
O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os medidores para baixa pressão.
É constituído por um tubo de material transparente (geralmente vidro) recurvado em forma de U e
fixado sobre uma escala graduada.
No tipo mostrado na figura abaixo, o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície
do líquido, quando as pressões P1 e P2 são iguais. Quando há diferença entre elas a superfície do
líquido desce no lado de alta pressão e, conseqüentemente, sobe no lado de baixa pressão. A leitura
se faz somando a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta e baixa pressão.
P1 P2 P1 P2
P1 = P2 P1 > P2
APLICAÇÃO
Os manômetros de líquido foram largamente utilizados na medição de pressão, nível e vazão nos
primórdios da instrumentação. Hoje, com o advento de outras tecnologias que permitem leituras
remotas, a aplicação destes instrumentos na área industrial se limita a locais ou processos cujos
valores medidos não são cruciais no resultado do processo ou a locais cuja distância da sala de
controle inviabiliza a instalação de outro tipo de instrumento.
Porém, é nos laboratórios de calibração que ainda encontramos sua grande utilização, pois podem
ser tratados como padrões.
Também são usados clinicamente, para aferição da pressão arterial, e na mecânica automotiva, para
fazer a equalização em carros equipados com dois carburadores.
MANÔMETRO DO TIPO ELÁSTICO

Neste manômetro, o elemento de recepção de pressão tipo elástico sofre deformação tanto maior
quanto a pressão aplicada. Esta deformação é medida por dispositivos mecânicos, elétricos ou
eletrônicos.
O elemento de recepção de pressão tipo elástico, comumente chamado de manômetro, é aquele que
mede a deformação elástica sofrida quando está submetido a uma força resultante da pressão
aplicada sobre uma área específica.
Essa deformação provoca um deslocamento linear que é convertido de forma proporcional a um
deslocamento angular através de mecanismo específico. Ao deslocamento angular é anexado um
ponteiro que percorre uma escala linear e cuja faixa representa a faixa de medição do elemento de
recepção.
Principais tipos de elementos de recepção
A tabela abaixo mostra os principais tipos de elementos de recepção utilizados na medição de
pressão baseada na deformação elástica, bem como sua aplicação e faixa recomendável de trabalho.
Manômetro a Tubo de Bourdon
Como visto no capítulo de medição de temperatura (pág. 13), o Tubo de Bourdon consiste em um
tubo com seção oval, que poderá estar disposto em forma de “C”, espiral ou helicoidal, tem uma das
suas extremidades fechada, estando a outra aberta e conectada à pressão a ser medida.
Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a tomar uma seção circular resultando um
movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento, através de engrenagens, é transmitido a
um ponteiro que irá indicar uma medida de pressão em uma escala graduada.
A figura abaixo mostra um manômetro a Tubo de Bourdon, assim como a sua seção antes e depois
de aplicada pressão.
A figura abaixo mostra diversos tipos de tubos de bourdon.
O material empregado na construção do tubo de bourdon depende da faixa de pressão a ser medida
e da compatibilidade com o fluido ao qual será exposto.
Manômetro tipo Diafragma
Esse manômetro utiliza a deformação de um
diafragma causada pela pressão para acionar um
mecanismo que transforma esse movimento em uma
indicação. Pela sua própria construção ele também
separa o fluido a ser medido do mecanismo interno.
O movimento do diafragma também pode ser usado para
alterar uma capacitância, cuja variação é
transformada, através de um circuito eletrônico, num sinal
de 4 a 20mA, e o instrumento ser utilizado como um
transmissor de pressão. A figura ao lado mostra o seu
funcionamento.
Manômetro tipo Fole

Também visto no capítulo sobre medição de temperatura (pág. 14), o movimento do fole pode ser
utilizado para indicar a pressão medida, através de um mecanismo relativamente simples, como
ilustra a figura abaixo:
6.4 - TRANSMISSORES DE PRESSÃO

A exemplo da temperatura, a informação de pressão também precisa ser transmitida à distância, seja
para um indicador remoto ou para um controlador. Esses instrumentos utilizam os mesmos elementos
primários estudados acima (fole, diafragma, bourdon, etc.), que são associados a conversores cuja
finalidade é transformar as variações de pressão detectadas em sinais padronizados (por exemplo,
loop de corrente de 4 a 20mA), para que possam ser transmitidos.
A forma mais simples e direta de se executar essa conversão é a substituição do eixo do ponteiro
indicador pelo eixo de um potenciômetro, cuja variação da resistência será proporcional à variação de
pressão. Utilizando-se um circuito eletrônico adequado, a variação da resistência pode ser convertida
em um sinal padronizado.
Além desses, existem outros tipos de sensores de pressão que podem ser utilizados em
transmissores, como veremos a seguir.
6.5 - Fita Extensiométrica ou Extensômetro (Strain Gauge)
É um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando estes são submetidos
ao esforço de tração ou compressão. São na realidade fitas metálicas fixadas adequadamente nas
faces de um corpo a ser submetido ao esforço de tração ou compressão e que tem sua seção
transversal e seu comprimento alterado devido a esse esforço imposto ao corpo, variando, assim, a
sua resiatência.
Essas fitas são interligadas em um circuito tipo PONTE DE WHEATSTONE, ajustada e balanceada
para condição inicial e que ao ter os valores de resistência da fita mudada com a pressão, sofre
desbalanceamento proporcional à variação desta pressão. São utilizadas na confecção destas fitas
extensiométricas, metais que possuem baixo coeficiente de temperatura para que exista uma relação
linear entre resistência e tensão numa faixa mais ampla.
Por ser um elemento primário muito rápido e de baixa histerese, é bastante apropriado para medições
de pressão variável. Transdutores a extensômetro possuem uma resposta em freqüência muito boa e
podem ser usados em medições estáticas ou dinâmicas, além de poderem seralimentados com C.C
ou C.A.
A figura abaixo mostra um strain-gauge e exemplifica a sua montagem em ponte. Esse tipo de
montagem também é chamada de “Célula de Carga” e é muito utilizada em balanças eletrônicas.
O estiramento aumenta a resistência
∆R=0
Terminais
A ponte montada com 4 extensômetros é configurada de tal forma que, enquanto dois resistores
opostos são esticados, aumentando a sua resistência, os outros dois sofrem compressão,
diminuindo-a. Dessa forma o sinal de saída é quatro vezes maior do que se fosse usado apenas um
extensômetro, como mostra o exemplo a seguir. Em ambos os casos a deformação é tal que a
resistência varia 10% tanto na compressão quanto na extensão. A figura abaixo mostra os dois
casos, antes da deformação.
R 1kΩ
24V R1 1kΩ 1kΩ R3

24V
Strain
Gauge 1kΩ Vo = 12V Vo = 0V
R2 R4
1kΩ 1kΩ
A figura abaixo mostra os mesmos circuito após a deformação. No circuito simples, à esquerda, a
resistência do extensômetro foi alterada para 1,1kΩ, enquanto que no circuito em ponte, R1 e R4 têm
sua resistência aumentada devido à extensão, enquanto que R2 e R3 têm sua resistência reduzida na
mesma proporção pela compressão.
R 1kΩ
24V R1 1,1kΩ 0,9kΩ R3

24V
Strain
Gauge 0,9kΩ Vo = 11,37V Vo = 2,4V
R2 R4
0,9kΩ 1,1kΩ
Enquanto no circuito simples a tensão de saída teve uma variação de aproximadamente 0,6V, no
circuito em ponte a variação foi de 2,4V para a mesma deformação (4 vezes maior).
6.6 - Sensor Piezoelétrico

A medição de pressão utilizando este tipo de sensor se baseia no fato dos cristais assimétricos, ao
sofrerem uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial, produzirem internamente um potencial
elétrico causando um fluxo de carga elétrica em um circuito externo.
A tensão elétrica produzida é proporcional a pressão aplicada, sendo então essa relação linear, o que
facilita sua utilização. Outro fator importante para sua utilização está no fato de também se utilizar o
efeito piezoelétrico de semi-condutores, reduzindo assim o tamanho e peso do transmissor, sem
perda de precisão.
Cristais de Turmalina, Cerâmica Policristalina Sintética, Quartzo e Quartzo Cultivado podem ser
utilizado na sua fabricação, porém o quartzo cultivado é o mais empregado por apresentar
características ideais de elasticidade e linearidade.
Com esse dispositivo é possível operar numa faixa de freqüência de 100KHz com linearidade menor
que 1%, porém a tensão medida é muito pequena, em torno de 1mV por Kgf/cm2. Por isso o elemento
piezoelétrico precisa ser conectado a um amplificador. O seu campo de pressão de trabalho vai de
0,1 a 5.000Kgf/cm2.
Esses sensores respondem à pressão pulsante e transitória. Eles medem a pressão relativa a um
nível inicial em algum ponto do processo. Eles não podem medir pressões estáticas por mais de
alguns segundos.
A figura a seguir mostra o esquema de funcionamento de um cristal piezoelétrico.
CAPÍTULO 7
MEDIÇÃO DE DENSIDADE
A medição da densidade requer técnicas especiais e uma das mais utilizadas é a utilização de
radioisótopos associados a uma “Câmara de Ionização”.
Em geral são utilizados emissores de Partículas Beta (elétrons), como o Estrôncio 90, que
atravessam o material a ser medido e são recebidas pela câmara.
As câmaras de ionização são sistemas que utilizam meios gasosos como detectores. O sistema
consiste basicamente de um recipiente (câmara), construída com material condutor e preenchida por
ar, com um eletrodo coletor em seu interior.
Quando a radiação ionizante atravessa as paredes da câmara e ioniza os átomos do ar em seu
interior, produz pares de cargas. Ao aplicarmos uma diferença de potencial entre as paredes da
câmara e o eletrodo coletor, criamos um campo elétrico dentro do volume da câmara. As cargas
criadas pelas ionizações ocorridas dentro do volume de ar sofrem a ação deste campo e deslocam-se
conforme a polaridade, originando uma corrente elétrica, que pode ser medida.
Desta forma, a intensidade da corrente elétrica está associada à quantidade de ionizações dentro do
volume de ar da câmara, que por sua vez é diretamente proporcional à quantidade de radiação que
incidiu naquele volume.
Como entre a fonte emissora e a câmara está o material a ser medido, a quantidade de radiação
recebida e, conseqüentemente a intensidade da corrente elétrica que atravessa a câmara, será
inversamente proporcional à densidade do material.
A figura abaixo mostra um sistema de medição de densidade com um emissor radioativo e uma
câmara de ionização.
Fonte
Radioativa
Vo
Amplif.
Material
Câmara de
Ionização
A indústria cigarreira utiliza esse sistema para regular a quantidade de fumo que é colocada em cada
cigarro.
CAPÍTULO 8
MEDIÇÃO DE VAZÃO
8.1 - INTRODUÇÃO
Na maioria das operações realizadas nos processos industriais é muito importante efetuar a medição
e o controle da quantidade de fluxo de líquidos, gases e até sólidos granulados, não só para fins
contábeis, como também para a verificação do rendimento do processo.
Assim, estão disponíveis no mercado diversas tecnologias de medição de vazão cada uma tendo sua
aplicação mais adequada conforme as condições impostas pelo processo.
Neste capítulo abordaremos algumas destas tecnologias, suas aplicações, e os princípios físicos
envolvidos.
8.2 - DEFINIÇÃO
Vazão pode ser definida como sendo a quantidade volumétrica ou mássica de um fluido que passa
através de uma seção de uma tubulação ou canal por unidade de tempo.
Observação:
A vazão também pode ser obtida pelo resultado da multiplicação da área seccional pela média da
velocidade do fluido.
Vazão Volumétrica
É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através de uma certa seção em um
intervalo de tempo considerado. É representado pela letra “Q” e é expressa pela seguinte equação:
V
Q =
t
Onde:
V = volume
t = tempo
Unidades de Vazão Volumétricas

As unidades de vazão volumétricas mais utilizadas são: m3/s, m3/h, l/h, l/min e Nm3/h.
Na medição de vazão volumétrica é importante referenciar as condições básicas de pressão e
temperatura, principalmente para gases e vapor, pois o volume de uma substância depende da
pressão e temperatura a que está submetida.
Vazão Mássica
É definida como sendo a quantidade em massa de um fluido que atravessa a seção de uma
tubulação por unidade de tempo. É representada pela letra Qm e expressa pela seguinte equação:
Onde:
m
Qm = m = massa
t
t = tempo
8.3 - CONCEITOS FÍSICOS BÁSICOS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO
Calor Específico
Define-se calor específico como o quociente da quantidade infinitesimal de calor fornecido a uma
unidade de massa duma substância pela variação infinitesimal de temperatura resultante deste
aquecimento.
Na prática, temos: A quantidade de calor necessária para mudar a temperatura de 1 grama de uma
substância em 1ºC.
Viscosidade
É definida como sendo a resistência ao escoamento de um fluido em um duto qualquer. Esta
resistência provocará uma perda de carga adicional que deverá ser considerada na medição de
vazão.
Viscosidade absoluta ou dinâmica
Define-se como sendo o atrito interno num fluido, que se opõe ao movimento relativo de suas
moléculas e ao movimento de corpos sólidos que nele estejam. É representada pela letra grega µ
(mi).
Viscosidade cinemática
É a relação entre a viscosidade absoluta e a massa específica de um fluido, tomados à mesma
temperatura. É representada pela letra grega ν (ni).
Tipos de Escoamento
Regime Laminar
Se caracteriza por um escoamento em camadas planas ou concêntricas, dependendo da forma do
duto, sem passagens das partículas do fluido de uma camada para outra e sem variação de
velocidade, para determinada vazão.
Regime Turbulento
Se caracteriza por uma mistura intensa do líquido e oscilações de velocidade e pressão. O
movimento das partículas é desordenado e sem trajetória definida.
Número de Reynolds
Número adimensional utilizado para determinar se o escoamento se processa em regime laminar ou
turbulento.
V.D
Re =
ν
Onde:
V - velocidade (m/s)
D - diâmetro do duto (m)
ν - viscosidade cinemática (m2/s)
Observações:
- Na prática, se Re > 2.320, o fluxo é turbulento, caso contrário é sempre laminar.
- Nas medições de vazão na indústria, o regime de escoamento é na maioria dos casos
turbulento com Re > 5.000.
8.4 - TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS MEDIDORES DE VAZÃO
Existem três tipos fundamentais de medidores de vazão: indiretos, diretos e especiais.
I - Perda de carga variável - Tubo de Pitot

(área constante) - Tubo de Venturi
1 - Medidores indiretos - Tubo de Dall
utilizando fenômenos - Annubar
intimamente - Placa de Orifício
relacionados à
quantidade de fluido
passante II - Área variável (perda de - Rotâmetro
carga constante)
- Disco Nutante
I - Deslocamento positivo - Pistão Flutuante
do fluido - Rodas Ovais
2 - Medidores diretos de - Roots
volume do fluido
passante II – Velocidade pelo - Tipo Hélice
impacto do fluido - Tipo Turbina
- Eletromagnetismo
- Vortex
3 - Medidores especiais - Ultra-sônico
- Calhas Parshall
- Coriolis
Neste trabalho abordaremos apenas os tipos principais de medidores de vazão:

- Placa de Orifício
- Tubo de Pitot
- Rotâmetro
- Turbina
- Ultra-sônico
8.4.1 - Medição de Vazão por Perda de Carga Variável

Considerando-se uma tubulação com um fluido passante, chama-se perda de carga dessa
tubulação a queda de pressão sofrida pelo fluido ao atravessá-la. As causas da perda de carga
são: atrito entre o fluido e a parede interna do tubo, mudança de pressão e velocidade devido a
uma curva ou um obstáculo, etc.
Os diversos medidores de perda de carga variável usam diferentes tipos de obstáculos ao fluxo
do líquido, provocando uma queda de pressão. Relacionando essa perda de pressão com a
vazão, determina-se a medição de vazão pela seguinte equação:
Onde:
Q = vazão do fluido do local do estreitamento
K = constante
P1 = Pressão Medida
Pp = Pressão de Projeto
T1= Temperatura medida
Tp = Temperatura de projeto
∆p = perda de carga entre o fluxo, a montante e jusante do estreitamento.
A figura abaixo mostra a pressão medida ao longo de uma tubulação e a sua queda ao passar
por um elemento de diâmetro menos, como por exemplo, uma placa de orifício.
(Placa de orifício)
(Manômetro Diferencial)
8.4.2 - Placa de Orifício

De todos os elementos primários inseridos em uma tubulação para gerar uma pressão
diferencial e assim efetuar medição de vazão, a placa de orifício é a mais simples, de menor
custo e portanto a mais empregada. Consiste basicamente de uma chapa metálica, perfurada
de forma precisa e calculada, a qual é instalada perpendicularmente ao eixo da tubulação entre
flanges. Sua espessura varia em função do diâmetro da tubulação e da pressão da linha.
O diâmetro do orifício é calculado de modo que seja o mais preciso possível, e suas dimensões
sejam suficientes para produzir à máxima vazão uma pressão diferencial máxima adequada.
É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque, se ficarem gastas,
corroídas pelo fluido, a precisão da medição será comprometida. A placa de orifício pode ser
ajustada mais convenientemente entre flanges de tubo adjacentes e pontos de tomadas de
impulso feitos em lugares adequados, uma montante da placa e o outro em um ponto no qual a
velocidade, devido à restrição, seja máxima. Este ponto não é próprio orifício porque, devido à
inércia do fluido, a área de sua secção transversal continua a diminuir após passar através do
orifício, de forma que sua velocidade máxima está a jusante do orifício, na vena contracta. É
neste ponto que a pressão é mais baixa e a diferença de pressão a mais acentuada. Outros
tipos de tomadas de pressão conforme veremos mais adiante, também são utilizadas.
As placas de orifício são costumeiramente fabricadas com aço inoxidável, monel, latão, etc. A
escolha depende da natureza do fluido a medir.
A figura abaixo mostra uma placa de orifício montada entre dois flanges.
8.4.3 - Medição de Vazão através do Tubo de Pitot

É um dispositivo utilizado para medição de vazão através da velocidade detectada em um
determinado ponto de tubulação.
O tubo de Pitot é um tubo com uma abertura em sua extremidade, sendo esta, colocada na
direção da corrente fluida de um duto, mas em sentido contrário. A diferença entre a pressão
total e a pressão estática da linha nos fornecerá a pressão dinâmica a qual é proporcional ao
quadrado da velocidade. A figura abaixo mostra um tubo de Pitot instalado em uma tubulação.
Utilizando o tubo pitot, determina-se um diferencial de pressão, que corresponde a pressão
dinâmica e com o valor dessa pressão através da fórmula abaixo, obtemos a velocidade de um
ponto de medição.
Onde:
PD = pressão dinâmica em kgf/cm2
δ = peso específico do fluido em kgf/m3
V = velocidade do fluido em m/s
g = aceleração da gravidade m/s2
O tubo de Pitot mede apenas a velocidade do ponto de impacto e não a velocidade média do
fluxo. Assim sendo, a indicação da vazão não será correta se o tubo de impacto não for
colocado no ponto onde se encontra a velocidade média do fluxo.
Pesquisadores, concluíram que o valor da velocidade média seria 0,8 da velocidade máxima do
duto.
Velocidade média = 0,8 x Velocidade máxima
8.4.4 - Medição de Vazão por Rotâmetro

Rotâmetros são medidores de vazão por área variável nos quais um flutuador varia sua posição
dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.
Basicamente um rotâmetro consiste de duas partes:
1) Um tubo transparente de formato cônico que é colocado verticalmente na tubulação, em que
passará o fluido a ser medido e cuja extremidade de maior diâmetro fica voltada para cima.
2) No interior do tubo cônico, um flutuador que se moverá verticalmente, em função da vazão
medida.
Princípios Básicos do Rotâmetro

O fluido passa através no tubo da base para o topo. Quando não há vazão o flutuador
permanece na base do tubo e seu diâmetro maior é usualmente selecionado de tal maneira que
o bloqueia a pequena extremidade do tubo, quase que completamente. Quando a vazão
começa e o fluido atinge o flutuador, o empuxo torna o flutuador mais leve, porém como o
flutuador tem uma densidade maior que a do fluido, o empuxo não é suficiente para levantar o
flutuador.
Com a vazão, surge também uma força de atrito, entre o fluido e o flutuador, que tende a leva-lo
para cima, a chamaremos de força de arraste. Quando a vazão atinge um valor que faça a força
de arraste ser maior que a força peso do flutuador, este começará a subir. Se o tubo fosse
paralelo o flutuador subiria até o topo; mas sendo cônico a força de arraste diminui a medida
que o flutuador sobe até estabilizar em uma nova posição(pois aumenta a área disponível para
a passagem do fluido).
Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para a parte superior do tubo de vidro e a
diminuição causa uma queda a um nível mais baixo. Cada posição sua corresponde a um valor
determinado de vazão e somente um. É somente necessário colocar uma escala calibrada na
parte externa do tubo e a vazão poderá ser determinada pela observação direta da posição do
flutuador.
A figura abaixo mostra o desenho de um rotâmetro.
8.4.5 - Medição de Vazão por Turbina

Um medidor de vazão tipo turbina, conforme a figura a seguir, consiste basicamente de um rotor
provido de palhetas, suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação paralelo a
direção do fluxo. O rotor é acionado pela passagem de fluido sobre as palhetas em ângulo; a
velocidade angular do rotor é proporcional à velocidade do fluido que, por sua vez, é
proporcional à vazão do volume. Uma bobina sensora na parte externa do corpo do medidor,
detecta o movimento do rotor.
Esta bobina é alimentada, produzindo um campo magnético. Como as palhetas do rotor são
feitas de material ferroso, à medida que cada palheta passa em frente à bobina corta o campo
magnético e produz um pulso, como em um pick-up magnético, estudado na página 33. O sinal
de saída é uma seqüência de pulsos de tensão, em que cada pulso representa um pequeno
volume determinado de líquido. O sinal detectado é linear com a vazão. Unidades eletrônicas
associadas permitem indicar a vazão unitária ou o volume totalizado, podendo efetuar a
correção automática da temperatura e/ou pressão e outras funções.
Embora a teoria básica de um medidor a turbina seja muito simples, o projeto detalhado é muito
trabalhoso e complexo, o desempenho final depende de numerosos fatores, tais como: ângulo
da palheta, o tipo de mancais, o número de palhetas, bem como a usinagem e montagem
dentro das tolerâncias rígidas.
8.4.6 - Medidor de Vazão por Ultra-som

A técnica de medição de vazão por ultra-som vem adquirindo crescente importância para a
medição industrial de vazão de fluidos em tubulações fechadas. Como a medição de vazão
ultra-som é feita, geralmente, sem contato com o fluido não há criação de turbulência ou perda
de carga, que era causada pelos medidores de vazão como placas de orifício, entre outros.
Além disso, possibilita a medição de vazão de fluidos altamente corrosivos, líquidos não
condutores, líquidos viscosos .
Além das vantagens já mencionadas, os medidores de vazão ultrasônicos possuem ainda:
- Precisão relativamente elevada (0,5% no fim da escala)
- Maior extensão da faixa de medição com saída linear.
- Apresentam garantia elevada, pois não possuem peças móveis em contato com o fluido não
sendo sujeitas a desgaste mecânico.
- Possibilita medição em tubos com diâmetros que vão de 1 a 60 polegadas.
- A medição é essencialmente independente da temperatura, da densidade, da viscosidade e
da pressão do fluido.
Entre as desvantagens podemos citar:
- Custo elevado na aplicação em tubos de pequenos diâmetros.
Tipos de medidores
Basicamente os medidores de vazão por ultra-som podem ser divididos em dois tipos
principais.
- Medidores a efeito DOPPLER
- Medidores por tempo de passagem
Princípio de Funcionamento
O medidor de vazão ultra-sônico se fundamenta no princípio da propagação de som num
líquido. A noção que os pulsos de pressão sonora se propagam na água à velocidade do som,
vem desde os dias do primeiro desenvolvimento do sonar.
Num medidor de vazão, os pulsos sonoros são gerados, em geral, por um transdutor
piezoelétrico que transforma um sinal elétrico em vibração, que é transmitida no líquido como
um trem de pulsos.
Quando um pulso ultra-sônico é dirigido a jusante, sua velocidade é adicionada à velocidade da
corrente. Quando um pulso é dirigido à montante, a velocidade do impulso no líquido é
desacelerada pela velocidade da corrente.
Baseado nessas informações é possível determinar a vazão de fluidos por ultra-som.
Vejamos a seguir o princípio de funcionamento dos dois tipos de medidores mencionados.
8.4.7 - Medição por tempo de passagem

Estes medidores não são adequados para medir fluidos que contém partículas.
Seu funcionamento se baseia na medição da diferença de velocidade de propagação dos
pulsos ultra-sônicos, quando aplicados a jusante ou a montante. Essa diferença de velocidade
acarreta uma diferença de tempo na passagem dos dois sentidos. A diferença dos tempos de
passagem é proporcional à velocidade do fluxo e também à vazão, conhecida a geometria do
fluxo. Por esta razão, instalam-se sobre uma tubulação duas unidades transmissoras/receptoras
de ultra som (unidades 1 e 2 da figura abaixo) de tal forma que a sua linha de ligação, de
comprimento L, forme um ângulo α com o vetor de velocidade de fluxo no tubo (admite-se que
a velocidade média de fluxo seja V).
8.4.8 - Medidores a efeito DOPPLER

A freqüência de uma onda sofre alterações quando existe movimento relativo entre a fonte
emissora e um receptor. A variação da freqüência em função da velocidade é chamada de
efeito DOPPLER.
Quando uma partícula refletora se movimenta em relação a um receptor igualmente
estacionário. A variação da freqüência é proporcional a velocidade relativa entre emissor e o
receptor, ou seja, entre a partícula refletora e o receptor (figura abaixo).
Embora à primeira vista pareça um tanto complicado, o efeito DOPPLER encontra múltiplas
aplicações na vida diária. O controle de tráfego por radar, por exemplo, utiliza este efeito,
servindo o veículo como refletor. O deslocamento de freqüência entre o sinal emitido e refletido
é proporcional à velocidade do veículo verificado.
CAPÍTULO 9
MEDIÇÃO DE NÍVEL
A medição de nível, embora tenha conceituação simples, requer por vezes artifícios e técnicas
apuradas.
O nível é uma variável importante na indústria não somente para a operação do próprio
processo, mas também para fins de cálculo de custo e de inventário. Os sistemas de medição
de nível variam em complexidade desde simples visores para leituras locais até indicação
remota, registro ou controle automático.
Na indústria se requer medições tanto de nível de líquidos como de sólidos.
Para facilitar a compreensão costuma-se definir nível, como sendo a altura do conteúdo de um
reservatório, que poderá ser um líquido ou um sólido.
9.1 - CLASSIFICAÇÃO E TIPO DE MEDIDORES DE NÍVEL

A medida do nível de um reservatório contendo líquido ou sólido, é efetuada a fim de manter
esta variável em um valor fixo ou entre dois valores determinados, ou ainda para determinar a
quantidade (volume ou massa) do fluido em questão.
Existem dois métodos de medição que são usados nos processos em geral.
a) Método de Medição Direta

É a medição que se faz tendo como referência a posição do plano superior da substância
medida.
b) Método da Medição Indireta
É o tipo de medição que se faz para determinar o nível em função de uma segunda variável.
A tabela a seguir mostra alguns dos tipos para determinar medição de nível mais utilizados na
instrumentação.
9.2 - MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO DIRETA
9.2.1 - Medidor de Nível Tipo Régua ou Gabarito.

Consiste em uma régua graduada que tem o comprimento conveniente, para ser introduzido
dentro do reservatório onde vai ser medido o nível (Fig. 01).
A determinação do nível se efetuará através da leitura direta do comprimento marcado na
régua, pelo líquido. São instrumentos simples e de baixo custo permitindo medidas
instantâneas. A graduação da régua deve ser feita a uma temperatura de referência, podendo
estar graduada em unidades de comprimento, volume ou Massa.
Muito utilizados em postos de combustível para medir o nível dos tanques subterrâneos.
9.2.2 - Visores de Nível

Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes. Um tubo transparente é
colocado a partir da base do reservatório até o seu ponto mais alto, permitindo a leitura precisa
do nível do líquido, mesmo para altas pressões.
Os visores de nível se destinam exclusivamente à monitoração do nível de líquido ou da
interface entre dois líquidos imissíveis, em vasos, colunas, reatores, tanques, etc., submetidos
ou não à pressão.
Os visores são aplicados quase na totalidade dos casos de monitoração local do nível, devido
ao seu baixo custo em comparação com outros tipos de instrumentos, a não ser em casos onde
a pressão e temperatura sejam excessivas e impeçam a sua utilização.
Devido às suas características construtivas, os visores de nível são de fácil manutenção e
construídos de maneira a oferecer segurança na operação.
Para atender as mais variadas aplicações em diversos processos existem atualmente os
visores do tipo tubular, de vidro plano, magnéticos e os especiais para uso em caldeiras.
Estudaremos aqui apenas o primeiro tipo.
Visores de Vidro Tubulares

Estes visores são normalmente fabricados com tubos
de vidro, geralmente de borosilicato, retos e com
paredes de espessuras adequadas a cada aplicação.
Esses tubos são fixados entre duas válvulas de Válvula
bloqueio de desenho especial através de união e
juntas de vedação apropriadas.
O comprimento e o diâmetro do tubo irão depender
das condições a que estará submetido o visor, porém
convêm observar que os mesmos não suportam altas
pressões e temperaturas.
Para proteção do tubo de vidro contra eventuais
choques externos, são fornecidas hastes protetoras
metálicas colocadas em torno do mesmo. Válvula
A figura ao lado ilustra um visor de vidro tubular.
9.2.3 - Medidores de Nível tipo Flutuador
A - Medidor de Nível com flutuador interno
Neste medidor de nível, um flutuador ou bóia é colocado a flutuar no tanque, e seu movimento
vertical é convertido pela alavanca em movimento rotativo para um indicador externo.
A figura abaixo mostra um indicador desse tipo, usado em um tanque de expansão de óleo de
transformador.
Bóia
B - Medidor de nível tipo flutuador livre

Este medidor indica a variação do nível do líquido através do movimento ascendente e
descendente do flutuador ligado por meio de um fio a um peso, que se movimenta verticalmente
junto a uma régua de medição fixada externamente ao tanque. Atente para o fato de que a
régua deve ser instalada de cabeça para baixo, ficando a indicação de nível zero no ponto mais
alto e a indicação de nível máximo na parte mais baixa.
O deslocamento máximo de utilização deste medidor é de aproximadamente de 30m.
A figura abaixo demonstra o seu funcionamento.
Polias
Nível Mínimo
Fio
Peso
Bóia
Régua
Nível Máximo
9.3 - MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO INDIRETA
9.3.1 - Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Estes instrumentos, quando utilizados em medição de nível, medem diferenciais de pressão
que são provocados pela coluna líquida presente nos equipamentos cujo nível se deseja medir.
Os instrumentos funcionando, segundo este princípio, são em geral transmissores, pelo que
daremos aqui atenção.
O princípio mais comum de funcionamento dos transmissores de pressão diferencial do tipo
diafragma é o princípio de equilíbrio de forças. As pressões que definem um dado diferencial
são aplicadas através das conexões de entrada do instrumento a duas câmaras situadas em
lados opostos, estanques entre si e separadas por um elemento sensível (diafragma). Estas
pressões, atuando sobre o elemento com uma superfície determinada, produzem forças de
mesma direção e sentidos opostos, fazendo originar uma força resultante. Esta força resultante,
no caso de transmissor tipo célula capacitiva, provoca uma variação na relação das
capacitâncias C1 e C2. Esta variação, proporcional à pressão diferencial é convertida,
amplificada proporcionando um sinal de saída em corrente na saída do transmissor
(normalmente de 4 - 20 mA).
A figura abaixo mostra uma célula capacitiva e a instalação de um medidor de pressão no fundo
de um tanque, atuando como medidor de nível.
Placa 1 Placa 2
Placa 1 Placa 2
Diafragma
Diafragma
9.3.2 - Medidor de Nível Tipo Capacitivo
Sabemos que um capacitorconsiste de dois condutores, denominados placas, separados por
um material dielétrico. Este componente, muito utilizado em circuitos elétricos, tem como
principal característica a propriedade de armazenar cargas elétricas. A grandeza que
caracteriza um capacitor é a capacitância, expressa em Farad. Um capacitor de 1 Farad
armazena 1 Coulomb de carga ao ser submetido a uma diferença de potencial de 1 Volt.
Quando submetido a uma tensão alternada, o capacitor é “percorrido” por uma corrente
diretamente proporcional a sua capacitância.
A capacitância é função da área das placas, das distância entre elas e da constante dielétrica
do meio entre as placas. Para capacitores cilíndricos concêntricos (ver fig. abaixo), que é o tipo
mais aplicável à medição de nível, a capacitância é dada por:
2π.ε.L R
C = r
ln R
r
Onde:
C - Capacitância (pF) L
ε - Constante dielétrica ou permissividade elétrica (pF/m)
L - Comprimento (altura) do cilindro (m)
r - Raio do cilindro interno ou sonda (m)
R - Raio do cilindro externo ou reservatório (m)
A permissividade elétrica do vácuo é igual a: ε0 = 8,85 pF/m
O medidor por capacitância consiste de uma sonda vertical inserida no vaso no qual se deseja
monitorar o nível. A sonda pode ser isolada ou não e serve como uma das placas do capacitor.
A outra placa é formada pelas paredes do vaso e o fluido comporta-se como dielétrico. A
capacitância é medida através de um circuito em ponte AC, excitado por um oscilador de alta
frequência (500 kHz a 1,5 MHz). Ao variar o nível no interior do vaso, altera-se as proporções
entre o líquido e o vapor. Como a constante dielétrica da maioria dos líquidos é maior que a dos
vapores as variações de nível se traduzem em variações (quase) lineares de capacitância.
9.3.4 - Medidor de Nível Tipo Ultra-Som
Este medidor também é chamado de Sonar ou Radar Ultrassônico.
O ultra-som é uma onda sonora (mecânica), cuja freqüência de oscilação é maior do que
aquela sensível pelo ouvido humano, isto é, acima de 20 kHz.
A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico. Esta
excitação é transferida de molécula a molécula do meio com uma velocidade que depende da
elasticidade e inércia das moléculas. A propagação do ultra-som depende, desta forma, do
meio, se sólido, líquido ou gasoso, e sua componente longitudinal da onda propaga-se à
velocidade característica do material, isto é, é função exclusivamente deste.
Na água, a 10ºC, a velocidade de propagação do som é de 1.440 m/s, enquanto que no ar, ao
nível do mar e a 20ºC, é de 343 m/s.
Assim sendo, a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de ECO, usada
nos dispositivos tipo ultra-sônicos, sendo função do meio, da temperatura e da pressão.
Geração do ultra-som
As ondas de ultra-som são geradas pela excitação elétrica de materiais piezelétricos.
A característica marcante desses materiais é a produção de um deslocamento quando
aplicamos uma tensão. Assim sendo, eles podem ser usados como geradores de ultra-som,
compondo, portanto, os transmissores. Inversamente, quando se aplica uma força em um
material piezelétrico, resulta o aparecimento de uma tensão no seu terminal elétrico. Nesta
modalidade, o material piezelétrico é usado como receptor de ultra-som.
Pela sua estabilidade, o quartzo cultivado é um dos materiais mais recomendados para
fabricação do sensor transdutor.
Em geral, a excitação consiste em enviar ao transmissor um trem de pulsos ultrassônicos de
curta duração. A freqüência de repetição desses pulsos varia entre 300 e 1.000 por segundo.
Essa onda se propaga para baixo até atingir a superfície do material cujo nível se quer medir,
onde é refletida de volta. Um receptor ultrassônico, localizado ao lado do transmissor, capta
essa onda refletida que a envia a um circuito que calcula o tempo entre a transmissão e a
recepção, Esse tempo será diretamete proporcional à distância entre o medidor e a superfície
do material. Quanto maior o tempo, mais baixo o nível. A figura abaixo ilustra o seu
funcionamento.
CAPÍTULO 10
ATUADORES
Atuadores são dispositivos que produzem movimento, obedecendo a comandos que podem ser
manuais, elétricos, pneumáticos, hidráulicos ou mecânicos.
Podem ser lineares, como solenóides, cilindros pneumáticos e hidráulicos, ou rotativos, como
motores elétricos e hidráulicos.
10.1 – Solenóides
Solenóides são dispositivos eletromecânicos que consistem em uma bobina e um núcleo móvel,
chamado êmbolo ou âncora, que por sua vez está conectado a uma mola. Quando energizada,
a bobina cria um campo magnético que atrai o êmbolo para o seu interior, gerando força e
movimento lineares. Quando desenergizada, o êmbolo retorna à sua posição original pela ação
da mola. A figura abaixo exemplifica o seu funcionamento.
Terminais da bobina
Bobina
F
Êmbolo
Bobina
Mola
São utilizadas em diversas aplicações, como abertura e fechamento de válvulas, fechaduras
elétricas, etc.
10.2 – Cilindros Pneumáticos e Hidráulicos

São atuadores lineares e o seu funcionamento se baseia na injeção de um fluido (ar
comprimido ou óleo) em um cilindro, no interior do qual existe um êmbolo conectado a uma
haste, que se movimenta para fora ou para dentro do cilindro de acordo com a injeção de fluido.
A diferença entre eles é o fluido utilizado e a pressão de trabalho. Os hidráulicos trabalham com
pressões consideravelmente maiores e, por isso, a sua força de atuação é maior.
Um outro detalhe é que o ar é compressível, o que pode causar variação na velocidade de
deslocamento do êmbolo.
Os cilindros podem ser de ação simples, com retorno por mola ou por meio de uma força
externa, ou de dupla ação. No primeiro caso existe apenas um ponto de entrada do fluido, que
desloca o êmbolo em apenas um sentido. O sentido reverso é causado pela mola, quando o
fluido é drenado do cilindro. Os de dupla ação possuem dois pontos de injeção (e saída) de
fluido e o sentido do movimento é determinado por onde ele entra e por onde sai.
As figuras abaixo ilustram um cilindro em corte e outro inteiro, sendo ambos de dupla ação.
10.3 – Servomotores
São motores elétricos normais, em geral de Corrente Contínua, porém ao invés de girarem
livremente quando alimentados, sua rotação é controlada por um sistema de malha fechada,
gerando um movimento proporcional ao comando recebido. Esse controlador, em geral, é um
circuito eletrônico, chamado servoamplificador, que recebe o sinal de comando e o compara
com o sinal realimentado, recebido de um posicionador, movimentando o motor até que ambos
os sinais se igualem. Os posicionadores podem ser analógicos (potenciômetros, synchros, etc.)
ou digitais (encoders, micro-switches, sensores de proximidade ou ópticos, etc.)
Quando conectado a um fuso, que por sua vez movimenta um dispositivo acoplado à sua rosca,
tem o seu movimento rotativo convertido em linear.
Sincronizadores de Controle (Synchro) também podem ser utilizados como servomotores
(quando atuam no modo de torque), ou posicionadores (quando atuam no modo de controle).
Esses dispositivos foram estudados na página 36 deste trabalho.
São aplicados em braços robóticos, esteiras transportadoras, máquinas de leme de
embarcações, em aeromodelismo, nautimodelismo, automodelismo, etc.
10.4 – Motores de Passo

Também conhecidos pelo seu nome em Inglês (Stepper Motor), são motores elétricos utilizados
quando o posicionamento de algo exige alta precisão ou quando precisa ser rotacionado em um
ângulo bem definido. Ao contrário dos motores normais, que giram livremente quando
alimentados, os motores de passo recebem pulsos de corrente como alimentação e a cada
pulso recebido ele gira em um determinado ângulo. O ângulo mais comum usado em motores
de passo industriais é 1,8º por passo, o que dá 200 PPR (Pulsos Por Rotação), mas existem
motores com até 36.000 PPR, quando utilizados com drives apropriados.
Esses pulsos são enviados aos enrolamentos segundo uma seqüência definida, que controla o
sentido de rotação, e a sua freqüência determina a velocidade de rotação.
Normalmente não possuem alta potência ou alto torque, sendo o seu uso limitado a aplicações
onde a precisão é mais importante, como impressoras, robôs, acionadores industriais, discos
rígidos, CD/DVD players, etc.
Uma grande vantagem desse tipo de motor é a alta precisão de posicionamento sem a
necessidade de um sistema em malha fechada, dispensando o uso de encoders,
posicionadores, etc.
A figura abaixo mostra o funcionamento de um motor de passo de 8 PPR.
Bibliografia:
- SENSORES INDUSTRIAIS – Daniel Thomazini e Pedro Urbano Braga de Albuquerque

- SENSORES INDUSTRIAIS – Alexandre Capelli
- PRINCIPLES OF REFRIGERATION – Roy J. Dossat
- SISTEMAS SÍNCRONOS E SERVOMECANISMOS BÁSICOS - Van Valkenburgh, Nooger &
Neville, Inc.
- SENSORS AND ACTUATORS IN MECHATRONICS – Andrzej M. Pawlak
- INSTRUMENTOS “BEAT” Y LUCES PSICODELICAS – H. O. Algarra e A. P. Rodriguez
- INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL – Reverson Reis
- INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA I E II – Senai / Cia. Siderúrgica Tubarão
- AUTOMAÇÃO – Giovani Batista de Souza
- WHAT IS A SELSYN? – Azo Sensors
- TERMOPARES E PT-100 – Exacta
- TERMÔMETROS ANALÓGICOS – Wika do Brasil

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Sensores e Atuadores

2ª Edição – Março 2018

Engº José Roberto Pereira

Este trabalho é o resultado de muitos dias (e noites) de pesquisa, estudo, planejamento,

Rio de Janeiro, março de 2011.

José Roberto Pereira

CAPÍTULO 2 – Botoeiras, Microswitches e Relés 11

CAPÍTULO 3 – Medição de Temperatura 13

CAPÍTULO 4 – Sensores Ópticos ou Fotoelétricos 30

CAPÍTULO 5 – Sensores Magnéticos 35

CAPÍTULO 6 – Medição de Pressão 40

CAPÍTULO 7 – Medição de Densidade 49

CAPÍTULO 8 – Medição de Vazão 51

CAPÍTULO 9 – Medição de Nível 59

1.1 – Evolução dos processos de produção:

Fluxo de Vapor Normal Fluxo de Vapor Restringido

- Movimentação de peças e materiais;

Exemplos de sistemas de automação:

• Automação doméstica: Forno de microondas, lavadoras de roupa, etc.

1.3 – Automação e Controle de Processos:

Em um processo, basicamente dois tipos de sistemas podem ser utilizados:

Sistema de Comando (Malha aberta):

Referência Controlador Processo

Exemplo: Partida de motores

Sistema de Controle (Malha fechada):

Exemplos: Regulador de velocidade, controlador de temperatura

Esses processos automatizados contêm cinco componentes básicos, sendo eles:

Sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma propriedade particular de

Comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores preestabelecidos e

Programa: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os diversos

1.4 – Variáveis de Processo:

As principais variáveis de processo são:

Sensores (transdutores ou não)

• Chave fim de curso / Microswitch • Sensor de umidade

Tipos de Entradas e Saídas:

1 – Monobit (Discretas ou Digitais) – ON/OFF (Contatos Secos / Open Colector P e N)

Repare que, neste caso,

Sensores Absolutos ou Analógicos:

Precisão: é a característica relativa ao grau de repetibilidade do valor por um transdutor. Apesar de

Alcance: Representa toda faixa de valores de entrada de um transdutor.

Outros: devem-se levar em consideração na especificação dos sensores as seguintes

• Controle Discreto • Microcontrolador 8051

O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter

PIROMETRIA - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de radiação térmica

CRIOMETRIA - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero absoluto de

3.1 - ESCALAS DE TEMPERATURA

As equações de conversão das unidades mais usadas na termometria moderna são:

O controle de temperatura é necessário em processos industriais ou comerciais, como a refrigeração

O termistor de coeficiente negativo de temperatura (NTC) é um sensor muito conhecido e encontrado

Os termômetros de expansão tem o seu funcionamento baseado em um dispositivo chamado “Tubo

Atuando-se no parafuso aumenta-se ou reduz-se a pressão na mola, variando assim a temperatura

Abaixo exemplificamos o diagrama esquemático do controlador de temperatura de um sistema de

3.3.1 - TEMORESISTORES NTC

3.3.2 - TEMORESISTORES PTC

3.3.3 - DIODO DE SILÍCIO

LIMITE DE ERRO DA TERMORESISTÊNCIA (PT-100)

3.3.5.1 - EFEITOS TERMOELÈTRICOS

3.3.5.1.1 - EFEITO SEEBECK

3.3.5.1.3 - EFEITO THOMSON

3.3.5.1.4 - EFEITO VOLTA

3.3.5.2 - TIPOS DE TERMOPARES

TERMOPARES BÁSICOS - E, T, J, K: São assim chamados os termopares de maior uso industrial,

3.3.5.4 - ASSOCIAÇÃO DE TERMOPARES