INDICE

I.INTRODUCCION........................................................................................................1

II.GENERALIDADES.....................................................................................................3

III.FUNDAMENTOS DE LA CORRROSION.................................................................5

3.1.CORROSION ELECTROQUIMICA DE METALES....................................................6

3.2.CORROSION ELECTROQUIMICA...............................................................................8

3.3.TIPOS DE CORROSION.............................................................................................11

IV.FUNDAMENTOS DE LA PROTECCION...............................................................18

V.FUNDAMENTOS DEL NIQUELADO.......................................................................22

VI.FLUJOGRAMA DEL PROCESO............................................................................26

VII.EQUIPOS Y HERRAMIIENTAS............................................................................27

VIII.INSUMOS NECESARIOS....................................................................................27

8.1. REACTIVOS QUIMICOS .................................................................................27

8.2. PROCEDIMIENTO..................................................................................................28

8.3. PREPARACION DE LA SOLUCION.......................................................................29

IX. EVALUACION DE COSTOS.................................................................................32

X. FÓRMULA POLINOMICA.......................................................................................35

XI. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES..............................................................36

XII. ANEXOS...............................................................................................................37

1
 I. INTRODUCCION
Las características corrosivas de ciertos productos y medios constituyen un riesgo para los
bienes materiales y laspersonas.Desde la perspectiva industrial, la corrosión de los
materiales es una causa de accidentes frecuentes y por tanto es deinterés conocer los
fenómenos y formas de prevención de éstos así como evitar reducciones en la vida de
equipos yestructuras.

En su más amplio sentido, corrosión es un ataque que experimentan los metales, por la
acción del medio en que se utilizan (atmósfera, terrenos, agua, etc.), verificándose en el
proceso reacciones químicas o electroquímicas.

Se considera ácido a aquella sustancia capaz de liberar un ion hidrógeno (H+), también
conocido como protón, y base es aquella sustancia que lo acepta en su estructura química.

Existe una escala que está limitada entre los valores de 0, como máximo de acidez, y 14,
como mínimo de basicidad, denominada pH.

La corrosión tiene lugar porque hay una diferencia de potencial entre objetos que se
conectan eléctricamente y la consecuente pérdida de iones del metal en el ánodo dan como
resultado la corrosión.

2
 II. GENERALIDADES
La vida útil del equipo de la industria petrolera se acorta a menudo como un resultadode la
corrosión y en los últimos 10 años se han tenido grandes adelantos en sudetección y
remedios aplicados para controlar, en la producción del petróleo.

En términos técnicos simplificados, la corrosión ha sido definida como la destrucción deun

metal por reacción química o electroquímica por el medio ambiente y representa
ladiferencia entre una operación libre de problemas con gastos de operación muyelevados.

Para efectos prácticos, es casi imposible eliminar la corrosión y el secreto efectivo de

laingeniería en este campo radica más en su control, que en su eliminación siendonecesario
tomar en cuenta el fenómeno corrosivo desde el diseño de las instalaciones yno después de
ponerlas en operación.

El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber donde empezar ytener un
conocimiento básico para reconocer la corrosión, cómo se produce, cómoimpedir su
severidad, qué herramientas son necesarias, técnicas de inspección,variables de diseño que
afectan a la corrosión, selección de materiales y la forma deinterpretar y aplicar la
información del problema corrosivo, así como saber dondeobtener ayuda.

Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de corrosión,

nohabiendo material útil para todas las aplicaciones. Por ejemplo el oro, conocido por
suexcelente resistencia a la atmósfera, se corroe si se pone en contacto con mercurio
atemperatura ambiente. Por otra parte el acero no se corroe en contacto con el
mercurio,pero rápidamente se oxida expuesto a la atmósfera.

Afortunadamente se tienen bastantes metales que pueden comportarsesatisfactoriamente en

medios específicos y también se tienen métodos de control de lacorrosión que reducen el
problema.

Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la

corrosión,provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y humano.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a).- Reposición del equipo corroído.

b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.

c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.

d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.

e).- Contaminación de productos.

3
f).- Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo
yproductos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de trasmisión de calor
encambiadores de calor.

g).- Pérdida de productos valiosos.

h).- Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones

yliberación de productos tóxicos.

b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos delequipo

corroído o bien un producto de la corrosión misma.

c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustiblesusados

para su manufacturera.

d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a lavista.

Naturalmente, estos aspectos sociales y humanos también tienen sus aspectoseconómicos y

podemos ver claramente que hay muchas razones para controlar lacorrosión.

4
 III. FUNDAMENTOS DE LA CORROSION
La corrosión se define como el deterioro de un material como resultado de un ataque
químico oelectroquímico de su entorno. Como la corrosión es causada por una reacción
química, la velocidadde corrosión depende en cierta medida de la temperatura y de la
concentración de reaccionantes yproductos. El deterioro causado por una acción física tal
como, erosión o rozamiento no es corrosión.

En algunos casos el ataque químico puede ir acompañado con una acción física
produciéndosefenómenos como, erosión con corrosión, rozamiento con corrosión,
corrosión-fatiga, etc.; que sipueden interpretarse como procesos corrosivos.

La corrosión es un fenómeno natural por el cual un metal pasa de un estado elemental al

combinado.

El proceso corrosivo puede describirse como el fenómeno contrario a la metalurgia

extractiva. La granmayoría de los metales se hallan en la naturaleza en estado combinado,
el cual es estable desde elpunto de vista termodinámico, formando óxidos, carbonatos,
sulfuros, etc. Para la obtención demetales puros se recurre a condiciones artificiales tales
como alta temperaturas con atmósferasreductoras, procesos electroquímicos, etc.; que
normalmente requieren la utilización de un gran aporteenergético. Estos metales, al quedar
en contacto con el ambiente, tienden a volver a aquellascondiciones iniciales de las cuales
se transformó para su utilización práctica.

La mayor parte de la corrosión de materiales que se produce por ataque químico de metales,
ocurrepor ataque electroquímico, ya que los metales poseen electrones libres capaces de
constituir celdaselectroquímicas en su interior. La mayor parte de los metales pueden ser
corroídos, en algunamedida, por acción del agua y de la atmósfera. Los metales también
pueden ser corroídos por ataquequímico directo de soluciones químicas e incluso metales
líquidos.

La ciencia de la corrosión tiene por objeto el estudio de los mecanismos de corrosión, a

través de loscuales comprender como se desarrolla un determinado proceso corrosivo, y
una vez identificadoprevenir o minimizar sus efectos.

La corrosión debe ser considerada como un proceso destructivo y representa considerables

pérdidaseconómicas, estas pérdidas pueden clasificarse en dos grandes grupos:

a) Pérdidas directas:

Correspondientes a los gastos de sustitución de estructuras corroídas o el mantenimiento de

lasmismas por medio de pinturas, recubrimientos metálicos, protección catódica, etc.
Dentro de estegrupo puede incluirse también la utilización de aleaciones resistentes a la

5
corrosión de precio máselevado, cuando por necesidades meramente de resistencia
mecánica era posible la utilización demateriales más económicos.

b) Pérdidas indirectas.

Las pérdidas indirectas son de más difícil evaluación, algunos casos típicos son:

- Parada de instalaciones.

- Pérdidas de producto.

- Pérdida de eficiencia de los equipos.

- Contaminación de productos.

- Sobredimensionamiento.

Estudiaremos los procesos de corrosión clasificándolos en dos grandes grupos, en función

de la formaen como se produce el ataque, oxidación directa y corrosión electroquímica.

3.1CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA DE METALES

3.1.1 Reacciones de oxidación-reducción

Consideremos un trozo de metal de cinc dentro de un vaso de precipitado que contiene

ácidoclorhídrico diluido, el cinc se disuelve o se corroe en el ácido, produciéndose cloruro
de cinc e gas dehidrógeno según:

Zn + 2HCl → ZnCl2 + H2

En forma iónica: Zn + 2H+→ Zn2 + H2

Esta reacción consiste en dos semirreacciones:

Oxidación del Zn: Zn → Zn2+ + 2e-

Reducción de los iones hidrógeno: 2H+ + 2e-→ H2

Algunos puntos importantes a considerar en las reacciones oxidación-reducción:

a) Reacción de oxidación: La reacción de oxidación por la cual los metales forman iones
quepasan a la solución acuosa se denomina reacción anódicay las regiones locales en
lasuperficie del metal donde tiene lugar la reacción de oxidación se denomina
regionesanódicas. En estas regiones se desprenden electronesprocedentes del metal y se
formancationes metálicos (Zn → Zn2+ + 2e-).

b) Reacción de reducción: La reacción de reducción en la cual un metal o un no metal

reduce sucarga de valencia se denomina reacción catódica. Las regiones locales sobre la

6
superficie delmetal donde los iones metálicos o no metálicos reducen su carga de valencia
se denominanregiones catódicas. En la reacción catódica hay consumo de electrones.

c) Las reacciones de corrosión electroquímica involucran reacciones de oxidación que

producenelectrones y reacciones de reducción que los consumen. Ambas tienen que suceder
al mismotiempo y con igual velocidad global para prevenir una acumulación de carga
eléctrica en elmetal.

3.1.2 Oxidación directa

Cuando se combina un metal con un átomo o grupo molecular produciéndose una pérdida
deelectrones tiene lugar una reacción de oxidación. También se oxida un metal, perdiendo
electrones, alpasar de una valencia a otra mayor. Por tanto, el término oxidación se aplica la
describir latransferencia de electrones, de modo que las reacciones de combinación del
oxígeno con los metalesconstituyen sólo un pequeño apartado de un tema mucho más
amplio.

La oxidación de un metal implica la reducción de otra sustancia que gana electrones.

Me →Me+n + ne- oxidación

0 + 2e-→ O2- reducción

La combinación de estas dos reacciones nos da la reacción de óxido-reducción que se

producerealmente

Me + O2→ MeO2

Cuando un metal se oxida se produce un cambio en la energía libre, G, del sistema que es
igual altrabajo realizado o absorbido durante el proceso. El cambio en la energía libre del
sistema es la fuerzaimpulsora de la reacción y representa la fracción máxima de energía que
puede convertirse en trabajo.

El cambio de energía libre, ΔG, esta representado por:

ΔG = G(productos) – G(sustancias reaccionantes)

El cambio de energía libre para la formación de casi todos los óxidos metálicos es negativo,
es decir,los metales no son termodinámicamente estables y tienden ha convertirse en óxidos
cuando estánsometidos a la acción de una atmósfera de oxígeno de actividad normal. Por
consiguiente, tenderá aproducirse la oxidación

Me + O2→ MeO2

3.2CORROSION ELECTROQUIMICA

7
La mayoría de los procesos corrosivos a baja temperatura están causados por la llamada
corrosiónacuosa o húmeda, siendo en estas condiciones de mucha menor importancia la
oxidación directa. Lacorrosión húmeda es debida a una acción de origen electroquímico,
que a diferencia de la oxidacióndirecta no es homogénea en toda la superficie del metal. El
fenómeno corrosivo resulta de laformación de pilas eléctricas, en general microscópicas,
que se constituyen entre diversas partes noidénticas de un metal. Estas micro pilas originan
una corriente eléctrica local con la existencia de unflujo de electrones a través del metal
entre la zona en donde se produce la oxidación (ánodo) y lazona de reducción (cátodo).

El proceso que se produce en la pila es el siguiente:

En el ánodo el hierro entra en solución, pasando a ión ferroso y liberando electrones:

2Fe → 2Fe++ + 4e−

Los electrones producidos pasan a través del metal al cátodo, donde al reaccionar con el
agua y eloxígeno, desprenden iones hidróxidos:

2H2O + O2 + 4e−→ 4OH-

En el ánodo los iones hidroxilo procedentes del cátodo reaccionan con los iones ferrosos
que sedifunden en el ánodo, formándose hidróxido ferroso:

2Fe++ + 4OH- → 2Fe(OH)2

El hidróxido ferroso en presencia de oxígeno se oxida y da lugar a un óxido ferroso

hidratado conocidocomo herrumbre que se deposita sobre el metal

2Fe(OH)2 + O2 → Fe2O3H2O

La existencia de pilas de corrosión puede ser debida a heterogeneidades provenientes de

muydiversas causas. Incluso considerando un monocristal, los átomos de los bordes tienen

8
mayortendencia a pasar a la solución (corroerse) que los átomos del interior del cristal.
Normalmente losmateriales son poli cristalinos, en los que la distribución atómica está
bastante lejos de la perfección deun mono cristal. Entre las heterogeneidades del metal que
constituyen la causa más frecuente decorrosión electroquímica pueden distinguirse:

 Composicionales. Fases de composición química diferente, segregaciones,

impurezas, etc.
 Estructurales. Anisotropía de los granos, bordes de grano, dislocaciones, tamaño de
grano,etc.
 Mecánicas. Zonas con deformación en frío, tensiones externas, puntos de
concentración deesfuerzos, etc.
 Superficiales. Discontinuidades en películas protectoras, uniones bimetálicas,
películascontaminantes, diferente grado de pulido, rayas, etc.

Por otro lado, las heterogeneidades impuestas por el medio pueden provenir de:

 Diferencias de temperatura.
 Diferente concentración salina, composicional o pH.
 Concentración de oxígeno (aireación diferencial).
 Movimiento del fluido.
 Presencia de agentes especialmente corrosivos.
 Acciones mecánicas simultáneas.
 Corrientes vagabundas.
 Radiación.
 Agentes biológicos

El proceso de disolución de un metal en un ácido es igualmente un proceso electroquímico

en el quela infinidad de burbujas de hidrógeno que aparecen sobre la superficie metálica,
ponen de manifiestola existencia de infinidad de cátodos, mientras que en los ánodos se va
disolviendo el metal. Alcambiar de posición, en el proceso de disolución, las zonas
anódicas y catódicas, se llega a ladisolución completa del metal.

La corrosión electroquímica se caracteriza por producirse casi siempre en una forma más
pronunciadaen unas zonas que en otras, siendo su forma más característica de ponerse de
manifiesto la apariciónde picaduras o corrosión intergranular, que ocasiona graves
problemas técnicos muchas veces dedifícil resolución.

3.2.1 Pasivación

Muchos metales y aleaciones de gran importancia en la ingeniería se pasiva y se vuelven

resistentesa la corrosión en ambientes oxidantes de moderados a fuertes. Se entiende por
Pasivación de unmetal, a la formación de una capa superficial protectora de un producto de
la reacción y que inhibe lareacción posterior. La pasivación conduce a una pérdida de

9
reactividad química en presencia de unasdeterminadas condiciones ambientales. Algunos
de los metales y aleaciones que se pasivan son elacero inoxidable, el níquel y aleaciones de
níquel, titanio, aluminio y sus aleaciones.

Existen dos teorías sobre la formación de la capa superficial protectora:

a) Teoría de la película de óxido

b) Teoría de adsorción

La película de óxido se caracteriza por ser compacta, aislante y estable frente al

electrolito,disminuyendo la velocidad de reacción. Esta película de óxido compacta puede
ser monomolecular opolimolecular, pues por lo general es muy delgada (50-150 Á).

La teoría de adsorción se basa en que los metales, al pasivarse, se cubren con una
películaquímica adsorbida de oxígeno que desplaza las moléculas de agua adsorbidas
normalmente y reducen lavelocidad de disolución anódica en la que intervienen la
hidratación de iones metálicos.

Algunos metales o aleaciones se pasivan directamente en un medio acuosos aireado, tales

comoAI,Cr,Ni,Mo,Ti,Zn, aceros inoxidables, metal Monel, etc. Otros requieren medios
oxidantes fuertes,tales como el hierro que se pasiva en ácido nítrico concentrado.

La pasivación se puede conseguir en muchos metales por aplicación de la corriente

eléctrica,dependiendo la mayor o menor facilidad de pasivación tanto del metal como del
medio electrolíticoutilizado. La posibilidad de pasivación de un metal o aleación depende
directamente del pH de ladisolución en la cual se encuentre inmerso.

3.2.2 Despasivación

La despasivación puede producirse por destrucción completa de la película protectora, por

rotura o Por perforación en puntos determinados de la misma. El primer caso corresponde
al fenómeno de latranspasividad. El segundo suele presentarse en materiales que se pasivan
fácilmente, como losaceros inoxidables que suelen presentar en solución con iones
agresivos (iones cloruro, etc.) unpotencial determinado al cual se produce la perforación o
rotura de la película protectora en puntosaislados de la superficie, los cuales actuarán de
ánodos frente al resto del material, dando lugar a unaintensa corrosión por picaduras.

La causa de la acción despasivante del ión cloruro se debe seguramente a que, dada su
elevadapolarizabilidad, se absorbe fuertemente sobre el ánodo modificando la estructura de
la película deóxido. Debido a la fácil migración de los iones cloruro, estos pueden sustituir
y desalojar los iones deoxígeno en la película pasivadora. Esto favorece la hidratación de
los iones metálicos, por lo que enlos puntos donde hay iones cloruro comenzará a corroerse
el material.

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3.3 TIPOS DE CORROSION

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificacióngeneralmente

se basa en uno de los tres siguientes factores:

1.- Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada comohúmeda o

seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para lasegunda, las
reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.

2.- Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien,

lasreacciones químicas.

3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metalse
corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, encuyo caso
solamente resultan afectadas áreas pequeñas.

La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una

discusiónpreliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita
delestablecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico yel
ataque microscópico local.

En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínima y puede conducir

adaños muy considerables antes de que el problema sea visible.

Tabla N°1 las diferentes formas de corrosión

3.3.1.- Corrosión galvánica y uniforme

El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica es laforma más común
de la corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica oquímica, siendo necesario

11
seleccionar los materiales de construcción y los métodos deprotección como pintura, para
controlarla.

Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo que las
fallasinesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.

La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto oconectados

por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una soluciónconductora. En este caso,
existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metalesdiferentes y sirve como fuerza
directriz para el paso de la corriente eléctrica a través delagente corrosivo, de tal forma que
el flujo de corriente corroe uno de los metales del parformado.

Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es

laprobabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que este tipode
corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal delpar casi
no sufre daño.

El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufredaño
se le denomina metal más noble.

La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área muygrande de
metal noble comparada con el metal activo, acelerará la corrosión, y por elcontrario, una
mayor área del metal activo comparada con el metal noble disminuye elataque del primero.

La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataquejunto a
la unión de los metales, como se indica en la y este tipo puede sercontrolado por el uso de
aislamientos o restringiendo el uso de uniones de metalescuando ellos forman diferencias
de potencial muy grande en el medio ambiente en elque se encuentran. La diferencia de
potencial puede ser medida, utilizando comoreferencia la serie galvánica de los metales y
aleaciones que se presentan másadelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de
óxido de reducción.

Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreasde
metal noble con respecto a las de metal activo.

3.3.2.- Corrosión por erosión

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa

lavelocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosiónpor
erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudodifícil de
establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de laerosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras,como por
ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productosadherentes de la
corrosión.

12
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundasde
fondo terso, y el ataque puede presentar tambiénuna distribución direccional debido al
camino seguido por el agente agresivo cuando semueve sobre la superficie del metal.

La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,choque,

etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y encodos y
cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendopartículas
sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema.

La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección
demateriales más resistentes.

La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión por
erosión. La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la
superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el
metal, remover las partículas protectoras, etc.

La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan unasobre
la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y eldeslizamiento es generalmente
un resultado de la vibración.

La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricciónoxida el
metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica delas partículas
protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dancomo resultado la
exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en talforma que el fenómeno
corrosivo se acelera.

La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción másduros,

empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en queel
deslizamiento es imposible.

3.3.4.- Corrosión por agrietamiento

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muydiferentes de
las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medioambiente muy agresivo
puede desarrollar y causar corrosión en las grietas.

Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes,tornillos,

remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad,productos de la
corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento.

La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

13
b).- Escasez de oxígeno en la grieta.

c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.

d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento
noocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales sonmás
susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependende las
películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia ala
corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materialespueden
ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de talmanera, que se
reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpiaspara combatir este tipo
de corrosión.

3.3.5.- Corrosión por picadura

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una

superficierelativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas

La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por lasmismas

razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadurapuede ser
considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.

Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea,por
ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá
sergeneralmente, mucho más resistente que una superficie que tenga
incrustaciones,defectos o rugosidad.

La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antesde ser
visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamañode la picadura
y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla,hacen que la detección de
ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.

La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a

laformación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el
caminomás seguro para evitar este tipo de corrosión.

3.3.6.- Corrosión por exfoliación y disolución selectiva

La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre

unasuperficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picaduraen
que el ataque tiene una apariencia laminar.

14
Capas completas de material son corroídas y el ataque esgeneralmente reconocido por el
aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de lasuperficie.

Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cualalgunas
de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en lasaleaciones de
aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.

La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de

loselementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc
enaleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificación. Este
fenómenocorrosivo produce un metal poroso que tiene propiedades mecánicas muypobres y
obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no seansusceptibles a
este proceso.

3.3.7.- Corrosión intergranular o intercristalina

Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metalfundido se
cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos alazar, cada uno
de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que seconoce con el
nombre de granos o cristales.

El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismosen
todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, losplanos
de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y elespacio
entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cmde longitud
sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente1 000 límites de
grano.

Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo yel
ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formaciónde un
compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agentecorrosivo ataca
preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que haperdido un elemento
necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada.

En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido ala
deterioración completa de sus límites en cuyo caso, la superficieaparecerá rugosa al ojo
desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de losgranos.

El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible alcalor
por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmicocomo la
soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo detratamiento
térmico o por el uso de una aleación modificada.

3.3.8.- Corrosión de fractura por tensión

15
La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, darácomo
resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría delas
aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número
decombinaciones aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamentepocas.
Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos másserios.

Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura,tratamiento
térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante laoperación del equipo.

Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos que a menudo
presentan una tendencia a la ramificación.

Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que lasfallas

mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico,
generalmente presentan ductibilidad.

c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.

d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en unaaleación

dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.

e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados noagresivos

para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme esbaja hasta que se
presenta una fractura.

f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturassean
visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultadode una falla
inesperada.

g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los casos;

sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar
este problema.

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado

deesfuerzo o seleccionar un material más resistente.

El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión de

fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos casos de
ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la corrosión de fractura por tensión,
es conveniente juzgar los siguientes conceptos:

16
a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por
ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por tensión.

b) La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión uniforme
como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque no se necesita
tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se presenta posteriormente
cuando la tensión es aplicada después de la reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.

c) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre un
metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura, entonces sí
se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura por tensión.

La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión
y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos. Estas
fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua.

La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medioagresivo,

de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosión por fatiga, sereduce en
algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para producir la falla en aire seco.

Fig.1 corrosión de metales y aleaciones

IV. FUNDAMENTOS DE LA PROTECCION

Para evitar la corrosión es importante saber seleccionar adecuadamente los materiales, por
ello deberá tenerse encuenta los siguientes aspectos:

 Se debe conocer el proceso de actuación de los agentes corrosivos presentes que

pueden dar lugar a lacorrosión.

17
  Se tendrá en cuenta que para la protección contra la corrosión pueden utilizarse más
de un material.
 Se realizarán las pruebas necesarias para comprobar que la selección escogida es la
más idónea.
 El análisis económico será una etapa más del proceso de selección.

A continuación se muestra una tabla que ayuda en la selección del material más adecuado
para evitar la corrosión.

Tabla N°2 velocidad de corrosión

Existen diversos métodos para la protección contra la corrosión:

a) Modificando el medio
b) Modificando el diseño
c) Recubrimientos protectores
d) Modificando el metal
e) Polarización electroquímica

a) Modificando el medio

Son clásicos, dentro de estos métodos, los siguientes:

 La deshumidificación del aire

 La desaireación del agua
 La adición de inhibidores de corrosión

18
En un buen número de procesos de corrosión electroquímica se establece la intervención
del agua (electrolito) y del oxígeno (reactivo catódico). La eliminación de uno u otro de
estos elementos, necesarios para la corrosión, conlleva la supresión del proceso corrosivo.

Los inhibidores se utilizan principalmente en sistemas que utilizan un volumen constante de

disolución del metal.

Se clasifican según su composición química en:

 Orgánicos
 Inorgánicos

Según su actuación:

 Anódicos
 Catódicos
 De adsorción

Según circunstancias de su aplicación:

 De decapado
 Para soluciones neutras
 En fase vapor

b) Modificando el diseño

Hay factores que se pueden evitar con un diseño adecuado del equipo o estructura metálica.
Como normas básicas se debe evitar el contacto directo entre metales de muy distintas
características electroquímicas.

c) Recubrimientos protectores

Hacen de barrera entre el metal y el agente corrosivo.

Se clasifican en:

 Orgánicos
 Inorgánicos
 Metálicos
 Por películas pasivas

Recubrimientos orgánicos

Pintura

19
Son los recubrimientos más utilizados. Protegen los metales de la corrosión atmosférica;
para ello se deben limpiar las superficies metálicas y posteriormente aplicar la pintura en
forma líquida endureciéndose hasta formar una película sólida y compacta. Para que
además proporcionen una protección catódica se utilizan pinturas ricas en cinc. Pero para
que la protección con pinturas sea completa se deben añadir sustancias capaces de inhibir la
superficie del metal frente al medio ambiente.

Las principales características a tener en cuenta en las pinturas son:

 Resistencia a la intemperie o agentes corrosivos.

 Estabilidad de colorido.
 Adherencia a la superficie tratada.
 Rendimiento y fluidez.
 Terminado decorativo duradero y homogéneo.

Lacas

Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que forman algunos materiales
con ciertos óxidos metálicos. La mayoría contienen pigmentos que dotan al recubrimiento
orgánico de las propiedades anticorrosivas necesarias.

Resinas

Son sustancias sólidas solubles en aceites y alcohol. Pueden arder en el aire. Se utilizan a
menudo para revestir suelos e impermeabilizar techos.

Como tipos principales de resinas pueden distinguirse las resinas verdaderas, las
gomorresinas, las oleorresinas, los bálsamos y las lactorresinas.

Recubrimientos inorgánicos

Son numerosos los recubrimientos de este tipo. Por ejemplo; los vitrificados o esmaltes
vítreos, que son recubrimientos duros, compactos, adyacentes y con una alta resistencia
química frente a un gran número de agentes corrosivos

Se emplean especialmente para proteger tuberías enterradas en suelos corrosivos.

Recubrimientos metálicos

Este tipo de recubrimiento es importante, ya que permite la elección del metal que más
adecuado sea a la superficie a proteger.

La protección mediante recubrimientos metálicos es muy frecuente en el caso de materiales

de hierro y de acero; los demás metales de importancia técnica son ya, de por sí, lo bastante

20
resistentes a la corrosión, por lo que se recubren sólo en casos muy especiales, o por
razones distintas a la de mejorar su resistencia a la corrosión.

Recubrimiento por películas pasivas

Impiden el paso del oxígeno y la humedad, deteniendo así la corrosión del resto del metal.
Forman una fina capa sobre el metal que protegen, siendo estos recubrimientos compuestos
de dicho metal.

Muchos metales y aleaciones, como el aluminio, el cinc o los aceros inoxidables, basan su
resistencia a la oxidación en la formación espontánea de capas protectoras de óxido. Otras
veces, la capa se crea artificialmente; por ejemplo, el hierro se trata a veces, con ácido
fosfórico para formar una capa protectora de fosfato y los aceros se recubren de cromatos.

d) Métodos modificando el metal

Cuando se añaden elementos a un metal base pueden variar las posibilidades de su empleo
frente a determinadas situaciones.

En ocasiones puede ser conveniente cambiar completamente la composición del metal en

vez de añadir elementos aleantes para conseguir mejores resultados, por ejemplo, la
sustitución de una tubería de acero por otra de cobre.

e) Polarización electroquímica

Suelen ser económicos de ahí su gran utilización. Las técnicas más importantes son:

Protección anódica

Mantienen el metal que están protegiendo en condición anódica pero con la tensión
suficiente para que sea posible la pasivación del metal, disminuyendo así su velocidad de
corrosión. Se ha utilizado con éxito en recipientes de acero inoxidable para ácido sulfúrico.

Detección catódica

Con una fuente exterior de tensión hacen más electronegativo el metal que protegen,
teniendo en cuenta que la corrosión electroquímica es sólo factible en las zonas anódicas, y
que éstas quedan eliminadas de la superficie, favorecida por dicho sistema de protección.
Se suele utilizar en tuberías enterradas.

V.FUNDAMENTOS DEL NIQUELADO

El niquelado consiste en la aplicación en la superficie de un objeto una capa de níquel. La
finalidad, generalmente, es mejorar la resistencia a la corrosión, o por cuestiones
decorativas o como base para otros revestimientos galvanoplásticos.

21
Debido a su características especiales el níquel está particularmente bien adaptado para
muchas aplicaciones como metal de revestimiento. El níquel es resistente al aire , el agua ,
los ácidos y álcalis diluidos. El níquel no es resistente al ácido nítrico, ni al ácido
clorhídrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de níquel no son resistentes a la
oxidación, es decir, puede causar la decoloración oscura con el tiempo. El níquel es de un
color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un característico color
amarillento pálido.

Los recubrimientos de níquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de

recubrimientos de cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia a
la corrosión y menor resistencia mecánica, pero que son más baratos.

El níquel se suele emplear más a menudo con objetos de acero. Un recubrimiento duradero
se consigue mediante un primer revestimiento con una gruesa capa de cobre, como capa
intermedia para mejorar adherencia del acero y el níquel. A continuación, una capa más
delgada de níquel. En los recubrimientos de más alta calidad tal sistema sirve como capa
base para una capa de cromo.

Existen dos métodos para aplicar la capa de níquel:

 electrolítico, se emplea electricidad para la transferencia del níquel, generalmente

puro.

 químico o no electrolítico, se emplea reacciones químicas para formar la película de

níquel, generalmente aleado.

5.1 NIQUELADO ELECTROLÍTICO

El niquelado electrolítico es una técnica de electrodeposición de una delgada capa de níquel

sobre objeto metálico. La capa de níquel puede tener una finalidad decorativa, proporcionar
resistencia a la corrosión, o resistencia al desgaste, o se utiliza para la acumulación de
piezas desgastadas o inferior con la finalidad de ahorrar.

La electrodeposición de níquel es un proceso de deposición de níquel sobre una pieza

metálica. Las piezas a tratar deben estar limpias y libres de suciedad, corrosión y defectos,
antes de poder comenzar. Para limpiar y proteger la pieza durante el proceso de
recubrimiento se puede utilizar una combinación de tratamiento térmico, limpieza,
enmascaramiento, decapado y grabado. Una vez preparada la pieza se sumerge en una
solución de electrolito y se utiliza como cátodo. El ánodo de níquel se disuelve en el
electrólito en forma de iones de níquel. Los iones viajar a través de la solución y se
depositan en el cátodo.

22
 Fig.2 Diferencias en la uniformidad de un niquelado eléctrico a otro químico

5.1.1 Tipos y química

 Baños Watt

Los baños Watts de níquel pueden depositar tanto níquel brillante como semi-brillante. El
níquel brillante se utiliza normalmente para fines decorativos y de protección contra la
corrosión. Los recubrimientos semi-brillantes se utilizan para el níquel ingeniería donde no
se desea un alto brillo.

Nombre químico Fórmula Brillo Semi-brillante

Sulfato de níquel NiSO4·6H2O 20–40 oz/gal 30–40 oz/gal

Cloruro de níquel NiCl2·6H2O 8–20 oz/gal 4–6 oz/gal

Ácido bórico B(OH)3 5–7 oz/gal 5–7 oz/gal

El sulfato de níquel es el principal proveedor de metal, el cloruro de níquel mejora el

proceso debido ala contenido de cloruro de la disolución anódica. El ácido bórico actúa
como sustancia tampón, es decir, mantiene el pH dentro un rango.

 Sulfamato de níquel

Niquelado con sulfamato se utiliza para muchas aplicaciones de ingeniería. Se deposita en

las dimensiones correctas, resistencia a la abrasión y al desgaste, y protección contra la
corrosión. También se utiliza como una imprimación para cromar.

Nombre químico Fórmula Concentración

Sulfamato de níquel Ni(SO3N2)2 40–60 oz/gal

Cloruro de níquel NiCl2·6H2O 0–4 oz/gal

Ácido bórico B(OH)3 4–6 oz/gal

23
  Todo cloruro

Las soluciones todo cloruro permiten recubrimientos de níquel de espesor. Esto sucede
porque trabajan a bajos voltajes. Sin embargo, el recubrimiento tiene altas tensiones
internas.

Nombre químico Fórmula Concentración

Cloruro de níquel NiCl2·6H2O 30–40 oz/gal

Ácido bórico B(OH)3 4–4.7 oz/gal

 sulfato de cloruro

El baño de sulfato de cloruro opera a tensiones más bajas que el baño Watts y proporcionar
una mayor tasa de deposición. Aunque las tensiones internas son mayores que en el baño
Watts son menores que en el baño de todo cloruro.

Nombre químico Fórmula Concentración

Sulfato de níquel NiSO4·6H2O 20–30 oz/gal

Cloruro de níquel NiCl2·6H2O 20–30 oz/gal

Ácido bórico B(OH)3 4–6 oz/gal

 Todo sulfato

La solución todo sulfato se utiliza para electrodeposición de níquel donde los ánodos son
insolubles. Por ejemplo, el recubrimiento interior de tuberías y accesorios de acero puede
requerir un ánodo así.

Nombre químico Fórmula Concentración

Sulfato de níquel NiSO4·6H2O 30–53 oz/gal

Ácido bórico B(OH)3 4–6 oz/gal

 Níquel duro

La solución de níquel duro se utiliza cuando se requiere un recubrimiento de una fuerza de

alta resistencia y dureza.

24
 Nombre químico Fórmula Concentración

Sulfato de níquel NiSO4·6H2O 24 oz/gal

Cloruro de NH4Cl3 3.3 oz/gal

amonio

Ácido bórico B(OH)3 4 oz/gal

 Níquel negro

El niquelado negro se aplica a chapa de latón, bronce o acero con el fin de producir una
superficie no reflectante. Este tipo de recubrimiento se utiliza con fines decorativos y no
ofrece mucha protección.

Nombre químico Fórmula Concentración

Nickelammonium NiSO4·(NH4)2SO4·6H2O 8 oz/gal

sulfate

Sulfato de cinc ZnSO4 1.0 oz/gal

Tiocianato de sodio NaCNS 2 oz/gal

Aplicaciones

El níquel brillante decorativo se utiliza en una amplia gama de aplicaciones. Ofrece un

acabado de alto brillo, protección contra la corrosión y resistencia al desgaste. En la
industria automotriz el níquel brillante se puede encontrar en los parachoques, llantas, tubos
de escape y molduras. También se utiliza para trabajos brillantes en bicicletas y
motocicletas. Otras aplicaciones incluyen herramientas de mano y artículos del hogar tales
como iluminación y accesorios de baño y electrodomésticos.

Ingeniería níquel se utiliza cuando el brillo no se desea. Aplicaciones no decorativas

proporcionan protección contra la corrosión y el desgaste, así como de baja tensión
acumulada de recuperación dimensional.

VI. FLUJOGRAMA DEL PROCESO

25
 VII. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
 Un contenedor de acero inoxidable

26
 Una bomba

 Un medidor de PH

 Un calentador

 Un termómetro

 Un controlador térmico

VIII. INSUMOS NECESARIOS

COMPOSICION DE SOLUCIONES AUTOCALITICAS

Variables y elementos A B C D
Cloruro de níquel, g/l 30 30 21
Sulfato de níquel, g/l 30
Hipofosfito de sodio, g/l 10 30 8 24
Citrato de sodio, g/l 10 45
Citrato de amonio, g/l 65 100
Trithanolamine, ml 100
Pirofosfato de sodio, g/l 60
Cloruro de amonio, g/l 50 50 30
Valor de pH 08-10 10 08-10 8
Temperatura °c 80-90 30-35 98 40-70

REACTIVOS QUÍMICOS

 PARA LA LIMPIEZA Y ACTIVACIÓN

Nombre de los Reactivos Función Formula Química

Agua destilada Enjuague y solvente H2O
Acido clorhídrico al 20% Activar la superficie HCl al 33%
Soda caustica al 15% Limpieza final NaOH al 15%
Jabón alcalino neutro Limpieza inicial

 PASIVACIÓN SEL SISTEMA

Nombre de los Reactivos Función Fórmula Química

Agua destilada enjuague y solvente H2O

27
 Ácido nítrico al 15% activar la superficie HNO3 al 50%

 REACTIVOS QUIMICOS UTILIZADOS

Reactivos :(básicos) Función Fórmula Química Masa(gr/l)

Agua destilada solvente H2O 880.00
Clururo de Níquel Catión de níquel NiCl4 .6H2O 21.00
Hiposfosfito de Sodio Agente reductor NaH2PO2 .H2O 24.00
Cloruro de Amonio Agente acomplejante NH4Cl 30.00
Citrato de Sodio Agente retenedor NaC6H5O7 .2H2O 45.00
    total 1000.00
Agua total /litro de solución     925.00
       
Agregados:      
Hidróxido de Potasio al 10% Agente retenedor KOH 100.00
Deposición alcalina con PH=8

PROCEDIMIENTO

PARA LA LIMPIEZA Y ACTIVACIÓN

PREPARACIÓN DE
LA SOLUCIÓN

28
 FILTRADO

PASIVACIÓN

CALENTAMIENTO

29
GRAFICA ESPESOR VS EL TIEMPO

ANÁLISIS MICROSCÓPICO

30
PIEZA PARA ELAVORAR EL RECUBRIMIENTO DE DEPOSICIÓN
AUTOCATALITICA NIQUEL –FOSFORO

ANTES DESPUÉS

31
 IX. EVALUACIÓN DE COSTOS
COSTOS DE INSUMOS QUÍMICOS
Reactivos :(básicos) Cantidad en (kg) precio x kg Precio ($)
Agua destilada 17.6 1.38 24.3
Clururo de Níquel 0.441 13.57 6
Hiposfosfito de Sodio 0.48 2 1
Cloruro de Amonio 0.6 0.79 0.5
Citrato de Sodio 0.9 1.2 1.1
Otros insumos     20
  TOTAL 57.9

COSTO DEL TRATAMIENTO

32
 De (cm) Di (cm) de (cm) di (cm) e (cm)
20 18 10 8 1

π π π
AT ext .=π ( 20 ) ( 35 ) +π ( 10 ) ( 15 ) + ( 202−102 ) + ( 20 2−182 ) + ( 102−82 )
4 4 4

AT ext .=2994 cm2

π
AT ∫ . =π ( 18 ) ( 34 )+ π ( 8 ) ( 16 ) + ( 182−8 2 )
4

AT ∫ . =2529 cm2

AT = AT ext . + AT ∫ .

AT =5523 cm 2

33
 cobertura(libra)( pie 2) 193.2 193.2
= = =24.6
(0.01 pulgadas) γ 7.85

La constante de 193,2 se deriva del cálculo del área cubierta por un galón de agua con un
peso específico de 1,0 a un espesor de 1 milésima de pulgada.

15
COSTO=
total de libras × Precio por libra
=
24.6 ( 1 libra ) ( 12× 2.54) =62
2

ATOTAL 5523

COSTO total=62+57.9=119.9

34
 X. FÓRMULA POLINÓMICA

PRECIOS ($)

Precio de instalación (PI) 500.0

Precio del proceso (PP) 119.9

Aplicación e Inspección (AI) 109.4

COSTO 729.3

Gastos generales (GG) 72.9

Utilidad (U) 72.9

COSTO TOTAL 875.1

PI f PP f AI ¿ U
K=a +b + c f + d ¿ f +e f
PI O PP O AI O O UO

500
a= =0.572
875.1

119.9
b= =0.137
875.1

109.4
c= =0.125
875.1

72.9
d= =0.083
875.1

72.9
e= =0.083
875.1

PI f PP f AI ¿ U
K=0.572 +0.137 +0.125 f + 0.083 ¿ f +0.083 f
PI O PP O AI O O UO

Pf =PO × K

35
 XI. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 Un problema que se encuentra comúnmente en lassoluciones alcalinas es la

acumulación de sales carbonatadas.Estas provienen de la disolución en la solución
del dióxido decarbono en la atmósfera.
 El filtrado manual de la solución, consume cierto tiempo,pues hacer pasar la
solución por un papel filtro de 0.5 micras dem, no se puede realizar rápidamente.
Además se debe de evitarel contacto del operario con la solución autocatalítica o
que éstase derrame.
 No realizar deposición sobre piezas recubiertas con Cd,Pb o Zn, pues esos átomos
son venenos para la soluciónautocatalítica.
 Se sabe, por medio de referencias bibliográfica, que en losrecubrimientos
electrolíticos se utilizan sales de cianuro, las cualesson altamente tóxicas. Aunque
existen substitutos menoscontaminantes que estas sales, sin embargo la utilización
de estossubstitutos, hace más tardado o más costoso el proceso electrolítico,lo cual
representa una ventaja del recubrimiento autocatalítico, puesno utiliza esas sales,
pero sigue inmerso los riesgos debido al usode ácidos en los procesos de decapado
(eliminación de óxidos de lasuperficie del metal), pasivación de los componentes
metálicos delsistema en contacto con la solución y la activación de la superficie
arecubrir. Utilizar implementos y protección adecuada. También al aguade los
enjuagues debe verificársele el pH, si es muy bajo, debeneutralizarse con soda
cáustica para poder verterse a un cuerporeceptor, o disponerla como desecho en un
recipiente apropiado oevaluarla por algunos iones metálicos, que pueden
habersedesprendido de la superficie.
 El parámetro principal para reemplazar el cromo electrolítico esdebido al ambiente
nocivo que se genera durante el procesoy sus efectos contra la salud, se sabe que el
cromo causairritación y ulceras al exponerse durante cortos períodos en períodos
largos de exposición, incluye daños al hígado,riñones, sistema circulatorio y a los
nervios, así tambiéncáncer en la piel .Los recubrimientos autocatalíticos no utilizan
cromo, por tantoesos efectos ambientales quedan completamenteeliminados.
 El uso del acero inoxidable es la tecnología o producto,que ha influido en disminuir
la necesidad de aplicarrecubrimientos de níquel y cromo; aún cuando, de acuerdo
aun reporte reciente de Global Industry Analysts, para 2015 elmercado de los
recubrimientos alcanzará los 13.64 billones dedólares a nivel mundial, que se
considera será debido a lastecnologías del níquel químico y el cromo duro, lo cual
seespera que beneficie la producción basada en precios bajos depaíses en desarrollo
como el nuestro.
 Hablando de costos de producción del níquel químico,comparado con los procesos
electrolíticos, existe una relaciónvariable que puede considerarse el doble del precio
por cm2.

36
XII. ANEXOS

37
38