Вы находитесь на странице: 1из 226

Введение

Технология приборостроения является прикладной научной


дисциплиной, занимающейся процессами изготовления приборов и ставит
своей целью, на базе научных исследований и обобщения передового
производственного опыта, обеспечивать внедрение прогрессивных методов
производства.
« Техно» - мастерство, « Логос» - учение.
Учение о технологии машино- и приборостроении в своем историческом
развитии прошло путь от систематизации производственных материалов до
создания теоретических основ, которые послужили базой для формирования
специальных технологических курсов.
Технология приборостроения, как научная дисциплина, тесно связана с
другими областями знаний:
- материаловедение;
- механика;
- математика;
- обработка материалов резанием, давлением и т.д.
Развитие теоретических основ технологии приборостроения связано с
развитием авиастроения , в частности с производством высотомеров,
указателем поворотов, манометров и т.д., а так же с развитием военной
техники.
Впервые курс «Технология приборостроения» прочитан в 1930 г. в
МВТУ имени Балмена.
РАЗДЕЛ I « Основные понятия и определения»
1.1 Изделие и его элемент
Изделие – любой предмет или набор предметов производства,
подлежащих изготовлению на предприятии.
В зависимости от их назначения различают изделия:
- основного производства;
- вспомогательного.
К 1-ым относятся изделия, предназначенные для реализации, ко 2-ым –
предназначенные для собственных нужд предприятия (измерительные
приспособления, различные оригинальные режущие инструменты и т.д.).
В настоящее время установлены следующие виды изделий:
- детали;
- сборочные единицы;
- комплексы;
- комплекты.
В зависимости от наличия или отсутствия составных частей, изделия
разделяются на:
- неспецифицированные (детали) – не имеющие составных частей;
- специфицированные (сборочные единицы, комплексы,
комплекты) – состоящие из двух или более составных частей.
Деталь – изделие, изготовленное из одного по наименованию и марке
материала без применения сборочных операций.
Сборочные единицы – изделия, ставные части которого подлежат
соединению между собой на предприятии-изготовителе с помощью
сборочных операций (свинчивание, запресовывание, клепка, пайка).
Комплекс – два и более специфицированных изделия не соединенных
между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но
предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных
функций. При этом, каждое из изделий, входящих в комплекс, служит для
выполнения одной или нескольких основных функций, установленных для
всего комплекса.
Комплект – два и более изделия не соединенных между собой на
предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющими
набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение, но
вспомогательного характера.
1.2 Основные понятия о производственном и технологическом
процессе
Для изготовления любых изделий необходимо выполнять целый
комплекс работ, связанный с получением заготовок на каждую деталь,
обработкой этих заготовок, сборкой из готовых деталей узлов. И из этих
узлов и отдельных деталей, готовых машин и приборов, их испытанием,
окраской и упаковкой. Все указанные работы, включая хранение,
транспортирование и контрольные операции, в том числе и входной
контроль, составляет производственный комплекс. Основной частью
является технологический процесс. Он устанавливает строго
последовательный порядок, изменением формы, размеров или состоянием
материала до получения готовой детали или изделия в соответствии с
заданными требованиями.
Форма образования исходных материалов (изменение размера,
шероховатость), а также им нового качества (намагничиванием и так далее)
осуществляется в заготовительных, механических, термических и
гальванических цехах или участках.
В сборочных цехах или участках из готовых деталей и
комплектующих получают готовое изделие, которое является предметом
производства.
Технологический процесс реализуется на рабочих местах, под
которыми понимается участок производственной площади, оборудованной в
соответствии с выполняемыми на нем работами.
Из сказанного выше логически вытекает, что технологический процесс
состоит из отдельных операций.
Технологической или просто операцией называют законченную часть
технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте и
охватывающую все действия оборудования и рабочих под одним или
несколькими совместно обрабатываемыми или собираемыми изделиями.
В составную операцию входят как действия, непосредственно связанные с
обработкой, так и все необходимые вспомогательные приемы. Операция
является основной частью технологического процессов и по ней определяют
трудоемкость процесса, необходимое число станков, приспособлений,
рабочих.
Технологическим переходом называется законченная часть операции,
которая характеризуется постоянством применяемого инструмента при
обработки одной и той же поверхности без изменения режима.
При изменении одного или нескольких из перечисленных факторов
создает новый переход. Различают вспомогательный переход, который
называется законченной частью операции, состоящей из действий человека
или оборудования, которые не изменяют форму или размеров детали, но
необходимы для выполнения операции установки и снятия заготовки , смены
инструмента.
Переходы состоят из проходов. При этом различают рабочий проход и
вспомогательный.
Рабочий проход – законченная часть перехода, состоящая из
однократного перемещения инструмента относительно заготовки, при
которой происходит заготовка.
Вспомогательный переход – законченная часть перехода, состоящая из
однократного перемещения инструмента относительно заготовки, в течение
которой обрабатывание не происходит, но оно необходимо для выполнения
рабочего хода.
Установленная часть операции, выполненная при неизменном
закреплении заготовки на станке или в приспособлении.
В процессе обработки заготовка, находясь в приспособлении может
менять свое положение относительно элементов станка. То есть занимать
различные позиции.
Позиции – каждое отдельное положение заготовки, занимающее ее
относительно элементов станка при его неизменном закреплении.
Участие рабочего в операции определяется количеством и сложностью
приемов, которые ему необходимо выполнить.
Под приемом понимается законченное действие рабочего в процессе
выполнения операции.
Тема 2. Типы производства и их характеристика
Изделия могут выпускаться предприятиями, организованными по 3
типам производства. При этом в зависимости от номенклатуры и объема
выпуска изделий различают производство:
- единичное
- серийное
- массовое
При этом типы производства разработаны применительно к типу
производства.
Единичное производство – производство, при котором процесс
изготовления одного или нескольких изделий либо вовсе не повторяется,
либо повторяется через неопределенный период времени. Такое
производство характеризуется широкой номенклатурой изготавливаемых
изделий при малом объеме их выпуска.
На предприятии с единичным производством преимущественно
применяется универсальное станочное оборудование, которое расположено в
цехах по групповому признаку, применяется стандартный режущий
инструмент, универсальные приспособления, принцип полной
взаимозаменяемости не соблюдается, рабочие – станочники высокой
квалификации. Цикл изготовления продукции весьма длительный при
высокой себестоимости.
Для такого производства ТП расчленяют только на укрупненные
операции по видам обработки и он представляет собой маршрут, т.е. только
определенная последовательность выполнения операций без описания
технологии.
Серийное производство – производство, при котором процесс
изготовления изделий ведется партиями или сериями, регулярно
повторяющимися через определенный промежуток времени. Поэтому для
серийного производства характерна периодичность как отдельных операций,
так и всего технологического процесса изготовления, т.е. цикличность
производства.
В зависимости от наименования выполняемых действий применяют
как универсальные, так и специализированные, а в отдельных случаях и
специальные станки и приспособления. Оборудование располагается по
типам станков, а предназначенное для обработки деталей, выпускается в
больших количествах по ходу технологического процесса, что сокращает
транспортировку.
Серийное производство – самое распространенно, поэтому в
зависимости от изделия различают:
- мелкосерийное
-среднесерийное
-крупносерийное
Массовым называется производство, при котором изготовление
изделия ведется таким образом, что на одних и тех же рабочих местах
выполняются одни и те же операции. Такое производство характеризуется
узкой номенклатурой выпускаемых изделий при большом объеме их
выпуска.
Для такого производства характерно применение специализированного
оборудования с автоматизированным циклом работ, расставляемого по ходу
тех. процесса. Широко используются специальный режущий и
измерительный инструмент, используются не станочники, а наладчики
высокой квалификации.
Одним из основных условий организации массового производства
является обеспечение принципа полной взаимозаменяемости. Высшей
формой массового производство является производство непрерывным
потоком.
Тактом выпуска называется интервал времени, через который
периодически выпускается изделие определенного наименования,
типоразмера и исполнения.
Технологический процесс в серийном и массовом производстве
разрабатывается развернутым, т.е. разбивают на отдельные операции с
подробным перечислением последовательности выполнения всех приемов в
пределах одной операции.
2.1 Определение типа производства по коэффициенту закрепления
операций
kзо (коэффициент закрепления операций)=Q/P
Q – отношение всех различных операций в течение месяца.
P – число рабочих мест.
По своему смыслу этот коэффициент характеризует данное производство по
степени переналадки рабочих мест, при переходе от одной операции к
другой. Для определения типа производства устанавливают следующие
значения kзо
Тип производства Значение kзо
Единичное Свыше 40
Мелкосерийное 20-40
Среднесерийное 10-20
Крупносерийное 2-10
Массовое 1
РАЗДЕЛ II «Методы получения заготовок из металлов и
неметаллических материалов»
Выбрать заготовку - это значит установить метод ее получения,
определить (назначить) припуски на обработку каждой поверхности, исходя
из чего рассчитать размеры исходной заготовки и указать допуски на
неточность ее изготовления. В свою очередь метод получения заготовки
определяется назначением и конструкцией детали, ее материалом,
техническими требованиями, масштабом и серийностью производства, а
также технологичностью изготовления. При разработке процесса
изготовления детали при выборе заготовки могут рассматриваться 2
направления:
1. Получение заготовки , наиболее приближающейся по форме и размерам к
готовой детали. В этом случае значительная доля трудоемкости
затрачивается на изготовление заготовки и относительно меньшая доля на ее
последующую обработку.
2. Получение грубой заготовки с большими припусками, когда на
механическую обработку приходится основная доля трудоемкости
изготовления детали.
Первое направление соответствует, как правило, массовому и
крупносерийному производству, т.е. дорогостоящее оборудование
заготовительных цехов для получения точных заготовок экономически
оправдано при больших объемах производства.
Второе направление типично для единичного и мелкосерийного
производства, когда применение дорогостоящего оборудования для
получения заготовок нецелесообразно. Рассмотрим основные методы
получения заготовок для машино- и приборостроения.
Тема 3. Получение заготовок литьем
Литейное производство – отрасль машиностроения, занимающаяся
изготовлением фасонных заготовок (деталей) путем заливки расплавленного
металла в специальную форму, полость которой имеет форму заготовки
(детали).
При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии
сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную
продукцию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного
металла и последующего охлаждения формируется механические и
эксплуатационные свойства отливок.
Литье – наиболее простой и дешевый способ формообразования
заготовок. Литьем получают разнообразные конструкции заготовок массой
от нескольких граммов до 300 тонн, длиной от нескольких сантиметров до
20 м, с толщиной стенок от 0.5 мм до 500 мм (корпуса, станины,
направляющие и тд.). Для получения отливок применяют способы литья: в
песчаные формы, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением и др.
Область применения того или иного способа литья определяется объемом
производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости
поверхности отливок, экономической целесообразности и другими
факторами.
3.1 Литейные свойства сплавов
Не все сплавы в одинаковой степени пригодны для изготовления
фасонных отливок. Так из одних сплавов (серый чугун) можно легко
изготовить отливку сложной конфигурации, а из других (легированные
стали, титановые сплавы) получение таких отливок связано со
значительными трудностями.
Получение качественных отливок, без раковин, трещин и других
дефектов, зависит от литейных свойств сплавов, к основным из которых
относят:
 жидкотекучесть;
 усадку;
 газопоглощение;
 ликвацию.
Жидкотекучесть – это способность расплавленного металла течь по
каналам литейной формы, заполнять все полости и, благодаря этому, можно
воспроизводить контуры отливки.
При высокой жидкотекучести литейные сплавы заполняют все элементы
литейной формы, а при низкой – полость формы заполняется частично и в
узких местах образуется недолив. В зависимости от жидкотекучести сплава
выбирают минимальную толщину стенок отливки.
Усадка – процесс уменьшения объема отливки при охлаждении, начиная
с некоторой температуры жидкого металла в литейные формы до
температуры окружающей среды. При этом различают линейную объемную
усадку.
l Ф −l отл V ф−V отл
К л= ∗100 % ; К об = ∗100 %
lф VФ

где l ф- размер формы, мм;


l отл – размер отливки в мм при комнатной t°;
V ф , V отл – объем формы и отливки соответственно.

Изготавливать отливки из сплавов с повышенной усадкой сложно, т.к.


в массивных частях отливки образуются усадочные раковины и усадочная
пористость. Для предупреждения образования усадочных раковин
предусматривают установку прибыли – дополнительных резервуаров с
расплавленным металлом для питания отливок в процессе их затвердевания.
Газопоглощение – способность литейных сплавов в расплавленном
состоянии растворять водород, озон и др. газы. При последовательном
охлаждении и затвердевании растворимость газов уменьшается и в
результате их выделения в отливке могут образовываться газовые раковины
и пары. Для уменьшения газонасыщенности сплава применяют плавление в
вакууме или в среде инертных газов.
Ликвация – это неоднородность химического состава в различных
частях отливки. Она зависит от химического состава сплава, от
конфигурации отливки , скорости охлаждения и др.
3.2 Элементы литейной формы
Литейная форма – это система элементов, образующих рабочую
полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется
отливка.
На рис. 2.1 а) показана литьевая форма для тройника(рис. 2.1 б).

Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней 6 полуформ, которые


изготавливают по литейным моделям (рис. 2.1 г) в литейных опоках 3, 5.
Литейная опока – приспособление для удержания формовочных смесей
при изготовлении форм.
Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью
цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстие
приливов по опокам.
Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в
формы устанавливают литейные стержни 1, которые фиксируют с помощью
выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в
форме.
Литейные стержни изготавливают по стержневым ящикам (рис. 2.1 д).
Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, её
заполнения и питания отливки при затвердевании используют ледниковую
систему 8-11(рис. 2.1 е).
После заливки расплавленного металла в полость литейной формы, его
затвердевания и охлаждения, форму разрушают, извлекая отливку (рис. 2.1
е).
3.3 Литье в песчаные формы
Сущность этого способа литья заключается в получении отливок из
расплавленного металла, затвердевшего в формах, изготовленного из
формовочных смесей путем их уплотнения с использованием модельного
комплекса.
В качестве исходных формовочных материалов используют кварцевый
песок различной зернистости, литейные формовочные глины и
вспомогательные материалы (мазут, древесный песок).
Формовочные смеси представляют собой многокомпонентные сочетания
материалов, соответствующие условиям технического процесса изготовления
литейной формы, т.е. их подразделяют на формовочные смеси для стальных,
чугунных и цветных сплавов. Для изготовления отливок используют
облицовочные, наполнительные и единые смеси.
Облицовочной называют смесь, из которой изготавливают рабочий слой
форм, т.е. слой, который непосредственно соприкасается с расплавленным
металлом, и его наносят на литейную модель слоем, толщиной 15-30 мм.
Такая смесь содержит 50-90% свежих формовочных материалов, а
остальные- 10-50%- оборотная смесь.
Наполнительной называют смесь, используемую для наполнения формы
после нанесения на поверхность модели облицовочного слоя.
Единую смесь используют при механизированном производстве
отливок.
Стержневые смеси для изготовления сложных стержней изготавливают
из кварцевого песка с добавлением различных связующих материалов. Для
простых крупных стержней используют кварцевый песок с добавкой глины.
Чтобы стержень не пригорал к отливке, в смесь специально вводят уголь,
графит, мазут и т.д. Формовочные и стержневые смеси должны обладать:
прочностью, высокой газопроницаемостью, огнеупорностью.
Изготовление литейных форм – формовка – сводится к уплотнению
формовочной смеси для получения точного отпечатка модели в форме и
придания форме необходимой прочности. В форме обязательно
предусматривается вентиляционные каналы для выхода газов, образующихся
при заливке расплавленного металла. По степени механизации различают
формовку ручную (единичное и мелкосерийное производство, при
изготовлении крупных отливок) и машинная формовка – крупносерийное и
массовое производство.
Рассмотрим формовку в парных опоках по разъемной модели, которая
наиболее распространена, а также основные стадии которой представлены на
рисунке 2.2.

Литейную форму, (рис. 2.2. е) составленную из двух полуформ,


изготавливают по разъемной модели (рис. 2.2 а) в такой последовательности:
на модельную плиту 3 (рис.2.2 б) устанавливают нижнюю половину модели
1, моделепитателей 4 и опоку 5, в которую засыпают фрагмовочную смесь и
уплотняют. Затем опоку поворачивают на 180º (рис. 2.2 в), устанавливают
верхнюю половину модели 2, моделеимако-уловителя 9, стояка 8 и выборов
7. Потом по центрированных шпилях устанавливают верхнюю опоку 6,
засыпают формовочную смесь и уплотняют. После извлечения модели стояка
и выборов, форму раскрывают и из полуформ извлекают модели (рис 2.2 г), а
также модели-металлы и шлака-уловителей (рис. 2.2 д). В нижнюю
полуформу устанавливают стержень 10 (рис. 2.2 д) и накрывают нижнюю
полуформу верхней. На рис. 2.2 е) показана литейная форма для корпуса
вентиль. После заливки расплавленного металла и его затвердевания,
литейную форму разрушают и извлекают отливку (рис. 2.2 ж).

3.4 Литье в оболочковые формы


Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные и т.д.) изготавливают
следующим образом (рис. 2.3).

Рисунок 2.3
Металлическую плиту 1 нагретую до температуры 200 °−250 ℃

закрепляют на опрокидывающем бункере 2 с формовочной смесью 3 и затем


поворачивают его на 180 °. Формовочная смесь состоящая из мелкозернистого
кварцевого песка и термореактивной смолы насыпается на модельную плиту
и выдерживается 10-30 секунд. От теплоты модельной плиты
термореактивная смола в пограничном слое переходит в жидкое состояние,
склеивает кварцевые песчинки с образованием песчано-смоляной оболочки
4, толщиной 5-10 мм. Бункер возвращается в исходное положение, излишки
формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с
полутвердой оболочкой снимается. Затем оно нагрев в печи при температуре
300 ℃ в течении 2 минут при этом термореактивная смола переходит в

твердое, необратимое состояние. Аналогичным образом изготавливают


вторую полуформу. Готовые полуформы склеивают предварительно
установив в них литейные стержни. Заливка форм производится в
вертикальном или горизонтальном положении. При заливке в вертикальном
положении литейные формы 6 помещают в опоки контейнера 7 и засыпают
кварцевым песком или металлической дробью 8 для предохранения от
разрушения оболочки при заливке металла. Выбивку отливок производят на
специальных выбивных или вибрационных установок.
Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую
точность отливок, что позволяет по сравнению с литьем в песчаные формы, в
2 раза снизить величину припуска на последующую механическую
обработку. Таким образом этим способом изготавливают отливки с
толщиной стенки 3-15 мм и массой от 0,25-100 кг.

3.5 Литье по выплавляемым моделям


При этом способе отливки получают путем заливки расплавленного
металла в формы, изготавливаемые по выплавляемым моделям путем
многократного в керамическую суспензию с последующей обсыпкой и
отверждением.
Разовые выплавляемые модели изготавливают в пресс-формах из
модельных составов состоящих из 2-х и более легкоплавких компонентов
(воск, парафин и др.).
Последующие операции процесса литья по выплавляемым моделям
(рис.2.4).
Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовываются в
пресс-формы (рис. 2.4 а) после затвердевания модельного состава пресс-
форма раскрывается и модель 2 (рис. 2.4 б)выталкивается в ванну с холодной
водой. Затем модели собирают в модельные формы 3 (рис. 2.4 в) с общей
литниковой системой (2-100 моделей). Керамическую суспензию
изготавливают на основе полиамидного кварца или другого связующего
вещества (жидкое стекло). Формы по выплавляемым моделям изготавливают
погружением 3 в керамическую суспензию 5 налитую в емкость 4 с
последующей обсыпкой кварцевым песком 7.
Затем модельные блоки сушат на воздухе (около 6 ч). Далее на
модельный блок последовательно наносят 4-6 слоев огнеупорного покрытия
с последующей сушкой каждого слоя. Модельный материал из форм удаляют
путем его выправления в горячей воде, для этого их на несколько минут
погружают в бак 8, наполненный водой 9, которая нагревается 10 (80-90 оС)
(рис. 2.4 е), при этом модельный состав расплавляется и всплывает на
поверхность ванны, откуда периодически удаляется для повторного
использования.
Затем оболочки извлекаются из ванны, сушатся в сушильных шкафах
(100оС) 1,5-2 часа, после этого (рис. 2.4 ж)оболочки 12 устанавливают
вертикально в жаростойкой опоке 13 и вокруг засыпают сухой кварцевый
песок 14 и уплотняют его. После этого ее пропаливают (900-960 оС). При
прокалке частички связующего вещества спекаются с частичками
огнеупорного материала, испаряется влага, выгорают остатки модельного
состава. В форму сразу после прокалки заливают расплавленный металл 16
из ковша 15 (рис. 2.4 з). После остывания отливки форма разрушается.
Этот способ литья является наиболее точным, поверхность отливки
имеет малую шероховатость, что в отдельных случаях не требует
механической обработки, припуск составляет 0,2-0,7 мм, толщина стенок
отливок 1-3 мм, масса от нескольких граммов до десятков кг.
3.6 Литье в кокиль
При этом способе литья отливки получают путем заливки
расплавленного металла в металлически формы – кокиль (рис. 2.5)

По конструкции различают кокили:


˗ вытяжные (рис. 2.5а)
˗ с вертикальным разъемом (рис. 2.5б)
˗ с горизонтальным разъемом (рис. 2.5в)
Формирование отливки в этом случае происходит в условиях
интенсивного отвода теплоты от расплавленного металла к массивному
металлическому кокилю. Полости в отливках оформляют песчаными,
оболочковыми или металлическими стержнями. Кокили с песчаными или
оболочковыми стержнями используют для получения отливок из чугуна
стали и цветных сплавов, а с металлическими стержнями –для отливок из
алюминиевых и магниевых сплавов.
Отливки простой конфигурации изготавливают в вытяжных кокилях.
Несложные оливки, то есть с небольшими выступами и впадинами
изготавливают в кокилях с вертикальным разъемом (рис. 2.5б). При
изготовлении простых по конфигурации, но крупных отливок используют
кокили с горизонтальным разъемом. Следует отметить что металлические
стержни удаляют из отливки до извлечения ее из кокиля после образования
прочной корки в отливке.
Для удаления воздуха и газов по плоскости разъема кокиля
предусматривают (прорезают) вентиляционные каналы. Отливки из полости
кокиля, как правило, извлекают с помощью выталкивателей. Заданный
температурный режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения
кокиля. Изготавливают кокили из серого и высокопрочных чугунов, сталей, в
ряде случаев алюминиевых сплавов, как правило, литьем с последующей
механической или электрофизической обработкой.
Техпроцесс изготовления отливок в кокиль включает:
1. нагрев кокиля от 150 до 300˚С;
2. нанесение на рабочую поверхность слоя теплоизоляционного
покрытия (0,3 – 0,8 мм);
3. установку стержней;
4. соединение и скрепление частей кокиля;
5. заливку расплавленного металла;
6. выдержку для затвердевания расплавленного металла;
7. раскрытие кокиля;
8. извлечение отливки (выбивку).
Литье в кокиль применяется для получения отливок разнообразных
форм с толщиной стенок от 3 до 100 мм и массой от 0,1 до 500 кг.

3.7 Литьё под давлением


Литьём под давлением получают отливки в металлических формах
(пресс-формах) при этом заливку металла в форму и формирование отливки
осуществляют под давлением. Изготовление отливки на машинах литья под
давлением с холодной или горячей камерой прессования. На рисунке 2.6
показана схема изготовления отливов на машинах с горизонтальной
холодной камерой прессования.
В этом случае порцию расплавленного металла заливают в камеру
прессования 4 (рисунок 2.6 а), которая плунжером 5 под давлением 40 – 100
МПа подаётся в полость пресс – формы (рисунок 2.6 б), состоящей из
подвижной 1 и неподвижной 3 полуформы. Внутреннюю полость в отливке
получают с помощью стержня 2. После затвердевания отливки пресс – форма
раскрывается (рисунок 2.6 в) стержень 2 извлекается и получается отливка 7,
с помощью выталкивателя 6 удаляется из рабочей полости пресс – формы.
Перед заливкой пресс – форму нагревают до температуры 120 - 320°С.
Воздух и газы удаляются через каналы расположенные в плоскости разъёма
пресс – формы. Таким способом получаются отливки из медных,
алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой от 45 килограммов.
На машинах с горячей камерой прессования (рисунок 2.7) камера
прессования 2 расположена в разогреваемом тигле 1 с расплавленным
металлом.

При верхнем положении плунжера 3 расплавленный металл через


отверстия 4 заполняет камеру прессования. При движении плунжера вниз
отверстия перекрываются, сплав под давлением заполняет полость пресс –
формы 5. После затвердевания отливки плунжер возвращается в исходное
положение. Остатки расплавленного металла из канала сливаются в камеру
прессования, а отливка 5 из пресс – формы удаляется выталкивателем 6.
Такие машины используют для изготовления отливок из цинковых и
магниевых сплавов массой от нескольких грамм до 20 – 25 килограмм.
Литьё под давлением используется в крупносерийном и массовом
производствах отливок с минимальной толщиной стенок, 0,8 миллиметров, с
высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности.
Недостаток - высокая стоимость пресс – форм, оборудования,
ограниченность габаритных размеров и масс отливок.
3.8 Центробежное литье
При этом способе литья сплав заливают во вращающиеся формы, и
формирование отливки происходит под действием центробежных сил, что
обеспечивает высокую плотность и механические свойства отливок.
Центробежным литьем отливки изготавливают в металлических,
песчаных, оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым
моделям на центробежных машинах с горизонтальной или вертикальной
осью вращения.
Металлические формы (изложницы) изготавливают из чугуна и стали и
толщина изложницы в 1,5 – 2 раза больше толщины отливки. В процессе
литья снаружи изложница охлаждается водой или воздухом. На рабочую
поверхность изложницы наносят теплозащитное покрытие. Непосредственно
перед работой ее нагревают до температуры +220ºС.
В машинах с горизонтальной осью вращения (рис. 2.8 а) расплавленный
металл из ковша 1 заливают по специальному желобу 2 во вращающуюся
форму 3 (n = 200…1400 мин-1). Попадая на внутренние стенки формы жидкий
металл, образует полую цилиндрическую отливку 4, которую после
затвердевания извлекают из формы. На таких машинах получают детали и
заготовки типа труб, втулок, гильз и т.п.
На машинах с вертикальной осью вращения (рис. 2.8 б) расплавленный
металл из ковша 1 заливают во вращающуюся форму 2 (n = 160…500 мин-1)
растекаясь по дну формы металл, увлекается центробежными силами и
прижимается к боковой цилиндрической стенке, образуя вокруг нее
кольцевой слой 3. Форма вращается до полного затвердения металла, после
чего вращени е останавливают и из нее извлекают полученную отливку. На
таких машинах получают отливки небольшой высоты, но большого диаметра
(кольца, венцы зубчатых колес).
Следует подчеркнуть, что при вращении формы вокруг вертикальной
оси, внутренняя свободная поверхность расплавленного металла
имеет форму параболоида вращения, что обуславливает разностенность
полученной отливки по высоте и соответственно ограничивает возможности
таких машин.
Преимущества центробежного литья:
 получение внутренних полостей трубных заготовок без стержней
 значительная экономия сплава за счет отсутствия ледниковой
системы
 возможность получения двухслойных заготовок, что достигается
поочередной заливкой в форму различных сплавов (сталь и чугун)
3.9 Непрерывное литьё
Рис. 2.9
На рисунке 2.9а приведена схема, поясняющая процесс горизонтального
непрерывного литья. Расплавленный металл из металло-приёмника 1 через
графитовую посадку 2 поступает в водоохлаждаемый кристаллизатор в виде
отливки 4, который постоянно вытягивается специальным устройством 5.
Длинные отливки разрезают на заготовки требуемой длины. Этим способом
получают различные отливки (рис. 2.9б) с параллельными образующими из
чугуна, медных и алюминиевых и других сплавов.

Табл. 2.1
В данной таблице приведены показатели отливок, получаемых
различными способами литья.
Тема 4: Получение заготовок обработкой давлением
К категории процессов, объединяемых над общим наименованием
«обработка давлением», относятся: штамповка в холодном и горячем
состоянии, прессование, волочение, прокатка и др. Сущность этих процессов
заключается в том, что металл в холодном и горячем состоянии изменяет
свою форму, т.е. деформируется под действием приложенного давления.
4.1 Холодная штамповка
Все разнообразные операции холодной штамповки по характеру
деформации объединяют в две группы:
1) Разделительные;
2) Формообразующие.
К первым относятся операции, в результате которых полное или
частичное отделение одной материала от другой по замкнутому или
незамкнутому контуру, а ко вторым – операции, в результате которых
происходят изменения формы и размеров заготовки, перераспределение и
заданное перемещение объёма металла.
Раскрой материала. Под общим наименованием «раскрой материала»
следует понимать способ расположения штампуемых заготовок (деталей) в
полосе, ленте, листе. Существуют три типа раскроя:
1) С отходами (перемычками) по всему контуру вырубаемой заготовки
(детали);
2) С частичными отходами по краям полосы (ленты);
3) Без отходов.
Рис. 2.10
Раскрой с отходами (рис. 2.10а, б, в) применяют для получения простых
по форме деталей повышенной точности (8-9 квалитет), а также независимо
от точности для деталей сложной формы. Раскрой с частичными отходами
(рис. 2.10ж, з) применяют для простых по форме деталей низкой точности
(10-14 квалитет).
Основным показателем при раскрое является коэффициент
использования материалов:
F∗N
η= ∗100 % ,
B∗L
где F – площадь одной вырубаемой детали, мм 2;
N – число деталей, штампуемых из ленты, полосы, листа;
B и L – соответственно ширина и длина ленты полосы листа, мм.
Перемычки между деталями m (рис. 2.10а) и краем полосы m1 зависит от
толщины и марки материала, формы и размера вырубаемой детали и
численные значения этих параметров выбираются по справочникам.
Значение величины перемычек и раскладки деталей на полосе (ленте)
позволяют определить ширину последней.
При раскладке деталей неправильной геометрической формы следует
добиваться так называемого линейного эффекта, при котором экономия
материала достигается благодаря заходу деталей друг с другом (рис. 2.10б,
в). Много рядовая раскладка (рис. 2.10д) с точки зрения экономии материала
выгоднее однорядковой, хотя количество рядом на полосе или ленте
ограничивается размерами штампа.
Разделительные операции
К ним относятся отрезка, вырезка, вырубка, пробивка, нарезка, обрезка,
зачистка.
Отрезка – отделение одной части материала от другой. Производится
на ножницах или штампах. Ножницы для отрезки листового материала
(рисунок 2.11) бывают штамповочные, параллельные, роликовые, и
вибрационные(рисунок 2.11).

а) и б) для прямолинейной отрезки, а в) и г) – для криволинейной резки и


вырезки деталей(заготовок) с замкнутым контуром.
Точность отрезки на этих ножницах соответствует 10-14 квалитету.
Отрезки в штампах используют для малогабаритных деталей.

Вырубка и пробивка
На рисунке 2.12 а) и б) приведены наименьшие размеры деталей и их
элементов, получаемых вырубкой, минимальные размеры отверстий,
пробиваемых в штампах и минимальное расстояние между отверстиями, а
также отверстием и контуром детали показан на рисунке 2.12 в), г).
Значение коэффициента k принимается для мягкой стали =1, для
латуни и алюминия =0,75, высокоуглеродистой и легированной стали = 1,4.
Точность и качество поверхности среза при вырубке и пробивке
зависят от конфигурации, размеров вырубаемой детали или пробиваемого
отверстия, толщины штампуемого материала.
Расположение детали относительно направления прокатки
(анизотропия), точности изготовления штампа, жесткости, технологичности
оснастки.
На рисунке 2.13 показана последовательность процесса вырубки и
пробивки.
Процесс состоит из трех стадий:
1. Упругие деформации (рисунок 2.13а) во время которой происходит
упругое сжатие и изгиб металла с легким вдавливанием его в
отверстие матрицы 3. На этой стадии напряжение металла меньше
или равно пределу упругости.
2. Стадия пластичной деформации (рисунок 2.13б) в течение которой
происходит вдавливание пуансона 1 в металл 2 и выдавливание его
в отверстие матрицы 3. К концу этой стадии напряжение вблизи
режущих кромок достигает максимальной величины,
соответствующей сопротивлению металла среза.
3. Стадия скалывания(рисунок 2.13в) в течение которой возникает
сначала микро-, а затем и макро-трещины, образующиеся у
режущих кромок матрицы и пуансона.

Скалывающие трещины быстро распространяются во внутренние слои


металла и вызывают отделение детали.
Пуансон при своем движении проталкивает вырубленную деталь через
рабочую зону матрицы. Точность вырубки и пробивки соответствует 6-9
квалитету. Точность, обеспечивающая межосевое расстояние, составляет
±0,05 мм.
Надрезку, т.е. отделение части материала по незамкнутому контуру без
ее удаления применяют главным образом для создания на деталях таких
элементов как язычки и т.д.
Надрезку выполняют пуансоном с косорасположенной режущей
поверхность.
Обрезку применяют для удаления неровных краев у полых деталей
после вытяжки, формовки, отбортовки, выдавливания, а также для удаления
излишков материала (облой) после операции объемной штамповки.
Обрезку производят в штампах.
Зачистка и калибровка
Зачистку по наружному контуру со снятием припуска применяют для
детали с периметром до 300 мм и толщиной до 10 мм, когда необходимо
обеспечить высокое качество поверхности срезов, и в тех случаях, когда
контур детали служит базой для последующей обработки. При этом в
зависимости от толщины и свойств материала, величина припуска меняется
от 0,1 до 0,5 мм.
Калибровку отверстий со снятием припуска производят после их
сверления или пробивки по схеме, показанной на рисунке 2.14.

Где 1 – пуансон;
2 – обрабатываемая заготовка;
3 – матрица.
Припуск при калибровке малых отверстий составляет 0,15-0,2 мм на
диаметр.
4.2 Формообразующие операции
Гибка – операция, изменяющая кривизну заготовки практически без
изменения ее линейных размеров (рисунок 2.15 а).

Где 1 – нейтральный слой заготовки;


2 – пуансон;
3 – матрица.
В процессе гибки пластическая деформация сосредотачивается на узком
участке, контактируемом с пуансоном, в то время, как участки, образующие
полки детали деформируются упруго. В зоне пластических деформаций
наружные слои растягиваются, а внутренние (обращенные к пуансону)
сжимаются. У середины заготовки по ее толщине находятся слои,
деформация которых равна 0 (нейтральный слой). Отсюда следует, что с
достаточной степенью точности размеры заготовки для деталей, полученной
гибкой, можно определить из условия равенства длин заготовки и деталей по
средней линии.
Деформация растяжения наружного слоя и сжатого внутреннего
увеличивается с уменьшением радиуса округления рабочего торца пуансона
(r). В связи с тем, что деформация растяжения наружного слоя ограничена, то
существует предельное значение rmin, исключающие разрушение заготовки.
При снятии внешних сил, вызывающих изгиб заготовки, растянутые
слои стремятся сжаться, а сжатые слои – удлиниться. В результате при
разгрузке изменяются углы между полками. На рисунке 2.15 б показаны
примеры деталей, полученных гибкой. Детали, изогнутые в нескольких
плоскостях как правило получают последовательным деформированием
заготовки в нескольких соответствующих штампах.
Вытяжка – образование полой детали из плоской или полой заготовки.
Она может выполняться без утонения стенок заготовки и с утонением.
На рисунке 2.16 а приведена схема вытяжки без утонения стенки.

Исходную вырубленную заготовку 1 диаметром D укладывают на


плоскость матрицы 5. Пуансон 4 надавливает на центральную часть
заготовки и смещает ее в отверстие матрицы. В результате чего образуются
стенки изделия 2.
Формоизменение при вытяжке оценивают коэффициентом вытежки:
D
квыт= d

Колпачок, который в зависимости от механических свойств металла и


условий вытяжки не должен превышать 1,8…2,1. в противном случае
возможна потеря устойчивости и на изделии образуются складки 6. Их
предотвращают с помощью прижима 3, который с определенной силой
прижимает фланец к плоскости матрицы.
Вытяжка с утонением стенки увеличивает длину полой заготовки в
основном за счет уменьшения стенок исходной заготовки (рисунок 2.16 в).
При вытяжке с утонением стенки, зазор между пуансоном и матрицей
должен быть меньше толщины стенки, которая сжимаясь между этими
поверхностями утоняется и одновременно удлиняется. если при допустимом
для первого перехода коэффициенте вытяжки не возможно получение детали
с заданным отношением высоты к диаметру, тогда ее вытягивают за
несколько переходов (рисунок 2.16 б).
Холодное вдавливание
Один из наиболее прогрессивных способов получения полых
тонкостенных деталей или деталей меньшего поперечного сечения из
толстой заготовки путем истечения металла в зазор между пуансоном и
матрицей.
Применяется 3 способа холодного вдавливания (рисунок 2.18):
- прямой;
- обратный;
- комбинированный.

-
- При прямом способе направление течения металла совпадает с
направлением движения пуансона, при обратном – имеет место
противоположное направление их движения, а при комбинированном –
металл течет одновременно в обоих направлениях.
Для получения цилиндрической полой детали заготовка должна иметь
форму круга или шестигранника, а для получения детали другой формы –
форму, соответствующую их конфигурации ( квадрат, прямоугольник и т.д.).
Ковка
Вид горячей обработки металла давлением, при котором металл
деформируется с помощью универсального инструмента (рисунок 2.19).
Нагретую заготовку 1 укладывают на нижний боёк 3 и верхним бойком
2 последовательно деформируют отдельные ее участки. В этом случае металл
свободно течет в стороны, не ограниченные рабочими поверхностями
инструмента, в качестве которого применяют плоские или фигурные бойки, а
так же различный подкладной инструмент.
Ковкой получают заготовки для последующей механической обработки,
которые называются коваными поковками или просто поковками. Ковка
является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок
(200-250 тонн) типа валов гидрогенераторов, коленчатых валов судовых
двигателей и т.д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни) можно
изготовить как ковкой, так и штамповкой.
В единичном и мелкосерийном производстве ковка является
предпочтительней, так как используется недорогой универсальный
инструмент, в то время как изготовление штампа, при небольшом количестве
поковок, окажется экономически невыгодно.
Осуществляется ковка на ковочных молотках и ковочных
гидравлических присадках. В первом случае имеет место ударное
динамическое деформирование материалов. Во втором – деформация
металлов происходит при квазистатическом нагружении материала.
Горячая объемная штамповка
В отличии от ковки при штамповки течение металла ограниченно
стенками рабочей полости, штампа и происходит по заданным
направлениям до определенного предела. В этом случае форма и размеры
рабочей полости штампа полностью определяют конфигурацию
изготовления половинок.
По сравнению с ковкой она обладает преимуществами:

1. Высокая производительность. В 10…40 раз выше, чем у ковки


2. Однородностью и точностью получения половинок
3. Возможность получения заготовки сложной конфигурации

К недостаткам штамповки следует отнести:

1. Сравнительно небольшая масса полученных заготовок (200 – 300


грамм)
2. Высокая стоимость штампа, который используется для изготовления
только одной определенной половины

Следовательно, объемную штамповку экономически выгодней


применять в крупносерийном производстве. В зависимости от типа штампа

различают штамповку в открытых и закрытых штампах (рис. 2.20)

Штамповка в открытых штампах (рис. 2.20) характеризуется


переменным зазором 1 между подвижными и неподвижными частями
штампа. В этот зазор вытекает заусеница, облом, который закрывает выход
из полости штампа и заставляет металл заполнять всю полость. В конечный
момент деформирования заусеница вынимается излишки металла,
находящегося в полости, что позволяет не предъявлять особых высоких
требований к точности заготовки по массе. Заусеницу потом обрезают.
На рисунке 2.21 показаны заготовки, которые получаются в открытых
штампах.

Штамповка в закрытых штампах (рис. 2.20 б, в) характеризуется тем,


что полость штампа в процессе деформирования остается закрытым при этом
из-за весьма малого зазора между подвижным и неподвижным частями
штампа образование обл не происходит. Закрытый штамп может лить не
одну, а две взаимноперпендикулярные полости, то есть из 3-х частей (рис
2.20 в).
При штамповке в закрытых штампах строго соблюдается равенство
объемов заготовок и половинок.
Как правило, при штамповании в закрытых штампах получают
заготовки типа 2.21 б.
Преимуществом штамповки в закрытых штампах уменьшает расходы
металла. В то время как в открытых штампах на это расход около 20%
материала.
Штамповка на горизонтально ковочных машинах
Штамповка на горизонтально ковочных машинах применяется в
крупносерийном и массовом производствах для штамповки деталей,
имеющих преимущественно форму тел вращения, усложненных боковыми
отростками и т.д.
На 2.22б показана схема процесса штамповки на ГКМ. Штамповка
обычно производится методом высадки конца нагретого прутка 4, часть
которого зажата между неподвижной 3 и подвижной 5 матрицами.
Высаживаемая часть заготовки прутка устанавливается по упору 2 и при
штамповке заполняет рабочие полости пуансона 1 и матрицы 3 и 5.

На 2.22б показаны позиции:

1 – установка прутка по упору;

2, 3 – начало и конец штамповки;

4 – удаление готовой паковки.

Преимущества:

- высокая производительность

- возможность штамповки без облоя

- возможность получения паковок со сквозными отверстиями.


Получение заготовок из проката
Прокатка – деформирование метала вращающимися валками для
изменения формы и размеров поперечного сечения и увеличения длины
предварительно нагретых или холодных заготовок. Прокатке подвергается до
90% всей выплавляемой стали и большая часть известных металлов.
Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков
могут быть различными, при этом выделяют 3 вида прокатки(2.23):
- продольную
-поперечную
-поперечно-клиновую.

При продольной прокатке (2.23а) заготовка 2 деформируется


между двумя валками 1, вращающимися в разные стороны и перемещается
перпендикулярно осям валков.
При поперечной прокатке (2.23б) валки 1, вращаясь в одном
направлении, придают вращение заготовке 2 и одновременно ее.
При поперечно-винтовой прокатке валки 1 расположены под углом,
в результате чего сообщают заготовке 2 при
деформировании вращательное и поступательное движение.
В процессе прокатки металл непрерывно втягивается в зазор между валками
под действием сил трения между металлом и валками.
При прокатке уменьшается толщина заготовки при одновременном
увеличении ее длины и ширины. Деформация заготовки определяется
относительным обжатием:
Н о−Н 1
εобж= ∙ 100 %
Но

где Но – начальная высота;

Н1- высота после проката.

Инструментом для прокатки является валки, которые в зависимости от


прокатываемого профиля могут быть гладкими(2.24а) и
ступенчатыми(2.24б).

Ручей – вырез на боковой поверхности болта, а савок 2 ручьев образует


калибр(2.24в). Каждая пара ручьевых валков образует несколько калибров.
Форму поперечного сечения прокатанной полосы называют профилем,
а совокупность форм и размеров профилей – сортаментом. Сортовой прокат
(2.25) делят на профили простой геометрической формы (2.25а) и прокат
специальный (2.25б).
К специальным видам проката относят периодические профили, т.е.
профили с периодически изменяющейся формой и площади поперечного
сечения вдоль оси заготовки (2.25б). Получают такой профиль с помощью
поперечно-клиновой прокатки.
Получение заготовок прессованием
Прессование длинных изделий сложного профиля осуществляют на
мощных гидравлических прессах по схемам, приведенным на рисунке 2.26.

Нагретый слиток 3 (2.26 а) цилиндрической формы помещается в


полость толстостенного стального цилиндра 4, который называется
контейнером пресса. С другой стороны контейнера закрепляется матрица 2,
имеющая отверстие , соответствующее по форме сечению прессуемого
изделия. Давление на металл подается пуансоном 5, на конце которого
закреплена сменная прессшайба, которая плотно входит в полость
контейнера. В результате, перемещаясь вдоль контейнера прессшайба
выдавливает металлический пруток 1 через отверстие матрицы.
Прямой способ прессования. Исходным материалом при прессовании
служат слитки из цветных металлов и их сплавов, никелевых и магниевых
сплавов, а так же слитки из стали. Следует подчеркнуть, что этим способом
получают сложные профили различного сечения, длиной 25-30 мм. Такие
профили показаны на рис 2.27. Этим же способом получают прутки
диаметром 5-200 мм, трубы гладкие и ребристые диаметром до 400 мм при
толщине стенки 1.5- 8 мм. Прутки малого диаметра получают прессованием
через несколько отверстий в одной матрице.
Прессование по обратному методу (2.26 б) применяется главным
образом для получения прутков. В этом случае поршень делается полым и на
его торце закрепляется матрица. Во время движения поршня слева направо
матрица, выполняющая одновременно и роль прессшайбы, давит на
торцевую часть слитка и металл вынужден вытекать в направлении,
обратному движению штока.
Получение заготовок волочением.
Волочение применяют для получения заготовок сплошных или полых
деталей , имеющих постоянное поперечное сечение по всей длине.
В процессе волочения (рисунок 2.28) заготовку 2 протягивают через
постоянно сужающееся отверстие в инструменте, называемое волокой 1.

Волочение ,как правило, осуществляется в холодном состоянии.


Исходными заготовками служат прокатные или прессованные прутки и
трубы. Волочение труб можно выполнять без оправки (рис 2.29 а) для
уменьшения наружного диаметра, и с оправкой (2.29 б) для уменьшения как
наружного диаметра, так и толщины стенки.

Волочением обрабатывают различные сорта стали, цветных металлов и


их сплавов. Сортамент изделий, изготовляемых волочением весьма
разнообразен, начиная от проволоки диаметром 2-5 мкм и фасонных
профилей, которые показаны на рис 2.29 в.
Получение деталей и заготовок методом порошковой металлургии
Порошковая металлургия – отрасль технологий, занимающаяся
производством металлических порошков и деталей из них. Порошковой
металлургией получают различные конструкционные материалы для
изготовления заготовок и очень часто готовых деталей. Большое применение
находят композиционные материалы со специальными физико-
механическими и эксплуатационными свойствами.
Из антифрикционных, металлокерамических материалов изготавливают
подшипник скольжения для различных отраслей промышленности. В таких
материалах с пористостью 10-25% металлическая основа является твердой
составляющей. Опоры, заполненные маслом, графитом или пластмассой,
выполняют роль мягкой составляющей. Пропитанные маслом пористые
подшипники способны работать без дополнительной смазки в течение
нескольких месяцев.
Фрикционно-композиционные материалы представляют собой сложные
композиции на медной или железной основе. Коэффициент трения
повышают добавкой асбеста, карбидов, тугоплавких металлов и различных
оксидов. Для снижения износа вводят графиты или свинец. Приеняют такие
материалы в различных тормозных узлах, узлах-сцеплениях.
Из высокопористых материалов изготавливают фильтры и др. детали. В
зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно
стойких сталей, алюминия, титана, бронзы и т.д. с пористостью -40-50%.
Металлокерамические твердые сплавы характеризуются высокой
твердостью, теплостойкостью, износостойкостью. Их наносят на поверхность
быстро изнашиваемых деталей. Твердые сплавы изготавливают на основе
порошковых карбидов, тугоплавких металлов (вольфрам). А в качестве
вязкого материала применяют кобальт.
В порошковой металлургии изготавливают алмазно-металлические
материалы, характеризующиеся высокими режущими свойствами. В качестве
связки для алмазных порошков применяют медные и никелевые порошки
или их сплавы.
Из жаростойких и жаропрочных материалов изготавливают детали,
работающие при высоких температурах. Этим требованиям удовлетворяют
металлические сплавы на основе никеля, титана, вольфрама, которые
работаю при температурах 850-900 °С. При более высоких температурах до
(3000 °С) можно использовать тугоплавкие и твердые соединения типа
оксидов, карбидов и боридов.
Порошковую металлургию широко применяют для получения материала
со специальными электромагнитными свойствами (ферриты, постоянные
магниты)
Технологический процесс получения деталей методом порошковой
металлургии включает в себя следующие основные операции:
1) получение металлических порошков;
2) приготовление необходимой смеси порошков (шихта);
3) дозирование шихты;
4) прессование – формование;
5) спекание;
6) механическая обработка, нанесение покрытия.
Методы получения порошков
Все методы получения порошков условно разделяют на физико-
химические и механические.
К физико-химическим методам относятся технологические процессы
производства порошков, связанные с глубокими физико-химическими
превращениями исходного сырья. В результате полученный порошок по
химическому составу и структуре существенно отличается от исходного
материала. Остальными являются методы восстановления и электролиз.
Механические методы обеспечивают превращение исходного материала
в порошок без существенного изменения его химического состава. Чаще
всего используют размол твердых материалов в медницах и диспергирование
расплавов.
Диспергирование расплавов – способ получения металлического
порошка распылением расплавленного металла или сплава струей сжатого
газа, жидкости или механическим путем. Один из распространенных
способов распыления для многотонажного получения порошков является
диспергирование газом (аргоном, гелием или азотом). На рис. 2.30
представлена схема этого способа.

Эта схема с вертикальным расположением фарсунки, где на струю


расплавленного металла под углом 60º направлены потоки подогретого газа,
движущегося с дозвуковой и сверхзвуковой скоростью. Полученные таким
образом порошки подвергаются восстанавливающему обжигу.
Из механических способов наибольшее распространение получил метод
измельчения металла в барабанных мельницах (рис. 2.31).
Барабанная мельница (рис. 2.31 а) представляет собой вращающийся
вокруг горизонтальной оси барабана, внутри которого находится
измельчаемый материал и мериющие тела, как правило стальные шары.
Процессы, происходящие в рабочем объеме барабана, сводятся к
следующему: мериющие тела поднимают на некоторую высоту в
направлении вращения барабана (рис. 2.31 б) до тех пор, пока угол подъема
не превысит угла естественного откоса. После чего шары скатываются или
падают вниз и измельченный материал и стирают, и раздалбливают его.
Измельчение может быть сухим и мокрым (более эффективное).
Технология изготовления деталей
Технологический процесс изготовления деталей состоит из следующих
операций:
― приготовление шихты требуемого состава;
― дозирование;
― прессование (формование);
― спекание;
― калибрование;
― механическая обработка (обработка резанием);
― нанесение гальванопокрытия.
Приготовление шихты
Ввиду того, что невозможно учесть все требования, которые
предъявляют к порошкам различные потребители в соответствии с
техническими условиями на готовую продукцию, существует необходимость
придания порошку определенных химических, физических и
технологических характеристик, обеспечивающих выпуск продукции с
нужными конечными свойствами. Основными операциями при подготовке
порошков к формованию являются отжиг, рассев и смешивание.
Отжиг ― это вид обработки порошков, применяемый с целью
повышения их пластичности, и, следовательно, улучшения уплотняемости,
прессуемости и формуемости.
При отжиге снимается наклеп, и очень часто происходит
восстановление оксидов, оставшихся после получения порошка или
образовавшихся в результате неправильного их хранения.
Нагрев осуществляют в защитой среде (восстановительная, инертная
или вакуум) при температуре t = (0,4-0,6)Тпл, где Тпл ― температура
плавления порошка.
Рассев― это разделение порошков по величине частиц на фракции,
используемые затем либо для формования, либо для составления смеси,
содержащий требуемый процент частиц нужного размера.
В порошковой металлургии чаще всего применяют ситовую
классификацию порошков.
Приготовление смесей. Смешивание порошков заключается в
приготовлении однородной механической смеси из порошков различного
химического и (или) гранулометрического состава, а также их смеси с
неметаллическими порошками. Длительность смешивания составляет от 1 до
нескольких часов. Наиболее
распространенным является механическое смешивание в шаровых мельницах
и смесителях различных типов.
В общем случае равномерное распределение частиц порошков в объеме
смеси достигается тем легче и быстрее, чем ближе плотности смешиваемых
компонентов.
Смешивание осуществляют в газовой среде (воздух или инертный газ)
и в жидкой (вода, бензин, спирт и т.д.). В жидкой среде смешивание
происходит значительно интенсивнее, что объясняется уменьшением силы
электрического притяжения между частицами и, следовательно, лучшему их
объемному распределению, а также увеличением подвижности частиц в
жидкой среде.
В некоторых случаях применяют химический метод смешивания.
Результаты смешивания контролируют: 1) по физико-технологическим
свойствам шихты (гранулометрический состав, насыпная плотность,
текучесть, прессуемость, а также физические и механические свойства
спеченных тел), 2) химическим анализом проб. На практике обычно
контролируют часть технологических характеристик смеси и проводят
химический анализ проб из нее.
Дозирование шихты
Шихту дозируют по массе или по объему. В крупносерийном
производстве при автоматизации дозирования и достаточно стабильном
качестве смеси предпочтение следует отдать объемному способу, при
котором определяют насыпной объем.
Успешное осуществление объемной дозировки, особенно
автоматической, возможно только для порошков с высокой текучестью и
однородными технологическими свойствами. Для улучшения текучести
применяют предварительное гранулирование прессуемого материала
обкаткой его во вращающемся барабане, в том числе с увлажнением
(например, бензином).
В зависимости от выбранного способа дозирования дозу рассчитывают
по формулам:
Pдет
Gнас =ρV дет К (1− )
100 ;
ρК Р
V нас = V дет (1− дет )
mнас 100 ,
где Gнас=Gдет― величина навески шихты, кг;
Vнас― насыпной объем, м3;
Vдет― объем готовой детали, м3;
Рдет― заданная пористость готовой детали, %;
mнас― насыпная масса порошка, кг/м;
ρ ― плотность прессуемого порошка при 100% плотности (в
компактном состоянии), кг/м3;
К― коэффициент потерь (К= 1,04+1,05).
Для смеси порошков:
1
ρi =
G1 G 2 G
+ +. .. . .+ i
r1 r2 ri

где Gi― содержание компонентов смеси в долях единицы;


ρi― плотность компонентов, кг/м3;
Прессование (формование)
Прессование ― это формование металлического порошка в пресс-
форме под воздействием давления.
Его главная цель ― получение брикетов с размерами и формой,
необходимыми для получения готовых изделий.
Сущность процесса прессования порошка заключается в уменьшении
его начального объема обжатием, тогда как при деформировании
компактного материала его объем остается постоянным. Объем порошкового
тела при прессовании изменяется в результате заполнения пустот между
частицами за счет их смещения и пластической деформации.
Уплотнение порошка обеспечивается прессованием в металлических
прессформах или в эластичных оболочках, шликерным * формованием,
прокаткой и другими методами.
Если строить график, на котором по оси ординат отложить
относительную плотность (т.е. отношение фактической плотности к
плотности беспористого материала) в %, а по оси абсцисс ― давление
прессования, то зависимость между этими величинами в общей форме можно
было бы выразить идеализированной кривой уплотнения с 3-мя
характерными участками а, б, в (см рис.3)
Рис. 3. Идеализированная кривая уплотнения порошков пластичных
металлов.

Наиболее интенсивное уплотнение должно происходить на первой


стадии процесса (участок а). Вторая стадия процесса (участок б)
характеризуется тем, что частицы порошка, упакованные достаточно плотно,
оказывают определенное сопротивление сжатию, давление прессования
возрастает, а плотность порошкового тела при этом некоторое время не
увеличивается.
Когда давление прессования превысит сопротивление сжатию частиц
порошка, начинается их пластическая деформация и процесс уплотнения
вступает в третью стадию - участок в. С этого момента пластическая
деформация охватывает весь объем каждой частицы, смещение контактов
фактически прекращается, и они фиксируются.
На практике в процессе прессования происходит взаимное наложение
указанных стадий уплотнения, протекающих одновременно, а реальная
кривая уплотнения большинства порошков монотонна и в средней части не
имеет явно выраженного горизонтального участка.
Важным моментом, особенно при прессовании сложных изделий,
является равномерное распределение порошка по матрице пресс-формы и
горизонтальность его поверхности. Это достигается различными путями,
например вибрированием пресс-формы (вручную или механически) или
применением специальных разравнивателей порошка, чаще всего в тех
случаях, когда прессуют крупные брикеты.
Пресс-формы, применяемые в порошковой металлургии, могут быть
классифицированы: по эксплуатационным особенностям (стационарные и
съемные); по принципу заполнения порошком полости матрицы (с объемной
и весовой дозировкой); по принципу прессования (одностороннее и
двустороннее); по конструкции матрицы (со сплошной и разъемной
матрицей); по количеству формующих гнезд (одногнездные и
многогнездные); по роду применяемых прессов (для неспециализированных
и специализированных прессов); по методу прессования (для ручного,
полуавтоматического и автоматического прессования); по количеству слоев в
прессуемой детали (для однослойных и многослойных деталей); по кон-
струкции пресс-формы, которая зависит от конфигурации прессуемой детали
и ее размеров, в частности от отношения высоты детали к ее диаметру
(поперечному размеру) или толщине стенки.
При конструировании пресс-форм учитывают четыре основных
требования: 1) формирование детали заданных форм и размеров; 2)
обеспечение равномерной плотности во всех частях прессуемого изделия; 3)
обеспечение возможности наиболее простого выпрессовывания изделия; 4)
надежность, простота, экономичность и обеспечение длительности срока
службы конструкции.
Совершенно очевидна зависимость конструкции пресс-формы от
конфигурации и размера изготавливаемой детали, форму которой стремятся
максимально упростить.
Кроме того, невозможно получать изделия с боковыми впадинами или
отверстиями; их изготавливают дополнительной механической обработкой.
Число изменений по толщине и диаметру должно быть минимальным у
прессуемой детали, причем указанные изменения не должны быть резкими, а
сама толщина — достаточной (0,8 мм и более).
Деталь рекомендуется делать без узких и длинных выступов или
выемок, обратной конусности, острых углов и других форм, приводящих к
ослаблению конструкции пресс-формы. Необходимо предусматривать
небольшие площадки на концах скосов и углов, что позволяет устранить
острые углы на торцах пуансонов. При сопряжении поверхностей следует
предусматривать радиус закругления, равный не менее 0,25 мм.
Схема пресс-формы для получения изделий простой цилиндрической
формы с отношением высоты к диаметру ≤ 1 односторонним прессованием
приведена на рисунке 4. Для выпрессовывания удаляют нижний пуансон,
устанавливают специальную подставку с центральным отверстием, и
верхним пуансоном выталкивают изделие из пресс-формы. Если пресс-
форма смонтирована в столе пресса, то выталкивание изделия происходит
снизу или сверху соответственно нижним или верхним пуансоном или
специальным толкателем.

Рисунок 4. Пресс-форма.
1- пуансон верхний, 2- матрица, 3- прессуемый порошок, 4- пуансон
нижний (подставка).
При необходимости прессования изделий с отношением высоты к
диаметру (поперечному размеру) более единицы используют пресс-формы
двустороннего прессования (рисунок 5).
Рисунок 5. Схема двустороннего прессования
1, 5 – прокладки, 2,4 – пуансоны, 3 – матрица.
Для прессования изделий сложной формы применяют верхние и (или)
нижние составные пуансоны с несколькими подвижными частями,
количество которых соответствует числу переходов (изменений размеров)
по высоте изделия (рисунок 6).

Рисунок 6. Схема сложного прессования


1,2,7 – прокладки, 3,4 – пуансоны, 5 – матрица, 6 – вставка.
Прессы, используемые в настоящее время в порошковой металлургии
для одно- или двустороннего прессования, гидравлические и механические,
вертикальные (верхнего и нижнего деления) или горизонтальные (как
правило, только гидравлические), автоматизированные и
неавтоматизированные. В свою очередь механические прессы бывают
кривошипные, кривошипноколенные, кулачковые и карусельные.
Прессы должны обеспечивать: достаточное давление в требуемом
направлении, возможность регулирования хода скоростей прессования и
выталкивания, возможность регулирования наполнения пресс- формы
порошком, синхронизирование ходов составных пуансонов; жесткость
конструкции, износостойкость против абразивного действия прессуемого
материала, простоту систем смазки и удобное расположение механизмов
управления и регулировки.
Выбор типа пресса определяется количеством, качеством, формой и
размерами прессуемых изделий, в том числе требуемой плотностью брикета,
его поперечным сечением, конструкцией пресс-формы, а также
производительностью пресса и его пригодностью для выполнения различных
работ.
Существуют два варианта прессования:
1) по заданному давлению прессования;
2) по смыканию матрицы и пуансона.
В первом случае заготовка прессуется до определенного давления по
манометру. При этом методе прессования заготовки имеют постоянную
пористость и непостоянную высоту.
Более прост и производителен второй метод прессования,
обеспечивающий постоянство размеров детали.
Оформляющие элементы пресс-форм (матрицы и пуансоны)
изготавливаются из конструкционных хромоникелевых сталей по 7-10
квалитету точности шероховатостью Ra = 1,25-0,32 мкм.
Давление прессования определяется по зависимости:
Р
р=
F ,
где p- давление прессования, Н/м2;
P- усилие прессования, Н;
F- площадь прессования, мм2.

Усилие прессования P определяется по тарировочному графику.


Пористость заготовки (детали) определяется по формуле:

G дет
Рдет=100(1− )
V дет ,

где Vдет - объем готовой детали, м3;


Gдет - величина навески шихты, кг.
Спекание
Спекание представляет собой сложный комплекс большого количества
физико-химических явлений, протекающих одновременно или
последовательно при нагревании формовок или свободно насыпанного
порошка. Некоторые из этих явлений связаны с обычными эффектами
влияния повышенных температур на любое поликристаллическое тело,
другие же являются специфичными для пористых порошковых тел.
Практической целью спекания является достижение определенного
уровня требуемых свойств, формирующихся в процессе нагрева исходного
порошкового тела. Спекание есть нагрев и выдержка порошковой формовки
при температуре ниже точки плавления основного компонента с целью
обеспечения заданных механических и физико-химических свойств.
Температура спекания должна составлять 0,65 ― 0,75 температуры
плавления основного компонента металлокерамической смеси. Выдержка по
достижении максимальной температуры спекания 30 ― 80 мин. При
увеличении выдержки плотность существенно не повышается. Процесс
спекания делят на три этапа:
1 этап: нагрев до 1500 С° ― удаление влаги;
2 этап: нагрев до температуры, которая на 20- 25 % меньше
температуры спекания ― снятие упругих напряжений и активное сцепление
частиц;
3 этап: нагрев до температуры спекания в защитной или нейтральной
среде ― восстановление оксидных пленок и окончательное сцепление
частиц.
Спекание осуществляют в водородных или вакуумных печах
непрерывного действия, в которых для загрузки и выгрузки кассет с
деталями применяют шлюзовые устройства.
Калибрование
После прессования и спекания детали имеют 11 – 13 квалитет точности
размеров. Калиброванием при давлении до 10000 кгс/см 2 можно повысить
точность до 8 – 10 квалитета. Размеры калибровочных форм отличаются от
номинальных размеров детали на величину упругого последействия,
составляющую 0,11- 0,12 %.
Механическая обработка и нанесение гальванопокрытий
После калибрования изделия можно обрабатывать резанием (например,
для получения боковых впадин, отверстий, резьбы) и цементировать, кроме
того, на них можно наносить гальванопокрытия.
РАЗДЕЛ III «Производство заготовок и изделий из пластмассы»
Пластичными массами называют искусственные материалы, полученные
на основе связующего вещества из природных или синтетических
высокомолекулярных соединений (полимеров) при добавлении в него
различных наполнителей, способные формоваться при воздействии
температуры и давления, затвердевать по прекращении их действия и
сохранять полученную форму в условиях их эксплуатации.
Связующие вещества – высокомолекулярные соединения, состоящие их
молекул-гигантов, последовательно соединенных между собой силой
химической связи в длинные цепи. Структура макромолекул в зависимости
от их формы может быть линейной, разветвленной, сетчатой и
пространственной, при этом свойства полимеров в первую очередь зависят от
строения макромолекулы и звеньев, из которых она построена.
Макромолекулы линейной структуры (рис. 2.35 а) представляют собой цепи,
длина которых в 100 и 1000 раз превышает размеры поперечного сечения, и
чем длиннее цепь, тем выше прочностные характеристики полимера.

Макромолекулы разветвленных полимеров (рис. 2.35 б) растворимы в


различных растворителях, плавятся и размягчаются при нагревании без
изменения основных свойств, а при охлаждении повторно переходят в
твердое состояние. Такие полимеры являются основой термопластичных
пластмасс.
Сетчатые (рис 2.35 в) и пространственные (рис 2.35 г) полимеры
образуются в результате соединения друг с другом линейных цепей
макромолекул поперечными химическими связями. Это делает сшитые
полимеры неплавкими при нагревании и совершенно нерастворимыми в
растворителях. Такие полимеры являются основой термореактивных
пластмасс.

Классификация и основные свойства пластмасс


В зависимости от числа компонентов – все пластмассы разделяются на
простые и композиционные. Простые (полиэтилен, полистирол и т.д.)
состоят из 1 компонента – синтетической смолы. Композиционные –
фенопласты – из нескольких составляющих (в частности могут включать
наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, отвердители, смазывающие
добавки – пигментаторы).
Наполнители вводятся для повышения прочности, теплостойкости,
придания фрикционных, электроизоляционных и других свойств.
Наполнители: древесная мука, ткани, бумага, слюдяная мука, стекловолокно
и т.д.
Пластификаторы вводят для повышения пластичности и текучести
связующего вещества, что улучшает условия формообразования изделий
(касторовое масло, камфару и т.д.).
Стабилизаторы – вещества вводимые в пластмассу с целью повышения её
стойкости во время переработки, а так же повышения эксплуатационных
показателей полученных изделий при их эксплуатации. Для этого применяют
сажу.
Отвердители (стабилизаторы) добавляют для ускорения процесса
отвердения термореактивных смол. Смазывающие добавки вводят для
повышения текучести и устранения прилипания детали к рабочим
поверхностям пресс-формы при прессовании.
При изготовлении газонаполнительных пластмасс (пенопласт, поролон) в
полимеры вводят при их переработке газообразователи, то есть вещества,
которые при нагревании активно выделяют газообразовательные продукты.
В зависимости от характера изменений, которые происходят в полимерах,
все пластмассы разделяют на 2 группы – термопластичные и
термореактивные.
Термопластичные (термопласты) – при нагреве различаются и
расплавляются, а при охлаждении вновь затвердевают. Такой цикл может
повторяться несколько раз без изменения основных свойств.
Термореактивные (реактопласты) при нагреве переходят в вязко – текучее
состояние и в результате химической реакции переходят в твердое
необратимое состояние, то есть последующим нагревом реактопластов
нельзя перевести в вязко-текучее состояние.
Отдельные виды термореактивных смол – эпоксидная, полиэфирные при
введении в них отвердители отвергаются при нормальной температуре.
К основным технологическим свойствам пластмасс относятся:
 Текучесть;
 Усадка;
 Скорость отверждения;
 Термостабильность.
Текучесть – способность пластмассы, заполнять формообразную полость
пресс-формы при определенной температуре, удельном давлении и времени,
присущие конкретным условиям или процессам.
Усадка заключается в уменьшении размеров деталей от момента
затвердевания пластмассы до полного остывания.
Действительная усадка У д определяется:
А−Б
У д= ∙ 100 %,
Б
Где А – размер гнезда пресс-формы при температуре прессования
150 °−180 ℃ ,

Б – размер детали при комнатной температуре.


Следует подчеркнуть, что пластмассы обладают значительной усадкой 5-
8%.
Скорость отверждения реактопластов – температура в секундах
необходимая для отверждения 1 мм толщины детали. Понижение скорости
отверждения приводит к увеличению времени выдержки материала в пресс-
форме (уменьшает производительность), повышает скорость отверждения
может привести к преждевременной полимеризации материалов в пресс-
форме в результате чего отдельные её части не будут заполнены.
Термостабильность – температура в течении которого термопласты
выдерживают определенную температуру без разложений.
Способы формования изделий из пластмасс в вязко текучем и
пластичном состояниях
Наиболее распространенными способами формирования пластмасс в
таком состоянии является:
 прямое (компрессионное) прессование
 литьевое прессование
 литье под давлением
 выдавливание (экструзия)
Прямое прессование – один из основных способов переработки
реактопластов и некоторых термопластов в детали.
Перед прессованием исходный материал, в виде порошка, гранул,
таблеток дозируют и подогревают.
Процесс прессования состоит из следующих этапов (рис. 2.36): после
дозирования материал 2 загружают в полость матрицы пресс-формы 3. При
замыкании пресс-формы под действием усилия гидропресса пуансон 1
создает давление на пресс-материал (рис. 2.36 б). Под действием этого
давления и теплоты от нагретой пресс-формы материал размягчается и
заполняет формообразующую полость.
После определенной выдержки необходимой для отверждения
материала пресс-форма раскрывается и с помощью выталкивателя 5 из нее
извлекается готовая деталь 4 (рис. 2.36 в). Процесс отверждения
сопровождается выделением летучих веществ, поэтому для удаления газов
процесс прессования осуществляется подпрессовку, которая заключается в
переключении гидропресса на обратный ход в подъеме пуансона на 5-10 мм
выдержки в этом положении на 2-3 с, после чего пресс-форма снова
смыкается.
Недостаток этого метода – быстрый износ пресс-форм, т.к. прессование
начинается при недостаточно пластичном материале; не высокая точность
(12-14 квалитет) при шероховатости поверхности Rz=3,2-10 мкм.
Литьевое прессование
Литьевое прессование термореактивных, а иногда и термопластичных,
пластмасс применяется для получения деталей сложной формы с тонкой
ажурной арматурой с точностью 9 – 10 квалитета. На рисунке 2.37 показана
схема получения деталей литьевым прессованием.
В начале работы собирают нагретые матрицы 2 с пуассоном 3 и
накладную (съемную) загрузочную камеру 4. В нее загружают пресс-
материал 5 чтобы нагреть его до вязко-текучего состояния (рис. 2.37а). После
этого пуассон 6 загрузочной камеры (рис. 2.37б) под большим давлением
действует на пресс-материал. По мере опускания пуассона 6 материал через
литник поступает в формообразующую полость пресс-формы и заполняет ее.
После определенной выдержки необходимо для отверждения материала
пуассон 6 поднимается вверх (рис. 2.37в), загрузочная камера отделяется от
пресс-формы, форма раскрывается и из нее с помощью выталкивателя 1
удаляется готовое изделие 7. Затвердевший пресс-материал из литьевого
канала загрузочной камеры удаляется, чтобы вновь собрать пресс-форму и
продолжить прессование.
Преимущества:
Рабочее пространство пресс-формы заполняется при малом давлении
поэтому арматура не деформируется и не смещается, давление в пресс-форме
и загрузочной камере выравнивается и доходит до 150-200 Мпа только после
заполнения всего рабочего пространства. Повышается точность полученных
изделий, так как материал заполняет пресс-форму, когда она находится в
замкнутом состоянии.
Недостаток – повышенный расход пресс-материалов, так как в
загрузочной камере и литниковых каналах остается часть отвержденного
материала, который в дальнейшем не используется.

Выдавливание (экструзия)
Этот способ переработки термопластов отличается от других
непрерывностью, высокой производительностью процесса и возможностью
получения на одном и том же оборудовании большого многообразия деталей.
Процесс выдавливания (экструзии) заключается в том что пластмассу
заставляют течь через формующие отверстия (фильеру) этот процесс
выполняется с помощью экструдеров чаще всего шнекового типа (червячных
машин) (рис.2.38)

Переработанный материал в виде порошка или гранул из бункера 1 (рис.


2.38а) попадает в рабочий цилиндр 3, где захватывается вращающимся
червяком 2. Он продвигает материал, перемешивает и уплотняет. В
результате передачи теплоты от нагревательного элемента 4 переработанный
материал переходит в вязко-текучее состояние и непрерывно выдавливается
через калиброванное отверстие головки 6. При производстве труб
расплавленный материал проходит через радиальные канавки отправки 5.
Непрерывное выдавливание можно получать детали самого различного
профиля (2.38б)
Для получения пленок и термопластов используют метод раздува (рис.
2.39)
Гранулы полиэтилена поступают через воронку в камеру червячной
машины 1 с электронагревательными элементами 2. За счёт нагрева
полиэтилен переходит в вязко текучее состояние. Червяком 3 полиэтилен
через фильтр 4 подается в кольцевую головку 7 для получения трубки 8. К
головке подводится горячий воздух, который поступает через отверстие 6 в
трубку и раздувает ее. Трубка проходит через систему охлаждения 9 и между
направляющими роликами 10 к захватывающим роликам 11 и далее
наматывается на барабан 12.
Дутьевое и вакуумное формование
Оно применяется для изготовления деталей из термопласта при
формовании тонкостенных, крупногабаритных изделий из органических
стёкал и винипластов. Для получения изделий из этих материалов на
заготовительном этапе производят вырезку исходных заготовок из листа с
учётом усадки (от 3 до 6%). После этого эти листы нагревают до эластичного
состояния и прессуют. На рисунке 2.40 приведена схема универсальной
призматической камеры с подвижным столом и нагревателем.
Форма имеет нижнюю 1 и верхнюю 3 пневматические камеры и
нижний пуансон 2.
Лист термопласта 4 укладывают в форму с помощью
электронагревателя 6, доводят его до эластичного состояния и уплотняют по
периметру давлением пресса.
Пуансон, имеющий форму изделия 7, поднимается плунжером вверх до
заданной высоты, и производят вытяжку изделия из листа. Затем в камеру
через штуцер 5 подаётся сжатый горячий воздух для окончательной
опресовки изделия на пуансоне. После охлаждения изделия путём продувки
холодным воздухом пуансон опускается, верхняя камера поднимается и
изделие извлекается из формы.
Для изготовления изделия с глубокой выдержкой применяют
универсальную двухкамерную пневматическую оснастку (Рисунок 2.41) со
сменными матрицей и пуансоном.
Нижняя камера 8 имеет штуцера 7 и 9 соответственно для подачи и
выпуска воздуха в смежную матрицу 6, заменяемая другой матрицей для
изготовления изделий другой конструкции. В нижней камере нагретая до
эластичного состояния заготовка 4 закрепляется кольцом и струбцинами 5.
Верхняя камера 2 имеет впускной штуцер 1, выпускной штуцер 10 и сменный
полый пуансон 3 с отверстиями для прохождения воздуха (Рисунок 2.41 а).
Для получения равномерной толщины стенки изделия первоначально
нагретая заготовка выдувается сжатым горячим воздухом на некоторую
величину. После этого пуансон 3 опускается вниз, осуществляя вытяжку
заготовки (Рисунок 2.41 б). Затем в верхнюю камеру подаётся сжатый
горячий воздух, который, проходя через отверстие в пуансоне, раздувает
заготовку, придавая ей окончательную форму.
При изготовлении изделий простой формы может применяться
свободное дутьевое формование, схема которого представлена на рис. 2.42 а).

Предварительно нагретый до высокоэластичного состояния лист


термопласта 2 помещается на поверхность матрицы 1, имеет
формообразующую полость, и прижимают по периферии плитой 3. Затем
через отверстие в ней подается сжатый горячий воздух, под действием
которого заготовка из термопласта принимает необходимую форму. После
охлаждения заготовки путем подачи сжатого воздуха в нижнее отверстие
матрицы происходит извлечение изделия.
Полые изделия из термопласта (бутылки, флаконы) изготавливают
методом раздутия трубки из термопласта, находящегося в высокоэластичном
состоянии (рисунок 2.42 б).
Подогретый трубчатый термопластичный материал 2, заглушенный с
одного конца укладывают в разъемную металлическую матрицу 1 с
множеством мелких отверстий для удаления воздуха из пространства между
формой и заготовкой. Заготовка из термопласта, посаженная на
металлическую трубку, плотно зажимается в пресс-форме. К концу трубки 3
подводится подогретый сжатый воздух, которым трубчатая заготовка
прижимается к стенкам формы и таким образом принимает требуемые
размеры, форму.
При вакуумном формообразовании создают вакуум по одну сторону
размягченного листа и, под действием атмосферного давления лист,
термопласта плотно прижимается к формообразующей поверхности матрицы
или пуансона. При таком способе формования значительно упрощается
конструкция штампа (рисунок 2.43).

После разогрева листа 2 термопласта с помощью специальной плиты


обогрева 3 (рисунок 2.43 а) из матрицы 1 откачивают воздух и лист
«всасывается» в полость матрицы, приобретает форму требуемой детали
(рисунок 2.43 б). После охлаждения изделия сжатым воздухом оно
выталкивается из матрицы.
Раздел 3: Точность механической обработки, методы её
обеспечения, оценки и управления.
Точность механической обработки и методы её обеспечения.
Под точностью изготовленной детали понимается степень её
соответствия детали, спроектированной конструктором и представленной в
виде рабочего чертежа. Требования к геометрической точности размеров,
формы, взаимного расположения поверхностей и их шероховатости
конструктор назначает исходя из условий работы детали в процессе их
эксплуатации. Задача технолога состоит в том, чтобы, проектируя
технологический процесс изготовления детали, назначить такие методы и
режимы обработки, выбрать такое оборудование и инструмент, которые бы
обеспечивали выполнение требования конструктора при минимальных
затратах.
Подавляющее число деталей, точность изготовления которых
определяют эксплуатационные показатели машин и приборов, подвергается
механической обработке. При этом заданная точность в процессе
механической обработки на станках может быть обеспечена двумя
принципиально различными методами:
1) методом пробных ходов и промеров;
2) методом автоматического получения размеров на предварительно
настроенных станках.
Метод пробных ходов и промеров
Схема, поясняющая обработку этим методом, приведена на рис. 3.1.
В процессе наружного обтачивания заготовки, установленной в патроне
токарного станка, необходимо получить размер d с заданным допуском на
длине l. Для этого к обрабатываемой поверхности заготовки подводят резец и
на её коротком участке lпр снимают пробную стружку. После этого станок
останавливают и с помощью измерительных средств определяют пружинные
размеры. По результатам этих измерений вносят поправку в положение
инструмента, который отсчитывают по делениям лимба станка. Затем вновь
применяют пробную обработку участка заготовки, измеряют полученный
размер и при необходимости вносят новую поправку в положение
инструмента. Также процедуры проводят до тех пор, пока не будет достигнут
размер, заданный чертежом. И только после этого осуществляется обработка
за готовки на всю требуемую длину lпр. Размеры lпр зависят от применяемых
измерительных средств. При обработке следующей заготовки все указанные
выше действия повторяются.
Данный метод имеет следующие достоинства:
- возможность точной обработки на сравнительно не точном
оборудовании за счёт высокой квалификации рабочих;
- возможность точной обработки детали из мало точных заготовок;
- исключение влияния износа инструмента на точность обработки
партии заготовок.
Недостатки данного метода:
- зависимость точности обработки от квалификации и внимания
рабочих;
- низкая производительность обработки из-за больших затрат времени на
пробные ходы и промеры;
- высокая себестоимость обработки, обусловленная большими затратами
времени при использовании рабочих высокой квалификации.
Метод пробных ходов и промеров, как правило, используется в
единичном и мелкосерийном производстве. В условиях крупносерийного и
массового производства этот метод применяется, главным образом, на
операциях шлифования, что связано с интенсивностью износа и «потерей»
размера абразивных шлифовальных кругов.
Метод автоматического получения размеров на предварительно
настроенных станках
Сущность этого метода состоит в том, что при обработке партий
заготовок станок предварительно настраивается таким образом, чтобы
требуемая точность обеспечивалась автоматически, практически независимо
от квалификации и внимания рабочих. Схема, поясняющая этот метод,
приведена на рисунке 3.2.
Так, при фрезеровании заготовки 2 на размеры а,b стол фрезерного
станка предварительно устанавливается по высоте таким образом, чтобы
опорная поверхность неподвижной губки тисков 1 отстояла от оси вращения
фрезы на расстояние к:
Дфр
к= 2 +а.

Поперечное движение стола станка боковая поверхность фрезы


удаляется от вертикальной поверхности неподвижной губки тисков на
расстояние b.
Эту процедуру предварительной настройки станка осуществляют по
методу пробных ходов и промеров.
По завершению предварительной настройки осуществляют обработку
всей партии заготовок без промежуточных промеров и без дополнительных
перемещений стола фрезерного станка, как в вертикальном, так и в
поперечном направлении. Если принять идеализированный случай, т.е. износ
фрезы отсутствует, соответственно размер к остается неизменным, а также и
b остается неизменным, то точность размеров а, b сохраняется одинаковой
для всех заготовок, образующихся с данной настройкой станка.
На практике, в силу неизбежного износа режущего инструмента,
точность обработки партий заготовок не будет оставаться неизменной.
Именно по этой причине при данном методе обеспечения точности
обработки партии заготовок необходимо периодически осуществлять
поднастройку станка с целью компенсации линейного износа инструмента.
Достоинства данного метода:
1. высокая производительность обработки за счет исключения затрат
времени на промежуточные проходы промеры;
2. высокая точность обработки при относительно низкой
квалификации рабочего станочника;
3. низкая себестоимость обработки за счет снижения
производственных затрат.
Недостаток – зависимость точности обработки партии заготовок от
износа режущего инструмента.
Данный метод обеспечения точности механической обработки
применяется в серийном и массовом производстве.
Погрешность механической обработки. Анализ причин их вызывающих.
Причины: к основным причинам, вызывающим погрешности размеров
деталей, относятся:
1. Деформация упругой системы СПИД (станок – приспособление –
инструмент - деталь)
2. Неточность и износ инструмента
3. Температурные деформации в системе СПИД.
Деформация упругой системы СПИД представляет собой упругую
механическую систему, деформация которой в процессе обработки
вызывает возникновение систематической и случайной погрешностей как
размеров, так геометрической формы обрабатываемых деталей.
Для анализы влияния дформации системы СПИД на точность размеров
обратимся к схеме обрабатывания гладкого валика, установленного в
центрах токарного, как показано на рисунке 3.3.
В начальный момент обработки, когда резец находится у правого конца
вала вся нормальная составляющая силы резания Р у через заготовку
передается на задний центр пиноль и заднюю бабку станка, вызывая упругие
деформации этих элементов в направлении от рабочего. Это вызывает
увеличение расстояния между вершиной резца и осью вращения заготовки на
величину упругих отжатий задней бабки ( y зб). Кроме того, под действием
силы P y происходит упругое отжатие резца и суппорта в направлении
нерабочего на величину y инст. Это также влечет за собой увеличение
расстояния от вершины резца до оси вращения заготовки, следовательно к
радиусу обрабатываемого вала.
В результате фактически диаметр обрабатываемого вала оказывается
больше диаметра установленного при настройке на величину ∆ :
∆=2 ( y зб + y инст )

В процессе продольного обтачивания при перемещении обтачивания


при перемещении резца от задней бабки к передней происходит следующее:
отжатие задней бабки уменьшается, но возникают отжатия передней бабки и
обрабатываемой заготовки, которые также обусловливают увеличение
фактического диаметра обработки.
Если взять любое произвольное сечение А-А то фактический диаметр в
этом сечении:
А −А А− А
D факт =D пост +2( y зб + y заг + y пб + y инс )
В силу того, что упругие отжатия элементов станка за исключением y инс
изменяются по длине заготовки, то ее диаметр, а соответственно и форма
оказываются переменными по длине. При этом погрешности размера и
формы заготовки в данном случае равно удвоенной сумме упругих отжатий в
технологической системе.
В общем случае величина упругих отжатий у определяется
действующими в направлении этих отжатий усилиями и жесткостью
технологической системы γ . Под ней понимаются ее способность оказывать
сопротивление действующих деформирующих сил. Количественно
жесткость системы СПИД определяют отношением нормальной
составляющей P y силы резания к суммарному смещению у, лезвия режущего
инструмента относительно обрабатываемой заготовки измеренному по
нормали к этой поверхности:
P y кН
γ= ( )
P м
В ряде случаев целесообразно пользоваться поддатливостью
технологической системы, которая представляет собой величину, обратную
жесткости:
y
W=
Py

Неточность и износ инструментов


Весь инструмент, применяемый при обработке материалов резанием,
разделяется на две группы:
 Мерный
 Немерный
К первой относятся сверла, развертки, зенкеры и т.д. Характерным для
них является то, что они предназначены для получения при обработке кого-
то определенного размера. К немерным инструментам относятся резцы,
фрезы, абразивные круги и т.д., которые применяются для получения в
процессе обработки различных размеров.
Неточность изготовления мерного инструмента непосредственно
переносится на размеры обрабатываемых заготовок, вызывая появление
погрешности размеров и форм. Однако следует отметить, что точность
изготовления мерного инструмента достаточно высока и неточность его
изготовления незначительно сказывается на погрешности обработки.
Большое влияние на неточность размеров оказывает износ инструмента.
Износ мерного инструмента приводит к «потере размера» и необходимости
замены инструмента.
При работе немерным режущим инструментом по методу
автоматического получения размеров на предварительно настроенных
станках принципиально важно учитывать закономерности его износа,
который приводит к возникновению переменной систематической
погрешности. Для анализа этого вопроса обратимся к классической
зависимости износа от пути трения при трении скольжения приведенном на
рисунке 3.4:

Эта зависимость имеет три характерных участка:


 1 – участок приработки
 2 – участок нормального износа
 3 – участок катастрофического износа
1 участок характеризуется интенсивным износом UH режущего инструмента.
Величина этого износа и длительность периода приработки LН зависит
материала инструмента, качества его заточки ( доводки) и условий резания
(LH).
2 участок соответствует нормальному износу, на котором величина износа
инструмента U пропорциональна пути резания на длинном участке L2.
Интенсивность этого участка принято оценивать относительным ( удельным)
износом U0, определяемой по формуле:
U
U0= [мкм/км]
L2

где U – размерный износ инструмента (мкм)


L2 – путь резания на длине нормального износа (км)
3 участок подвержен наиболее интенсивному (катастрофическому) износу ,
что сопровождается выкрошиванием и разрушением режущей кромки
инструмента. Для расчета износа режущего инструмента, влияющего на
точность обработки, применительно к участку нормального износа,
пользуются следующей зависимостью:
U 0∗L
U=
1000
где U – размерный износ режущего инструмента (мкм)
L – длина пути резания (м)
Длина пути резания, например при точении, рассчитывается по формуле:
π∗D∗L
L=
1000 L0

где D – диаметр обрабатываемой заготовки (мм)


L – длина обработки (мм)
S0 – продольная подача (мм/оборот)
Для определения износа нового или вновь заточенного инструмента,
чтобы учесть начальный его износ на стадии приработки и не усложняя
расчетов, принято расчетную длину L пути резания увеличить на
дополнительную длину Lдоп
U 0 ( L+ L доп )
U=
1000
Температурные деформации в системе СПИД
В процессе механической обработки выделяется значительное
количество тепла, главным источником которого является работа
пластической деформации обрабатываемого металла. При этом некоторая
часть теплоты, выделившаяся в зоне резания, переходит в режущий
инструмент, вызывая ее нагревание и изменение размеров. Применительно к
токарной обработке. Наибольшая часть погрешности, обусловленная
температурными деформациями технологической системы СПИД, связана
именно с удалением резцов при их нагревании. Следует отметить, что
влияние теплового удлинения резцов на точность обработки зависит от
соотношения времени резания и продолжительности перерывов.
Данное положение иллюстрируется зависимостями теплового
удлинения резцов ∆ l p от времени обработки T (рис. 3.5)

Кривая 1 – изменение удлинения резца при охлаждении;


Кривая 2 – при непрерывной обработке;
Кривая 3 – кривая изменения размера резца при обработке с
перерывом.
На ней четко видны кривые динамического равновесия , при котором
удлинение резца за время Т будет равно его укорочению за время перерывов.
Для снижения влияния погрешности необходимо использовать СОЖ.
Тепловые дефекты станков
В процессе непрерывной работы станка происходит постепенное
нагревание его узлов. Источником тепла служат потери на трение в
различных кинематических парах. Доминирующее влияние на точность
обработки оказывает нагрев шпиндельных бабок. При этом нагревание
различных зон происходит по-разному. Перепад составляет 10-50 оС. В
результате нагревания шпиндельных бабок происходит их смещение в
горизонтальном и вертикальном направлениях.
На рисунке 3.6 показано горизонтальное смещение передней бабки
токарного станка при работе в центрах.

Отсюда видно, что в первый период работы станка после его запуска
нагревание вызывает смещение бабки, что приводит к непрерывному
изменению размеров и формы обрабатываемых заготовок (обработка
круглых вылов). Т.е. возникает переменная систематическая погрешность,
величина которой равна удвоенному горизонтальному перемещению
передней бабки.
С целью устранения этой погрешности необходимо прецизионную
обработку детали осуществлять на прогретом станке.
Причины, вызывающие погрешность формы и взаимного расположения
поверхности

К основным из них относятся:


1. Деформация упругой системы СПИД
2. Неточность станка и профильного инструмента
3. Упругая деформация заготовки
4. Действие внутренних напряжений
Деформация упругой системы СПИД
Деформация системы СПИД влияет не только на точность размеров, но
и на точность формы обработки деталей. Это влияние приводит к
погрешности геометрической формы, как в поперечном, так и в продольном
сечении.
Погрешность формы в поперечном сечении
Причиной, вызывающей погрешность обработки детали в поперечном
сечении, чаще всего является радиальное биение заготовки вследствие
неправильной ее зацентровки, биение шпинделя станка, эксцентриситет
положения заготовки относительно оси шпинделя (в патроне), в также
погрешность геометрической формы исходной заготовки.
Рассмотрим случай, когда причиной погрешности является
неправильная зацентровка заготовки (рис 3.7)

Т.е. ось центровых отверстий и ось вращения шпинделя смещены на


величину эксцентриситета е. Как видно из схемы, за один оборот заготовки
глубина резания будет изменятся от tmax (3.7а) до tmin (3.7б).
Очевидно, разность этих величин будет определятся погрешностью
заготовки Δ в поперечном сечении.
Δ= tmax – tmin
Соответственно, будет изменяться нормальная составляющая силы
резания от Руmах до Руmin, а следовательно, и величина упругих отжатий резца
от заготовки уmax, уmin.
Т.к. система СПИД не является абсолютно жесткой, то погрешность
заготовки, а также погрешность ее заготовки на станке копируются на
деталях с некоторым уточнением, определяемым коэффициентом уточнения
β:
∆ заг
β=f ( γ )=
∆ дет
Этот коэффициент представляет собой отношение одноименных
погрешностей исходной заготовки и обработанной детали за один проход.
При обработке детали за несколько проходов общий коэффициент
уточнения:
β= β1+β2+…+βn
где β1…βn - коэффициент уточнения на 1-ом … n-ом проходе.
Погрешность исходной заготовки копируется на обрабатываемую
заготовку в виде одноименной погрешности, но уменьшенной в соответствие
с коэффициентом β (рис 3.8).

Погрешности формы в продольном сечении


В связи с тем, что жесткость системы СПИД непостоянна и изменяется
по длине прохода, возникает погрешность формы детали в продольном
сечении (конусообразность, седлообразность, бочкообразность), причем в
зависимости от способа закрепления заготовки( консольное или в центрах)
упругая деформация в системе СПИД будет по-разному влиять на
формирование погрешности формы детали в продольном сечении.
Рассмотрим случай консольно закрепленной заготовки в патроне при ее
продольном обтачивании с подачей Sпр (рис 3.9).

Выделим два сечения: одно у свободного конца заготовки 1-1, на


расстоянии L1 от места закрепления и второе сечение 2-2 на расстоянии L2,
близком к месту закрепления. Тогда, в силу различной жесткости заготовки у
места закрепления и у свободного конца, величина упругих отжатий:
Y1=Py L13/ 3EI,
Y2=PyL23/3EI,
где Py – нормальная составляющая силы резания, Е- модуль упругости, I-
момент инерции в поперечном сечении.
Тогда жесткость
γ1= Py/ y1=3EI/L13,
γ2= Py/ y2=3EI/L23.
Поскольку L2< L1, то γ2 >γ1 и у1>у2.
Примем, что в сечении 2 упругие отжатия у2=0, тогда при консольном
закреплении заготовки в результате неравномерной жесткости системы
СПИД по длине прохода неизбежно возникают погрешности формы детали в
продольном сечении в виде конусообразности (рис 3.9) Соответственно
будут различными и диаметральные размеры обработанной детали по ее
длине.
При закреплении заготовок в центрах вид возникающей погрешности в
продольном сечении будет зависеть от соотношения жесткости станка и
заготовки. Проанализируем случай, когда жесткость станка значительно
выше (рис 3.10).

Как и в предыдущем случае выделим на обрабатываемой заготовке,


закрепленной в центрах при продольном обтачивании, три сечения. Сечения
1-1 и 3-3 располагаются у мест закрепления в центрах, а сечение 2-2 в
средней ее части. Тогда в процессе продольного обтачивания величина
прогиба в этих сечениях будет различная. В сечении 1-1 и 3-3 систему СПИД
можно принять абсолютно жесткой и тогда величина упругих отжатий в этих
сечениях:
У1=Уст + У заг =0,
У3=Уст + Узаг =0.
В сечении 2-2 система СПИД является наименее жесткой и величина
прогиба заготовки для этого сечения:
У2= Уст+ Узаг =РуL23/ 48EI.
Таким образом при рассмотренных условиях заготовка в результате ее
обработки будет иметь погрешность формы продольного сечения в виде
бочкообразности.
Рассмотрим случай, когда жесткость станка намного меньше жесткости
заготовки (рис 3.11).
Опять же выделим на заготовке, установленной в центрах, три сечения
1-1 и 3-3 вблизи мест закрепления заготовки, а 2-2 по ее середине.
У1=Узаг + У ст = Уст,
У3=Узаг + Уст =Уст.
Для сечения 2-2
У2= Уст+ Узаг= Уст/2.
Таким образом упругие отклонения в сечении 2-2 оказываются
значительно меньше, чем в сечениях 1-1 и 3-3. В результате обработанная
деталь примет в продольном сечении седлообразную форму (рис 3.11)

Неточности станка и профильного инструмента


Следует подчеркнуть, что погрешности геометрической точности
станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в
виде систематических погрешностей, поэтому их величины подвергаются
предварительному анализу и расчету.
Различные погрешности станка приводят к различным погрешностям
формы обрабатываемой детали при наличии, что торцовое и радиальное
биение шпинделей будет приводить к появлению одноименных
погрешностей. Так при биении переднего центра на величину Е (рисунок
3.12) центровая линия в процессе обработке описывает корпус с вершиной у
заднего центра. Основание этого корпуса равно биению переднего центра, а
осью конуса является ось вращения шпинделя станка.
В процессе обтачивания в поперечном сечении заготовки А-А
получается правильная окружность заданного радиуса, т. к. вращение
заготовки происходит вокруг правильно расположенной и поставленной оси
вращения ОО шпинделя. Однако след центровой линии, соединяющий
центровые отверстия заготовки, оказывается смещенным от центра сечения
на величину е. в результате после обработки заготовка приобретает форму
цилиндра, ось которого наклонена по отношению линии центровых
отверстий на угол α.
При обработке заготовки за две установки (с переустановлением
центров) обработанная заготовка получается двуосной (рисунок 3.13) с
наибольшим углом пересечения осей, равным 2α.

Погрешность формы профильного инструмента непосредственно


приводит к погрешности формы обрабатываемых поверхностей детали. По
этой причине допуски на отклонение формы профильного инструмента
должны быть намного жестче, чем допуски на отклонение формы
обрабатываемой детали.
Упругая деформация заготовки
При закреплении заготовки в приспособлении или непосредственно на
станке с помощью универсальных зажимных устройств (патроны, тиски)
часто возникают деформации по всему сечению или местные деформации.
Для иллюстрации вышесказанного обратимся к рисунку 3.14, где показана
схема обработки кольца.

При закреплении
кольца по наружному обрабатываемому диаметру в трехкулачковом патроне
оно деформируется, принимая форму, показанную на рисунке 3.14 а).
После этого осуществляется расточка отверстия, которое принимает
правильную геометрическую форму и размеры (рисунок 3.14). Однако после
раскрепления заготовки в результате упругой деформации наружная
поверхность кольца восстанавливается, но при этом внутренняя
обрабатываемая поверхность искажается, как показано на рисунке 3.14 в).
Величина прогибов кольца (А) зависит от значения усилия зажима на каждом
кулачке и жесткости заготовки кольца. При ее постоянном значении
величина прогибов заготовки значительно снижается при переходе от
закрепления в трех кулачковом патроне к закреплению в центрах,
обеспечивающих равномерную величину усилия зажима по всей
поверхности. К примеру при зажиме в цанговых патронах и т.д.
Действия внутренних напряжений
Как при изготовлении заготовок, так и при их механической обработке
резанием и давлением в металле без приложения внешней нагрузки
возникает внутренне напряжение. До некоторых пор внутренние напряжения
взаимно уравновешиваются. Однако в процессе механической обработки
происходит их перераспределение, что сопровождается деформацией
обрабатываемых заготовок и, как следствие, искажением формы и взаимного
расположения.
Различают следующие источники возникновения внутренних
напряжений в заготовках и деталях.
Литейные напряжения
Литейные напряжения возникают вследствие неравномерного нагрева и
остывания различных по сечению участков отливок, т.е. участки малого
сечения остывают быстрее чем участки большего сечения, в результате чего
усадка металла также происходит неравномерно и в заготовке возникает
внутренне напряжение.
Сварочные напряжения возникают в заготовках, деталях и сборочных
единицах также в результате неравномерного их нагрева и остывания,
особенно на участках близких к сварочному шву. Смежные со швом участки,
обладающие наиболее низкой температурой препятствуют расширению
нагретого металла, что приводит к появлению напряжений сжатия. При
остывании в наплавленном слое возникают остаточные напряжения
растяжения, так как окружающий слой металла тормозит уменьшение его
объема.
Как правило, сварочные напряжения приводят к погрешностям
взаимного расположения поверхностей деталей и сборочных единиц.
Напряжения, связанные с наклепом металла при его холодной
обработке давлением
При прокатке, волочении, накатывании резьбы и зубьев зубчатых колес и т.п.
происходит наклеп(деформационное укрощение) поверхностного слоя, что
приводит к возникновению внутренних напряжений.
Остаточные напряжения проявляются как в процессе механической
обработки заготовки, так и при эксплуатации деталей в собранной машине,
приборе и т.д. При обработке резанием за счет срезания даже весьма тонких
слоёв металла наружное равновесие напряжений в заготовке, они как бы
освобождаются, в результате чего нарушается правильная форма
поверхностей и их взаимное расположение.
Особенно негативно действие внутренних напряжений применяется при
изготовлении базовых деталей машин и приборов типа станин, кронштейнов
и т.д.
Применяют 2 способа снятия внутренних напряжений: естественное и
искусственное старение деталей и сборочных единиц.
При естественном старении отливок их выдерживают в течение года и
более на открытом воздухе. При длительном вылеживании отливок в
условиях переменных температур(суточных и времен года) внутренние
напряжения в них значительно ослабевают. Такой способ старения
применяют перед механической обработкой базовых деталей машин и
приборов.
Искусственное старение выполняют соответствующей термической
обработкой заготовок и деталей (отпуск, отжиг и т.д.).
Оценка точности механической обработки
До сих пор мы рассматривали точность обработки отдельно взятой
детали. Если от точности отдельной детали к точности совокупности детали
в партии или нескольких партий, то можно прийти к новым
закономерностям и выводам, которые могут быть использованы при
контроле точности технологического процесса и точности его обеспечения.
Виды погрешностей, возникающих при механической обработке
При исследованиях точности обработки партии заготовок используют
положения теории вероятности и математической статистики. В
соответствии с этим все погрешности, возникающие при изготовлении
заготовок, деталей и их сборке разделяются на 3 вида:
1) систематические постоянные;
2) систематические закономерно изменяющиеся;
3) случайные.
Систематические постоянные погрешности – погрешности, которые не
изменяются при обработке всех деталей в партии или нескольких партиях и
возникающие вследствие постоянно действующих факторов. Примеры:
неточность диаметра отверстия из=за неточности изготовления мерного
инструмента; не перпендикулярность оси отверстия плоскости основания из-
за не перпендикулярности оси шпинделя плоскости стола станка.
Следует подчеркнуть, что систематические постоянные погрешности
легко выявляются методом пробных ходов и промеров и уменьшается их
влияние соответствующими настройками.
Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут
влиять на точность обработки непрерывно или периодически. К примеру:
износ режущего инструмента, его температурные деформации и т.п. Здесь на
основе результатов исследований выявляется закон действия таких
погрешностей на точность результатов и формы деталей и применение
соответствующих мер по их уменьшению и исключению.
Случайная погрешность – это такая погрешность, которая для разных
заготовок одной партии имеет различные значения, при чем ее появление не
подчиняется никакой видимой закономерности. Возникают случайные
погрешности в результате действия большого числа независимых друг от
друга факторов. К ним относятся: колебание твердости обрабатываемого
материала в партии заготовок, колебание величины снимаемого припуска,
т.е. колебание исходной заготовки в партии, возникающие колебаний в
системе СПИД и т.д.
В результате действия случайных погрешностей происходит рассеяние
размеров заготовок, обрабатываемых при одних и тех же условиях. Связь
между случайными погрешностями и вызывающими их появление
факторами может быть установлена двумя методами:
1) аналитически;
2) статистически.
Аналитический расчет может быть выполнен только в том случае,
когда имеет место явно выраженная связь между случайной погрешностью и
вызвавшими ее появление факторами. Но аналитические расчеты
погрешностей сложны и трудоемки, поэтому неприемлемы для
производственных условий.
На практике для оценки точности действующего технологического
процесса механической обработки применяется статистический метод. Он
применим в условиях изготовления большого числа (не менее 50)
одинаковых деталей, обработанных по методу автоматического получения
размеров на предварительно настроенных станках.
Законы рассеяния размеров
Закон нормального распределения. Построение теоретической кривой
распределения размеров деталей в партии
Как было указано, случайные величины в большинстве случаев имеют
распределение, соответствующее закону Гаусса (рис.3).
Кривая Гаусса строится в координатах х и у, где х – значение
случайной величины, у – плотность вероятности возникновения той или иной
величины. В эмпирическом законе распределения взамен плотности
вероятности у = f(x) используется частота Ki. По смыслу эти понятия

f(x)
< 1

= 1

>1

x
 
3 3

Рис.3. Теоретическая кривая нормального распределения


одинаковы, но Кi используется для оценки выборки, а у = f(x) для оценки
генеральной совокупности.
Уравнение кривой Гаусса
( x − X̄ )2

1 2
(3)
у=f ( x )= e 2σ ,
σ √2π
где х – переменная случайная величина; у = f(x) – плотность вероятности;–
σ среднеквадратическое отклонение величин х от Х̄ .
Кривая Гаусса обладает рядом свойств. Отметим главные из них.
1. Ветви кривой асимптотически приближаются к оси абсцисс,
сливаясь с ней в бесконечности, то есть зона рассеивания случайной
величины х лежит в пределах ±.

2. Максимальное значение величины у будет при х =  Х̄ и


соответственно составит
1 0,4
у тах = ≈ .
σ √2 π σ

3. Значение величины у для значений х = σ составляет

1 0 , 24
уσ = ≈ .
σ √2 πе σ
4. Кривая имеет перегибы, отстоящие на расстоянии  σ от среднего

значения Х̄ .
5. При увеличении  кривая "сплющивается", а при уменьшении
«вытягивается» вверх (рис.3).
6. Площадь под кривой нормального распределения может быть
найдена путем интегрирования уравнения (3) и характеризует собой
вероятность того, что случайная величина будет располагаться внутри
интервала ±. Совершенно очевидно, что в пределы ± попадут полностью
все значения х. Поэтому вероятность попадания в этот интервал равна
единице:
( x− X̄ )
1 +∞ ¿ 2 σ2
F(−∞< x <∞ )= ∫e dx=1.
σ √ 2 π −∞
7. Для практики достаточными являются пределы, равные не ±, а ±3

от значения Х̄ , так как в эти пределы попадает 99,73% всех значений


случайной величины х. Практически считают

( X̄ +3 σ ) ( x− X̄ )2
¿
1 2 σ2
F( X̄−3 σ < x < X̄ + 3 σ )= ∫ e
σ √ 2 π ( X̄ −3 σ )
dx=0 , 9973≈1 .

Вероятность значений величины х в любом другом интервале может


быть найдена по аналогичной формуле
х
z
( x − X̄ )2
¿
1 2σ 2
F( х 1 < x < х 2 )= ∫e dx .
σ √2 π х 1
(4)
Произведя замену переменной х путем подстановки
х− Х̄
=t , (5)
σ
t2 t2
1 ¿
2
F( х 1 < x < х 2 )= ∫e dt .
получим √ 2 π t1
t t2
1 ¿
2
Ф(t )= ∫ e dt
Интеграл 2
√ 0π носит название нормированной функции

х − Х̄
t=
Лапласа, и его значения для различных σ приведены в табл.2. Там
же приведены и удвоенные значения 2Ф(t). Значение Ф(t) выражает

отношение площади, соответствующее заданному интервалу [ 0,t ] ко всей


площади под кривой, которая равна единице.
Введением переменной t начало отсчета величин x переносится в точку,

соответствующую Х̄ .
Таблица 2. Значения нормированной функции Лапласа
t Ф(t) 2Ф(t) T Ф(t) 2Ф(t)
0,0 0,0000 0,0000 1,8 0,4641 0,9281
0,1 0,0398 0,0797 1,9 0,4713 0,9426
0,2 0,0793 0,1585 2,0 0,4772 0,9545
0,3 0,1179 0,2358 2,1 0,4821 0,9643
0,4 0,1554 0,3108 2,2 0,4861 0,9722
0,5 0,1915 0,3829 2,3 0,4893 0,9886
0,6 0,2257 0,4515 2,4 0,4918 0,9836
0,7 0,2580 0,5161 2,5 0,4938 0,9876
0,8 0,2881 0,5763 2,6 0,4953 0,9907
0,9 0,3159 0,6319 2,7 0,4965 0,9931
1,0 0,3413 0,6827 2,8 0,4974 0,9949
1,1 0,3643 0,7287 2,9 0,4981 0,9963
1,2 0,3849 0,7699 3,0 0,49865 0,99730
1,3 0,4032 0,8064 3,1 0,49903 0,99806
1,4 0,4192 0,8385 3,2 0,49931 0,99862
1,5 0,4332 0,8664 3,3 0,49952 0,99903
1,6 0,4452 0,8904 3,4 0,49966 0,99933
1,7 0,4554 0,9109 3,5 0,49977 0,99953
Ранее при рассмотрении полигонов распределения было показано, что
отношением площадей может быть найден процент годных и бракованных
деталей. Следовательно, этот процент может быть найден и через значения
Ф(t). По полигону распределения (рис.1) был найден процент брака для
выборки из n = 24, который равнялся 8,3%. Для определения процента брака
для генеральной совокупности необходимо заменить полигон теоретической

кривой распределения с теми же характеристиками Х̄ и σ и найти


значения Ф(t) в диапазоне значений х выходящих за пределы допуска.
Определим вероятный процент брака генеральной совокупности по
выборке, представленной на рис. 1. Прежде всего определим σ по формуле
(2).Для подсчета σ удобно воспользоваться табл.1 и, несколько увеличив
количество интервалов, продолжить ее, как это показано в табл. 3.
Таблица 3. Последовательность вычислений параметров теоретической
кривой распределения

Номер Середина
Интерва (xi – Х̄ (xi – Х̄
Интерв интервала Частота Кi xi – Х̄
л )2 ) 2   Кi
ала xi
29,82
1 29,83 0 – 0,093 – 0
29,84
29,84
2 29,85 0 –0,073 – 0
29,86
29,86
3 29,87 2 –0,053 0,002810 0,005620
29,88
29,88
4 29,89 4 –0,033 0,001090 0,004360
29,90
29,90
5 29,91 5 –0,013 0,000169 0,000845
29,92
29,92
6 29,93 6 0,007 0,000049 0,000294
29,94
29,94
7 29,95 4 0,027 0,000729 0,002920
29,96
29,96
8 29,97 2 0,047 0,002210 0,004420
29,98
29,98
9 29,99 1 0,067 0,004480 0,004480
30,00
30,00
10 30,01 0 0,087 – 0
30,02
Ki = 24 (xi - Х̄ )2  Ki = 0,022939
Построить на одном графике полигон распределения (был
ранее построен на рис. 1) и теоретическую кривую распределения с

2
( ∑ х i − Х̄ ) ⋅K i
одинаковыми характеристиками Х̄  = 29,923мм и
σ=
n √ =

0 , 0022939
=
√ 24
=0 , 03
мм. При этом должно быть выдержано равенство
площадей под кривыми. Для обеспечения этого требования
ординаты теоретического распределения необходимо домножить
на масштабный коэффициент х·п (площадь под эмпирической кривой).

С учетом этого ординаты теоретической кривой

0,4 Δх⋅п 0,4⋅0 , 02⋅24 (6)


у тах = = ≈6,4 ,
σ 0 , 03
(7)
0 , 24⋅Δх⋅п 0 ,24⋅0 , 02⋅24
уσ = = ≈3 , 85 ,
σ 0 , 03
у3 ¿ 0.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
f(x)
6,4
6

4
3,85
3

0
х
29 ,83

29 ,85

29 ,87

29 ,89

29 ,91

29 ,93

29 ,95

29 ,97

29 ,99

30 ,01
 
3 3
IT = 0,12

X =29,923
Dcp=29,94

Рис.4. Замена полигона распределения размеров теоретической кривой


Совмещенные кривые распределения представлены на рис.4. Нанеся на
график заданные размеры Dср и поле допуска IT = 0,12 мм, видим, что часть
значений размеров оказывается вне поля допуска (участки заштрихованы).

Для определения процента брака необходимо определить отношение


этих площадей ко всей площади кривой. Левый заштрихованный участок
справа ограничен значением x1 = 29,88. Найдем t:

x 1 − Х̄ 29 , 88−29 , 923
t= = ≈1, 39 .
σ 0 , 03
Знак минус можно опустить, так как функция Ф(t) является нечетной:
Ф(–t) = –Ф(t).

По табл.2 для t = 1,39 находим

Ф(1,39)  0,41.
Вероятный процент брака определятся из выражения

[Ф() – Ф(t)]  100  [Ф(3) – Ф(1,39)]  100  (0,5 – 0,41)  100  9,0%. (8)


Размеры деталей, попавших в этот диапазон, меньше допустимого
предельного значения, поэтому брак является неисправимым.
Правый заштрихованный участок:

x 2− Х̄ 30 , 00−29 , 923 0 ,077


t 2= = = ≈2 , 48 ,
σ 0 , 03 0 , 03

Ф(2,48)  0,4938.

Вероятный процент брака:

[Ф(3) – Ф(2,48)]  100 = (0,5 – 0,4938)  100  0,6%.

Размеры этих деталей выше верхнего предельного значения, следова-


тельно, этот брак исправимый.

Законы распределения Симпсона, равной вероятности и Релея

При различных условиях обработки заготовок рассеяние их


действительных размеров могут подчиняться и другим законом
распределения.

Закон Симпсона (равнобедренного треугольника) применяется для


описания погрешности размеров заготовок, на которых оказывает влияние
один доминирующий фактор с переменным характером изменения во
времени, сначала ускоренным, потом замедленным, а затем вновь
ускоренным. Такие условия могут возникнуть при быстром изнашивании
инструмента (рис.5,а). Дифференциальный закон распределения Симпсона

x−a

{
при a< x < a+l ;
l2
f ( x ) = a+2l − x
при a+l < x <a+ 2l ;
l2
0 при x < a; x >a+2 l .
(9)
Кривая распределения размеров заготовок имеет вид равнобедренного

треугольника (рис. 5, б). Средние арифметические X̄ и среднее


арифметическое отклонение σ соответственно равны:

l
X̄ =a+l ; σ=
√6

Поле рассеяния ω = 2 √6 σ ¿ 4,9 σ

Закон Симпсона действует при обработке заготовок по 7-му, 8-му, а


иногда и по 6-му квалитетам.

f(x)
x x= a+l
1
l
2l

0  t 0 а a+2l x
= 2 6
а)
б)

Рис. 5. Характер изменения доминирующего фактора (а) и кривая


распределения размеров по закону Симпсона (б)

Закон равной вероятности наблюдается в том случае, если на


погрешность размеров оказывает влияние один доминирующий фактор,
равномерно изменяющийся во времени (равномерный износ режущего
инструмента). За время τ (рис. 6, а) размер заготовок изменился в пределах

от a до a+2 l . Вследствие того, что переменная систематическая

погрешность изменяется по линейной зависимости x=a+2l(t /¿ ¿ τ ), то


появление каждого размера равно вероятно. Дифференциальный закон
распределения равной вероятности:
1

{
f ( x ) = 2l
при a< x <a+2 l ;
0 при x <a ; x> a+2 b .
(10)

Графически такое распределение имеет вид прямоугольника (рис.6, б).


Среднее арифметическое и среднеквадратическое отклонение соответственно
равны:

l
σ=
X̄ =a+l ; √3

Поле рассеяния ω=2 √3σ≈3,46σ . Закон равной вероятности


распространяется на распределение размеров деталей, повышенной точности
(5-й, 6-й квалитеты и выше при их обработке по методу пробных ходов и
измерений). Из-за сложности получения размеров очень высокой точности,
вероятность попадания размера заготовки в узкие границы допуска по
среднему, наибольшему и наименьшему его значению становится
одинаковой.

x f(x)
x= a+2l(t/t)
X = a+l
2l

1
2l

0  t 0 а a+2l x

а) б)

Р
ис. 6. Характер изменения доминирующего диаметра (а) и кривая
распределения размеров заготовок по закону равной вероятности (б)

Если распределение по законам Симпсона и равной вероятности


рассматривать как отклонение от закона нормального распределения, то
можно отразить и количественную сторону этих отклонений с помощью

коэффициента λ , именуемого относительным среднеквадратическим


отклонением:

λ= (11)
ω .
Подставив в эту формулу величины σ и ω соответствующие трём
законам распределения случайной величины, получим для каждого из них

своё значение коэффициенты λ (табл. 4).


Таблица 4. Значения относительного среднеквадратического отклонения

Закон распределения σ ω λ

σ
1
Гаусса 6 σ
3
l 1
Симпсона 2l
√6 √6
l 1
Равной вероятности 2l
√3 √3

Закону Релея подчиняются случайные погрешности принимающие


только неотрицательные значения: радиальное биение цилиндрических
поверхностей; отклонения от соосности; торцевое биение; отклонение от
параллельности двух плоскостей; отклонение от перпендикулярности двух
плоскостей; овальность; конусообразность и др.

Распределение по закону Релея формируются, в частности, когда


случайная величина r представляет собой геометрическую сумму двух

случайных величин x и y (рис. 7, а)

r= √ x 2 + y 2 .
Каждая из случайных величин x и y подчиняется закону Гаусса с
параметрами:
X̄ =Y=0; σ x=σ y =σ .
Дифференциальный закон распределения Релея:

r2

r 2 σ2
f (r)= e .
σ2
(12)
Кривая закона Релея (рис 7, б) по внешнему виду напоминает кривую
Гаусса, но ее начало совпадает с началом координат и ее вершина смещена в

сторону начала координат. Среднее арифметическое значение r и

среднеквадратическое отклонение σ r и поле рассеяния ω соответственно


равны:

r = 1,253 σ ; σ r = 0,655 σ ; ω = 3,44 σ

y f(r)
X r= 1.253

r y
x x
0 r
= 3.44 r

а) б)

Рис. 7. Характер изменения доминирующего диаметра (а) и кривая


распределения размеров заготовок по закону Релея (б)
При обработке заготовок на настроенных станках на точность их
размеров одновременно воздействуют разные факторы, вызывающие
появление, как случайных погрешностей, так и систематических постоянных
и переменных погрешностей. В подобных случаях закон распределения
размеров обработанных заготовок представляет собой композицию
нескольких законов распределения. Например, композиционный закон
Гаусса и равной вероятности наблюдается в тех случаях, когда наряду с
множеством случайных факторов, дающих в совокупности нормальный
закон, на погрешность размеров оказывает влияние систематический
доминирующий фактор, равномерно изменяющийся во времени. Композиция
законов Гаусса и равной вероятности создает симметричные кривые
распределения различной формы, зависящей от степени воздействия на
конечное распределение каждого из соответствующих законов. Если
доминирующий систематический фактор неравномерно изменяется во
времени, то форма кривой распределения становится несимметричной.

Наличие переменных систематических погрешностей Δсист приводит к


расширению поля ω суммарного рассеяния размеров заготовок

ω=6 σ + Δсист.

Метод оценки точности обработки партии заготовок.


На практике для оценки точности механической обработки партии
заготовок на предварительно настроенных станках находят применение 2
метода:
-метод периодического построения кривых распределения, действительных
размеров обработанных заготовок;
- метод построения точечных диаграмм.
При использовании первого метода по результатам измерений выборки
обработанных заготовок периодически строятся кривые распределения их
действительных размеров, затем анализируются положения и форма
относительного поля до от обдирочной к получистовой и чистовой, величина
сигма уменьшается как на рисунке 3.15.
Здесь Х1, сигма – среднее арифметическое значение размера и
среднеквадратического отклонения при обдирочной обработке и далее при
получистовой, чистовой и отделочной обработке.
Таким образом построение кривых распределения дает информацию о
правильности построения тех. процесса и настройке станка на заданный
размер.
В процессе обработки партии заготовок под действием тех или иных
факторов может возникнуть опасность появления брака (сбилась настройка)
износился инструмент, изменилась твердость и так далее.
Периодическое построение кривых распределения, еще при отсутствии
брака может выявить тенденцию изменения размеров относительно
настроечного размера Ln (рисунок 3. 16).

Условие обработки без брака:


6 σ =IT
Если исходная кривая 1 (3.16 а) через некоторое время обработки
становится более пологой 2, тогда появление случайных погрешностей
снижает точность обработки.
Если 1 (3.16 б) при неизменной её форме через некоторое время с
момента начала работы сместилась внутри поля допуска (2), то это
свидетельствует о влиянии на твердость обработки систематических
закономерно изменяющихся погрешностей.
Одно из достоинств метода: вероятность профилактики + определение
вероятностного процента брака.
Метод периодического построения кривых распределения имеет тот
существенный недостаток, что не учитывает последовательности обработки
детали.
От этого недостатка свободен метод построения точечных диаграмм. В
этом случае по оси абсцисс откладывают номера последовательно
обработанных деталей, а по оси ординат их размеры (рисунок 3.17 а).

Длина диаграммы может быть сокращена, если вместо номеров деталей


на оси абсцисс откладывать номера групп деталей, причем каждую группу
входит одинаковое количество послед. снимат. со станка детали, а по оси
ординат в этом случае откладываются средние арифметические значения
размеров входящих в каждую группу (рисунок 3.17 б).
В последнем случае влияние закономерно изменяющегося фактора
проявляется более отчетливо.

Основные направления обеспечения точности механической


обработки
Основными направлениями обеспечения точности механической
обработки являются:
 точностные расчеты и осуществление первоначальной
настройки станков, обеспечение минимальной систематической
погрешности, которые связаны с настройкой, а также реализация
наибольшего периода работы станков;
 расчеты режимов резания с учетом фактической жесткости
технологической системы СПИД;
 точное управление (ручное, автоматическое) процессом
обработки и своевременная точная поднастройка станков.
Методы настройки станков
Для осуществления технологической операции необходимо произвести
предварительную наладку (настройку) станка. Под ней понимается процесс
подготовки технологического оборудования и технологической оснастки и
выполнение конкретной операции. Для настройки станков применяются
следующие методы:
 статистическая настройка;
 настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра;
 по пробным заготовкам с помощью универсальных
измерительных средств.
Статистическая настройка
Статистическая настройка заключается в установке режущих
инструментов по различным калибрам и шаблонам на неподвижном
неработающем станке. В этом случае на месте обрабатываемой заготовки
устанавливают специальный калибр или шаблон, после чего инструмент
доводится до касания с поверхностью калибра и закрепляется в этом
положении.
В связи с тем, что статистическая настройка осуществляется на
неработающем станке, в процессе обработки заготовки из-за упругих
деформаций системы СПИД, действия теплового и других факторов размер
обработанного изделия оказывается больше (для охватываемых
поверхностей) или меньше (для охватывающих) требуемого.
Поэтому для компенсации изменения фактических размеров
обрабатываемых заготовок, установленные калибры или шаблоны при
статистической настройке изготавливаются с отступлением от чертежа
детали на величину некоторой поправки Δ п, при этом расчетный размер Lнрасч
установочного калибра определяется по формуле:
Lнрасч =Lзаг
н ± Δп

Знак плюс ставится при обработке отверстий, а минус – валов.


Где Lнзаг−¿ размер заготовки, который должен быть получен в результате
обработки, когда настройка станка ведется посередине поля допуска
заг Lmax −Lmin
Lн =
2
Поправка Δ пв общем случае может быть представлена в виде трех
составляющих:
Δ п=Δ 1 + Δ2 + Δ3

Поправка Δ 1 учитывает величину упругих отжатий в технологической


системе, ее численное значение находится по формуле:

Δ 1=
γ
где P у −¿ нормальная составляющая силы резания; γ −¿ жесткость
системы.
В силу того что установка резца по калибру (шаблону) осуществляется
соприкосновением его вершины с микронеровностями калибра, а пи
обработке резец находится во впадинах микронеровностей, то поправку Δ 2
принимают равной высоте неровностей
Δ 2=P z

Поправка Δ3 равна половине диаметрального зазора в подшипниках


шпинделя и, как правило, составляет 0,02−0,04 мм.
Следует подчеркнуть, что рассмотренный метод настройки станков
является сравнительно не точным, что в первую очередь связано с
неточностью поправки Δ п, по этой причине данный метод обеспечивает 8-9
квалитет, и он достаточно широко применяется при многоинструментальной
обработке.
Настройка станка по пробным заготовкам с помощью универсальных
измерительных средств
В отличие от предыдущего случая при этом метода настройки станков
установка режущих инструментов производится на определенный рабочий
настроечный размер - преднастроечный. А правильность настройки
устанавливается обработкой некоторого количества m – пробных заготовок.
При этом настройка признается правильной, если среднее арифметическое
размеров пробных заготовок находится в пределах допуска на настройку
IT н. Таким образом при этом методе задачей расчета настройки является
определение величины IT н.
В основу этого метода настройки положено следующее положение
теории вероятностей:
 Если имеется некоторая совокупность (партия) заготовок,
распределение размеров которой подчиняется нормальному закону
распределения со среднеквадратическим отклонение σ , то если эту
совокупность заготовок разбить на группы по m штук и определить
среднее арифметические значение размеров внутри каждой из этих
групп, то распределение размеров групповых средних также будет
подчиняться закону Гауса со среднеквадратическим отклонением σ1
σ
σ1=
√m
 При этом центр группирования групповых средних всегда совпадает с
центром группирования всех партий заготовок (рис. 3.19)

Расчет настройки без учета переменных систематических погрешностей


Прежде чем перейти к методике расчета проанализируем случай возможного
появления брака при условии, что σ < [ IT ] для этого обратимся к схемам,
представленным на рис. 3.20.

Если центр группирования размеров пробных заготовок расположен по


отношению к придельным размерам ближе, чем на расстояние 3σ (т. М на
Рисунке 3.20 а), то часть общей кривой рассеяния размеров обрабатываемой
партии заготовок может выйти за приделы допуска, и возникает опасность
появления брака. Даже если это расстояние несколько больше 3σ (т. М на
Рисунке 3.20 б), то брак, обрабатываемой заготовки, возможен, т. к. точка М
может принадлежать кривой групповых средних, центр группирования
которых, а следовательно и центр группирования размеров всей партии
заготовок смещён на величину P влево, от требуемого положения кривой
исключающей появление брака.
Как видно из рисунка 3.21, появление брака невозможно только в том
случае, когда минимальный размер групповых средних

Lmin гр. ср. ≥ Lmin + 3σ + .
√m
По аналогии можем записать, что

Lmax гр. ср. ≤ Lmax - 3σ - .
√m
Разность придельных размеров даёт величину дополнительной настройки.
1
IT н=IT −6 σ 1+ ( √m )
Из последней формулы видно, что допуск настройки зависит от общего
допуска на обрабатываемое IT и при постоянном σ, от количества m
пробных заготовок. Увеличивая их число можно расширить допуск
настройки, однако при этом возрастает время обработки пробных заготовок и
увеличивается продолжительность настройки m от 2 до 8.
При отсутствии влияния системной погрешности условия обработки без
брака партии заготовок выглядит следующим образом:
1
(
IT > IT н ∙ 6 σ 1+
√m )
В том случае, когда на точность обработки существенное влияние
оказывает систематическая погрешность, их необходимо учитывать при
расчёте настройки. В примере, при обработке крупной партии заготовок, на
точность процесса существенное влияние оказывает износ режущего
инструмента, вызывающий появление переменных систематических
погрешностей. В этом случае при настройке возникает задача наиболее
рационального расположения с целью использования части этого поля для
компенсации переменных систематических погрешностей обработки, за счёт
этого становится возможным увеличение продолжительности работы станка
без поднастройки.
На Рисунке 3.22 показана схема рациональной настройки станка, для
обеспечения заданной точности при обработке охватываемого размера (вала)
учитывая износ режущего инструмента.

В этом случае часть поля допуска b предназначена для компенсации


переменных систематических погрешностей обусловленных износом
инструмента.
1
Lmin гр. ср. =Lmin +3 σ (1+ )
√m
1
Lmax гр. ср . =Lmax −b−3 σ (1+ )
√m
1
(
IT настр =IT −6 σ 1+
√m )
−b

Из последнего выражения следует, что при увеличении допуска на


настройку ITнаст для упрощения её выполнения, при прочих равных условиях
следует уменьшить величину b, а это приводит к сокращению количества
деталей обработанных при данной настройке станка. Другими словами, с
уменьшением b возрастает количество необходимых поднастроек станка.
Управление точностью обработки
Управление точностью процесса обработки по выходным данным
(поднастройка станков)
Под выходными данными в данном случае понимается точностные
параметры обработанных заготовок, которые должны соответствовать
требованиям рабочего чертежа. Под действием переменных систематических
погрешностей (износа режущего инструмента) в процессе обработки партии
заготовок происходит смещение поля рассеяния размеров заготовки внутри
поля допуска из положения А в положение Б (рис. 3.23).

В результате после этого через некоторый промежуток времени


обработки T2 возникает опасность выхода размеров части заготовок за
пределы поля допуска, поэтому с целью предотвращения этого необходимо
через определенный промежуток времени обработки осуществить
поднастройку станка. Под ней понимается восстановление первоначальной
точности взаимного расположения инструмента и обрабатываемой заготовки,
нарушенной в процессе обработки партии заготовок. Наступление момента,
необходимого для поднастройки станка может осуществляться различными
способами, в частности, с определением пути резания, при котором время
износа инструмента приводит к тому, что обработанные заготовки по своим
размерам могут выйти из поля допуска. В этом случае необходимо
располагать зависимостью между величиной линейного износа инструмента
от пути резания. Кроме того могут использоваться приборы активного
контроля, которые фиксируют момент времени, при котором необходимо
выполнить поднастройку станка, для чего их предварительно устанавливают
на предельный размер.
Управление точностью процесса обработки по входным данным
Под входными данными в этом случае понимают параметры исходных
заготовок, в частности, размеры их припуска, который определяют глубину
резания, а также изменение твердости материала заготовок. Именно эти
параметры (входные данные) оказывают наибольшее влияние на рассеяние
размеров, обработанных деталей партии на предварительно настроенных
станках.
Одним из вариантов повышение точности обработки в этом случае
является непосредственное измерение перед обработкой действительных
размеров и твердости исходных заготовок, с последующей сортировкой их на
группы. При этом настройку станка необходимо осуществлять отдельно для
каждой из групп и сходных заготовок с учетом различных упругих отжатий
в системе СПИД.
К сожалению, этот метод управления точностью обработки по входным
данным является трудоемким, что ограничивает его практическое
применение. В значительной степени эти недостатки устраняются при
использовании адаптивных методов управления точностью обработки. Эти
методы управления точностью обработки основаны на принципе
компенсации упругих отжатий в технологической системе СПИД,
обусловленных колебания припуска и твердости заготовок упругими
перемещениями элементов системы в противоположном направлении. Для
обеспечения высокой точности обработки необходимо в процессе его
выполнения поддерживать постоянную величину упругих отжатий в
технологической системе, то есть
Py
y= =const
γ
В свою очередь сила резания и ее нормальная состовляющая зависят от
твердости обрабатываемого материала HB, скорости резания ϑ, глубины
резания t и продольной подачи Sпр.
Важным преимуществом использования подачи в качестве параметра
управления силы резания и ее нормальной состовляющей Py является
возможность создания очень тонкого и чувствительного механизма
управления упругими перемещениями технологической системы. В качестве
примера на рис. 3.23 а приведены экспериментальные данные измерения
диаметра стального гладкого валика постоянной продольной подачи (рис
3.23 а а ) и с переменной подачей (рис. 3.23 а б).

Отсюда видно, что управление подачей, то есть применение адаптивных


систем позволяет повысить не только точность размеров обрабатываемой
заготовки, но и снизить погрешности формы в продольном сечении.
РАЗДЕЛ 4: «ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК РЕЗАНИЕМ».
Обработка металлов резанием – процесс срезания режущим
инструментом с поверхности заготовки слоя. Металл в виде стружки с целью
получения заданной геометрической точности результатов, формы взаимного
расположения шероховатости детали. Для обработки детали режущий
инструмент и заготовку необходимо установить и закрепить в рабочих
органах станка и сообщить им относительное движение.
Основы теории резания
Движения, обеспечивающие срезание с заготовки слоя металла
называются движениями резания. К ним относятся главные движения и
движения подачи. Главным движением называют движение, обеспечивающее
скорость деформирования и отделения стружки. Движением подачи
называют движение, обеспечивающее непрерывность врезания режущей
кромки инструмента в материал заготовки. Эти движения могут быть
вращательными, поступательными, возвратно-поступательными,
непрерывными и прерывистыми.
Для любого процесса резания можно составить схему обработки,
примеры которой представлены на рис. 4.1.

На этих схемах условно изображают (рис. 4.1а) обрабатываемую


заготовку 2, условие её базирования 8 (рис. 4.1в) и закрепление 7 в рабочем
приспособлении станка 7. Режущий инструмент 1 в положении,
соответствующем концу обработки. На схемах обработки движение резания
обозначают через скорость V и движение подачи S. В свою очередь это
движение может быть продольным Sпрод, поперечным Sпоп, вертикальным
Sв, круговым Sкруг.
В процессе резания на заготовке различают:
- обрабатываемую поверхность 4, с которой снимают стружку;
- поверхность резания 5, образуемую в результате воздействия главной
режущей кромки инструмента;
- обрабатываемую поверхность 6, полученную в процессе обработки.
Элементами процесса резания являются скорости главного резания и
подачи, а также глубина резания. Совокупность этих элементов называется
режимами резания.
Скорость резания V – путь точки режущего лезвия инструмента,
относительно заготовки в единицу времени в направлении главного
движения. Для всех видов лезвийной обработки скорость V задаётся в м/мин
и только для шлифования скорость Vш – в м/с.
Если главное движения является вращательным, то для лезвийной
обработки скорость резания определяется по формулам:
πDn πDn
V= V ш= ,
1000 1000∗60
где D – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки
или диаметр вращающегося инструмента, в мм.
n – частота вращения заготовки, в мин−1.
Если главное движение является вращательно-поступательным, а
скорость рабочего входа и холостого входа не одинаковы, то средняя
скорость V вычисляется по следующим формуле:
( k +1 )∗L∗m
V= ,
1000
где k – отношение скорости рабочего хода V рх к скорости холостого
хода Vхх;
V рх
k=
Vхх
L – расчётная длина хода резца, мм;
m – число двойных ходов в минуту, мин.
Скорость движения подачи S (подача) – путь точки режущего лезвия
инструмента, относительно заготовки в единицу времени в направлении
движения подачи. При этом различают:
- подачу в минуту (Sм) – перемещение режущего инструмента в минуту,
мм/мин;
- подача на оборот (Sо) – перемещение инструмента за один оборот
заготовки, мм/об;
- подача на зуб (Sz) – для многозубых инструментов и она представляет
собой перемещение режущего инструмента за время поворота, на угол
равный угловому шагу зубьев.
Sм = Sо*n
Sм = Sо*n = Sz*n*z
Глубина резания (t) – кратчайшее расстояние между обработанной и
обрабатываемой поверхностями, мм.
Элементы и части токарного прямого проходного резца

Такой резец (рисунок 4.2) состоит из рабочей части или головки 2 и тела
или стержня 3. Тело резца служит для его установки и закрепления в
резцедержателе.

Рабочая часть резца образуется в процессе его заточки и содержит


следующие элементы:
 передняя поверхность 4 (поверхность, по которой сходит
стружка);
 главная задняя поверхность 7 (направлена по движению подачи);
 вспомогательная задняя поверхность 1 (направлена против
движения подачи).
Пересечение передней и главной задней поверхностей дают главную
режущую кромку 6. А пересечение передней и вспомогательной задней
поверхностей дает вспомогательную режущую кромку 5. Указанные
режущие кромки пересекаются в вершине резца 8.
Для определения углов, под которыми располагаются перечисленные
элементы инструмента, вводят координатные плоскости. Так, на рисунке 4.3
показаны координатные плоскости токарного проходного резца.

Рv – основная плоскость параллельно всем возможным направлениям


подачи для данного способа обработки;
Рn – проход через главную режущую кромку касательно поверхности
резания;
Рτ – главная секущая плоскость, проходящая через главную режущую
кромку перпендикулярно поверхности резания.
Геометрия инструмента и ее влияние на процесс резания и качество
обработки
Рассмотрим геометрию режущей части инструмента в принятой системе
координат на примере токарного проходного резца ( рисунок 4.3).
Главные углы рассматриваются в главной секущей плоскости Р τ.
Главный задний угол α – угол между касательной к главной задней
поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и
плоскостью резания. Наличие этого угла уменьшает трение между
обрабатываемой и главной задней поверхностями, что повышает стойкость
инструмента. Однако, чрезмерное увеличение угла α приводит к снижению
прочности режущего лезвия. Как правило, α=5-100 и назначается в
зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала.
Главный передний угол γ – угол между основной плоскостью и передней
поверхностью. Он может быть положительным (если передняя поверхность
расположена ниже основной плоскости), равным нулю (передняя
поверхность совпадает с основной плоскостью), отрицательным (передняя
поверхность расположена выше основной плоскости). Величина угла γ
существенно влияет на процесс резания. С его увеличением уменьшается
деформация срезаемого слоя, улучшаются условия схода стружки,
уменьшаются силы резания, повышается качество обработки. Однако,
чрезмерное увеличение этого угла приводит к снижению прочности
режущего лезвия, увеличение его износа и приводит даже к выкрашиванию
резца. Обычно γ составляет 12-180.
Углы в плане рассматриваются между направлением движения подачи и
проекцией соответствующей режущей кромки на основную плоскость.
Главный угол в плане φ – это угол между проекцией главной режущей
кромки на основную плоскость и направлением движения подачи. В
основном этот угол влияет на шероховатость обрабатываемой поверхности,
т.е. с его уменьшением шероховатость снижается, но при этом возрастает
сила резания в направлении, перпендикулярном оси заготовки.
Вспомогательный угол в плане φ 1 – это угол между проекцией
вспомогательной режущей кромки на основную плоскость в направлении
движения подачи. С уменьшением этого угла снижается шероховатость
обрабатываемой поверхности и повышается стойкость инструмента.
Угол наклона главной режущей кромки λ – это угол между главной
режущей кромкой и основной плоскостью, проведенной через вершину
резца. Если вершина резца является высшей частью главной режущей
кромки, то λ¿0, если они совпадают, то λ=0, если вершина является
неизменной частью главной режущей кромки - λ¿0. С увеличением этого угла
ухудшается качество обрабатываемой поверхности, как правило, выбор
величины и знака угла λ определяется направлением схода стружки. Так, при
отрицательном его значении, стружка сходит по направлению движения
подачи. При положительных – в направлении против движения подачи.
Физические основы процесса резания металлов.
Резание металлов – это сложный процесс физико-химического
взаимодействия режущего инструмента заготовки и окружающей среды.
Упрощенно этот процесс можно представить в виде схемы, приведенной на
рисунке 4.4.

На режущем лезвии реального резца можно различить округление


лезвия ВС и площадку износа АВ. В связи с этим реальной передней
поверхностью будет поверхность BCF, а реальной задней поверхностью
GAB.
В начальный момент режущее лезвие инструмента вдавливается в
металл. В срезаемом слое возникают упругие деформации, которые затем
переходят в пластические.
В плоскости, перпендикулярной траектории перемещения резца,
возникают нормальные напряжения σ , а в плоскости, совпадающей с
траекторией перемещения резца-напряжение τ .
В зоне передней поверхности (точка В) касательные напряжения τ
имеют наибольшее значение и уменьшаются по мере удаления от нее.
Нормальное напряжение σ в начале действует как растягивающее, а затем
быстро уменьшается до нуля и переходит в напряжение сжатия (– σ ).
Срезаемый слой металла деформируется. Рост пластической деформации
приводит к деформации сдвига, т.е. смещению частей кристалла
относительно друг друга. Деформация происходит в зоне BDEC, которая
называется зоной стружкообразования. В плоскости CE происходит
разрушение кристаллов (скалывание отдельных элементарных объектов
металла) и образуется сегмент стружки. Далее процесс повторяется.
Условно считают, что деформация сдвига происходит в плоскости ОО,
которая называется плоскостью сдвига. Срезанный сегмент стружки
претерпевает дополнительную деформацию вследствие трения оо переднюю
поверхность и завивается в спираль. Причем структура металла в зоне BDEC
отличается от структуры нижележащих слоев основного металла.
На рисунка 4.4 недеформированные слои условно показаны в виде
округлости. По мере деформации окружности сплющиваются и большая ось
получившихся валов расположена под углом к линии ОО.
Характер деформации срезанного слоя зависит от физико-
механических свойств обрабатываемого металла, геометрии режущего
инструмента, режимов резания, условий и т.д.
При резании с малыми скоростями и большими величинами подачи и
глубины резания стружка имеет выраженные плоскости сдвиги и сегменты
(стружка скалывания).
При резании с большими скоростями и малыми величинами подачи и
глубины резания стружка имеет вид сплошной ленты. Называется сливная
стружка. При обработке хрупких металлов пластическая деформация почти
отсутствует и стружка имеет вид отдельных не связанных друг с другом
сегментов (стружка надлома).
По мере прохождения режущего инструмента обрабатываемая
поверхность вследствие воздействия упругих и пластических деформаций
упруго восстанавливается на величину h. При этом стружка поверхностных
слоев значительно отличается от структуры сердцевины. В частности
образуется наклепанный слой, твердость которого выше твердости
сердцевины.

Обработка заготовок на металлорежущих станках


Классификация металлорежущих станков
Металлорежущие станки классифицируются по отдельным признакам или по
комплексу признаков:
- По технологическому назначению:
1. Станки токарные
2. Станки фрезерные
3. Станки сверлильные
4. Станки других групп.
- По степени универсальности:
1. Универсальные
2. Специализированные
3. Специальные
Универсальные предназначены для выполнения разнообразных работ по
обработке различных заготовок (станки широкого назначения).
Специализированные предназначены для обработки заготовок одного
наименования, но разных размеров.

Специальные выполняют один вид работы на конкретной заготовке.


- По степени автоматизации:
1. С ручным управлением
2. Полуавтоматы
3. Автоматы
4. Станки с ПУ
Автомат – станок для возобновления цикла работы, при котором не
требуется непосредственное участие человека.

Если для возобновления цикла работ необходимо нажать только


кнопку «пуск», то это – полуавтомат.

- По числу главных рабочих органов:


1. Одношпиндельные и многошпиндельные
2. Однопозиционные и многопозиционные
- По геометрической точности:
1. Н – нормальной точности
2. П – повышенной точности
3. В – высокой точности
4. А – особо высокой точности
5. С – особо точные станки
Принята единая система условных обозначений станков, в
соответствии с которой каждому станку присваивается определенный шифр.

1. Резервные
2. Токарные
3. Сверлильные
4. Шлифовальные и доводочные станки
5. Комбинированные
6. Зубо- и резьбообрабатывающие
7. Фрезерные
8. Строгальные, долбежные , протяжные
9. Разрезные
10. Разные станки
Обработка заготовок на станках токарной группы

Станки этой группы предназначены для обработок поверхностей


заготовок, имеющих форму тел вращения.

Формообразование поверхностей точением характеризуется вращением


заготовки и поступательным движением резца. Движение подачи
осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная) подача,
перпендикулярная (поперечная) и под углам к оси вращения заготовки
(наклонная).

Под термином «точение» понимают обработку наружных поверхностей


заготовки.

Разновидности точения:

- Растачивание – обработка внутренних поверхностей


- Подрезание – обработка плоских (торцевых) поверхностей
- Резка – разделение заготовок на части или отрезка готовой
детали от заготовки в виде пруткового проката.
Токарные резцы
Рисунок 4.9 - Резцы

По технологическому назначению различаю резцы:

1. Проходные (рисунок 4.9 (а-в))- для обтачивания наружных


цилиндрических и конических поверхностей.
2. Подрезные (рисунок 4.9 (г)) – обтачивания плоских торцов
3. Расточные (рисунок 4.9(д-е)) – растачивание сквозных и глухих
отверстий
4. Отрезные (рисунок 4.9 (ж))
5. Прорезные или конавочные (рисунок 4.9 (з)) – для точения
концевых канавок
6. Резьбовые (рисунок 4.9(и)) – для нарезания резьбы
7. Фасонные круглые (рисунок 4.9 (к)) – для сборки фасонных
поверхностей
8. Призматические (рисунок 4.9(л))
Рабочие приспособления для токарной обработки
Характер базирования и закрепления заготовки в рабочих
приспособлениях токарных станков зависит от :
- Типа станка
- Вида обрабатываемой поверхности (вал, диск, кольцо)
- Отношение длины заготовки и ее диаметра
- Требуемой точности обработки и т.д.
При обработке круглых стержней на универсальных токарных станках.
Чаще всего применяются трех или шести кулачковые самоцентрирующиеся
патроны (рисунок. (а)).
Рисунок 4.10
При необходимости установки заготовки с эксцентриситетом
относительно оси ее вращения применяют четырех кулачковые патроны, в
котором каждый кулачек перемещается независимо от всех остальных.
При отношении длины заготовки к ее диаметру больше пяти,
закрепление заготовки только в патроне, т.е консольно не приемлемо и
необходима поддержка ее второго конца. В этом случае в торце заготовки
дополнительно просверливают специальное центровое отверстие в которое
вставляют задний центр (рисунок 4.10 (б)), который может быть выполнен
неподвижной или вращающейся конусной частью (при обрезании на
больших скоростях). При обработке торца заготовки, установленной в
центрах, применяют срезанный центр (рисунок 4.10(в)). При обточке
конических поверхностей методом смещения задней бабки, заготовку
устанавливают в шариковом центре (рисунок 4.10(г)). При обработке
некруглых заготовок последние устанавливаются в обратных центрах. Очень
часто заготовку базируют в двух центрах. В этом случае ее приводят во
вращение с помощью хомутика (рисунок 4.10 (е)), который закрепляется на
заготовке, а его отогнутый конец упирают в кулачек токарного патрона или
используют специальные поводковые патроны.
При отношении длины заготовки к ее диаметру больше 10 необходима
третья опора, в качестве которой применяют подвижные или неподвижные
люнеты. Неподвижный люнет ( рисунок 4.10 (ж)) устанавливают на станине
станка, а подвижный – на продольных салазках суппорта.
При обработке заготовок на станках с полуавтоматическим и
автоматическим циклах, применяют цанговые патроны. На рисунке 4.10(з)
показан цанговый патрон для базирования и закрепления заготовки по
отверстию. Заготовка 2 устанавливается на корпусе 1, имеющем упругие
лепестки с внутренним конусом. При осевом перемещении конуса 4 лепестки
зажимают в заготовку.

Обработка заготовок на токарно-винторезных станках


Станок состоит из следующих основных узлов (рис.4.11):

Станина 2 с призматическими направляющими, которая закреплена на


двух массивных тумбах. В передней тумбе 1 смонтирован электродвигатель,
а в задней 12 – бак для смазочной охлождающей жидкости (СОЖ) и насосной
станции.
В передней бабке 6 смонтирована коробке скоростей и шпиндель. На
лицевой стороне передней бабки установлена панель управления 5
механизмами коробки скоростей.
Коробку подач 3 крепится к лицевой стороне станка и она содержит
механизмы и передачи, позволяющие получать разные скорости движения
суппортов.
С левой торцевой стороны станины установлена коробка 4 зубчатых
колес, необходимых для наладки станка при нарезании резьбы. Продольный
суппорт 7 перемещаются по направлению станины и обеспечивает
продольную подачу резца. По направлению продольного суппорта,
перпендикулярного к оси вращения заготовки перемещается поперечная
каретка, на которую смонтирован верхний суппорт 9.
Поперечная каретка обеспечивает поперечную подачу резца. Верхний
поворотный суппорт можно устанавливать под любым углом и оси
вращающей заготовки , что необходимо при обработки конических
поверхностей. На верхнем суппорте смонтирован 4-х местный поворотный
резцодержатель 8, в который одновременно можно закреплять 4 резца. К
продольному суппорту крепят фартук 10. В нем вмонтированы механизмы
и передачи для преобразования вращающего движения ходового валика и
винта в поступающее движение суппорта.
Задняя бабка 11 устанавливается с правой стороны станины и
перемещается по ее направляющим.
В задней бабки установлен либо задн центр либо инструменты для
обработки отверстий.
Корпус задней бабки имеет возможность смещаться относительно
основания в поперечном сечении, что необходимо при обтачивании
наружных конических поверхностей (рис 4,12)
Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют
прямыми, отогнутыми или упорными проходными резцами с продольной
подачей Sпрод (рис 4,12 а), а также гладкие валы при установки заготовки на
центрах. Сначала обтачивают один конец заготовки, а затем ее
поворачивают на 180° и обтачивают остальную часть.
Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части
(рис 4,12 б) или делении длины заготовки на части (рис 4,12 в). В первом
случае обрабатывают заготовку с меньшей глубиной резания , однако
общий путь резания получается большим, а поэтому возрастает время
обработки. Во втором случае припуск с каждой ступени срезается при
большей глубине резания.
В этом случае время обработки меньше, но требуется большая
мощность привода станка. Подрез торцов заготовки выполняют перед
обтачиванием наружных поверхностей. Обрабатывают торцы подрезными
резцами с поперечной подачей (рис 2)
Она может быть как к центру, так и от центра. Шероховатость
поверхности в последнем случае получается лучше. Обтачивание округления
между валами (рис. д) выполняют проходными резцами с закруглениями
между режущими кромками , но соответствующие радиусу с продольной
подачей или специальными резцами с поперечной подачей.
Протачивание канавок выполняют с поперечной подачей прорезными
резцами, у которых длина главной режущей кромки равно ширине
проточенной канавки.
На рисунке 4,12 ж показана схема сверление заготовки
цилиндрического отверстия. Растачивание внутренних цилиндрических
поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленных в
резцодержатель станка с продольной подачей. Гладкие сквозные отверстия
растачивают проходными резцами. Ступенчатые и глухие – упорными
расточными резцами (рис. 4,12 и). Отрезку обработанной детали выполняют
отрезными резцами с поперечной подачей при отрезке детали резцом с
прямой режущей кромкой (рис. 4,12 к). При отрезки резца детали резцом с
наклонной режущей кромкой (4,12 л) торец получается чистым.
Обтачивание наружных конических поверхностей на токарных
винторезных станках выполняют одним из способах, схемы которого
приведены на рисунке 4,13.
1) Широкими токарными резцами (рис 4,13 а) обтачивают
короткие конические поверхности с обрезанием до 30 мм токарными
проходными резцами, у которых главный угол равен половине угла при
вершине обтачиваемой конической поверхности. Обработка
осуществляется поперечной подачей.
2) Поворотом каретки верхнего суппорта (рисунок 4,13 б). В
этом случае каретку поворачивают на угол равного половине при
вершине обрабатываемого конуса. При этом обрабатывают с ручной
подачей верхнего суппорта под углом к линии центров станка. Таким
образом обрабатывают поверхности, длина которых не превышает
длины хода каретки.
3) Смещение корпуса задней бабки в поперечном
направлении (рисунок 4,13 в) В этом случае заготовку устанавливают в
центрах, в результате чего ось вращения заготовки располагается под
углом к линии центров станка, а образ к конической поверхности,
расположенной параллельно центров станка. Обтачивание с
продольной подачей резца конической поверхности с небольшим
углом конеса при вершине (2α ≤ 8°).
4) С помощью конусной линейки (рисунок 4,13 г) корпус 3
конусной линейки закреплен на станине станка. На корпусе имеются
призматические направляющие – линейка 2, которая устанавливают
под углом линии центров станка. По направляющим перемещается
ползун 1, связанный через рычаг кареткой суппорта 4. При этом гайку
ходов винта поперечной подачи отсоединяют от каретки суппорта,
когда каретку обтачивает с продольной подачей. Таким образом
обтачиваются длинные конические поверхности с углом конуса 30°-
40°.

Обработка фасонных поверхностей


Проводится для поверхностей с длиной образующей до 40 мм с
помощью токарных фасонных резцов только с поперечной подачей (рис
4.14а). Длинные фасонные поверхности обрабатывают проходными резцами
с продольной подачей с помощью фасонного копира, устанавливаемого
вместо конуска (рис. 4.14б).

Нарезание резьбы на токарно-винторезных станках выполняют


резцами, метчиками и плашками. Форма режущих кромок резцов
определяется профилем и размерами поперечного сечения нарезаемых резьб.
Резьбу рис 4.15а нарезают м продольной подачей резца Sпрод, которая
должна соответствовать шагу нарезаемой резьбы. На товарно-винтовых
станках нарезают метрические и модульные резьбы.

Обработка заготовок на токарно-револьверных станках

Для обработки партии сложных деталей, требующих применения


большого числа различных инструментов применяют токарно револьверные
станки, имеющие специальные устройства – револьверную головку для
закрепления инструмента, что позволяет сократить время на установку и
наладку инструментов. Они бывают:
- для обработки пруткового материала

- для обработки штучных заготовок

В прутковых револьверных станках заготовку пруток зажимают а


пустотелом цанговом патроне, после изготовления детали ее отрезают,
подают оставшуюся часть прутка в зону обработки до упора и обрабатывают
следующую деталь.

В патронных револьверных станках обрабатывают штучные заготовки,


зажимая их в патроне станка.

По конструкции револьверной головки различают станки с


многогранной головкой, с круглой головкой, с наклонной осью головки. На
рис 4.16 показана компоновка нейронного револьверного станка с
многогранной головкой.

Он состоит из станины 1, передней бабки 3 и коробки подач 2,


размещенной на станине поперечного суппорта, револьверного суппорта 7 с
револьверной головкой 6, барабанов передних 4 и задних упоров 2, по
которым осуществляется настройка станка. Повышение производительности
обработки достигается за счет параллельной работы суппорта и
предварительной настройки станка, что позволяет автоматически
выдерживать диаметр и длины обрабатываемых поверхностей заготовки. На
рис. 4.17 показана наладка револьверного станка на изготовление резьбовой
пробки из прутка.
Обработку поверхностей осуществляют за 7 переходов:

1. Подача прутка до упора


2. Подрезание правого торца
3. Обрабатывание двух цилиндрических поверхностей, снятие
фаски и сверление отверстия
4. Зенкерование отверстия, протачивание кольцевой канавки
5. Зенкерование
6. Нарезка резьбы
7. Отрезание детали

Обработка заготовок на многорезцовых токарных полуавтоматах

На таких станках обрабатывают заготовки деталей типа ступенчатых


валов. Компоновка полуавтомата показана на рис 4.18.

Заготовку устанавливают на станке в центрах в шпиндель коробки


скоростей 2 передней бабки 3 и задней – в пиноле задней бабки 5. Крутящий
момент на заготовку передается кручением зажимного патрона. На
направляющих станины 1 смонтированы нижний 6 и верхний 4 суппорты, в
которых закреплен резец. Особенность обработки состоит в том, что нижний
суппорт имеет только продольные подачи, а верхний, только поперечную,
поэтому на нижнем закрепляются резец, а на верхнем – резцы с поперечной
подачей (подрезные резцы, прорезные, фасонные).

При наладке резцы устанавливают и закрепляют относительно


заготовки так, чтоб одновременно обрабатывались несколько поверхностей.
На рис 4.19а показана обработка ступенчатого вала одновременно четырьмя
проходными резцами и четырьмя прорезными резцами и одним подрезным.
На рис 4.19б обработка фасонных поверхностей, 2 фаски и один резец.

Обработка заготовок на автоматах продольного точения

Ее применяют при крупносерийном и массовом производстве деталей


сложной формы диаметром до 22 мм и длиной до 20d. Заготовками служат
точные калиброванные прутки. Пруток закрепляют в цанговом патроне
автомата (рис 4.20) и пропускают через люнетную втулку 2 стойки 3.
Шпиндельная бабка 1 автомата имеет продольную подачу. В
результате пруток, закрепленный в цанговом патроне, одновременно с
продольной подачей получает вращательное движение вокруг оси. Суппорт
автомата, число которого достигает 6, имеет только поперечную подачу. При
этом скоростями движения передней бабки и поперечных суппортов
управляют ythflrb, установленные на распределительном валу автомата.
Сочетание продольной подачи прутка с поперечной подачей резцов
позволяет обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные
поверхности, подрезать торцы, протачивать канавки и фаски,
дополнительный продольный суппорт позволяет выполнить сверлильные или
резьбонарезные работы.

НАСТЯ ЕРМАЧКОВА

Обработка заготовок на горизонтально-расточных станках

Они являются наиболее распространенными, и компоновка такого


станка приведена на рисунке 4.25.

На станке 1 установлена
стойка 2, на вертикальных
направляющих которой
смонтирована шпиндельная бабка
3. В ней расположены коробки
скоростей и передач. Шпиндель
коробки скоростей полый, на нем
закреплена планшайба 4 с
радиальным суппортом 5. Внутри полого шпинделя смонтирован расточной
шпиндель 6. Задняя стойка 7 с люнетом 8 предназначена для поддержания
длинных расточных оправок (рис. 4.24 б). Люнет 8 перемещается по задней
стойке 7 синхронно со шпиндельной бабкой 3, сохраняя соосность со
шпинделем.

Заготовку устанавливают на поворотном столе 11, состоящем из двух


частей: салазок 9, перемещающихся вдоль станины, и каретки 10, имеющей
поперечное перемещение.

Главным движением является вращение расточного шпинделя или


планшайбы. Движение подачи в зависимости от характера обрабатываемой
поверхности получает стол, заготовка или инструмент за счет осевого
перемещения шпинделя 6, радиального перемещения суппорта 5 или
вертикального перемещения шпиндельной бабки 3 по направляющим стойки
2.

Обработка заготовок на фрезерных станках

Фрезерование – один из высокопроизводительных и распространенных


методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим
инструментом – фрезой.

Метод формообразования поверхностей в этом случае характеризуется


главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным
движением подачи, хотя это движение может быть вращательным
(карусельно-фрезерное и барабанно-фрезерное). На фрезерных станках
обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности,
фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля.

Особенность этого процесса – прерывистость резания каждым зубом


фрезы. В этом случае зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и
выполняет работу резания только на некоторой части оборотов резания, а
затем продолжает движение, не касаясь заготовки до наступления
следующего момента врезания.

На рисунке 4.26 показаны схемы фрезерования плоскости


цилиндрической а) и торцовой б) фрезами.
При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу выполняют
зубья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. А при
торцовом – зубья расположены на цилиндрической и торцовой поверхностях
фрезы. Цилиндрическое торцовое фрезерование в зависимости от напрвления
вращения фрезы и направления подачи заготовки может осуществляться
двумя способами: против подачи (встречное фрезерование) и по подаче
(попутное фрезерование), что соответственно иллюстрируется схемами на
рисунке 4.26 в) и г).

При встречном фрезеровании нагрузка на зуб фрезы возрастает от нуля


до максимума, при этом сила резания, действующая на заготовку, стремится
оторвать ее от стола, что приводит к появлению интенсивных вибраций и
увеличению шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Преимуществом является то, что работа зубьев фрезы происходит «из-


под корки», т. е. фреза подходит к твердому поверхностному слою снизу и
отрывает стружку при подходе к точке В (рис. 4.26 в).

При попутном фрезеровании зуб фрезы начинает срезать слой


максимальной толщины (рис. 4.26 г) и подвергается максимальной нагрузке.
В этом случае сила резания, действующая на заготовку, стремится прижать
ее к столу, что снижает уровень вибраций в системе СПИД и снидает
шероховатость обрабатываемой поверхности.

К режимам резания при фрезеровании относятся (рис. 4.26 а и б):

π ∙ Д фр ∙n
 скорость резания ϑ= (м/мин);
1000

 подача – величина перемещения обрабатываемой заготовки в


минуту S M за время углового поворота фрезы за один зуб S z или за время
одного оборота фрезы Sо;
 глубина резания t;
 ширина фрезерования В.
В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей
применяют следующие типы фрез (рисунок 4.27):

 цилиндрические (рис. 4.27 а);


 торцовые (рис. 4.27 б,з);
 дисковые (рис. 4.27 в);
 концевые (рис. 4.27 г);
 угловые (рис. 4.27 д);
 шпоночные (рис. 4.27 е);
 фасонные (рис. 4.27 ж).
Фрезы
изготавливают цельными
(рис. 4.27 б – ж) или
сборными (рис. 4.27 а,з).
Кроме того режущие
кромки могут быть
прямыми (рис. 4.27 д) или
винтовыми (рис. 4.27 а).

У сборных фрез
зубья (ножи) выполнены
из быстрорежущих сталей
или оснащены пластинами
твердого сплава, которые
закреплены в корпусе фрезы механически или пайкой. Фрезы имеют
остроконечную (рис. 4.27 и) или затылованную (рис. 4.27 к) форму зуба.

Обработка заготовок на горизонтально- и вертикально-фрезерных


станках
Горизонтально-фрезерные станки (рисунок 4.28)

В станине 1 станка размещена


коробка скоростей 2. По вертикальным
направляющим станины перемещается
консоль 7. Заготовка, устанавливаемая
на столе 4 в тисках либо приспособл
получает передачу в 3ех направлениях:
продольном (перемещение стола по
направляющим салазок 6), поперечном
(перемещение салазок по
направляющим консоли), вертикальном
(перемещение консоли по направляющим станины). Главным движением
является вращение шпинделя. Коробка передач 8 размещена в консоли.
Хобот 3 служит для закрепления подвески 5, поддерживающей конец
фрезерной оправки.

Вертикально-фрезерные станки (рисунок 4.29)

Станина 1, поворотная
шпиндельная головка 3 со шпинделем
4, стол 5, салазки 6, консоль 7, коробка
скоростей 2 и коробка подач 8.
Заготовка, закрепленная на столе станка
может получить подачу в трех
направлениях: продольном, поперечном
и вертикальном.

На рисунке 4.30 показаны схемы


фрезерования поверхностей на
горизонтально- и вертикально-фрезерных станках. Движения, участвующие в
формообразовании поверхностей на схемах показаны стрелками.
Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных
станках (рис. 4.30 а) с помощью цилиндрических фрез или на вертикально-
фрезерных станках (рис. 4.30 б) с помощью торцовых фрез. При этом
цилиндрическими фрезами целесообразно обрабатывать горизонтальные
поверхности шириной до 120 мм. В остальных случаях предпочтение следует
отдавать торцовым фрезам на вертикально-фрезерных станках.

Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных


станках (рис. 4.30 в) с помощью торцовых фрез, а на вертикально-фрезерных
станках (рис. 4.30 г) – концевыми фрезами.

Наклонные плоскости и скосы фрезеруют торцовыми (рис. 4.30 д) и


концевыми фрезами на вертикально-фрезерных станках, у которых
фрезерная головка со шпинделем поворачивается в вертикальной плоскости.
Скосы фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках с помощью
одноугловой фрезы.
Комбинированные поверхности фрезеруют набором фрез (рис. 4.30 ж)
на горизонтально-фрезерных станках.
Уступы и прямолинейные пазы фрезеруют концевыми (рис. 4.30 з) и
дисковыми (рис. 4.30 и) фрезами соответственно на вертикально- и
горизонтально-фрезерных станках.
Фасонные пазы фрезеруют фасонной дисковой фрезой (рис. 4.30 к),
угловые пазы – одноугловой и двухугловой фрезами (рис. 4.30 л) на
горизонтально-фрезерных станках.
Паз клиновой или типа «ласточкин хвост» фрезеруют на вертикально-
фрезерном станке за 2 перехода. Вначале обрабатывают прямоугольный паз –
концевой фрезой, затем скосы паза – концевой одноугловой фрезой (рис 4.30
м).
Т-образные пазы (рис. 4.30 н), которые широко применяются в
машино- и приборостроении, как правило, также фрезеруют за 2 подхода:
вначале обрезают прямоугольный паз концевой фрезой, затем нижнюю часть
паза – фрезой для Т-образных пазов.
Шпоночные пазы фрезеруют концевыми или шпоночными (рис. 4.30 о)
фрезами на вертикально-фрезерных станках.
Фасонные поверхности незамкнутого контура с криволинейной
образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют на горизонтально-
и вертикально-фрезерных станках фасонными фрезами соответствующего
профиля (рис. 4.30 п).
Обработка заготовок на продольно фрезерных станках
Такие станки применяют для фрезерования поверхностей заготовок
большой массы и размера торцовыми и концевыми фрезами. Такие станки
бывают одностоячными и двухстоячными с длиной стола до 12 м и шириной
до 5 м. На рис. 4.31 показана компоновка двухстоячного продольно-
фрезерного станка.
Стол 2 станка, на котором устанавливают заготовку, имеет только одно
продольное перемещение по направляющим станины 1. На каждой стойке 4
расположены фрезерные головки 3, которые могут перемещаться по их
направляющим вверх и вниз. В верхней части стойки соединены
поперечиной 6 для придания большей жесткости станка. По вертикальным
направляющим стоек перемещается траверса 5. Две верхние фрезерные
головки 3 для их установки перемещаются по направляющим траверсы и
могут поворачиваться на угол до± 30° . Шпиндель каждой фрезерной головки
при наладке станка может перемещаться в осевом направлении на 100-200
мм. На рис. 4.32 показана схема одновременного фрезерования плоскостей
заготовки концевыми и торцовыми фрезами на двухстоячном продольно-
фрезерном станке.
Обработка заготовок на фрезерных станках непрерывного действия
На таких станках фрезеруют плоские поверхности при обработке
больших партий заготовок по методу непрерывного торцового фрезерования.
Их подразделяют на карусельно- и барабанно-фрезерные станки. Компоновка
карусельно-фрезерного станка представлена на рис. 4.33.

На станине 1 смонтирована стойка 2, по вертикальным направляющим


которой перемещается фрезерная головка 3 с двумя шпинделями: один из
которых предназначен для черновой, а другой – для чистовой обработки. На
круглом столе 4(карусели) с вертикальной осью вращения в приспособлениях
устанавливаются обрабатываемые заготовки. Круглый стол имеет салазки 5
для установки его на направляющих станины. Заготовки снимают и
устанавливают без остановки станка, т.е. фрезерование осуществляется
непрерывно при медленно вращающемся столе с круговой подачей Sкр.
Особенностью барабанно фрезерного станка является наличие барабана
с горизонтальной осью вращения. На гранях барабана в приспособлениях
устанавливаются заготовки, которые медленным вращением барабана
сообщают круговую подачу. Такие станки могут иметь одну или несколько
фрезерных головок.
РАЗДЕЛ. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ПРОТЯЖНЫХ СТАНКАХ
Протягивание – высокопроизводительный метод обработки наружных и
внутренних поверхностей, обеспечивающий высокую точность размеров и
формы образованных поверхностей.
Протягивание осуществляется многолезвийным режущим инструментом
– протяжкой, при его относительном поступательном движении при
неподвижно-закрепленной заготовке. Метод протягивания заключается в
том, что каждый зуб протяжки срезает с образованной поверхности стружку
небольшой толщины. Это достигается тем, что каждый последующий зуб
больше предыдущего на некоторую небольшую величину. Скорость резания
при протягивании - скорость поступательного движения протяжки
относительно заготовки как показано на рис. 4.34.

1 – кронштейн станка; 2 – образуемая заготовка; 3 – протяжка.


Подача при протягивании, как самостоятельное движение инструмента
или заготовки, отсутствует. За величину подачи Sz, определяющую толщину
срезаемого слоя одним зубом, принимают подъем на зуб, т.е. разность по
высоте двух соседних зубьев протяжки. Причем величина Sz одновременно
является и глубиной резания. Sz = 0,01 ÷0,2 мм/зуб.
По характеру обрабатываемых поверхностей протяжки разделяют на 2
основные группы: внутренние и наружные. Внутренними протяжками
образуют различные замкнутые поверхности, а наружными – полузамкнутые
и открытые поверхности различного профиля.
Протяжные станки отличаются простотой конструкции и эксплуатации.
Основной характеристикой таких станков является тяговое усилие P и длина
хода протяжки. Кроме того их делят на станки для внутреннего и наружного
протягивания, а по направлению главного движения на горизонтальные и
вертикальные. На рис.4.35 показана компоновка горизонтально-
протяжённого станка.

Он состоит из станины 1, гидростанции 2, гидроцилиндра 3, каретки 4,


кронштейна 5, корыта 6. Протяжку хвостовой частью вставляют в
предварительно обработанное отверстие заготовки и закрепляют в патроне
каретки 4. Каретка с протяжкой получает поступательное движение от истока
гидроцилиндра. Заготовка при протягивании опирается на опорную
поверхность кронштейна 5. Поступательные движения в протяжке сообщают
до тех пор, пока она не выйдет за отверстие заготовки. После этого заготовка
падает в корыто 6, протяжка извлекается из каретки 4, последняя
возвращается в исходное положение и цикл обработки повторяется.
Вертикально-протяжный станок для наружного протягивания (рис. 4.36)
состоит из основания 1, станины 5, гидростанции 4, каретки 3, стола 2.
Заготовку устанавливают в приспособлении на столе станка. Протяжку
закрепляют в каретке и от гидроцилиндра сообщают ей вертикально-
поступательное перемещение. Опускаясь протяжка обрабатывает
поверхность заготовки (рабочий ход Vp). После этого обработанную
заготовку снимают и подвижная каретка быстро возвращается в исходное
положение.
Отверстия различной геометрической формы протягивают на горизонтально
протяжных станках для внутреннего протягивания. Размеры протягиваемых
отверстий от 5 до 250 мм.
Цилиндрические отверстия протягивают круглыми протяжками после
сверления, зенкерование и растачивание. Если торец отверстия в заготовке не
обработан то для её установки применяют приспособление со сферической
опорной поверхностью (рис. 4.37 а).
В том случае когда торец заготовки обработан, т.е. перпендикулярен к
оси протяжки заготовка опирается на жёсткую неподвижную поверхность .
Многогранные отверстия протягивают многогранными протяжками(б).
Исходной поверхностью в этом случае служит круглое. На рисунке
приведена схема отверстия квадратного сечения.
Шлицевые отверстия с различным профилем шлицев протягивают
многошлицевыми протяжками, формирующими одновременно весь профиль
отверстия.
На рис. в приведена схема протягивания прямых шлицев. Винтовые
шлицы протягивают протяжкой, режущие зубья которой расположены по
винтовой линии с использованием приспособления, обеспечивающим
дополнительное вращение либо протяжке либо заготовке.
Шпоночные и другие пазы протягивают протяжками, форма зубьев
которое в поперечном сечении соответствует профилю протягиваемого паза.
Шпоночные пазы протягивают плоской протяжкой (д) с применением
специального приспособления – направляющей втулки 3.Вдоль всей втулки
прорезают прямоугольный паз, который служит направляющей для плоской
протяжки.
Наружные поверхности различной геометрической формы с
прямолинейной образующей протягивают на вертикально-протяжных
станках для наружного протягивания. Этим можно заменить фрезерование,
строгание, а в некоторых случаях и шлифование поверхности. На рис. 4.37 е
приведена схема протягивания вертикальной плоскости.
На специальных протяжных станках можно обрабатывать наружные
поверхности заготовок формы тел вращения плоскими (ж) и дисковыми (з)
протяжками. В обоих случаях заготовке сообщают круговую подачу, при
этом плоская протяжка имеет главное движение – поступательное, а
дисковое – вращательное вокруг своей оси.

Раздел: Обработка заготовок на строгальных и долбежных станках

Строгание – лезвийная обработка открытых поверхностей, имеющих


прямолинейную или винтовую образующую.

Процесс строгания характеризуется прямолинейным, возвратно-


поступательным движением резания и прямолинейным периодическим
движением подачи.

При строгании создается рабочий ход, за время которого происходит


процесс резания и холостой (обратный) ход, вследствие чего резание
отсутствует.

Различают поперечное и продольное строгание. При поперечном


строгании (рис 4.38) главное движение сообщается инструменту, а движение
подачи – ЛИСТРУТЧИКУ. При продольном строгании – наоборот.
К группе строгальных станков относятся и долбежные станки (рис. 4.39).

При долблении главное возвратно- поступательное движение


осуществляется в вертикальной плоскости и сообщается инструменту.
Скорость резания V, подача S задается в мм ( двойной ход заготовки или
инструмента, глубина резания t (мм) определяется как кратчайшее расстояние
между обработанной и обрабатываемой поверхностями. Ширина стружки b и ее
толщина a определяются как при точении.

В качестве режущего инструмента при строгании и долблении применяют


строгальные и долбежные резцы, конструкция рабочей части которых
аналогичная токарным резцам (рис. 4.40).
Отличие состоит в том, что при строгании применяются изогнутые резцы.
Дело в том, что если установить прямой резец, то под действием силы Р (рис.
4.40 а) он будет изгибаться по дуге радиуса r и врезаться в обратную
поверхность как показывает заштрихованный участок. При использовании
изогнутого резца (рис. 4.40 б) он изгибаясь, отодвигается от обрабатываемой
поверхности, что приводит к некоторому увеличению получаемого размера
( это может быть учтено при настройке).
При холостом ходе резца возможно касание с задней поверхностью
инструмента об обрабатываемую поверхность. Резцедержатель устанавливают
на поворотной плите (рис 4.41), когда вначале обрабатываемого хода резец
отодвигают на 0.1…0.5 мм от обрабатываемой поверхности.

На строгальных станках обрабатывают следующие поверхности (рис.


4.42):
- плоские горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности;
- уступы, пазы (ласточкин хвост, призматические, Т- образные и т.д.);
- получать рефление на поверхностях и т.д.
На долбежных станках обрабатывают плоские вертикальные
поверхности, шпоночные пазы, многогранники, наружные пазы, в частности
наружные и внутренние зубчатые венцы.
Строгание сравнительно мало производственный процесс, т. к. обработка
ведется лезвийным инструментом, а наличие холостого хода увеличивает
производительность выполнения операции.
Вместе с тем, строгание получило значительное распространение в
мелкосерийном и единичном производстве, особенно в станкостроении и
тяжелом машиностроении. В зависимости от компоновки и характера работы
строгальные станки подразделяются на поперечно-строгальные и вертикально-
долбежные.
Поперечно-строгальные станки (рис. 4.43) применяют для обработки
заготовок с длиной обработки не более 1000 мм.
Рис 4.43 а – на фундаментальной плите установлена станина 7, по ее
вертикальным направляющим перемещается траверса 5 с горизонтальными
НАСТ, н которых консольно установлен стол 1, на котором закрепляется
обрабатываемая заготовка.
Вертикальное перемещение стола осуществляется домкратом 8. На
верхнем торце станины находятся горизонтальные направляющие, по которым
перемещается ползун 4. На переднем торце ползуна предусмотрены
вертикальные направляющие, по которым перемещается вертикальный суппорт
3 с поворотной плитой 2 и резцедержателем. За счет поворота вертикального
суппорта вокруг горизонтальной оси можно строгать наклонные поверхности.
Продольно – строгальные станки подразделяются на одно- и
двухстоячные. Компоновка последнего показана на рис. 4.43 б. На
вертикальной части станины 8 расположены направляющие правая 9, плоская
и левая 10 – V- образная; по направляющим перемещается стол 11, на котором
устанавливают заготовку. Стол приводится в движение от управляющего
электродвигателя 7, что позволяет бесступенчато регулировать скорости
рабочего и холостого ходов.
Станок состоит из правой 5 и левой 12 стоек, соединенных сверху
поперечиной 3. По вертикальным направляющим стоек перемещается траверса
1 и на каретки боковых суппортов правого 6 и левого13. На траверсе также
размещены левый 2 и правый 4 вертикальные суппорты. Все суппорты
оснащены собственными коробками подач, могут перемещаться в
вертикальном и горизонтальном направлениях и могут быть повернуты в
вертикальной плоскости на угол до 60º.
Долбежные станки (рис 4.44) характеризуются тем, что главное движение
резания осуществляется в вертикальной плоскости.

На горизонтальных направляющих станины 4 установлены поперечные 5,


продольные 6 и поворотные 7 салазки с рабочим столом 1. По вертикальным
направляющим станины перемещается ползун 3 с суппортом 2 и
резцедержателем.
Раздел: обработка заготовок на зубообрабатывающих станках
На таких станках выполняют обработку фасонных поверхностей
различного профиля, равномерно расположенных по окружности. Как правило,
это фасонные поверхности эвольвентного профиля, т.е. боковые поверхности
зубьев зубчатых колес.
Различают 2 метода получения таких профилей:
- копирование;
- метод обкатки.
Копирование – метод, основанный на профилировании зубьев фасонным
инструментом, профиль режущей части которого соответствует профилю
впадины нарезаемого зубчатого колеса. По методу копирования зубчатые
колеса нарезают дисковой модульной фрезой на горизонтальных или
универсально-фрезерных станках (рис. 4.45 б) ПОСЛЕД по одной впадине с
использованием делительной головки.

В процессе фрезерования впадины между зубьями колеса фрезе


сообщают главное вращательное движение, а заготовке – продольную подачу.
По окончании фрезерования одной впадины стол отводят в исходное
положение и заготовку поворачивают на 1/z части оборота.
Концевыми фрезами нарезают зубчатые колеса больших модулей и
шевронные колеса.
Метод копирования не обеспечивает высокой точности и характеризуется
низкой производительностью.
Обкатка – метод, основанный на зацеплении зубчатой пары,
образованной режущим инструментом и заготовкой.
Режущие кромки инструмента имеют профиль зуба сопряженной рейки
или сопряженного зубчатого колеса (рис 4.46 а и рис. 4.47 а).

Боковая поверхность зуба на обрабатываемой заготовке образуется как


огибающая последовательных положений режущих кромок инструмента в их
относительном движении (рис. 4.46 б и рис. 4.7 б).
Различные положения режущих кромок относительно формируемого
профиля зубьев на заготовке получают в РООЛЛД согласованных
вращательных движений инструмента и заготовки на зуборезном станке. Метод
обкатки обеспечивает непрерывное формообразование зубьев колеса, является
наиболее распространенным благодаря высокой производительности и
точности обработки. Наиболее широко применяется нарезание зубчатых колес
методом обкатки на зубофрезерных и зубодолбежных станках. На рис 4.48
приведены инструменты для нарезания зубчатых колес методом обкатки.
Червячная модульная фреза (рис 4.48 а) представляет собой винт с
прорезанными перпендикулярно к винтам канавкам, в результате чего на
червяке режущие кромки, расположенные по винтовой линии. Профиль зуба
фрезы в нормальном сечении имеет трапецеидальную форму и представляет
собой зуб рейки с задним γ и передним α углами заточки.
Червячными модульными фрезами нарезают цилиндрические колеса с
прямыми и косыми зубьями и червячные колеса.
Зуборезный долбяк (рис 4.48 б) представляет собой зубчатое колесо,
зубья которого имеют эвольвентный профиль с задним γ и передним α углами
заточки. Различают 2 вида долбяков:
- прямозубые (для нарезания цилиндрических колес с прямыми зубьями);
- косозубые (для нарезания косозубых зубчатых колес).
Зубострогальный резец (рис 4.48 в) имеет призматическую форму с
соответствующими углами заточки и прямолинейной режущей кромкой.
Передний γ и задний α углы образованы при установке резца в резцедержателе
станка. Следует подчеркнуть, что эти резцы применяют попарно для нарезания
конических зубчатых колес с прямыми зубьями.

Нарезание зубчатых колес на зубофрезерных станках


На этих станках нарезают цилиндрические колеса внешнего зацепления с
прямыми и косыми зубьями и червячные колеса с помощью червячной
модульной фрезы по методу обкатки. Компоновка станка – рис 4.49.

На станине 1 установлена неподвижная стойка 2. Фреза, закрепленная на


оправке устанавливаемого в шпинделе фрезерного суппорта 3, который
перемещается по вертикальным направляющим стойки. Обрабатываемую
заготовку закрепляют на оправке вращающегося стола 7. Верхний конец
оправки поддерживается подвижным кронштейном 5. Салазки 8 обеспечивают
горизонтальное перемещение стойки 6 и стола 7 по направляющим станины.
Поперечина 4 связывает обе стойки, повышающей жесткость стола. С
помощью гитары скоростей 9 устанавливается частота вращения шпинделя в
минуту. Гитара обкатки 11 служит для сообщения заготовке окружной
скорости, необходимой для автоматизации деления ее на заданное число
зубьев. С помощью гитары подач 10 устанавливают вертикальную подачу
фрезы или горизонтальную подачу заготовки. В одной коробке с гитарой подач
расположена гитара дифференциала, с помощью которой заготовке сообщается
дополнительное вращательное движение при нарезании колес с косым зубом.
При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями 4.50а
червячная фреза 1 вращается и перемещается вдоль оси заготовки. Скоростью
резания при зубофрезировании является скорость вращения фрезы, а подачи –
перемещение фрезы вдоль оси заготовки Sв.
Подачу Sв измеряют в мм на оборот заготовки. Таким образом при
нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями необходимо 3 движения:
- главное вращательное движение фрезы
- вращение заготовки Sпр
-вертикальное перемещение фрезы Sв
Для согласования этих движений на станке предварительно настраивают
соответствующие кинематические цепи.
При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями (рис 4.50б) ось
червячной фрезы устанавливают относительно плоскости перпендикулярно к
оси заготовки под углом λ, который в этом случае равен углу подъёма витков
червячной фрезы.
При нарезании цилиндрических колес с косыми зубьями (рис 4.50в) ось
червячной фрезы устанавливают под углом λ с учетом угла наклона нарезания
зубьев β.
Λ=β± ω
Знак + применяется при разном наклоне фрезы и колеса.
- применяется при одноименном наклоне.
В этом случае используется гитара дифференциала, обеспечивающая
дополнительное вращение заготовки.
При нарезании червячных колес 4.50г ось фрезы устанавливается
горизонтально на высоте середины заготовки. В этом случае необходимо три
движения:
- вращательное движение червячной фрезы
- вращение заготовки
- радиальная подача заготовки
Нарезание зубчатых колес на зубодолбежных станках
На этих станках нарезают цилиндрические зубчатые колеса внешнего и
внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, а также блоки зубчатых
колес с малым расстоянием между их венцами. На рис 4.51 показана
компоновка вертикального зубодолбежного станка.
Станина станка состоит из двух частей: нижней 1 и верхней 2. Долбяк,
закрепленный в шпинделе 6 получает вращательное и одновременно-
возвратно-поступательное движение. Суппорт 4 перемещается по
направляющим станины 2 в поперечном направлении. Заготовка закрепляется в
шпинделе стола 7 и сообщает ей вращательное движение. Кроме того заготовка
имеет возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости для
отвода заготовки от долбяка перед каждым его холостым ходом. Гитара
скоростей 8 предназначена для изменения числа двойных ходов долбяка в
минуту. Гитара деления 3 сообщает долбяку окружную скорость для
автоматизации деления заготовки на заданное число зубьев. С помощью
механизма 5 устанавливают радиальную подачу долбяка.
При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями 4.52а
используют прямозубые долбяки. Главное движение, определяющее скорость
резания – возвратно поступательное движение долбяка.
2 ln
При этом vрез= 1000 м/ мин

Долбяк и заготовка находятся в зацеплении и вращаются со скоростями,


обратно пропорциональными числу их зубьев. Поперечное перемещение
суппорта долбяку сообщает радиальная передача Sр. Эта подача сообщается до
достижения полной глубины впадины между зубьями.
Для устранения трения зубьев долбяка о заготовку перед каждым
холостым ходом заготовка вместе со столом отводится от долбяка, а в начале
очередного рабочего хода – подводится к нему.
При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями внутреннее
зацепление 4.52б те же движения, что и при нарезании колес внешнего
зацепления. Отличие лишь в том, что при нарезании внутреннего зацепления
направление движения долбяка и заготовки одинаково.
При нарезании колес с косыми зубьями 4.53 используются косозубые
долбяки. В этом случае требуется комплект косозубых долбяков с таким же
наклоном зубьев, как и у нарезаемых колес.
Долбяку и заготовке сообщают те же движения, что и при нарезании
колес с прямыми зубьями. В этом случае долбяку дополнительно сообщается
возвратно-вращательное движение или дополнительная круговая подача,
обусловленная углом наклона зубьев и согласованное с его возвратно-
поступательным движением. Это обеспечивается установкой на шпинделе
станка винтовых направляющих.
Преимущества метода:
- возможность нарезания колес внутреннего зацепления
- нарезание блока зубчатых колес
- более высокая точность и меньшая шероховатость обрабатываемой
поверхности в сравнении с зубофрезерованием.
Обработка заготовок на шлифовальных станках
Шлифование − процесс обработки резанием при помощи абразивного
инструмента – шлифовального круга, режущим элементом которого
являются зерна абразивных материалов. Острые кромки зерен срезают с
поверхности заготовки слой металла, причем каждое зерно, удерживаемое
связующим материалом на периферии шлифовального круга, работает как
зуб фрезы снимая стружки переменного сечения (рис. 4.54).

Затупившееся зерна в процессе обработки выкрашиваются, что


приводит к самозатачиванию круга при шлифовании. Осуществляется
шлифование при больших скоростях резания 30-60 м/с, в результате чего в
зоне резания возникают высокие температуры (1000-1500оС) для избежания
прижегов , трещи и структурных изменений шлифуемой поверхности в зону
обработки обильно подается СОЖ.
Шлифование применяется для чистовой и отделочной обработки
деталей с высокой точностью. Для деталей из закаленных сталей
шлифование является одним из наиболее распространенных методов
формообразования.
Для формообразования любой поверхности методом шлифования
необходимо вращательное движение круга и относительное перемещение по
одной из координатных осей (рис. 4.55).
Перемещение вдоль осей могут быть заменены вращательным
движением вокруг них. Скорость резания:
π ∙ D кр ∙ nкр
v= ( м /с )
1000 ∙ 60
Dкр – диаметр круга [мм]
nкр− частота вращения [мин-1]
Подачами является перемещение заготовки или круга вдоль или вокруг
координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами
шлифования.
Глубина резания t [мм] определяется толщиной слоя материала.
Обработка заготовок на кругло-шлифовальных станках
Такой станок рис. (4.56) состоит из следующих основных узлов:

Станины 1, стола 2, передней бабки 3 с коробкой скоростей,


шлифовальной бабки 4, задней бабки 5, привода стола 6, возвратно-
поступательным перемещением стола для продольной подачи формируется с
помощью гидро-цилиндра и поршня. Круговую подачу обеспечивает
специальный электродвигатель.
Наибольшее распространение получили методы шлифования в
центрах. Требуется для повышения точности обработки использовать
неподвижные центра. Для коротких заготовок возможно их консольное
закрепление в кулачковых патронах.
Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть
выполнено по одной из схем представленных на рис. 4.57.

При шлифовании с продольной подачей (рис. 4.57 а) заготовка


равномерно вращается (Sкр) и совершает возвратно-поступательное движение
(Sпр), в конце каждого хода заготовки шлифовальный круг автоматически
перемещается на Sn, при следующем ходе срезает слой металла определенной
глубины до тех пор пока не будет получен требуемый размер.
Врезное шлифование (рис. 4.67 б) применяется при обработке жестких
заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть
перекрыта шириной шлифовального круга, в этом случае круг перемещается
с постоянной поперечной передачей Sп до достижения необходимого
размера. Этот метод применяется при шлифовании фасонных поверхностей и
кольцевых канавок, в этом случае круг заправляют в соответствии с формой
поверхности или канавки.
Глубинным шлифованием (рис. 4.67 в) за один проход снимают слой
металла на необходимую глубину, на шлифовальном круге формируют
конический участок длинной 8-10мм, в ходе шлифования конический
участок удаляет основную часть срезаемого слоя а цилиндрический участок
зачищает обработанную поверхность, в этом случае поперечная подача
отсутствует.
Шлифование уступами (рис. 4.67 г) – это сочетание методов
представленных на рисунках а и б, а сам процесс шлифования состоит из 2-х
этапов. На первом шлифование врезанием с подачей Sп, передвигая
периодически стол на величину 0,8-0,9 ширины шлифовального круга (на
рисунке показано штриховой линией). На втором этапе делают несколько
проходов с продольной подачей Sпр для зачистки поверхности при
выключенной подаче Sп.
Во многих случаях на деталях необходимо обеспечить правильное
взаимное распределение цилиндрических и плоских (торцовых)
поверхностей. Для выполнения этого требования шлифовальный круг
заправляют (рис 4.57 д) и поворачивают на определенный угол и
шлифование осуществляют коническими участками круга. В частности
цилиндрическую поверхность шлифуют аналогично схеме на рисунке а с
периодической подачей Sп на глубину резания. Обработка торцовой
поверхности заканчивается, как правило, с подачи вручную при плавном
при плавном подводе заготовки к кругу.
Наружные конические поверхности шлифуются по 2-м основным
схемам (рис. 4.58).
При обработке заготовок в центрах (рис 4.58 а) верхнюю часть стола
вместе с центрами поворачивают на угол α , таким образом, чтобы положение
конической образующей совпадало с направлением продольной подачи.
Шлифование осуществляют аналогично как для цилиндрических
поверхностей. При консольном закреплением заготовок (рис. 4.58 б) на угол
α (0,5 угла конуса) поворачивают переднюю бабку станка.

Обработка заготовок на внутри шлифовальных станках


Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности
отверстий на заготовке, как правило, подвергнутых термообработки.
Возможно шлифование сквозных, глухих, конических и фасонных
отверстий.
Диаметр круга составляет 0,7-0,9 диаметра обрабатываемого отверстия,
поэтому круги для внутреннего шлифования вращается с высокой частотой.
На рис 4.59 а представлена схема сил с закреплением детали в
кулачковом патроне на внутри – шлифовальных станках так же
обрабатываются и внутренние торцовые поверхности.
Внутренние фасонные поверхности шлифуются специально
затравленными кругами методом врезания, внутренние конические
поверхности шлифуются с поворотом передней бабки таким образом, чтобы
образующая конической поверхности совпадала с направлением продольной
подачи.
Заготовки больших размеров и массы обрабатывают методом
планетарного шлифования (рис. 4.59 б), заготовку закрепляют на столе
станка неподвижно, а шлифовальный круг вращается вокруг своей оси и
вокруг оси отверстия Sпл, что аналогично круговой подаче.
Планетарным шлифованием можно также обрабатывая внутренние
фасонные и торцовые поверхности.
Процесс шлифования на этих станках характеризуется высокой
производительностью так как заготовки обрабатывают незакрепленном
состоянии. Компоновка бесцентрово-шлифовального станка приведена на
рисунке 4.60.
На станине 1 установлены 2 круга:
 Шлифующий на бабке 2,
 Ведущий на бабке 4.
Каждый из кругов подвергается периодической правке с помощью
механизмов 3,5. Заготовка вращается на поле 6 и одновременно контактирует
с обеими кругами. Чтобы заготовка перемещалась по ножу с продольной
подачей бабку ведущего круга поворачивают на небольшой угол θ (рис.
4.61а).
Заготовку 3 устанавливают на нож 2 между двумя кругами
шлифующим (рабочим) 1 и ведущим 4. Эти круги вращаются в одном
направлении, но с разными скоростями, при этом трение между ведущим
кругом и заготовкой больше, чем между ней и рабочим кругом. В результате
заготовка увлекается во вращение со скоростью, близкой к окружной
скорости ведущего круга.
При установке ведущего круга под углом θ (1 - 7⁰) к оси вращения
заготовки вектор скорости этого круга разлагается на составляющие и
возникает продольная подача Sh при этом заготовка перемещается по ножу и
может быть прошлифована на всю длину.
Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностями
шлифуют методом врезания (рис. 4.61б).
В этом случае перед шлифованием ведущий круг отводят в сторону,
заготовку устанавливают на ноги и затем поднимают ее ведущим кругом,
обрабатывая с поперечной подачей Sп (уголθ>0⁰) до получения
необходимого размера детали (в крупносерийном и массовом производствах)
Обработка заготовок на плоскошлифовальных станках
Компоновка такого станка с прямоугольным столом показана на рис.
4.62. Он состоит из станины 4, стола 3, стойки 2, шлифовальной бабки 1 и
привода стола 5. Движение подачи осуществляется вручную или
автоматическим приводом станка. Продольное перемещение стола δпр
обеспечивает, как правило, с помощью гидросистемы ( гидроцилиндра и
поршня). У другого типа станков вместо возвратно-поступательного_______
В этом случае его выполняют круглым с вертикальной осью вращением
На практике наибольшее распространение получили 4 схемы плоского
шлифования, представленные на рис. 4.63. Шлифование осуществляется
периферии и торцовой поверхности круга. Заготовки 2 закрепляют на
прямоугольных или круглых столах 1 с помощью магнитных плит, а также в
зажимных приспособлениях (возможно закрепление одной или нескольких
заготовок). Заготовки размещают на поверхности электромагнитной плиты,
включают ток и они прижимаются к поверхности плиты.
Прямоугольные столы совершают возвратно-поступательное движение,
обеспечивая продольную подачу Sпр; подача на глубину резания Sв дается в
крайних положениях столов. Поперечная подача необходима в тех случаях,
когда ширина круга меньше ширины заготовки.
Круглые столы (рис. 4.63в) совершают вращательное движение,
обеспечивая круговую подачу. Все остальные движения совершаются по
аналогии с движением при шлифовании на прямоугольных столах.
Более производительно шлифование торцом круга (рис. 4.63 б,г), так
как в работе одновременно участвует большое число абразивных зерен, но
шлифование периферией круга с использованием прямоугольных столов
более универсально и позволяет выполнять большое число разнообразных
работ (шлифование диффузное, профильное шлифование и т.д.)

Износ и правка шлифовальных кругов


В процессе шлифования зерна шлифовального круга изнашиваются, и
он теряет режущую способность. Одновременно с износом происходит его
загрязнение – «засаливание», то есть забивание пор мелко-металлической
пылью, продуктами износа зерен и т.д. Это приводит к резкому увеличению
температуры в зоне обработки, кроме того в силу неравномерного износа
поверхности шлифовального круга изменяется его начальная форма.
С целью восстановления режущей способности круга и придание его
рабочей поверхности требуемой формы осуществляют правку
шлифовальных кругов. Существует 2 способа правки абразивного
инструмента:
 Алмазная
 Без алмазная
Алмазная правка выполняется при обильном использовании СО, а
толщина снимаемого слоя составляет 0,01 – 0,05 мм. В качестве инструмента
применяется алмазное зерно (0,25 – 2 карат), закрепляемые в стальной
оправке (рис. 4.64а) или алмазно-металлический карандаш, представляющий
собой несколько мелких зерен алмаза, закрепленный в специальном
цилиндре (рис. 4.64б)
Без алмазная правка производится монолитными твердосплавными
дисками (ВК3М и ВК6М), при этом могут использоваться 2 метода правки
(рис. 4.65):
1) Правящий инструмент вращается от шлифовального круга за счет
сил трения (рис. 4.65ф);
2) Правящий круг получает принудительное вращение от
отдельного привода (рис. 4.65б)
Хонингование
Его применяют для доводки поверхностей отверстий высокой точности
и малой шероховатости, а также для создания специфического микрорельефа
поверхности в виде сетки. Такой микрорельеф обеспечивает подвижное
удержание смазки при работе трущихся или __________
Схема процесса хонингования представлена на рис 4.66а. Поверхность
отверстия неподвижной заготовки обрабатывают мелкозернистыми
абразивными алмазными брусками, которые закрепляются в хонинговальной
головке (хоне). Бруски вращаются и одновременно перемещаются возвратно-
поступательно вдоль оси отверстия высотой h. Соотношение скоростей V1 к
V2 составляет 1,5 – 10 и определяет условия резания.
При сочетании этих движений на обрабатываемой поверхности
появляется сетка микроскопических винтовых царапин – следовательно
перемещение абразивных зерен(рис.4.66б) где показана развертка
обрабатываемой поверхности. Заметим, что угол θ зависит от соотношения
поверхностей. Крайнее нижнее положение 1 и верхнее 2 абразивных брусков
установлено так, чтобы создавался перебег n. Он необходим для того, чтобы
образующие отверстие получились прямолинейными даже при
неравномерном износе брусков. Совершая вращательное движение
абразивные бруски при каждом двойном ходе начинают с новых положений
3 хона с учетом смещения t по углу, что исключает положение траектории
абразивных и алмазных зерен.
Абразивные бруски постоянно контактируют с обрабатываемой
поверхностью за счет их перемещения в радиальном направлении с помощью
механических, гидравлических и пневматических устройств. Хон связан с
приводом вращения. С помощью шарнира для того, чтобы хон само
установился относительно само обрабатываемого отверстия. Хонингованием
исправленной погрешности формы от предыдущей обработки в виде
отклонений от круглости и цилиндричности. Если общая толщина
снимаемого слоя не превышает 0,2 мм. Выполняется хонингование при
обильной подаче СОЖ в зону отверстия и эта операция получила больше
распространение в автомобиле и авиастроении.

Суперфиниширование
Суперфиниширование предназначается, главным образом, для
уменьшения шероховатости поверхности оставшейся от предыдущей
обработки. При этом изменяется глубина и вид микронеровностей.
Обработка поверхности получает сетчатый рельеф, что благоприятно
сказывается на удержании смазки на трущихся поверхностях.
В этом случае, поверхности обработанные абразивными (алмазными)
брусками устанавливают в специальной головке. Схема супефиниширования
наружной цилиндрической поверхности представлена на рисунке 4.67 а.
Плотная сетка микронеровностей создаётся сочетанием трёх движений:
1. Вращательного движения заготовки Sкр;
2. Возвратно – поступательного движения заготовки Sпр;
3. И колебательного движения брусков со скоростью V.
Амплитуда колебания брусков от 1,5 до 6 мм. С частотой от 400 до
1200 колебаний в минуту.
Именно движение со скоростью V ускоряет процесс съёма металла и
улучшает однородность поверхности. Бруски, будучи подпружиненными,
самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности. Процесс
характеризуется сравнительно малыми скоростями резания 5 – 7 мм в
минуту. Важную роль при суперфинишировании играет СОЖ. Масленая
плёнка покрывает обрабатываемую поверхность по наиболее крупным
микронеровностям как на рисунке 4.67 б. Эти выступы прорывают её и в
первую очередь срезаются абразивными зёрнами. По мере дальнейшей
обработки давление, действующее на зёрна, снижаются т. к. всё большее
число выступов прорывают масляную плёнку. Наконец наступает такой
момент (Рисунок 4.67 в)когда давление бруска не может разорвать плёнку
т. е. она становится сплошной и процесс отделки автоматически
прекращается. Чаще всего для суперфиниширования используют 2 бруска, а
при обработке крупных деталей – 3 или 4 бруска. Суперфиниширование не
исправляет погрешности формы полученных на предыдущей обработке, что
объясняется упругим контактированием брусков с обрабатываемой
поверхностью.
Раздел 6: Лучевые методы обработки
К этим методам относят электронно – лучевую, светолучевую
(лазерную), плазменную обработки.
Электронно – лучевая обработка
Это основные стадии формирования электронного луча. Процесс
формирования электронного луча, для решения технологических задач
включает следующие основные стадии:
1. Получение свободных эектронов.
2. Ускорение электронов магнитным полем и формирование
электронного луча.
3. Изменение поперечного сечении электромагнитного пучка т. е.
его фокусировка на обрабатываемой поверхности.
4. Отклонение электронного луча и обеспечение требуемой
траектории его перемещения относительно обрабатываемой
поверхности.
Для решения этих задач применяют специализированные устройства,
которые получили название электронных пушек.
На рисунке 5.1 приведена функциональная схема таких устройств.

Источником электронов в электронных пушках служит


термоэмисионный катод 1 (обеспечивающий получение свободных
электронов). На некоторых расстояниях от катода располагается анод 2
выполнений в виде массивной детали с отверстиями между катодом и анодом
от специального высоковольтного источника питания, входящего в состав
блока 8 прикрепляют ускоряющие напряжение от 30 до 200 кВ.
За счёт этого электроны ускоряются до очень больших скоростей и
большая их часть проходит через отверстие в аноде 2. Дальше заанодном
пространстве они движутся по инерции.
Чтобы из такого электрического потока сформировать электронный
луч с требуемыми характеристиками, применяют фокусирование, для чего в
электронной пушке используется система магнитных линз. Магнитная линза
3 обеспечивает фокусирование электронного луча на поверхности заготовки
с плотностью энергии 5*1012 Вт/м2. Отклоняющая система предназначена для
перемещения электронного луча по обрабатываемой поверхности. Следует
подчеркнуть, что в рабочем пространстве электронной пушки д.б. обеспечен
высокий вакуум. В противном случае может произойти пробой между
катодом и анодом. Обрабатываемая заготовка 6 помещают в рабочую камеру
5, которая оборудована иллюминатором для наблюдения за ходом процесса.
Откачка атмосферы из камеры обеспечивают с помощью вакуумных
насосов 8.
Взаимодействие электронного луча с веществом
При осуществлении всех операций электронно-лучевой обработки
(ЭЛО) изменяется состав материалов происходит их взаимодействие с
электронными лучами. В результате встречи потока электронов с
обрабатываемым веществом кинетическая энергия движущихся электронов
превращается в другие виды энергии. В частности процесс торможения
электронов в веществе сопровождается следующими основными явлениями:
1. Нагревом поверхности, используемым в технологических целях
2. Тормозным рентгеновским излучением, возникающим при
электронной бомбардировке материала
3. Вторичной электронной эмиссией и отражением электронов.
При электронно-лучевой обработке благодаря высокой интенсивности
водоэнергии в вещество на обрабатываемой поверхности развиваются столь
высокие температуры, что они превышают точку кипения самых тугоплавких
материалов.
Основные технологические процессы ЭЛО
1. Электронно-лучевая плавка
2. Электронно-лучевая сварка
3. Электронно-лучевое испарение материалов
4. Размерная электронно-лучевая обработка
Электронно-лучевая плавка применяется для получения особо чистых
материалов, в частности тугоплавких и химически активных. Наличие
вакуума позволяет получать особо чистые материалы. Электронно-лучевая
сварка относится к наиболее распространенным технологическим
применениям электронного луча. При ЭЛО за счет фокусировки луча можно
в широких приделах и легко изменять удельную поверхностную мощность,
что при сварке позволяет существенно изменять ширину сварочной ванны.
Так при небольшой удельно-поверхностной мощности форма проплавления
имеет такой же характер, как и при традиционных процессах газовой и
дуговой сварки (рисунок 5.2а).

По мере увеличения удельной поверхностной мощности электронного


луча начинается интенсивное испарение металла с поверхности сварной
ванны, к ее углублению и получению швов с глубоким проплавлением
(рисунок 5.2б), которые по внешним признаком называют кинжальными.
Такое проплавление дает возможность за один проход сваривать без разделки
кромок заготовки толщиной до 100 мм (рисунок 5.3а) (при дуговой –
несколько проходов и разделка кромок). Кроме того глубокое проплавление
позволяет получать сварочное соединение принципиально новой формы
(рисунок 5.3б), которое нельзя реализовать другими способами.
На рисунке 5.4 представлена фотография шлифа сварного шва.

Отсюда видно, что благодаря концентрированной подаче энергии


материал только в непосредственной близости к шву и значительному
термическому воздействию происходит незначительная деформация детали.
Это позволяет сваривать конструкции из уже окончательно обработанной
детали с незначительной последующей доводкой или вовсе без нее. К
примеру, при традиционной обработке шивронные колеса нарезаются с
помощью с помощью модулевой пальцевой фрезы, что
малопроизводительно. С использованием электронно-лучевой технологии
(рисунок 5.5) сначала изготавливают два отдельных косозубых блока 1 и 2,
используют метод обработки, а затем их сваривают электронным лучом 3.
Электронно-лучевое испарение материалов
Такая технология широко используется при нанесении таких пленок. В
качестве примера на рис. 5.6 приведена принципиальная схема одного из
вариантов испарительных установок рис нанесений покрытий.
Испаряемый материал из бункера 5 по желобу 7, приводимому в
действие вибратором 6 порциями попадает в водоохлаждающий кегель 9.
Траектория электрического луча 3, получается с помощью электронной
пушки 1 по средствам отклонений системы 2 искривляется в направлении
испаряемого вещества 8. В результате воздействия на него электрического
луча последний испаряется и частицы пара, поднимаясь вверх оседают на
поверхности заготовок 4. Наличие вакуума в процессе испарений материала
позволяет получить особочистые, по составу, пленки, а также повышает их
адгезию (сцепление) с поверхностью заготовки. Очень широко применяется в
оптической промышленности, а также в различных областях электроники.

Размерная ЭЛО
С помощью такой обработки в заготовках получают глухие и сквозные
отверстия заданных размеров, а также обрабатывать на них контура
определяется допусками на её размер.
Процессы размерной обработки электрическим лучом основан на том, что
при достаточно большой удельной мощности скорости испаряемого
материала и давление пара возрастает на столько, что весь жидкий металл с
потоком пара выбрасывается из зоны обработки.
С помощью такой обработки получаются глухие и сквозные отверстия
заданных размеров, а также обрабатывают их контур с определяемыми
допусками на его размеры. Для выполнения этих операций могут
применяться 3 режима размерной ЭЛО:
 Моноимпульсный (обработка ведется одиночным импульсом, к
примеру, когда отверстие получается за время одного импульса)
 Многоимпульсный (отверстие получается за счет воздействий на
заданные заготовки нескольких импульсов)
 Режим обработки с перемещением электронного луча по поверхности
заготовки с заданной скоростью такой режим применяется для
прямолинейных профилей получаемых деталей.
В фокальной плоскости сфокусированный электронный луч может
иметь диаметр менее 1 мкм, потому съем материала и на малых площадках и
при этом минимальная ширина реза составляет 5-10 мкм. Именно эти
показатели ЭЛО определили широкое ее применение в микроэлектронике.
Способ обработки электрическим лучом, особенно пригоден для очень
твердых материалов и во многих случаях только он и возможен. На рис. 5.7
показана фотография двух наклоняемых каналов, диаметров около 0,5 мм,
которые получены в стальной закаленной трубе в течении 10 с.

К особой разновидности размерной ЭЛО относится операции


перфорации, то есть получение множества мелких сквозных отверстий в
листовых заготовках. По такой технологии изготавливают различные
фильтры, перфорируют воздушную кожу, при этом производитель может
достигать 105 отверстий в секунду.
В качестве иллюстраций на рис.5.8 показаны отверстия диаметром 20
мкм, получаются в фольге из нержавеющей стали толщиной 0,1 мм.

Точность размеров и качество поверхности при размерной ЭЛО


зависит от материала, вида обработки, параметров процесса, характеристик
этих пушек. В общем случае погрешность размеров не превышает ± 5 мкм,
а шероховатость поверхности Rz≤ 5 мкм .
На рис.5.9 приведен элемент дифракционной решетки, изготавливают
из нержавеющей стали толщиной 0,3 мм и получают с помощью
электронного луча.
В процессе заготовка остается неподвижной, а требуемое перемещение
осуществляет луч по заданной программе.
Светолучевая (лазерная) обработка материала
Сегодня широкое распространение получила лазерная технология
группа процессов, которые используют лазерное излучение ОКГ для
нагрева, плавления, испарения и резки материала, сварки, ОКГ оптически-
квантовый генератор.
Схемы ОКГ
В лазере независимо от конструктивного исполнения, присуще
следующие основные элементы:
 рабочее тело (вещество), состоящее из ансамбля атомов и молекул, для
которой может быть создана инверсия _______, то есть состоящие
вещества, при которых из 2-х выбранных энергетических уровней
верхний оказывается, населен больше, чем нижний.
 система, позволяющая осуществить инверсию, которую обычно
называют системной накачки и, которые функционировать за счет
различных физических явлений
 оптический резонатор, который служит для осуществления
взаимодействия излучения с рабочим веществом и в котором
происходит отбор энергии от ансамбля генератора из излучающих
частиц
 устройство для вывода энергии из резонатора
 система фокусировки и управление, транспортировки нанесения луча
Для осуществления инверсии населенности в лазерах применяют следующие
виды накачки:
1. Оптическую накачку за счет облучения веществом насыщенным
световым потоком
2. Электрическую накачку, которая осуществляется при прохождении
через вещество электрического тока
3. Химическая накачка, когда инверсия возникает за счет химической
реакции, в которой принимают участие рабочее вещество.
В зависимости от типа применяемого рабочего вещества лазеры разделяются
на: твердотельные, газовые, жидкостные и полупроводниковые. В лазерных
технологиях наибольшее распространение получили твердотельные и
газовые.
Твердотельные лазеры у них в качестве рабочего вещества используют
твердые тела – синтетический рубин. Он придет собой искусственно
выращенный кристалл оксида Al2O3, в состав которого вводятся и
равномерно распространяются атомы хрома, которые являются активными
элементами и генерируют излучение видимой части спектра (красный свет).
На рис.5.10 показана схема твердого лазера
Стержень 2, изготовляемый из рабочего вещества (синтетический
рубин) помещаются между двумя зеркалами 1 и 3.При этом зеркало 1
полностью отражает все падающие на него лучи, а зеркало 3 является
полупрозрачным.
Для накачки энергии газоразрядные лампа-вспышки и которые для
обеспечения наибольшей эффективности облучения стержня помещается
вместе с ним внутрь отражающего консуха 5, который имеет в поперечном
сечении форму эллипса. При размещении лампы _______и стержня в ______
эллипса создаются наиболее благоприятные условия
для наиболее неравномерного освещения рабочего тела. Питание лампы-
вспышки осуществляется от специальной высоковольтной батареи ____ в 6.
При разряде батареи конденсаторов лампа дает интенсивную вспышку
монохроматического света. Это излучение воздействует на активные атомы
оптического резонатора, который поглощает энергию ____-___ возбуждается
и при переходе на низшие энергетические уровни генерирует собственное
излучение, которое через полупроводниковое зеркало выводится из
резонатора – полезная энергия. Следует подчеркнуть, что не вся энергия,
поглощающемся строением превращается в энергию лазерного излучения,
значит, ее часть превращается в теплоту и идет на нагрев стержня, поэтому в
большинстве конструкций твердотельных ОНГ предусматривается система
охлаждения рабочего тела.
Среди газовых наибольшую мощность и КПД имеют лазеры, в которых
в качестве рабочего вещества используется углекислый газ СО 2. на рис.5.11
приведена схема такого лазера.

В этом случае молекулы СО2 возбуждаются ударами электронов в


газовом разряде причем для увеличения мощности добавляют молекулярный
атом азота и гелия. Электрический разряд возбуждается в водохлаждающей
стеклянной газоразрядной трубке 3. разряд возбуждается между электродами
1, с помощью высоковольтного источника питания 2 .
Излучение в ______ области спектра выводится через окно 4,
изготовленного из материала, который пропускает инфракрасные лучи
(кристаллы германия и натрий хлор).
Взаимодействие лазерного излучения с обрабатываемым веществом
При падении _______ лучистой световой энергии на поверхность
обрабатываемого вещества некоторая его часть поглощается им, а другая
отражается от поверхности. Доля отражённой энергии зависит от длины
волны излучения и состояния поверхности вещества. Путём нанесения на
обрабатываемую поверхность веществ с малым коэффициентом отражения
можно добиться значительного поглощения этой энергии вещества. Эта
энергия передаётся электронам, поэтому глубина проникновения световой
энергии в вещество соответствует средней длине их _____. Дальнейшая
передача энергии из этой зоны в глубь вещества происходит за счёт
теплопроводности, а возникшая при этом доля рентгеновского излучения, в
отличие от ЭЛО, пренебрежимо мала.
За счёт изменения удельной поверхностной мощности светового потока
можно оказывать различное воздействие на обрабатываемую поверхность,
при этом при p0 = 1016 Вт/м2 может происходить сублимационное испарение
вещества, т.е. переход из твёрдого в газообразный.

Основные операции лазерной технологии


Лазерная сварка – одно из наиболее эффективных технологичных
применений излучения ОКГ. Импульсные твёрдотельные лазеры
применяются для сварки малогабаритных изделий деталей в тех случаях,
когда необходимо получать швы с минимальным разогревом окружающего
зону сварки материала. На рис. 5.12 показана сварка импульсным ОКГ при
изготовлении герметичных корпусов. Благодаря сравнительно небольшому
разогреву лазерного изделия, лазерная сварка
позволяет осуществить герметизацию корпусов,
заполненных различными веществами, значительный
нагрев которых может привести их в негодность.
Помимо этого лазерную сварку импульсным
излучением широко используют в микроэлектронике
при монтаже различных микросхем.
Лазерная резка и размерная обработка – самые
распостранённые операции лазерной обработки.
Резка материалов лучом лазера основана на
локальном плавлении материалов и его дальнейшем
удалением под действием силы тяжести ______ его
потока или газовой струи. Значительно повысить
эффективной лазерной резки можно за счёт введения в
зону обработки газа, например О2. В этом случае
экзотермические реакции между разрезаемым
материалом и О2 значительно увеличивает выделения
энергии в месте взаимодействия луча с материалом. На
этом принципе основан процесс газолазерной резки, схема которого показана
на рис. 5.13. На рис. 5.14 приведена фотография сувенира, изготовленного с
помощью лазерной резки. Можно также резать кожу, неметаллы и т.д.
Излучение ОКГ широко используют для прошивания отверстий в
различных материалах. По сравнению с мехобработкой лазерное прошивание
отверстий обладает рядом преимуществ, к которым
относятся:
- обработка любых материалов, независимо от
механических свойств и прежде всего твёрдости;
- получение отверстий малых диаметров (меньше
0,1 мкм) с отношением глубины l к диаметру d;
- отсутствие механического и электрического
контакта между инструментом и заготовкой;
- получение отверстий, ось которых наклонена под углом к
обрабатываемой поверхности.
Экспериментально установлено, что дно отверстия при лазерном
прошивании деформируется, главным образом, за счёт испарения, а его
боковые стенки за счёт плавления материала и вытекания жидкости при
избыточном давлении паров из полости отверстия. В качестве примера на
рис. 5.15 показана фотография часового камня из
синтетического рубина толщиной 0,35 мм с
обрабатываемым лучом лазера отверстием d = 0,8 мкм, а на
рис. 5.16 показана фотография продольного сечения
отверстия, полученного в монокристалле алмаза с
помощью лазерного луча.

Плазменная обработка материала


В дуговом промежутке вещество при высокой
температуре находится в особом состоянии, когда на ряду с нейтральными
молекулами и атомами имеются заряженные частицы – ионы и электроны.
Именно наличие этих частиц обеспечивает прохождение электрона через газ,
что придаёт ему ряд ценных свойств. Такую среду, в которой часть атомов и
молекул ионизированы называют плазмой. В технологической аспекте
плазма нашла применения, прежде всего, в процессах, требующих теплового
концентрированного нагрева.

Устройста для получения плазмы


В настоящее время для получения плазмы, используемой в
технологических целях, разработан ряд специальных устройств, которые
называются плазматронами или плазменными гарелками. Наибольшее
распостранение получили плазматроны, в которых нагрев газа до
температуры осуществляется электрическим дуговым разрядом. Находят
также применение высокочастотные плазматроны с «безэлектродным»
разрядом.
Плазмообразующий газ, использующийся в плазматроне в значительной
степени определяет технологические способности плазменной струи, а
потому его выбирают исходя из цели того или инного технологического
процесса. Наибольшее распостранение в качестве таких газов получили
аргон, гелий, азот, водород, кислород и воздух.
На сегодня в практике плазменных технологий применяют три схемы
плазматронов (рис. 5.17).
В двух схемах (рис. 5.17а, б) для получения плазмы используют
электрический дуговой разряд, а в схеме, приведенной на рисунке 5.17в,
нагрев газа и образование плазмы осуществляется за счёт безэлектродного
высокочастотного индукционного разряда. Схема, приведенная на рисунке
5.17а, получила название плазменной дуги, а плазматрон для её получения –
плазматронопрямого действия. В этом случае изделие 1 гальвонически
связано с источником питания, т.е изделие является электропроводным. Если
изделие не связано с источником питания (рис. 5.17б), то такая схема
называется плазменной струёй, а плазматрон – плазматронокосвенного
действия.

Основные технологические операции плазменной обработки материала


Плазменный нагрев
Наиболее эффективно такой нагрев применяется в процессах
комбинированной плазменно-механической обработки металла. Пример
такой обработки приведен на рисунке 5.18.
Сущность метода состоит в том, что при обработке, к примеру, резанием
высокопрочных металлов и сплавов. Перед резцом 1 устанавливается
плазматрон 3, нагревающий узкую зону обработки материала 2. Т.к. при
нагреве прочность обработанного материала снижается и пластичность
повышается, то значительно облегчаются условия резания, что позволяет без
ущерба для качества поверхности увеличить глубину и подачу резания. При
этом скорость нагрева до требуемой температуры может регулироваться в
широких пределах, что позволяет синхронизировать режим работы
плазматрона с режима резания. По сравнению с традиционным точением
такая комбинированная обработка позволяет в 6 или 8 раз повысить
производительность и в 5,6 раз уменьшить износ резцов.

Плазменное напыление
Плазменное напыление отличается от наплавки тем, что напыляемый
материал непосредственно нагревается в плазматроне и затем осаждается на
поверхности детали (подложки). Существует 2 разновидности этого
процесса.
(рис. 5.19).
напыление метала, подаваемого в плазматрон в виде прутка или
проволоки (рис. 5.19 а);
напыление материала, подаваемого в плазматрон в виде порошка
(оксиды, карбиды и др.) (рис. 5.19 б).
Плазменным напылением, как правило, получается слой малой
толщины, причем прочность сцепления напыляемого материала с основной
может быть различной и зависеть как от механического сцепления
напыляемых частиц с подложкой, так и от характера химического
взаимодействия напыляемого материала с основой.
С целью увеличения прочности сцепления обычно стремятся повысить
степень химического взаимодействия покрытия с подложкой, что на
практике достигается за счет предварительного подогрева заготовки или
создания протяженных химически активных слоев.
Плазменное напыление широко используется для увеличения прочности
и износостойкости поверхностей деталей. Одной из разновидностей процесса
плазменного напыления является ионно–плазматическое напыление, схема
которого представлена на рисунке 5.20.
В этом случае материал покрытия получается испарением в вакууме
водоохлажденного катода 1. Затем его ионизируют в электрическом разряде
и превращают в плазму 2. С помощью электрического поля получается
плазма, ускоряющаяся и фокусирующаяся в поток по направлению к
поверхности 3. Значительную энергию, которую можно сообщить ионам в
плазме позволяет глубоко внедрять их в обработке поверхности и получать
благодаря этому очень прочное покрытие. Применяют для увеличения срока
службы метала режущего инструмента, штамповой оснастки и т.д.
Плазменное формование
С помощью плазменного напыления получают тонкостенные детали и
заготовки сложной формы из труднообрабатываемых металлов (вольфрам,
молибден и т.д.). В этом случае материал в виде плазмы напыляют на
оправки ли шаблоны, которые в дальнейшем могут либо разбираться, либо
растворяться химическим путем. Получаемый после напыления слой
является весьма хрупким и имеет сложную структуру. Поэтому его
подвергают отжиму, в результате чего получают равновесную
мелкозернистую структуру, а также механические свойства, позволяющие
осуществлять механическую обработку, после чего используется в
различных конструкциях. В качестве примера на рисунке 5.21 показана
фотография вольфрамового сопла, изготавливаемого путем напыления на
латунный сердечник, который был удален.
Влияние шероховатости и состояние поверхностного слоя на
эксплуатационные показатели, на детали машин и приборов
Влияние шероховатости поверхности на ее износостойкость
Высота и форма неровности поверхности, а также направление следов
обработки значительно влияют на ее износостойкость. В настоящий момент
работы трущихся поверхностей их контакт происходит по вершинам
микровыступов. В результате чего фактическая треть контакта составляет
лишь незначительный процент от номинальной площади. В результате, в
местах фактического контакта действуют большие давления, которые могут
превышать не только предел текучести, но и предел прочности трущихся
металлов.
При относительном движении поверхностей происходит срез и
пластический сдвиг вершин микронеровностей, что обуславливает
интенсивный износ поверхностей в начальный период работы, т.е. в период
приработки. За время приработки происходит изменение размеров и форм
неровностей, причем, высота неровностей уменьшается или увеличивается до
определенного для данных условий трения значений, следовательно, в
процессе механической обработки необходимо обеспечивать оптимальную
для данных условий трения высоту микронеровностей. В результате чего,
время приработки и величина износа на этом участке будут минимальными.
На рисунке 6.1 приведены характерные зависимости износа поверхностей v
от высоты микронеровностей.

Отсюда видно, что существует оптимальное значение высоты параметра,


при которой износ поверхностей минимален (токи О и О 1). С увеличением
нагруженности фрикционного сопротивления кривая износа 2 смещается
вверх и вправо. Увеличение высоты неровностей по сравнению с
оптимальным значением приводит к увеличению износа за счет возрастания
доли механического разрушения поверхностей в результате скалывания и
среза их неровностей.
Уменьшение высоты неровностей, по сравнению с оптимальным
значением, вызывает резкое увеличение износа за счет интенсификации доли
молекулярного взаимодействия поверхностей, приводящего к их заеданию,
схватыванию и глубинному разрушению поверхностей. На рисунке 6.2
показаны формы шероховатостей двух образцов, имеющих одинаковые
значения относительной опорной длины профиля. При этом тонкие и
многочисленные неровности обеспечивает большую износостойкость, чем
крупные неровности с большим шагом.
Влияние шероховатости на гидроплотность сопряжения

В этом случае решающее значение имеет не высота неровностей, а


радиусы выступов r и впадин r’ неровностей и их шаг S, т.е. именно эти
параметры определяют возможность «затекания» резины во впадины
неровности поверхности. Таком образом, во втором случае (Рисунок 6.3 б)
годроплотность сопряжений оказывается выше. Этот пример иллюстрирует,
что именно форма неровностей, а не их высота, определяет
эксплуатационные свойства поверхности. Шероховатость поверхности
влияет и на коррозионную ее стойкость.
В этом случае решающее значение имеет радиус впадин r’ и угол
впадины неровностей β’. Чем больше r’ и β’, тем лучше поверхность
сопротивляется возникновению и развитию коррозии. На рисунке 6.5
показаны типовые зависимости высоты микронеровности обрабатываемой
поверхности от режимов резания (применительно к точению).

а) от подачи;
б) от скорости резания;
в) от глубины резания.
Деформационное упрочнение (наклеп) металлов поверхностного
слоя
В процессе обработки заготовки резанием под воздействием
прилагаемых внешних сил в металлах поверхностного слоя происходит
пластические деформации, которые вызывают его деформацию упрочнения
(наклеп) в результате твердость этого слоя оказывается выше чем твердость
основания металла. Глубина упрочненного слоя и его твердость возрастает с
увеличением сил и продолжительности их воздействия, также с повышением
пластичности обработанного слоя металла одновременно с упрочнением под
влиянием нагрева зоны резания в металле поверхностного слоя протекает
процесс разупрочнения, возвращающий металл в его первоначальное
состояние. Таким образом конечное состояние поверхностного слоя металла
будет определяться соотношением скоростей протекания процессов
упрочнения и разупрочнения, которые зависят от преобладания действия в
зоне резания силового или теплового фактора.
Следует отметить, что интенсивность и глубина наклепа изменяется в
зависимости от метода и режимов обработки. Поэтому всякое изменение
режима резания, вызывающего увеличение сил резания, ведет к повышению
степени наклепа. Особо следует подчеркнуть, что в процессе
деформационного упрочнения может произойти переупрочнение металла
поверхностного слоя. В результате его предел упругости соотв предыдущей
прочности, то есть металл поверхностного слоя находится в хрупком
состоянии или охрупчивается. Последнее необходимо учитывать при
назначении методов и режимов обработки.

Влияние деформационного упрочнения на износостойкость


поверхностей и усталостную прочность детали
Как правило, наклеп металла поверхностного слоя способствует
повышению износостойкости детали. Это связано с уменьшением величины
взаимного внедрения поверхностных слоев при их механическом
взаимодействии. А это уменьшение объясняется повышением твердости
поверхностных слоев. Однако положительное влияние наклепа на
износостойкость трущихся поверхностей проявляется до определенной
степени наклепа, с превышением которого в стадии охрупчивания
поверхности износ резко возрастает.
Упрочнение металла поверхностного слоя до определенной степени
способствует повышению усталостной прочности детали. Дело в том, что
формирование упрочненного поверхностного слоя препятствует росту
существующих и возникновению новых усталостных трещин. Наличие
такого слоя существенно нейтрализовать вредное влияние наружных
дефектов и шероховатости поверхности. Однако, в случае переупрочнения
поверхности усталостная или циклическая прочность детали резко упадет,
так как охрупченный слой при циклических или знакопеременных нагрузках
будет препятствовать возникновению усталосных трещин.
Понятие о технологической наследственности
В связи с тем, что состояние поверхностного слоя (шероховатость,
наклеп) деталей машин и приборов значительно влияет на их
эксплуатационные свойства, то, следовательно, существует зависимость этих
свойств от технологии обработки детали. Причем посредством изменения
методов и режимов этой обработки можно целенаправленно влиять на
отдельные характеристики состояния поверхностного слоя, а следовательно
на эксплуатационные свойства детали. Именно этих позиций оправданно
говорит о существовании технологической наследственности, состояние
поверхностного слоя и определением эксплуатационных свойств детали в
зависимости от отдельных технологических операций и вело техпроцесса их
изготовления. Таким образом технологической наследственностью
называется перенесением на готовое изделие в процессе его обработки
механических и физико-механических свойств, а так же погрешностей с
формированием у заготовок на определенных операциях изготовления
изделий. Отсюда следует, что влияние технологической наследственности
может привести как к ухудшению, так и к улучшению эксплуатационных
показателей детали. Поэтому для целенаправленного использования явления
технологической наследственности максимально установить
непосредствения связи между эксплуатационными характеристиками детали
и принятыми методами и режимами обработки на основных операциях их
изготовления.
Решение такой задачи достигается установлением математической
зависимости вида:
1. Состояние поверхностного слоя функции метода и режима
обработки;
2. Эксплуатационные характеристики детали как функции
состояния поверхностного слоя.
Пути совместного режима этих зависимостей устанавливается прямая
связь между эксплуатационными показателями деталей машин и приборов и
режимами их обработки.
Исходные данные и последовательность проектирования
технологических процессов
При проектировании технологического процесса необходимо иметь ряд
исходных данных, к которым относятся:
- рабочий чертеж детали;
- технические условия;
- сборочный чертеж изделия, в котором работает данная деталь;
- программа выпуска;
- руководящие технические материалы.
Рабочий чертеж должен быть выполнен в соответствии с ГОСТом,
установленным ЕСКД, т.е. должен иметь необходимое количество проекций,
необходимые размеры, обязательные шероховатости, допуски, размеров и
формы расположения и взаимного расположения поверхности, указание о
марке материала, сведения о термической обработке, а также сведения о
покрытиях.
Сборочный чертеж должен давать четкое представление о работе
детали в изделии и должен содержать данные необходимые для сборки и
контроля изделия.
Технические условия составляют на ответственные детали и изделия,
когда по ряду причин на рабочем чертеже невозможно изобразить полностью
все требования к детали.
К основным руководящим техническим материалам относятся:
- паспорта применения станков;
- план их расположения в цехе;
- каталоги оборудования;
- каталоги на режущий инструмент;
- нормативные материалы по назначению признаков, а также
нормативные материалы для выполнения технико-экономических расчетов.
Техпроцесс разрабатывается в определенной последовательности,
установленной ГОСТом. Она включает:
1. Проводят анализ технологичности конструкции детали или
изделий;
2. Определение типа производства по коэффициентом
закрепления операций (КЗО) и выбор заготовки;
3. Установление последовательности обработки, т.е.
технологический маршрут;
4. Выбор станочного оборудования;
5. Определение способа установки (базирование) и
закрепление заготовки на каждой операции и уточнение порядка
операции;
6. Разбиение операций на переходы и ходы, установка
межоперационных припусков и допусков;
7. Определение размера исходных заготовок;
8. Вторичные приспособления и при необходимости наличие
принципиальных схем специальных приспособлений;
9. Выбор режущих и измерительных инструментов;
10. Установка режимов резания для всех переходов;
11. Осуществление технологического нормирования;
12. Производство основных экономических расчетов, если
анализируется несколько вариантов техпроцессов обработки;
13. Оформление технологических документов.
РАЗДЕЛ: Изучение технологических основ ультразвуковой
размерной обработки хрупких материалов
Ультразвуковая размерная обработка является эффективным способом
формообразования поверхностей, особенно сложной формы, на деталях из
твердых хрупких материалов, обработка которых другими методами
затруднена.
Схема метода ультразвуковой размерной обработки приведена на рисунке
6.1. В состав колебательной системы входит магнитострикционный или
пьезокерамический преобразователь и стержневой концентратор с
коэффициентом усиления по амплитуде 5-20. Торец инструмента прижимается
к поверхности обрабатываемой заготовки с постоянной силой 20–200 Н при
давлении прижима 105-106 Па.

Рисунок 0.1. Схема ультразвуковой размерной обработки: 1 –


инструмент; 2 – ультразвуковой преобразователь; 3 – концентратор; 4 –
обрабатываемая заготовка
В рабочую зону, т.е. в пространство между колеблющимся торцом
инструмента и заготовкой, подается суспензия, состоящая из взвешенных в
воде зерен абразива. Инструмент ударяет по зернам абразива и выкалывает
частички материала обрабатываемой заготовки. Размер этих частиц небольшой,
однако количество ударов велико, и при определенных условиях процесс
протекает достаточно эффективно.

В основе ультразвуковой размерной обработки лежат два процесса:

 ударное внедрение абразивных зерен, приводящее к


выкалыванию частиц обрабатываемого материала;
 циркуляция суспензии в рабочей зоне, за счет которой
осуществляется вынос выколотых частиц и доставка свежих абразивных зерен.
Для обеспечения высокой производительности необходимо интенсивное
протекание обоих процессов.

При ультразвуковой размерной обработке происходит хрупкое


разрушение обрабатываемого материала и одновременно вязкое разрушение
инструмента, выполненного из малоуглеродистой стали. В момент удара торца
инструмента по наиболее выступающим абразивным зернам их вершины
вдавливаются в поверхностные слои и детали, так и инструмента (рисунок 6.2).

Рисунок 0.2. Схема взаимодействия абразивных зерен с поверхностью


заготовки и инструмента в процессе ультразвуковой размерной обработки: 1 –
абразивные зерна; 2 – колеблющийся инструмент;
3 – обрабатываемая заготовка; 4 – зона предразрушения на поверхности
заготовки
Внедрение абразивных зерен в поверхность инструмента приводит только
к упругопластическим деформациям, в то время как в поверхностном слое
обрабатываемого материала возникает сеть микротрещин, зарождающихся в
наиболее слабых и перенапряженных местах.

Как известно, основным механизмом разрушения хрупких тел при всех


методах абразивной обработки является распространение на некоторую
глубину микро- и макротрещин, которые, пересекаясь между собой,
формируют механически ослабленный слой (зона предразрушения),
сравнительно легко разрушающийся при повторном воздействии абразивных
зерен. Отделение частиц происходит в тот момент, когда максимальные
касательные напряжения в зоне внедрения превысят сопротивления сдвигу.
Вода, несущая абразив, расширяет микротрещины и облегчает образование
выколов, а также охлаждает инструмент и деталь.

При ультразвуковой размерной обработке можно говорить о главном и


побочном резании. Главное резание осуществляется абразивными зернами,
получающими энергию от рабочего торца инструмента. Побочное резание
осуществляется зернами, находящимися между боковыми поверхностями
заготовки и инструмента. Относительная доля побочного резания возрастает по
мере углубления инструмента в деталь. С целью уменьшения побочного
резания на инструментах применяют обратную конусность, внутреннюю
подачу абразивной суспензии и т.д.

Материал заготовки в значительной мере определяет характер его


разрушения. При ультразвуковой обработке все материалы разделены на три
группы. В основу этого деления положен критерий хрупкости tx,
представляющий собой отношение сопротивления материала сдвигу τ к
сопротивлению на отрыв σ. В таблице 6.1 приведена классификация
обрабатываемости материалов ультразвуковым методом по критерию
хрупкости tx.

Таблица 0.1.
Классификация обрабатываемости материалов ультразвуковым
способом

Гру Матери Кри Вид Характ Область


ппа ал т. хрупк. деформации ер применения
материал разрушения
а
I Стекло, ta  2 Упругая Хрупк Изготовлени
кварц, ий е деталей из
германий, стекла, кварца,
феррит, керамики,
минерало- минералов,
керамика, агат ферритов,
и др. Обработка
полупроводниковы
х материалов.
II Твёрдые 1  ta  2 Упруго- Хрупк Изготовлени
сплавы, пластическая ий послее фильер, штампов,
закалённые и упрочнения высадочных
цементирова- в результатематриц, деталей
нные стали, микропластисложной формы из
титановые ческих твёрдых сплавов и
сплавы, вольфрама.
дефор
вольфрам
маций
III Свинец, ta  1 Пластиче Разруш Ультразвуко
мягкие стали ская ение вой метод не
и др. практически целесообразен
не
наблюдается
Материалы первой группы (стекло, кварц, ситалл, керамика, кремний,

германий, феррит и др.) имеют ta  2 . В процессе ультразвуковой обработки они


практически не подвергаются пластической деформации и основную долю
процесса диспергирования занимает работа упругих деформаций.

Вторую группу формируют материалы, у которых 1  ta  2 . Это твердые и


титановые сплавы, закаленные, цементированные и азотированные стали,
вольфрам. В процессе их обработки под действием абразивных зерен наряду с
упругими происходят и микропластические деформации, которые затрудняют
диспергирование материала.

К третьей группе относятся мягкие стали, свинец и другие материалы,

имеющие ta  1 . В данном случае почти вся работа абразивных зерен


расходуется на микропластическую деформацию поверхностных слоев и
разрушения материала почти не происходит. По этой причине такие материалы
нецелесообразно подвергать ультразвуковой обработки.

Амплитуда и частота колебаний инструмента определяют скорость его


продольных колебаний, т.е. главного движения резания. Чем больше амплитуда
и частота колебаний, тем выше производительность обработки (QS), которую
также можно выразить и скоростью подачи инструмента Vи.

Оптимальное значение амплитуды колебаний инструмента A0 связано со


средним размером абразивного зерна основной фракции da. При очень малых
размерах зерна и больших амплитудах колебаний (2 A0 / da > 1) происходит
главным образом не внедрение зерен в обрабатываемую поверхность, а их
интенсивное дробление. В том случае, когда амплитуда колебаний мала, а зерна
абразива крупные (2 A0 / da < 0,5), импульс ударной силы, действующий на
зерно, оказывается недостаточным для внедрения зерен в обрабатываемый
материал и его разрушения.

Максимальная производительность наблюдается при условии

2 A0 / da = 0,6-0,8.

Технологические возможности ультразвуковой размерной обработки


Ультразвуковая размерная обработка абразивной суспензии имеет ряд
преимуществ перед обычными процессами резания:

 процесс высокопроизводителен при обработке твердых хрупких


материалов, не поддающихся обработке обычными способами;
 появляется возможность копирования сложной формы
инструмента и фасонной обработки;
 снижается сила резания, так как ультразвуковая обработка
осуществляется при небольших нагрузках на заготовку.
Наиболее широкое применение ультразвуковая размерная обработка
получила при изготовлении деталей из стекла, кварца, флюорита, феррита и
других металлокерамических материалов (германия и кремния). Она также
применяется при изготовлении твердосплавных волочильных фильер,
пуансонов и матриц, обработки искусственных и естественных камней,
ювелирных и технических алмазов.
РАЗДЕЛ: Электроэрозионная обработка металлов

Общее описание процесса и стадий его протекания


Электроэрозионные методы обработки основаны на использовании
явления электрической эрозии – направленного разрушения
электропроводящих материалов в результате кратковременного теплового
действия импульсных электрических разрядов между инструментом и
заготовкой в жидкой диэлектрической среде.

Проанализируем основные стадии протекания электроэрозионного


процесса снятия припуска.

По мере сближения электрода-инструмента с заготовкой напряженность


E электрического поля возрастает обратно пропорционально расстоянию

U
E
между электродами S

где U – разность потенциалов электрода-инструмента и заготовки; S –


зазор между электродами.

При этом наибольшая напряженность E возникает на участке, где


межэлектродный зазор минимален. Причем расположение этого участка
зависит от местных выступов и неровностей на инструменте и заготовке, а
также от наличия и размеров электропроводных частиц (продуктов
разрушения), находящихся в межэлектродном промежутке.

Если электроды сблизить до расстояния нескольких десятков


микрометров, то в отдельных местах напряженность электрического поля
может достигнуть значения, при котором в месте минимального зазора
возникнет электрический разряд и через промежуток протекает электрический
ток, т.е. имеет место направленное движение электронов. В электрическом
поле, возникшем в межэлектродном пространстве, в направлении, обратном
движению электронов, происходит перемещение более тяжелых частиц –
ионов. Электроны, имеющие меньшую массу, быстро достигают положительно
заряженной поверхности заготовки и нагревают металл, вызывая его
расплавление и испарение в месте прохождения тока. В результате такого
воздействия на поверхности заготовки образуется углубление в форме
сферической лунки. Вылетевшие из лунки частицы металла охлаждаются
окружающей жидкостью, находящейся в зазоре, и застывают в виде
миниатюрных шариков. В результате воздействия серии разрядов поверхность
приобретает кратерообразную поверхность с явно выраженными углублениями
в виде множества перекрывающих друг друга лунок. Эти лунки формируют
топографию поверхности и характеризуют ее шероховатость.

В электроискровом режиме большинство ионов, имеющих значительную


массу, не успевает достичь отрицательно заряженного электрода и вызвать
удаление металла с его поверхности. Поэтому съем металла преимущественно
происходит с анода, который выбирают в качестве заготовки. Интенсивность
износа электрода-инструмента определяется количеством ионов, достигающих
его поверхности. При этом, чем меньше будет износ инструмента, тем точнее
можно получить деталь. С этой целью стремятся сформировать импульс с
меньшей длительностью, чтобы ионы не успевали достичь поверхности катода.
Однако это приводит к возрастанию времени обработки и снижению ее
производительности. Полярность, при которой заготовка является анодом,
называют прямой и она, как правило, используется при электроэрозионной
обработке на электроискровом режиме.

По мере увеличения длительности импульсов, возрастает интенсивность


съема металла с катода (инструмента) за счет воздействия на него потока
ионов. При это можно подобрать такое время протекания тока, при котором
доля съема металла электронами составит лишь незначительную часть от
общего объема удаленного с электродов материала. Следовательно, в этом
случае катодом следует принимать заготовку. Полярность, при которой анодом
является электрод-инструмент, называют обратной, и она используется на
электроэрозионной обработке при электроимпульсном режиме.

Полярность зависит не только от длительности импульса, но и от


используемых в качестве электродов – инструментов материалов. Так для
снижения износа электрода-инструмента от воздействия потока электронов его
изготовляют из материалов, слабо разрушающихся под действием искровых
разрядов, в частности, графитовых и медно-графитовых композиций.

В общем случае однократный акт удаления металла в процессе


электроэрозионной обработки состоит из трех основных стадий.

Первой стадией эрозионного процесса является пробой межэлектродного


промежутка в результате образования локальной зоны с высокой
напряженностью поля. Для применяемых при электроэрозионной обработке
диэлектрических жидкостей напряженность поля в момент разряда достигает
десятков мегавольт на метр. Под действием разряда происходит ионизация
промежутка между электродами 1 и 2 (рисунок 7.1),через который между ними
начинает протекать электрический ток, т.е. образуется канал проводимости 3.
Он представляет собой довольно узкую цилиндрическую зону, заполненную
нагретым веществом (плазмой), содержащим электроны и ионы. При этом
скорость нарастания силы тока, протекающего через канал проводимости,
может достигать сотен килоампер в секунду. В результате на границах канала
происходит плавление металла, и образуются лунки, которые по форме близки
к сферической.
Рисунок 0.3. Стадия пробоя межэлектродного промежутка: 1 – электрод-
инструмент; 2 – заготовка;
3 – образовавшийся канал проводимости
Вторая стадия характеризуется образованием около канала
проводимости газового пузыря из паров жидкости и металлов. В результате
действия высокого давления (до 2.107 Па) канал проводимости стремится
расшириться, сжимая окружающую его газовую фазу. При этом граница канала
проводимости движется в радиальном направлении с высокой скоростью,
которая может достигать 150-200 м/с. На наружной границе образуется так
называемый фронт уплотнения, в котором давление скачкообразно изменяется
от исходного в жидкости до высокого его значения на границе.

Наступление третьей стадии связано с прекращением протекания тока,


отрывом ударной волны от газового пузыря и продолжением его расширения
по инерции. Ударная волна постепенно гасится окружающей жидкостью.

В межэлектродном промежутке (рисунок 7.2) в начале этой стадии


находятся жидкий металл 2 в углублениях электродов 1 и 6; газовый пузырь 3,
внутри которого присутствуют пары 4 металлов заготовки и инструмента;
жидкий диэлектрик 5. В тот момент, когда газовый пузырь достигнет
наибольшего размера, давление резко падает, в лунках расплавленный металл
вскипает и выбрасывается в межэлектродный промежуток.
Рисунок 0.4. Завершающая стадия единичного разряда: 1 – электрод-
инструмент; 2 – жидкий металл;
3 – газовый пузырь; 4 – пары металла заготовки и инструмента; 5 –
жидкий диэлектрик;
6 – обрабатываемая заготовка

Основные технологические схемы электроэрозионной обработки


На сегодня применяется несколько технологических схем
электроэрозионной обработки.

1. Прошивание – удаление металла из полостей, углублений,


отверстий, пазов с наружных поверхностей. На рисунке 7.3 приведены схемы
изготовления углубления (рисунок 7.3, а) и фасонного стержня (рисунок 7.3, б).
Электрод-инструмент 1 поступательно перемещается к заготовке 2 со

скоростью V И . Оба электрода помещены в ванну 3, заполненную

диэлектрической жидкостью 4. Продукты обработки 5 выбрасываются в


межэлектродный промежуток и оседают на дно ванны. С помощью прошивания
можно получать поверхности, как с прямой, так и с криволинейной осью.
Рисунок 0.5. Схема электроэрозионного прошивания: а – прямое
копирование; б - обратное копирование;
1 – электрод-инструмент; 2 – обрабатываемая заготовка; 3 – ванна; 4 –
диэлектрическая жидкость;
5 – продукты обработки

Применяются два варианта прошивания:

- прямое копирование, когда электрод-инструмент находится над


заготовкой (рисунок 7.3, а);
- обратное копирование с расположением заготовки над электродом-
инструментом (рисунок 7.3, б). В этом случае движение подачи может
осуществлять заготовка. Кроме того, при обратном копировании облегчается
удаление продуктов обработки и за счет сокращения числа боковых разрядов
через частицы расплавленного металла в межэлектродном промежутке
повысить точность обработки детали.
2. Электроэрозионное шлифование, схема которого приведена на
рисунке 7.4. Она аналогична схеме традиционного круглого наружного
шлифования с той только разницей, что вместо шлифовального круга
применяется металлический электрод-инструмент 1 в форме диска. Он
совершает вращательное и поступательное движение к заготовке 2 со

скоростью V И . Диэлектрическая жидкость 3 подается в МЭП поливом из

насадки 4. При обработке заготовок небольших размеров процесс может


осуществляться в ванне, заполненной рабочей жидкостью. Как и традиционное
шлифование, электроэрозионное может быть как встречным, так и попутным.

Рисунок 0.6. Схема электроэрозионного шлифования: 1 – вращающийся


электрод инструмент;
2 – обрабатываемая заготовка; 3 – диэлектрическая жидкость; 4 – насадка
3. Разрезание профильным и непрофилированным инструментом.
Оно включает разделение заготовок на части – отрезание – и получение
непрямолинейного контура – вырезание, которое выполняется только
непрофилированным электродом-инструментом. При разрезании (рисунок 7.5,
а) профильный электрод-инструмент может быть выполнен в виде диска или
пластины. Так вращающийся металлический диск-электрод 1 перемещается к

заготовке 2 со скоростью VИ и в плоскости вращения вдоль детали.


Обработка осуществляется в ванне 3, заполненной диэлектрической жидкостью
4. Если разрезание выполняется пластиной с одним поступательным
перемещением ее к заготовке, то это будет прошивание.
Рисунок 0.7. Схема электроэрозионного разрезания: а – отрезание; б –
вырезание непрофилированным инструментом: 1 – электрод-инструмент; 2 –
обрабатываемая заготовка; 3 – ванна; 4 – диэлектрическая жидкость
В случае применения непрофилированного электрода (рисунок 7.5, б)
инструмент 1 выполняют в форме круглой проволоки диаметром 0,02-0,3 мм
или тонкого стержня, которые могут перемещаться в различных направлениях

со скоростью V И в любой части заготовки 2. Для устранения влияния износа


электрода инструмента на точность прорезаемых пазов проволоку постоянно
перематывают вдоль ее оси со скоростью V . Разрезание осуществляют в

ванне с диэлектрической жидкостью.

Основные сведения об операциях электроэрозионной обработки


отверстий

Эти операции электроэрозионной обработки применяются:

 для удаления из деталей обломков метчиков, сверл и других


инструментов. Такие процессы выполняют при режимах наибольшей
производительности без предъявления требований к качеству и точности
обработанных отверстий;
 для прошивания отверстий диаметром d = 1 мм и глубиной до 12d;
 для прошивания отверстий диаметром d = 1 мм и глубиной более
12d. Эти операции выполняют с применением направляющих втулок и
прокачки рабочей жидкости;
 для прошивания отверстий малого диаметра (d < 1 мм). В этом
случае необходимо применять кондуктор, и желательна прокачка рабочей
жидкости;
 для прошивания некруглых отверстий, пазов. Здесь основное
внимание следует уделить изготовлению электрода-инструмента, который
может иметь сложную форму и высокую точность размеров сечений;
 для прошивания отверстий и пазов с криволинейной осью. В этом
случае расчет подачи электрода-инструмента выполняется с учетом его
перемещения по заданной траектории, к примеру, по окружности.
При этом все виды деталей могут обрабатываться в одно- и
многоместных приспособлениях одним или несколькими электродами-
инструментами.

При удалении обломков инструмента необходимо знать габариты и


массу детали, так как на основании этого подбирают требуемый станок. Если
эти параметры заготовки превышают установленные для данного типа станка
значения, то обработку выполняют выносной электроэрозионной головкой типа
головки радиального станка, а ванну выполняют из пластилина или резиновой
присоски.

Прошивание отверстий небольшой глубины чаще всего используется


при изготовлении деталей труднообрабатываемых материалов, например,
твердых, магнитных, жаропрочных сплавов, а также закаленных сталей,
термический отпуск которых нецелесообразен. Обработку выполняют одним
инструментом без его вращения и без применения прокачки жидкости.

Для получения окончательного размера точного отверстия, электрод-


инструмент 1 подают через кондукторную втулку 2 (рисунок 7.7). Саму втулку
выполняют из диэлектрика, а для снижения трения в нее запрессовывают
кольца 3, которые могут быть изготовлены как из электропроводных, так и
электроизоляционных материалов. Втулка должна точно базироваться
относительно заготовки 4. С целью снижения погрешностей по сечениям
обрабатываемого отверстия электроду-инструменту сообщают вращательное
движение вокруг его оси.
Рисунок 0.8. Схема окончательной обработки прецизионных отверстий:
1- электрод-инструмент;
2- кондукторная втулка из диэлектрического материала; 3- направляющие
кольца; 4- обрабатываемая заготовка
Для обработки закаленных сталей, жаропрочных, твердых и титановых
сплавов можно использовать графитовые композиции. Для жаропрочных
сплавов и сталей применяется также медь, а для титана – латунь. Вместе с тем
электроды-инструменты диаметром до 4-5мм из графитовых композиций
используются редко в силу их малой прочности и хрупкости. Как правило,
электроды-инструменты изготовляют цельными без изменения размера по
длине. При этом они должны быть изготовлены с точностью на 1-2 квалитета
точнее, чем обрабатываемое отверстие.

При прошивании глубоких цилиндрических отверстий основная


задача заключается в поддержании процесса при значительном внедрении
электрода-инструмента в заготовку, когда условия эвакуации продуктов
обработки весьма затруднены. Кроме того, скорость внедрения электрода-
инструмента резко понижается из-за его вибрации, что вызывает пропуски
разрядов и приводит к нестабильности процесса.

L
При глубине отверстия ( d > 25) его приходится выполнять за
несколько ходов, увеличивая при этом диаметр электрода-инструмента. Во всех
случаях обязательно необходима прокачка или отсос рабочей жидкости. Для
обработки глубоких отверстий следует использовать станки с автоматическим
выводом электрода-инструмента из отверстия для очистки его от продуктов
эрозии.

Конструкция электрода-инструмента зависит от размера обрабатываемого


отверстия, его точности и качества поверхности. Для отверстий диаметром d =

L
5 мм и соотношением d = 20 можно применять в качестве электрода-
инструмента сплошной стержень, который имеет большую жесткость и при
обработке на заготовке не образуется керн. Однако при использовании
сплошного стержня по мере его заглубления в заготовку производительность
обработки снижается до 10-15% от первоначальной. Кроме того,
необходимость периодического введения стержня из отверстия еще больше

L
увеличивает время прошивания отверстия, а при отношении d > 20 делает
операцию экономически нецелесообразной.

L
При прошивании отверстий, имеющих d > 20, приходится применять
электроды-инструменты в виде трубки из меди, латуни, графитовых
материалов. С одной стороны, эта конструкция имеет меньшую жесткость,
внутри трубки образуется керн, что нарушает стабильность процесса. Зато
наличие отверстия позволяет проще организовать прокачку или отсос рабочей
жидкости и сократить время обработки за счет исключения периодического
выведения инструмента из углубления. Такие электроды-инструменты

L
позволяют прошивать отверстия с d = 40, при этом с увеличением диаметра
это соотношение возрастает.

L
При получении отверстий с d > 40 необходимо в процессе обработки
удалить керн, остающийся на заготовке внутри трубчатого электрода-
инструмента. С этой целью используют трубки 1, внутрь которых вставлены
детали 2 с нарезанным спиральным каналом (рисунок 7.8, а) по которому в зону
обработки подводится рабочая жидкость. Вращение электрода-инструмента в
этом случае не обязательно. Помимо нарезной детали в трубку 1 можно
вставлять пластинку 3 (рисунок 7.8, б) или квадратный стержень 4 (рисунок 7.8,
в).

Рисунок 0.9. Реконструкция трубчатых электродов-инструментов при


прошивании особо глубоких отверстий: а – с нарезанным спиральным каналом;
б – с пластиной; в – со стержнем квадратного сечения: 1 – трубка; 2 – деталь со
спиральными канавками; 3 – пластина; 4 – квадратный стержень

Обработка отверстий малого диаметра осуществляется по следующей


схеме:

1. электрод-инструмент устанавливают в электродержателе так, чтобы его


заходная часть была направлена в сторону заготовки, и контролируют выход
проволоки;
2. выверяют точность установки электрода-инструмента;
3. устанавливают на станок приспособление с кондукторной втулкой;
4. выставляют на станке режимы обработки. Энергия импульса в этом
случае не должна превышать 12 мкДж. Если толщина заготовки меньше 1 мм,
то операцию выполняют за один ход на чистовых режимах. При большей
толщине необходимо использовать два прохода - черновой и чистовой. Износ
электрода-инструмента достигает 60-70% от объема снятого металла;
5. устанавливают заготовку;
6. включают вибрацию проволоки вдоль ее оси;
7. обрабатывают отверстие, получая в заготовке заходный конус, как
показано на рисунке 7.10, а;
8. стравливают электрохимическим способом конец электрода до
проволоки на длину h = (2-2,5)h1, где h1 – длина не прошитого участка
заготовки (рисунок 7.10, б);

Рисунок 0.10. Конструкция электрода-инструмента для прошивания


отверстия диаметром менее 0,1 мм: а – для получения заходной фаски; б – для
окончательной обработки отверстия: 1 – вольфрамовая проволока; 2 – слой меди;
3 – обрабатываемая заготовка

9. прошивают отверстие на полную глубину и калибруют его участком


проволоки, не имеющим покрытия.
Участок на входе полученного таким образом отверстия имеет фаску или
конус. Высоту и угол раскрытия конуса регулируют изменением угла конуса на
электроде-инструменте и глубиной прошивания заходного участка.

Как правило, операции прошивания мелких отверстий выполняют на


автоматических станках несколькими электродами-инструментами.
Погрешность формы таких отверстий не превышает нескольких микрометров,
шероховатость поверхностей для отверстий диаметром до 0,1мм соответствует
Ra =0,16-0,32 мкм, при больших диаметрах – Rz=10-30 мкм. Погрешность
межосевого расстояния не превышает 5мкм. При этом время обработки
отверстия диаметром d = 0,02-0,04мм составляет порядка 120 с, что в 3-6 раз
меньше по сравнению со сверлением.

РАЗДЕЛ: Размерная электрохимическая обработка металлов


Удаление металла при размерной электрохимической обработке (ЭХО)
происходит под действием электрического тока в среде электролита без
непосредственного контакта между инструментом и заготовкой. В основе
процесса ЭХО лежит явление анодного растворения металлов. Анодное
растворение может протекать в электролитах различного состава, в том числе в
неагрессивных электролитах - водных растворах хлорида натрия, нитрата
натрия и др. Эти соли дешевы и безвредны для обслуживающего персонала.
Под действием тока в электролите материал анода растворяется и в виде
продуктов обработки выносится из промежутка потоком электролита. В
результате реакций образуются газообразные продукты, которые удаляются в
атмосферу. Катод, который служит инструментом, не изнашивается, что
является одной из положительных особенностей процесса ЭХО.
При растворении в воде молекулы соли, распадаются на положительные
(катионы) и отрицательные (анионы) ионы. Молекулы воды поляризуются и
располагаются в виде сферы вокруг какого-то центрального иона (рисунок 8.1).
Если на электроде протекает только один электрохимический процесс,
например растворение металла, то он описывается законами Фарадея. Согласно
первому закону Фарадея
m = εQ, где т – масса материала, растворенного с
анода; Q – количество электричества, пропущенное через электролит; ε –
коэффициент пропорциональности.
Пассивация обрабатываемой поверхности
На рисунок 8.3 схематически показана зависимость силы тока от
напряжения при постоянной площади обрабатываемой поверхности. На участке
АБ с возрастанием напряжения ток увеличивается. Это так называемая
активная область. Участок АБ характеризует анодное растворение элементов
сплава заготовки с низкой валентностью. Сила тока здесь незначительна, и
высокой скорости обработки заготовки достичь не удается. Поэтому в процессе
ЭХО область активного растворения практически не используют. На участке
БВ возрастание напряжения вызывает снижение силы тока. Наступает
пассивация обрабатываемой поверхности, т. е. образование на ней оксидной
пленки. С увеличением напряжения растет толщина пленки, обладающей
большим сопротивлением. При дальнейшем увеличении напряжения сила тока
сначала остается неизменной (участок ВГ), а затем вновь начинает расти
(участок ГД). Этот участок называют перепассивной областью. Рост силы тока
объясняется химическими превращениями в пленке и ее разрушением при
повышенных напряжениях. В перепассивной области атомы металла переходят
в ионы высшей валентности. Здесь можно получить большую силу тока, а
значит и большую скорость растворения заготовки. Этот участок, как правило,
и используют для ЭХО. После точки Д может начаться новый спад силы тока,
т. е снова возникает пассивация. При дальнейшем увеличении напряжения
возможны электрические пробои межэлектродного промежутка.

Рисунок 0.11. Характер зависимость силы тока от напряжения при


достаточной площади обрабатываемой поверхности
Для устранения пассивации поверхности применяют колебания
электродов с ультразвуковой частотой. При воздействии ультразвука прочность
пленки снижается, ее легче удалять с поверхности. Ультразвуковые колебания
можно подавать на инструмент, деталь или на жидкость в межэлектродном
промежутке. Можно механически удалять пленку различными скребками,
абразивным инструментом. При этом ускоряется растворение металла с
участков, с которых снята пленка, можно добиться избирательного удаления
припуска с заготовки, т. е. повысить точность формообразования.

Основные схемы электрохимической обработки металлов


1. Обработка с неподвижными электродами. По этой схеме (рисунок
8.4) получают местные облегчения в деталях, отверстия в листовых материалах,
наносят информацию, удаляют заусенцы, скругляют кромки. Требуемая форма
углубления или отверстия получается за счет нанесения на электроды слоя
диэлектрик.

Электрод инструмент 1 не перемещается к обрабатываемой поверхности -


межэлектродный зазор по мере съема металла с заготовки 2 возрастает, а
скорость Vи прокачки электролита снижается. Процесс будет неустановившимся
с нестационарным по времени режимом обработки. Это резко усложняет
расчеты технологических параметров, регулирование и управление процессом.

Рисунок 0.12. Схема анодного растворения с неподвижными электродами


2. Прошивание углублений, полостей, отверстий (рисунок 8.5, а). При
такой схеме электрод-инструмент 1 имеет одно рабочее движение –
поступательное перемещение со скоростью Vи к детали. Система регулирования
зазора поддерживает постоянным межэлектродный зазор s (т. е. имеет место
стационарный режим). Через межэлектродный промежуток прокачивают
электролит со скоростью V э. В заготовке иногда предусматривают
технологические отверстия для подвода и отвода электролита и продуктов
обработки. По этой схеме изготовляют рабочие полости ковочных штампов,
пресс-форм, прошивают отверстия, пазы, перья лопаток турбин, вырезают
заготовки различного профиля.
Рисунок 0.13. Схема обработки при постоянной скорости подачи
инструмента

К такой схеме относят и получение отверстий струйным методом.


Электрод-инструмент состоит из токоподвода 1 (рисунок 8.5, б), омываемого
потоком электролита. Токоподвод находится внутри корпуса 3 из
изоляционного материала. Электролит создает токопроводящий канал между
токоподводом и заготовкой 2. В месте контакта жидкости с обрабатываемой
поверхностью материал заготовки растворяется и образуется углубление. По
мере увеличения глубины отверстия корпус 3 сближают с заготовкой 2.
Процесс идет достаточно быстро только при высоких напряжениях (до
нескольких сотен вольт). Так получают отверстия диаметром 1,5...2,0 мм и
вырезают контуры деталей сложной формы.

3. Точение наружных и внутренних поверхностей (рисунок 8.6). При


такой схеме электрод-инструмент 1 выполняет роль резца, но в отличие от
обработки на токарных станках он не имеет механического контакта с
заготовкой 2, а находится от нее на расстоянии s. Электрод-инструмент может
двигаться как поперек заготовки со скоростью Vи (рисунок 8.6, а), так и вдоль
нее со скоростью Vи' (рисунок 8.6, б). Межэлектродный зазор s может
поддерживаться диэлектрическими прокладками 3.
Рисунок 0.14. Схема точения наружных и внутренних поверхностей
4. Протягивание наружных и внутренних поверхностей (рисунок 8.7) в
заготовках, имеющих предварительно обработанные поверхности, по которым
можно базировать электрод-инструмент 1. Его устанавливают относительно
заготовки 2 с помощью диэлектрических элементов 3. Электрохимическое
протягивание осуществляют при продольном перемещении (иногда с
вращением) инструмента со скоростью Vи. По такой схеме выполняют
чистовую обработку цилиндрических отверстий, нарезание резьбы, шлицев,
винтовых канавок.

Рисунок 0.15. Схема протягивания наружных и внутренних поверхностей


5. Разрезание заготовок. Инструментом может быть вращающийся диск
(рисунок 8.8, а) или проволока 1 (рисунок 8.8, б). Инструменты подают к
заготовке 2 со скоростью Vи. При этом необходимо сохранять постоянным зазор
s. По этой схеме выполняют пазы, щели, подрезку нежестких деталей,
например пружин.
Рисунок 0.16. Схема разрезания заготовок
6. При шлифовании (рисунок 8.9) используют вращающийся
металлический инструмент 1 цилиндрической формы, который поступательно
движется вдоль заготовки 2 со скоростью Vи. Электрохимическое шлифование
используют в качестве окончательной операции при изготовлении пакетов
пластин из магнитомягких материалов, когда при обработке недопустимы
механические усилия, а также для изготовления деталей из вязких и прочных
сплавов.

Рисунок 0.17. Схема шлифования поверхностей


Технологические возможности электрохимической размерной
обработки
Применение размерной электрохимической обработки существенно
расширяет технологические возможности изготовления деталей. Рассмотрим
ряд примеров эффективного применения различных схем ЭХО.

Маркирование деталей выполняют по схеме с неподвижными


электродами. Необходимая информация (цифры, буквы, рисунки) переносится
на деталь путем копирования профиля на электродах или избирательным
растворением металла в прорезях диэлектрического трафарета. На рисунке 8.10
приведена схема копирования знаков, с помощью которых на деталь наносят
цифры. При этом знаки 1, 4 на инструменте выполнены в зеркальном
отображении и закреплены на торцевой части корпуса 3. Пространство между
ними заполнено диэлектриком 2, который предохраняет материал детали от
растворения на участках между знаками. Начальный зазор между рабочей
частью наносимых знаков 1, 4 и заготовкой 6 обеспечиваются
диэлектрическими прокладками 5. В тех случаях, когда глубина нанесения
информации невелика (0,01-0,02 мм), то электролит в МЭП наносят тампоном.
В результате анодного растворения металла под знаками образуются
углубления, повторяющие отображение профиля знаков, как показано в нижней
части рисунка 8.10

Рисунок 0.18. Схема маркирования с нанесением диэлектрика на


электрод-инструмент:
1, 4 – знаки, выполненные в зеркальном отображении; 2 – диэлектрик,
заполняющий пространство между знаками; 3 – корпус электрода-инструмента;
5 – диэлектрические прокладки; 6 – обрабатываемая заготовка
При маркировании с использованием диэлектрических трафаретов
(рисунок 8.11) наносимая информация имеет форму просечек 1, 2. Трафарет 4
накладывают на деталь 3 и прижимают электродом-инструментом 5. Процесс
анодного растворения протекает в электролите, который заранее нанесен на
поверхность детали. Если необходима прокачка электролита, то трафарет
прижимают по контуру, оставляя зазор между ним и электродом-инструментом,
или выполняют прорези в самом трафарете для прохода электролита. В ряде
случаев роль трафарета может выполнять слой фотоэмульсии, наносимый на
деталь.

Рисунок 0.19. Схема маркирования с использованием диэлектрических


трафаретов:
1, 2 – просечки, имеющие форму наносимой информации; 3 –
обрабатываемая заготовка;
4 – трафарет; 5 – электрод-инструмент

К маркируемым деталям предъявляются следующие требования:

 поверхность, на которую будет наноситься информация, не


должна иметь загрязнений, царапин, забоин;
 шероховатость поверхности должна быть не выше Rz = 20 мкм;
 участки поверхности детали, предназначенные для подвода тока,
не должны иметь местных дефектов, а их шероховатость не должна превышать
Ra = 2,5-3 мкм.
При обработке по схеме с неподвижными электродами можно легко
удалять заусеницы в труднодоступных для подвода инструмента местах, в
частности, в сообщающихся каналах топливораспределительной аппаратуры. В
изделиях такого назначения после механической обработки на кромках
отверстий неизбежно образуются заусеницы 4 (рисунок 8.12), которые в
процессе эксплуатации могут оторваться и, попав в жиклеры или сопла
форсунок, вывести всю систему из строя. Поэтому их необходимо удалить, а
кромки отверстий скруглить. Для этого в одно из отверстий заготовки 2 вводят
электрод-инструмент 1, у которого наружная боковая поверхность покрыта
изоляционным слоем 3. По времени процесс растворения заусенцев и
скругления кромок занимает доли минуты. Помимо этого снижается
шероховатость поверхности, благодаря чему снижаются гидравлические потери
в системе.

Рисунок 0.20. Схема удаления заусенцев в труднодоступных местах: 1 –


электрод-инструмент;
2 – обрабатываемая заготовка; 3 – слой изоляции; 4 – заусенцы на
кромках отверстий
В технике находят применение детали с внутренними полостями,
изготовленные из трудно деформируемых сплавов (рисунок 8.13). При этом
диаметр рабочей части у них в несколько раз превышает диаметр горловины.
Изготовить внутреннюю полость в таких деталях, используя металлорежущий
инструмент, невозможно. С помощью ЭХО их можно получать с помощью
электрода-инструмента 1, выполненного в виде трубки. В заготовке
предварительно просверливают отверстие 5 (на рисунке оно показано
пунктиром) и через него внутрь заготовки 2 вставляют электрод-инструмент.
При этом часть поверхности электрода-инструмента или заготовки на участке
горловины покрывают изоляционным слоем 4, предотвращая тем самым
растворение этого участка детали. Через отверстие 3 в электроде-инструменте
прокачивают электролит со скоростью Vэ.

Рисунок 0.21. Схема обработки внутренней полости в заготовках,


изготовленных из труднодеформируемых сплавов: 1 – электрод-инструмент в
виде трубки; 2 – обрабатываемая заготовка; 3 – отверстие в электроде-
инструменте; 4 – слой изоляционного материала; 5 – предварительно
просверленное отверстие