Вы находитесь на странице: 1из 73

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

______________________________________________
институт
_________________________________________________________________
кафедра

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИВОДА РАБОЧЕЙ МАШИНЫ


тема проекта

Руководитель ________ Дроздова Н.А


Подпись, дата инициалы, фамилия
Студент ГМ12-13 121201040 ________ Хвостиков А.А
номер группы, зачетной книжки подпись, дата инициалы, фамилия

Красноярск 2014

1
ЗАДАНИЕ

Спроектировать привод пластинчатого конвейера . Кинематическая схема


представлена на рисунке 1.

Исходные данные:
Мощность на тихоходном валу привода: Рт= 3 кВт
Частота вращения вала рабочего органа: n = 10об/мин
Коэффициент годового использования: Кгод = 0,8
Коэффициент суточного использования: Ксут = 0,65
Срок службы: Т = 7 лет
Синхронная частота вращения вала двигателя: nдв= 1500 об/мин
Данный привод состоит из муфты, закрытой передачи (червячно -
цилиндрического редуктора) и открытой передачи (цепной).

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1. Кинематический расчёт привода………………………………………….....4
2. Выбор материалов деталей редуктора и расчёт закрытых передач……...13
2.1.Выбор материала для червячной передачи…………………………….....15
2.2. Расчёт закрытой червячной передачи……………………………………17
2.3. Выбор материала для цилиндрической прямозубой передачи…………22
2.4. Расчёт закрытой цилиндрической прямозубой передачи……………….23
3. Расчёт открытой передачи…………………………………………………..27
4. Ориентировочный расчёт валов редуктора………………………………...31
5.Эскизная компоновка редуктора………………………………………..…...33
6.Предварительный выбор подшипников……………………………………..33
7.Пространственная схема нагружения валов редуктора………………..….. 34
8.Расчёт валов на статическую прочность…………………………………. ...36
9.Уточненный расчет вала……………………………………………………...40
10. Расчёт валов на статическую прочность на ЭВМ………………………43
11. Уточненный расчёт валов на ЭВМ………………………………………55
12. Расчет радиально-упорного подшипника ……………………………….58
13.Конструктивные размеры редуктора……………………………………....63
14.Конструктивные размеры деталей………………………………………....65
15.Расчет и выбор муфты……………………………………………………....66
16.Расчет и выбор шпоночных соединений…………………………………..67
17.Смазка и смазочные устройства……………………………………….…...70
18.Уплотнительные устройства………………………………………………..70
19. Посадки основных деталей редуктора ……………………………….…...71
Список использованной литературы…………………………………………..72

ИГДГиГ СФУ. №121009371. ПЗ


Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. ХВОСТИКОВ А.А Лит. Лист Листов
Руковод. ДРОЗДОВА Н.А Проектирование привода рабочей 1
Реценз. машины
Н. Контр. ИГДГиГ СФУ. №121009371. ПЗ 3
Утверд.
ВВЕДЕНИЕ

Пластинчатыми - называют конвейеры, которые перемещают грузы на


настиле, образованном из пластин, неподвижно прикрепленных к гибкому
тяговому элементу.
Эти конвейеры сложнее, тяжелее и дороже, чем ленточные транспортеры.
Пластинчатые конвейеры применяют тогда, когда по каким -либо причинам
недопустимо или ограничено использование ленточных. Это может быть
транспортирование тяжелых грузов (штучных ) и грузов с острыми
кромками, которые могут повредить резинотканевую ленту, но безопасные
для металлического или деревянного настила.
Пластинчатые конвееры (транспортеры) классифицируют по конструкции
настила, конфигурации трассы и назначению. Наиболее широко применяют
вертикально замкнутые конвейеры с прямолинейными трассами.
Пластинчатый конвейер представляет собой транспортирующее устройство
непрерывного действия, на опорной металлической конструкции которого
смонтированы ходовая часть и тяговый элемент. Тяговым элементом
являются обычно две пластинчатые цепи, опирающиеся катками на
направляющие. Последние закреплены на опорной конструкции, а цепи
огибают приводные и натяжные звездочки.
Цепи получают движение от приводных звездочек, вращающихся от
электродвигателя,через редуктор и соединительные муфты.
В противоположном конце конвейера цепи огибают натяжные звездочки,
соединенные с винтовой натяжной станцией. Несущим элементом
пластинчатого конвейера являются пластины, укрепленные на цепи. Загрузку
выполняют в конце конвейера или в нескольких местах по его длине.
Насыпные грузы, как правило, разгружают в месте огибания пластинами
приводных звездочек, а штучные - в том же месте или в любой точке по
длине конвейера.
Редукторами - называют механизмы, состоящие из передач зацеплением
с постоянным передаточным отношением, заключенные в отдельный корпус
и предназначенные для понижения угловой скорости выходного вала по
сравнению с входным.
Червячно –цилиндрический редуктор:Редуктор червячно-
цилиндрический является конструктивной разновидностью классического
цилиндрического редуктора. Как правило, данный цилиндрический редуктор
собирается в вертикальной плоскости и состоит из мотора-редуктора и вала,
которому он передает крутящий момент. Однако возможно и горизонтальное
исполнении. Исполняется это прямым крепежом, либо через специальный
фланец. От вида прикрепления зависят некоторые характеристики работы
механизма.
Вариант прямого соединения подразумевает жесткий ход вала. Это возможно
благодаря соединительной муфте. Она соединяет пусковой вал со
специальной многозаходной червячной ступенью. Таким образом
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
цилиндрический редуктор получает прирост коэффициент полезного
действия без дополнительных энергозатрат, связанных с пуском механизма.
Однако по сравнению с коническим редуктором данная червячная передача
имеет относительно низкий коэффициент полезного действия. Поэтому
используются такие редукторы только при повторно-кратковременных
режимах работы механизма.

Крайне редко червячная передача встречается в двухступенчатых


цилиндрических редукторах. Причина – низкий коэффициент полезного
действия и дороговизна производства. Чаще встречаются трехступенчатые
цилиндрические редукторы которые конструктивно отличаются не только
количеством ступеней, но и в наличием соосности.

Цилиндрический редуктор червячно-цилиндрического типа предназначен для


восприятия высоких аксиальных и радиальных нагрузок. При этом
производительные характеристики агрегата не меняются. Особенно
стабильно редуктор работает на тихом ходу. Основным достоинством такой
системы передачи крутящего момента является его относительная
бесшумность. В силу того, что входной и выходной валы соединяются, такой
привод удобно компоновать непосредственно в машине, он занимает
минимум места и при необходимости оперативно демонтируется;

Показатели передаточных чисел могут достигать 1:110, по причине чего


червячная передача характеризуется высоким потенциалом увеличения
крутящего момента и понижения частоты вращения. Этот аспект выгодно
отличает именно этот тип редуктора от других приводных устройств.
Объяснимся: чтобы получить приближённые к такому значению
передаточные числа с цилиндрическими устройствами, важно использовать
оборудование с не менее чем тремя ступенями, с позиции червячного
редуктора будет достаточно одной ступени.  В силу этого, червячные
механизмы позиционируются как относительно недорогие и простые в
эксплуатации установки. Но с другой стороны, данный аспект понижает
процент КПД;

Особенности зацепления червячной пары позволяют использовать червячные


редукторы в условиях и процессах, к которым предъявляются повышенные
требования относительно бесшумности работы;

Особого внимания заслуживает фактор самоторможения или отсутствия


обратимости. Если ведущий вал не движется, ведомый вал также начинает
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
притормаживать, без возможности его проворачивания. Активация этого
процесса происходит в условиях передаточных чисел 35 и выше.

Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в


котором помещают элементы передачи – зубчатые колеса, валы,
подшипники и т. д. В заданный редуктор входит зубчато цилиндрическая
передача, валы, подшипники.

Червячная передача— механическая передача, осуществляющаяся


зацеплением червяка и сопряжённого с ним червячного колеса.
Где используют область применения , материалы колеса и червяка .

Достоинства червячной передачи :Плавность работы, бесшумность


,большое передаточное отношение в одной паре, благодаря чему червячные
редукторы с большим передаточным числом значительно более компактны и
менее массивны, чем эквивалентные зубчатые, самоторможение ,
повышенная кинематическая точность.

Недостатки червячной передачи :Сравнительно


низкий КПД (целесообразно применять при мощностях менее 100 кВт) ,
большие потери на трение (тепловыделение) , повышенный износ и
склонность к заеданию , повышенные требования к точности сборки,
необходимость регулировки , необходимость специальных мер по
интенсификации теплоотвода , передача вращения возможна только в одном
направлении (от винта к колесу).

Классификация червяков:

 по форме поверхности, на которой образуется резьба


 цилиндрические
 глобоидные
 по направлению линии витка
 правые
 левые
 по числу заходов резьбы
 однозаходные
 многозаходные
 по форме винтовой поверхности резьбы
 с архимедовым профилем
 с конволютным профилем
 с эвольвентным профилем
 трапециидальный
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 При проектировании передач, сочетающих в себе зубчатые и чер-
вячные пары, червячную пару рекомендуют применять в качестве
быстроходной ступени, т.к. при более высоких скоростях создаются
лучшие условия для смазки.
Передаточное отношение червячной передачи находят по формуле:
n 1 z2
u= =
n 2 z1
где z2 - число зубьев колеса; - число заходов червяка. Обычно z, ~ 1...4,
следовательно, червячные передачи обладают большим передаточным
числом. В силовых червячных передачах наиболее
распространеныи=10...60(80); в приборах и делительных механизмах и
достигает 300и более.

Критерии работоспособности червячной передачи :


- стойкостью рабочих поверхностей зубьев;
- изгибной прочностью зубьев;
- предельной допустимой температурой масла или корпуса;
- прочностью и жесткостью червяка.

Материалы и изготовление червячных передач.


Витки червяка и зубчатый венец червячного колеса должны обладать
достаточной прочностью и составлять антифрикционную пару, обладающую
высокой износостойкостью и сопротивляемостью заеданию в условиях
больших скоростей скольжения при значительных нормальных силах между
контактирующими поверхностями. Для изготовления червяков применяют
все типы сталей, распространенных в машиностроении это качественные
среднеуглеродистые стали марок 40, 45, 50 , среднеуглеродистые
легированные стали марок 40Х, 45Х, 40ХН, 40ХНМА, 35ХГСАи т.д.
Червячные колеса (или их венцы) изготовляют только из антифрикционных
сплавов. При скоростях скольжения до 2 м/с и больших диаметрах колес для
их изготовления можно использовать чугуны марок СЧ15, СЧ20, СЧ25; 
Цилиндрическая зубчатая передача - механизм, предназначенный для
передачи вращательного движения от одного вала к другому с помощью
находящихся в зацеплении зубчатых колес.

Недостатки зубчатой передачи: ограниченность передаточного


отношения, является источником вибрации и шума, при больших
перегрузках возможна поломка деталей, относительная сложность
изготовления высокоточных зубчатых колес.

Достоинства зубчатых передач: возможность передачи практически


любых мощностей (до 50 000 кВт и более) при весьма широком диапазоне
окружных скоростей (от долей м/с до 30…150 м/с), постоянство
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ 7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
передаточного отношения, компактность, надежность, высокая усталостная
прочность передачи, высокий КПД (η = 0,97…0,99), простота обслуживания
и ухода, сравнительно небольшие силы давления на валы и их опоры,
возможность изготовления из самых разнообразных материалов.
По применению и распространению в различных областях народного
хозяйства зубчатые передачи по праву занимают первое место. В любой
отрасли машиностроения, приборостроения, на транспорте и т.д.
Основными материалами для зубчатых передач служат термически
обрабатываемые стали. Применяют углеродистые стали 35, 40, 45, 50, 50Г и
легированные стали 40Х, 45Х, 40ХН и др. Для тихоходных открытых
передач применяются чугуны СЧ15…СЧ35.
Особенности прямозубых передач - В процессе зацепления зубья касаются
друг друга различными точками профиля. Эти точки лежат на нормали к
профилям, которая одновременно является касательной к обеим основным
окружностям. Совокупность точек касания совпадает с общей для обеих
основных окружностей касательной.
Для обеспечения не прерывистого зацепления должно выполняться
следующие условие: если 1-ая пара выходит из зацепления, то 2-ая пара
должна войти в зацепление или немножко раньше.
Недостатки прямозубых передач - большой шум во время работы
механизма, особенно если колеса передачи недостаточно точно обработаны.
Достоинства прямозубых передач – обеспечивает высокую прочность
зубьев, простоту и удобство измерения параметров зацепления,
взаимозаменяемость зубчатых колес при любых передаточных отношениях,
непрерывное зацепление.
Область применения - от часов и приборов до самых тяжелых машин.
Формула передаточного числа.u=z2 / z 1.
z 1 – количество зубьев шестерни
z 2 – количество зубьев колеса
Классификация:
 По конструктивному оформлению.
Открытые, не имеющие защитного кожуха и масляной ванны;
Полуоткрытые, имеющие защитный кожух;
Закрытые, имеющие картер и крышку.
 По окружной скорости
Тихоходные (3-4 м/с) ;
Среднескоростные (4-15 м/с) ;
Высокоскоростные (>15 м/с).
 По взаимному расположению осей валов.
Цилиндрические (прямозубые, косозубые, шевронные) ;
Конические (прямозубые, косозубые, с криволинейными зубьями) ;
Винтовые;
Гипоидные.
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 По форме профиля зуба.
Эвольвентный;
Круглый;
Циклоидальный.

Критерии работоспособности. Изгибная прочность, поверхностная


выносливость (сопротивляемость выкрашиванию), общая износостойкость.

Муфта -это устройства, служащие для соединения валов и


передачи крутящего момента. Используют для включения и выключения
исполнительного механизма при непрерывно работающем двигателе; для
предохранения машины от перегрузки для компенсации вредного влияния
несоосности валов; для уменьшения динамических нагрузок.

Классификация муфт:

 Жёсткие (глухие) муфты:


o втулочные ;
o фланцевые ;
o продольно-свёртные .
 Компенсирующие муфты — компенсируют радиальные, осевые и
угловые смещения валов:
o шарнирные муфты — угловое смещение до 45° ;
o зубчатые;
o цепные .
 Упругие муфты — компенсация динамических нагрузок:
o муфты с торообразной оболочкой;
o втулочно-пальцевые ;
o муфты со звёздочкой .
 Сцепные муфты — соединение или разъединение валов или валов с
установленными на них деталями.
o муфты кулачково-дисковые ;
o кулачковые муфты;
o фрикционные;
o центробежные.
 Самоуправляемые (автоматические) муфты:
o обгонные муфты — передача вращения только в одном
направлении;
o центробежные — ограничение частоты вращения;

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
o предохранительные муфты — ограничение передаваемого
момента (с разрушающимся элементом и автоматические).
 Гидравлические (гидродинамические).
 Электромагнитные и магнитные.

Вал – деталь машины, предназначенная для передачи крутящего


момента и восприятия действующих сил со стороны расположенных на нем
деталей ( зубчатые колеса, подшипники, шкивы, звездочки) и опор.
При работе вал испытывает напряжение от изгиба и кручения. Их
изготавливают из углеродных сталей и легированных сталей, таких как 20,
20Х, 12ХH3A. Основными критериями работоспособности и расчета валов
осей является их прочность и жесткость.

Классификация валов:

 Геометрическая форма:

o Прямые;

o Коленчатые;

o Гибкие.

 Конструкция:

o Гладкие;

o Фасонные;

o Ступенчатые.

 Типсечения:

o Сплошные;

o Полые.

Материалы. Углеродистые и легированные стали. Без термообработки


– Ст.5., Ст.6., с термообработкой – 45, 40Х. Быстроходные валы выполняют
из сталей 20, 20Х, 12ХН3А

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Подшипник – изделие, являющееся частью опоры или упора, которое
поддерживает вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной
жесткостью. Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение,
качение или линейное перемещение с наименьшим сопротивлением,
воспринимает и передает нагрузку от подвижного узла на другие части
конструкции.
В данный привод входят подшипники качения.

Подшипники качения – состоят из колец, тел качения и сепарата,


отделяющего тело качения друг от друга, удерживающего на ровном
расстоянии и направляющего их движение. По наружной поверхности
внутреннего кольца и внутренней поверхности наружного кольца выполняют
желоба – дрожки качения, по которой работе подшипника катятся тела
качения.
Достоинства: малая стоимость вследствие массового производства.
Малые потери на трение и незначительный нагрев. Высокая степень
взаимозаменяемости. Малый расход смазки, простота обслуживания и ухода.
Недостатки: высокая чувствительность к ударным и вибрационным
нагрузкам. Малая надежность и шум при больших скоростях.
Тела качения и кольца подшипников изготавливают из высокопрочных
шарикоподшипниковых хромистых сталей ШХ15, ШХ20 и других с
термообработкой и последующим шлифованием и полированием.
Сепараторы чаще всего штампуют из мягкой листовой стали. Для
высокоскоростных подшипников сепараторы выполняют массивными из
бронзы, латуни, легких сплавов или пластмасс. КПД подшипников качения
0,98…0,99.

Классификация подшипников качения:

 Форма тел качения:

o Шариковые;

o Роликовые:

 Цилиндрические;

 Конические;

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
11
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Игольчатые;

 Бочкообразные;

 Витые.

 Направление воспринимаемой нагрузки:

o Радиальные;

o Упорные;

o Радиально-упорные;

o Упорно-радиальные.

 Нагрузочная способность и габариты:

o Сверхлегкие;

o Особолегкие;

o Легкие;

o Средние;

o Тяжелые;

o По ширине

 Способ установки

o Несамоустанавливающиеся

o самоустанавливающиеся

 Класс точности:

 Нормальный – 0;

 Повышенный – 6;

 Высокий – 5;

 Особовысокий – 4;

 Сверхвысокий – 2; Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
12
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
1 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ПРИВОДА

1. Вычисляем КПД привода, используя значения из таблицы 1:


ηобщ =η муфта∗ηцил . з∗ηцил . з∗η цеп
ηобщ =0,99∗0,8∗0,98∗0,95=0,737
2. Находим требуемую мощность двигателя:
Рт 3
Рэ .д . = ,Р = =4,01 кВт
ηобщ э .д . 0,737
3. По таблице 2 выбираем электродвигатель 4АМ100L4Y3 (с учётом
значения ηэ.д.асинхр и условия Рном≥Рэ.д.):

Таблица 2. Технические данные асинхронного двигателя


Тип Номинальная Асинхронная Диаметр вых. Длина вых.
двигателя мощность частота конца вала конца вала l,
Рном, кВт вращения dэ.д., мм мм
nэ.д.асинхр,
об/мин
Синхронная частота вращения 1500 об/мин (nэ.д.синхр)
4АМ100L4Y3 4 1435 28 60

4. Находим общее передаточное отношение привода:


n э. д .асинхр 1435
uобщ = ,u общ= =143.5
nт 10
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
13
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
5. Производим разбивку общего передаточного отношения привода между
его ступенями (открытой передачей, быстроходной передачей редуктора и
тихоходной передачей редуктора). Ориентировочно принимаем открытую
передачу равную двум uоткр (цепная) = 2 (руководствуясь местоположением
передачи в приводе):
u общ 143.5
uобщ =uоткр∗u ред ,u ред = , u ред= =71.75
u откр 2
Так как редуктор состоит из двух ступеней, то в соответствии с
рекомендациями табл. 3 вычисляем передаточное отношение тихоходной и
быстроходной степеней редуктора:
Принимаю передаточное число у червячной (быстроходной) uб . р ед - 25 , а у
цилиндрической (тихоходной) uт . ред - 3.15
Уточняем передаточное отношение цепной передачи:
u общ uобщ 143,5
u ред=u б . ред∗uт . ред ; uоткр = = ,u откр= =1,82
u ред u б . ред∗uт . ред 25∗3,15

6. Рассчитываем частоты вращения каждого из валов привода:


n I =nэ. д .асинхр , n I =1435 об / мин
n 1435
n II = I ,n II = =57,4 об / мин
uб .чер 25
КП-130400.65-121201040.ПЗ
n II 57,4
n II I = ,n I II ==18,22 об / мин
uт . ред 3,15
n 18,22
n IV = III , n IV = =10 об / мин
u откр 1,822
7. Вычисляем крутящие моменты на валах привода:
9550∗Р э. д 9550∗4,07
Т I =Т э.д = , Т I= =27,08 Н∗м
nI 1435
Т II =Т I∗ηб . чер∗ηцил . к∗η муфта , Т II =27,08∗25∗0,99∗0,8=536,184 Н∗м
Т II I =Т II ∗ηт . ред∗ηцил . п , Т I II =536.184∗3.15∗0.98=1655,2 Н∗м
Т IV =Т III∗ηоткр∗ηцеп∗ηцил . п , n IV =1655,2∗0,95∗0,99∗0.98=1528,58 Н∗м
8. На основании произведённых расчётов составляем сводную таблицу
параметров привода( табл.4)

Таблица 4. Параметры привода


Ном Частота Крутящий Передаточное КПД
ер вращения, момент, Н*м отношение
вала об/мин
Обозна Значе Обозна значен Обозначе Значен Обозна Знач
чение ние чение ие ние ие чение ение
I nI 1435 TI 27,08 uб.ред 25 Ηчер.к* 0,7
II nII 57,4 TII 536,184 *ηмуфта
uт.ред 3,15 ηцил.п 0,98
III nIII 18,22 TIII 1655,2
14
IV nIV 10 TIV 1528,58 uоткр 1,822 ηцеп 0,95

2 ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРА И РАСЧЁТ


ЗАКРЫТЫХ ПЕРЕДАЧ
Расчет червячных передач
Таблица 3.18
Материалы зубчатых венцов червячных колес
Группа Материал Способ σ в, МПа σ т, Мпа
отливки
I БРО10Н1Ф1 Ц 285 165
5м/с≤u s≤25м/с

Примечание. Ц-центробежный, К- в кокиль,П-в песчаную форму.


При выборе материала колеса предварительно определяют ожидаемую
скорость скольжения u S червяка
4,5n 4.5∗1435 3
u S≈ 4
1
√3 T 2= √ 536.184=5.246 , м/с,
10 10 4
где 2– вращающий момент на валу червячного колеса, Н м; n1- частота
Т
вращения червяка, об/мин.
Рекомендации по выбору материала зубчатых венцов червячных колес в
зависимости от скорости скольжения u S приведены в табл. [3.18].

Допускаемые напряжения
Наиболее слабым элементом в червячной передаче является колесо.
Поэтому допускаемые напряжения на контактную прочность и изгиб
вычисляют для материала колеса.
Допускаемые контактные напряжения при длительной работе передачи
определяют в зависимости от основной причины выхода ее из строя. Для
материалов венца колеса I-й группы (оловянистых бронз) определяющим
условием является сопротивление контактной усталости. Для материалов
венца колеса II и III- групп (безоловянистых бронз и чугунов) допускаемые
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
КП-130400.65-121201040.ПЗ 15
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
контактные напряжения определяет из условия сопротивления заеданию и
усиленному износу в зависимости от скорости скольжения u S (табл. 3.19)
Таблица 3.19
Пределы контактной выносливости [σ ]Н
Группа материалов Твёрдость червяка Допускаемое контактной
напряжение, МПа
I HB≤350 [σ ] H =0,75C v σ в K HL
HRC э≥45 [σ ] H =0,9C v σ в K HL
Примечания.1. σ в- предел прочности бронзы (табл. 3.18) при растяжении
2.Коэффициент C v, учитывающий износ материала в зависимости от v s
u s , м/с 5 6 7 ≥8
Cv 0,95 0,88 0,83 0,80

Пределы контактной выносливости [σ ] Н

[σ ] H =0,9C v σ в K HL=0,95∗0,9∗285∗0,7=182,730 МПа

3. Коэффициент долговечности K HL равен


N HO 8 107
K HL=
√ √
8

N HE
=
10∗107
=0.7

где N HO – базовое число циклов нагружений, N HO=107, N HE – число циклов


нагружений проектируемой передачи за весь срок службы при работе
нереверсивной передачи с постоянной нагрузкой
N HE=60 n Lh=60∗57.4∗31886=10∗10 7
Здесь n – частота вращения колеса, мин−1; Lh- общее время работы передачи
в часах.

Lh=T 365дней K год 24 часа K сут =365∗0.8∗24∗0.65∗7=31886.4

Т – срок службы передачи в годах;


К год – коэффициент использования передачи в течение года;
К сут – коэффициент использования передачи в течение суток.

Допускаемые напряжения изгиба определяют по табл. 3.20.


Таблица 3.20
Пределы изгибной выносливости [σ ] F
Группа материалов Допускаемые изгибные напряжения, МПа
I,II [σ ] F=0,08σ в K FL + 0,25 σ T
Примечания.1. Формулы приведены для нереверсивных передач.

Пределы изгибной выносливости [σ ]F

16
σ F =0,08σ в K FL + 0,25 σ T = 0.08*285+0.25*165*0.6=38.396 МПа

2. Коэффициент долговечности при расчётах на изгиб зубьев равен

K FL=
√ √
9 106 9 106
N FE
=
10∗107
=0.6

Где NFE – число циклов нагружений зуба весь срок службы передачи
вычисляются так же, как и при расчетах по контактным напряжениям NHE.
3. σТ, σВ, σВИ – пределы текучести и прочности при растяжение и изгибе
(таб.3.1

Проектный расчет
Расчет начинают с определения основных параметров.
1. Число заходов червяка, число зубьев колеса. Число заходов червяка
Z1 и число зубьев червячного колеса Z2 принимают по табл.[3.21] в
зависимости от передаточного отношения проектируемой передачи.

Таблица 3.22
Число заходов червяка z1 и число зубьев колеса z2.
Передаточно 8 9…13 14…24 25…27 28…35 36 и >
е отношения
u
Значение z1 4 4…(3) 3…(2) 3…(2) 2…(1) 1
Значение z2 28…32 27…52 28…72 50…81 28…70 36 >
2. Передаточное отношение. Уточняют передаточное отношение:
u=z2/z1. Фактическое значение u не должно отличаться от заданного
>4%. z1=2 , z2=50
3. Коэффициент диаметра червяка. Из условия жесткости определяют
коэффициент диаметра червяка q = (0,212…0,250) Z2. Его округляют
до ближайшего стандартного общения по табл.[3.22].
Модуль m и коэффициент диаметра червяка.q
Принимаем модуль осевого сечения червяка m = 6. мм , а
Коэффициент диаметра червяка q = 10 мм

Примечание. Числа, указанные в скобках, относятся ко второму ряду ;


первый ряд является предпочтительным.
4. Межосевое растояние. Из условия контактной прочности находят
межосевое расстояние передачи aω.

Лист.
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
КП-130400.65-121201040.ПЗ
17
Изм. Лист
Изм. Лист № докум.
№ докум. Подпись Дата
Подпись Дата
Z 5400 2 50 5400 2

( ) √(
aω= q2 + 1
3
)
[ σ ] H · Z 2 /q
·T 2 · K H = (
11,2
+1 )√(
3

182,730∗50/11,2 ) ·536,184∗1,5=¿ ¿

177 мм ( 3.36)

где [ σ ] H – допускаемое контактное напряжение материала колеса, Мпа; Т 2-


крутящий момент на валу червячного колеса, H·м;
K H – коэффициент нагрузки. Его рекомендуют принимать при
постоянной нагрузке и скорости колеса v≤3м/с K H =1при нагрузке и
скорости колеса v>3м/с K H =1,1 …1,8 (большие значения соответствуют
высокоскоростными передачам).
Принимаем значение aω ,мм поГОсту = 180 мм
5. Осевой модуль зацепления. Осевой модуль зацепления вычисляют по
формуле
ω 2∗180 2a
m= (q + z ) = (11,5+50) =5,8, , мм
2

Округляют полученное значение m согласно стандарту [табл. 3.22]

6.Фактическое межосевое расстояние. Уточняют межосевое расстояние


по выражению
m(q+ z 2 ) 6(10+ 50)
a ω= = =180 , , мм
2 2

7. Геометрические параметры. Определяют основные геометрические


параметры червячной передачи [рис. 3.6, 3.7] по формулам, приведенным в
табл. [3.25]. и т.д.
Таблица 3.24
8. Скорость скольжения. Степень точности. Вычисляют скорость
скольжения червяка и назначают степень точности изготовления передачи
(табл. 3.26)
π d1n1 3.14∗60∗1435
v s= = =4.595, м/с
601000 cosᵧ ❑ 60 1000 cosᵧ 11

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
18
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Таблица 3.25
Основные геометрические параметры червячной передачи
Наименование Расчетные формулы
параметра
Для червяка Для колеса
Делительный диаметр, d 1=10*6=60 мм d 2=6∗50=300 мм
мм
d a 2=300+6*2=312
Диаметр вершин зубьев d a 1=60+ 2∗6=72
(витков), мм
d f 2=300-6*2,4=285,6
d f 1=60−2,4∗6=45,6
Диаметр впадин, мм

--- 6∗6
Наибольший диаметр 312=312+ 2+2
червячного колеса, мм

Длина нарезанной части, b 1=6 ( 11+0,06∗50 )=84


мм b 2≤0,75¿ 72=54
При z 1=1 … 2

Межосевое расстояние, a ω=0,5(60+300)=180 мм


мм

Условный угол обхвата б=arcsin[54 /(72−0,5∗6) ¿=51,5


червяка колесом, град

Делительный угол
подъема витка, град ᵞ =arctg[2/10 ¿=11,309

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
19
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Проверочный расчет закрытой червячной передачи
Критериями работоспособности закрытых червячных передач являются
контактная, изгибная прочность зубьев, температура масла в редукторе и
жесткость червяка.
Расчет начинают с уточнения КПД передачи.
1. Коэффициент полезного действия. Определяют коэффициент полезного
действия проектируемой передачи
0,96· tgy 0,96 · tg11,309
η= tg( y+ ѱ) = tg(11,309+1,40) =0,851
где ψ - угол трения; зависит от материала червяка колеса, шероховатости
рабочих поверхностей, качества смазки и скорости скольжения
Принимаем значение ѱ = 1' 40

Уточняют крутящий момент на валу червячного колеса


T 2 = T 1 ·u-η o1 =27,08*25*0,842=570 , Н·м,
где Т1 - крутящий момент на червяке. Н м;
ηо 1 = η·ηо1 = 0,851*0,99=0,842 — КПД, учитывающий потери в передаче и
паре подшипников при переходе от вала-червяка к валу колеса.
2. Силы в зацеплении . Окружная сила на червяке F,\ численно равна
осевой силе на червячном колесе Fа2
F t 1 = Fа2=2T 1103/d 1=2*27.08103/60=903, Н.
Окружная сила на червячном колесе F r 2 численно равна осевой силе на
червяке Fa2|
Ft2=Fа1 = 2T2·103/d2 = 2*570·103/300=3800 H.
Радиальная сила на червяке численно равна радиальной силе на колесе
F r1 = F r2 = F t 2·tg а ω =3800·tg 20=1383 ,Н,
где aω-угол зацепления, a ω= 20° - для некорригированных передач.
3. Контактная прочность зубьев. Проверяют соблюдение условия
контактной прочности зубьев колеса передачи
5400
σ H= √ ¿ ¿ ¿ МПа
z2 /q Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
20
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
182,72−192,187
∗100 %=5 % допустимая перегрузка на контактнуюпрочность зубьев
182,72

4. Прочность зубьев на изгиб. Расчет червячной передачи на изгиб


выполняют только для зубьев колеса, т.к. витки червяка по форме и
материалу значительно прочнее зубьев колеса. Расчетные напряжения изгиба
σ F =0,7·Y F·q Ft /m n=0,7*1,45*105,561/5,883=18,2, Мпа
qFt - удельная окружная расчетная нагрузка;
qFt = 3800 · 1,5/54=105,5Н/мм,
K F— коэффициент расчетной нагрузки,
K F = K H ; тп - модуль червяка в нормальном сечении,
тп =6*cos11,309=5,833;
Y F- коэффициент формы зуба.
zv2 = 50 /cos3 11,309=53,029.
Принимаем форму зуба Y F=1,45

Условие прочности на изгиб имеет вид σ F< [σ]F, где [σ]F - допускаемое
напряжение изгиба для материала колеса, МПа.

Тепловой расчет
В отличие от всех других передач для червячной передачи выполняют
тепловой расчет, т. к. неблагоприятные условия смазки приводят к большому
выделению теплоты. При этом резко ухудшаются смазочные свойства масла,
возникает возможность заедания и, как следствие, выход передачи из строя.
Тепловой расчет передачи сводят к определению температуры масла /„ в
корпусе червячной передачи
P1 4,069∗103
t M =t B + ( 1−η ) =20+ ( 1−0,8 ) =74,6 ,
KT · A 16∗0,648
tв - температура воздуха вне корпуса (в цеховых условиях обычно( tв = 20° С);
P1, - мощность на червяке, Вт;
КT - коэффициент теплоотдачи, зависящий от материала корпуса редуктора и
интенсивности вентиляции помещения, Вт/(м2·° С): при естественном
охлаждении КT =(8... 17) Вт/(м2.0 С)
А - площадь свободной поверхности охлаждения корпуса редуктора (для
редукторов без ребер A = 20 · a 2ω,м2=20*1802*106=0,6487 м2;
[t]м = (70.. .80)° С - допускаемая температура масла в корпусе., тепловой
расчет передачи показал , что температура масла 74 , 6° С .

Расчет червяка на жесткость


При недостаточной жесткости вала-червяка нарушается правильность
зацепления, что приводит к значительному снижению работоспособности
червячной передачи. Жесткость червяка обеспечена при условии f ≤ [f], где

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
21
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
f - прогиб червяка в проектируемой передаче, мм. При симметричном
нагружении червяка прогиб его определяют по формуле
l 3 √ F2r 1+ F 2r 2 4353 √13832 +903 2
f= = 5 5
=0,049 ,
48 · E · I пр 48 ·2∗10 ∗2,88∗10
здесь l - расстояние между опорами вала-червяка, мм;
Е - модуль упругости материала червяка, для стальных червяков Е = 2 · 105
Мпа;
Iпр - приведенный момент инерции сечения червяка
0,625∗72
2 3,14∗45,64∗(0,375+ )
π d ( 0,375+0,625 d a 1 /d f 1 )
f1 45,6 = 288,105 мм2
I пр= =
64 64
где [f] - допускаемый прогиб червяка, мм.
2.3 Выбор материала для цилиндрической прямозубой передачи

Выбираем материал, учитываем специфические условия эксплуатации


горного оборудование:

- влажность и запыленность;
- абразивность разрушаемого массива;
-химическая активность шахтных вод;
- опасность обрушения горных пород на машину;
- случайный характер изменения прочностных свойств горных пород на
различных участках горного массива;
- неравномерность перемещения машины;
- случайность изменения размеров и объема погружаемого материала;
- случайный характер поступления материала и его распределение на ленте
конвейера и т.д. и т.п.
Виду этого применяем высоко прочные материалы, подвергнутые
термической обработки.
Выбранный материал представлен таблицы 2
Таблица 2
Характеристики выбранного материала

Марка Диаметр HB HB ср HRC э HR Термическая


стали аготовки, (сердцевины) (поверхности) C эср обработка
мм
40X До 125 269…….302 250 45…50 45 Цементация +
закалка

Допускаемые контактные напряжения

Допускаемые контактные напряжения определяют по зависимости


200 200
1) [ σ H ]=17 HRC + 1.2 =17∗45+ 1.2 =804 МПа

Допускаемые изгибные напряжения по зависимости


Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
22
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
σ flim ⁡
2) [ σ F ]= S *1=600/1.7*1=352.9 МПа
f

Срок службы передачи


Ln=365 ¿ K год∗¿ 24¿ K сут∗¿T
Ln=365 ¿ 0,8¿ 24¿ 0,65 ¿ 7 = 31886 ч
Число циклов нагружения
N=60¿ n2∗¿ Lh
N=60¿18.22¿31886 =3.48*107
Контактное напряжения
7
K HL= 6 12.5∗107 = 1.17

3.48∗10
Изгибные напряжения
4∗10 6
K FL=
√9

3.48∗107
=0,786

2.4 Расчет закрытой прямозубой цилиндрической прямозубой передачи


1) Из условия контактной прочности определяем межосевое расстояние
передачи.
T 4∗K Hβ

Передаточное отношение u = 3,15



a ω=K a ( u∓ 1 ) 3
[ σ ]2H∗u2∗Ψ ba
, мм .

Крутящий момент на валу колеса T 3=1655,2 Нм .


Коэффициент Ψ ba выбираем по справочной таблице, и принимаем равным
Ψ ba=0,3как для несимметричного расположения колес относительно опор в
редукторе.
0,3∗3.15+1
Ψ bd = =0,675
2
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по длине
контактной линии K Hβ выбираем по справочной таблице, и принимаем
равным 1,07.
1655,2∗1,2
a ω=495∗( 3,15+1 ) 3
804 2∗3,152∗0,3
Принимаем по ГОСТу ближайшее значение a ω=225 мм .

=207,6 мм.

2) Определяем модуль зацепления.


m=( 0,01 … 0,02 ) aω= ( 0,01… 0,02 )∗225=( 2,25 … 4,5 ) , мм
Принимаем стандартный нормальный модуль mn=3 мм .
1) Определяем суммарное число зубьев передачи.
2a ω 2∗225
zc= = =150
mn 3
Принимаем z c =150 зуба. Вычисляем число зубьев шестерни и колеса.
zc 225
z 1= = =36 ; z 1=36 ; z 2=z с - z 1 , z 2=150−36=114
u+1 3,15+1
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
23
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Уточняем передаточное отношение:
z 2 114
u= = =3,16
z 1 36
.
4) Определяем геометрические параметры передачи и сводим их в таблицу 5

Таблица. 5
Геометрические параметры закрытой прямозубой цилиндрической
зубчатой передачи
Геометрические Расчетные формулы
параметры
Делительный диаметр d 1=m∗z1 =3∗36=108
шестерни, d 1, мм
Делительный диаметр d 2=m∗z 2=3∗114 =342
колеса, d 2, мм
Диаметр вершин зубьев d a 1=d 1+2 m=108+2∗3=114
шестерни, d a 1, мм
Диаметр вершин зубьев d a 2=d 2+2 m=342+2∗3=348
колеса, d a 2, мм

Диаметр впадин зубьев d f 1=d 1−2,5 mn=108−2,5∗3=100,5 мм


щестерни, d f 1, мм
Диаметр впадин зубьев d f 2=d 2−2,5 m n=342−2,5∗3=334,5 мм
колеса, d f 2, мм
Межосевое расстояние, a ω mn∗z c 3∗150
a ω= = =225
, мм 2 2

Ширина зуба b,мм b 1=b2 +4 =45+4 = 49

Ширина шестерни колеса b 2=Ψ bd∗aω=0,25∗225=( 45)


b,мм

Окружная скорость колес


π∗d 1∗n I 3,14∗108∗57,4
v= = =0,324 м /с
60∗1000 60∗1000
Назначаем 9-ую степень точности изготовления передачи.
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
24
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Проверочный расчет закрытой прямозубой цилиндрической передачи
1) Рассчитываем силы в зацеплении
Окружное усилие:
T I ∗103 2∗536∗103
F t 1=2 = =9929 Н
d1 108
T I I∗10 3 2∗1655,2∗103
F t 2=2 = =9679 Н
d1 342
Радиальное усилие:
F r 1=F r 2=F t 1∗tan α ω =9929∗tan 20=3613,9 Н

Осевое усилие:
F a 1=F a2 =0
2) Проверяем передачу по условиям контактной прочности.
q Ht (u+1)
σ H =Z H ∗Z M∗Z ε∗

d 1∗u
, МПа

291∗( 3,15+1)
σ H =1,76∗275∗0,862∗

108∗3,15
=787,8 МПа
Z H =1,76∗cos α ω=1,76∗cos 0=1.76 – кэффициент, учитывающий форму
сопряжения зубьев.
Z M =275 МПа1 /2 – коэффициент, учитывающий материал передачи.
4−ε α 4−1,73
Z ε=
√ 3
контактной линии.
=
√ 3
=0,757 - коэффициент, учитывающий суммарную длину

1 1
[
ε a= 1,88−3,2(
]
+ ) cos β=1,73 - коэффициент торцевого перекрытия.
z1 z 2
K ∗K Hβ∗K Hα∗Ft 2 1,2∗1∗1,13∗9679
q Ht = H V = =291,6 Н / мм – удельная расчетная
b2 45
окружная сила.
K Hα =1,13 - коэффициент неравномерности нагрузки между отдельными
зубьями.
K Hν =1,2 - коэффициент динамической нагрузки.
K Hβ=1– принят ранее при расчетах.
Недогрузка передачи по контактным напряжениям составляет величину,
равную
804−787
∆ σH = ∗100 %=2,1% ,
804
Отклонение расчета напряжений не выходит за пределы допускаемых.
3) Проверка зубьев на изгибную прочность
Y F∗Y β∗Y ε∗q Ft
σ F= , МПа
m
3,8∗1∗1∗241,626
σ F= =306 МПа
3,15
Y F – коэффициент формы зуба.
Y F=3,8 Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
25
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Y ε – коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев.
Y ε =1
Y β – коэффициент, учитывающий наклон зубьев.
Y β=1
q Ft – удельная расчетная окружная сила изгиба.
K ∗K Fβ∗K Fα∗F t 2 1,35∗1.17∗1,13∗9679
q F t= F V = =306 Н / мм
b2 49
K Fβ=1,17
K Fα =1,13
K Fν =1,35
Расчет на изгиб выполнен для наиболее слабого звено – шестерня, т.к. у него
[σ F]
отношение меньше, чем у колеса.
YF
[ σ ] F 2 581
= =161,3
YF2 3,6

[ σ ] F 1 581
= =152,8
YF1 3,8

Вывод: Спроектированная передача удовлетворяет условиям


работоспособности.

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
26
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
РАСЧЁТ ОТКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ:
ВТУЛОЧНО-РОЛИКОВАЯ ЦЕПЬ

1. Число зубьев ведущей звёздочки.


Выбирают следующее число зубьев ведущей звёздочки:

z 1=29−2∙ u=29−2 ∙1,8=25

где u – передаточное отношение цепной передачи.


Минимальное число зубьев не меньше 15, что позволяет уменьшить
износ цепи.
2. Число зубьев ведомой звёздочки.
Находят число зубьев z2 ведомой звёздочки:

z 2=z 1 ∙ u=25,4 ∙1,8=45

Число зубьев ведомой звёздочки не превышает 120, что уменьшает


опасность соскальзывания цепи со звёздочки.
3. Уточнённое передаточное число.
Уточняют передаточное число передачи:

z 2 45
uф = = =1,8
z 1 25

Проверяем выполнение условия u ≈ uф:

1,822 ≈1,8

Условие выполняется.
4. Шаг цепи.
Ориентировочно находим допускаемое среднее давление в шарнирах
цепи [p]ц в зависимости от частоты вращения ведущей звёздочки n3 = 82,77
об/мин; [p]ц = 35 МПа (считаем, что шаг цепи должен быть не слишком
большим, т.к. при большом шаге цепи возрастают габариты передачи).

T 3∙ K э
t ≥ 28 ∙

3

z1 ∙ [ p ]ц ∙ v
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
27
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
1655,2∗2,6
t ≥ 28 ∙

3

25∗35∗2
=37,793 мм

где Т3 – вращающий момент на валу передачи, Кэ – коэффициент


эксплуатации

К э=К Д ∙ К θ ∙ К рег ∙ К с ∙ К р=1,3∗1,5∗1∗1∗1,35=2,6

здесь Кд – динамический коэффициент, т.к. спокойная нагрузка К д = 1; Кθ –


коэффициент, учитывающий наклон цепи: при наклоне до 45˚ К θ = 1; Крег –
коэффициент, учитывающий способ регулирования натяжения цепи:
принимаем регулирование положения оси одной из звёздочек, К рег = 1; Кс –
коэффициент, учитывающий способ смазки; принимаем неприрывное
капельное смазывание Кс = 0,8; Кр – коэффициент, учитывающий режим
работы передачи: при трёхсменной работе Кр = 1.45; v – учитывает число
рядов цепи, принимаем однорядную цепь, v = 1.
Расчётному шагу t соответствуют цепи ПРЛ и ПР с шагом t = 38,1 мм.
Первоначально выбираем цепь ПР.
5. Определяем скорость цепи:

z 1 ∙ t ∙ n3 25 ∙ 38.1∙ 18,2
V= = =0,825 м /с
60 ∙ 1000 60 ∙1000

6. Находим окружную силу Ft

P3
F t=
V
3,6 ∙10 3
F t= =4363,6 Н
0,825
Pt
P 3=
ηцил . з ∙ηцил . з ∙ ηмуфта
3
P 3= =3,6 КВт
0,825

7. Уточняем давление в шарнирах цепи pц


F t ∙ К э 9445,5∗2,6
pц= = =33,7 ≤35 МПа
λоп 738
где λоп – площадь проекции опорной поверхности шарнира λоп = 738 мм2.
Вычисленное значение pц не превышает выбранного допускаемого, что
удовлетворяет условию работоспособности передачи.
8. Вычисляем межосевое расстояние передачи:

a=( 30 … 50 ) t= (30 … 50 ) 38,1=952… 1524 мм

Принимаем а = 1500 мм.


Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
28
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
9. Определяем число звеньев цепи

2a ∆2t
W = +0.5 ( z 1+ z2 ) +
t a
2 ∙ 1500 3,12 ∙ 38.1
W= +0.5 ( 45+25 ) + =115,2
38,1 1500

z2 −z1 45−25
где Δ – поправка, ∆= = =3,1
2π 2 ∙3.14
Принимаем W = 115 звеньев.
10. Уточняем межосевое расстояние
a=0.25 t ¿
a=0.25 ∙38,1 ¿

11. Вычисляем силу давления на валы

Q=1.15 F t=1.15 ∙ 9454,5=10872,6 Н

12. Рассчитываем конструктивные размеры звёздочек.


Диаметры делительных окружностей:

t 38.1
d д 1= , d д 1= =303,9 мм
180 180
sin sin
z1 25
t 31.75
d д 2= ,d =546,1 мм
180 д 2 180
sin sin
z2 45

Диаметры наружных окружностей:

0.31 0.31
(
D e 1=t k + k z 1−
λ) (
, D e 1=38,1 0.7+7,9−
1.7 )
=320,7 мм

0.31 0.31
(
D e 2=t k + k z 2 −
λ ) (
, D e 2=38.1 0.7+ 14,3−
1.7)=564,5 мм

где к = 0,7 для приводных цепей, кz и λ вычисляем по формулам

180 180
k z 1=ctg , k z 1=ctg =7.91
z1 25
180 180
k z 2=ctg , k z 2=ctg =14.3
z2 45

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
29
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Диаметры окружных впадин:

Df 1=d д 1−( d 1−0.175 √ d д 1) , D f 1=303,9− ( 1,7+0,175 √ 303,9 )=299,1 мм


Df 2=d д 2−( d 1−0.175 √ d д 2 ) , D f 2=546,1− ( 1,7+0,175 √546,1 ) =540,9 мм

Смещение центров дуг впадин:

e=( 0,01 … 0,05 ) t=( 0.01 … 0.05 ) 38.1=1,14 мм


Принимаем е = 1 мм.
Угол впадины зуба β = 48˚
Половина угла заострения зуба γ = 13...20˚; принимаем γ = 16˚.
Радиус закругления головки зуба

r 1=( t−0.5 d 1−0.5 e ) ,r 1 =cosγ ( 38.1−0.5 ∙1,7−0.5 ∙1 ) cos 16 °=19 мм

Высота прямолинейного участка профиля зуба

hr =r 1 sinγ , hr =19 ∙sin 16 °=5.23 мм

Ширина зуба

b f =( 0.87 B BH −1.7 ) … ( 0.9 BBH −1 ) ,b f =20,398 …22,86 мм

где BBH = 25,4 мм – расстояние между внутренними пластинами.


Принимаем bf = 21 мм.
Ширина вершины зуба

b s=0.83 b f =0.83∙ 21 , bs =17.43 мм

Диаметр венца

D 01=t ∙ k z 1−1.3 h , D 01=38.1∙ 7.91−1.3 ∙ 36.2=253.9 мм


D02=t ∙ k z 2−1.3 h , D 02=38,1∙ 14,3−1.3∙ 36.2=497,7 мм

где h – ширина пластины цепи.

4 Ориентировочный расчёт валов

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ Лист. 30
Изм. Лист
Изм. Лист №№докум.№
докум. Подпись Дата
Подпись Дата
Изм. Лист докум. Подпись Дата
Предварительно все валы привода необходимо пронумеровать и при
последовательных расчётах присваивать определённым параметрам индекс
соответствующего вала.
Расчёты рекомендуется выполнять последовательно для каждого вала
привода.
Ориентировочный расчёт вала проводится только на кручение по ниже
допускаемым напряжениям, так как известен только крутящий момент Т
передаваемый валом.
Диаметр входного или выходного конца вала редуктора, а также
диаметр вала под зубчатое колесо в случае двухступенчатого редуктора
определяется по формуле:
3
dК = 3 T ∗10 , мм;
√ 0,2∗[τ ]
где dК – диаметр входного или выходного вала, мм; Т – крутящий
момент на валу, Н*мм; [τ ] – допускаемое контактное напряжение, МПа;
(для промежуточных валов из мягких сталей [τ ] = 10 … 15 МПа, для
остальных валов из мягких сталей [τ ] = 20 … 25 МПа).
dк – диаметр входного конца вала
dу – диаметр уплотнения под крышку подшипника
dп – диаметр вала под подшипник
dб – диаметр буртика

4.1 Расчёт входного вала


3
dК = 3 27,08∗10 = 17,785 мм;
√ 0,2∗25
Принимаем стандартное dК = 22мм;
d у =d к + ( 2 …5 )=22+ ( 2 … 5 )=26 мм
d п=d y + ( 2… 5 )=30 мм
d=40 мм
d a 1=72 мм
Выполняем эскиз вала (рис.2)

Рисунок 2 Эскиз входного вала

31
4.2 Расчёт промежуточного вала
3
dз к = 3 536.1∗10 = 56.3 мм;
Принимаем стандартное dзк = 56мм;
√ 0,2∗25

d п=d k + ( 2 …5 )=60+ ( 2 … 5 )=50


d зк =d п + ( 2 … 5 )=60 ( 2. .5 )=56
d б =d зк + ( 2… 5 ) =56+ ( 2 … 5 )=60

Выполняем эскиз вала (рис.3)

Рисунок 3 Эскиз промежуточного вала

4.3 Расчёт выходного вала

3
dЗК = 3 1655.2∗10 =69 мм;
√ 0,2∗25
Принимаем стандартное dК = 70 мм;
d у =d к + ( 2 …5 )=74 мм
d п=d у + ( 2… 5 )=80 мм
d зк =d п + ( 2 … 5 )=85 мм
d б =d зк + ( 2… 5 ) =90 мм

Выполняем эскиз вала (рис.4)

Рисунок 4 Эскиз выходного вала


5 Эскизная компоновка редуктора
Лист.
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
КП-130400.65-121201040.ПЗ
32
Изм. Лист
Изм. Лист №докум.
№ докум. Подпись Дата
Подпись Дата
Цель эскизной компоновки:
1. Определить расстояние между опорами валов и длины консольных
участков валов;
2. Определение точек приложения сил, нагружающих валы;
3. Проверка не подкладываются ли валы (зубчатого колеса) одной
степени редуктора на валы (зубчатого колеса) другой ступени;
4. Размещение внутри редуктора зубчатых колес всех ступеней так, чтобы
получить минимальные внутренние размеры редуктора.
Предварительно определяем не достаюшие размеры:
6 Предварительно выбираем подшипники
Для входного вала при d п=30 мм, принимаем радиально-упорный
роликоподшипник конический однорядный, легкой серии № 36306:
d = 30 мм; D = 72 мм; В = 19 мм; С = 28.1 кН; СО = 14.6 кН;
где d – посадочный диаметр подшипника на вал, мм; D – посадочный
диаметр подшипника в корпус, мм; В – ширина подшипника.
Для промежуточного вала при d п=50 мм, роликово конические, легкой
серии № 7210:
d =30мм; D = 90 мм; В = 21 мм; С = 17 кН; СО = 40 кН.
Подшипник выходного вала при d п=80 мм, принимаем
шарикоподшипники радиальные однорядные, легкой серии № 216:
d =80 мм; D = 140 мм; В = 26 мм; С = 70,2 кН; СО = 44,5 кН

Размеры необходимые для выполнения компоновки:


Длина и диаметр ступиц колес
Lcm=dcm ∙ ( 1 , 6 … 1,8 ) dl

Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора:


До торцов зубчатых колес L=8…15 мм.
Расстояние между торцами вращающихся деталей L2=10…15 мм.
S=25…35.

7 Пространственная схема нагружения валов редуктора


Выполняем пространственную схему нагружения валов.рис.4) Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
33
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Рисунок 5. Пространственная схема нагружения валов

Ft 1=903 H ; Fr 1=1383 H , Fa1=3800 H ; T 1=27.08 Н∗м


Ma1=Fa*d2/2= 114000
Ft 2=9800 H ; Fr 2=1383 H ; Fa2=903 H ; T 2=536 Н∗м
Ma2=Fa*d2/2=135450
Ft 3=9929 H ; Fr 3=3613 H ; T 3=1655 Н∗м;
Ma3=Fa* d2/2= 0
Ft 4 =9929 H ; Fr 4=3613 H , R=10872 Н ; T4=1572 ;

34
Рисунок 6.1 схема нагружения валов

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
35
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
8 Проверочный расчёт валов на статическую прочность

8.1 Расчёт входного вала


Расчетная схема вала представлена на рис. 8.1
Вычисляем реакции опор в плоскости ХОZ (рис. 7.1, б):
∑ F y =0 ;−F m + Ra−F r + R by=0 ; (1)
∑ M A =0 ; F m ∙ l1−F r 1 ∙ l2+ R b ∙ ( l2 +l3 )=0 ; (2)
∑ M B=0 ; F m ∙ ( l1 +l2+ l3 ) −Ray ( l2 +l3 ) + F r∗l3=0 (3)
Из уравнения (2):
Fm ∙ l 1−Fr 1∗F r 1 ∙ l 2
Rby = =0
( l2 +l 3 )

259∗94.5−1383∗183
Rby = =−624 Н .
183+183

Из уравнения (3):

F m ∙ ( l 1+ l 2+l 3 ) + F r∗l 3
Ray = =0
−( l 2 +l 3 )

259 ( 94.5+183+183 ) +1383∗183


Ray = =−1118 Н
183+183

Проверка по уравнению (1):

−F m + Ra−F r + R by=−259+1018−1383+624=0

Вычисляем реакции опор в плоскости YОZ (рис. 8.1, г)


∑ F x =0 ; R ay −Fr + Rby =0; (1)
∑ M A =0 ; Rb ∙ ( l2+l3 ) + F r ∙ ( l3 ) =0 (2)
∑ M B=0 ; Ray ∙ ( l2 +l3 ) + F r ∙ ( l3 ) =0 (3)

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
36
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Из уравнения (2):

Fr ∙ ( l 3 )
Rbx = =0
( l2 +l 3 )

903∗183
Rbx = =451,5 Н
183+183

Из уравнения (3):

Fr ∙ ( l 3 )
Rax = =0
( l2 +l 3 )

903∗183
Rax = =451.5 Н
183+183

Проверка по уравнению (1):

Ray −F r + Rby =451.5−903+ 451.5=0

Рассчитаем изгибающие моменты в вертикальной плоскости (рис. 8.1, б)


1 участок – 0 ≤ z1 ≤l1
M x 1=−F m ¿ z1=−259∗0=0 Н ∙ м
M x 1=−F m∗z1=−259∙ 94.5=−24475 Н ∙ м
2 участок – 0 ≤ z2 ≤l 2
M x 2=−F m∗l1 + R a ¿ z 2=−259∗94.5+1018∗0=−24342 Н ∙ м
M x 2=−F m∗l1 + R a ¿ z 2=−259∗94.5+1018∗183=58624 Н ∙ м
3 участок - 0 ≤ z3 ≤ l3
M x 3=−R b ∙ z 3=1018 ∙ 0=0 Н ∙ м
M x 3=−R b ∙ z 3=1018 ∙183=168972 Н ∙ м
Строим эпюру M x (рис. 7.1, в)

Вычисляем изгибающие моменты в горизонтальной плоскости (рис. 8.1, г)


1 участок – 0 ≤ z1 ≤l2
M y 1=0 Н ∙ м
2 участок – 0 ≤ z2 ≤l 2
M y 2=Ray∗z 2=451.5∗0=0 Н ∙ м
M y 2=Ray∗z 2=451.5∗183=82624 Н ∙ м
3 участок - 0 ≤ z3 ≤ l3
M y 3=0
M y 3=Rbx ∙ z 3=451.5∗183=82624 Н ∙ м
Строим эпюру M у (рис. 8.1, д)

Определяем суммарные изгибающие моменты и строим их эпюру


Лист.
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
КП-130400.65-121201040.ПЗ
37
Изм.
Изм. Лист
Лист №
№докум.
докум. Подпись
Подпись Дата
Дата
M Ʃ =√ M 2X + M 2Y ,
M Ʃ 1= √244752 +(0)2=24475 Н ∙ м
M Ʃ 2 =√1689422 +82624 2=189064 Н ∙ м
M Ʃ 3 =√58624 2+ 826242 =102890 Н ∙ м
M Ʃ 4=0

Строим эпюры M Ʃ и эпюру крутящих моментов T 1 (рис. 7.1) Опасное


сечение подшипником.
M Ʃ =√ M 2X + M 2Y ,
M Ʃ 1= √27.08 2+27.08 2=24875 Н ∙ м
M Ʃ 2 =√1028902 +27.082 =102051 Н ∙ м
M Ʃ 3 =√188064 +27.082=188064 Н ∙ м
M Ʃ 4=0

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
38
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Рисунок 8.1 – Расчет на статическую прочность входного вала: а-
расчетная схема вала; б-схема нагружения вала силами, действующими в
вертикальной плоскости; в-эпюра изгибающих моментов, действующих в
вертикальной плоскости; г-схема нагружения вала силами, действующими в
горизонтальной плоскости; д-эпюра изгибающих моментов, действующих в
горизонтальной плоскости; е-эпюра суммарных изгибающих моментов; ж-
эпюра крутящих моментов; з-эпюра эквивалентных моме

9 Уточненный расчет входного вала на усталостную прочность


Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
39
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Этот расчет уточняет результаты проверочного расчета входного вала
редуктора. В результате этого расчета определяют коэффициент запаса
прочности n в опасном сечении выходного вала. В данном расчете
учитываются дополнительные концентраторы напряжения, которые не были
учтены в предыдущем расчете на статическую прочность.

Условие прочности имеет вид:

n σ ∙n τ
n= 2 2
≥ [n ] ,
√n σ +n τ

где [ n ] =1,5. .3−¿рекомендуемый коэффициент запаса прочности;


n σ , nτ −¿коэффициенты запаса прочности при изгибе и кручении.

σ −1 τ−1
n σ= ; n τ= ,
Kσ Kτ
∙ σ +Ψ σ ∙ σ m ∙ τ +Ψ τ ∙ τ m
εσ ∙ β a ετ ∙ β a

где σ −1 , τ −1−¿пределы выносливости материала при изгибе и кручении;


K σ , K τ −¿ коэффициенты концентрации напряжений при изгибе;
ε σ , ε τ −¿коэффициенты, учитывающие поперечные размеры вала;
Ψ σ ,Ψ τ −¿коэффициенты, характеризующие чувствительность материала к
асимметрии цикла нагружения;
σ a , τ a−¿ амплитудные значения нормальных и касательных напряжений;
σ m , τ m−¿ средние значения нормальных и касательных напряжений;
β=1−¿ коэффициент поверхностного упрочнения.
M изг ∙ 103 T 2 ∙ 103
σ m=0 ; σ a= ; τ a=τ m= ,
Wx 2W p
где W x , W p −¿осевые моменты сопротивления при изгибе и кручении.

Так как опасное сечение вала находится под шестерней, то:

π d 3 3.14∗45.63 3
W x= = =9304 мм
32 32

π d 3 3.14∗723 3
W p= = =18608 мм
16 16
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
40
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
M u ∙ 103 175.63 ∙10 3
σ a= = =18.87 МПа ,
WX 9304

T ∙10 3 27.08 ∙10 3


τ a=τ m= = =0.727 МПа .
2∙ W P 2∙ 18608

K σ =1.75 [ 5 , табл .3 ] ,
K τ =2,8 [ 5 ,табл .3 ] ,
ε σ =0,85 [ 5 , табл .5 ] ,
ε τ =0,78 [ 5 , табл .5 ] ,

420
n σ= =10,7
т 1.75
∙ 18.87+0.1
0.85
250
n τ= =96
2,8
∙ 0.727+0.005
0,78∙ 1

10.7 ∙ 96
n= =10,7 ≥ [ n ]= [ 1,5. .3 ] .
√10.72 +96 2
Так как опасное сечение вала находится под подшипником, то:

π d 3 3.14∗303 3
W x= = =2650.7 мм
32 32

π d 3 3.14∗30 3 3
W p= = =5301.4 мм
16 16

При нереверсивном вращении валов принимаем σ m=0 :

29.04 ∙103
σ a= =10.9 МПа ,
2650.7

27.08∙ 103
τ a=τ m= =5.1 МПа.
2 ∙5301.4

Так как опасное сечение находится под подшипником, то


H7
концентратором напряжения будет посадка подшипника на вал K 6 .

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
41
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
H7 σ τ K K
Для посадки K 6 отношение ε =2,63 , ε =1,98по [5, табл. 4].
σ τ

Тогда
420
n σ= =14.6 ,
2,63 ∙10.9+ 0.01
250
n τ= =24.63 ,
1,98 ∙5.1+0.005
14.6 ∙24.6
n= =12.5 ≥ [ n ] =[ 1,5..3 ] .
√14,62 +24.6 2

Полученный расчет на усталостную прочность в опасном сечении под


шестерней и подшипником показал, что прочность вала обеспечена. Условие
выполнено.

10 Расчёт валов на статическую прочность на ЭВМ

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
42
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Расчет валов на статическую прочность проводился на ЭВМ по
программе "Расчет валов и опор". Результаты расчета приведены ниже,
начиная от входного вала до выходного вала.

10.1 Входной вал:

43
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
44
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
45
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Имеется 2 опасных сечения
Первое опасное сечение имеет координату 30 мм, второе – 352 мм

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
46
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
10.2 Промежуточный вал:

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
47
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Лист.
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
КП-130400.65-121201040.ПЗ
48
Изм.
Изм. Лист
Лист №
№ докум.
докум. Подпись
Подпись Дата
Дата
49
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
50
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Имеется 2 опасных сечения
Первое опасное сечение имеет координату 92 мм, второе – 126 мм

10.3 Выходной вал:

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
51
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
52
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
53
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
54
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Имеется 2 опасных сечения
Первое опасное сечение имеет координату 42 мм, второе – 137 мм

11 Уточненный расчёт валов на ЭВМ

Уточненный расчет состоит в определении коэффициентов запаса


прочности n для опасных сечений и сравнении их с требуемыми значениями

[n]. Прочность соблюдается при n>[n]=1,5 . Расчеты проводились на ЭВМ


"Расчет валов и опор". Ниже приведены результаты расчетов.
11.1 Входной вал
Выбираем материал вала
Таблица 10 –Механические характеристики материалов валов
Диаметр Твердост σв σт τт σ −1 τ −1 ψσ ψτ
40Х заготовки, ь НВ не
мм ниже
200 270 920 750 450 420 250 0,1 0,05

Концентраторами напряжений являются галтели.


Галтель с координатой 352 :
Kδ=1.64 Kτ=1,35
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
55
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Ԑδ=0,73 Ԑτ=0,78

Подшипник с координатой 30:


Kδ=2,06 Kτ=1,64
Ԑδ=1 Ԑτ=1

Коэффициенты запаса прочности n=9,66 и n=8,51 >[n]=1,5. Прочность


вала обеспечена.

11.2 Промежуточный вал:

Выбираем материал вала:


Таблица 11 –Механические характеристики материалов валов
Диаметр Твердост σв σт τт σ −1 τ −1 ψσ ψτ
35 заготовки, ь НВ не
мм ниже
любой 190 520 280 150 220 130 0 0

Концентраторами напряжений являются галтели и шпоночный паз:

Галтель с координатой 126:


Kδ=2,5 Kτ=1,8
Ԑδ=0,78 Ԑτ=0,74

Шпонка с координатой 92:

Ширина и высота шпонки: b=16 мм, h=10 мм


Kδ=3 Kτ=2,23
Ԑδ=1 Ԑτ=1
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
56
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Коэффициенты запаса прочности n=1,68 и n=1,68 >[n]=1,5. Прочность
вала обеспечена.

11.3 Выходной вал:

Выбираем материал вала:


Таблица 12 –Механические характеристики материалов валов
Диаметр Твердост σв σт τт σ −1 τ −1 ψσ ψτ
35 заготовки, ь НВ не
мм ниже
любой 190 520 280 150 220 130 0 0

Концентраторами напряжений являются галтели и шпоночный паз:

Галтель с координатой 42:


Kδ=2,5 Kτ=1,8
Ԑδ=0,6 Ԑτ=0,73

Шпонка с координатой 137:

Ширина и высота шпонки: b=22 мм, h=14 мм


Kδ=3,05 Kτ=2,23

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
57
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Ԑδ=1 Ԑτ=1

Коэффициенты запаса прочности n=1,09 , n=1,86 >[n]=1,5. Прочность


вала обеспечена.

12 Расчет радиально-упорного подшипника

Расчетная динамическая грузоподъемность


60 ∙ n ∙ Lh 60 ∙1435 ∙ 31886

C

C p= Pэ ∙ p
10 6
≤C , H ; 8092∙

3

где: p – расчетная динамическая грузоподъемность


106
=110120,5 H

С – паспортная динамическая грузоподъемность


p э – эквивалентная динамическая нагрузка
p=3.0 – для шарикоподшипников
n – частота вращения вала
Lh – требуемая долговечность

Расчет эквивалентной динамической нагрузки

Pэ =(XVR+Y F ап) K σ ∙ K τ , H ; Pэ =(1∙1∙927,1+1,04∙4296,1)∙1∙ 1,5=8092 H

F ап-осевая нагрузка на подшипник;


K σ , K τ-коэффициент безопасности, температурный коэффициент
соответственно (табл.1,2)
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
58
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
V- коэффициент, учитывающий вращение колец подшипника ( при вращении
внутреннего кольца V=1 наружного V=1,2)
R- радиальная нагрузка на подшипник;
X,Y-коэффициенты радиальной и осевой нагрузок;

Радиальные нагрузки R на обоих подшипниках вала определяют по


формулам

R A =√ R2AX + R 2AY ,H ; R A =√ 874,422+(−382)2=954,2 H,


R B=√ R2BX + R2BY ,H ; R B=√ 767,22+(−520,9)2=927,16 H.

Вычислим требуемую долговечность подшипника:

Lh=T лет ∙ 365∙ 24 ∙ К г ∙ К сут=7 ∙ 365 ∙24 ∙0,8 ∙ 0,65=31886 ч

T лет- срок службы в годах;


К сут - коэффициент суточной загрузки;
К г - коэффициент годовой загрузки;

Для радиально-упорных шарикоподшипников


R s=eR, H ;
R SA=e∙ R A = 0,52 ∙ 954,2 =496,1 H,
R SB=e∙ R B=0,52 ∙ 927,16 =482,1 H.

Определение суммарной осевой нагрузки на подшипник

F anB= F nA + F a=¿496,1+ 3800=4296,18 H


F anA= R SA=496,1 H

Влияние осевой силы, действующей на подшипник, зависит от отношения


F an
≤ e.
VR
F anA 496,1
= = 0,52 X=1 Y=0
VRA 954

FanB 4296,18
= = 4,6 X=0,45 Y=1,04
VRB 927,1

Подшипник перегружен, примем более тяжелую серию, так как он


обеспечивает большую динамическую грузоподъемность.

Таблица 13 – Параметры подшипников

Обозначени d, мм D, мм В, мм C , кН C 0, кН
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
59
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
е
7606 30 72 29 6150 5100

12.1 Входной вал:

Расчет шарикоподшипников легкой серии.

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
60
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Ранее выбранный подшипник тип 36306 оказался перегруженным. Примем
подшипник тяжелой серии 7606 с допустимой грузоподъемностью [C]=61500
H , с периодической заменой подшипника.

12.2 Промежуточный вал:

Расчет роликово-конических подшипников легкой серии.


Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
61
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Принимаем ранее выбранный подшипник тип 7210

12.3 Выходной вал:


Расчет шарикоподшипников легкой серии.

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
62
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Ранее выбранный подшипник тип 216 оказался недогруженным. Примем
подшипник средней серии 316 с допустимой грузоподъемностью [C]=124000
H

13 Основные конструктивные элементы корпуса и крышки редуктора

13.1 Толщина стенки корпуса редуктора:


Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
63
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
δ =1,2 √4 Т =1,2 √4 1655=7.6 мм

Принимаем по ГОСТу ближайшее значение δ =9 мм


13.2 Толщина стенки крышки редуктора:
δ 1=( 0,8 … 0,9 ) ∙ δ= ( 0,8 … 0,9 ) ∙ 9=7.2 …8.1 мм

Принимаем по ГОСТу значение δ 1=8 мм


13.3 Толщина верхнего пояса корпуса редуктора:
S=1,5∙ δ =1,5 ∙ 9=13.5 мм
13.4 Толщина верхнего пояса крышки редуктора:
S1=1,5 ∙ δ 1 =1,5∙ 8=12мм

13.5 Толщина нижнего пояса корпуса редуктора:


t ≈ ( 2 … 2,5 ) ∙ δ=( 2 … 2,5 ) ∙ 9=18 … 22.5
Принимаем по ГОСТу значение t=20
13.6 Толщина ребер жесткости корпуса редуктора:
δ p=( 0,9 … 1 ) ∙δ=( 0,9 … 1 ) ∙ 9=8.1 … 9
Принимаем по ГОСТу значение δ p=9 .
13.7 Диаметр болтов, соединяющих корпус с крышкой редуктора около
подшипников:
d к . п=1,25 √3 Т =1,25 √3 1655=14.7 мм
Принимаем по ГОСТу значение d к . п=15
13.8 Диаметр фундаментных болтов:
d ф =1,25∙ 15=18.75 мм

Принимаем по ГОСТу значение d ф =20


13.9 Диаметр болтов, соединяющие крышку и корпус редуктора:
d к =0,75 ∙20=15 мм

Принимаем по ГОСТу значение d к =15

13.10 Ширина нижнего пояса корпуса редуктора (ширина фланца для


крепления редуктора к фундаменту):
К 1 ≥2,1 ∙ d ф=2,1 ∙20=42 мм
Принимаем К 1=42 мм
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
64
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
13.11 Ширина пояса (ширина фланца) соединения корпуса и крышки
редуктора около подшипников, мм
К 2=( 2,5 … 3 ) ∙ d к .п =( 2,5 …3 ) ∙ 15=38 мм

Принимаем К 2=38 мм , К 3=32 мм


13.12 Диаметр болтов для крепления крышек подшипников к редуктору, мм
Ведущий вал
∆=6 d=M8 z=4
Промежуточный вал
∆=6 d=M8 z=4
Ведомый вал
∆=7 d=M10 z=6
13.13 Диаметр отжимных болтов принимаем равным 12 мм.
13.14 Диаметр болтов для крепления крышки смотрового отверстия:
d к . с =М 8
13.15 Диаметр резьбы пробки (для слива масла из корпуса редуктора):
d п . р ≥ ( 1,6 … 2,2 ) ∙ δ =( 1,6 … 2,2 ) ∙ 9=11,2 … 15,4мм

Принимаем по ГОСТу значение d п . р =М 12


13.16 Диаметр штифтов:
d шт =( 0,7 … 0,8 ) ∙ d к =( 0,7 … 0,8 ) ∙ 12=14,4 …1 9,6 мм

Принимаем d шт =14.
13.17 Расстояние от оси болта до стенки корпуса:
dк.п = М14 C = 18мм
dф = М18 C = 25мм
dк = М14 C = 18мм

14 Конструктивные размеры деталей


Червячное колесо 1
Ширина торцов зубчатого венца: S=2,5∙ 3+2=9,75. мм
S0= (1.2∗1.3 )∗7.5=9 … … 11.7
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
65
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Принимаю S0=10 мм
D0= (1.2∗1.3 )∗10=12

Фаски размеров: f =0.5 ∙ 6=3


Принимаем по ГОСТу ближайшее значение f =3
h=0.15*54=8.1 мм
t=0.8*8.1=6.48 мм

Прямозубое колесо 2
Штамповочный уклон: r ≥7 ° .
Радиус закругления: R = 6 мм.
Длина ступицы: Lст =54
Диаметр ступицы: d ст =100.
Ширина торцов зубчатого венца: S=2,5∙ 3+2=9,5.
Фаски размеров: f =( 0,5 … 0,7 ) ∙ 3=1,5 … 2,1
Принимаем по ГОСТу ближайшее значение f =2
Толщина диска С¿ 6,48

15 Расчет и выбор муфты


Муфта выходящего вала
Расчетный крутящий момент:
Tp=k ∙T=2∙27,08=54,16 Hм,
где: k – коэффициент режима нагрузки. (k=1,5÷2)
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
66
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Т – номинальный момент, Н·м

По таблице К1 [7], подбираем муфту «Муфта упругая втулочно-


пальцевая» (МУВП (ГОСТ 21425-93)) исполнение 2 по диаметру вала
редуктора.
Техническая характеристика приведена в таблице 14

Таблица 14 – Техническая характеристика муфты.


Допускаемы Количеств
й момент T кр, d D D1 о пальцев. d0 l3 l5 S
Н·м Z
63 20 100 71 6 10 2 15 4

Выполним проверку резиновых втулок на смятие:


2∙k∙Tн 2 ∙ 2∙ 27000
σ см= ≤ [ σ см ]; σ см= =1,8Мпа , [ σ см ] = 1,8….2 МПа
d 0 ∙ l0 ∙ z ∙ D1 10∙ 13 ∙6 ∙ 71
где d 0 – диаметр пальца под втулку;
l 0 – длина резиновой втулки (l 0=l 5−l 3 =15−2=13) [3 таблица 6,14]
z – число пальцев;
D1 – диаметр окружности расположения пальцев.

Для пальцев принимают. [σ ¿¿ и]=60..80 МПа ¿.

2∙ k ∙T н l ' 2∙ 2∙ 27000 ∙10,5


σ и= ≤ [ σ и ] ; σ и= =26,6 Мпа ¿ 60 МПа .
3
0,1∙ d 0 ∙ z ∙ D 1 0,1∙ 24 3 ∙ 7 ∙6

где l ' =S+0,5l 0=4+0,5∙ 13= 10,5 мм . [3 таблица 6,14]


Выбранная муфта соответствует критериям работоспособности

16 Расчет шпоночных соединений

В зубчатых передачах шпоночные соединения служат для передачи


крутящих моментов от валов к зубчатым колесам и наоборот. Шпонки
рассчитываем на смятие.
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
67
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Условие прочности на смятие шпонки:

2T
σ см = ≤ [ σ см ] .
l р ∙ d ∙(h−t 1)

Рассчитываем шпонку под муфтой выходного вала редуктора.

Исходя из диаметра вала под ступицей:


d к 2=24 мм ( l м =60 мм ,T 1=27,08 Н ∙ м )

Находим геометрические размеры шпонки по [5, табл. 7]:


b=8 мм , h=7 мм , t 1=4 мм

Определяем длину шпонки:


l=l м −( 3.. 10 )=60−3=57 мм

Принимаем длину шпонки из стандартного ряда l=57 мм .

Определяем рабочую длину шпонки:


l р=l−b=57−8=49 мм

Проверяем шпонку на смятие:

2∙ 27,08 ∙103
σ см = =16,4 МПа≤ [ σ см ]
49∙ 24 ∙ ( 7−4 )

Исходя из условия прочности σ см ≤ [ σ см ] ,16,4<[150] МПа. Прочность шпонки под


муфтой выходного вала редуктора обеспечена.

Рассчитываем шпонку под колесом промежуточного вала редуктора.

Параметры вала под зубчатым колесом:


d зк =56 мм ( l м =60 мм ,T 2=536,18 Н ∙ м )

Находим геометрические размеры шпонки по [5, табл. 7]:


b=16 мм , h=10 мм ,t 1=6 мм

Определяем длину шпонки:


l=l м −( 3..10 )=60−3=57 мм

Принимаем длину шпонки из стандартного ряда l=57 мм .

Определяем рабочую длину шпонки:


Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
68
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
l р=l−b=57−16=41 мм

Проверяем шпонку на смятие:


2∙ 536,18∙ 103
σ см = =108 МПа ≤ [ σ см ]
41∙ 55 ∙(10−6)

Исходя из условия прочности σ см ≤ [ σ см ] ,108<[150 ]МПа . Прочность шпонки


под колесом промежуточного вала редуктора обеспечена

Рассчитываем шпонку под колесом промежуточного вала редуктора.

Параметры вала под зубчатым колесом:


d зк =56 мм ( l м =60 мм ,T 2=536,18 Н ∙ м )

Находим геометрические размеры шпонки по [5, табл. 7]:


b=16 мм , h=10 мм ,t 1=6 мм

Определяем длину шпонки:


l=l м −( 3..10 )=60−3=57 мм

Принимаем длину шпонки из стандартного ряда l=57 мм .

Определяем рабочую длину шпонки:


l р=l−b=57−16=41 мм

Проверяем шпонку на смятие:


2∙ 536,18∙ 103
σ см = =108 МПа ≤ [ σ см ]
41∙ 55 ∙(10−6)

Исходя из условия прочности σ см ≤ [ σ см ] ,108<[150 ]МПа . Прочность шпонки


под колесом промежуточного вала редуктора обеспечена

Рассчитываем шпонки под зубчатым колесом выходного вала


редуктора.

Исходя из диаметра вала под зубчатым колесом


d зк =85 мм ( b2=100 мм , T 3=1655 Н ∙ м )

Находим геометрические размеры шпонки по [5, табл. 7]:


b=22 мм , h=14 мм ,t 1=9 мм .

Определяем длину шпонки:


l=b 2−( 3. .10 )=100−3=97 мм.

Принимаем длину шпонки из стандартного ряда l=97 мм .


Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
69
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определяем рабочую длину шпонки:
l р=l−b=97−22=75 мм .

Проверяем шпонку на смятие:

2∙ 1655 ∙103
σ см = =99 МПа≤ [ σ см ] .
75 ∙ 85 ∙(14−9)

Исходя из условия прочности σ см ≤ [ σ см ] ,99<[150] МПа. Прочность шпонки под


колесом выходного вала редуктора обеспечена

Рассчитываем шпонки под звездочкой промежуточного вала редуктора.

Исходя из диаметра вала под зубчатым колесом


d зк =70 мм ( b5=80 мм , T 3 =1655 Н ∙ м )

Находим геометрические размеры шпонки по [5, табл. 7]:


b=20 мм ,h=12 мм , t 1=7,5 мм.

Определяем длину шпонки:


l=b 2−( 3. .10 )=80−5=75 мм .
Принимаем длину шпонки из стандартного ряда l=65 мм .
Определяем рабочую длину шпонки:
l р=l−b=65−20=55 мм.
Проверяем шпонку на смятие:

2 ∙1655 ∙ 103
σ см = =191 МПа ≤ [ σ см ] .
55 ∙ 70∙(12−7,5)

Исходя из условия прочности σ см ≤ [ σ см ] ,191<[150] МПа . Необходимо


установить две шпонки под углом 120° или 180°тогда каждая шпонка
передает половину нагрузки.

17 Смазка редуктора и подшипников


Способ смазки – картерный. Смазка осуществляется окунанием колес в
масляную ванну, внутри корпуса редуктора.
Глубина погружения зубчатых колес в масло:
m ≤h м ≤ 0,25 d 2
Минимальная глубина погружения зубчатого колеса в масло:
h м min=m=4мм
Максимальная глубина погружения зубчатого колеса в масло
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
70
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
h мmax =0,25 d 2=0.25 ∙ 342=85 мм
Минимальный уровень масла в ванне равен
h min=Y + m=42+2=44 мм
где Y – расстояние от колеса до нижней стенки редуктора
Y =4 X =4 ∙10=40 мм
Максимальный уровень масла в ванне равен
h max=Y + hмmax =44+85=129 мм
Количество заливаемого масла:
V =0,4⋅P
где P - мощность на быстроходном валу, кВт
V =0,4⋅P=0,4⋅3=1 .2 л

Масло заливается в корпус через смотровое окно в верхней части


крышки. Уровень смазки контролируется по маслоуказателю фонарного
типа. Слив масла производится через маслоспускное отверстие в нижней
части корпуса, которое закрывается резьбовой пробкой с прокладкой.
Принимаем масло индустриальное И-Т-Д-68 ГОСТ 17479.4-87
2
мм
0 λ=( 61 .. .75 )
имеющего при t=40 C , с , исходя из величины
контактных напряжений.
Для смазки шарикоподшипников валов принимаем смазку
разбрызгиванием картерного масла, т.к. окружная скорость υ 1=5,2 м /с
Для контроля уровня масла применим круглый маслоуказатель, так как
он удобен для обзора. Для слива загрязненного масла предусмотрено
сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой М16
´1,5.
Для уплотнения подшипниковых узлов применяем манжеты резиновые
армированые ГОСТ 8752-79, предназначенные для уплотнения
вращающихся валов.
Манжет 1.1-35х60-1 ГОСТ 8752-79
Манжет 1.1-52х72-1 ГОСТ 8752-79
В смотровой крышке редуктора устанавливаем отдушину, для выравнивания
давления между внутренней полостью редуктора и окружающей средой.

19 Посадки основных деталей редуктора

Посадки для основных деталей редуктора занесены в таблицу 15.

Таблица 15
Посадки Применение
Зубчатые колеса, венцы зубчатых колес, стаканы подшипниковых
Н7 гнезд (когда не требуется частой разборки и сборки сопряженных
s6 деталей).
Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
71
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Н7 Распорные втулки, шкивы и звездочки.
s6
Н7 Крышки подшипников, (торцевые).
h9
Поле допуска Внутренние кольца подшипников на валах, Выходные концы валов.
Вала к6, Наружные кольца подшипников качения в корпусе.
отверстия Н7
Поле допуска
Js9 Боковые стенки шпоночного паза вала
h9 Шпоночный паз ступицы
Уплотнения.

Список используемой литературы


1. Кинематический расчёт привода. Выбор материалов зубчатых передач:
метод. указания к практическим занятиям / сост. С. Х. Туман, А. П. Игашин и
др. Красноярск: Сибирский Федеральный Университет; Институт цветных
металлов и золота, 2007. – 32 с.
2. Проектирование механических передач: Учебное пособие / Н. А.
Дроздова, С. Х. Туман, С. А. Косолапова и др.; ГАЦМиЗ. – Красноярск, 2000.
– 100 с.

72
Расчёт валов и эскизная компоновка редуктора. Метод. указания / А. П.
Игашин, Т. Г. Калиновская, Н. А. Дроздова; КИЦМ. – Красноярск, 1992. – 40
с.
3. Проектирование опор валов на подшипниках качения: метод. указания /
А. П. Игашин, В. Я. Дьяконова; ГОУ ВПО “Государственный университет
цветных металлов и золота”. – Красноярск, 2005. – 24 с.
4. Конструирование узлов и деталей машин: Справочное учебно-
методическое пособие / Л.В. Курмаз, О.Л. Курмаз – Москва «Высшая школа»
2007.- 447с.

Лист.
КП-130400.65-121201040.ПЗ
73
Изм. Лист № докум. Подпись Дата