INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

N O M B R E D E L A M AT E R I A : M A Q U I N A S Y E Q U I P O S T É R M I C O S 1

NOMBRE DEL ALUMNO: URIEL ALONSO QUIROZ CASADOS

N° DE CONTROL: 17500237

NOMBRE DEL DOCENTE: ARTURO BASILIO RAMÍREZ

P R E S E N TA C I Ó N D E L A S U N I DA D E S 3 Y 4
 UNIDAD 3
TURBINAS DE VAPOR
• 3.1 CLASIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR
La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse en función del
aprovechamiento de la energía contenida en el flujo de vapor (reacción o
acción), según el número de etapas (multi etapas o mono etapa), según
el tipo de flujo de vapor (axiales o radiales), si existe o no extracción de
vapor antes de llegar al escape y por último por la presión de salida del
vapor (contrapresión, escape libre o condensación).
TURBINA DE VAPOR DE REACCIÓN
• En este tipo de turbina la energía mecánica se obtiene por medio de la
aceleración del vapor en expansión. Este tipo de turbina cuenta con
dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas
están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a
través de la cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las
palas de las turbinas de reacción, que se montan en un tambor que
actúa como eje de la turbina.
• En la turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad.
Este escalonamiento consiste en producir una gran caída de presión en
un grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en
tantos grupos de alabes como sea necesario mediante un juego de
enderezadores reorientando el vapor de salida de la primera etapa
para que entre en un segundo rodete.
TURBINA DE VAPOR DE ACCIÓN
• La turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta
de:
• Un distribuidor fijo: compuesto por una o varias toberas, cuya misión es
transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total
(acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética.
• Una corona móvil: fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia
tienen por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía
cinética puesta a su disposición.
• Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas
fijas hasta alcanzar las palas, que absorben una parte de la energía
cinética del vapor en expansión, lo que hace girar el rotor y con ella el eje
al que está unida. Las turbinas de acción habituales tienen varias etapas,
en las que la presión va disminuyendo de forma escalonada en cada una
de ellas.
TURBINA MONOETAPA

• Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia,

al ser de más simple construcción son las más
robustas y seguras, además de acarrear menores
costes de instalación y mantenimiento que las
multietapa.
TURBINA MULTIETAPA

• El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor

es disminuir la velocidad del rodete conservando una
velocidad de los alabes próxima al valor optimo con
relación a la velocidad del chorro de vapor. Si tenemos
una presión de vapor muy elevada sin las etapas
necesarias, sería necesario que la turbina girase a una
velocidad muy alta, que no sería viable mecánicamente
por las dimensiones que debería tener el reductor (caja
de engranajes que ajustaría la velocidad final del eje a la
deseada). Este tipo consigue mejores rendimientos que
las monoetapa, además absorber flujos de vapor de
mucha mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas
de alta potencia.
TURBINA DE FLUJO AXIAL

• Es el método más utilizado, el paso de vapor se

realiza siguiendo un cono que tiene el mismo eje
que la turbina.
TURBINA DE FLUJO RADIAL
• El paso de vapor se realiza siguiendo todas las
direcciones perpendiculares al eje de la turbina.
TURBINA CON EXTRACCIÓN DE
VAPOR
• Se realiza en etapas de alta presión, enviando
parte del vapor de vuelta a la caldera para
sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas
intermedias. En algunas ocasiones el vapor
también puede ser extraído de alguna etapa
para derivarlo a otros procesos industriales.
TURBINA DE CONTRAPRESIÓN
La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la atmosférica, suele estar conectado a
un condensador inicial que condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que
permite su aprovechamiento térmico posterior.

TURBINAS DE CONDENSACIÓN
El vapor sale a una presión inferior a la atmosférica, en este diseño existe un mayor
aprovechamiento energético que a contrapresión, se obtiene agua de refrigeración de su
condensación. Este diseño se utiliza en turbinas de gran potencia que buscan un alto rendimiento.
 3.2 ELEMENTOS DE UNA TURBINA DE
VAPOR
• La turbina se compone de tres partes principales:
• El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.
• La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas
• Alabes.

Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son
cojinetes, válvulas de regulación, sistema de lubricación, sistema de refrigeración,
virador, sistema de control, sistema de extracción de vahos, de aceite de control y
sistema de sellado del vapor.
• ROTOR
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Níquel o
cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme.
Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en caliente al rotor.
También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor, maquinando las
ranuras necesarias para colocar los alabes.
Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas
de diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias.
• LA CARCASA
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior,
desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes
fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de aleaciones de este, dependiendo de la
temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la parte de alta presión son
de materiales más resistentes que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de
un 10% para las últimas etapas.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación de
calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el
rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar recubierta de una tela
impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor facilidad.
ALABES
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se
pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño
seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un
anillo donde se remachan, y los más largos a menudo se amarran entre sí con alambres o
barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.

VALVULA DE REGULACIÓN
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más importantes de la
turbina de vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de
aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo
que controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la carga o potencia de la
turbina.
COJINETES DE APOYO, DE BANCADA O RADIALES
Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa
lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos
periódicamente, bien con una frecuencia establecida si su coste es bajo respecto de su
producción, o bien por observación de su superficie y cambio cuando se encuentren en un
estado deficiente.
COJINETE DE EMPUJE O AXIAL
El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje, Evitando
el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el reductor, dañándolo
seriamente. No se encuentra en contacto con el eje si no que hace tope con un disco que forma
parte solidaria con el eje.
El cojinete está construido en un material blando y recubierto por una capa de material que
disminuya la fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse convenientemente
lubricado.
Para comprobar el estado de ese cojinete, además de la medida de la temperatura y de las
vibraciones del eje, se mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el limite
permitido, el sistema de control provoca la parada de la turbina o impide que esta complete su
puesta en marcha.
 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulación del aceite en todo
momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:
Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que este girando la
turbina esta girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor que con una bomba
eléctrica. No obstante, en los arranques esta bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario
que el equipo tenga al menos una bomba adicional
Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la correcta presión de
aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se conecta antes del arranque de la
turbina y se desconecta a unas revoluciones determinadas durante el arranque, cambiándose
automáticamente de la bomba auxiliar a la bomba principal. También se conecta durante las paradas de
la turbina.
Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta queda sin
tensión, durante la parada habría un momento en que las turbina se quedaría sin lubricación, ya que la
bomba auxiliar no tendría tensión. Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una
bomba de emergencia que funciona con corriente continua proveniente de un sistema de baterías.
 SISTEMA DE EXTRACCION DE VAHOS
El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la
extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para
conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor.
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE ACEITE:
Cuando la válvula de regulación se acciona oleo hidráulicamente el conjunto de turbina
va equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control. Este, debe
mantener la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de presión hidráulica. El
sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar al aceite
hasta la válvula de regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.
SISTEMA DE SELLADO DE VAPOR:
Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o
con laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y
disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.
VIRADOR
Sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo) que hace girar
lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su
propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios
minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta
rectitud del rotor. Si por alguna razón este sistema se detiene (avería del rotor, avería de la turbina,
inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias
horas con el sistema virador.

COMPENSADOR
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación (generalmente las
tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que la carcasa de la turbina sufre
grandes cambios de temperatura, este elemento de unión es imprescindible para controlar y amortiguar
el efecto de dilataciones y contracciones.
 3.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El principio de funcionamiento de una turbina de vapor es muy sencillo, se introduce vapor a una temperatura
y presión determinada según como se requiera, este se obtiene de una caldera la cual hace hervir el agua y
generar dicho vapor. Este vapor hace girar unos alabes unidos a un eje rotor, a la salida de la turbina, el vapor
que se introdujo tiene una presión y una temperatura inferior. Parte de la energía perdida por el vapor se
emplea en mover el rotor.
A través de unos tubos llamados toberas, el vapor generado en la caldera se lleva hasta la turbina.
Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina golpea los álabes (paletas) y hace
girar la turbina y su eje. El eje de la turbina se llama rotor.
En pocas palabras la energía química de los combustibles utilizados para calentar el agua se transforma en
energía cinética (movimiento rotacional del eje).
Si el rotor está enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de electricidad, al moverlo producirá
corriente eléctrica.
Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su calor, pero el vapor que quede a la
salida lo aprovecharemos condensándolo (convirtiéndolo de vapor gaseoso a líquido) y lo volveremos a llevar
a la caldera para posteriormente volver a calentarlo y utilizarlo de nuevo en el circuito.
Es un circuito cerrado de vapor-líquido. De esta forma aprovechamos el calor y la presión residual del vapor a
la salida de la turbina siendo mucho menores las pérdidas que si lo enviáramos al exterior (a la atmósfera)
perdiéndolo.
• Para mejorar el rendimiento, a veces, las turbinas tienen
enganchado a su eje dos o tres turbinas diferentes, de tal
forma que el vapor golpea primero la primera, después la
siguiente y así una a una hasta salir por la última. Lo que
conseguimos con esto es aprovechar al máximo la fuerza
del vapor, golpeando varias turbinas, en lugar de solo una.
Se trata de que salga de la turbina con la mínima presión, y
que todo la que tenía se aproveche al máximo antes de que
salga en la turbina.
• Si tiene 3 turbinas, se llaman respectivamente, turbina de
alta, de media y de baja presión. La primera será la que
golpea el vapor en alta presión, la segunda turbina será
golpeada con vapor a media presión y la última a baja
presión. Esto mejora, de nuevo, el rendimiento de la
máquina.
• Para que la turbina tenga una vida útil larga tienen
que seguirse 4 norma:
• Utilizar un vapor de las características físico-químicas
apropiadas.
• Respetar las instrucciones de operación en
arranques, durante la marcha y durante las paradas
del equipo.
• Respetar las consignas de protección del equipo, y si
da algún síntoma de mal funcionamiento (vibraciones,
temperaturas elevadas, falta de potencia, etc.) parar y
revisar el equipo, nunca sobrepasar los límites de
determinados parámetros para poder seguir con ella
en producción o incluso poder arrancarla.
• Realizar los mantenimientos programados con la
periodicidad prevista.
 3.4 SISTEMAS DE REGULACIÓN

• Cuando se requiere mantener un número de revoluciones constante, la presión a la salida o el

gasto de un TC (Turbocompresor) “bomba” o se quiere mantener una misma presión en el
escape de la turbina misma, es preciso regular la potencia de la turbina.
• 𝑃𝑎= Potencia absorbida o útil.
• 𝐺= Gasto másico.
• 𝑌𝑠= Salto ai.* Total en la máquina.
• 𝑛𝑡𝑜𝑡=Rendimiento Total.
 REGULACIÓN POR ESTRANGULAMIENTO

• Regulación por variación de la presión en la admisión, que se consigue mediante

laminación en la válvula de admisión o variando la presión en la caldera, (regulación
cualitativa).
• Una desventaja es que el estrangulamiento empeora el rendimiento.
• Una ventaja consiste en que al disminuir la densidad del vapor 𝜌 ala entrada del
rodete, con el estrangulamiento disminuye las perdidas por ventilación y rozamiento
de disco.
 TURBINAS DE CODENSACION

• La presión de salida 𝑝𝑘 ≅ 0
• Ley del Cono:
• 1) El gasto de vapor (𝐺) varía aproximadamente en razón directa de la presión de entrada.
• 2) La potencia útil (𝑃𝑎) varía aproximadamente en razón directa de la presión de entrada.
• 3) El consumo de vapor en vacío es aproximadamente el 10% del consumo a plena carga.
• 4) Las presiones intermedias entre los escalonamientos, si se exceptúan los últimos
escalonamientos varían aproximadamente en razón directa de la presión inicial.
• 5) El caudal volumétrico no varia con el estrangulamiento.
REGULACIÓN POR VARIACIÓN DEL GRADO
DE
ADMISIÓN
No se produce estrangulamiento alguno, y se reduce la potencia por disminución de 𝐺
permaneciendo 𝑌𝑠 invariable.
Regulación por variación del número de toberas activas en la admisión sobre la primera
corona, (regulación por admisión parcial o regulación cuantitativa).
Corona de regulación:
La corona fija la forman conductos de expansión o toberas, que se distribuyen en
segmentos, cuya admisión se hace a través de tantas válvulas como segmentos de
toberas
 LA REGULACIÓN PARA MANTENER UN
NÚMERO DE REVOLUCIONES CONSTANTE.
• La regulación de la TV acoplada a un generador en una central termoeléctrica.
• El generador puede trabajar aislado o en paralelo, alimentando una red común.
• Se regula en función de la carga de la red.
• Mantener bien fija la frecuencia de la corriente (60 cps).
• Es la regulación del número de revoluciones, la TV está acoplada a alternador de un
par de polos y deberá girar a 3000 rpm, que es la frecuencia de la corriente en cps.
 REGULACION DE VELOCIDAD

• El cual acciona la válvula general de admisión del vapor (regulación cualitativa) o las
válvulas de las toberas (regulación cuantitativa), directamente en la regulación directa
(caso muy poco frecuente aún en las turbinas pequeñas) o indirectamente en la regulación
indirecta. En este último caso el regulador acciona meramente una válvula de corredera,
que deja paso al aceite a presión, que mueve el servomotor, el cual acciona la válvula de
admisión.
• En el caso de una TV que trabaja aisladamente al disminuir la carga aumenta el número
de rpm. Las masa del regulador se separan y este movimiento provoca el cierre de la
válvula. Lo contrario sucede en el caso de aumento de la carga.
• Cuando dos turbogeneradores funcionan en paralelo han de girar al mismo número de
revoluciones.
 3.5 APLICACIONES, SELECCIÓN Y
EVALUACIÓN.
• Aplicaciones
Las turbinas de vapor industriales de Siemens posibilitan una generación eficiente de
electricidad y mejoran la rentabilidad deprocesos industriales.
• Sectores
• Empresas energéticas.
• Productores independientes de electricidad (IPP) .
• Industria química.
• Petroquímica/refinerías.
• Madereras, papeleras.
• Minería, metalúrgica y siderurgia, acerías.
• Industria de alimentos y bebidas.
 CAMPOS DE APLICACIÓN
PLANTAS DE CICLO COMBINADO
Una central de ciclo combinado es una central eléctrica en la que la energía térmica del
combustible es transformada en electricidad mediante dos ciclos termodinámicos: el
correspondiente a una turbina de gas y el convencional de turbina de vapor 19
Plantas de recuperación de calor
El propósito de los sistemas de recuperación de calor es mantener la rentabilidad de la
planta a través de la reducción del uso de energía.
 CENTRALES ENERGÉTICAS DE
BIOMASA
Es una instalación industrial diseñada para generar energía eléctrica a partir de recursos
biológicos. Así pues, las centrales de biomasa utilizan fuentes renovables para la
producción de energía eléctrica.
Plantas incineradoras de basura
La incineración de basura se realiza para reducir su volumen, para fundir componentes
tóxicos y para producir energía. La basura se incinera a alta temperatura, al rededor de
850 °C. El vapor del proceso produce energía eléctrica de forma similar a las plantas
convencionales de producción de energía.
Barcos de vapor
Un barco de vapor, también llamado de manera mucho menos frecuente piróscafo, es
un buque propulsado por máquinas de vapor, actualmente en desuso, o por turbinas de
vapor. La transmisión se consigue con un cigüeñal en las máquinas de vapor o con una
caja reductora en el caso de usar turbinas.
Selección de la turbinas de vapor
• Según la forma de aprovechamiento de la energía contenida en el flujo de vapor.
• Según el número de etapas.
• Según la dirección del flujo de vapor.
• Según si existe o no extracción de vapor antes de llegar al escape.
• Según la presión de salida del vapor.
SEGÚN LA FORMA DE APROVECHAMIENTO
DE ENERGÍA
CONTENIDA
• Turbinas de vapor de acción: En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene
de la aceleración del vapor en expansión.
• Turbinas de impulso o acción: Aprovechan la energía cinética del fluido (vapor a alta
presión) para producir trabajo, es decir, en ellas el vapor, una vez expansionado, obra
por su gran velocidad sobre los órganos móviles de la turbina.
 3.6 PRINCIPIO DE MANTENIMIENTO

• Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento

preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido (es la máquina térmica más
antigua), los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor parte de sus problemas de
diseño. Por tanto, una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento
programado se traducen necesariamente en una alta disponibilidad.
MANTENIMIENTO OPERATIVO DIARIO
COMPROBACIÓN DE ALARMAS Y AVISOS.

Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de

entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida, presión, temperatura y
caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de
lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión diferencial de filtros, entre
otros).
 MANTENIMIENTO QUINCENAL

• Inspección visual de la turbina.

• Inspección de fugas de aceite.
• Limpieza de aceite (si procede).
• Comprobación del nivel de aceite.
• Inspección de fugas de vapor.
• Inspección de fugas de agua de refrigeración.
• Lectura de vibraciones (amplitud).
• Inspección visual de la bancada.
• Purga de agua del aceite de lubricación.
• Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control.
 TAREAS DE MANTENIMIENTO DE
CARÁCTER
MENSUAL
• Muestra de aceite para análisis.
• Purga de agua del aceite.
• Comprobación de lubricación de reductor y de alternador.
• Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad
nominal.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO-
PROACTIVO A
TRAVÉS DEL ANÁLISIS DEL ACEITE.
Estas máquinas se caracterizan por su alto coste de inversión y explotación.
Por lo que es crítico detectar, identificar y diagnosticar cualquier problema lo antes
posible. Según el EPRI (Electric Power Research Institute) se estima que para una
planta de 800 MW el 1% de disponibilidad tiene un valor de 1.000.000 dólares por año.
Entre el 20 y 25% de los costes totales de producción, son costos de mantenimiento.
Las razones para establecer un programa de mantenimiento, son la necesidad de
asegurar un adecuado funcionamiento de la planta, minimizando el riesgo e impacto
económico de un paro prematuro o fallo. El análisis de aceite es una de las tecnologías
más utilizadas para hacer mantenimiento predictivo de máquinas rotativas.
 UNIDAD 4 INTERCAMBIADORES DE
CALOR.
• 4.1 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
La conductividad térmica de diferentes materiales, la resistencia térmica equivalente y el
coeficiente global de temperatura, de diferentes sistemas utilizados en aislamientos térmicos.
FUNDAMENTO TEÓRICO
• Cuando la superficie de un sólido se pone en contacto con un fluido que se encuentra a
diferente temperatura, el flujo de calor transferido por convección puede expresarse en función
de la diferencia global de temperatura entre la superficie del sólido y el área, A, de la superficie,
mediante la ley de Newton de enfriamiento:
• donde h es el coeficiente de transferencia de calor por convección o coeficiente de película, y
TS y T∞ son, respectivamente, las temperaturas de la superficie de la pared en contacto con el
fluido y la temperatura del fluido en un punto alejado de la pared.

• Por otro lado, el flujo de calor por conducción a través de un sólido en el que existe un gradiente
de temperatura, viene dado por la ley de Fourier de la conducción:

• donde k es la conductividad térmica del material, A, el área a través de la que se produce la

conducción y dx/dT, el gradiente de temperatura en la dirección de propagación del calor.

• Para el caso particular de conducción unidimensional, en régimen estacionario, a través de una

pared plana, de conductividad térmica constante y uniforme y en la que se mantiene una
temperatura constante y uniforme en cada una de las caras de la pared, la transferencia de
calor por conducción viene dada por:
siendo L es el espesor de la pared y T1 − T2 es la diferencia de temperaturas entre la cara de la
pared más caliente y la cara más fría, de forma que T1 > T2.

• Para cada uno de los mecanismos de transmisión de calor analizados, por analogía eléctrica
con la ley de Ohm, podemos definir una resistencia térmica:
• RkLRkA= para la conducción, y
• R1hRhA= para la convección.
• Esto facilita el estudio de sistemas de transmisión compuestos. Así, en el caso particular de la
pared plana de la figura anterior, en contacto con un fluido caliente por una cara y con otro más
frío por la otra cara, tenemos que el flujo de energía térmica q se realiza mediante una
combinación de los mecanismos de conducción y convección, pudiéndose expresar la
transferencia de calor:
 4.2 FACTORES DE SUCIEDAD.
• FACTORES DE ENSUCIAMIENTO EN INTERCAMBIADORES DE CALOR
• Estos son normalmente proporcionados por el cliente basándose en su experiencia
con el funcionamiento de su planta en producción o proceso, pero si éstos no son
definidos o acotados apropiadamente dentro de ciertos niveles pueden hacer
totalmente inútil la labor del ingeniero por muy hábil que sea en el diseño del
intercambiador. Representan la resistencia teórica al flujo de calor debido a la
acumulación de una capa de suciedad o cualquier otra sustancia en uno o los dos
lados de las superficies del tubo, pero a menudo se 'engordan' por el usuario final en
un intento de minimizar la frecuencia de las paradas para limpieza del intercambiador.
En realidad esta práctica puede, si no se seleccionan correctamente, conducir a una
mayor frecuencia de las paradas para limpieza.
• Los mecanismos por los cuales se produce el ensuciamiento varían con la aplicación
pero pueden ser ampliamente clasificados en cuatro tipos claramente identificables.
 TIPOS DE ENSUCIAMIENTO
• Ensuciamiento químico, en el que cambios químicos en el fluido causan que se
deposite una capa de ensuciamiento sobre la superficie (interna o externa) de los
tubos. Un ejemplo común de este fenómeno es la expansión en una olla o caldera
causados por el depósito de sales de calcio en los elementos de calentamiento
conforme la solubilidad de las sales disminuye al aumentar la temperatura. Este tipo
está fuera del control del diseñador de intercambiadores de calor pero puede ser
minimizado controlando cuidadosamente la temperatura del tubo en contacto con el
fluido. Cuando se presenta este tipo de ensuciamiento normalmente es eliminado
mediante tratamiento químico o procesos mecánicos (cepillos de acero, taladros o
incluso pistolas de agua a alta presión en algunos casos).
• Ensuciamiento biológico, causado por el crecimiento de organismos en el fluido que
se depositan en la superficie. Esté tipo también está fuera del control del diseñador del
intercambiador pero puede verse influido por la elección de los materiales ya que
algunos, notablemente los latones no ferrosos, son venenosos para algunos
organismos. Cuando se presenta este tipo de ensuciamiento normalmente es
eliminado mediante tratamiento químico o procesos mecánicos abrasivos.

• Ensuciamiento por depósito, en el que las partículas en el fluido se acumulan en la

superficie cuando la velocidad cae por debajo de cierto nivel crítico. Esto está en gran
medida bajo el control del diseñador ya que la velocidad crítica de cualquier
combinación fluido/partícula puede ser calculada para permitir un diseño en el que la
velocidad mínima sea siempre mayor que la crítica. Montar el intercambiador de calor
verticalmente también puede minimizar los efectos ya que la gravedad tiende a llevar
las partículas fuera del intercambiador fuera de la superficie de intercambio térmico.
Cuando se presenta este tipo de ensuciamiento normalmente es eliminado mediante
procesos de cepillado mecánico.
• Ensuciamiento por corrosión, en el que una capa producto de la corrosión se acumula
en la superficie del tubo, formando una capa extra, normalmente de material con un
alto nivel de resistencia térmica. Mediante la elección adecuada de los materiales de
construcción los efectos pueden ser minimizados ya que existe a disposición del
fabricante de intercambiadores un amplio rango de materiales resistentes a la
corrosión basados en acero inoxidable.
 TUBOS CORRUGADOS
• El uso de tubos corrugados se ha demostrado beneficioso para minimizar los efectos
de al menos dos de estos mecanismos: ensuciamiento por depósito, porque un mayor
nivel de turbulencias son generadas a una velocidad más baja y ensuciamiento
químico, porque la mejora en los coeficientes de intercambio térmico cuando existe
corrugación en el tubo resultan en temperaturas de la pared del tubo más cercanas a
la temperatura del grueso del fluido. Más detalles de estas ventajas están disponibles
para más información.
IDENTIFICACIÓN DEL FACTOR DE ENSUCIAMIENTO
Los factores de ensuciamiento proporcionan un valor numérico, que refleja la resistencia
a mover el calor entre medios fluidos. Por ejemplo, un aumento de la resistencia de un
fluido en particular refleja un valor del factor de ensuciamiento mayor, tal como 0,001 ft2-
° F-hr/BTU, o resistencia al ensuciamiento. Normalmente, los diseñadores de
intercambiadores de calor compensan los factores de ensuciamiento altos aumentando
el área de superficie del mismo. Aunque todavía se producirá ensuciamiento, hay más
área superficial para el intercambio funcional del calor, continuando con las operaciones
adecuadas.
• CAUSAS DEL FACTOR DE ENSUCIAMIENTO
Muchas causas contribuyen al ensuciamiento dentro de un intercambiador de calor. Las
reacciones químicas dentro del fluido que corre producen depósitos que se adhieren a la
superficie del intercambiador. La corrosión interna puede ocurrir si el intercambiador de calor
no está construido de un material resistente a la misma, tal como el acero inoxidable. El
depósito de la suciedad se materializa cuando el fluido que corre no alcanza la velocidad
correcta dentro del intercambiador de calor. El material se asienta fuera del líquido sobre las
superficies interiores, formando una capa de sedimento. Los organismos que pueden crecer
dentro del fluido crean un ensuciamiento biológico, que eventualmente se une a la
superficie. Además, la cristalización se produce cuando se disuelven las sales en el depósito
de fluido a lo largo de la superficie del intercambiador de calor.
• INFLUENCIAS DEL FACTOR DE ENSUCIAMIENTO
Otros elementos físicos influyen en los valores del factor de ensuciamiento. La temperatura
de la pared del intercambiador, así como la del fluido, contribuyen al ensuciamiento. Las
temperaturas excesivas, ya sea de la pared o del fluido, crean más resistencia al intercambio
de calor, lo que obstaculiza el proceso de transferencia de calor en general. La velocidad del
fluido debe permanecer dentro de la especificación del fabricante para prevenir los depósitos
de sedimentación a lo largo de la superficie del intercambiador.
• CONSIDERACIONES PARA LA LIMPIEZA
Los intercambiadores de calor que utilizan conjuntos tubulares son más difíciles de
limpiar que los que tienen forma de placa. Los usos industriales de los intercambiadores
de calor, tales como las refinerías, se benefician del uso de intercambiadores de calor
en forma de placa. Es posible limpiar diariamente este tipo de intercambiadores,
proporcionando la mayor eficiencia de producción. Las industrias que utilizan
intercambiadores de calor tubulares sólo pueden limpiar los conjuntos cada varios
meses, o incluso una vez al año, posiblemente funcionen mal entre las limpiezas debido
a una excesiva suciedad interna.
• PROBLEMAS DE DISEÑO
A pesar de que ampliar la superficie ayuda a que el intercambiador de calor funcione
durante más tiempo con un poco de suciedad, las superficies excesivamente grandes de
los intercambiadores de calor bajan la velocidad del fluido. Como resultado, los
depósitos disuelven el fluido y contribuyen a un ensuciamiento mayor que el de un
intercambiador de calor de superficie más pequeña.
 4.3 TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR.
• INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PASO ÚNICO
Se distinguen tres tipos básicos:
a) Flujo en Paralelo o Corriente:
En este tipo ambos fluidos entran al equipo por el mismo extremo, fluyen en la misma dirección y salen por el otro
extremo.
Las variaciones de temperatura son idealizadas como unidimensionales Termodinámicamente es una de las
disposiciones más pobres, sin embargo, se emplea en los siguientes casos: cuando los materiales son muy sensibles
a la temperatura ya que produce una temperatura más uniforme; cuando se desea mantener la misma efectividad del
intercambiador sobre un amplio intervalo de flujo y en procesos de ebullición, ya que favorece el inicio de la
nucleación.
b) Flujo en Contracorriente o Contraflujo:
En este tipo los fluidos fluyen en direcciones opuestas el uno del otro. Las variaciones de temperatura son idealizadas
como unidimensionales Esta es la disposición de flujo termodinámicamente superior a cualquier otra.
c) Flujo Cruzado:
En este tipo de intercambiador, los flujos son normales uno al otro. Las variaciones de temperatura son idealizadas
como bidimensionales.
• INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PASOS MÚLTIPLES
Una de las ventajas de los pasos múltiples es que mejoran el rendimiento total del
intercambiador, con relación al paso único. Pueden encontrarse diferentes
clasificaciones de acuerdo a la construcción del equipo: Paralelo-cruzado,
contracorriente-paralelo, contracorriente-cruzado y combinaciones de éstos.
• INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO
Este es uno de los diseños más simples y consiste básicamente de dos tubos
concéntricos, en donde una corriente circula por dentro del tubo interior mientras que la
otra circula por el ánulo formado entre los tubos. Este es un tipo de intercambiador cuya
construcción es fácil y económica, lo que lo hace muy útil. Las partes principales de este
tipo de intercambiador.
La tubería interior se soporta mediante esteperos, y el fluido entra a ella a través de una
conexión localizada en la parte externa del intercambiador. Las “T” tienen conexiones
que permiten la entrada y salida del fluido que circula por el ánulo y el cruce de una
sección a la otra a través de un cabezal de retorno. La tubería interior se conecta
mediante una conexión en “U” que generalmente se encuentra expuesta al ambiente y
que no proporciona superficie efectiva de transferencia de calor.
• INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA Ó DE TUBO Y CORAZA
De los diversos tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en las
refinerías y plantas químicas en general debido a que:
• a) Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.
• b) Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.
• c) Es bastante fácil de limpiar y de reparar.
• d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier
aplicación.
• INTERCAMBIADORES ENFRIADOS POR AIRE Y RADIADORES
Son equipos de transferencia de calor tubulares en los que el aire ambiente al pasar por
fuera de un haz de tubos, actúa como medio refrigerante para condensar y/o enfriar el
fluido que va por dentro de los mismos. Comúnmente se le conoce como
intercambiadores de flujo cruzado debido a que el aire se hace soplar
perpendicularmente al eje de los tubos.
• Intercambiadores de Placas Empacadas (PHE)
A pesar de ser poco conocido, el intercambiador de placas, llamado también PHE por sus siglas en
inglés: Plate Heat Exchanger, tiene patentes de finales del siglo XIX, específicamente hacia 1870, pero
no fue sino hasta los años 30 que comenzó a ser ampliamente usado en la industria láctea por razones
sanitarias. En este tipo de intercambiadores las dos corrientes de fluidos están separadas por placas,
que no son más que láminas delgadas, rectangulares, en las que se observa un diseño corrugado,
formado por un proceso de prensado de precisión (Figura 4). A un lado de cada placa, se localiza una
empacadura que bordea todo su perímetro. La unidad completa mantiene unidos a un cierto número de
estas placas, sujetas cara a cara en un marco. El canal de flujo es el espacio que se forma, gracias a
las empacaduras, entre dos placas adyacentes; arreglando el sistema de tal forma, que los fluidos fríos
y calientes corren alternadamente por dichos canales, paralelamente al lado más largo. Existen
aberturas en las 4 esquinas de las placas que conjuntamente con un arreglo apropiado en las
empacaduras, dirigen a las dos corrientes en sus canales de flujo.
• INTERCAMBIADORES EN ESPIRAL (SHE)
Estos intercambiadores se originaron en Suecia hace mas de 40 años para ser utilizados en
la industria del papel y son llamados también SHE debido a sus siglas en inglés: Spiral Heat
Exchanger. Su diseño consiste en un par de láminas de metal enrolladas alrededor de un eje
formando pasajes paralelos en espiral por entre los cuales fluye cada sustancia. El
espaciamiento entre las láminas se mantiene gracias a que éstas se encuentran soldadas a
una especie de paral. Los canales que se forman en la espiral se encuentran cerrados en los
extremos para que los fluidos no se mezclen. El fluir continuamente entre curvas induce
turbulencia en los fluidos, lo cual mejora la transferencia de calor y reduce el ensuciamiento.
Estos equipos son muy utilizados en el manejo de fluidos viscosos, lodos y líquidos con
sólidos en suspensión, así como también en operaciones de condensación y vaporización.
Raras veces se requiere de aislantes, ya que son diseñados de tal manera que el
refrigerante pase por el canal externo.
 4.4 TEMPERATURA MEDIA
LOGARÍTMICA
• La diferencia de temperaturas en cada punto del intercambiador constituye la fuerza
impulsora mediante la cual se transfiere el calor. En el intercambiador los fluidos
pueden viajar en contracorriente, paralelo, flujo cruzado o una combinación de ellas,
experimentado variaciones de temperatura que no son lineales a lo largo de su
recorrido en el intercambiador. Así, la diferencia de temperatura entre los fluidos
diferirá punto a punto en el intercambiador.
• Mediante un balance diferencial de energía en un punto del intercambiador; se llega a
la conclusión de que el promedio logarítmico de la diferencia de temperaturas de los
extremos del intercambiador representa la verdadera fuerza impulsora de un
intercambiador en contracorriente o en paralelo, siendo a su vez estas medias
logarítmicas para cada tipo de flujo, diferentes.
La obtención de la diferencia de temperatura media logarítmica implica dos hipótesis
importantes: los calores específicos no varían con la temperatura y los coeficientes de
transferencia de calor por convección se mantienen constantes al atravesar el
intercambiador de calor. Los fluidos se desplazan, por lo general, en corrientes del
mismo sentido o en contracorriente. Ambos casos están representados por los perfiles
de temperatura que se indican a continuación
• Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a continuación, calcule la diferencia de
temperatura media logarítmica (LMTD).
• OBSERVACIÓN:
• Si se quisiera construir un intercambiador
con este arreglo y para este servicio
particular, el área de transferencia sería
infinita, lo cual no es ni económico ni
prácticamente realizable.
 4.5 MÉTODO DEL NUT (NÚMERO DE
UNIDADES DE
TRANSFERENCIA)-RENDIMIENTO.
• El Método del Número de Unidades de Transferencia (NUT) se usa en el cálculo de
intercambiador de calor para determinar las temperaturas finales de los fluidos de
trabajo cuando se dispone de un intercambiador o se conoce su superficie de
intercambio, como sucede cuando se quiere seleccionar, para un determinado uso, un
intercambiador entre varios disponibles o se desea utilizar un intercambiador para un
uso diferente de aquel para el que se diseñó.
• Se podría utilizar el método de cálculo tradicional , basado en el balance de energía y
las ecuaciones de transmisión de calor, pero si se desconocen las temperaturas de
salida de los fluidos, habría que hacerlo iterativamente, presuponiéndolas y
comprobando posteriormente el resultado. Si no se consigue la suficiente
aproximación habrá que repetir el cálculo.
El método NUT ó NTU fue desarrollado por London y Seban (1942)​ y se basa en la
determinación de dos números adimensionales y a partir de ellos mediante una gráfica o
un ábaco determinar un tercero con el que podrán calcularse las temperaturas de salida.
Se empieza por calcular la capacidad calorífica de ambos fluidos:

Donde es el caudal másico y el calor específico. Los subíndices expresan

primario,
 4.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR
COMPACTOS.
• METODOLOGÍA
Un método del cálculo de la transferencia de calor total de la corriente de aire húmeda a
una superficie enfriadora se describe a continuación (Sunden y Faghri, 1998). El aire
húmedo es enfriado y deshumidificado cuando fluye sobre la superficie del tubo. La
transferencia de calor total del aire para un área incremental sobre la superficie del tubo
puede ser escrita como:
• donde h es el coeficiente de transferencia de calor sensible y hD es una constante de
proporcionalidad de transferencia de masa.
• El primer término en la ecuación (1) representa la transferencia de calor sensible a la
superficie, mientras que el segundo término representa la cantidad de refrigerante
requerido para enfriar y condensar el vapor de agua. La diferencia de entalpía, en el
segundo término es usualmente aproximado (con errores despreciables) por ifg, el
calor latente de vaporización. La ecuación (1) puede escribirse como:

• Si los valores de h y hD son conocidos, la ecuación (1) permite calcular la velocidad de

transferencia de calor a la superficie de un tubo. Sin embargo, hay relativamente
pocas correlaciones disponibles para determinar hD. Por consiguiente es deseable
relacionar hD a el coeficiente de transferencia de calor sensible h, para el cual más
correlaciones son conocidas. Tales relaciones pueden ser obtenidas por el uso de la
siguiente analogía de transferencia de calor y masa (Shah et al., 1990) :
donde n es el exponente del numero de Prandtl en la correlación apropiada de
transferencia de calor y se toma usualmente igual a 1/3. El uso de la analogía de
transferencia de masa y calor resulta en la siguiente relación para la velocidad de
transferencia de calor a la superficie.

Se debe considerar que el uso de la analogía de transferencia de calor y masa es valida

solo cuando la velocidad de condensación es baja y la niebla no esta presente.
 4.7 ANÁLISIS DE PROPIEDADES EN LOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR.
• Para el diseño térmico de un Intercambiador de Calor se hace un balance de calor entre los
fluidos calientes y fríos sobre la superficie de intercambio térmico:
𝑄 = 𝑚ℎ (ℎℎ,𝑖 − ℎℎ ,0 )

𝑄 = 𝑚𝑐 (ℎ𝑐,0 − ℎ𝑐,𝑖 )
• En un caso sin cambio de fases:

𝑄 = 𝑚ℎ 𝐶𝑝,ℎ (ℎℎ,𝑖 − ℎℎ,0 )

𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑝,𝑐 (ℎ𝑐,0 − ℎ𝑐,𝑖 )

Además si consideramos la ley de enfriamiento de Newton:

𝑄 = 𝑈𝐴Δt

La diferencia media de temperatura Δtm correcta se debe determinar.

4.8 CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO
Y LA
EVALUACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR.
Existen diversos criterios para evaluar el correcto funcionamiento de un
intercambiador de calor. La aproximación de la LMTD para el análisis de
cambiadores de calor, es útil cuando las temperaturas de entrada y salida son
conocidas o se pueden determinar con facilidad. En
estos casos, la LMTD se calcula fácilmente, y el flujo
de calor, el área de la superficie, o el coeficiente
global de transferencia de calor pueden
determinarse.
Las consideraciones a seguir en el diseño de un intercambiador de calor son:

1.- Comprobar el balance de energía, hemos de conocer las condiciones del

procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los
fluidos.

2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.

3.- Dibujar los diagramas térmicos.

4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.

5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media

de temperaturas (MTD).

6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los

tubos.

7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes

globales de transmisión de calor.

8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.

9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).

10.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y re calcular el número
de pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.

11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la

perdida de presión en casco admisible.

12.- Re calcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco
utilizando las velocidades másicas disponibles.

13.- Re calcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si

tenemos suficiente superficie de intercambio.
 4.9 VARIACIÓN DE ANÁLISIS DE
PROPIEDADES
TÉRMICAS.
El análisis térmico es una rama de la ciencia de los materiales donde se estudian las propiedades de los
materiales a medida que cambian con la temperatura. Se utilizan comúnmente varios métodos, que se
distinguen entre sí por la propiedad que se mide:

•Análisis térmico dieléctrico (DEA): permisividad dieléctrica y factor de pérdida

•Análisis térmico diferencial (DTA): diferencia de temperatura versus temperatura o tiempo
•Calorimetría diferencial de barrido (DSC): cambios en el flujo de calor en función de la temperatura o el tiempo
•Dilatometría (DIL): cambios de volumen con el cambio de temperatura
•Análisis mecánico dinámico (DMA o DMTA) : mide el módulo de almacenamiento (rigidez) y el módulo de pérdida
(amortiguación) en función de la temperatura, el tiempo y la frecuencia
•Análisis de gases Evolved (EGA): análisis de gases desprendidos durante el calentamiento de un material, por lo general los
productos de descomposición
•Análisis de flash láser (ALF): difusividad térmica y conductividad térmica.
•Análisis termo gravimétrico (TGA): cambio de masa versus temperatura o tiempo
•Análisis termo mecánico (TMA): cambios dimensionales versus temperatura o tiempo
•Análisis termo óptico (TOA): propiedades ópticas
•Derivatografía: un método complejo en análisis térmico
• El análisis térmico simultáneo (STA) generalmente se refiere a la aplicación simultánea de
termo gravimetría (TGA) y calorimetría diferencial de barrido (DSC) a una misma muestra en un
solo instrumento. Las condiciones de prueba son perfectamente idénticas para las señales TGA
y DSC (misma atmósfera, caudal de gas, presión de vapor de la muestra, velocidad de
calentamiento, contacto térmico con el crisol y el sensor de la muestra, efecto de radiación,
etc.). La información recopilada puede incluso mejorarse acoplando el instrumento STA a un
Analizador de Gas Evolucionado (EGA) como la espectroscopia infrarroja de transformada de
Fourier (FTIR) o la espectrometría de masas (MS).
• Otros métodos, menos comunes, miden la emisión de luz o sonido de una muestra, o la
descarga eléctrica de un material dieléctrico, o la relajación mecánica en una muestra
estresada. La esencia de todas estas técnicas es que la respuesta de la muestra se registra
como una función de la temperatura (y el tiempo).