PROCESOS DE MANUFACTURA

Ingeniería

PROCESO
Es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas, con las que se consigue un objetivo determinado.
MANUFACTURA
Mecanismo para la transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad.

Para la selección de la mejor máquina o del más conveniente método de fabricación, los Procesos de Manufactura se clasifican en:
OPERACIONES DE PROCESAMIENTO
A. PROCESO DE FORMADO • PROCESOS QUE CAMBIAN LA
FORMA DEL MATERIAL.
• PROCESOS QUE PROVOCAN
DESPRENDIMIENTO DE
VIRUTA
B. MEJORA DE PROPIEDADES • TRATAMIENTOS TÉRMICOS
• TRATAMIENTOS QUÍMICOS
OPERACIONES DE ENSAMBLE
A. UNIÓN PERMANENTE • SOLDADURA AUTÓGENA
• SOLDADURA FUERTE Y BLANDA
• ADHESIVOS
B. ENSAMBLE MECÁNICO • SUJETADORES ROSCADOS
• UNIÓN MECÁNICA
PERMANENTE

C. SUPERFICIES • PROCESOS DE TERMINADO

Para la selección de la mejor máquina o del método de fabricación, se requieren conocimientos de los procesos de manufactura y de las
propiedades del material.

PROCESOS DE FORMADO
Metalurgia Corresponde al conjunto de procesos que se llevan a cabo para separar selectivamente las especies de interés.
extractiva
Fundición La fundición de metales o plástico, es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en
un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la
resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no.
Forja Es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío
y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión mediante grandes

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presiones usando prensas, sin arranque de viruta.

Martillado Es el mismo tipo de forja que hace el herrero, pero en la práctica moderna se realiza por medio de un martillo mecánico.
Se coloca el metal caliente sobre un yunque y se le golpea repetidamente. El yunque y el martillo son chatos, y el
operador obtiene la forma deseada en la pieza, girándola y manipulándola entre golpe y golpe de martillo. Usa también
a veces herramientas de formas especiales que coloca entre el martillo y la pieza, para facilitar el forjado de secciones
redondas, para hacer agujeros o en cortes.
Extruido Crea objetos con sección transversal definida. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada, creando secciones con materiales que son quebradizos. La terminación superficial es excelente.
Puede ser continua y con material caliente o frío. Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros,
cerámicas, hormigón y productos alimenticios.
Laminado Reduce el espesor de láminas de metal con buena maleabilidad, con la aplicación de presión mediante el uso de
distintos procesos aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. Puede ser en frío o en caliente.
Operaciones de Métodos para producir partes que posteriormente se integrarán a una pieza terminada, Por el incremento de la
compresión en frío ductilidad, inherente a la disminución de la temperatura, estos procesos se podrán efectuar por cargas de
compresión, compresión indirecta, tracción biaxial, corte y doblez. Se utiliza para carrocerías de autos, gabinetes,
electrodomésticos, etc.
Triturado Proceso para reducir el tamaño de las partículas de una sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un
mortero con un mazo. La trituración, además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la
mezcla.
Fabricación de tubo Los tubos sin costura ofrecen mayor resistencia que aquellos con costura (soldados) debido a su microestructura más
sin costura homogénea. Por eso se utilizan en condiciones de mayores exigencias, como las requeridas por la industria extractiva del
petróleo. Se producen por laminación de una palanquilla redonda precalentada entre rodillos de compensación. Las
altas velocidades de rodadura y las tensiones en el centro de la palanquilla facilitan su perforación con una barra con
punta para crear la pared de tubo.
Mandrinado Operación de mecanizado que se realiza en agujeros de piezas ya realizados para obtener mayor precisión dimensional,
mayor precisión geométrica o una menor rugosidad superficial, pudiéndose utilizar para agujeros cilíndricos como
cónicos, así como para realizar roscas interiores.
Rechazado El proceso de Repulsado (Repujado) o Rechazado Convencional (Metal Spinning) es la transformación de material en frio,
que inicia con una chapa o disco metálico (Acero inoxidable, Aluminio, Cobre, etc.) que se sostiene a un extremo de un
mandril Rotatorio (Molde) mientras el herramental o rodillo va deformando el metal conformándolo a la forma del
molde, a la máxima reducción del espesor de un metal a la que se somete una pieza en el rechazado, sin que se rompa.
Modelado por Es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por

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estiramiento medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma o parison (manga tubular, la cual está conformada
por extrusión).
Formado por Proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de presión ejercidas
laminado por los rodillos. Los rodillos giran para jalar el material y simultáneamente apretarlo entre ellos. La mayoría de los
productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado
en caliente.
Troquelado Troquelado o estampado es el conjunto de operaciones con las cuales sin producir viruta, sometemos una lámina plana
a ciertas transformaciones a fin de obtener una pieza de forma geométrica propia. Este trabajo se realiza con troqueles
en máquinas llamadas prensas (generalmente de movimiento rectilíneo alternativo). Las operaciones se subdividen en:
a) Corte o punzonado (se realiza generalmente en frío) y b) Doblado y/o Curvado (se realiza generalmente en frío ), c)
Embutido (puede realizarse en frío o en caliente). Los materiales más usados son láminas de acero y aleaciones ligeras.
Doblado Proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se
utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el
material situado a un lado del eje neutro se comprimirá —zona interior— y el situado en el lado opuesto —zona
exterior— será traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño
adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, lo que se acentúa en el centro de la chapa.
Embutido Consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite
obtener piezas de formas muy diversas. Se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz, mientras el
pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia
del material a través de la cavidad abierta en la matriz.
Cizallado Separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en
cualquier longitud. Produce cortes limpios, es decir, sin virutas, calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer
cortes rápidos y con bastante precisión pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la placa. El
cizallado llamado también guillotinado.
Cortado El corte es un fenómeno de compresión y cizallamiento, y se produce sólo cuando la tensión total generada por el corte
aplicado excede la resistencia a la rotura del material del objeto a cortar.
Formado por Involucra el uso de una carga explosiva para formar una placa de metal dentro de la cavidad de un dado. La parte de
explosivos trabajo se fija y se sella sobre el dado, practicando el vacío en la cavidad. El aparato se coloca entonces en un recipiente
grande de agua. Se coloca una carga explosiva en el agua a cierta distancia sobre el trabajo. La detonación de la carga
produce una onda de choque cuya energía se trasmite a través del agua, causando la deformación. rápida de la parte
dentro de la cavidad. Este proceso se aplica en la industria aeroespacial.
Formado Proceso por el que la energía eléctrica se convierte directamente en trabajo para conformar piezas. Las máquinas

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electrohidraúlico empleadas pueden utilizar distintos tipos de aceites para trabajar, estos tienen una doble función, aparte de generar
potencia, también funcionan como lubricantes.
Formado magnético Proceso por el cual, la lámina metálica se deforma por la fuerza mecánica de un campo electromagnético inducido en la
parte de trabajo por una bobina electrificada. La bobina está electrificada por un capacitor y genera un campo
magnético que origina corrientes de eddy en el material de trabajo con su propio campo magnético. El campo inducido
se opone al campo primario, produciendo una fuerza mecánica que deforma la parte hacia la cavidad que la rodea. Se
usa para formar partes tubulares.
Electroformado Proceso mediante el cual se recubren los objetos con una capa metálica y tiene diversos usos, uno de ellos es la
fabricación de piezas para joyería. Por lo general se comienza recubriendo la pieza con un spray conductor y se sumerge
en una solución metálica líquida conectada a terminales eléctricos que hacen el proceso de electroformado.
Moldeo de plásticos Método habitual en el conformado de piezas plásticas, ya sea en plásticos termorígidos como termoplásticos. En la
fabricación de piezas de material plástico, se emplean diversos tipos de moldes que delimitan la masa plástica, mientras
endurece y conserva la forma deseada. Estos moldes se montan en una prensa que abrirá y cerrara el molde, que
aplicara una gran presión si es preciso, y que facilitara la carga del molde por medios externos.El material plástico se
mantiene en el molde bajo presión mientras endurece suficientemente de modo que se conserva su forma después de la
extracción.
Formado en Por trabajo en caliente se entienden aquellos procesos como laminado o rolado en caliente, forja, extrusión en caliente y
caliente prensado en caliente, en los cuales el metal se caldea en el grado suficiente para que alcance una condición plástica y
fácil de trabajar. Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de
recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia
y una alta ductilidad. Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de la
pieza de trabajo.
Formado en frío El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más diversos: clavos, tornillos, tubos de
cobre, botellas de aluminio, cordón metálico para neumáticos etc. También la mayoría de los objetos metálicos de uso
doméstico se producen mediante este método: mangos, bisagras, y utensilios de cocina.
El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor
que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez una deformación. El concepto del conformado en
frío comprende todos los métodos de fabricación que permiten deformar plásticamente (a temperatura ambiente y
ejerciendo una presión elevada) metales o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar
el volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el conformado en frío la materia prima recibe su
nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que se

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exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.

Metalurgia de Este proceso usa fundamentalmente presión y calor para formar piezas precisas y formas complejas, tanto en metales
polvos férricos como no férricos, a partir de materiales como el acero inoxidable, acero al carbono, bronce, aluminio o incluso
tungsteno. Esta operación permite producir piezas con materiales de alto punto de fusión, como el tungsteno, o incluso
mezclar materiales de distintas naturalezas. Este proceso es adecuado para la elaboración de un número elevado de
piezas que, por sus pequeñas dimensiones o diseño complicado, requieren de precisión. También es adecuado cuando
se necesita controlar en mayor medida la permeabilidad o la porosidad de la pieza final. El uso de dichas piezas es muy
habitual en la maquinaría y herramienta industrial, la automoción o la armería, rodamientos, pistones o válvulas.
PROCESOS DE MAQUINADO QUE PROVOCAN DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA
(para obtener la forma, terminado y tolerancia de las piezas deseadas)
La característica común es el uso de la herramienta de corte que forma viruta, la cual se retira de la parte de trabajo
Maquinado con arranque Torneado
de viruta por acción Se conoce como tornear al proceso de mecanizado realizado con un torno (máquina-herramienta para tornear) en
convencional de una el cual la pieza o barra gira y mediante herramientas acopladas se pueden realizar distintas operaciones de
herramienta mecanizado, tales como, cilindrado sobre el eje o interiores, roscados, agujeros, ranuras o distintas formas. Para
efectuar el torneado los tornos disponen de portaherramientas adecuados para fijar las herramientas
adecuadamente, que permiten realizar las operaciones de torneado que cada pieza requiera, como los porta-
brocas, para la realización de agujeros mediante brocas, o las torretas para la fijación de las herramienta es de
acero rápido, o plaquita de metal duro.
Taladrado
De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes
debido a su amplio uso. El taladrado es un proceso de maquinado por el cual produce agujeros.
Una de las máquinas más simples empleada en los trabajos de producción es el taladro prensa. Esta máquina
produce un agujero en un objeto forzado contra él una broca giratoria. Se pueden obtener los mismos resultados
en algunas máquinas conservando estacionaria la broca y girando el material.
Cepillado
Proceso cuyo propósito es la remoción de material y la modificación de las superficies de una pieza de trabajo
después de haber sido manufacturada por otros métodos. Es una operación mecánica con desprendimiento de
viruta en la cual se utiliza una maquina llamada cepilladora. Su acción permite entre otras cosas: superficies lisas y
brillantes, acabado superficial y diferentes texturas para propósitos funcionales o de apariencia.

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Rimado
El rimado o escariado es el método para hacer orificios de gran precisión y buen acabado superficial.
Aserrado
Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes múltiples llamada hoja
de sierra, sostenida por el arco de sierra.
Fresado
Consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que
se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los
tres ejes posibles en los que puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Con el uso
creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se pueden
realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente
de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado
además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones
realizadas.
Brochado
Consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la
pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una
sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de
completar su recorrido.
Rectificado
Tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter geométrico y dimensional que se producen durante las
operaciones de manufactura de piezas, ya sea por maquinado o por tratamiento térmico. Este último caso es
particularmente importante para el acero, ya que las piezas son calentadas y sumergidas en un baño de
enfriamiento con lo cual sufren deformaciones más o menos pronunciadas. Por lo tanto, con el rectificado se
pueden corregir: excentricidad, circularidad, rugosidad, etc. El trabajo que se realiza es de una “muela” que gira a
alta velocidad.
Tallado de engranes
Es un proceso que se realiza con una herramienta que efectúa el mecanizado de los dientes de los engranajes a
partir de un cilindro base.
Contorneado
Dar contorno con la periferia de la fresa da en muchos casos una mayor productividad, ya que se encuentran en
contacto con el corte más dientes en un diámetro de la herramienta mayor. Si hay alguna limitación de la

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velocidad del husillo en la máquina, el contorneado ayudará a mantener y controlar la velocidad de corte. El
contorneado también crea menos cambios repentinos de carga de trabajo y dirección.
Limado.
Operación manual por la que se quitan con lima, pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar forma a una
pieza. Pueden ser de desbastado con desprendimiento de mucho material y de acabado, que deja la superficie
exenta de surcos o huellas apreciables.
Procesos con maquinado Ultrasónico
especial Proceso de índole mecánica en el que se remueve material de la pieza dejando una forma específica en ella. Para
ello la herramienta vibra a 20 kHz y gira a unos 5 krpm, todo ello acompañado por un líquido abrasivo que además
sirve para refrigerar la pieza, los materiales normalmente usados son el Acero, acero inoxidable y molibdeno.
Electroerosión
También conocido como mecanizado por descarga eléctrica o EDM. El proceso consiste en la generación
de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la
pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser
conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.
Por haz de láser
Proceso especial de mecanizado de índole térmica, que no genera viruta, en el que la eliminación del material se
provoca por la fusión y vaporización del mismo al concentrar en zonas localizadas elevadas temperaturas. “Láser”
significa Amplificación de luz mediante emisión estimulada de radiación. El mecanizado con láser, comparado con
los procesos convencionales de arranque de viruta, presenta una mejor precisión y acabado superficial
(rugosidad), puede mecanizar materiales muy duros
Electroquímico
Proceso en el que el material se elimina por disolución anódica del mismo en una corriente rápida de electrolito.
Se trata básicamente de un proceso desgalvanoplástico en el que la herramienta es el cátodo y la pieza es el
ánodo, por lo que ambos han de ser conductores eléctricas, encargándose el electrolito de arrastrar los lodos
hasta un filtro de decantación.

Fresado químico
El ataque químico húmedo también conocido como fresado químico es una técnica de remoción de material, la
cual se fundamenta en la eliminación de material no deseado por ataque de una sustancia química activa, como
puede ser una solución acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee que sean atacadas han de ser
protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando dichos aislamientos entre ataques se pueden conseguir

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diferentes geometrías, así como mayores profundidades si se hace en varios pasos.

Por chorro abrasivo

Proceso mecánico para el corte de materiales duros y quebradizos. Consiste en una ráfaga de arena, utilizando
pequeñas partículas de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan
partículas abrasivas que chocan en la pieza a altas velocidades. Se utilizan para el corte, polvos de óxido de
aluminio o carburo de silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan para
limpieza, grabado o pulido.
Por haz de electrones
La eliminación de material mediante haz de electrones es otra de las tecnologías en auge. En lugar de hacer saltar
arcos eléctricos, este método emplea un haz focalizado de alta velocidad de electrones, el cual funde y vaporiza el
material. Las técnicas básicas están muy desarrolladas para la producción de máscaras de los circuitos integrados
y especialmente para la fabricación de estructuras superficiales.
Por arco de plasma
Maquinado no convencional que no utilizan herramientas cortantes o métodos abrasivos (que desprendan viruta).
En su lugar utilizan diversas formas de energía para realizar el proceso, la cual puede ser mecánica, química,
térmica o electroquímica. Es un proceso que utiliza un orificio de boquilla de alta precisión para estrangular un gas
ionizado a temperatura alta para que este pueda fundir y cortar secciones de metales conductores de electricidad.
El plasma es el estado de la materia más abundante en el universo, el cual se presenta al elevar la temperatura de
un gas provocando que los átomos se ionicen y adquieran una gran cantidad de energía. Es por esto que se utiliza
como proceso de maquinado, ya que corta fácilmente el metal.

PROCESOS QUE MEJORAN LAS PROPIEDADES

Tratamientos térmicos • Endurecimiento del acero
operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo • Tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio
condiciones controladas de temperatura, tiempo de • Temple.- Tratamiento térmico que se emplea para incrementar la dureza de las
permanencia, velocidad, presión, de los metales o aleaciones de hierro. Es también una técnica para aumentar la dureza del vidrio.
las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar Para los metales, temple se realiza generalmente después de endurecer, para
sus propiedades mecánicas, especialmente la aumentar la dureza, y se realiza calentando el metal a una temperatura mucho más
dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales baja que la utilizada para el endurecimiento. El templado es un tratamiento térmico

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a los que se aplica el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por
hierro y carbono. También se aplican tratamientos
térmicos diversos a los cerámicos.
Tratamientos químicos
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aplicado a aleaciones de hierro, tales como acero o hierro fundido, para lograr una
mayor dureza de la aleación. El incremento de la dureza está acompañado por un
aumento de la fragilidad, lo que disminuye la resistencia del metal.
• Revenido.- se realiza generalmente después del temple y a veces se considera como
el mismo proceso ya que una acero templado y no revenido es poco utilizable debido
a su alta fragilidad.
• Bonificado.- conjunto de templado más revenido. El revenido es un calentamiento del
metal a media temperatura para devolverlo a un estado resistente.
• Normalizado.- obtenido por austenización y enfriamiento al aire para producir una
estructura perlítica fina. (aceros y hierros fundidos). Propósito: producir un acero más
duro y más fuerte comparado con el recocido total. Es un tratamiento térmico final.
• Recocido.- El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento,
la recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente
en metales. Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una
alteración de las propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el
metal hasta una determinada temperatura para después dejar que se enfríe
lentamente.
• Recristalización.- Cuando vuelven a ser normales los cristales deformados de metales
al ser sometidos a trabajo caliente o frío.
• Carbonización.
• Cementación (Carburización) (carbono).- Proceso termoquímico superficial, a través
de la difusión del carbono en el acero para la formación de una capa de alto
contenido de este elemento, el cuál es templado y revenido posteriormente. Este
proceso se puede realizar en hornos de sales o de atmósfera controlada. Se pueden
realizar cementaciones localizadas con la ayuda de una pintura anticarburante que
evita la penetración del carbono en las zonas en donde se aplica ésta.
• Nitruración.- Tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso modifica su
composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado es un
incremento de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a la
corrosión y a la fatiga.
• Cianuración.- Se emplea para obtener una superficie dura y resistente al desgastea
través de un baño de cianuro fundido. Intermedio entre la cementación y la
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nitruración.
• Carbonitruración.- Promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y
nitrógeno obj: superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz, resistencia a la
fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión.
• Calorización (aluminio - alumineización) cementación a base de aluminio. Aumenta la
resistencia de la corrosión. Se emplea en depósitos de combustible de generadores de
gas, válvulas, fundas de termopares, etc.
• Cromización.- Es una cementación a base de Cromo. Descomponiendo la molécula de
cloruro de cromo que aporta el cromo en la pieza. Aumenta la resistencia de los
aceros, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste de aceros y piezas fundidas.

PROCESOS PARA ACABAR SUPERFICIES

Estos tratamientos se realizan cuando se quiere pulir con mayor precisión, con una mejor apariencia o simplemente para protegerlos de efectos
nocivos como la corrosión.
Por desprendimiento de Pulido
viruta El proceso de pulido es un proceso de lijado ultrafino, en varios pasos que combina el uso de abrasivos
convencionales de grano muy fino (para el lijado y eliminación de los defectos) con el uso de abrasivos en pasta
(en una suspensión sobre un aceite). De igual manera que en el proceso de lijado en seco la repetición de pasos
con granos progresivamente menores permiten disminuir el tamaño del arañazo, en el proceso de pulido se
elimina el defecto.
Proceso de recubrimiento Rectificado con correa abrasiva
El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan material de una pieza a fin de darle
forma y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque
la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso de acabado de
piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo
de silicio, carborundum o corindón y un aglutinante.
Tamboreo
El tamboreo o pulido de fricción es un método controlado para procesar piezas con el fin de eliminar rebabas,
escamas, bordes y óxidos, así como mejorar el acabado superficial. Con este método se obtiene una uniformidad
en el acabado de las superficies que no es posible con el acabado manual. Entre los materiales que se pueden

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tamborear se encuentran los metales, vidrios y plásticos. El método consiste en colocar las piezas en un barril
rotatorio o unidad vibratoria con un medio abrasivo, agua o aceite y normalmente un compuesto químico para
ayudar en la operación. Conforme gira con lentitud el barril, a la capa superior de las piezas se le da un
movimiento deslizante hacia la parte inferior del barril, originado la acción abrasiva o de pulido.
Electrorecubrimiento
Un proceso de recubrimiento metálico con electrodepositación o electrorrecubrimiento y consta de un
pretratamiento previo. El pretratamiento tiene por objetivo el acondicionar el sustrato metálico para que la
pintura tenga un buen anclaje con la pieza y así ser efectiva contra la corrosión. El pretratamiento metálico consta
por lo regular de 10 etapas o tanques donde el sustrato metálico es limpiado y fosfatizado para poder ser pintado
en la etapa de electrodepositación.
Bruñido
Es un proceso de abrasión a baja velocidad, ya que el desprendimiento de material se efectúa a
velocidades de corte mas bajas en la rectificación. La acción de corte se obtiene de las barras abrasivas
(oxido de aluminio y carburo de silicio) montadas sobre un mandril metálico. En las piezas bruñidas para
acabado se desprende solo 0.03mm. Los refrigerantes son esenciales para arrastrar las pequeñas virutas y
mantener uniformes las temperaturas. Todo bruñido proporciona un acabado terso.
Superacabado
Proceso de mejoramiento de la superficie que elimina fragmentos de material indeseables dejando una
base de material solidó cristalino. En el súper acabado cilíndrico una piedra abrasiva se opera a baja
velocidad y baja presión. Durante la operación con un aceite ligero que arrastra minúsculas partículas
desprendidas de la superficie por las carreras cortas oscilatorias de la piedra, la acción de la piedra es
similar a un movimiento del cepillo y elimina el exceso de metal fragmentado de la superficie con bajas
presiones de la piedra abrasiva.
Pulverizado
Tratamiento protector y decorativo de superficies, con pulverizado Airless, el lacado Air Combi y la pulverización
en caliente.
Recubrimientos inorgánicos
Método para el control de la corrosión más común y se basa en crear una barrera entre el metal a proteger con el
medio que le rodea. Dependiendo del espesor se le conoce como recubrimiento cuando es menor a 1 mm y
cuando es mayor se le conoce como revestimiento. Su composición debe ser tal que al ser aplicada una capa
delgada sobre un sustrato metálico! sea capaz de formar una película seca uniforme que actúe como una barrera:
flexible - adherente - máxima eficiencia de protección contra la corrosión. Son materiales transparentes o

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pigmentados que forman películas para proteger las superficies a las que se aplican de los efectos del ambiente.
Los recubrimientos inorgánicos proporcionan acabados tersos y duraderos. Los más usados son el vidrio y los
cerámicos.
Anodizado
Es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de
protección artificial que se genera sobre el metal mediante el óxido protector del metal. Esta capa se consigue por
medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se obtiene una mayor resistencia y durabilidad del
material seleccionado.
Galvanizado
Proceso por el cual se puede cubrir un metal con otro siempre depositando un metal de carga mayor sobre
otro de carga menor.

PROCESOS PARA EL ENSAMBLE DE MATERIALES cuando los productos requieran la unión de dos o más piezas
Ensambles El ensamble mecánico temporal implica el uso de diferentes métodos de sujeción para sostener juntas en
Temporales forma mecánica dos (o más) partes. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción implican el uso de
componentes de equipo separados (sujetadores), que se agregan a las partes durante el ensamblado.
Muchos productos se ensamblan principalmente mediante métodos de sujeción mecánica: Automóviles,
Aparatos Eléctricos de diversos tamaños, teléfonos, muebles, utensilios, etc. Para ello se utilizan pernos,
tornillos y tuercas.
Ensambles Soldadura
Permanentes Proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, (generalmente metales
o termoplásticos), usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la
que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma,
para producir la soldadura.
Soldadura blanda y fuerte
La soldadura blanda (soldering) y la soldadura fuerte (brazing), implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de
trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía

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necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La
energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente.
Sinterizado
En la sinterización las partículas se funden por difusión atómica al estado sólido a muy altas temperaturas,
pero por debajo del punto de fusión o vitrificación del compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, se
produce difusión atómica entre las superficies de contacto de las partículas, lo que provoca que resulten
químicamente unidas.
Prensado de polvos
El prensado es la acción de colocar la materia prima *polvo* ( premezclada con ablandadores y lubricantes )
en un dado y aplicando presión para lograr la compactación deseada.
La materia prima cerámica puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo dentro de un troquel
para formar productos con una forma determinada.
Remachado
Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir dos o más partes. La operación de deformación se
ejecuta en caliente o en frío, y utiliza un martilleo o presión constante. Una vez colocado, no puede
removerse, a menos que una de las cabezas se rompa.
Ensamble por pegado
La unión adhesiva es un proceso de unión en el cual se usa un material de rellenador para mantener juntas
2 o más partes muy cercanas mediante la fijación de la superficie. Se lleva a cabo por adhesicvos naturales,
inorgánicos y químicos (como el vulcanizado).

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