Aleaciones

Férreas No férreas
Aceros Fundiciones Aluminio Cobre Titanio/
Baja Aleación Gris otros
Bajo carbono
Dúctil (esferoidal)
Ordinario

Alta resistencia
Blanca

Medio carbono Maleable

Ordinario

Térmicamente tratable

Alto carbono
Ordinario

Herramientas

Alta Aleación
Herramientas
Inoxidables
El SISTEMA HIERRO – CARBURO DE HIERRO

La porción de interés
está entre el hierro puro y
el carburo de hierro, Fe3C
(compuesto intermetálico
intersticial con 6,67% de
carbono en peso). Es un
compuesto duro y frágil.
Es conocido como
Cementita.
El diagrama de fases
Fe - Fe3C no es un
diagrama de equilibrio:
Carburo de hierro es una
fase meta estable

Fe3C3Fe + C (grafito)
El SISTEMA HIERRO – CARBURO DE HIERRO
Las
diferentes
soluciones
sólidas se
identifican
por letras
griegas, y
se les ha
asignado
nombres
especiales
a la
mayoría de
las
estructuras.
El diagrama tiene tres línea horizontales que indican reacciones
isotérmicas.
 La
forma
estable
del
hierro
puro a
tempera-
tura
ambiente
se llama
Ferrita o
hierro .
, Ferrita

La ferrita es una solución sólida intersticial de carbono en

estructura BCC. La solubilidad máxima del carbono es del
0,02% a 723 ºC. A 0 ºC es del 0,005%.
La ferrita
experimen-
ta a 912ºC
una
transforma
ción 
polimórfica Austenita
a
austenita
o hierro .

, Ferrita

La austenita es una solución sólida intersticial de carbono en

estructura FCC. La solubilidad del carbono alcanza un máximo de
2.14% a 1147 ºC y disminuye a 0.76% a 727 ºC.
El SISTEMA HIERRO – CARBURO DE HIERRO

La austenita
persiste hasta
1394ºC, donde se
convierte en fase
BCC o ferrita ,
que funde a
1538ºC. La
solubilidad
máxima del
carbono en la
ferrita  es 0,09%
a 1465 ºC.
 Temperatura
crítica superior

Temperatura
 crítica inferior
Austenita
Ledeburita

Austenita + Cementita

Perlita
, Ferrita Ferrita + Cementita

Aceros Hierro Fundido

El SISTEMA HIERRO – CARBURO DE HIERRO

Enfriamiento de Acero Eutectoide

Austenita
a 500 x

Microestructura de un acero eutectoide enfriado lentamente

Obtenida con picral a 650x. La microestructura está formada
por perlita laminar. La fase que aparece oscura en el grabado
es cementita y la fase blanca es ferrita. En el recuadro,
aumento a 2500x.
El SISTEMA HIERRO – CARBURO DE HIERRO

Enfriamiento de Acero
Hipoeutectoide

Microestructura de acero al carbono simple

hipoeutectoide con 0.35% C. El componente
blanco es ferrita proeutectoide; el componente
oscuro es perlita (2% nital, amplificación 500x)

Ferrita al 100X
El SISTEMA HIERRO – CARBURO DE HIERRO

Enfriamiento de Acero
Hipereutectoide
Perlita
Cementita

Microestructura de un acero hipereutectoide con 1.2%

C, enfriado lentamente desde la región de austenita. En
esta estructura, la cementita proeutectoide se muestra
como el componente blanco que se ha formado en los
límites de grano de la austenita anterior. La estructura
restante es formada por perlita laminar gruesa. (picral,
aumento de100X
Ejemplo
Un acero al carbono simple hipoeutectoide con 0,40%C se
enfría lentamente desde 940 ºC hasta una temperatura
apenas arriba de 723 ºC.
1. Calcule el porcentaje en peso de la austenita presente
en el acero.
2. Calcule el porcentaje en peso de la ferrita proeutectoide
presente en el acero.
Luego se enfría apenas por debajo de 723 ºC.

3. Calcule el porcentaje en peso de la ferrita proeutectoide

presente en el acero.
4. Calcule el porcentaje en peso de la ferrita eutectoide y
el porcentaje en peso de cementita eutectoide presentes
en el acero.
Ejemplo
Tomando como
referencia la
940
siguiente figura y
usando líneas de
conexión:

0.4%C

Austenita 

 Austenita
0.02%C 0.4%C 0.8%C
Ejemplo

0.40 – 0.02
1) % en peso de austenita = x 100% = 50% ◄
0.80 – 0.02

0.80 – 0.40
x 100% = 50% ◄
2) % en peso de ferrita proeutectoide =
0.80 – 0.02

3) El % en peso de ferrita proeutectoide en el acero a una temperatura justo por debajo de

723ºC, será el mismo que a una temperatura justo por arriba de 723ºC, el cual es de 50%.

4) Los porcentajes en peso de ferrita y cementita eutectoide en el acero a una temperatura justo
por debajo de 723ºC se determinan hallando los porcentajes totales de ferrita y cementita y
restándolos de los valores proeutectoides:

6.67 – 0.40
% en peso de ferrita total = x 100% = 94.3% ◄
6.67 – 0.02

0.40 – 0.02
% en peso de cementita total = x 100% = 5.7% ◄
6.67 – 0.02

% en peso de ferrita eutectoide = Ferrita total – Ferrita proeutectoide

= 94.3 % - 50% = 44.3% ◄
% en peso de cementita eutectoide = % en peso de cementita total = 5.7% ◄
(No se forma cementita proeutectoide durante el enfriamiento)
Tratamiento Térmico del Acero
Tratamiento Térmico del Acero
El tratamiento térmico es una
combinación de operaciones
de calentamiento y
enfriamiento, de tiempos
determinados aplicados a un
metal o aleación en el estado
sólido para producir unas
propiedades deseadas.

❖ El material se debe calentar hasta una

temperatura por encima del intervalo crítico para
formar Austenita
Tratamiento Propósito del Recocido Total:
Térmico del 1.Refinar la estructura del grano en el
Acero caso de aceros hipoeutectoides.
2.Mejorar las propiedades de
maquinado
1 - Recocido
Propósito del Recocido de proceso:

Total 1.Se aplica a los aceros que han sido

sometidos a procesos de trabajado en
frío para recuperar la forma de los
De proceso granos y las propiedades mecánicas
del material.
2.Para eliminación de esfuerzos
residuales (esfuerzos que quedan en
un material después de remover la
carga externa)
1.1 Recocido Total:

Consiste en calentar el
acero entre 10 y 40 ºC por
encima de la temperatura
crítica superior para
aceros hipoeutectoides y
entre 10 y 40 ºC por
encima de la temperatura
crítica inferior para aceros
hipereutectoides, y luego
enfriar lentamente a lo
largo del intervalo de
transformación,
preferiblemente en el
horno o en cualquier
material que sea aislante
térmico.
1.1 Recocido Total:

La microestructura de un acero hipereutectoide

consistirá en gruesas áreas de perlita laminar, rodeadas
por una red de cementita. Debido a que la red cementita
es frágil, genera fragilidad y poca maquinabilidad en el
material, por tanto el recocido nunca debe constituir un
tratamiento térmico final para este tipo de aceros.
1.2 Recocido
de Proceso:

Se obtiene
mediante el
calentamiento
a una
temperatura
entre 540 y
700 ºC, por
debajo de la
temperatura
crítica inferior,
a esta
temperatura se
da la re-
cristalización.
2- Normalización:

La normalización del acero se lleva a cabo al calentar entre

40 y 70 ºC arriba de Ac3 o Acm seguida por un enfriamiento
en aire estático hasta la temperatura ambiente.
Los propósitos:
1. Producir un acero más duro y más fuerte que el obtenido
por recocido total.

2. Refinar el grano y homogeneizar la microestructura

3. Mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar la

estructuras dendríticas de piezas de fundición.
2- Normalización: … Normalización

Como el
enfriamiento se
realiza en aire, ya
no se cumplen las
condiciones de
equilibrio, y el
diagrama de fases
Fe- FeC3 ya no
puede usarse para
determinar los
% de los
constituyentes
presentes en la
microestructura.
En general hay menos tiempo para la formación de la fase
proeutectoide: ferrita o cementita que en los acero recocidos. En
el caso de los hipereutectoides la reducción de la red de
cementita favorece la maquinabilidad y la resistencia de estos
aceros.

Entre más rápido

sea el
enfriamiento
menor será la
temperatura de
transformación de
austenita a perlita,
y esta será más
fina y abundante,
lo que producirá
un acero más
duro y más fuerte.
3- Esferoidización:

Es un proceso que mejora la maquinabilidad de los

aceros hipereutectoides. Por medio de calor prolongado,
se busca romper toda la cementita presente, incluso la
que se ha formado en la fase eutectoide. La cementita
se convierte en esferas que es la forma geométrica de
mayor equilibrio.
La estructura esferoidizada es
deseable cuando es importante una
mínima dureza, máxima ductilidad o
máxima maquinabilidad en aceros
de alto carbono.
Los aceros al bajo carbono rara vez
se someten a este tratamiento
porque sería muy suaves y
gomosos. Esferoidita en un acero al 1,1% C. 1000x
4- Endurecimiento por Temple:
El temple o templado es el enfriamiento rápido
de un acero desde su estado austenítico.
Dado que la estructura de la austenita se transforma de FCC
a BCC, bajo enfriamientos lentos, los átomos de carbono se
difunden hacia fuera de la estructura. Con un incremento en
la rapidez de enfriamiento, no hay tiempo suficiente para que
el carbono se difunda de la solución y se reacomode y
queda atrapado en una red distorsionada.
…Endurecimiento por Temple:
La estructura resultante, llamada Martensita, es una
solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en
una estructura tetragonal centrada en el cuerpo (BCT).

El propósito básico del endurecimiento es producir una

estructura totalmente martensítica.

La mínima rapidez de enfriamiento (ºC / segundo) que

evitará la formación de cualquiera de las fases mas
suaves de la transformación se conoce como la rapidez
crítica de enfriamiento
…Endurecimiento por Temple:
La rapidez crítica de enfriamiento está determinada por la
composición química y el tamaño del grano austenítico, es
una propiedad de un acero. Indica que tan rápido debe
enfriarse un acero para formar martensita.

Después de un
enfriamiento
drástico, la
martensita aparece
microscópicamente
como una estructura
blanca de forma de
aguja, como un haz
de pajitas.
Los granos de
Martensita adquieren
un aspecto de agujas,
como se indica en
La fase blanca en la
micrografía es
austenítica retenida
que no se transformó
durante el enfriamiento
rápido.

La martensita así
como otras
microestructuras
(como perlita) pueden
coexistir.
… Endurecimiento por Temple

La propiedad más
importante de la
martensita es su
potencial de dureza
muy grande. Se
obtienen durezas
extremas en aceros
de alto contenido de
carbono. La dureza
se debe a las altas
distorsiones
reticulares
producidas en su
formación.
1- La temperatura de inicio de la martensita se conoce como
temperatura Ms y la del final como temperatura Mf

2- Si el acero se mantiene a cualquier temperatura por debajo de

Mf la transformación se detendrá y no avanzará, a menos que
continué la disminución de temperatura hasta llegar Mf.

3- El intervalo de
temperaturas de
la formación de
martensita es
característico de
una aleación dada
y no puede
disminuirse al
cambiar la rapidez
de enfriamiento.
DESCOMPOSICIÓN ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA
Como la austenita es
inestable debajo de la
temperatura eutectoide,
es necesario saber
cuánto tiempo
necesitará para empezar
a transformarse a una
temperatura subcrítica
específica, cuánto
tiempo requerirá para
estar completamente
transformada y cuál será
la naturaleza del producto
de transformación.
DESCOMPOSICIÓN ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA
Curva típica de transformación
isotérmica de austenita a perlita para
un acero con 0,80% C a 705 ºC. La
El experimento se
martensita es el área clara.
repite a diferentes
temperaturas
subcríticas hasta que
se tienen suficientes
puntos para dibujar
una curva (TT) que
muestre el inicio y el
fin de la
transformación
DESCOMPOSI
CIÓN
ISOTÉRMICA
DE LA
AUSTENITA
Diagrama de Transformación Isotérmica de un Acero
Eutectoide
La bainita es producto de la
transformación de la austenita entre
250 y 550 ºC. Se da por las cada
vez mas delgadas y menos
espaciadas franjas de ferrita y
cementita a medida que disminuye
la temperatura de transformación.

Bainita inferior. 15000x

A: Austenita
B: Bainita
P: Perlita
M: Martensita
Ms: Temperatura Ms
HRC: Dureza Rockwell C
Curvas de Enfriamiento sobrepuestas en el
Diagrama TI
Curva 1: Rapidez de enfriamiento muy lenta en horno.

Curva 2: Ciclo de recocido isotérmico.

Curva 3: Típica de la Normalización. La diferencia de

temperaturas en la transformación causará variación
en la finura de la perlita y menor proporción de perlita
gruesa.

Curva 4: Típica de Templado lento en aceite, La

microestructura será una mezcla de perlita media y
fina.

Curva 5: Rapidez intermedia de enfriamiento. Produce

perlita fina hasta que la curva sea tangente a algún
porcentaje transformado (ejemp. 25%) y se detendrá la
transformación, hasta cruzar la línea Ms, donde la
austenita restante se transforma en martensita.

Curva 6: Temple drástico en agua.

Curva 7: Rapidez crítica de enfriamiento.

Curva 8: Después de un enfriamiento rápido, se hace

una transformación isotérmica por debajo de la nariz
para formar una estructura 100% de bainita.
Diagrama TI para aceros al carbono simples no
eutectoides Las curvas S del acero
hipoeutectoide se han
desplazado hacia la
izquierda, por lo cual
no es posible templar
este acero desde la
región austenítica para
obtener una estructura
totalmente
martensítica.

Aparece otra línea

que representa el
inicio de la formación
de la fase ferrita
Diagrama TI para un acero hipoeutectoide que contiene
proeutectoide.
0,47%C y 0,57% Mn
Diagrama de Transformación para Enfriamiento Continuo
(TEC) para un acero al carbono eutectoide En operaciones
industriales la
mayoría de las veces
la transformación del
acero se hace de
forma continua y no
isotérmicamente.

Las líneas de inicio y

fin están desplazados
a tiempos más
prolongadas y
temperaturas un poco
más bajas en relación
con el diagrama
isotérmico
6- Revenido
Es el proceso de calentar un acero martensítico a una
temperatura por abajo de la temperatura de transformación
eutectoide con la finalidad de hacerlo más blando y más dúctil.
La martensita se transforma en
una estructura de partículas de
carburos de hierro en una
matriz de ferrita.

A temp. < 200 ºC se forma un

precipitado muy pequeño:
Carburo épsilon.

De 200 a 700 ºC se forma

cementita.

De 200 a 300 ºC tienen forma

de varillas

De 400 a 700 ºC se forma

esferoidita
7- Austemperizado
Es un tratamiento isotérmico que produce una estructura de
bainita. Se usa para incrementar la tenacidad (resistencia al
impacto) y ductilidad en algunos aceros al carbono simples,
menor distorsión del material templado.
TEMPLABILIDAD

La templabilidad de un acero se define como la

propiedad que determina la profundidad y
distribución de la dureza inducida mediante el
templado a partir de la condición austenítica.

La templabilidad de un acero depende de:

1.Su composición
2.El tamaño de grano austenítico
3.La estructura del acero antes de ser templado
ACEROS AL CARBON
Los aceros de aleación pueden designarse con el
sistema de cuatro dígitos AISI-SAE (American Iron and
Steel Institute) – (Society of Automotive Engineers)

10xx
Principal Centésimas
elemento o del contenido
grupo de de carbono en
elementos el acero
de aleación
ACEROS AL CARBON Elementos de Impureza en Aceros
Azufre:
• Aceros comerciales  azufre <
0,05%
• Sulfuro de hierro (FeS)
• FeS: Aleación de bajo punto de
fusión
• Con Manganeso 
Sulfuro de manganeso-MnS
• MsS: Sale en la escoria
• Entre 0,08 y 0,35% mejora
maquinabilidad.
Manganeso:
• Aceros comerciales, Mn  0.03%
a 1.0%
• Desoxida el acero líquído
• Promueve la solidez de las pieza
fundidas
Silicio:
• Aceros comerciales, Si  0.05%
a 0.3%
• Aumenta la resistencia de la
ferrita
• Desoxida el acero líquído
• Promueve la solidez de las pieza
fundidas
Fósforo:
• Aceros comerciales, P < 0.04%
• Aumenta la resistencia de la
ferrita
• En mayores cantidades el fósforo
reduce la ductilidad aumentando
tendencia a agrietarse en el trabajo
en frío
ACEROS AL CARBON

Los aceros al carbono muy bajos en carbono tienen

resistencia relativamente baja, pero su ductilidad es muy alta

A medida que el contenido de carbono incrementa los

aceros se vuelven mas resistentes pero menos dúctiles
Aceros de Baja Aleación
Un acero aleado es aquel cuyas propiedades
características se deben a algún elemento diferente del
carbono. El contenido de los elementos de aleación varia
entre el 1 y el 4%.

Entre los elementos

de aleación que
mejoran las
propiedades del
acero están:
Aluminio, cromo,
cobalto, Manganeso,
Molibdeno, Níquel,
Silicio, Titanio,
Tungsteno y
vanadio.
Efectos específicos de los elemento de aleación más usados
en el acero:
Cromo:
• Aumenta la resistencia a la
corrosión y a la oxidación
• Aumenta la templabilidad
• Incrementa la resistencia a
altas temperaturas
• En aceros de alto carbono
resiste la abrasión y el desgaste
Silicio:
• Se emplea como desoxidador
• Se usa para laminas eléctricas
y magnéticas
• Mejora la resistencia a la
corrosión
• Aumenta la templabilidad.
Níquel:
• Hace resistentes los aceros no
templados o recocidos
• Hace tenaces los aceros perlítico
– ferríticos
• Austeniza las aleaciones de hierro
al alto Cr.
Molibdeno:
• Profundiza el endurecimiento
• Aumenta la resistencias a altas
temperaturas, a la fluencia y la
dureza al rojo.
• Mejora la resistencia a la abrasión
en los aceros inoxidables.
• Forma partículas resistentes a la
abrasión.
Aceros de Baja Aleación
Los aceros de aleación pueden designarse con el sistema de
cuatro dígitos AISI-SAE (American Iron and Steel Institute) –
(Society of Automotive Engineers).
Aceros de Baja Aleación
Tipos de Acero Aplicaciones
Cojinetes de bolas y rodillo, en maquinaria de trituración, como
Aceros al cromo (5xxx) imanes permanentes, resorte, tornillos para motores, pernos,ejes
etc.
Aceros al Molibdeno Ejes ranurados, engranajes de transmisión, aplicaciones no tan
(40xx) severas.
Aceros al Cromo- Recipientes a presión, partes estructurales de aviones, ejes de
Molibdeno (41xx) automóviles
Aceros al Níquel-
Molibdeno (46xx y Se utilizan para engranajes de transmisión, ejes, cojinetes
48xx)
Aceros al Níquel-
Para ejes sometidos a servicio severo, en la industria aeronáutica
Cromo-Molibdeno
para las partes estructurales de las alas, tren aterrizaje
(43xx y 47xx)
Aceros al tungsteno Aceros para herramientas
Se usan en los núcleos de polo de maquinaria eléctrica por las
propiedades magnéticas de algunas aleaciones, los que están
Aceros al silicio
aleados con manganeso se usan en resortes helicoidales,
punzones cinceles.
Aceros Inoxidables
Son aceros cuya propiedad
principal es la resistencia a
la corrosión

El alto contenido de
cromo es la principal
razón de su resistencia a
la corrosión. Para
fabricar un acero
inoxidable debe haber
mínimo 12% de Cr en el
acero

El cromo forma una capa de óxido superficial que

protege de la corrosión a la aleación de hierro-cromo
subyacente
Aceros Inoxidables

Tipos
Se denominan ferríticos por su estructura es de este tipo en
Ferrítico
condiciones normales (hierro α). Contienen más de 12% Cr.
Las aleaciones más usadas contienen entre 17 y 25% Cr.

Son aleaciones ternarias de hierro-cromo-níquel. Contienen

entre 16 y 25 de Cr y 7 a 20% de Ni. Su estructura es
Austenítico austenítica en todas las temperaturas del tratamiento térmico
debido a la presencia de níquel (FCC). Estos aceros tiene mayor
resistencia a la corrosión que los demás tipos y alta
moldeabilidad.
Martensítico Se denominan martensíticas porque son capaces de desarrollar
una estructura de este tipo después de un tratamiento térmico.
de templado. Contienen entre 12 y 17% Cr, y un contenido de
carbono entre 0.15 y 1.0%. La resistencia a la corrosión de
estos aceros es menor comparado con los ferríticos y
austeníticos.
Endurecido
por precipitación
HIERROS FUNDIDOS
Los hierros fundidos son aleaciones ferrosas de igual
manera que lo son los aceros.

% de carbono → 2a4%
% de silicio → 1a3%
Son excelentes para vaciar en los procesos de fundición, son
muy fluidos en estado líquido
Se solidifican con una contracción entre leve y moderada
Tienen amplio rango de resistencia y dureza
En la mayoría de los casos son fáciles de maquinar
Tienen menores resistencia al impacto y ductilidad que los
aceros
Tipos de hierro fundido:
La clasificación se hace por la distribución del
carbono en su microestructura y por el aspecto físico
de la superficie:

1. Blanco 3. Maleable
2. Gris 4. Dúctil
HIERROS FUNDIDOS
Gran parte del carbono del hierro forma carburo en lugar de
Tipos grafito dentro de un matriz perlítica.

Cuando se fracturan producen una superficie blanca o brillante

Blanco
Para que se pueda retener el carbono en forma de carburo, los
contenidos de carbono y silicio se deben mantener relativamente
bajos (2.5-3.0 %C y 0.5-1.5% Si) y la tasa de solidificación debe
ser alta
Gris
Se usan por su excelente resistencia a la abrasión y el
desgaste

El componente
blanco es
Maleable carburo de
hierro

Dúctil
 HIERROS FUNDIDOS
Este material se forma cuando el carbono de la aleación rebasa la
pos cantidad que puede disolverse en austenita y se precipita como
escamas de grafito.

Blanco Cuando se fracturan producen la superficie adquiere tonalidad gris a

causa del grafito

Los contenidos de carbono y silicio se deben mantener relativamente

bajos (2.5-4.0 %C y 1.0-3.0% Si), se utiliza un contenido alto de silicio
Gris para promover la formación de grafito.

Las moderadas velocidades de enfriamiento promueven la formación

de una matriz perlítica, en tanto que bajas velocidades de enfriamiento
promueven una matriz ferrítica.

Maleable Tiene excelente facilidad de

maquinado con buenos niveles de
dureza para resistencia al desgaste.
Excelente capacidad para amortiguar
vibraciones

Dúctil Escamas de grafito en matriz con

20% de ferrita y 80% de perlita.
Nital 3%, 100x
 HIERROS FUNDIDOS
ipos Primero se funden como
hierro fundido blanco por su
alto contenido de carburos en
Blanco lugar de grafito.
La composición química
depende de la composición de
los hierros blancos.
Gris
Para producir hierro maleable, el hierro blanco frio se calienta en un
horno de maleabilización para disociar el carburo de hierro del hierro
blanco y convertirlo en grafito y hierro.

Maleable
El grafito del hierro fundido maleable se presenta en forma de agregados
nodulares irregulares (carbono revenido)

Dependiendo de la forma como se enfríe el material, las matrices del

hierro maleable pueden ser: ferrítica, perlítica o martensítica.
Dúctil
Tiene buenas propiedades de maquinado, una moderada resistencia,
tenacidad y resistencia a la corrosión en ciertas aplicaciones.
HIERROS FUNDIDOS
pos
La microestructura de este
material suele ser del tipo ojo de
Blanco buey. Consiste de nódulos de
grafito esféricos con envolturas
de ferrita libre entorno a ellos, en
una matriz de perlita con estas
impurezas.
Gris
A veces es llamado hierro colado nodular o esferulítico.
Otras estructuras con matrices totalmente de ferrita o perlita pueden producirse
mediante la adición de elementos de aleación.
La composición es similar a la del hierro gris en cuanto al carbono y
Maleable silicio
Combina las propiedades del hierro fundido gris con las del acero.
Las propiedades del hierro dúctil se deben a los nódulos esféricos, las regiones
dúctiles de la matriz entre los nódulos, permiten un grado apreciable de deformación sin
llegar a la fractura.
Dúctil La formación de los nódulos se da durante la solidificación por que los niveles de
azufre y oxigeno se reducen mediante la adición de magnesio al metal antes de
fundirlo, reaccionando con estas impurezas.