2.

ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЁТ ДЕТАЛЕЙ

И ЭЛЕМЕНТОВ БУРОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
СПУСКО-ПОДЪЁМНОГО КОМПЛЕКСА

2.1 Расчёт оси кронблока

Кронблок (рис. 12), входящий в состав талевой системы, выполняет функ-

цию по удержанию крюкоблока и бурильной колонны на сбегающих со шкивов
ветвях каната.

Рисунок 12. Конструкция соосного двухсекционного кронблока:

1, 2 – опора; 3 – шкив канатный; 4 – ось; 5 – рама; 6 – кожух;
7, 8 – блок вспомогательный; 9 – подшипник

Нагрузка от рабочих ветвей талевого каната через шкивы 3 передаётся на

оси 4, закреплённые в раме 5.
Ось кронблока рекомендуется конструировать наиболее простой формы,
деталь изготавливается методом ковки с последующей термической обработкой
из углеродистой стали 40, легированных сталей марок 40Х, 40ХН с пределом те-
кучести 300÷700 МПа и рассчитывается на изгиб по максимальной статической
нагрузке [5, 11].
40
 Эксплуатационная надёжность кронблока в значительной мере определя-
ется прочностью осей и безотказной работой подшипников шкивов, смазка ко-
торых осуществляется через отверстия в осях. Эти отверстия имеют диаметр
8÷10 мм и располагаются в плоскости изгиба, вызывая концентрацию напряже-
ний, учитываемую при расчёте осей кронблока на прочность. Расчёт осей крон-
блока производится на статическую и усталостную прочность.
При конструировании кронблоков прежде всего выбирается его схема в за-
висимости от предполагаемой нагрузки и числа шкивов. Оснастка талевой си-
стемы выбирается по максимальной допускаемой нагрузке на крюке Qкр для про-
ектирования оси кронблока.
Рассмотрим расчёт для оснастки талевой системы 5×6 и соосного шестиш-
кивного кронблока. Оси кронблока представляют собой нагруженную балку, по-
этому выбор того или иного конструктивного решения зависит от возможности
обеспечить требуемую прочность [5, 10]. Схема к расчёту оси двухосного крон-
блока на прочность представлена на рисунке 13.

Рисунок 13. Схема к расчёту оси двухосного кронблока на прочность:

A, B, C, D – точки опор осей; RA, RB, RC, RD – реакции опор осей;
b – расстояние от опоры до шкива; l0 – межопорное расстояние;
l1 – расстояние между шкивами; l4 – расстояние от опоры до цента оси

Наибольшее натяжение ходового конца талевого каната при подъёме ко-

лонны труб Pхк наиб., Н
Q +q
Pхк наиб. = кр тс ,
iтс  ηтс
41
где Qкр – максимальная допускаемая нагрузка на крюке, Н;
qтс – вес подвижных частей талевой системы, Н
qтс = 0,06  Qкр ;
iтс – число подвижных струн талевой системы
iтс = 2  nтб ,
где nтб – количество шкивов талевого блока;
ηтс – КПД талевой системы
βiтс – 1
ηтс = ,
iтс  βiтс  β – 1
где β – коэффициент сопротивления шкива, β = 1,03.
Натяжение Pнк, Н, неподвижного конца талевого каната

Pнк =
Qкр + qтс   ηтс .
iтс
Нагрузка P1…10, Н, на каждую из струн талевого каната:
P1 = Pхк наиб  ηшк ;
P2 = Pхк наиб  ηшк
2
;
P3 = Pхк наиб  η3шк ;

P10 = Pхк наиб  η10
шк ,

где ηшк – КПД шкива, ηшк = 0,98 (для шкивов, размещённых на подшип-
никах качения).
Нагрузка Pлев, Н, на левую ось
Pлев. = Pхк наиб. + P1-5.
Нагрузка Pпр, Н, на правую ось
Pпр = Pнк + P6-10 .
За максимальную нагрузку, действующую на ось, принимается наиболь-
шее значение, которым является Pлев., Н. Схема эпюр изгибающих моментов при-
ведена на рисунке 14.
Нагрузка на ось передаётся подшипниками шкивов, промежуточные
кольца которых занимают до 18 % длины ступиц между торцами. Это позволяет
принять максимальные нагрузки как равномерно распределённые по длине l.
l = 0,82 l0 ,
l0 = 2b + 2l1,
l0  l
l2 = ,
2
l4 = l1 + b.
42
 Рисунок 14. Схема эпюр изгибающих моментов:
Ми – изгибающий момент; q – распределённая нагрузка на ось

Сумма моментов ΣMA в сечениях равна нулю

M A = RB   2  l1 + 2  b  – ql  l1  b  = 0.
Реакция RВ, Н, опоры оси в точке B
q l
RB = ,
2
где q – распределённая нагрузка на ось, Н/м
P
q  макс .
l
Сумма всех сил ΣFx относительно оси кронблока равна нулю.
Fx = RA – q  l  RB = 0.
Реакция RA, Н, опоры оси в точке A
RA  q  l – RB.
Далее производится расчёт усилий и моментов по участкам:
а) участок 0  z  l2
Fx  RА .
При z = l2:
M х = RA  l2 ;
б) участок l2  z  (l0 – l2 )
Fx  RA  q  ( z  l2 );
( z – l2 )
M х  RA  z  q  ( z – l2 )  .
2
При z = l2:
Fx  RA ;

43
 M х  RA  l2 .
При z = l0 – l2:
Fx  RA – q  (l0 – 2  l2 );
(l0 – 2  l2 )
M х  RA  (l0 – l2 ) – q  (l0 – 2  l2 )  ;
2
в) участок 0  z  l2
Fx  RB ;
M х  RB  l2 .
Расчёт оси кронблока на статическую прочность производится по наиболь-
шему моменту.
l
Максимальный момент Мmax наблюдается при z = 0 :
2
l 
 0 – l2 
l l  2 
M max = RA  0 – q   0 – l2    .
2 2  2
 
Условие статической прочности оси
10  M max
σT  ,
dос2
где σт – предел текучести материала оси, МПа;
dос – диаметр оси кронблока, м.
Выражая получаем требуемый диаметр dос оси кронблока для обеспечения
статической прочности
10  M max
doc  .
σT
Момент MA, Н·м, возникающий в опасном сечении
I  σ1
MA  ,
y
где σ-1 – предел выносливости материала оси, МПа;
y – расстояние от нейтрального слоя до опасного сечения, м
y  0,443 doc ;
I – осевой момент инерции, м4
π  doc
4
I 
.
64
Диаметр dп. ос, м, равнопрочной полой оси кронблока
28,352  M A
dп.oc  3 .
π  σТ

44
 2.2 Расчёт подшипниковой опоры шкива кронблока

Расчёт подшипниковой опоры шкива кронблока сводится к определению

её долговечности.
Расчётная радиальная нагрузка R, Н, на опору шкива кронблока
2   Qкр + qтс 
R= .
iтс  ηтс
Требуемая динамическая грузоподъёмность Стр, Н, подшипника шкива
Cтр = R  k0  kб  kэ  kt ,
где k0 – коэффициент вращения, k0 = 1,2 (при вращении наружного
кольца);
kб – коэффициент безопасности, kб = 1 (для подшипников талевой
системы);
kэ – коэффициент эквивалентности, kэ = 0,675 (при трёхлетнем
сроке службы);
kt – температурный коэффициент (для работы при температуре
ниже 125 оС).
Подшипник выбирается по требуемой динамической грузоподъёмности
исходя из условия:
Cтр  C0 ,
где C0 – табличное значение динамической грузоподъёмности, Н.
Расчётная долговечность L, млн. оборотов, подшипника шкива
p
C 
L=  о ,
 R 
где p – показатель степени, p = 3,33 (для роликоподшипников).

2.3 Расчёт ствола резьбового крюка

Буровой крюк (рис. 15) является ответственным промысловым механизмом,

используемым в процессе строительства скважины для подвешивания вертлюга,
а также при проведении спуско-подъёмных операций с трубными колоннами.
Ствол 11 бурового крюка является основной несущей деталью и в процессе
работы передаёт нагрузку через упорный подшипник на корпус через резьбовую
гайку. Ствол резьбового крюка имеет резьбу, являющуюся концентратором
напряжений и очагом зарождения усталостных трещин, что приводит к обрыву
и авариям [11].
Все детали бурового крюка, в том числе и ствол, рассчитываются на статиче-
скую прочность по пределу текучести и на усталостную – по пределу выносливости.

45
Расчёт на статическую прочность производится по максимально допустимой крат-
ковременной нагрузке, на усталостную – по номинальной нагрузке [6].

Рисунок 15. Конструкция пластинчатого трёхрогого бурового крюка:

1 – рог центральный пластинчатый; 2 – защёлка зева центрального рога;
3 – стопор защёлки; 4 – защёлка ствола; 5 – штроп; 6 – гайка ствола; 7 – пружина;
8 – шарикоподшипник упорный; 9 – ось штропа; 10 – корпус; 11 – ствол;
12 – серьга; 13 – рог боковой

Для изготовления ствола крюка рекомендуется использовать легирован-

ные стали 34ХН1М, 40ХНМА. В настоящее время выпуск буровых крюков пол-
ностью замещён изготовлением крюкоблоков, однако на отечественных промыс-
лах эксплуатируются как новые механизмы, так и старые, а в их конструкции
основной несущей деталью является резьбовой или безрезьбовой ствол.
46
 Расчёт ствола резьбового крюка производится в двух наиболее опасных се-
чениях, а также по хвостовой части. Схема к расчёту ствола резьбового крюка на
прочность приведена на рисунке 16.

Рисунок 16. Схема к расчёту ствола резьбового крюка на прочность:

Qкр – максимальная нагрузка на крюке; B – ширина вилки; D1 – диаметр отверстия вилки;
D/2 – расстояние от центра отверстия до наружного радиуса ушка вилки;
S – шаг резьбы; b – толщина ушка вилки; d1 – внутренний диаметр резьбы;
d0 – наружный диаметр резьбы; d – диаметр ствола

Прежде всего необходимо обеспечить статическую прочность ствола

крюка, то есть запасы прочности его сечений по пределу текучести не должны
быть ниже допустимых значений. За расчётное усилие при это принимается мак-
симальная кратковременная нагрузка.

Расчёт по сечению А-А

Сечение А-А бурового крюка подвержено растяжению от действия макси-
мальной кратковременной нагрузки.
Напряжение растяжения σр А-А, МПа, в сечении А-А от действия макси-
мальной нагрузки на крюке Qкр, Н
Q
σр А-А = кр ,
FА-А
где FA-A – площадь поперечного сечения А-А, м2.
47
 Коэффициент nр А-А запаса прочности при растяжении по пределу текуче-
сти в сечении А-А
σТ
nр А-А = , 1,7  nр А-А   2,2.
σр А-А
Минимально допустимые величины запасов прочности [6] при расчёте на
сопротивление пластическим деформациям ориентировочно принимаются в зави-
симости от степени пластичности материала, характеризуемой отношением σт/σв
(табл. 4).

Таблица 4. Величины запасов прочности в зависимости от пластичности материала

Степень пластичности σт/σв 0,45÷0,55 0,55÷0,70 0,70÷0,90
Коэффициент запаса прочности n 1,2÷1,5 1,4÷1,8 1,7÷2,2

Так как большинство деталей бурового крюка, в том числе и ствол, имеют
степень пластичности 0,70÷0,90, то, исходя из сложности и ответственности де-
талей, коэффициент запаса прочности следует принимать в пределах 1,7÷2,2.

Расчёт по сечению Б-Б

Сечение Б-Б бурового крюка также подвержено растяжению от действия
максимальной кратковременной нагрузки, а также изгибу.
Напряжение растяжения σр Б-Б, МПа, в сечении Б-Б от действия максималь-
ной нагрузки на крюке Qкр, Н
Q
σр Б-Б = кр ,
FБ-Б
где FБ-Б – площадь поперечного сечения Б-Б, м2
FБ-Б = 2b   B – D1  ,
где b – толщина ушка вилки, м;
B – ширина вилки, м;
D1 – диаметр отверстия вилки, м.
Коэффициент nр Б-Б запаса прочности при растяжении по пределу текучести
в сечении Б-Б
σТ
nр Б-Б = , 1,7  nр Б-Б   2,2.
σр Б-Б
Интенсивность давления P в проушинах, МПа
Qкр
P .
2  b  D1

48
 Изгибающие напряжения σиз Б-Б, МПа, в сечении Б-Б
2
D D12
2  2
σиз Б-Б = P   2 ,
D D12
2 – 2
 
где D –
расстояние от центра отверстия до наружного радиуса ушка
2 вилки, м.
Коэффициент nиз Б-Б запаса прочности при изгибе по пределу текучести в
сечении Б-Б
σТ
nиз Б-Б = , 1,7  nиз Б-Б   2,2.
σиз Б-Б

Расчёт резьбовой части ствола

Резьбовая часть ствола подвержена деформациям изгиба, смятия и среза.
Напряжение σиз В-В, МПа, изгиба в сечении В-В
3  Qкр  α   d0 – d1 
σиз В-В = ,
2  π  d1  β2  S 2
где α –коэффициент, учитывающий неравномерность нагрузки на
витке резьбы, α = 0,43;
d0 – наружный диаметр резьбы, м;
d1 – внутренний диаметр резьбы, м;
β – коэффициент, зависящий от профиля резьбы (резьба трапеце-
идальная, специальная), β = 0,75;
S – шаг резьбы, м.
Напряжение σсм В-В, МПа, смятия в сечении В-В
α  Qкр
σсм В-В = .

0,785  d02 – d12 
Напряжение σср В-В, МПа, среза в сечении В-В
α  Qкр
σср В-В = .
π  β  S  d1
Напряжение σр В-В, МПа, растяжения в сечении В-В
Q
σр В-В = кр ,
FВ-В
где FВ-В – площадь поперечного сечения В-В ствола крюка по внутрен-
нему диаметру резьбы, м2
π  dв2
FВ-В = .
4

49
 Минимальный коэффициент nmin В-В запаса прочности по пределу текучести в
сечении В-В
σ
nmin В-В = Т , 1,7  nmin В-В   2,2,
σmax
где σmax – максимальное напряжение в сечении В-В, МПа.
Ствол крюка воспринимает при работе повторно-переменные циклические
нагрузки. Минимальный запас при расчёте на усталостную прочность, как и для
всех циклически нагруженных деталей, принимается равным 1,5.
Наиболее опасные сечения ствола А-А, Б-Б и В-В воспринимают нагрузки,
изменяющиеся по асимметричному пульсирующему (отнулевому) циклу.
Коэффициент n запаса прочности по сечениям ствола
σ-1р
n= ,  n  1,5,
kσ
 σ  k + ψσ  σср
εσ а э
где σ-1р – предел выносливости материала ствола при растяжении, МПа;
kσ – эффективный коэффициент концентрации напряжений.
Эффективный коэффициент концентрации напряжений kσ для сечений ствола
может быть определён графически или по известным математическим зависимо-
стям [6]. Наибольшее значение этого коэффициента принимается для сечения В-В,
где нарезана резьба. Для расчётов можно принять:
– для сечения А-А коэффициент kσ = 1,52;
– для сечения Б-Б коэффициент kσ = 2,00;
– для сечения В-В коэффициент kσ = 3,65;
εσ – масштабный фактор, εσ = 0,57÷0,67;
kэ – коэффициент долговечности, kэ = 0,6;
ψσ – коэффициент, учитывающий влияние среднециклового напря-
жения на прочность (табл. 5);
σа – амплитудное напряжение цикла, МПа;
σср – среднее напряжение цикла, МПа
Q
σср = σа = кр ,
2 F
где F – площадь соответствующего сечения ствола, м2.

Таблица 5. Значения коэффициента, учитывающего влияние среднециклового

напряжения на прочность
Значение коэффициента Предел кратковременной прочности σв, МПа
ψ 350÷550 520÷720 700÷1000 1000÷1200 1200÷1400
ψσ (изгиб, растяжение) 0 0,05 0,1 0,2 0,25
ψτ (кручение) 0 0 0,05 0,1 0,15

50
 2.4 Расчёт пластинчатого рога крюка

При конструировании необходимо стремиться к тому, чтобы центральный

пластинчатый рог крюка выполнять с зевом минимальных размеров с целью сни-
жения изгибающих напряжений.
В пластинчатых крюках пластины центрального рога толщиной до 30 мм
выполняются из легированной конструкционной крюковой стали с пределом те-
кучести 700 МПа, пределом кратковременной прочности более 900 МПа, твёр-
достью 203‒321 HB. Боковые рога для подвешивания штропов элеваторов вы-
полняют из стали марки 38Х2Н2МА или 40ХН [11].
Рог бурового крюка рассматривается как кривой брус, подверженный дей-
ствию максимальной кратковременной нагрузки. Схема к расчёту пластинчатого
рога бурового крюка на прочность представлена на рисунке 17.
Вычисление нормальных напряжений требует предварительного опреде-
ления положения нейтральной линии.

Расчёт на статическую прочность

Расчёт по сечению А-А
Параметр r, м, положения нейтральной линии
h
r  ,
U2
ln
U1
где h – ширина расчётного сечения, м;
U1 – расстояние от центра кривизны до внутренних волокон сече-
ния, м;
U2 – расстояние от центра кривизны до внешних волокон сечения, м
U 2  h  U1.
Центр тяжести Rо, м, сечения
h
Ro   U1.
2
Смещение Zo, м, нейтральной линии
Zo  Ro  r.
Площадь F, м2, сечения
F  B  h,
где В – толщина рога, м.
Статический момент S, м3, сечения
S  F  Zo .

51
 Рисунок 17. Схема к расчёту пластинчатого рога
бурового крюка на прочность:
d – диаметр отверстия; U1, U4 – расстояния от центра кривизны до внутренних
и наружных волокон сечения; U2, U3 – расстояния от центра кривизны до ближних
и дальних волокон отверстия; δ – толщина пластины; α – угол отклонения сечений;
В – толщина рога; R – внешний радиус проушины; h – ширина расчётного сечения;
b – расстояние от дальних волокон отверстия до наружных волокон сечения;
а – расстояние от внутренних волокон сечения до ближних волокон отверстия

Расстояние С2 и С1, м, центра тяжести от внутренних и наружных волокон

h
С2  С1  .
2
Расстояние Z2, м, от нейтральной линии до внутренних волокон
Z 2  C2  Zo .

52
 Расстояние Z1, м, от нейтральной линии до наружных волокон
Z1  C2  Zo .
Изгибающий момент М, Н∙м, действующий в сечении А-А,
M  Qкр  Ro .
Максимальное напряжение σр, МПа, растяжения
Q М  Z2
σ р  кр  .
F S  U1
Максимальное напряжение σсж, МПа, сжатия
Q М  Z1
σсж  кр  .
F S U 2
Коэффициент nА-А запаса прочности по пределу текучести в сечении А-А
σ
n А-А = Т ,  nА-А   1,5,
σр
где σт – предел текучести материала рога, МПа.

Расчёт по сечению Б-Б

Параметр r, м, положения нейтральной линии
h–d
r  ,
U4 U2
ln 
U1 U 3
где d – диаметр отверстия, м;
U1 – расстояние от центра кривизны до внутренних волокон сечения, м;
U2 – расстояние от центра кривизны до ближних волокон отверстия, м;
U3 – расстояние от центра кривизны до дальних волокон отверстия, м;
U4 – расстояние от центра кривизны до внешних волокон сечения, м.
Центр тяжести Rо, м, сечения
 a b
а  h    b
Ro  
2 2
,
ab
где a – расстояние от внутренних волокон сечения до ближних во-
локон отверстия, м
а  U 2 – U1;
b – расстояние от дальних до наружных волокон отверстия сече-
ния, м
b  U 4 – U3.
Смещение К, м, центра тяжести относительно середины сечения
53
 h
К  Rо  .
2
Смещение Zo, м, нейтральной оси относительно центра тяжести сечения
Zo  Ro  r  K  U1.
Плечо l, м, изгиба
 h 
l   U1  – К   cos α,
 2 
где α – угол отклонения сечения Б-Б от сечения А-А, α = 15°.
Площадь F, м2, сечения
F  B   h  d .
Статический момент S, м3, сечения
S  F  Zo .
Расстояние Z2, м, от нейтральной линии до внутренних волокон
Z 2  r  U1.
Расстояние Z1, м, от нейтральной линии до наружных волокон
Z1  h  Z 2 .
Изгибающий момент М, Н∙м, действующий в сечении Б-Б
M  Qкр  l.
Нормальная сила N, Н
N  Qкр  cos α.
Максимальное напряжение σр, МПа, растяжения
N М  Z2
σр   .
F S  U1
Максимальное напряжение σсж, МПа, сжатия
N М  Z1
σсж   .
F S U 4
Коэффициент nБ-Б запаса прочности по пределу текучести в сечении Б-Б
σ
nБ-Б = Т , 1,5   nБ-Б   3,0.
σр

Расчёт по сечению В-В

Сечение В-В подвержено действию срезывающего усилия. Напряжение
σср, МПа, срезывающего усилия
Q
σ ср = кр ,
F

54
где F – площадь сечения В-В, м2
F  b  h,
где b – толщина проушины, м;
h – ширина расчётного сечения, м.

Расчёт по сечению Г-Г

Сечение Г-Г подвержено действию разрывающего усилия от расчётной
нагрузки на боковые рога Qр.б, Н.
Площадь F, м2, сечения
F  2b   R  r  ,
где R – радиус кривизны рога, м.
Максимальное напряжение σр, МПа, растяжения
Qр.б.
σр  .
F
Коэффициент nГ-Г запаса прочности по пределу текучести в сечении Г-Г
σ
nГ-Г = Т ,  nГ-Г   1,5.
σр

Расчёт по сечению Д-Д

Проушина рога рассчитывается по формуле Ляме как кривой брус значи-
тельно кривизны, подверженный действию внутреннего давления.
Максимальное напряжение σmax, МПа, на внутренней поверхности про-
ушины
R2  r 2
σmax  P  ,
R2 – r 2
где P – интенсивность давления в проушине, МПа
Q
P  кр ,
bd
где b – толщина проушины, м;
d – диаметр пальца, м;
R – внешний радиус проушины, м;
r – внутренний радиус проушины, м.
Коэффициент nД-Д запаса прочности по пределу текучести в сечении Д-Д
σ
nД-Д = Т ,  nД-Д   1,5.
σmax

55
 Расчёт на усталостную прочность
Расчёт по сечению Б-Б
Амплитудное σа, МПа, и среднее σср, МПа, напряжение цикла
Qкр
σа = σср = .
2 F
Коэффициент nБ-Б запаса прочности по сечению Б-Б
σ-1р
nБ-Б = , nБ-Б   2,0,
kσ
 σ  k + ψσ  σср
εσ а э
где σ‒1р – предел выносливости материала пластин рога при растяже-
нии, МПа;
kσ – эффективный коэффициент концентрации напряжений, kσ = 2,4;
εσ – масштабный фактор, εσ = 0,8;
kэ – коэффициент долговечности, kэ = 0,6;
ψσ – коэффициент, учитывающий влияние среднециклового напря-
жения на прочность, ψσ = 0,1.

Расчёт по сечению Г-Г

Амплитудное σа, МПа, среднее σср, МПа, напряжения цикла и коэффициент
n запаса прочности рассчитываются аналогично сечению Б-Б. Эффективный ко-
эффициент концентрации напряжений kσ = 2,2.

2.5 Расчёт подъёмного вала буровой лебёдки

Подъёмный вал (рис. 18) является основным звеном буровой лебёдки, с по-
мощью которого выполняются основные функции механизма.
При расчёте подъёмного вала определяются действующие нагрузки, такие
как опорные реакции, изгибающие моменты под левой и правой ступицами ба-
рабана, нормальные и касательные напряжения в опасных сечениях. Кроме того,
рассчитываются коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряже-
ниям, а также приведённый коэффициент запаса [2].
Нагружение подъёмного вала буровой лебёдки может осуществляться по
трём схемам, приведённым на рисунке 19.
При выполнении подъёмных операций на низших передачах (1-я, 2-я и 3-я
скорости подъёма) на вал действуют: нагрузка от натяжения цепей привода Pц,
Н, и усилие от натяжения каната Pхк max, Н, при максимальной нагрузке на крюке
(рис. 19, а).
56
57

Рисунок 18. Конструкция подъёмного вала буровой лебёдки:

1 – шкив тормозной; 2 – барабан; 3 – муфта шинно-пневматическая; 4 – вал ведомый; 5 – муфта кулачковая;
6 – муфта сдвоенная шинно-пневматическая; 7 –узел подшипниковый; 8 – блок-звёздочка
 Рисунок 19. Схемы нагружения подъёмного вала буровой лебёдки:
а – подъём на низшей передаче; б – подъём на высшей передаче; в – спуск;
Pхк, Pхк2, Pхк3 – усилие на вал от натяжения ветви талевого каната;
Mкр – момент кручения; Ми – изгибающий момент;
Pц, Pц2 – усилие на вал от натяжения цепи;
точки А и B – опоры вала; точки С и Е – ступицы барабана;
точки D и F – цепные передачи

При подъёме на высших передачах (4-я, 5-я и 6-я скорости подъёма) на вал
действуют: нагрузка от натяжения цепей привода Pц, Н, и усилие от натяжения
каната Pхк2, Н (рис. 19, б).
При выполнении операций с включённым вспомогательным тормозом на
вал действует усилие Pхк3, Н (рис. 19, в).
Вследствие того, что усилие Pхк max > Pхк2 > Pхк3, то расчётной является
схема, показанная на рисунке 20. В точках A и B находятся опоры вала, в точках
C и E – ступицы барабана, D и F – цепные передачи, канат находится у левой
реборды. С достаточной степенью точности принимается, что изгибающие мо-
менты, возникающие от натяжения цепи, расположены в горизонтальной плос-
кости, а от натяжения каната – вертикальной плоскости.
58
 Рисунок 20. Схема действия усилий на подъёмный вал буровой лебёдки:
Pхк – усилие на вал от натяжения ветви талевого каната; Mкр – момент кручения;
Ми – изгибающий момент; Pц – усилие на вал от натяжения цепи;
RA, RB – реакции опор вала; l1+l2 – расстояние между опорами вала;
l3 – расстояние от опоры А до точки приложения усилия в ходовом конце каната;
l4 – расстояние между ступицами барабана;
l5 – расстояние от опоры В до левой ступицы барабана;
l6 – расстояние от опоры В до правой ступицы барабана;
l7 – расстояние от опоры А до точки приложения усилия в цепной передаче

Расчёт начинается с определения действующих усилий.

Усилие Pц, Н, на валу от натяжения цепи
Pц = 1,15  Pп ,
где Pп – усилие, передаваемое цепью, Н,
2  М кр
Pп = ,
dд
где Mкр – крутящий момент от усилия в цепной передаче, Н·м
Pхк max  Dбр
М кр = ,
2  ηб
где Pхк max – максимальное натяжение ходовой ветви каната, Н
Q +q
Pхк max = кр тс ,
iтс  ηтс
где Qкр – максимальная допускаемая нагрузка на крюке, Н;
59
 qтс – вес подвижных частей талевой системы, Н
qтс = 0,06 Qкр ;
iтс – число подвижных струн талевой системы
iтс = 2  nтб ,
где nтб – количество шкивов талевого блока;
ηтс – КПД талевой системы
βiтс – 1
ηтс = ,
iтс  βiтс  β – 1
где β – коэффициент сопротивления шкива, β = 1,03;
Dбр – расчётный диаметр барабана лебёдки, м;
ηб – КПД барабана лебёдки, ηб = 0,97;
dд – диаметр делительной окружности звёздочки, м.
Далее производится определение опорных реакций RA и RB, Н:
– в вертикальной плоскости:

l  l
 1 2  – l3   Pхк max
RAB  ;
l1  l2
l3  Pхк max
RBB  ;
l1  l2
– в горизонтальной плоскости:

l  l
 1 2   l7   Pц
RAГ  ;
l1  l2
l7  Pц
RBГ  .
l1  l2
Согласно расчётной схеме расстояния l3 и l7, м
l3  0,22  l1  l2  ;
l7  0,11 l1  l2  .
Суммарные реакции RA и RB, Н, опор вала

 RАГ    RАB  ;
2 2
RА =

 RBГ    RBB 
2 2
RB = .
Далее производится расчёт изгибающих моментов MII и MIII, Н·м, под ле-
вой и правой ступицами барабана:
M II  l6  RB  0,19  l1  l2   RB ,
M III  l6  RB  0,19  l1  l2   RB.

60
 Коэффициент n запаса прочности по нормальным напряжениям
σ1
nσ = , 1,5   nσ   1,8,
K σ D  σ а + ψσ  σ m
где σ‒1 – предел выносливости материала подъёмного вала буровой
лебёдки, МПа;
KσD – коэффициент влияния амплитуды цикла при расчёте по нор-
мальным напряжениям;
ψσ – коэффициент влияния среднего напряжения цикла, ψσ  0;
σа – амплитуда цикла по нормальным напряжениям, МПа
  min
а  max ,
2
где σmax – максимальное нормальное напряжение цикла, МПа
32  M а
σ max = ,
πd3
где Ma – максимальный суммарный изгибающий момент, возникаю-
щий в сечении II-II, Н·м;
d – диаметр подъёмного вала в сечении II-II, м;
σmin – минимальное нормальное напряжение цикла, МПа
σmin = – σmax ,
m – среднее нормальное напряжение цикла, МПа
σmax  σmin
σm  .
2
Коэффициент n запаса прочности по касательным напряжениям
τ1
nτ = , 1,5   nτ   1,8,
K τ D  τа + ψ τ  τ m
где KτD – коэффициент влияния амплитуды цикла при расчёте по каса-
тельным напряжениям, KτD = 2,40;
τа – амплитуда цикла по касательным напряжениям, МПа
τа  τmax – τmin ,
2
где max – максимальное касательное напряжение цикла, МПа
16  M кр
τ max = ,
πd3
min – минимальное касательное напряжение цикла, МПа
τmin  0,
τ – коэффициент среднего напряжения цикла при расчёте по ка-
сательным напряжениям, τ = 0,15;

61