Fabricación del acero

Introducción
Los primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del
año 3000 a. C. En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península
Ibérica.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C. en Armenia y se mantuvo
mucho tiempo en secreto. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando
hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas hasta la
Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy día denominamos acero. Los
métodos de fabricación consistían en obtener hierro dulce en el horno, con carbón vegetal y
tiro de aire.

Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro forjado con
carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido. En 1856, Sir Henry Bessemer,
hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades, pero su procedimiento ha caído en
desuso, fue el metalúrgico francés Paul Héroult quien inició en 1902 la producción comercial
del acero en hornos eléctricos a arco. En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se
usa cuando se requiere producir perfiles laminados de acero de sección constante y en
grandes cantidades.

Proceso de producción
En el proceso de fabricación del Acero corrugado hay que destacar dos grandes procesos, el de
acería y el de laminación.

La acería, consta de tres instalaciones fundamentales, el Horno eléctrico, el de Cuchara y

Colada Continua.
En el Horno Eléctrico, se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas para
conseguir la composición química deseada. Esta se controla exhaustivamente durante el
proceso.
El acero líquido se vierte en el Horno Cuchara y se realiza el ajuste definitivo de la composición
química hasta obtener la composición deseada. Los dos elementos de la composición del
acero, más difíciles de controlar son el carbono y el azufre. Por tal motivo, se realizan análisis
adicionales.
El último paso consiste en transformar el acero líquido en lingotes de acero o palanquillas.
Para ello, el acero líquido se vierte de forma que alimenta la colada continua, donde se lleva a
cabo la solidificación del acero y la obtención de palanquillas.

En la laminación, las palanquillas son introducidas automáticamente en un horno para su

recalentamiento.
En el siguiente paso los rodillos de laminación van reduciendo su sección a la vez que
aumentan su longitud en un tren continuo. 
Este tren continuo se halla formado por el tren de desbaste, seguido del tren intermedio, a
partir de aquí se ramifica en trenes acabadores, según el material a obtener sean barras finas,
barras gruesas o rollos.
En las barras para el armado de hormigón, las corrugas se consiguen en la última pasada, dado
que el cilindro correspondiente está diseñado para tal función.
Durante los procesos de acería y laminación el material está identificado y separado por
coladas. Estas son la referencia para todos los efectos del Control de Calidad.
Las barras laminadas se depositan en una placa refrigeradora, posteriormente son cortadas a
la longitud deseada, empaquetadas y expedidas al almacén. Los rollos se compactan para ser
empaquetados antes de su almacenaje definitivo.

Características

DIÁMETRO NOMINAL

Diámetro nominal Área de la sección Masa

mm transversal kg/m
mm2
6 28.3 0.222
8 50.3 0.395
10 78.5 0.617
12 113 0.888
14 154 1.21
16 201 1.58
20 314 2.47
25 491 3.85
32 804 6.31
40 1260 9.86
Número convencional, indicado en la siguiente tabla, respecto al cual se
establecen las tolerancias. A partir del diámetro nominal, se determinan
los valores nominales del área de la sección recta transversal y de la
masa por metro lineal, adoptando convencionalmente, como masa
específica del acero, el valor 7,85 kg/dm3.

TIPO DE ACERO CORRUGADO

Los tipos de acero normalizados son los siguientes:

 B400S y B500S según UNE 36098

 B400SD y B500SD según UNE 36065
 Estos aceros tienen características especiales de ductilidad.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

Los límites especificados para la composición química, referida al análisis

de colada, y los valores admisibles en el análisis de producto se indican
en la siguiente tabla.
El fabricante debe comprobar la composición química sobre producto,
cuando se solicite expresamente en el pedido.

Carbonoa Azufre Fósforo Nitrógenob Cobre Carbono

máx máx máx máx máx equivalente
máx
Análisis 0,22 0,050 0,050 0,012 0,80 0,50
de
colada
Análisis 0,24 0,055 0,055 0,014 0,85 0,52
de
product
o
Se permite superar los valores máximos para el carbono en un 0,03 % en masa, si
el valor del carbono equivalente decrece en un 0,02% en masa.
Se permiten contenidos superiores de nitrógeno si existen elementos fijadores del
nitrógeno en cantidad suficiente.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

Las características mecánicas de los diferentes tipos de acero son las

siguientes:

ENSAYO DE TRACCIÓN

Tipo de Re Rm Re real/Re nominal A5 Ag

acero MPa MPa % %
B400S 400 440 – 14 –
B500S 500 550 – 12 –
B400SD 400 480 <= 1,20 >= 20 9

B500SD 500 575 <= 1,25 >= 16 8

donde:

Rm es la resistencia a tracción

Re es el límite elástico. Para esta característica se considerará el valor

del límite elástico superior. Cuando no se presenta el fenómeno de
cadencia, se determinará el límite elástico convencional al 0,2%

A5 es el alargamiento de rotura

Agt es el alargamiento total bajo carga máxima.

ENSAYO DE DOBLADO Y DESDOBLADO

Diámetro del mandril D

Y1=90 Y2 =20
Tipo de acero d<=12 12<d<=16 16<d<=25 25<
B400S 5d 6d 8d 10d
B500S 6d 8d 10d 12d
B400SD 5d 6d 8d 10d
B500SD 6d 8d 10d 12d

ADHERENCIA

El fabricante de las barras tiene que tener un certificado de homologación

de la adherencia emitido por un laboratorio de ensayo acreditado por una
entidad de acreditación designada. El ensayo de adherencia se debe
efectuar según la Norma UNE 36740. Los valores mínimos de las
tensiones de adherencia se incluyen en la siguiente tabla:

Diámetro nominal Tensión media Tensión d

mm MPa MP
inferior a 8 6,88 11,
de 8 a 32 7,84 – 0,12 d 12,74 –
superior a 32 4,00 6,6

SOLDABILIDAD Y COMPOSICIÓN QUÍMICA

La soldabilidad del acero para armaduras de hormigón armado está

determinada por dos características:

 el carbono equivalente
 El carbono equivalente debe calcularse utilizando la siguiente
formula: Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
 limitaciones en el contenido de ciertos elementos. Estas
limitaciones se recogen en la siguiente tabla, donde se refleja la
composición química (% en masa):

 Carbonoa Azufre Fósforo Nitrógenob Cobre
máx máx máx máx máx

Análisis de colada 0,22 0,050 0,050 0,012 0,80

Análisis de producto 0,24 0,055 0,055 0,014 0,85
a Se permite superar los valores máximos para el carbono en un 0,03 % en masa, si el v
 equivalente decrece en un 0,02% en masa.
b Se permiten contenidos superiores de nitrógeno si existen elementos fijadores del nitró
suficiente.
La durabilidad de los productos conformes con la norma europea UNE
EN 10080:2006 viene dada por la composición química especificada en
la tabla anterior.

RESISTENCIA A LA FATIGA

En el caso de los aceros con características especiales de ductilidad

como son el B400SD y el B500SD, es necesario que cumplan con las
exigencias requeridas por la norma UNE EN 36065, referentes a la
resistencia a fatiga, que indica que: «las barras sometidas a un esfuerzo
axial, cíclico y controlado, entre un valor máximo y uno mínimo siguiendo
el procedimiento indicado en el apartado 10.7 de la norma UNE EN
36065, deben soportar un número de ciclos igual o superior a 2E+06.

RESISTENCIA A LA CARGA CÍCLICA

En el caso de los aceros con características especiales de

ductilidadcomo son el B400SD y el B500SD, es necesario que cumplan
con las exigencias requeridas por la norma UNE EN 36065, referentes a
la resistencia a la carga cíclica, que indica que:  «las barras sometidas a
un ensayo de carga cíclica, según el apartado 10.8 de la norma UNE EN
36065, cumplen las exigencias en lo referente a la resistencia a la carga
cíclica, si no se produce la rotura parcial o total de la probeta por la
aparición de grietas transversales apreciables a simple vista, producidas
como consecuencia de la realización del ensayo. la presencia de fisuras
longitudinales, debidas al proceso de fabricación, no se consideran
defectos atribuibles a la fragilidad del material.