Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
8)
Рецензент В. А. Романов
Редактор И. В. Рядная
Судовая котельная установка называется главной, если потребителями пара являются главные дви-
гатели, и вспомогательной, если пар используется во вспомогательном оборудовании судна.
Основным составным элементом любой котельной установки является котел, тип и конструктивные
особенности которого определяют состав и характеристики вспомогательного оборудования обслужи-
вающих его систем. В состав главной котельной установки входит один или несколько главных котлов.
При использовании на судне только одного ГК обычно предусматривается установка одного - двух
вспомогательных котлов, обеспечивающих потребности судна в паре на стоянках и в экстремальных
ситуациях в море. Вспомогательные котельные установки в зависимости от назначения судна и типа
СЭУ состоят из одного или нескольких вспомогательных и утилизационных котлов.
Принцип действия парового котла определяется сущностью его рабочего процесса, который состоит
в том, чтобы путем подвода определенных количеств теплоты и воды генерировать заданное количество
пара требуемого качества.
Существуют два источника получения теплоты в котле: непосредственное сжигание органического
топлива в топках котла; использование тепловой энергии отработавших газов двигателя внутреннего
сгорания или газотурбинной установки.
В первом случае котельная установка не зависит от других судовых установок, во втором - утилиза-
ционный котел неразрывно связан с ДВС или ГТУ и образует утилизационный контур котельной уста-
новки, режимы работы которого определяются режимами использования главного двигателя.
Паровой котел в агрегатированном исполнении может состоять из топки, парообразующих элемен-
тов, пароперегревателя, экономайзера и воздухоподогревателя. Во вспомогательных котлах в зависимо-
сти от назначения из трех последних элементов могут использоваться либо любые их комбинации, либо
не использоваться никакие.
В топке котла сжигается органическое топливо. Выделившаяся теплота передается нагреваемым те-
плоносителям, в результате чего в котельных элементах происходит парообразование, а в пароперегре-
вателе - превращение влажного насыщенного пара в перегретый до заданной температуры. Экономай-
зер служит для подогрева воды, поступающей в котел, а воздухоподогреватель - для подогрева воздуха,
поступающего в топку. Нагревающей средой в парообразующих элементах, пароперегревателе и эко-
номайзере являются дымовые газы, а в воздухоподогревателях могут использоваться как дымовые газы,
так и водяной пар.
Паровой котел на жидком топливе обслуживают следующие системы: питательная, топливная, по-
дачи воздуха и отвода дымовых газов, автоматического регулирования и сигнализации, продувки котла
и ввода химических реагентов. Рассмотрим их на примере вспомогательной котельной установки с ути-
лизационным контуром (рис. 1.1).
Общие показатели качества. Судовой котел, как и любой технический объект, обладает опреде-
ленным качеством, которое проявляется в множестве свойств. Природные свойства веществ, из которых
состоит объект, называют физическими (плотность, теплоемкость, твердость, текучесть и т. д.). У объ-
ектов, существование которых обусловлено потребностями общества, появляются дополнительные
свойства -потребительские (безопасность, надежность, экономичность, эстетичность и т. д.). Количест-
венные или качественные характеристики свойств называют параметрами. Те параметры, по которым
оценивается полезность объекта для общества, имеют общее название -показатели качества.
В настоящее время квалиметрия (отрасль науки, занимающаяся количественной оценкой качества)
выделяет несколько групп показателей качества технических объектов - показатели назначения, надеж-
ности, экономичности, технологичности, эргономичности (греческие "эргон" - груд, "номос" - закон;
эргономика - отрасль знания, изучающая трудовые процессы с целью создания комфортных условий
труда), эстетичности, патентоспособности, стандартизации и унификации. В зависимости от назначения
и условий использования объекта определяющее значение приобретает та или иная группа показателей.
Применительно к судовым котельным установкам основными показателями качества являются показа-
тели назначения, экономичности и надежности.
Показатели назначения. К показателям назначения технического объекта относятся характеристи-
ки технического совершенства и степень их соответствия функциональному назначению. Правильный
выбор показателей назначения невозможен без анализа рабочего процесса объекта.
Рабочий процесс котла можно рассматривать как состоящий из нескольких отдельных процессов
превращения энергии, которые происходят в воздушно-газовом и пароводяном трактах. Носителями
энергии являются материальные потоки (воды, топлива, воздуха, пара), взаимодействие которых в эле-
ментах котла образует три подпроцесса, неразрывно связанных между собой и составляющих рабочий
процесс. Основным из них является сгорание топлива в топке, для реализации которого необходимы
непрерывный подвод топлива и воздуха, распыление топлива и образование смеси топливо -воздух,
собственно горение и отвод продуктов сгорания (дымовых газов). Процессы сгорания и отвода дымо-
вых газов сопровождаются процессами теплообмена, т. е. передачей теплоты (излучением в топке и
конвекцией в газоходе) от продуктов сгорания к нагреваемой среде (воде, пару, воздуху). Одновремен-
но с процессами сгорания и теплопередачи протекают процессы генерации пара в парообразующих
элементах, перегрева пара в пароперегревателе и нагрева воды и воздуха в экономайзере и воздухопо-
догревателе, т. е. те процессы, которые формируют полезный эффект котла - требуемое количество пара
с заданными параметрами.
Рис.1.2. Схема материальных потоков во вспомогательном водотрубном котле.
Изложенное хорошо иллюстрируется принципиальной схемой материальных потоков во вспомога-
тельном котле (рис. 1.2). Для любого материального потока, участвующего в рабочем процессе котла,
основными параметрами являются давление р и температура t (однозначно определяющие энтальпию),
а также расход вещества С, дополнительными - физические характеристики среды (плотность, теплоем-
кость, концентрация и т. п.).
Рабочий процесс котла формируют три внешних (входных) материальных потока - топлива, воздуха,
питательной воды, в результате взаимодействия которых образуются два потока (пара и продуктов сго-
рания) на выходе. В соответствии с этим различают входные и выходные параметры рабочего процесса,
В совокупность выходных параметров включают и параметры, характеризующие процессы взаимодей-
ствия входных потоков (скорости движения, коэффициенты теплообмена, геометрические характери-
стики каналов и т. п.). Эти параметры обычно выделяют в отдельную подгруппу и называют внутрен-
ними, или собственными.
Из всех параметров рабочего процесса выделяют технико-экономические, однозначно характери-
зующие полезный эффект, под которым подразумевается количество создаваемого в единицу времени
продукта (в котле -паропроизводительность) определенного качества (в котле - давление и температура
пара). Именно эти показатели дают наиболее полное представление о степени соответствия котла его
функциональному назначению.
Паропроизводителъность D, кг/ч, является главным показателем, характеризующим нагрузку котла
(см. п. 1.1).
Давление р, МПа, и температура t, "С, характеризуют качество вырабатываемого пара с позиций его
соответствия потребителям пара (см. п. 1.1).
Расход топлива В, кг/ч, являющийся линейной функцией паропроизво-дительности, также характе-
ризует нагрузку котла. Но поскольку он зависит от качества топлива, температур воды и воздуха, степе-
ни загрязнения поверхностей нагрева и т. п., то целесообразнее использовать показатель В для характе-
ристики экономичности котла (при фиксированном значении D).
Испарительность топлива представляет собой отношение u = D/В, т. е. численно равна количеству
пара, производимого при сжигании 1 кг топлива. Очевидно, что чем больше испарительность топлива,
тем совершенней (конструктивно и теплотехнически) данный котел. Для современных главных котлов
u = 13 - 14 кг/кг (пара/топлива), для вспомогательных - несколько ниже.
Относительное водосодержание котла определяется как отношение количества воды в парообра-
зующих элементах GB, кг, к полной паропроизводительности D, кг/ч, т. е. ю = GB/D, ч. Физический
смысл параметра состоит в том, что он показывает, сколько потребуется времени на испарение всей во-
ды, содержащейся в котле, если его нагрузка будет соответствовать паропроизводительности DK. При
этом следует иметь в виду, что в величину GB входит лишь то количество воды, которое содержится в
паросодержащих элементах (трубах, экранных коллекторах, водяном и пароводяном барабанах). В эко-
номайзере судового котла вода не доводится до кипения, поэтому ее запас в экономайзере не включает-
ся в СВ. Водосодержание, определяющееся в основном геометрическими параметрами котла, характери-
зует его аккумулирующую способность и, следовательно, инерционность, от которой зависит уровень
сложности автоматики. У современных водотрубных котлов ю = 0,25 - 0,4 ч, иногда 0,5-1 ч; у огне-
трубных и огнетрубно-водотрубных котлов ю = 1,5 - 2,5 ч и более.
Массогабаритные показатели являются дополнительными характеристиками технического совер-
шенства. Наиболее употребительна из них относительная масса котла - отношение массы к паропроиз-
водительности котла при номинальной нагрузке. Для современных главных и вспомогательных водо-
трубных котлов с естественной циркуляцией относительная масса составляет 2,5 - 4 кг/(кг/ч), а для ути-
лизационных котлов 10 кг/(кг/ч). Этот показатель, отнесенный только к металлу, для рассматриваемых
агрегатов равен 1,5-3,6 кг/(кг/ч).
В качестве габаритного показателя можно использовать относительный объем, м3(кг/ч), котла - от-
ношение объема, определенного по габаритным размерам, к паропроизводительности.
Для морского транспортного судна масса и габарит котла не имеют первостепенного значения и рас-
сматриваются только в связи с конкретным типом судна, когда решаются вопросы о размерах, необхо-
димых для размещения двигателей, котлов и обслуживающего их оборудования.
Для оценки уровня совершенства судовых котлов могут быть также использованы: удельный паро-
съем -отношение паропроизводительности к площади поверхности парообразующих элементов,
(кг/ч)/м2; тепловое напряжение топочного объема - количество теплоты, выделяющейся в единицу вре-
мени при сгорании топлива в 1 м3 объема топки, qV, кВт/м3; нагрузка парового пространства - отноше-
ние паропроизводительности к объему парового пространства котла, (кг/ч)/м , и др.
Параметры входных потоков не могут непосредственно характеризовать качество котла. Однако по-
следнее зависит от того, как организованы потоки воды, топлива и воздуха в системах, обслуживающих
котел. Иными словами, отдельные входные параметры опосредованно характеризуют качество котла,
являясь одновременно показателями качества котельной установки. Наиболее информативными явля-
ются температуры питательной воды, воздуха и топлива.
Температура питательной воды tnB оказывающая заметное влияние на экономичность котла, опреде-
ляется тепловой схемой установки. Во вспомогательных КУ подогреватели питательной воды обычно
отсутствуют, и температура питательной воды равна 60 - 70ОС. При более низких значениях tnB увели-
чивается растворимость кислорода воздуха в воде в теплом ящике, а при более высоких - неустойчиво
работают питательные насосы (обычно центробежные). В паротурбинных установках температура пи-
тательной воды может достигать 150-225 "С в зависимости от рабочего давления и с учетом необходи-
мого недогрева воды до кипения в экономайзере.
Температура воздуха, поступающего в топку, влияет на качество сгорания топлива, повышая эконо-
мичность и надежность котла. В современных котлах применяют воздухоподогреватели для повышения
температуры воздуха, которая может достигать 200 - 250 ОС. При отсутствии воздухоподогревателей
температура холодного воздуха составляет 30 - 40 ОС при заборе воздуха из верхней части машинного
отделения.
Что же касается температуры топлива перед форсунками, а также собственных параметров рабочего
процесса котла, то представляется целесообразным произвести сравнительную их оценку после рас-
смотрения основных теоретических положений процессов сгорания топлива, теплообмена, парообразо-
вания и т. п.
Показатели экономичности. Одним из основных показателей экономичности является коэффици-
ент полезного действия, представляющий собой отношение количества полезно использованной тепло-
ты к количеству теплоты, подведенной к котлу. Это интегральный показатель, так как характеризует
соотношение полезного эффекта и затрат на его получение с учетом всех тепловых потерь во время
функционирования котла. Подробный анализ факторов, влияющих на КПД, будет выполнен после рас-
смотрения основных теоретических определений рабочего процесса.
Стоимость котла как показатель качества характеризует первоначальные затраты на его изготовле-
ние. Оперировать абсолютным значением стоимости при сравнительном анализе эффективности судо-
вых котлов, построенных в разные годы, нельзя, так как можно получить несопоставимые результаты.
Поэтому чаще используют относительные показатели стоимости, базирующиеся на статистических дан-
ных о затратах на изготовление котлов с различными параметрами пара. Например, стоимость изготов-
ления главного водотрубного котла с давлением пара 9 МПа на 40 % больше стоимости котла с рк = 4,5
МПа.
Первоначальные затраты на изготовление отечественных водотрубных котлов определяются стои-
мостью барабанов, коллекторов и парообразующих труб (40-50 % общей стоимости), обшивки (15-25
%), топочных и сажеобдувочных устройств (10-15 %), элементов САР и защиты (до 10 %) и арматуры
(3-5 %). У котлов других типов структура стоимости может несколько отличаться от приведенной.
Затраты на техническое обслуживание (профилактику и ремонт) судовых котлов также можно отне-
сти к показателям экономичности. Но так как они обусловлены процессами повреждений элементов
котлов, то эти затраты обычно рассматривают как один из важных показателей надежности.
Из изложенного следует, что показатели качества судовых котлов не являются универсальными и
могут быть правильно истолкованы только специалистами. Тем не менее они дают возможность сфор-
мулировать основные требования, предъявляемые к судовым котлам.
Паровой котел морского судна должен иметь высокую надежность; простую и удобную в обслужи-
вании конструкцию; высокую экономичность; возможно меньшие габарит и массу; высокую готовность
к немедленному действию и длительным перегрузкам. Кроме того, судовой котел должен удовлетво-
рять требованиям эргономич-ности, эстетичности, технологичности, патентоспособности, стандартиза-
ции и унификации.
Топлива, которые сжигаются в топках котлов, можно разделить на три основных вида: жидкое,
твердое и газообразное. В судовых установках используют жидкое топливо. В главных котлах приме-
няют мазут, а во вспомогательных - в основном топочный мазут, иногда другие сорта нефтяного топли-
ва, а также газы, выделяющиеся при испарении жидких грузов. В настоящее время в связи с большой
разницей в цене на жидкое топливо и уголь в зарубежной практике появились паротурбинные суда, ус-
тановки которых оборудованы паровыми котлами на угольном отоплении.
Все виды жидких топлив получают путем фракционной перегонки сырой нефти при температуре
около 300 °С. Сырая нефть представляет собой смесь различных органических соединений, причем ос-
новой ее являются предельные углеводороды ( С П Н 2 П + 2 , где п -число атомов углерода), а кислородо-, се-
ро- и азотосодержащие соединения не превышают 10-20 %. Как известно, предельные углеводороды
при n = 1 - 4 (метан СН4 этан C2H6, пропан C3H8 и бутан С4Н10) и нормальных условиях являются газа-
ми, при n = 5 - 16 - жидкостями, а при п > 16 - твердыми телами. Поэтому химический состав сырых
иефтей образуется в основном органическими соединениями с n > 5, причем содержание высокомоле-
кулярных соединений (п > 16 - 20) относительно невелико. Кроме органических, в состав нефтей входят
и минеральные соединения различных элементов (натрий, калий, кальций, ванадий, магний, сера и др.),
а также вода (влага топлива) и механические примеси.
Мазуты, применяемые в судовых котлах, получают путем смешения (компаундирования) тяжелых
остатков перегонки нефти или крекинга нефтепродуктов с маловязкими компонентами нефти.
Характерной особенностью мазутов является повышенное (до 10-15 %) содержание в них асфаль-
тосмолистых веществ (асфальтенов, карбенов и карбоидов), представляющих собой продукты окисле-
ния нейтральных смол. Карбены и карбоиды содержатся а мазутах в твердом состоянии и отличаются
высокой зольностью. Карбоиды часто называются коксом, так как они не растворяются ни в каких рас-
творителях и являются основой образования сажи при сгорании топлива.
Выход золы (обозначается А) при сжигании мазутов не превышает 0,1-0,3 %. Зола мазутов пред-
ставляет собой продукт преобразования (окисления) солей, перешедших в тяжелые остатки из нефти
при ее перегонке. Как правило, это соли щелочных и щелочноземельных металлов, растворенные в по-
де, извлекаемой из пластов вместе с нефтью. Кроме того, часть золы образует металлоорганические со-
единения, входящие непосредственно в структуру компонентов нефти (в первую очередь в состав ас-
фальтосмолистых веществ).
Содержание воды (влагосодержание WP) в мазутах колеблется в широких пределах: от 0,5-1 до 3-5
%. Обводнение мазутов происходит в основном в процессе транспортирования и бункеровки.
Для характеристики химического состава жидких топлив на практике обычно определяют химиче-
ский элементарный состав, что позволяет рассчитывать тепловой и материальный балансы горения топ-
лива.
Массу топлива в том виде, в каком оно сжигается в топках котлов, принято называть рабочей, эле-
ментарный химический состав которой выражается следующим образом, %:
P
Qp QГ p , 9H + WP
\ P
QH = QB
Л Р
—0 О
—
77^ (2.2)
100
где b = 2510 кдж/кг — теплота образования водяных паров.
Так как в паровых котлах продукты сгорания топлива покидают поверхности нагрева с температу-
рой, большей температуры конденсации водяных паров, то в тепловых расчетах используют низшую
теплоту сгорания. Для мазутов низшая теплота сгорания обычно лежит в пределах 39,4-40,7 МДж/кг
(причем нижний предел для высокосернистых мазутов, верхний - для малосернистых).
К важным характеристикам жидких топлив относятся вязкость, поверхностное натяжение и темпе-
ратуры застывания, вспышки и воспламенения.
Вязкость - основная техническая характеристика мазутов, так как определяет качество распыления.
Она положена в основу их маркировки, например мазут 40 имеет вязкость 40 °ВУ при температуре 50
°С. Единицы (градусы) условной вязкости определяются, как отношение времени истечения 200 см3 ма-
зута при 50 °С к времени истечения того же количества дистиллированной воды при 20 ОС через калиб-
рованное отверстие вискозиметра. Условные градусы вязкости обычно используют при выборе темпе-
ратуры подогрева мазутов и сравнительной характеристике их качества. Для хорошего распыления ма-
зут должен иметь определенные температуру и давление, которые зависят от марки мазута и типа фор-
сунки. При вязкости мазута более 5 "ВУ качество распыления резко ухудшается даже при высоком дав-
лении. Современные судовые котлы оборудуют специальными регуляторами вязкости, поддерживаю-
щими необходимую температуру подогрева топлива.
При гидродинамических расчетах обычно используют абсолютные показатели - динамическую
(Па-с) и кинематическую (м2/с) вязкость. Соотношение между единицами вязкости хорошо иллюстри-
руется номограммой для определения вязкости в зависимости от температуры (рис. 2.1).
Плотность мазутов определяется химическим и фракционным составами: чем выше содержание вы-
сокомолекулярных соединений и асфальтосмолистых веществ, тем больше плотность. Плотность мазу-
тов связана также с вязкостью, что позволяет приближенно оценивать качество распыления топлива
даже в том случае, когда нет сведений о вязкости.
Безопасность и надежность использования жидких топлив определяются температурами вспышки и
воспламенения. При температуре вспышки, определяемой специальными приборами, выделяется коли-
чество паров легких фракций, достаточное для воспламенения при соприкосновении с открытым пла-
менем, но недостаточное для продолжения горения при удалении источника пламени. При температуре
воспламенения выделившихся паров топлива достаточно для продолжения горения в течение не менее
5 с после удаления источника пламени.
Температура вспышки у сырых нефтей весьма низкая - до 30-50 °С. У мазутов в зависимости от ме-
тода их получения и месторождения нефти она составляет 100-200 °С. Температура воспламенения ма-
зутов на 10-30 "С выше температуры вспышки. Допустимая температура вспышки для мазутов, сжигае-
мых в топках судовых котлов, должна быть не ниже 80 °С.
Условия хранения и эффективного использования мазутов на судах во многом определяются тем-
пературой застывания, при которой мазут теряет естественную текучесть. Температура застывания
мазутов, сжигаемых в топках судовых котлов, должна быть не выше 5 - 10"С.
Важно выделить еще две характеристики мазутов, которые во многом влияют на процессы распыле-
ния топлив и образования горючей смеси: коэффициент поверхностного натяжения о и температуру
кипения мазута. При температуре 80-100 °С можно принягь о = 0,03 Н/м.
Температура кипения характеризует процесс устойчивого образования паров на поверхности капли
топлива и, следовательно, определяет интенсивность перемешивания паров топлива и воздуха. Так, для
дизельных топлив 1кип = 270 - 360 °С, для мазутов 1кип > > 360 °С. При этом, однако, следует иметь в
виду, что в мазутах содержится некоторое количество легких фракций нефтепродуктов, которые начи-
нают испаряться при значительно более низких температурах: у бензинов 40 - 180 "С, у керосинов 180 -
270 "С.
Материальный баланс процесса горения топлива. Горение представляет собой химический процесс
окисления органических соединений топлива, в котором окислителем является кислород воздуха. При
этом участвующие в горении вещества должны находиться в активированном состоянии (в виде атомов,
радикалов, окислов и перекисей), когда они лишены части защитной поверхностной электронной обо-
лочки, т. е. имеют свободные валентности. В связи с этим до начала горения молекулы органических
соединений топлива и окислителя должны пройти определенную подготовку, когда вследствие подвода
к ним энергии происходят разрушение высокомолекулярных соединений на более простые (вплоть до
атомарного состояния) и протекание элементарных реакций с окислителем. Сложность протекающих
при этом реакций и их высокие скорости сильно затрудняют изучение данного периода.
Процесс горения органического топлива можно рассматривать состоящим из отдельных элементар-
ных актов горения углерода С, водорода Н и серы БЛ. При расчетах теплового эффекта используют сте-
хиометрические уравнения горения, в которых реагирующие вещества измеряются в киломолях (кмоль
- это такое количество вещества, масса которого, выраженная в килограммах, численно равна молеку-
лярной массе). Сгорание топлива считается полным, если образуются соединения СО2, Н20, БО2 при
сгорании соответственно С, Н2, S.
Стехиометрия (от греческих слов "стехио" - элемент и "метрия" - измеряю) - это область термохи-
мии, к которой отнесены законы количественных соотношений между реагирующими веществами и
вывод уравнений химических реакций. Основной закон термохимии, согласно которому тепловой эф-
фект реакции не зависит от промежуточных стадий, а определяется лишь начальным и конечным со-
стоянием системы, был открыт в 1840 г. русским химиком акад. Г. И. Гессом. Таким образом, для оцен-
ки теплового эффекта, связанного с рассмотрением сложного процесса сжигания топлива в топке котла,
нет необходимости знать, какие химические реакции и в какой последовательности происходят. Со-
гласно закону Гесса, требуется лишь знать начальное состояние системы топливо - воздух и конечное
состояние ее - продукты сгорания. Образующиеся газообразные вещества (продукты сгорания) рассчи-
тывают в кубических единицах (м3), приведенных к нормальным (стандартным) условиям, которые
соответствуют температуре О "С, давлению 0,101 МПа (760 мм рт. ст.) и влажности 0 %.
Вначале из стехиометрических соотношений определяют объем кислорода, требуемый для сжига-
ния соответственно С, Н и S, а затем их суммируют и, вычитая кислород, который содержится в топли-
ве, получают объемную долю кислорода, необходимую для сжигания 1 кг топлива. Это позволяет под-
считать теоретическое количество воздуха, который подводится для сжигания топлива Таким образом,
использование стехиометрических соотношений позволяет составить следующие зависимости для сго-
рания углерода:
С + O2 = CO2 + QC (23)
(24)
1молъ С + 1молъО2 = 1молъСО2
Согласно закону Авогадро, при нормальных условиях 1 кмоль имеет объем 22,4 м3, а С02 - 22,29 м3,
поэтому уравнения (2.4) можно записать в виде
s+O2=SO2+Qs (2,9)
Применяя здесь те же рассуждения и учитывая, что объем 1 кмоля сернистого ангидрида S02 равен
3
21,89 м , получим:
3 2кгС + 22,4О2 = 21,89S02 (2,10)
При сгорании 1 кг серы
В правой части уравнения (2.16) в числителе количество теплоты, если H 2 O - вода, а в знаменателе,
если H 2 O -пар. Из уравнения (2.16), используя соображения к формуле (2.6), получим, м3/кг:
Нр Hp
VH = 5,61 (2,17)
0 2
100
тН 9Hp 1 „ -Hp
VHH
Н2 0= = 11,2 (2,18)
° 100 0,804 100
где 0,804кг/м3 - плотность водяных паров
Следует отметить, что для упрощения расчетных преобразований при рассмотрении стехиометриче-
ских уравнений принято округлять значения в уравнениях (2.5), (2.10) и (2.15): для углерода 12 кг вме-
сто 12,01, для серы 32 кг вместо 32,06, для водорода 1 кг вместо 1,008 и для воды 36 кг вместо 36,032.
Принятые допущения не изменили, конечно, значений обычно принятых величин в окончательных рас-
четных формулах. Полученные зависимости (2.7), (2.12) и (2.17), а также известное количество кисло-
рода в топливе согласно формуле (2.1) ОР/100 кг/кг позволяют получить суммарный теоретический
объем кислорода, необходимый для полного сгорания 1 кг топлива,
CP SP HP OP
s н 0
VOO = 1,866 — + 0,7 ^ + 5,6 (2 19)
100 ' 100 ' 100 100P02, '
3
где P02 =1,44 кг/м
Для горения топлива подводится воздух, в котором содержится кислорода по объему около 21 %,
поэтому теоретически необходимое количество воздуха после несложных преобразований в формуле
(2.19) может быть определено по уравнению
0
V
^ ^ = 0,0889(C P + 0,3755P) + 0,265H p - 0,03330 P (2,20)
0,21
Здесь один из членов правой части содержит сумму C p + 0,375S Л которую обозначают K и обычно
называют приведенным углеродом, %:
K р = ср + 0,375 5РЛ (2 21)
,
Эта зависимость удобна при выполнении расчетов в связи с тем, что при полном сгорании углерода
и серы образуются трехатомные газы С02 и S02, объемы которых определяют по уравнениям (2.8) и
(2.13), а сумму их часто обозначают VRO2 м 3 /кг
v
RO2 = VC02 + V502 (2,22)
р р
Суммарный объем Vro рассчитывают по формуле (2.8), в которой величину С заменяют на К , т. е.
„ 1,866K P
VRO = - (2,23)
R 2
° 100
С учетом принятого обозначения (2.21) расчетное уравнение (2.20) для теоретического объема воз-
духа, мэ/кг, необходимого для сгорания 1 кг топлива, примет вид
V0 = 0,0889Kp + 0,265H p - 0,03330 р (2 24)
,
Величина V0 может быть оценена с достаточной для практических расчетов точностью по эмпири-
ческой формуле
0 = 0,262QH
(2,25)
1000
Действительное количество воздуха Уц, необходимого для сжигания 1 кг топлива, всегда больше V0,
так как практически невозможно создать идеальные условия окисления каждой молекулы горючих эле-
ментов топлива
Отношение а = Уц/У° > 1 называется коэффициентом избытка воздуха и является одной из важных
теплотехнических характеристик котла. Он зависит от вида топлива, качества его распыления, техниче-
ского совершенства топочных устройств, нагрузки котла, температуры воздуха и т. п. Для вспомога-
тельных котлов а = 1,15 - 1,3 на номинальных нагрузках, для современных главных а = 1,03 - 1,1
Если известна величина а, то можно определить объем продуктов полного сгорания 1 кг топлива, в
состав которых входят продукты сгорания углерода VcO2 и серы Vso^ азот топлива VN2 и азот, находя-
щийся в теоретически необходимом количестве воздуха VN , водяной пар (состоящий из пара, обра-
P
зующегося при испарении влаги топлива VT?W ТГ H р
H20 и в результате полного сгорания водорода топлива V H O • 2
пара, вносимого в топку влажным воздухом VH20 и на распыление мазута VH20 ), а также избыточно по-
данный в топку воздух (а = 1)V0 и находящийся в нем водяной пар VHO .
Отсюда следует, что объем продуктов полного сгорания V r равен сумме объемов сухих газов V c r . и
водяных паров Vh 0 . Так как в действительности сгорание никогда не бывает полным и всегда имеются
продукты неполного сгорания углерода СО (предполагается, что водород, метан и другие горючие газы
сгорают полностью), то объем сухих газов будет, ,м3/кг,
1 9H 1 Wp 1,293aV и d
VH оо =
+
0,804 100 0,804 100 0,804
где 0,804 и 1,293 - плотность соответственно водяных паров и воздуха, кг/м3;
d=10 г/кг = 0,01 кг влаги/кг воздуха - содержание влаги в воздухе.
Таким образом, полный объем водяных паров, образующихся при сгорании 1 кг топлива,
Vr = Vcr + VH О (2,30)
Масса продуктов сгорания Сг, кг/кг, равна сумме обезвоженной массы топлива и воздуха, подавае-
мого для горения,
Ap
Gr = 1 + 1,306а V0 (2,31)
100
Парциальное давление RO 2 и Н 2 0:
VRO2
Г
PRO2 = P V ^ = P
v
r
V r
H hO H2O
=
PH2O = P V " P
r
где : rR0o и rH o - объемные доли трехатомных газов и воды
Коэффициент избытка воздуха, характеризующий совершенство топочного процесса, во многом оп-
ределяет экономичность и надежность судовых котлов, поэтому при теплотехнических испытаниях
котлов обязательно определение численных значений коэффициента избытка воздуха на различных на-
грузках котла. Для этого производят химический анализ дымовых газов с помощью различных прибо-
ров. До настоящего времени при теплотехнических испытаниях широко применяют газоанализатор ти-
па Орса, позволяющий достаточно точно определять процентное содержание R02 и 02 в дымовых газах.
Содержание окиси углерода СО при этом рассчитывают по формулам, так как измерение его сильно за-
труднено.
В основе химического анализа газов лежит положение о том, что избыток воздуха полностью опре-
деляется содержанием кислорода в дымовых газах (не вступившим в реакцию с горючими элементами
топлива), т. е.
v; V0
O22 = — ^ 1 0 0 = 2 1 ( а - 1 ) — + 0,5C0
V
y
cr vV
cr
T
T
Поскольку лг = 79aV 0 то, решив совместно два по-
второй составляющей воздуха является азот N 2
V
cr
следних уравнения относительно а, получим:
21N2
а = (2 32)
}
21N2 - 79(0 2 + 0.5С0)
Из изложенного следует, что N 2 = 100 - (R02 + 02 + СО), и выражение (2.32) преобразуется к виду
= 1
а
= 1 - 3,76(0 2 - 0,5C0) (2,33)
100 - (RO2 + O 2 ) - CO
Это - основное расчетное уравнение для определения коэффициента избытка воздуха по данным хи-
мического анализа дымовых газов с помощью газоанализатора типа Орса. Однако для использования
выражения (2.33) необходимо предварительно рассчитать содержание СО:
c O = ( 2 1 - P R O 1 ) - (RO2 + O2)
в + 0,605 (2,34)
где P — характеристика топлива, равная для большинства жидких топлив 0,28—0,32 (нижний пре-
дел для высокосернистых тяжелых мазутов, верхний - для флотских мазутов и дизельных топлив).
Как следует из выражения (2.34), при СО = 0 (т. е. полном сгорании содержание трехатомных газов
(при а > >1)
= 21 - O2
r O
R <2 35)
°=Т+Т '
Если бы удалось осуществить идеальный процесс сжигания (при а = 1), то 02 = 0 и содержание R02
стремилось бы к максимально возможному для данного топлива значению:
21
(R0 2 ) max = (2,36)
1+в
Так как содержание кислорода в дымовых газах при полном сгорании определяется только избыт-
ком воздуха , то очевидно, что приближенно можно принимать
(R0 )
а = 2 max (2,37)
RO2
Отметим, что выражение (2,37) дает достаточно точное значение а при СО < 0,2 - 0,3 % . если в
формулу (2,37) подставить значение а и (Ro2) max из (2,35) и (2,36) , то получим еще одну приближенную
формулу позволяющую оценивать коэффициент избытка воздуха по содержанию кисло рода в дымовых
газах.
21
а =
(2,38)
21 - О 2
Энтальпия дымовых газов. Составление материального баланса процесса сгорания жидкого топ-
лива и определение коэффициента избытка воздуха необходимы для расчета энтальпии дымовых газов -
количества теплоты, которое получают продукты сгорания топлива при постоянном давлении I г,
кДж/кг. Энтальпия газов при заданной температуре
I r = IГ + ( а -
^ IB + I1H2 о (2,39)
где IГ , I0b — теоретические (при а = 1) энтальпии соответственно дымовых газов и воздуха;
IHо ~ энтальпия водяных паров, содержащихся в избыточном воздухе (при влажности d = 10 г/кг).
Величины правой части уравнения (2.39) рассчитывают по формулам:
(ct) (ct)
I
Г = v RO 2 C02 + V
N02 N2 + v H 2 о (ct)H2 о (2,40)
i V
B = °(ct) в (2,41)
1
H о O = v H o (ct) H 20 f2-42»
где VrO2 , Vn2 и т. д. - объемы составляющих продуктов сгорания топлива и воздуха, мэ/кг;
(ct)cO2 , (ct)N2 и т.д. ~ энтальпии 1 мэ составляющих продуктов сгорания и воздуха, кДж
Таблица 2.1
Энтальпия кДж/м3 Энтальпия кДж/м3
Темпера- 2 о2 Темпера- 2 о2
оо 2 2 ш оо 2 2 ш
тура тура
-M -M -M
t0C ^ ^-м t0C -M ^-M
100 169 130 151 132 132 1200 2717 1696 2131 1800 1754
200 357 260 304 267 266 1300 2976 1850 2344 1963 1913
300 559 392 463 407 403 1400 3240 2009 2558 2127 2076
400 772 527 626 552 542 1500 3504 2164 2779 2294 2239
500 996 664 794 699 684 1600 3767 2323 3001 2461 2403
600 1222 804 967 850 830 1700 4035 2482 3227 2629 2566
700 1461 946 1147 1005 979 1800 4303 2642 3458 2796 2729
800 1704 1093 1335 1160 1130 1900 4571 2805 3688 2968 2897
900 1951 1243 1524 1319 1281 2000 4843 2964 3926 3139 3064
1000 2202 1394 1725 1478 1436 2100 5115 3127 4161 3307 3232
1100 2457 1545 1926 1637 1595 2200 5387 3290 4399 3483 3399
Значения энтальпий 1 м3 газов и влажного воздуха (d = 10 г/кг) при различных температурах приве-
дены в табл. 2.1, что упрощает поиск информации и расчеты, по результатам которых строится диграм-
ма I - t - графическая интерпретация зависимости (2.39).
В области изучения теории процессов горения в самой широкой сфере их применения проводились
и проводятся большие исследования в нашей стране и за рубежом. В отечественной науке широко из-
вестны работы Н. Н. Семенова, Я. Б. Зельдовича, Г. Ф. Кнорре, В. И. Николаева, М. Ф. Струнникова, А.
С. Предводителева, Л. н. Хитрина и др.
Процесс горения топлива состоит из сложных явлений, в которых участвуют как реагирующие ве-
щества, так и окружающая их среда в виде топочной камеры и отдельных элементов ее оборудования. В
топке котла протекает сложный физико-химический процесс, характеризующийся закономерностями
смесеобразования (паров жидкого топлива и окислителя) и реакций горения, относящихся к химически
обратимым реакциям вида,
mA + nB о pD + qF (2 43)
(2,44)
dr
При этом сумма р + q (или m + п для прямой реакции) называется порядком реакции.
Опытом установлено, что для большинства сложных химических реакций (в том числе реакций го-
рения) фактический порядок реакции всегда ниже порядка, найденного из стехиометрического уравне-
ния. Объяснение этому следует искать в особенностях кинетики механизма реагирования.
Если реакции вида (2.43) протекают в установившихся условиях достаточно длительное время, то
наступает динамическое равновесие, при котором наблюдается равенство скоростей прямой и обратной
реакций. Это состояние характеризуется константой равновесия
(2,45)
которая в гомогенных газовых системах может быть выражена также через парциальные давления реа-
гирующих веществ, что значительно удобнее при изучении реакций горения газообразных и жидких
органических топлив. По константе равновесия можно определять состав равновесной смеси при дан-
ной температуре.
При сжигании жидких топлив равновесие обычно не наступает, так как его предел сильно сдвинут в
сторону продуктов сгорания (т. е. все реакции горения обычно считают необратимыми). Однако при
высоких температурах водяные пары и углекислота частично (всего несколько процентов) диссоцииру-
ют с образованием молекул водорода и окиси углерода. По своему эффекту диссоциация, на которую
затрачивается часть выделяющейся при горении теплоты, эквивалентна процессу неполного сгорания и
потому нежелательна, что следует учитывать при расчетах теплового баланса котла (особенно при сжи-
гании обводненных мазутов).
Зависимость константы скорости реакции от температуры имеет вид (закон Аррениуса)
(2,46)
Однако при столкновении со стенками, ограничивающими объем, или с твердыми частицами атомы
водорода теряют избыточную энергию (и способность вступать в реакцию), что приводит к обрыву це-
пи. Поэтому цепные разветвленные реакции в ограниченных объемах разгоняются до какой-то опреде-
ленной скорости. При этом число активных центров в данном объеме является максимальным. Время, в
течение которого происходит разгон реакции до максимальной скорости, называется периодом индук-
ции.
Аналогичным образом происходит горение и других горючих газов - метана, окиси углерода.
Механизм горения высокомолекулярных углеводородов более сложен, так как наряду с окислением
происходит их термическое разложение с образованием углерода (сажи), водорода и метана. Вследствие
этого скорость горения углеводородов меньше, чем Н и СО, а период индукции достигает иногда не-
скольких минут.
В рассмотренных цепных реакциях активным центром начала цепи является промежуточный про-
дукт реакции - атом, радикал и т. д. Однако центром зарождения цепи может стать и конечный продукт
реакции, который в момент своего образования обладает повышенной энергией, равной сумме теплоты
реакции и теплоты активации.
Эти молекулы при столкновении с молекулами исходных веществ активируют их, обусловливая за-
рождение цепей, называемых энергетическими. В энергетических цепях образуются и активные проме-
жуточные продукты, дающие начало цепным разветвленным реакциям. В настоящее время считают, что
тепловой механизм возбуждения быстрых реакций горения является определяющим.
Сгореть может только готовая горючая смесь, в которой возможны физические контакты между мо-
лекулами горючих компонентов топлива и окислителя. Поэтому если даже оба рабочих вещества нахо-
дятся в газообразном состоянии, то необходимо какое-то время Тф на образование их смеси. Реакция
окисления (горения) также не мгновенна, а протекает в течение времени тх поэтому полное время сго-
рания любого топлива Т П = Т Ф + Т Х .
В связи с этим различают два вида горения:
если Тф « тх (например, смесь составлена вне топки), то горение кинетическое, когда скорость про-
цесса определяется скоростью химических реакций;
если тх « Тф( то горение диффузионное, когда скорость процесса определяется скоростью смесеобра-
зования.
При тх = Тф горение топлива происходит в промежуточной области, в которой скорость процесса за-
висит от скорости как смесеобразования, так и химической реакции.
Кинетическое горение характерно при сжигании газообразного топлива, смесь которого с воздухом
образуется вне топки. По этому же принципу сгорает жидкое легкое топливо (бензин, керосин) в кар-
бюраторном двигателе, где смесеобразование происходит в карбюраторе.
Реальные топочные процессы в котле протекают в значительно более сложных условиях, так как
процессу истинного молекулярного смесеобразорания здесь предшествуют процессы испарения жидко-
го топлива и термического разложения (пирогенные процессы) молекул его паров. Следовательно, при
сжигании жидкого топлива полное время горения определяется главным образом временем испарения и
смешения паров топлива с воздухом, так как пирогенные процессы протекают параллельно с процессом
смешения и скорость их достаточно высока.
Топливо (распыленное) и воздух подаются в топку Щ
раздельно. Перемешивание топлива с воздухом происхо
дит в топке одновременно с горением. При этом хорошее
смесеобразование наблюдается, если скорость капелек то-
плива относительно воздуха достаточно высока, что воз-
можно обеспечить только при вихревом движении смеси.
Процесс смесеобразования в этом случае обусловли-
вается турбулентной (молярной) диффузией, которая хара
ктеризуется средней пульсационной скоростью и длиной
пути смешения. В)
При этом по аналогии с молекулярной диффузией вво-
дится понятие коэффициента турбулентной диффузии, во
много раз большего коэффициента молекулярной диффу-
зии.
Уже в период смесеобразования начинается реакция
окисления с выделением теплоты, которой, однако, недо-
статочно для активации молекул. Необходимо подвести
к смеси некоторое количество теплоты Qi (рис. 2.3, а),
чтобы активировать молекулы реагирующих веществ.
При этом температура смеси медленно возрастает от на-
чальной tH до температуры to, при которой начинается само-
разгон цепной реакции. Рис. 2.3. Зависимость тепловыде-.
Начиная с этой температуры в соответствии с кинети- ления и теплоотвода при горении
ческим уравнением (2.46), скорость горения нарастает по топлива от времени (а) и темпера-
экспоненте и так же увеличивается тепловыделение Q2 что туры (б)
вызывает дальнейшее повышение температуры смеси. При некоторой температуре tCB происходят само-
воспламенение топлива и дальнейшее увеличение тепловыделения и температуры. Так как после этого
скорость химической реакции превышает скорость подготовительных процессов, то кривая тепловыде-
ления отклоняется от экспоненты и постепенно приближается к некоторому пределу, где температура
равна температуре горения t r .
В реальных топочных процессах часть выделившейся при реакции теплоты идет на активацию реа-
гирующих веществ, а часть отводится (в основном в виде излучения) к экранам и стенам топки. На гра-
фиках в координатах t - Q тепловыделение (QTB имеет вид кривой S-образной формы, а теплоотвод Qn
изображается параболой четвертого порядка, которая быстро выпрямляется при удалении от начала ко-
ординат (рис. 2.3, б). Взаимное расположение кривых определяется площадью поверхностей топки и
количеством сжигаемого топлива. При увеличении площади стен топки и постоянном количестве сжи-
гаемого топлива кривая Qn смещается влево от кривой Q-ге и наоборот. Очевидно, что при постоянной
площади стен топки изменение количества сжигаемого топлива может изменять начальную температу-
ру топливно-воздушной смеси tH от которой зависит ход реакции окисления топлива.
Предположим, что начальная температура смеси равна tm, а тепловыделение и теплоотвод соответ-
ственно QTB1, 1 и QJI1 Тогда устойчивым будет процесс медленного окисления (точка 1 на рис. 2.3, б),
так как любые изменения QTB и Q I возвращают процесс в точку 1.
Если подвести теплоту Q1 (см.рис. 2.3, а) и повысить начальную температуру топливно-воздушной
смеси до tm то получим второй устойчивый процесс окисления (точка 2, рис. 2.3, б) при жестком со-
блюдении условия Q T B 2 = Q 12 . В реальном процессе это условие выполнить невозможно, так как Q T B
изменяется по экспоненте, a Q I - по параболе четвертого порядка. Поэтому любые малые изменения
QTB и QJJ вызывают переход процесса либо в точку 1, либо в точку 3, которая соответствует процессу
устойчивого горения при температуре t r .
Если повысить начальную температуру смеси (путем предварительного подогрева) до ^ = tCB (см.
рис. 2.3, б), то кривая теплоотвода сдвинется вправо до положения Q ' I так, что с кривой QTB будет толь-
ко одна точка касания А. Как следует из графика, при таком положении кривых тепловыделение всегда
больше (а в точке А - равно) теплоотвода, и реакция развивается до устойчивого горения (точка 3') бла-
годаря саморазогреву. Поэтому температуру 1СВ принято называть температурой воспламенения смеси.
Таким образом, при любом значении начальной температуры смеси tH > 1СВ будет наблюдаться ус-
тойчивый процесс горения.
Аналогично рассуждая, можно переместить кривую теплоотвода до положения Q" r , когда условие
Qib = Q"r выполняется только для точки В (см. рис. 2.3, б). Здесь теплоотвод всегда больше тепловыде-
ния, и процесс горения стремится к устойчивому медленному окислению (точка 1"), т. е. происходит
потухание факела. Температура, соответствующая точке В, называется температурой потухания trp и
если процесс организован так, что tH < t r p , то поддерживать горение невозможно.
Таким образом, для устойчивого горения в топке котла необходимо обеспечить такие условия, когда
начальная температура смеси на всех эксплуатационных режимах превышает температуру потухания.
Отметим, что это только качественное описание физико-химических особенностей процесса горения
в топках судовых котлов с позиций идеализированной стационарной тепловой теории самовоспламене-
ния. Реальные процессы горения намного сложнее.
Рассмотрим еще две характеристики процесса горения.
Пусть, например, в каком-то объеме находится горючая смесь при условии tH < С помощью по-
стороннего источника теплоты производится точечное воспламенение смеси. Выделившаяся здесь теп-
лота передается прилежащим слоям смеси, вызывая их последовательное воспламенение. Визуально это
воспринимается как движение фронта пламени (толщиной в доли миллиметра). Линейная скорость пе-
ремещения элемента фронта пламени в направлении, перпендикулярном к поверхности фронта, называ-
ется нормальной скоростью распространения пламени uH. Она зависит только от физико-химических
свойств смеси, т. е. для заданной смеси uH = const.
Практически более удобной характеристикой процесса горения является массовая скорость горения
ипр, г/(см2-с), представляющая собой количество смеси, которая сгорает в единицу времени на единице
площади фронта пламени.
Горение одиночной капли жидкого топлива. Горение факела распыленного жидкого топлива
определяется движением и горением отдельных капель. Из рассмотренных основ теории горения
следует, что для сгорания капли необходимо, чтобы топливо испарилось, пары его прошли терми-
ческую обработку (газифицировались) и смешались с окислителем, а образовавшаяся смесь про-
грелась до температуры воспламенения. На все эти процессы необходимо время, которого может
оказаться недостаточно для сгорания движущейся капли в пределах топки. Поэтому нужно знать
закономерности протекающих при горении капли процессов.
5)
Пары
топлива
Продукты
горения
горения
Q Q Q
ПOД = P = H + QT + QB + Q
^ (4,2)
P
где QH - низшая теплота сгорания рабочей массы топлива, кДж/кг;
QT, QB, Qro - количество теплоты, вносимое соответственно с топливом, воздухом и паром,
который подводится для распыления топлива, кЛж/кг.
Последние три величины определяют следующим образом. Физическая теплота топлива
Q c t
T = TT (4 з )
П =^ (4.7)
Q
H
тепловые потери, %
q = IOOQl (4.8)
ЧГ
= QH
D ПЕР х. . ч DC
Q (г г1
1 Bп -ПЕР
ПЕР ПВ)
ПВ)^~ + BC
(I
^CX
CX 1 гПВ)
ПВ ) (4.9)
Q =— D (i
V ПЕР - i1ПВ) ) - — D
(Vi ПЕР - )
i 1CX) (410)
B B
где: Dn^, DCX - паропроизводительность по пару соответственно перегретому и
охлажденному,
кг/с;
В - расход топлива при нормальной нагрузке котла, кг/с;
ШЕР, ira im — энтальпия соответственно перегретого и охлажденного пара и питательной
воды, кДж/кг;
DK - полная паропроизводительность котла, кг/с.
Таким образом, КПД котла (по прямому балансу) определяют по формуле (4.7) с учетом (4.10):
П = DK (iПЕР —i
ПВ ) —D
CX (iПЕР —i
CX ) (4.11)
П
= BQH
Для вспомогательных котлов, генерирующих насыщенный пар, формула (4.11) упрощается и
принимает вид
D (i — i )
„ K X nB
(412)
П к
= B Q P
Пк =100 - (
q 2 + Чъ + q 4 + ^ ) (4l3)
Потеря теплоты с уходящими газами q2 обусловливается тем, что теплота, которая содержится
в уходящих дымовых газах, не может быть полезно использована в котле. Потеря q2 определяется
энтальпией I y x , которую имеют газы, уходящие в атмосферу. Зависимость между ними устанавли-
вается формулой
1 Q q
УХ XB Y
Ч2 100 = (4.14)
QH QH
t
YX t
XB + 0 5 У
tY (4.15)
q2 = 3,5а
100 100
где: t y x , tXB, ty - температуры соответственно уходящих газов, холодного воздуха и топлива;
а - коэффициент избытка воздуха.
Тепловые потери q2 снижают прежде всего благодаря применению экономайзера и
воздухоподогревателя (называемых хвостовыми поверхностями нагрева). Кроме того,
совершенствованием топочных устройств достигается уменьшение коэффициента избытка
воздуха и, следова-тельно, потери q2. Однако снижение потери q2 ограничивается нижним
пределом температуры уходящих газов.
Q
Q
3 = COVCO (4.17)
QCOVcr СО
Q3 (4.18)
100
После подстановки в зависимость (4.18) значения для Vcr из формулы (2.28) и учитывая
уравнение (4.8), получим, %:
-р
q = q MOO = % 1,866 K
CO (4 19)
* 3 QP H QH RO2 + CO ( )
q 5 = 0 , 5 q 5 ( l + D- (4.23)
D
K
или
B
q5 = 0,5q5 (l + —-)
)
B'
где: q5, DK, B - соответственно потеря теплоты в окружающую среду, паропроизводительносгь
и расход топлива при нормальной нагрузке котла;
q', D K ', B' - те же величины при измененной нагрузке котла.
Тепловые потери в окружающую среду в условиях эксплуатации могут увеличиваться
вследствие пропусков воды и пара арматурой. Увлажнение изоляции совершенно недопустимо,
так как это вызывает ее разрушение и увеличивает тепловую потерю q5.
Распределение общей потери теплоты в окружающую среду по отдельным элементам (топка
Q ip , парообразующие трубы Q5KP, пароперегреватель Qpnsp , экономайзер Q p p и воздухоподогрева-
тель Q p n ) не влияет на точность теплового расчета, а лишь усложняет его, поэтому тепловые
потери от наружного охлаждения для упрощения расчетов принимают пропорциональными
тепловосприятиям поверхностей нагрева. Это, кроме того, позволяет учитывать тепловую потерю
q5 введением в уравнение теплового баланса по газовому тракту каждого элемента одинакового
множителя - так называемого коэффициента сохранения теплоты.
Ф=1
Ф
100 (424)
где: q5 - потеря теплоты в окружающую среду через наружные стенки всего котла в целом.
Итак, с учетом изложенного (см. пп. 4.1, 4.2) тепловой баланс главного котла с газовым
подогревом воздуха можно для наглядности представить в виде схемы (рис. 4.3), на которой,
кроме известных, имеются обозначения:
- энтальпии газов теоретическая Ia, на выходе из топки 1ЗТ, на выходе из парообразующего
пучка труб Г'кш пароперегревателя Г'ЗП, водяного экономайзера 1ВЭ и воздухоподогревателя Г'ВП =
Iyx.
- полезно использованная теплота в экранных поверхностях нагрева Q ^ конвективном
парообразующем пучке труб Q ^ , пароперегревателе Qmp и экономайзере Qro.
На рис. 4.4 приведена одна из схем утилизационного котла дизельной установки с паровым
турбогенератором. Особенность этой схемы состоит в том, что циркулирующая вода забирается
насосом 4 из сепаратора 5 и попадает в экономайзер 1, который включен последовательно с
парообразующей поверхностью 2. Насыщенный пар из сепаратора направляется в паропере-
греватель 3 и трубопровод 6 к вспомогательным потребителям.
Полезно использованное количество теплоты в пароводяном тракте в соответствии с
принятыми на схеме обозначениями можно записать в форме, аналогичной формуле (4.9):
d e p (
Qi = B е р - -ПВ ) + DL (
- -ПВ ) (4.26)
(427)
П к
= CBI1
Для котлов, генерирующих только насыщенный пар, формула (4.26) может быть упрощена:
(431)
I1 = Q + Q 2 + Q5
где Q1 - полезно использованная теплота в пароводяном тракте, отнесенная к 1 кг топлива,
сжигаемого в главном двигателе кДж/кг;
Q2 Q5 - тепловые потери соответственно с уходящими из котла газами и в окружающую
среду, отнесенные к 1 кг топлива, кДж/кг.
Здесь можно также получить уравнение, которое будет аналогично равенству (4.6). Разделив
левую и правую части уравнения (4.31) на I, и умножив на 100, можно записать уравнение
обратного теплового баланса утилизационного котла:
Пк + q2 + q5 = 100 (432)
где: п к = —100; q 2 = - ^ 1 0 0 ; q5 = - ^ 1 0 0
I
1 1
1
После подстановки Q1 из формулы (4.34) в формулу (4.32) можно написать уравнение для
КПД по обратному тепловому балансу:
А
I1 2Л (4.35)
Пк = 1 - Ф
I
1J
Необходимо отметить, что КПД утилизационного котла согласно уравнению (4.35) следует
рассматривать как некоторую условную величину, характеризующую степень использования
теплоты в агрегате.
При анализе процесса теплопередачи в топке любого судового котла искомыми величинами
являются: количество теплоты, переданной лучевоспринимающей поверхностью нагрева, и темпе-
ратура газов за топкой (при входе в конвективный пучок).
Температура газов на выходе из топки является весьма важной тепловой характеристикой, оп-
ределяющей надежность котлоагрегата, процесс горения, размеры конвективных поверхностей
нагрева и температуру перегретого пара. Чем выше эта температура, тем меньше тепловые потери
от неполноты горения топлива, устойчивее топочный процесс и эффективнее конвективный теп-
лообмен. Однако первостепенное требование высокой надежности котла ограничивает допустимое
значение этой температуры газов: при мазутном отоплении и нормальной нагрузке она может со-
ставлять 1200 - 1400 0 C. Более высокие значения температур газов нежелательны, так как при
этом ухудшаются условия работы той части кирпичной кладки, которая не защищена экранными
трубами.
Обоснованный выбор теплового напряжения топочного объема позволяет обеспечить требуе-
мое значение температуры газов на выходе из топки и высокое качество процесса сгорания топли-
ва при оптимальном коэффициенте избытка воздуха.
Тепловое напряжение топочного объема (объемная плотность теплового потока), кВт/м3,
BQHL
qv = - f (5.1)
T
где В - расход топлива, кг/с;
QH - теплота сгорания топлива, кДж/кг;
VT - объем топки, м 3
Опыт эксплуатации современных транспортных судов показывает, что надежная работа глав-
ного котла в течение длительного времени может быть обеспечена, если тепловое напряжение то-
почного объема при нормальной его нагрузке около 600 - 850 кВт/м3. Необходимо при этом учи-
тывать взаимную связь между тепловым напряжением топочного объема, степенью экранирования
топки и температурой газов. Развитое экранирование топки позволяет при прочих равных услови-
ях понизить температуру газов. При повышении величины qV (не в ущерб надежности) можно
уменьшить размеры котла.
В современных высокоэкономичных котлах обеспечение оптимальных значений коэффициента
избытка воздуха в пределах 1,03 - 1,05 возможно не только благодаря современной конструкции
горелок, но и путем увеличения объема топки, а следовательно, снижения напряжения топочного
объема до 500 - 600 кВт/м3. Для вспомогательных котлов дизельных судов при использовании
жидкого топлива повышенного качества величина qv может быть доведена до 1,2 МВт/м3.
Выбрав требуемое значение qV, можно, используя зависимость (5.1), определить объем VT, а
другие габаритные размеры топки, необходимые для расчета, берут из выполненного в масштабе
ее эскиза.
Теплота в топке передается лучевоспринимающей поверхности нагрева Ид, которая образуется
первыми рядами труб конвективного пучка и экранов у водотрубного котла или стенками топоч-
ных камер, жаровых труб и огневых патрубков и камер у огнетрубного и огнетрубно-
водотрубного котлов.
Топки судовых водотрубных котлов выполняют с боковыми и торцовыми экранами. Боковые
экраны, как правило, сделаны из двух рядов труб. Первый ряд - это сплошная стенка труб, вос-
принимающих лучистую теплоту из топки, поэтому они являются подъемными, трубы второго ря-
да - опускные, они не обогреваются и предназначены только для подвода воды к подъемным тру-
бам. Иногда боковой экран делают однорядным, а воду к экранному коллектору подводят по не-
обогреваемым опускным трубам, число и диаметр которых также определяются расчетом цирку-
ляции. Экраны, размещенные на стенках топочных фронтов однопроточных котлов, выполняют
обычно однорядными, сплошными.
Экранные поверхности нагрева судовых котлов делают обычно из гладких труб. Экранные
трубы с плавниками (экраны мембранного типа) применяют редко, так как изготовить их довольно
сложно. Часть поверхности экранных труб иногда покрывают хромитовой обмазкой.
Лучевоспринимающую поверхность нагрева определяют по данным эскизного чертежа топки
согласно расчетной формуле, м 2
H F X
Л = Z СТЭ
где Fcra - площадь стенки, занятой экранными трубами (определяют по эскизному чертежу),
2
м;
х - угловой коэффициент экранных труб
Коэффициент х учитывает долю теплоты, воспринятой трубами экрана от всего количества те-
плоты, которое могла бы воспринять сплошная плоская металлическая стенка площадью Fcra
имеющая такую же температуру, как и наружная поверхность экранных труб. Значение коэффи-
циента х зависит от компоновки экранных труб, определяют его по расчетным графикам. Для эк-
ранов современных судовых котлов, выполненных обычно в виде сплошной стенки труб, и для
первого конвективного пучка х = 1.
В современной практике расчетов исследованию теплообмена в топке уделяют большое вни-
мание как в нашей стране, так и за рубежом.
На базе исследований, выполненных в стационарной энергетике, создан руководящий матери-
ал "Тепловой расчет котельных агрегатов. (Нормативный метод)", в котором расчет теплообмена в
топке производится по методу ЦКТИ. Метод основан на применении теории подобия к описанию
топочных процессов, что позволяет распространить основные его положения на топки различных
типов (в том числе топки судовых котлов, но с некоторыми уточнениями и дополнениями).
Для расчета теплообмена в топке используют два основных уравнения - соответственно теплопе-
редачи (согласно закону Стефана - Больцмана) и теплового баланса:
_ = t ЗТ +273 = В06
U ЗТ
ta + 273 Ma / + B0o6
0 6 (54)
а
t - 11ЗТ v(5.6)
7
где Ia - теоретическая энтальпия газов, кДж, равная полезному тепловыделению в топке QBT
кДж/кг,
P 100 - q3
Q Q Q Q
B T = H — 1 0 0 — + B + T ( 5 . 7 )
= & ^CP
H
где ¥ - степень экранирования топки ( Y = ——, здесь F CT - суммарная площадь стен, окру-
FCT 1
2
жающих топку, м ).
В мазутной топке факел представляет собой тело, степень черноты которого определяют час-
тицы золы, сажистые частицы и трехатомные газы:
— ma ( 1 - m )а
0> CB + т ( 5 9 )
где а СВ , а Т - степень черноты, которую имел бы факел, если бы вся топка была занята соответ-
ственно светящимся пламенем (горящими, сажистыми частицами) и несветящи
мися трехатомными газами
Коэффициент осреднения
m = 0,5 + 0,43 qV • 10-3 (5.10)
3
дают m = 1 при qV > 1163 кВт/м3 )
при 232,5 < qV < 1163 кВт/м (или принимают
Степень черноты светящейся и несветящейся частей факела соответственно
— 1- e x
a
CB P [ - ( k r + кс )pS] (5.11)
г Л
2,55 + 5,11th о ttЗТ + 273
273
1 - 0,38 + (5.13)
(pSrn )"2
Г П
V 1000 У
Q — (ГГ - ГГ )ф (5.17)
(5 18)
Q
N E P —
П (
ПЕР - I
X )
.
Q
В уравнениях (5.16) - (5.20): BП — a(lГВ - 1XxB ) (5.20)
Q - количество теплоты, воспринятой поверхностью нагрева Н, отнесенное к 1 кг топлива,
кДж/кг;
k - коэффициент теплопередачи, Вт/(м2^К);
At - температурный напор, К;
I'г, Г'г, 1°гВ, 10ХВ - энтальпии газов и воздуха соответственно на входе в поверхность нагрева и
на выходе из нее, кДж/кг;
1пер, ix - энтальпии перегретого и насыщенного пара, кДж/кг;
1ЗВ, iПВ - энтальпии питательной воды за экономайзером и до него, кДж/кг.
Тепловой расчет конвективных пучков труб при нормальной нагрузке котла сводится к тому,
чтобы определить их необходимую поверхность нагрева Н, количество переданной теплоты Q и
температуру газов t" T на выходе из рассматриваемой поверхности.
В случае теплового расчета при измененных режимах определяемыми величинами будут коли-
чество теплоты, воспринятой поверхностью нагрева котла, температуры газов и рабочего вещества
(воды, пара и воздуха).
При анализе процесса конвективного теплообмена и расчете поверхностей нагрева необходимо
определить прежде всего коэффициент теплопередачи и температурный напор, которые входят в
одно из основных уравнений (5.16). Кроме того, должна быть произведена сравнительная оценка
геометрических параметров рассматриваемого конвективного пучка труб котла.
Коэффициент теплопередачи. Для определения коэффициента теплопередачи для плоской
многослойной стенки исходной является формула общего вида, Вт/(м2-К),
1
*= 1 VX 1 (521)
—+ Z —+—
a1 X a2
где: ai, a 2 - коэффициенты теплоотдачи соответственно от газов к стенке и от стенки к на-
греваемой среде;
Z-X - тепловое сопротивление, обусловленное теплопроводностью трехслойной стен-
Nu = c R e и P r m (5.23)
aKl
где Nu = - критерий Нуссельта;
XГ
n Wl „ „
Re = r - критерий Рейнольдса;
^r
Pr = - критерий Прандтля,
ат
Г
Хг, vr, a r - физические постоянные газов (соответственно коэффициенты теплопроводно-
сти, кинематической вязкости и температуропроводности), отнесенные к тем-
пературе потока гпот;
с, n, m - коэффициенты, учитывающие относительное расположение труб в пучке и ха-
рактер омывания их газовым потоком, определяемые экспериментально.
В соответствии с уравнением (5.23) можно составить расчетные формулы для определения ко-
эффициента теплоотдачи конвекцией от газов к стенке при поперечном и продольном омывании
поверхности нагрева. В судовых агрегатах поперечное смывание происходит в пучках парообра-
зующих труб, труб пароперегревателя и экономайзера. Трубы воздухоподогревателя могут иметь
как поперечное, так и продольное смывание.
Коэффициент теплоотдачи конвекцией от газов к стенке при поперечном смывании гладкот-
рубных пучков с расположением труб шахматным (приложение, рис. П. 1.1, а-г) и коридорным
(приложение, рис. П. 1.1, д-и) соответственно:
a
k C C
Z S
Г
Re 00,66 Pr
гк-0,33
(5.24)
d
V У
Го ЛяГ 0,65 т> 0 33
a
k = 0 2 C
Z C
S Re 0 65 Pr (5.25)
Vd у
где CZ - поправочный коэффициент на число рядов z2 в трубном пучке;
CS - поправочный коэффициент, учитывающий влияние относительных шагов труб попе-
речного — и продольного (по ходу газов) — ;
d d
d - наружный диаметр труб, м.
Коэффициенты CZ и CS определяют по графику (см. приложение, рис. П. 1.1, в, е) или по эмпи-
рическим формулам:
для гладкотрубного шахматного пучка
Cs =|^1 + ( - 3))1 - ^
(5.29)
> 2иа1 < 1,5; Cs = 1,0;
при G2 < 2 и G1 > 3 в формулу подставляют G1 = 3.
В этих формулах относительные шаги труб G1 и G2 а также параметр 9G определяют по форму -
лам
0,5
O1 -1 ( 2 Л
O
1 = — O
2 = PO = —— O2 Oi + O2 (5.30)
dH dH O2 -1 ' V 4
У
BVrГ У(tПОТ
ПОТ + 273) (5.31)
wГ
Fr •273
Площадь живого сечения определяют по эскизу котла с учетом неполноты омывания трубных
пучков (рис. 5.1).
Физические характеристики дымовых газов (среднего состава), образующихся при сжигании
топлива, находят из таблиц по средней температуре потока, которая входит в зависимость (5.31):
t = t n o r = Mt;+tr) (5 3 2 )
где t' r , t" r - температуры газов соответственно на входе в пучок труб и выходе из него, °С
Площадь живого сечения для прохода газов, м2
s - d
F
R L
T^AKT ПР (5.33)
s
I
где L т , !акт.от - соответственно длина и ширина поперечного сечения газохода (см. рис. 5.1),
м; Si;
d - поперечный шаг труб в пучке и их диаметр, м.
По формулам (5.24) и (5.25) построены графики (см. приложение, рис. П. 1.1, а-г), при исполь-
зовании которых расчетная формула будет иметь одинаковый вид:
= анСгСзСФ
a
K (5.34)
где а Н - коэффициент теплоотдачи, определяемый по номограмме в зависимости от скорости
газов и диаметра труб;
Сф - поправочный коэффициент, учитывающий изменение физических характеристик в зави
симости от температуры потока и парциального давления водяных паров (определяют по
графику, приведенному в приложении, рис. П. 1.1, г).
а к = AnClC, Re 0 ' 8 P м
(5.35)
Ict = 0,5[0,5(|Хв - 1 ТВ
„ )+ 0,5 (t r + Iyx )] ( 5 . 37 )
Для определения критериев подобия Re и Рг в рассмотренных зависимостях необходимые зна-
чения физических характеристик среды могут быть выбраны из табл. 5.1, при этом для воздуха Рг
= 0,71 и практически не зависит от температуры.
Коэффициент использования поверхности нагрева \ учитывает уменьшение тепловосприя-
тия конвективной поверхности нагрева вследствие неравномерного смывания ее газовым потоком
(см. рис. 5.1). Объясняется это тем, что приведенные формулы для расчета коэффициентов тепло-
отдачи конвекцией получены путем экспериментального исследования в лабораторных установ-
ках, условия работы которых отличаются от условий для реальных котлов. Компоновка совре-
менных судовых котлов позволяет обеспечить довольно полное омывание поверхностей нагрева
потоком газов и воздуха, что дает возможность при тепловых расчетах выбирать коэффициент,
учитывающий неравномерность смывания в формуле (5.28), = 0,8 - 0,9.
Таблица 5.1
Воздух Дымовые газы среднего состава
t 0C v-206 X-102 v106 X-106
м2/с Вт/(м-К) 2
м /с Вт/(м-К) Pr
0 13,3 2,44 12,2 2,28 0,72
100 23 3,21 21,5 3,13 0,69
200 34,8 3,93 32,8 4,01 0,67
300 48,2 4,61 45,8 4,84 0,65
400 63 5,21 60,4 5,70 0,64
500 79,3 5,75 76,3 6,56 0,63
600 96,8 6,23 93,6 7,42 0,62
700 115 6,71 112 8,27 0,61
800 135 7,18 132 9,15 0,60
900 155 7,63 152 10 0,59
1000 178 8,07 174 10,9 0,58
1100 199 8,5 197 11,7 0,57
1200 223 8,92 221 12,6 0,56
1300 248 9,43 245 13,5 0,55
1400 273 9,98 272 14,4 0,54
1500 301 10,43 297 15,3 0,53
1600 328 10,8 323 16,3 0,52
Коэффициент теплоотдачи излучением продуктов сгорания также учитывают при анализе про-
цесса конвективного теплообмена. При излучении газового потока, омывающего поверхность на-
грева из всех газов, образующих продукты сгорания, в расчет принимают излучение только трех-
атомных газов. Двухатомные газы инертны в процессе теплообмена.
Для конвективных поверхностей нагрева судовых котлов с мазутным отоплением коэффициент
теплоотдачи межтрубным излучением а Л определяют по формуле для чистого газового потока (с
учетом излучения трехатомных газов, не запыленных частицами золы). Согласно этой формуле, а Л
зависит от средних температур газов t r и наружного слоя отложений на стенке труб 1сЭ а также
суммарной оптической толщины газового потока;
Ггг, Л3,6
TCT
1
3 V 1TГ у
а Л = 5 ,67 -10- 8 а + 1 аТ (5.38)
2 TCT
V
TГ
1
У
Для поверхностей нагрева котлов степень черноты загрязненных труб можно принимать а СТ =
0,82. Степень черноты потока газов
а = 1 - exp(- kr rn p ) (5 39)
1 (5.41)
TCT = TЖ + £ + •
1
q
а2У
= В +В . +В (5.45)
В В В В
М В Н
коэффициент теплопередачи k.
Тепловое сопротивление металлической стенки 5М/ХМ является пренебрежимо малой величи-
ной, не превышающей 0,0001 (м2'К)/Вт, 5м = 0,0025 - 0,004 м; Xm = 60 Вт/(м'К), поэтому его не
учитывают при расчетах. Тепловые сопротивления слоев наружного 5Н/ХН и внутреннего 5В/ХВ за-
грязнений зависят от многих факторов. Увеличение загрязнений снижает экономичность и надеж-
ность котла. Наружное загрязнение труб происходит во всех судовых котлах и зависит в основном
от сорта топлива и способа его сжигания, типа поверхности нагрева и эффективности сажеобду-
вочных устройств. Опыт создания и эксплуатации судовых котлов позволил обобщить сведения о
коэффициентах загрязнения отдельных поверхностей нагрева и рекомендовать определять его по
графикам (см. рис. 5.2) в зависимости от скорости дымовых газов.
Из изложенного следует, что при определении коэффициента теплопередачи k по формуле
(5.21) для различных поверхностей нагрева можно не учитывать коэффициент теплоотдачи от
стенки к воде и пароводяной смеси а 2 (в экономайзерах и парообразующих пучках труб) и коэф-
фициент теплоотдачи излучением продуктов сгорания а л в экономайзерах, воздухоподогревателях
и поверхностях утилизационных котлов.
Определение температурного напора. Температурный напор представляет собой усреднен-
ную по всей поверхности нагрева разность температур теплопередающей и тепловоспринимаю-
щей сред и зависит от их взаимного направления движения. Общая формула для определения
температурного напора как среднелогарифмической разности температур имеет вид
A— - Atv
At = — ^ ^ (5.46)
1 A—
in——
AL
M
где At0 - разность температур теплообменивающихся сред на том конце поверхности нагрева,
где она больше, °С;
AtM - разность температур сред на противоположном конце поверхности нагрева, °С
При —— < 1,7 температурный напор можно определять как среднеарифметическую разность
Al
M
температур
AL = 0,5(А— + AIM ) (5.47)
P= T
M R (5.50)
в - t ' M
P = 1tЭВ 1-ПВ
1 R = 1tЭВ 1-ПВ
1 A = Н
ПРМ (5.51)
Ur
4I - t ЭВ Ur
II -1ЗЭ Н ВЗ
Так как Н ПРМ и Н ПРТ в начале теплового расчета неизвестны, то рекомендуется в первом при-
ближении принимать А = 0,45 - 0,5 для экономайзера и А = 0,3 - 0,35 - для воздухоподогревателей
и пароперегревателей.
Геометрические параметры конвективных пучков труб определяют оптимальность компо-
новки поверхности нагрева, что позволяет сделать правильную оценку эксплуатационных показа-
телей процесса конвективного теплообмена в рассматриваемых элементах котла.
Рис. 5.6. Схема экономайзера с последовательно-смешанным током
(к определению температурного напора)
К геометрическим параметрам пучка относят наружный диаметр труб d, шаги поперечный Si и
продольный S2 (по глубине пучка), относительное расположение труб (шахматное или коридор-
ное). В случае шахматного расположения труб в пучке поверхность нагрева при прочих равных
условиях получается несколько меньшей, чем при коридорном расположении.
Более компактные поверхности нагрева можно получить путем уменьшения диаметра и шагов
труб. Однако такое уменьшение можно считать оправданным лишь в том случае, если это не вы-
зовет снижения надежности и экономичности котла, что имеет первостепенное значение для
транспортного судна. В связи с этим диаметры труб и их шаги необходимо оценивать исходя из
совместного рассматривания условий, обеспечивающих высокую надежность и экономичность
котла.
Диаметр труб в общем случае выбирают в зависимости от качества сжигаемого топлива и пи-
тательной воды, а также исходя из условия обеспечения надежной циркуляции воды и пароводя-
ной смеси в котле. В этом отношении различные элементы котла имеют некоторые особенности.
Для обеспечения надежной и устойчивой циркуляции при различных нагрузках конвективный пу-
чок компонуют наиболее часто из труб двух диаметров. Трубы, воспринимающие наибольшее ко-
личество теплоты, т. е. расположенные ближе к топке, имеют больший диаметр, чем последующие
ряды труб. Опыт, накопленный при проектировании, постройке и эксплуатации судовых котель-
ных установок, позволяет считать приемлемыми следующие диаметры труб (мм): для парообра-
зующих поверхностей нагрева главных и вспомогательных котлов 57x3,5 (4,5); 44,5x3; 38x3 и
29x2,5; для утилизационных котлов 29x2,5 и 29x3; для пароперегревателей 29x2,5 и 25x2,5 и 38x3
(для вспомогательных котлов); для экономайзеров 38x3; 32x3 и 29x2,5; для воздухоподогревателей
44,5x2; 38x2 и 38x1,6.
При выборе поперечного S1 и продольного S2 по ходу газов шагов труб в пучке необходимо
учитывать следующие основные условия, которые ограничивают эти величины. При уменьшении
шагов S1 и S2 увеличивается наружное загрязнение труб, а также толщина трубных досок бараба-
нов и коллекторов. В этом отношении характеристикой пучка служит также расстояние по диаго-
нали между центрами труб соседних рядов SK. Количественную оценку S можно произвести на ос-
новании данных практики по современным конструкциям судовых водотрубных котлов. Исходя
из перечисленных условий можно получить удовлетворительную компоновку пучка труб (рис.
5.8), если при мазутном отоплении принять s > d + 15 мм (где d - наружный диаметр труб, мм). В
утилизационных котлах может быть выбрано s = d + (10 - 15) мм.
63
0,3
ф Ф ф W Ф \ ф Ф Ф Ф
Ф
-ф-
Ф Ф
Ф 0
Ф
Ф
Ф
%
Ф Ф Ф %
Компоновка труб. Компоновка первого пучка обусловлена прежде всего заданной температу-
рой перегретого пара: чем она выше, тем выше должна быть температура газов за первым пучком,
что позволяет обеспечить приемлемые размеры поверхности нагрева пароперегревателя. Кроме
того, трубы первого пучка служат для защиты пароперегревателя полностью или частично от пря-
мого излучения пламени из топки. Исходя из этих условий для компоновки первого пучка необ-
ходимо правильно выбрать число рядов, диаметр и шаг труб. В обычных котлах однопроточного
типа первый пучок имеет 2 - 4 ряда труб размерами 44,5x3 или 57x3,5 (4,5) мм.
Для уменьшения поверхности нагрева пароперегревателя первый пучок труб можно выполнять
и с увеличенным шагом: si = (1,5 - 2)d и s2 = (1,5 - 1,7)d.
Второй пучок выполняют из труб меньших размеров: обычно 29x2,5 мм, реже 32x3 мм. Для
теплового расчета второго пучка необходимо выбрать также число рядов труб z2 для чего обычно
используют данные по выполненной компоновке котла.
Отмеченные соображения и выбранные данные применяют во время компоновки поверхностей
нагрева, которую выполняют согласно их тепловому расчету при номинальной нагрузке котла.
Тепловой расчет. При тепловом расчете как первого, так и второго пучка парообразующих
труб необходимо определить температуру газов за пучком и количество теплоты, переданной его
поверхности нагрева, для чего решить совместно два основных уравнения конвективного тепло-
обмена - (5.16) и (5.17). Уравнение теплового баланса (5.17), например, для первого и второго пуч-
ков записывается соответственно:
QI = ( З Т - 1
I )ф ; q
I I = (1ЗП - 1
II )ф (5.52)
где 1ЗП, 1ЗТ, Ii, In, - энтальпия газов соответственно за топкой, первым пучком, пароперегрева
телем и вторым пучком (см. рис. 4.1).
Относительно величин, входящих в эти уравнения, отметим следующее. Тепловой расчет от-
дельных элементов котла выполняют последовательно, начиная от топки, поэтому при расчете
каждого из рассматриваемых пучков известными величинами будут расход топлива В, коэффици-
ент сохранения теплоты ф, температура газов t'r и соответствующая ей энтальпия I r r за поверхно-
стью нагрева, которая расположена перед рассчитываемым пучком. Известной величиной следует
считать и поверхность нагрева пучка, поскольку тепловому расчету предшествуют выбор геомет-
рических параметров и эскизная его компоновка.
При расчете первого пучка следует учитывать, что его поверхность нагрева имеет и конвек-
тивное, и лучистое тепловосприятие.
Систему уравнений (5.16) и (5.17) можно решить либо методом последовательных приближе-
ний, либо графически. Обычно решение находят графическим путем. Для этого необходимо вы-
брать три значения температуры газов за рассчитываемым пучком t"r и определить из диаграммы /
I - t соответствующие им три значения энтальпии I" r . Подстановкой I" r в уравнение (5.17) можно
графически построить функцию Q(t'V) (рис.5.9).
Q, !
кДт/кг
ft = ( / 1 - 12 )ф (5.53)
Qn =(/ЗП - /П )Ф (5.54)
где I1, I2, I3n, In - энтальпии газов соответственно перед котлом и за ним, за пароперегревателем
и за пучком парообразующих труб, кДж/кг (см. рис.4.4).
Основная задача теплового расчета в данном случае - определение поверхности нагрева пучка
и температуры газов на выходе из него. Для этого недостаточно уравнений (5.16) и (5.17), а также
(5.53) и (5.54), которые получены из (5.17). Здесь требуется еще одно, третье уравнение, которое
может быть получено в соответствии с тепловым балансом по пароводяному тракту.
Следует отметить, что подход к составлению дополнительного уравнения различен для котлов
а обычной и глубокой утилизацией теплоты. Более простым является уравнение теплового баланса
по пароводяному тракту котла с обычной утилизацией, которое представляется зависимостью
(4.28). Тепловой расчет в этом случае состоит в совместном решении уравнений (4.31), (5.16) и
(5.54) в такой последовательности. Правая часть уравнения (4.28) представляет собой известные
величины, что позволяет определить количество теплоты QK, которая передается рассчитываемой
поверхности нагрева НК. Из уравнения (5.54) определяют энтальпию /I2(t2), поскольку I1 известна
(задана температура t1). Далее вычисляют температурный напор At по уравнению (5.46), так как
все необходимые значения температур известны (t'r = t1; t"r = t2 и t3).
Для определения коэффициента теплопередачи k по уравнению (5.21) должна быть известна
основная величина w r , рассчитываемая по зависимости (5.31). Это может быть выполнено, если
выбрать диаметр и шаг труб, размеры поперечного сечения газохода (см. рис. 4.3) и обычным пу-
тем найти F r по формуле (5.33). Для определения габаритного размера газохода необходимо вы-
чертить в масштабе эскиз рассчитываемого элемента или контура всего утилизационного котла.
Вычислив QK, At и k, можно по уравнению теплопередачи (5.16) определить расчетную по-
верхность нагрева Н и выполнить ее компоновку или по заводскому каталогу выбрать котел нуж-
ного типоразмера по величине Н.
Для парообразующей поверхности нагрева котла с глубокой утилизацией уравнение теплового
баланса по пароводяной стороне должно быть составлено с учетом тепловосприятия водяного эко-
номайзера, если котел выполнен по схеме, приведенной на рис. 4.4. Эту зависимость, определяю-
щую взаимную связь обоих элементов пароводяного тракта, можно получить из рассмотрения
уравнения теплового баланса, отнесенного к 1 кг воды и насыщенного пара (см. рис. 4.4):
Q (к —1
nП = Wi" - к
ЭВ
Э (5.55)
в экономайзер, кг/с;
i', i", Ь В - энтальпии соответственно кипящей воды и сухого насыщенного пара и воды,
поступающей из экономайзера, кДж/кг
Энтальпии i' и i" известны, поскольку задано рабочее давление пара. Величины k и i ^ требу-
ется предварительно найти. Кратность циркуляции k определяет надежность утилизационного
котла. Количественная оценка k для котла с принудительной циркуляцией может быть произведе-
на, если рассмотреть уравнение теплового баланса сепаратора (см. рис. 4.4); уравнение составлено
также для 1 кг воды и пара:
J
(к — 1)f+ij
, ПВ 1
1
Ц ~
к
где ^ - энтальпии питательной и циркулирующей воды, подводимой в экономайзер,
кДж/кг.
Для повышения паропроизводительности DK, что обусловливается требуемой мощностью тур-
богенератора, следует обеспечить возможно низкую температуру газов за утилизационным кот-
лом. При этом температура ^ воды, поступающей в экономайзер, должна быть такова, чтобы ис-
ключалась сернистая коррозия труб из-за возможной конденсации паров, содержащихся в продук-
тах сгорания.
Из формул (5.58) следует, что k требуется уменьшить, чтобы понизить энтальпию воды i ^ Та-
ким образом, повышение эффективности использования теплоты отработавших газов дизеля свя-
зано с уменьшением кратности циркуляции воды в утилизационном котле.
Вопрос о минимально допустимом значении к, исключающем интенсивное накипеобразование
в котлах с принудительной циркуляцией, полностью еще не изучен. На основании имеющегося
опыта создания и эксплуатации в течение нескольких лет утилизационных котлов, установленных
на танкерах типа "Великий Октябрь", нефте-рудовозах "Борис Бутома", сухогрузных судах типа
"Капитан Кушнаренко" и др., можно рекомендовать k ~ 2 при эксплуатационной мощности глав-
ного двигателя с учетом того, что с увеличением нагрузки дизеля кратность циркуляции снижает-
ся. В этих условиях можно обеспечить температуру циркулирующей воды на входе в экономайзер
примерно ^ = 100 -110 0'С, что практически будет превышать температуру точки росы газов, у ко-
торых коэффициент избытка воздуха сравнительно высок (а = 3 - 3,5), так как значение его опре-
деляется системой продувки дизеля.
Возможна и другая схема (рис. 5.10) включения элементов утилизационного котла, в которой
питательная вода поступает непосредственно в экономайзер 2, а из него направляется в барабан 4
вспомогательного котла, куда подводится пароводяная смесь из парообразующих труб 3 утилиза-
ционной части. Такая компоновка поверхности позволяет упростить задачу выбора кратности
циркуляции, т. е. свести ее к случаю обычного утилизационного агрегата, не работающего на тур-
богенератор. Для обеспечения требуемых температур отработавших газов и воды, поступающей в
экономайзер, в этом случае предусмотрен паровой подогреватель 1 питательной воды, в котором
вода подается питательным насосом 6 из теплого ящика 5. Принцип включения экономайзера па-
раллельно с парообразующей поверхностью нагрева труб использован в утилизационных уста-
новках танкеров.
Второй величиной в уравнении (5.55), которую необходимо определить в начале расчета, яв-
ляется энтальпия воды на выходе из экономайзера Ь В . Количественная оценка Ь В должна быть
произведена для случая, когда экономайзер некипящего типа. Поэтому с некоторым запасом на
возможные в эксплуатации изменения режимов работы установки величину 1ЭВ следует выбирать
так, чтобы соответствующая ей температура составляла
t
ЭВ = tS -^tHK (5.58)
где tS - температура кипения при рабочем давлении пара;
AtHK = 15 - 30 0С - температура недогрева до кипения
Приведенные соображения по выбору к и i3B позволяют выполнить тепловой расчет парообра-
зующего пучка труб, который состоит в совместном решении уравнений (5.55), (5.56) и (5.16) в
такой последовательности, в какой они здесь указаны. Методические рекомендации по определе-
нию величин в этих уравнениях аналогичны тем, которые были сделаны при рассмотрении совме-
стного решения уравнений для котла с обычной утилизацией теплоты. Поверхность нагрева паро-
образующего пучка труб Н П определяемая согласно уравнению (5.16), получается довольно значи-
тельной из-за малого температурного напора At вследствие низкой температуры газов перед кот-
лом. Поэтому данный участок часто выполняют в виде двух секций, что улучшает условия его об-
служивания и упрощает очистку труб от наружных загрязнений. Иногда для уменьшения размеров
котла применяют ребристые поверхности нагрева.
В отечественной промышленности утилизационные котлы для рассматриваемых установок
чаще компонуют из гладкотрубных змеевиковых пакетов, которые проще изготавливать, монти-
ровать и обслуживать в эксплуатации. Последовательность теплового расчета утилизационных
котлов приведена в отдельных пособиях
) — q q )
Q
B:Э = ( I
X — I
N B ( Q
N + I (5.59)
+ II +
q
OX
где Qn, QI, QII, Q o x - количество теплоты, переданной соответственно в топке, в первом и во
втором пучках труб и пароохладителе, которое определено при расчетах
этих элементов.
Если пароперегреватель воспринимает часть теплоты прямым излучением из топки, в уравне-
ние (5.68) вместо Q n необходимо подставить Q n - Q n ПЕР (где Q n ПЕр - теплота, переданная паро-
перегревателю излучением из топки).
К SК
i=1
S
i=1
H
i (
PB - Pri )) (6.2)
Z
Воздух от
вептилят ^jpa
-¾
(fa
it-
®v J N
J
Рис. 6.1. Схема воздушно-газового тракта котла с жидким отоплением.
В судовых котлах для расчета самотяги допустимая точность может быть обеспечена, если
всю высоту газохода разделить на три участка (см. рис. 6.1): НДТ = Hi + H 2 + H 3 , которые характе-
ризуются сравнительно небольшими изменениями плотности газов в пределах рассматриваемого
участка (H1 - высота агрегата на участке пароводяного тракта; H 2 - высота хвостовых поверхно-
стей; H 3 - высота с постоянной температурой уходящих газов). Полная высота дымовой трубы НДТ
равна расстоянию от центра нижней форсунки до среза дымовой трубы. Принципиальная схема
воздушно-газового тракта, приведенная на рис. 6.1, может быть использована и в том случае, ко-
гда воздух от вентилятора подводится не непосредственно к воздухоподогревателю, а в двойную
обшивку котла. Для главных и вспомогательных котлов морских судов НДТ = 20 - 25 м ее выбира-
ют в соответствии с общей характеристикой судна.
Современные судовые котлы всегда имеют искусственное дутье. У таких агрегатов самотяга
компенсирует в основном сопротивления газового тракта полностью (если газовые сопротивления
и самотяга равны) или частично (если газовые сопротивления больше самотяги). Реже газовые со-
противления оказываются меньше самотяги. В таком случае самотяга компенсирует полностью
сопротивления газового тракта и частично - воздушного. Последний случай встречается сравни-
тельно редко, так как современные морские котлы имеют высокий КПД, что требует снижения
температуры уходящих газов до минимально допустимого значения (примерно до 125 - 160 °С при
нормальной нагрузке). В этих условиях самотяга, как правило, не превышает 10даПа.
Основное требование, предъявляемое к вентилятору, состоит в том, чтобы он развивал подачу
и создавал напор, достаточный для преодоления сопротивлений воздушного тракта на всех режи-
мах работы. У котла с мазутным отоплением, для работы которого устанавливают, как правило,
только вентилятор, сопротивление по газовой стороне может оказаться больше самотяги (особен-
но, если конструкцией воздухоподогревателя предусмотрено горизонтальное расположение труб).
В этом случае напор вентилятора расходуется на преодоление сопротивлений воздушного тракта и
на создание избыточного давления в топке, равного разности газовых сопротивлений и самотяги.
Избыточное давление в топке может достигать 30 - 75 даПа, а иногда и более.
Изложенные соображения по самотяге следует учитывать при выполнении аэродинамического
расчета и выборе тягодутьевых устройств.
Сопротивления в воздушном и газовом трактах. При движении воздуха и газов возникают
два вида сопротивлений: сопротивления трения и местные.
В газовом тракте общие сопротивления трения обусловливаются непосредственным трением
движущихся газов о стенки поверхностей нагрева, а местные сопротивления вызываются измене-
нием направления движения газов (на рис. 6.1 повороты I-IV). В воздушном тракте сопротивления
трения создаются вследствие трения воздуха о стенки труб воздухоподогревателя и воздухоподво-
дящих каналов.
Местные сопротивления обусловливаются изменением формы воздушных каналов и направле-
ния движения воздуха. Кроме того, к местным сопротивлениям воздушного тракта относится со-
противление топочного устройства, которое оказывает существенное влияние на эффективность
работы и зависит в основном от совершенства воздухонаправляющих устройств. Для морских
котлов ВНУ топочных устройств с высоким сопротивлением мало пригодны в связи с тем, что в
этом случае повышается расход энергии на работу вентилятора и снижается общая экономичность
энергетической установки судна. При проектировании эти величины выбирают на основании
опытных данных по топочным устройствам, проверенным длительной эксплуатацией.
Для определения сопротивления трения используют расчетные зависимости двух основных
типов, которые обусловливаются характером смывания (поперечного или продольного) поверхно-
стей потоком воздуха и газов.
Сопротивления при поперечном омывании трубчатых поверхностей. Расчетные зависимости,
необходимые для определения сопротивлений, устанавливают экспериментальным путем с ис-
пользованием теории подобия. Для данного случая в лабораторных условиях зависимость между
j—, Ap h „ wd
критериями Эйлера Е И = = и Рейнольдса Re = .
pw pw v
Eu = C Re n (6.3)
или
h = C Ren pw2 (6.4)
где Ap = h - сопротивление пучка труб, Па;
р - плотность потока газов или воздуха, кг/м3;
w - средняя скорость потока, м/с;
С, п - определяемые экспериментально коэффициенты, характеризующие компоновку
пучка;
d - наружный диаметр труб,м.
Формула (6.4) одинаково справедлива для всех компоновок пучков, составленных как из глад-
ких труб, так и из труб с ребрами и плавниками. Для перечисленных пучков различными будут
лишь коэффициенты С и n, которые зависят от геометрических параметров пучка: относительных
шагов G1 = — и —2 = — числа рядов труб z2 и их расположения в пучке (шахматного или кори-
d d
дорного). Для пучков, составленных из труб с ребрами, коэффициенты С и n зависят также от вы-
соты ребер и расстояния между ними. Значения коэффициентов в формуле (6.4) определяют опыт-
ным путем.
Расчетные формулы для различных элементов парового котла выводят в основном по данным
отечественных исследователей В. М. Антуфьева, Л. С. Козаченко, Н. В. Кузнецова и др. На основе
этих исследований выполнена работа "Аэродинамический расчет котельных установок (Норма-
тивный метод)", которая позволяет составить расчетные зависимости применительно к судовым
котлам.
Для случая поперечного обтекания пучка труб формула (6.4) может быть представлена в виде
2 2
г
H
^ ^R
2 C E
n W „ W
( 6
= PПОТ — = FRПОТ — .5)
где рПОТ - плотность движущейся среды (газов или воздуха), отнесенная к температуре потока
tnoT, кг/м3;
- коэффициент сопротивления пучка (£, = 2CRen);
w - средняя скорость потока газов или воздуха в сжатом сечении пучка, м/с.
Таким образом, для использования формулы (6.5) при аэродинамическом расчете необходимо
выбрать коэффициент значение которого зависит от расположения и числа рядов труб в пучке,
критерия Рейнольдса. Для расположения труб в пучке коридорного и шахматного получим соот-
ветственно
Z = ^Z2 ; ¢ = ^ (z2 + 1) (6 6)
.
^o = C s Re -0,27 (6.7)
При 0,14 < фG < 1,7 и G < 2 поправочный коэффициент
Cs = 3,2 + (4,6 - 2, 7ф с т )(2-G )
(6.8)
при G1 > 2 величина Cs = 3,2;
при 1,7 < фG < 5,2 (тесный пучок)
Cs = 0,44(ф—+1)2 (6.9)
Для коридорного расположения труб в пучке при G1 < G2 и 0,12 < ф = (—1 ) <1
( g
- 2)
2
Если поток омывает трубный пучок под углом менее 90 (косое смывание), то полученные по
уравнению (6.5) результаты увеличивают на 10 %. Для гладкотрубных шахматных пучков по
уравнениям (6.5), (6.6) построены номограммы и графики поправочных коэффициентов СЗ и Cd
(см. приложение, рис. П. 2.1, о-в и П. 2.2, а, б), что позволяет определить сопротивление h, Па.
Сопротивления при продольном смывании трубчатых поверхностей. Этот вид сопротивления
возникает при движении воздуха или газов в трубах воздухоподогревателей и в воздушных кана-
лах. В общем случае сопротивление трения при продольном смывании
l W2 (6.12)
h = ATP J рпот ~
—Э 2
где l - длине трубы или канала, м;
ё Э - эквивалентный диаметр, м
Для круглых труб ё Э = dBH, для каналов, имеющих прямоугольное поперечное сечение,
, 4F 2ab
d ""Э = — = -
u a +b
где F - площадь живого сечения, м ;
u - полный периметр сечения канала, м;
а, b - поперечные размеры канала, м
Коэффициент сопротивления трения при движении среды в каналах зависит от числа Рей-
( d \
нольдса потока и степени шероховатости k стенок: Atf Re ЖЖ , —
кк
V у
Влияние шероховатости k на ХТР проявляется при различных режимах течения среды по - раз-
ному. Обычно различают четыре режима течения: ламинарный (ReЖ < 2300); гладкостенный тур-
булентный (4000 < ReЖ < 20 ); доквадратичный турбулентный ( 2 0 < Re Ж < 500 ); квад-
k k k
Э — ч
ратичный турбулентный (ReЖ > 5 0 0 — ).
к
При ламинарном и гладкостенном турбулентном режимах коэффициент сопротивления трения
не зависит от шероховатости и определяется соответственно:
64 0 _ 0,316
A
TP Лтр = 0,316 (6.13)
Re'Ж Re Ж
При доквадратичном турбулентном режиме течения коэффициент сопротивления трения зави-
сит от числа Re и шероховатости:
л 0,25
—к + 68
A = 0,11 (6.14)
tp
d
V"Э
Э
Re Ж
2
дят дополнительный множитель .Так как загрязнения поверхностей нагрева увели-
( Т
1
СТ
^5
+1
Т
У1 Ж у
чивают их сопротивление, то в формулу (6.12) вводят множитель 1,3.
Для расчета h при движении воздуха или газов в трубах воздухоподогревателя удобнее пользо-
ваться номограммой (см. приложение, рис. П. 2.3, а, б) для определения сопротивления длины l
трубы.
Местные сопротивления. Обусловлены сопротивления деформациями потока в сужениях и
расширениях каналов, на входе и выходе потока из каналов, в клапанах, диафрагмах, тройниках,
при поворотах потока и т. п. Определяют местные сопротивления по общей формуле (6.5) незави-
симо от того, имеется теплообмен или нет. Коэффициент сопротивления здесь обозначается ^m.
Коэффициенты местных сопротивлений определяют только на основе специальных эксперимен-
тов. В справочной литературе по гидравлическим расчетам, а также в нормативном методе аэро-
динамического расчета котельных агрегатов приводятся в виде таблиц и графиков данные по ^ m
для различных видов местных сопротивлений. Здесь приведем лишь данные по коэффициентам
сопротивления поворотов каналов и ВНУ. Так, при повороте каналов на 180, 90 и 450 соответст-
венно ^ПОВ = 2; 1 и 0,5. Сопротивление топочных устройств обычной конструкции колеблется в
пределах 50-150 даПа в зависимости от их технического совершенства и размеров котлов.
По приведенным формулам можно разработать алгоритм аэродинамического расчета с исполь-
зованием вычислительной техники. Для выполнения расчетов вручную более удобно использовать
номограммы, построенные по уравнениям (6.5), (6.6), (6.12) с учетом (6.8) - (6.15). Номограммы
приведены в нормативах.
Суммарное сопротивление воздушно-газового тракта. Рассчитанные по соответствующим
формулам сопротивления трения и местные сопротивления позволяют определить суммарное
полное аэродинамическое сопротивление воздушно-газового тракта котла с жидким отоплением и
полное газодинамическое сопротивление утилизационного котла.
Аэродинамическое сопротивление необходимо для выбора номинального напора вентилятора.
Кроме того, зная аэродинамическое сопротивление, можно оценить разрежение либо избыточное
давление в топке (для обычных агрегатов без наддува), а также в любой другой точке воздушно-
газового тракта, где это необходимо. Полное аэродинамическое сопротивление hK обычно опреде-
ляют для всего воздушно-газового тракта (с учетом самотяги hc). Оно должно преодолеваться за
счет напора, создаваемого вентилятором.
Расчетная формула для этого сопротивления
Кk = hBB + hrr - hcc
(6.16)
где h B и h r - суммарные аэродинамические сопротивления соответственно воздушного и газо
вого трактов;
hc - самотяга
Избыточное давление в топке h T возникает при hr - hc > 0, т. е. h T = hr - hc а разрежение h PT бу-
дет, если hr - hc < 0, т.е. h PT = hc - hr.
Если рассчитанное значение hT получается значительным, необходимо либо выполнить иную
компоновку поверхностей нагрева и газоходов, чтобы уменьшить сопротивление газового тракта
hr, либо предусмотреть установку дымососа, который должен развивать полезный напор (разреже-
ние) h ^ , достаточный для преодоления сопротивления,
(617)
hКД = hR
П N - hC^ + hPT
N N
Общие сведения. Большинство процессов в работе котла в той или иной степени характери-
зуют его экономичность. Естественная циркуляция отличается от остальных процессов тем, что
она не влияет на экономичность, а характеризует только надежность котла (точнее - устойчивость
рабочего процесса котла). Отсюда вытекает основное требование к процессу естественной цирку-
ляции - во всем диапазоне возможных нагрузок котла должно обеспечиваться надежное охлажде-
ние парообразующих элементов (т. е. температура металла элементов должна поддерживаться в
пределах, допустимых из условий прочности). Эта задача не имеет промежуточных решений, она
должна быть выполнена хорошо либо не решена совсем. Методы решения задачи базируются на
результатах экспериментов и теоретических исследований. Наибольшие успехи в этой области
достигнуты в ЦКТИ имени И. И. Ползунова, где разработаны метод проверки работоспособности
котла и рекомендации по расчету циркуляции и оценке факторов, определяющих надежность цир-
куляции.
Процесс естественной циркуляции неразрывно связан с процессом парообразования, характе-
ристики которого определяют показатели надежности циркуляции.
Процесс парообразования. Кипение - процесс образования пара внутри объема жидкости..
Для поддержания процесса парообразования к воде подводится теплота через твердую стенку.
Различают кипение в большом объеме (или кипение на твердой поверхности в условиях свободно-
го движения жидкости в неограниченном пространстве) и кипение при вынужденном течении в
трубах. Первый вид характерен для огнетрубных и огнетрубно-водотрубных котлов, в которых
основное количество пара образуется при кипении на поверхностях жаровых труб, топочных ка-
мер, огневых патрубков и камер, а также дымогарных труб.
При кипении в большом объеме в зависимости от поверхностной плотности теплового потока
q могут наблюдаться два режима кипения: пузырьковый и пленочный. Это стационарные режимы,
протекающие при q = const. Им всегда сопутствуют два переходных режима: в начале парообразо-
вания наблюдается режим поверхностного кипения, а в момент перехода от пузырькового к пле-
ночному кипению - переходный режим. Оба эти режима кратковременны и при кипении в боль-
шом объеме не играют существенной роли.
Механизм парообразования представляется следующим. Так как температура воды непосред-
ственно у твердой поверхности выше, чем в объеме, то при подводе теплоты она достигает темпе-
ратуры кипения раньше, чем прогреется вся вода. Образующиеся пузырьки пара отрываются от
поверхности и попадают в воду с температурой ниже температуры насыщения tS где они конден-
сируются, отдавая теплоту воде. При этом резко возрастает коэффициент теплоотдачи а 2 . После
прогрева всей воды образовавшиеся пузырьки пара уже не конденсируются и при q = const режим
кипения становится пузырьковым с достаточно высоким значением а 2 .
При повышении поверхностной плотности теплового потока количество пузырьков, образую-
щихся на единице площади поверхности, возрастает. Они начинают сливаться, образуя сначала
большие плоские пятна пара на стенке, а затем и сплошную паровую пленку, отделяющую воду от
поверхности. Наступает пленочный режим кипения, при котором резко снижается коэффициент
теплоотдачи а 2 . Это явление называется кризисом кипения, а соответствующая началу пленочного
кипения тепловая нагрузка q - критической плотностью теплового потока qKP. При резком сниже-
нии а 2 охлаждение поверхности ухудшается настолько, что возможны перегрев и разрушение ме-
талла стенки.
При проектировании котлов обязательно должно выполняться условие: на всех режимах рабо-
ты котла (с учетом возможного накипеобразования) должно быть обеспечено q < qKP. При кипении
чистых жидкостей, нагретых по всему объему до температуры tS, на вертикальной плоской по-
верхности больших размеров и вертикальной цилиндрической поверхности средняя критическая
плотность, Вт/м2,
I E E E Y Ш И
Рис. 6.2. Режимы течения пароводяной смеси в трубах
а - вертикальных (I - пузырьковый, II - снарядный, III - эмульсионный, IV -
дисперсно-кольцевой, V - дисперсный)
б - горизонтальных (I - расслоенный, II - волновой, III - пузырьковый, IV -
снарядный, V - эмульсионный, VI - поршневой, VII - дисперсно-кольцевой,
VIII - дисперсный).
Скорость движения пара в стержневом режиме значительно превышает скорость воды в плен-
ке. При этом на поверхности водяной пленки образуются и растут волны, гребни которых срыва-
ются потоком пара и уносятся в виде капель воды. Во всех этих режимах течения коэффициент
теплоотдачи а2 очень большой и по длине трубы (т. е. от режима к режиму) изменяется незначи-
тельно.
При дальнейшем движении пароводяной смеси вдоль обогреваемой трубы и увеличении паро-
содержания до х = 0,6 - 0,8 водяная пленка настолько утончается, что стенка трубы начинает вы-
сыхать и режим течения становится дисперсным, при котором вода распределена в виде малых
капель (тумана) в паровой фазе. Начало высыхания водяной пленки называют кризисом II рода,
при котором резко снижается коэффициент теплоотдачи а2 и возрастает температура металла тру-
бы, что может привести к ее перегреву и разрушению. Характеристикой кризиса II рода является
граничное паросодержание x°p значение которого может быть оценено по эмпирической формуле:
Формула справедлива для давлений 0,6 < р < 5 МПа и массовых скоростей pw = 500 - 2000
кг/(м 2 х) для труб диаметром 6 - 20 мм. Значения x® для других условий можно найти в справоч-
ной литературе.
Более сложными являются режимы течения в горизонтальных и наклонных (под малым углом
к горизонту) трубах (рис. 6.2, б). Специфика течения в горизонтальном канале состоит в том, что
здесь всегда наблюдается значительная несимметричность в распределении фаз (воды и пара) по
сечению трубы. В горизонтальных трубах, кроме характерных для вертикальных труб режимов
течения, наблюдаются еще поршневой (перемежающийся), волновой и расслоенный режимы те-
чения пароводяной смеси. Как и в вертикальных трубах, в горизонтальных также наблюдается
кризис II рода, но при меньших значениях x°p Последнее делает кризис II рода более опасным
прежде всего для утилизационных котлов с принудительной циркуляцией и прямоточных котлов и
парогенераторов. Кроме того, для горизонтальных труб опасными являются поршневой, расслоен-
ный и волновой режимы течения. При расслоенном режиме температура металла в районе верхней
образующей трубы намного (на 30 - 80 °С) выше температуры металла в нижней части (вследствие
худшего теплообмена между паром и стенкой в верхней части трубы). Это обусловливает появле-
ние дополнительных постоянно действующих температурных напряжений в металле трубы, что
может стать причиной ее разрушения. При поршневом и волновом режимах течения внутренняя
поверхность трубы поочередно омывается водой и паром, вследствие чего в оксидной пленке на
поверхности металла появляются знакопеременные термические напряжения, вызывающие ее рас-
трескивание и, как результат, интенсификацию коррозии с водяной стороны.
Сложность явлений, обусловливающих формирование режимов течения в горизонтальных
трубах, не позволяет установить четкие границы. их возникновения, поэтому на практике обычно
используют эмпирические данные по x°p для тех или иных конкретных условий кипения в трубах
(эти данные приводятся в справочной литературе). Для качественной оценки режимов течения в
горизонтальных трубах часто используют диаграмму Шихта.
АРОП = S P ^ ( 6 2 5 )
кк °Ц
= -^Г (627)
к = a
XD G^ Ц
(628)
D
K
где ЕОЦ - общее, или суммарное, количество воды, циркулирующей во всех трубах котла, кг/с;
DK - полная паропроизводительность котла, кг/с
Физический смысл кратности циркуляции состоит в том, что она показывает, сколько раз
должна пройти по контуру определенная масса воды, пока она не превратится полностью в пар.
Примерные значения средней кратности циркуляции при нормальной нагрузке судовых котлов
следующие.
Основной пучок труб,
образующих конвективную поверхность нагрева 60 - 100
Экранные поверхности нагрева 20 - 50
В целом котел 60 - 80
Скоростью циркуляции w 0 называется скорость входа воды в подъемные трубы. Ее значение
выше у тех элементов, которые .воспринимают больше теплоты от. продуктов сгорания. В судо-
вом котле для конвективного пучка труб w 0 = 0,3 - 0,9 м/c, для экранных труб 0,8 - 1 ,5 м/с.
Недогрев до кипения (нехватка до кипения) Ai измеряется в единицах энтальпии - кДж/кг.
Недогрев до кипения возможен в барабанах, опускных трубах и на экономайзерном участке подъ-
емных труб. Оценку этой величины Ai^ можно сделать, например, для пароводяного барабана.
Для этого необходимо составить уравнение теплового баланса пароводяного барабана, отнесенное
к 1 кг воды (рис. 6.4):
(6 2 9 )
hB +(k -1)- = kie6
откуда
i -Ir
i - l
Ывб = L = - T ^ (6.30)
k
где i', Ь В - энтальпии воды соответственно кипения при рабочем давлении, в пароводяном
барабане и на выходе из экономайзера (при входе в барабан); для судовых котлов
Ai^ = 5 - 12 кДж/кг.
Явления застоя и опрокидывания циркуляции возникают в основном из-за неравномерного
обогрева труб, расположенных в одном и том же ряду. Трубы обогреваются неравномерно по не-
скольким причинам: вследствие различной освещенности, неодинакового характера смывания,
различной степени загрязнения и т. д.
^p ВТ = ^p ВЭ + A P T C + A P КЛ (6.32)
А A
Рптр = P ПЕР + AP ПТ + APrk (6.33)
Сопротивления в трубах пароперегревателя Дрпер, пароперепускной трубе Дрпт и главном сто-
порном клапане Дргк определяют по формулам, подобным зависимости (6.25), которая для движе-
ния парового потока будет иметь вид
2
A
Л Wn
P = pPп (6.34)
Q ^ = G
( i - i
BX ) (6.35)
Q - G(i ]-
iBX)
Dsn = (6.36)
r
где G - расход среды, кг/с;
I', IBX - соответственно энтальпии воды на линии насыщения и на входе в элемент, Дж/кг;
Q - общее количество теплоты, подводимое к элементу (тепловой поток) в единицу време-
ни, Вт;
г - теплота парообразования, Дж/кг.
Так как длина элемента l неизменна, то при Q = const увеличение расхода G вызывает пропор-
циональное увеличение длины экономайзерного участка 1ЭК. В этом случае Q3K = Q ЭК , и паро-
производительность элемента снижается вследствие сокращения длины парообразующего участка
1П. Поскольку гидравлическое сопротивление элемента зависит от скоростного напора и удельного
объема пароводяной смеси, изменяющихся по длине парообразующей части, то его гидравличе-
ская характеристика будет неоднозначной.
¢/ Qz Cj G
Рис. 6.5. Гидродинамические характеристики витка (1), дроссельной шайбы (2)
и витка с шайбой (3).
Без вывода запишем уравнение гидравлической характеристики элемента в виде
Рис. 6.6. Изменение расходов среды на входе (1), на выходе (2) и гидравлическо-
го сопротивления витка (3), работающего в режиме межвитковой пульсации.
Уравнению (6.37) соответствует графическое изображение гидравлической характеристики 1
(рис. 6.5), где хорошо видно, что при одном и том же сопротивлении элемента возможны три зна-
чения расхода воды. Такая характеристика является неустойчивой. Исследование уравнения (6.37)
позволяет найти условие устойчивости характеристики
i]-iBX
< 7,46
Y Г ' (6 38)
из которого следует, что характер гидравлической характеристики Др(О) определяется только дав-
лением и недогревом до кипения при входе в элемент. Расчеты показали, что характеристика ста-
новится устойчивой при р > 16 МПа и любых 1вх или при tax > > 190 °С и любых давлениях. Во
всех других случаях условие (6.38) при определенных сочетаниях расходов G и тепловых нагрузок
q может не выполняться.
Если условие (6.38) не выполняется, то для обеспечения устойчивой характеристики необхо-
димо на входе в элементы устанавливать дроссельные шайбы. В этом случае резко возрастает гид-
равлическое сопротивление экономайзерного участка, которое будет компенсировать падение
гидравлического сопротивления парообразующего участка (т. е. на участке перегиба характери-
стики). Установка дроссельной шайбы изменяет гидравлическую характеристику так, что она ста-
новится устойчивой (кривая 3, см. рис. 6.5).
Вторым нежелательным явлением, возникающим в параллельно включенных элементах при
определенных гидравлических и тепловых характеристиках, является межвитковая пульсация -
периодические колебания расхода воды и пара в отдельных элементах. Например, при увеличении
расхода пара расход воды, поступающей в элемент, уменьшается и даже может стать отрицатель-
ным, что убедительно иллюстрируется рис. 6.6, построенным по результатам испытаний. Как сле-
дует из рисунка, изменения расхода среды на входе в элемент (вода) и на выходе из него (пар)
сдвинуты по фазе на ~ 180°, т. е. противоположно направлены. Такой характер колебаний расхо-
дов воды и пара возможен только в том случае, если предположить, что давление внутри элемента
по каким-то причинам колеблется с таким же периодом.
Физическую сущность этого явления объясняют следующим образом. В области начала кипе-
ния в верхней части сечения горизонтальной трубы паровые пузыри (см. рис. 6.3) движутся с
меньшей скоростью, чем поток воды. Причем скорость пузырей тем меньше, чем меньше скорость
воды (т. е. при малых расходах). Заторможенный полностью или медленно движущийся паровой
пузырь продолжает расти и перекрывает сечение трубы, давление в пузыре возрастает. В этот мо-
мент наблюдаются наименьшее поступление воды в элемент и наибольший выход из него пара.
Иногда давление в пузыре может превысить давление в раздающем коллекторе, тогда вода с эко-
номайзерного участка выбрасывается в коллектор. В результате увеличения расхода пара давление
в пузыре падает ниже давления в раздающем коллекторе, что вызывает увеличение расхода воды и
уменьшение расхода пара. Процесс повторяется. Так как расходы среды и тепловосприятия по от-
дельным элементам неодинаковы, то пульсации в них сдвинуты по фазе. Это приводит к тому, что
происходит колебание расходов между элементами, когда в одном расход минимальный, а в дру-
гом -максимальный (т. е. межвитковая пульсация).
Главная опасность межвитковой пульсации состоит в изменении температуры стенки трубы в
начале парообразующего участка, что вызывает термоусталостные трещины и разрушение метал-
ла труб. Установлено, что для обеспечения отсутствия пульсаций должно быть выполнено условие
ДрЭК/ДрПО > 0,5 (где ДрЭК, ДрПО - гидравлические сопротивления соответственно экономайзерного
и парообразующего участков). Для выполнения этого условия обычно предусматривают либо ус-
тановку дроссельных шайб на входе, либо ступенчатый парообразующий участок, либо установку
дыхательных коллекторов в конце экономайзерного участка (последние предназначены для вы-
равнивания давлений по элементам путем перетечек воды).
Тепловая и гидравлическая неравномерности поверхностей нагрева, имеющих параллельное
включение элементов (труб, петель, змеевиков и т. п.), оказывают существенное влияние на на-
дежность котлов и парогенераторов.
Конструктивно все поверхности нагрева с параллельно включенными элементами должны
быть выполнены так, чтобы приращение энтальпии нагреваемой среды в каждом элементе было
по возможности одинаковым. В реальных условиях обеспечить это требование исключительно
трудно из-за неодинакового обогрева и неравномерного распределения среды по отдельным эле-
ментам. Количественной характеристикой общей неравномерности является коэффициент тепло-
вой разверки данной поверхности нагрева, представляющий собой отношение приращения эн-
тальпии нагреваемой среды в наиболее теплонапряженном элементе к среднему по поверхности
нагрева приращению энтальпии, т. е.
ф =ЫЭЛ
ф
т=—— (6.39)
ЭЛ
Как следует из уравнений теплопередачи и теплового баланса (5.17) - (5.19), приращение эн-
BQ
тальпии нагреваемой среды определяется поверхностной плотностью теплового потока q =
H
Вт/м2 и площадью поверхности нагрева H, м2 , расходом самой среды G, кг/с, т. е. соответственно
среднее приращение энтальпии для элемента и приращение для разверенного (наиболее тепло-
напряженного) элемента:
—
qH ЭЛ (6.40)
>ЭЛ
— = QЭЛHЭЛ (6.41)
ZAtoЭЛтт —
G
ЭЛ
q
Отношение кш = —Э^, принято называть коэффициентом неравномерности тепловосприятия
q
SE
ЭЛ
по ширине поверхности нагрева, отношение kK = - коэффициентом конструктивной нетож-
H
ЭЛ
равномерности (иногда - разверки). Именно об этой неравномерности шла речь при анализе ус-
тойчивости гидравлической характеристики и рассмотрении межвитковой пульсации. Таким обра-
зом, выражение (6.42) можно записать в виде
фТ = к"'кк (6.43)
К
Тепловая разверка имеет особое значение для поверхностей нагрева котлов с принудительной
циркуляцией и прямоточных парогенераторов (см. ранее), а также для змеевиковых пароперегре-
вателей котлов с естественной циркуляцией (при tnep > 500 °С).
В элементах с принудительной циркуляцией существует тесная связь между неравномерно-
стью тепловос-приятия и гидравлической разверкой. Так, наиболее обогреваемый элемент имеет
наименьший расход среды, т. е. здесь кш > 1, a kr < 1. При kK ~ 1 и невозможности устранить не-
равномерность тепловосприятия следует так подобрать расходы среды, чтобы фТ = 1, т. е. влияние
неравномерности тепловосприятия компенсируют гидравлической неравномерностью (kr < 1), и
наоборот.
Если при kK = 1 изменением кш и kr не удается обеспечить условие фТ = 1, то следует использо-
вать решения по изменению конструктивной нетождественности (kK <> 1) нужным образом. При
решении этих задач применяют установку дроссельных шайб (после специальных расчетов), из-
меняют площадь поверхности элемента (ступенчатые трубы, различная длина труб и т. п.), выби-
рают соответствующую конструкцию и место расположения трубного пучка в газоходе, установку
газонаправляющих щитов и другие технические решения, диктуемые конкретными обстоятельст-
вами.
Секционные котлы. В основном такие котлы установлены на судах давней постройки, где в
качестве главного двигателя использовалась паровая машина (на рыбопромысловых судах рыбно-
го флота еще и сейчас эксплуатируются СЭУ с паровыми машинами). На судах транспортного
флота секционные котлы используют только как вспомогательные.
Основные особенности конструкции секционного котла хорошо видны на рис. 7.1, а. Корпус
котла состоит из основного контура циркуляции, включающего пароводяной барабан 1, волнистые
водяные 2 и пароводяные 9 камеры, соединенные парообразующими трубами 3. Пароводяная
смесь из камеры 9 отводится в барабан по трубам 10. Петлевой горизонтальный пароперегреватель
4 расположен внутри пучка за тремя рядами парообразующих труб большого диаметра. Второй
контур циркуляции образован опускными трубами 5, вертикальными водяным 6 и пароводяным 8
коллекторами, которые соединены наклонными трубами боковых экранов 7, а пароводяная смесь
из коллектора 8 отводится в барабан по трубе 10. Котел оборудуется экономайзером или воздухо-
подогревателем 11.
Секционные котлы имеют существенные недостатки (жесткость конструкции, обусловленная
прямыми парообразующими трубами; сложность изготовления волнистых камер; большое число
лючков в камерах; низкая экономичность и невысокие параметры пара; ненадежная циркуляция),
что привело к замене их на более совершенные однопроточные и вертикально-водотрубные котлы.
Котел КВГ5 имеет следующие основные показатели при полной расчетной нагрузке: паропро-
изводительность 50 тыс. кг/ч, рабочее давление в пароводяном барабане 2,8 МПа (за стопорным
клапаном пароперегревателя 2,5 МПа); температура перегретого пара 357 "С; расход топлива (ма-
зут М40 с GHP = 40 тыс. кДж/кг) 3920 кг/ч, КПД 85,6 %; температура питательной воды 105 "С;
поверхность нагрева котла парообразующая 481,2, пароперегревателя 422, воздухоподогревателя
410 м2; конвективный пучок, экран и пароперегреватель выполнены из труб диаметром 29x3 мм,
опускные трубы диаметром 57x3,5 мм, трубы воздухоподогревателя 38x1,6 мм; объем топки 34 м3;
масса котла сухого 80 т, с холодной водой 90 т.
При указанных расчетных паропроизводительности и параметрах может быть обеспечена
мощность ГТЗА около 4780 кВт (при отключенной основной АЛЛУ), скорость судна в чистой во-
де при этом 10 уз; при полной нагрузке АППУ мощность ГТЗА составляет 29420 кВт, а скорость
20 уз. Лихтеровоз типа ЛЭШ (Leigter Aboard Ships -лихтер на борту) имеет водоизмещение 61 тыс.
т, грузовместимость 74 лихтера, или 1330 контейнеров (стандартного размера 6,1 м). Для обеспе-
чения реверсирования судна с главной паротурбинной установкой используется ВРШ диаметром
7,3 м, что позволяет исключить применение специальной турбины заднего хода и упростить ГТЗА.
Котлы с промежуточным перегревом пара имеют некоторые принципиальные особенности по
сравнению с обычными однопроточными котлами. Повышение параметров пара, а также требова-
ние высокой экономичности главных котлов потребовали внесения конструктивных изменений в
общую их компоновку. Так, в современных котлах с промежуточным перегревом пара отсутствует
конвективный пучок парообразующих труб, и пар генерируется только в экранных поверхностях
нагрева, в связи с чем такие котлы называют котлами радиационного типа.
Топка котла полностью экранирована и имеет потолочное расположение топочных устройств.
Большие объемы топки и подобное расположение горелок обеспечивают эффективное сжигание
топлива с малыми избытками воздуха (а = 1,03 - 1,05), что позволяет уменьшить температуру точ-
ки росы дымовых газов и повысить КПД до 96 - 97 %. При этом значительно увеличиваются раз-
меры хвостовых поверхностей нагрева. Особенно это относится к воздухоподогревателю, по-
скольку размеры экономайзера ограничиваются применением развитой системы регенеративного
подогрева питательной воды (вне котла) до температуры 220 - 230 0С. Применение промежуточно-
го перегрева пара в паротурбинных установках потребовало дополнительного усложнения глав-
ных котлов путем установки в газоходе поверхности промежуточного пароперегревателя. Главные
котлы такого типа имеют большие размеры, сложную конструкцию и высокую стоимость изго-
товления, поэтому в современных СЭУ применяют только один главный котел и один вспомога-
тельный более простой конструкции.
На ходовом режиме танкера при скорости судна 17 уз полная паропроиз-водительность глав-
ного котла 80 тыс. кг/ч. Параметры пара: за стопорным клапаном давление 8 МПа, температура
515 °С, за промежуточным перегревателем температура 515 "С; рабочее давление в пароводяном
барабане 9 МПа; масса котла (без воды) около 300 тыс. кг, масса воды 18 тыс. кг.
На рис. 7.1, г приведена схема компоновки главного котла КВГ80/80 танкера типа "Крым" (экс-
плуатируется шесть таких танкеров). Корпус котла состоит из трех контуров циркуляции, обра-
зующих полностью экранированную топку с потолочным расположением горелок 2. Первый кон-
тур образован опускными трубами 4, подъемными трубами бокового экрана 5 и центрального эк-
рана 6, замкнутыми на продольный водяной коллектор экрана 9 и пароводяной барабан 1. Два
других контура циркуляции образованы подъемными трубами двух фронтовых экранов 7, опуск-
ными трубами, расположенными за пределами газохода, двумя поперечными экранными кол-
лекторами 8, промежуточным (сборным) пароводяным коллектором 3 и пароводяным барабаном
1. Центральный экран отделяет топку от шахты котла, в которой расположены две секции основ-
ного пароперегревателя 10, промежуточный (вторичный) пароперегреватель 11, водяной эконо-
майзер 12 и трехходовой (по газовой стороне) воздухоподогреватель 13. На входе воздухоподог-
ревателя (по воздушной стороне) расположен подогреватель воздуха 14, повышающий его темпе-
ратуру на входе в последний (холодный) ход газов с целью предотвратить низкотемпературную
коррозию. Промежуточный пароперегреватель состоит из двух последовательно включенных (по
схеме противотока) секций 11, между которыми размещены элементы системы регулирования
температуры пара. В рассечку пароперегревателя 10 включен внутрибарабанный пароохладитель
системы регулирования температуры перегретого пара. В пароводяном барабане установлен также
вспомогательный пароохладитель, обеспечивающий охлажденным паром турбоприводные вспо-
могательные механизмы.
Накопленный опыт постройки и эксплуатации котлов типа КВГ позволил отечественной про-
мышленности широко использовать полученные данные при создании вспомогательных водо-
трубных котлов с естественной циркуляцией для теплоходов с мощными дизелями и газотурбин-
ными установками.
Принудительный ток воды осуществляется в котлах с искусственной циркуляцией и в прямо-
точных. В зависимости от давления, при котором сжигается топливо в топке, котлы могут быть
обычными и высоконапорными (с наддувом). В процессе наддува жидкое топливо сжигается в
топке при избыточном давлении 0,1-0,4 МПа и выше. Причем котлы, как обычные, так и с надду-
вом могут иметь естественную циркуляцию и принудительный ток воды. И те, и другие имеют
преимущества перед обычными котлами.
Известны две основные конструктивные разновидности агрегатов с искусственной циркуляци-
ей: типа Ла Монт и Велокс, причем Велокс является одновременно и высоконапорным котлом, так
как в его топке топливо сжигается под давлением. Название котла происходит от латинского слова
" велокс" - быстрый, так как агрегат можно быстро пустить (примерно за 10 - 20 мин).
Для создания искусственной циркуляции воды в обоих агрегатах необходим специальный цир-
куляционный насос, работоспособность которого определяет по существу надежность всей уста-
новки. Условия работы насоса весьма тяжелы, так как он должен подавать в парообразующие эле-
менты воду с температурой, близкой к температуре кипения. Следовательно, наличие этого цир-
куляционного насоса значительно снижает надежность работы.
Котлы с искусственной циркуляцией имеют и другие существенные недостатки. У агрегата ти-
па Ла Монт для равномерного распределения воды в экранных поверхностях нагрева необходимо
устанавливать на входе в каждую трубу специальные дроссельные шайбы с разными диаметрами,
определяемыми тепловосприятием отдельных труб. Дроссельные шайбы засоряются в эксплуата-
ции, что может привести к пережогу труб. Неэффективно также использование защитных фильт-
ров перед дроссельными шайбами. Котлы с искусственной циркуляцией не получили широкого
распространения, применяют их только в качестве вспомогательных на судах зарубежной по-
стройки (см. далее - котлы типа Клайтон). Что касается котлов Велокс, то из-за низкой надежности
их на морских судах не применяют.
Как показывает опыт стационарной практики, у прямоточных котлов возможностей больше,
чем у агрегатов с искусственной циркуляцией: нет громоздких пароводяных и водяных барабанов,
так как отсутствует многократная циркуляция воды; парообразование и перегрев пара происходят
в результате последовательного движения воды, пароводяной смеси и пара в отдельных элементах
трубных пакетов.
Основные достоинства прямоточных котлов - малые габариты, простота конструкции и невы-
сокая стоимость постройки. Наряду с этим они имеют весьма серьезные недостатки: обладают по-
вышенной чувствительностью к качеству питательной воды и, главное, для их нормальной работы
требуется строгое соответствие между паропроизводительностью, тепловосприятием поверхно-
стей нагрева и количеством подаваемой питательной воды. Обеспечить это соответствие в экс-
плуатации исключительно трудно, поэтому прямоточные агрегаты не получили пока применения
на судах.
Котлы с угольным отоплением. В связи с тем что в мировой практике имеется довольно суще-
ственная разница в ценах на жидкое и твердое топливо, в некоторых странах появилась тенденция
использовать угольное топливо для судовых котлов. При этом предполагается, что турбинные су-
да, оборудованные котельными установками с угольным отоплением, даже при более высокой
стоимости постройки будут иметь меньшие эксплуатационные расходы. В нашей стране также
уделяется внимание вопросу использования угольного топлива в СЭУ.
Общая конструктивная компоновка водотрубных котлов с естественной циркуляцией, предна-
значенных для работы на угле, может не претерпеть существенных изменений. Однако серьезные
трудности будут вызваны необходимостью создания надежных механических топочных устройств
с автоматизацией процесса сжигания угля. Принимая во внимание назначение книги, можно лишь
указать на возможные принципы организации топочных процессов механизированного сжигания
угля. Следует отметить механические топки с цепными решетками, с забрасывателями (простыми
и пневмомеханическими), шурующими планками, с кипящим слоем и циклонные.
В мировой практике уже имеется несколько паротурбинных судов с угольным отоплением, ко-
торые эксплуатируются на определенных линиях, обеспечивающих надежную бункеровку судов
на специально оборудованных угольных базах.
Jб ^L
Б-Б
4
в-НМр
W О ^9 в
t к
OdpdOomm
COpoc
Сдача
I Термическое оОезвретивание j
\ \
с утилизацией Оез утилизации
Инсинератор типа GS-500 (рис. 7.20) является довольно сложным агрегатом. Основной его эле-
мент - топка, которая состоит из первичной 6 и вторичной 1 камер сгорания, разделенных перего-
родкой 5 из огнеупорного кирпича. Первичная камера через питатель 4 наполняется твердыми от-
ходами, где они подвергаются пиролизу. Образовавшиеся продукты поступают в камеру сгорания
1. Остатки в виде золы удаляют обычно вручную. Заданный температурный режим поддерживают
с помощью полностью автоматизированной горелки 3, сжигающей дизельное топливо. Дополни-
тельный расход сравнительно невелик и зависит от состава сжигаемых отходов. Через грязевую
горелку подаются нефтеос-татки и шламы сточных вод специальным шламовым дозирующим на-
сосом. Смесь нефтепродуктов и воды распиливается сжатым воздухом давлением около 0,5-1
МПа. Продукты сгорания из инсинератора через патрубок 2 удаляются дымососом, создающим
некоторое разрежение, чтобы предотвратить попадание дыма в помещение.
Котлы для обезвреживания отходов. Особенности компоновки таких котлов рассмотрим на
примере устройства вспомогательного огнетрубно-во-дотрубного котла типа AQ-10 шведской
фирмы „Ольборг". В отличие от котлов этой фирмы котел AQ-10 имеет комбинированную топоч-
ную камеру (рис. 7.21), состоящую из двух отсеков, разделенных перегородкой 3 с отверстиями.
Основной отсек 2 предназначен для сжигания топлива, жидких нефтеотходов и горючих газов, по-
ступающих . из утилизационного отсека 6, где осуществляется пиролиз твердых отходов.
Жидкие нефтеотходы перед подачей на ротационную форсунку 1 обрабатываются (гомогени-
зируются) в циркуляционном контуре, состоящем из рабочей цистерны, комбинированной мель-
ницы, центробежного насоса, подогревателя и дозирующего насоса с регулятором.
Твердые отходы (мусор) в количестве 4-6 мешков (объемом около 0,05 м3, массой до 20 кг) загру-
жают в утилизационную камеру 5 через специальный питатель 6 барабанного типа, снабженный
жаропрочными отражателями-рефлекторами. Отходы при загрузке перекрывают часть отверстий 4
в разделительной стенке 3 и ограничивают тем самым доступ воздуха в утилизационную камеру, в
результате чего в ней идет процесс пиролиза отходов, а образующиеся горючие газы поступают в
основную топочную камеру (вследствие разрежения в ней). Остатки отходов в виде углей и смо-
листой жидкости догорают в утилизационном отсеке с образованием золы (10-15 % массы отхо-
дов).
7.9. АРМАТУРА
И ДРУГИЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОТЛА
Существуют и более сложные системы - двух- и даже трехимпульсные. Применение той или
иной системы определяется свойствами самого объекта регулирования - котла, и прежде всего его
инерционными характеристиками.
Аккумулирующая способность котла зависит от количества теплоты, которое может накапли-
ваться в паре, воде, кирпичной кладке, металле труб и барабанов. Наибольшее количество теплоты
может аккумулировать вода, которая содержится в парообразующих элементах котла. Количест-
венным показателем аккумулирующей способности, как отмечалось, является водосодержание,
характеризующее такое важное свойство, как инерционность.
О) h,
мм J
шятшт^.
1
W
•С; esj
О % С
Рис. 7.30. Изменение уровня воды в барабане при переходном режиме работы
котла.
При переходном режиме уровень воды в барабане изменяется примерно следующим образом.
При набросе нагрузки (увеличении D K ) падает давление в барабане рк, что вызывает образование
пузырьков пара, и уровень воды увеличивается с h2 до hi (рис. 7.30, о). Такое насыщение водяного
объема барабана пузырьками пара при набросе нагрузки называется явлением набухания. При
сбросе нагрузки наблюдается обратная картина: в барабане давление рк повышается и часть паро-
вых пузырьков в водяном объеме конденсируется, следствием чего является снижение уровня
(рис. 7.30, б). После того как переходный режим закончится, новые уровни воды в барабане уста-
навливаются в соответствии со статической характеристикой регулятора (например, как показано
на рис. 7.29, б). Исходя из рассмотренного условия можно оценить действие одноимпульсной сис-
темы регулирования уровня при переходном режиме.
В момент наброса нагрузки из-за набухания уровня автоматический питательный клапан за-
крывается, а при сбросе нагрузки - открывается. Таким образом, при переходном режиме котла
одноимпульсный регулятор действует наоборот: в момент увеличения нагрузки уменьшает подачу
воды в барабан, а при сбросе нагрузки повышает ее.
Котел с большим водяным объемом |может иметь настолько большие водосодержание и соот-
ветствующую аккумулирующую способность, что значительное несоответствие количества пода-
ваемой питательной воды и отбираемого пара в переходном режиме мало сказывается на измене-
нии уровня в барабане. В таком котле одноимпульсный регулятор уровня может обеспечить впол-
не надежную работу.
В котле с малой аккумулирующей способностью несоответствие в подаче воды и отводе пара
вызывает быстрое и значительное изменение уровня воды в переходном режиме (повышенное
значение Ah - см. рис. 7.30). Для обеспечения надежной работы такого агрегата при стационарном
и переходном режимах регулирование питания должно осуществляться по двум импульсам: уров-
ню воды и количеству отбираемого пара (по нагрузке). Главные водотрубные котлы с естествен-
ной циркуляцией, применяемые в установках морских судов, имеют умеренные значения водосо-
держания, что позволяет применять для них систему автоматического регулирования питания
двухимпульсного типа. Более сложные трехимпульсные системы применяют лишь в некоторых
специальных конструкциях котлов с очень малым водосодержанием. Это в основном относится к
котлам некоторых стационарных установок.
1 2 3 V
5 6
8
7
\
Рис. 7.32. Принципиальная схема САР процесса горения топлива.
Рассмотренная особенность действия системы автоматизации процесса питания показывает,
что система предназначена прежде всего для обеспечения надежности работы котла, облегчения
условий его обслуживания и незначительно влияет на экономичность.
Система автоматического регулирования процесса горения. Задача системы состоит в обеспе-
чении соответствия расхода топлива количеству отбираемого на потребители пара. Кроме того,
для каждой нагрузки котла система автоматического регулирования горения должна обеспечивать
оптимальное соотношение между расходами топлива и воздуха, подводимыми в топку. При этом
количественный показатель процесса горения топлива - оптимальный коэффициент избытка воз-
духа - должен быть минимальным в широком диапазоне изменения нагрузок котла. Это показыва-
ет, что данная система предназначена для обеспечения надежности, экономичности и облегчения
обслуживания котла.
В случае работы котла на систему инертных газов танкера должно обеспечиваться требуемое
содержание кислорода в уходящих газах. Расход топлива изменяется топливорегулирующим кла-
паном, а регулирование количества подаваемого воздуха -путем изменения частоты вращения вен-
тилятора или перемещением воздухорегулирующих заслонок. Основным импульсом является дав-
ление пара, которое представляет в данной системе регулируемый параметр, измеряемый главным
регулятором.
В системе автоматического регулирования горения (рис. 7.32) главный регулятор 4 измеряет
давление пара в главном паропроводе 3, которое является импульсом, воздействующим на подачу
топлива и воздуха (на схеме это условно показано элементом 7). Топливорегулирующий клапан 5,
установленный на топливном трубопроводе 6, получает импульс от регулятора 7 соотношения
воздух - топливо. Серводвигатель 8 управляет воздухорегулирующими заслонками вентилятора 9,
который подает воздух к топочным устройствам 10. пар из барабана 1 поступает в пароперегрева-
тель 2, сопротивление в котором возрастает пропорционально квадрату расхода пара. В связи с
этим целесообразно отбирать импульс по давлению пара за пароперегревателем (как показано на
рис. 7.32), где имеется ощутимое падение давления при повышении нагрузки. При любых измене-
ниях нагрузки главный регулятор 4 поддерживает примерно постоянным давлением пара либо в
магистрали 3, либо в барабане 1. Достигается это путем поддержания требуемого соотношения
расходов топлива через клапан 5 и воздуха, подаваемого вентилятором 9. Рассмотренная на рис.
7.32 общая схема является характерной в основном для главных котлов. Для вспомогательных
котлов применяют более простые системы автоматизации процесса горения. Это объясняется тем,
что вспомогательные котлы часто не имеют пароперегревателя и пар от них расходуется на обще-
судовые нужды и другие потребители, режим работы которых упрощает автоматизацию котлов.
Для вспомогательных котлов применяют иногда так называемую позиционную систему регу-
лирования, при которой давление пара изменяется в определенных заданных пределах ступенчато.
При достижении верхнего предела давления пара подвод топлива выключается, а при снижении
давления до нижнего предела (вследствие расхода пара на потребители) происходит включение
расхода топлива. Примером такой системы атвоматизации вспомогательных котлов является обо-
рудование их топочным устройством типа Монарх.
Система автоматического регулирования температуры перегретого пара. Температура перегре-
того пара, которую должен обеспечить пароперегреватель, определяется как типом главного (дви-
гателя, так и режимом работы пароэнергетической установки.
В судовых и стационарных установках применяют несколько принципиально различных сис-
тем регулирования температуры перегретого пара, большинство из которых автоматизиро-ванны.
Однако почти все системы в зависимости от компоновки собственно пароперегревателя и главно-
го элемента регулирования могут быть разделены на две основные группы, предусматривающие
принципиально различные способы регулирования, - газовый и паровой.
С помощью регулирования газовым способом можно изменять тепловосп-риятие поверхности
нагрева пароперегревателя в основном путем изменения количества дымовых газов, протекающих
через газоход пароперегревателя, соответственно расходу перегреваемого пара и требуемой его
температуре. Газовое регулирование осуществляется обычно с помощью специальных шиберов,
устанавливаемых в газоходах.
При использовании газовых байпасных шиберов тепловосприятие поверхности нагрева регу-
лируют главным образом изменением коэффициента теплоотдачи от газов к трубам, так как при
любых манипуляциях с шиберами меняется скорость потока газов. Для повышения надежности
приходится устанавливать несколько шиберов, размеры которых выбирают исходя из условий ми-
нимально допустимой их деформации. Кроме увеличения надежности, несколькими шиберами
меньших размеров легче управлять, а также получать больший диапазон изменения тепловосприя-
тия поверхности нагрева пароперегревателя. Байпасными шиберами, как правило, управляют
вручную, хотя можно и автоматизировать этот процесс.
Для регулирования температуры перегретого пара применяют паровой способ. При использо-
вании пара с высокой температурой (470 - 550 0C) требуется определенная схема включения паро-
перегревателя в общую САР температуры перегретого пара. Из возможных компоновок паропере-
гревателя в агрегате следует отметить две схемы. Их общей особенностью является использование
в качестве основного элемента регулирования пароохладителя, включаемого в рассечку между
двумя секциями пароперегревателя.
В первую схему, применяемую на многих судах, входит главный пароохладитель внутрибара-
банного типа. Вторая схема, предложенная акад. Н. А. Долежалем, имеет существенную особен-
ность: для регулирования температуры перегретого пара используется система впрыска так назы-
ваемого собственного конденсата, который получается из пара, отбираемого непосредственно из
пароводяного барабана. Пока в судовой практике применяется первая схема, в которой температу-
ра перегретого пара регулируется автоматически или вручную с помощью внутрибарабанного па-
роохладителя.
Температуру перегретого пара регулируют изменением соотношения количества пара, пропус-
каемого через пароохладитель или обходной паропровод (минуя пароохладитель).
Кроме рассмотренных двух схем, могут быть применены и другие, например с выносными па-
роохладителями воздушного типа или с впрыском питательной воды.
В заключение следует отметить, что системы автоматизации в зависимости от способа измере-
ния регулируемых параметров и типа рабочей среды, используемой для передачи и усиления им-
пульсов, могут быть механическими, гидравлическими, пневматическими, электрическими, элек-
тромеханическими, с использованием электронных элементов и др.
Системы сигнализации и защиты. Для обеспечения эффективной и безаварийной работы судо-
вых котлов, особенно в условиях безвахтенного обслуживания, они должны быть оборудованы
специальными средствами защиты и сигнализации. Защита устанавливается прежде всего на такие
параметры и процессы, которые при отклонении их от нормальных условий могут привести к ава-
рии котла или отдельных его элементов. В этом отношении следует отметить уровень воды и дав-
ление пара, наличие факела горящего топлива и подачи воздуха в топку. Требования к системам
защиты и сигнализации определяются Правилами Регистра.
Защита по .аварийному снижению уровня воды в барабане судового котла включает сигнали-
зацию (световую, звуковую), а также БЗК, прекращающий подачу топлива к форсункам. При
чрезмерном повышении уровня воды также должна включаться защита, исключающая дальнейшее
ненормальное повышение уровня. При работающем котле требуется устойчивое горение топлива:
погасание факела недопустимо, так как это может вызвать взрыв в топке при повторном зажига-
нии топлива. Основным элементом защиты является фотодатчик с фотосопротивлением, проводи-
мость которого зависит от излучательной способности пламени факела в топке. При погасании
факела сигнал от фотодатчика поступает через усилительное устройство на электромагнитный
БЗК топливоподачи и на сигнальное устройство
Топочное устройство современных главных и вспомогательных котлов снабжается запально-
защитными устройствами, которые обеспечивают дистанционный или автоматический розжиг то-
плива. В этом случае предусматривается блокировка с автоматизацией вентиляторов, обеспечи-
вающей вентиляцию топки перед розжигом во избежание взрыва в топке из-за воспламенения го-
рючих газов при соответствующей их концентрации.
При работе котла может произойти прекращение подачи воздуха в топку. Для электропривод-
ного вентилятора это аварийное состояние возможно при обесточивании системы. Специальная
защита обеспечивает при обесточивании электромагнита быстрозапорного клапана закрытие его и
прекращение подачи топлива. Аналогично действует БЗК и в случае обрыва подачи топлива
к топочным устройствам. При этом в каждом случае дополнительно включается также сигнализа-
ция.
Следует отметить, что котлы оборудуют и другими сигнальными устройствами, которые ука-
зывают, включена или выключена система автоматики, работают или остановились вентилятор,
топливный или питательный насос и т. д. Наличие этих и других средств защиты, сигнализации и
дополнительной информации повышает надежность и облегчает условия обслуживания котлов.
Кроме сталей, для постройки и ремонта судовых котлов применяют и другие материалы.
Большое значение придается правильному выбору огнеупорных и теплоизоляционных материа-
лов, применяемых для защиты коллекторов, каркаса и обшивки котла от прямого воздействия ды-
мовых газов, а также для обеспечения безопасности обслуживающего персонала и уменьшения
потерь теплоты в окружающую среду.
Первостепенную роль играет кирпичная кладка, защищающая стенки топки от воздействия те-
плоты, излучаемой факелом, температура которого достигает 1800-1900 °С. Поэтому кирпичная
кладка должна обладать высокими огнеупорностью (способностью кирпича сохранять при высо-
ких температурах свою форму и механические свойства) и термостойкостью (способностью кир-
пича выдерживать без растрескивания резкие изменения температуры). Огнеупорность характери-
зуется температурой, при которой кирпич сохраняет свои свойства. Для судовых котлов рекомен-
дуется использовать материалы с огнеупорностью 1700 - 1800 0C. Термостойкость характеризует-
ся числом теплосмен, которые выдерживает кирпич без разрушения при специальных испытаниях.
Важными характеристиками огнеупорных материалов являются коэффициенты теплопровод-
ности и линейного расширения. Если первый из них должен быть достаточно большим, чтобы
обеспечить требуемую термостойкость, то второй - по возможности меньше, чтобы предотвратить
выкрошивание и образование трещин (особенно в заделке температурных швов и болтовых отвер-
стий). Огнеупорный кирпич должен обладать высокими значениями сопротивления сжатию и
температуры размягчения, характеризующими механические свойства.
Для обмуровки топок и изоляции стенок газоходов вспомогательных судовых котлов рекомен-
дуются в основном огнеупорные изделия марки ШСТ и шамотные общего назначения марки ША,
а также изделия легковесные теплоизоляционные огнеупорные и высокоогнеупорные марки
ШЛА-1,3. Составы защитных обмазок, наносимые на кирпичную кладку, должны соответствовать
указаниям инструкций по их применению.
Для изоляции стен обшивки котлов, а также коллекторов, котельной арматуры и трубопрово-
дов, температура наружных поверхностей которых превышает 60 0C, применяют ньювель, совелит
и асбест. Эти изоляционные материалы выполняют в виде плит, картона, матрацев, шнуров и за-
крепляют на изолируемых поверхностях. Основной характеристикой теплоизоляционных мате-
риалов является коэффициент теплопроводности, который должен быть по возможности меньше,
чтобы обеспечить эффективную теплоизоляцию при небольших массе и толщине слоя изоляции.
*ДОП = K ;K ; ^n ;n Ц (8.1)
[ N
T N
B ДП ПJ
где nT, nB, ПДП, ПП - соответствующие коэффициенты запаса прочности.
При температуре металла > 350 0 C допускаемое напряжение GД О П определяют по уравнениям
(8.1) и для расчета принимают наименьшее из них.
В настоящее время откорректированы рекомендации по коэффициентам запаса прочности и
будут внесены в следующее издание Правил Регистра. Рекомендуется принимать: ПДП = 1; ПП = 1;
n T = 1,5 - 1,6 для пластичных сталей при GT МВ < 0,7; n B = 2,4 - 2,6 для хрупких материалов при
GT МВ > 0,7. Численные значения GT, GВ , GДП, GП выбирают по таблицам в зависимости от темпе-
ратуры металла, при которой будет работать деталь. Cогласно Правилам Регистра, расчетную тем-
пературу стенки /и парообразующих труб, пароводяных и водяных барабанов, коллекторов водя-
ных экономайзеров утилизационных котлов, а также защищенных от непосредственного воздейст-
вия лучистой теплоты и дымовых газов экранных коллекторов выбирают на 30 °C выше средней
температуры нагреваемой среды to, т.е. t CT = to + 30 °C. Для труб, подверженных воздействию
лучистой теплоты, t CT = to + 50 0C.
При выборе марки стали для коллекторов и труб пароперегревателя определяющим фактором
служит рабочая (номинальная) температура перегретого пара ^ Е Р . Для вынесенных за пределы га-
зохода коллекторов при температуре перегретого пара до 450 °C расчетную температуру стенки
принимают равной t CT = to + 25 °C , а если коллекторы подвержены воздействию горячих газов,
то t CT = to + 35 °C; при температуре пара выше 450 "C принимают t CT = to + 50 °C. В зависимо-
сти от значения t CT пароперегреватели могут быть выполнены как из обычных углеродистых ста-
лей, так и из легированных - жаропрочных.
Здесь рассмотрен расчет на прочность только основных элементов, находящихся под внутрен-
ним давлением. Это позволяет составить общее представление о методике расчетов судовых кот-
лов на прочность. Недостающие здесь данные могут быть, получены из других источников и пре-
жде всего из Правил Регистра.
Расчет цилиндрических барабанов и труб. Толщину стенки труб, цилиндрической части па-
роводяного барабана, цилиндрических коллекторов пароперегревателя, водяного экономайзера и
утилизационного котла 6, мм, рассчитывают по одной из формул:
D
Sс = P— H +c
2
&ДОПф + P (8 2)
.
S^ PDN + С
= 2 ф (82)
2
°ДОПФ- P
где р - расчетное внутреннее давление, МПа;
D H , D B - наружный и внутренний диаметры барабана или трубы, мм;
GдОП - допускаемое напряжение в стенке барабана, МПа;
ф - коэффициент прочности;
с - прибавка к расчетной толщине стенки, мм.
Основной первый член правой части уравнения (8.2) может быть получен из условия примене-
ния третьей теории прочности для сложного напряженного состояния цилиндрической части ба-
рабана. Если выделить кубический элемент (рис. 8.2, о) из рассматриваемой части барабана (рис.
8. 2, б), то на него будут действовать три главных напряжения: G1, G2, G3. Как известно,
pDBl pD B
з р PDB
O= Idl 23
2
4nDBd 43
O- +(о +d O )
O= 2
O
max O
m i n — O ЦОП (8/4)
pD B
Подставив в уравнение (8.4) значения Gmax = G1 = ; Gmin = G3 = pDB/2, получим:
23
PDB ,P
+ - = OЦОП (8.5)
23 2
откуда
PDB (8.6)
3 =
2О -
ЦОП P
p = О П ^ (8.7)
D--S
где 5 - фактическая толщина стенки трубы в том сечении, где она наименьшая, мм;
GдОП - допускаемое напряжение, определяемое по фактическим значениям GT, или G^ МПа.
Коэффициент прочности ф, входящий в формулы (8.2) и (8.3), зависит от конструкции рассчи-
тываемого элемента. При расчете толщины стенки труб и обертки барабанов коэффициент ф вы-
бирают равным единице, так как эта часть барабана не ослаблена отверстиями для труб, а соеди-
нение обертки с трубной решеткой осуществляется сваркой, которая в современной практике
обеспечивает высокое качество шва.
При расчете толщины стенки трубной решетки барабанов коэффициент ф определяют в зави-
симости от характера ослабления решетки отверстиями для труб. В случае коридорной компонов-
ки труб S- d
ф
= (8.8)
а поперечный и продольный шаги отверстий (расстояние между осями труб) обычно одинаковы,
т.е. S1 = s2 = s.
При шахматном расположении отверстий, имеющих одинаковый диаметр, в случае обычной
их компоновки с постоянными шагами в продольном и поперечном направлениях (по отношению
к оси барабана) для расчета выбирают наименьшее значение коэффициента прочности из ф рас-
считанного по формуле (8.8), в которую подставляют S1 или sK вместо s (где sK диагональный шаг
отверстий). В судовых котлах пучки труб при шахматном расположении имеют такие геометриче-
ские параметры, при которых поперечный и диагональный шаги обычно равны (s1 = s K )
Для обеспечения приемлемой (с точки зрения прочности) толщины стенок барабана и коллек-
торов рекомендуется выполнять компоновку трубных пучков, чтобы ф > 3.
Расчет выпуклых днищ. Днища для барабанов судовых котлов выполняют бесшовными
штампованными обычно эллиптической формы. Плоские днища применяют только для барабанов
с внутренним диаметром до 500 мм. Выпуклые днища эллиптической формы позволяют обеспе-
чить достаточную прочность и приемлемую с конструктивной точки зрения толщину стенки.
Днища коробовой формы для барабанов современных котлов применяют редко.
Для расчета прочности эллиптических днищ, подверженных внутреннему давлению, толщина
стенки днища:
глухого, т.е. не имеющего отверстий (рис. 8.3, а),
S<:• PDhV с
= + (89)
U
^ ДОП
имеющего лазовые (одно или два) либо иные отверстия - вырезы (рис. 8.3, б, в),
p D - V
S= +С (8.10)
4 Ф
° Д О П
где D h - наружный диаметр днища, мм;
v - коэффициент формы, зависящий от отношения высоты днища hB к наружному диаметру
D H определяемый по Правилам Регистра.
Коэффициент прочности определяют по формуле, аналогичной (8.8):
Л = d HH - d
ф
(8.11)
DH
Приведенные формулы справедливы для следующих соотношений размеров днищ:
hв S
> 0,18 ; — > 0,003 ; RvBB <
- D1н
(8.12)
D' н Dh^H