Tecnología de las herramientas de corte para mecanizado de aceros

Tecnología de las herramientas de corte.
Este curso está orientado fundamentalmente al mecanizado en tornos, específicamente con aceros
de baja aleación.
TECNOLOGÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Cuando hablamos de mecanizado con herramientas de corte, tenemos que tener en cuenta algunos
puntos. Estos son: el material de la pieza, el tipo de mecanizado, el material de la herramienta, los
factores de corte.
Empecemos identificando los materiales de las piezas:
ISO
ACEROS Aceros sin alear, baja y alta aleación.
P
ISO ACEROS Aceros inoxidables martensíticos, ferrítico, austenítico, y
M INOXIDABLES duplex.
ISO
FUNDICIÓN Fundición maleable, gris, nodular.
K
ISO
NO FERROSOS Aleaciones de aluminio. Aleaciones de cobre. Cobre.
N
ISO SUPERALEACIONES Titanio. Aleaciones de titanio. Base de hierro, de níquel, de
S TERMORRESISTENTES cobalto.
ISO MATERIALES Acero extraduro. Acero templado. Fundición en coquilla.
H ENDURECIDOS
Nos orientaremos principalmente al mecanizado en tornos con aceros.
En principio, para estudiar cual es la herramienta adecuada, debemos tomar como referencia la
dureza del material a mecanizar, por lo tanto es necesario tener a mano una tabla de dureza de los
aceros (Tabla I Dureza)
Además, debido a que en la industria se emplean diferentes sistemas para medir dureza,
necesitamos de una tabla comparativa entre los tres sistemas más empleados (Tabla II Dureza)
Autor: Julio Alberto Correa Página 1 de 37

Tabal I Dureza
TABLA DE DUREZA DE LOS ACEROS

Acero Nº de dureza Acero Nº de dureza
S.A.E. Nº Brinell S.A.E. Nº Brinell
1010 110/141 3245 263/331/408

1015 150/143 3250 180/291/301/372
1020 127/160 3312 212/228/296/321
1022 126 3325 269/302/352/375
1024 156 3340 255/325/352/395
1025 160/163/168 3415 163268/319/360
1030 168/180/185 3430 341
1035 172/174/197/212 3435 207/217/241/295/360
1040 186/187/195/230 3450 255
1045 185/187/193/197/227/248 3450 219/241/326/388
1050 201208/266 4115 158/167
1060 217/225/230/315 4130 192/217/229/293/321/363
1095 207/280 3240 170/285/287/330/400
1112 167 4135 272/364/444
1113 183 4140 269/277/363/444
1117 167 4150 287/500
1118 120/161 4340 401/415
1120 120/152 4540 429/502
1132 165/200 4545 444
1137 197/229 4615 170/183/212/229/251/279
1330 189/212/277/326 4620 246/280
1335 262 4640 281/248/392/520
1340 217/277 4650 241/269/305/382
1345 241 4815 187
1350 305 4820 390
2015 130/168 5120 165210/335
2115 175 5130 201/207/375
2315 153/192 5135 207
2320 183/223 5140 212/223/302/303
2330 170/195/207/223/271/300/324 5150 277/285/352/361
2335 335 5210 187
2340 223/240/300/376 6115 170/174
2345 260/273/340 6120 220/255/310
2350 269/280/350 6125 282/310
2512 210 6130 207/264/305
2515 179/226 6135 217306/346
3115 128/134/163 6140 262/277/401/511
3120 144/149/174 6145 302401/444
3125 160/164187 6150 277/285/341/461
3130 176/178/186/210/262/306/335 30905 142/187
3140 207/228/241/285/370 51210 198
3141 207/210/255/384
3145 210/223/259/532
3150 178/239/280262/342
3230 174/202/221/345

Tabla II Dureza
Las normas ISO, identifican a los metales duros de herramienta de esta manera:
ISO P Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
P01 Torneado y mandrinado en procesos de acabado, velocidades de corte altas, sección de viruta
pequeña, alta calidad superficial, tolerancia pequeña y libre de vibraciones.
P10 Torneado de copiado, roscado, fresado a altas velocidades de corte, sección de viruta de pequeña
a mediana
P20: Torneado de copiado, fresado, velocidad de corte mediana, sección de viruta de mediana,
refrentados ligeros y condiciones medianamente desfavorables.
P30 Torneado, fresado a velocidades de corte entre mediana y baja, sección de viruta de mediana a
grande incluyendo operaciones en condiciones desfavorables

P40: Torneado, cepillado, fresado, ranurado y tronzado a baja velocidad de corte, amplia sección de
viruta, posibles ángulos de desprendimiento elevados y condiciones muy desfavorables de trabajo.
P50: Donde se requiera una gran tenacidad de la herramienta en torneado, cepillado, ranurado, tronzado
a baja velocidad de corte, sección de viruta grande, posibilidad de grandes ángulos de
desprendimiento y condiciones de trabajo extremadamente desfavorables.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al
ISO M
manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
M10 Torneado a velocidades de corte medianas, sección de viruta de pequeña a mediana.
M20 Torneado, fresado a velocidad de corte media y sección de viruta de mediana.
M30 Torneado, fresado y cepillado a velocidades de corte medianas, sección de viruta de mediana a
grande.
M40 Torneado, perfilado, ranurado y tronzado en máquinas automáticas
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de
ISO K
viruta corta.
K01 Torneado y mandrinado en procesos de acabado. Fresado en proceso de acabado y rasqueteado.
K10 Torneado, fresado, taladrado, mandrinado etc.
K20 Torneado, fresado, cepillado, mandrinado y brochado. Además de operaciones que requieran de
una herramienta muy tenaz.
K30 Torneado, fresado, cepillado, tronzado y ranurado en condiciones de trabajo desfavorables y con
posibilidades de grandes ángulos de desprendimiento.
K40 Torneado, fresado, cepillado ranurado y tronzado en condiciones de trabajo muy desfavorables y
con posibilidades de ángulos de desprendimiento muy grandes.
INSERTOS
Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas

fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de
tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de
titanio y/o de níquel.
Estudiémoslos con más detalle:

Sustrato
En un inserto recubierto, el sustrato es la base del sistema de corte, pero nunca debe entrar en
contacto con la pieza de trabajo. Este hecho les permite a los fabricantes de herramientas de corte
utilizar las propiedades del sustrato dentro de un rango más amplio del que sería posible si el sustrato
no recubierto fuera la herramienta de corte. Las altas capacidades de procesamiento han conducido a
la producción de sustratos enriquecidos, en los cuales el contenido de cobalto en la capa cercana a la
superficie es mejorada significativamente, previniendo la formación de carburos cúbicos. Esto
proporciona una mayor resistencia del borde que un grado puro de sustrato y es ampliamente
utilizado en insertos para desbaste y operaciones interrumpidas de corte, lo mismo que en algunos
materiales duros de mecanizar. Un desarrollo más reciente es la familia de sustratos de grano fino, en
los cuales se controla el tamaño de los granos individuales de Carburo de wolframio (WC).
Las exigencias de los sustratos varían del material de una pieza de trabajo a otro. Tomemos el acero
como ejemplo. Debido a la formación continua de viruta y al calor generado en el extremo de corte,
un inserto requiere un poco más de resistencia a la deformación, al desgaste y a la formación de
cráteres, que el sustrato requerido para la fundición gris. La razón es que el hierro fundido no genera
tanto calor y, de todas maneras, la viruta se rompe de una forma más natural. Algunos de los
carburos cúbicos, como el TiC, TaC, NbC, y WC, serían adiciones críticas en un sustrato diseñado
para el acero, pero no para el caso de la fundición gris.
Para un material pegajoso como el acero inoxidable, el desgaste o la resistencia a los cráteres no es
tan crítica como la tenacidad a causa de agarrotamiento y la formación de viruta. Por lo tanto, un
sustrato resistente a la formación de viruta uno que contiene menos carburo cúbico, alto en cobalto y
con un grano más fino es mejor para aceros inoxidables y aleaciones de alta temperatura. Llamamos
de esta manera al material que conforma la base de la herramienta, y podemos mencionar los
siguientes:
Acero rápido, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel): es una aleación de metales que
contiene alrededor de un 20% de partículas duras. Con molibdeno (Mo) y tungsteno (W) (también
puede tener vanadio (Va) y cromo (Cr)), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste.
Generalmente es usado en mechas y fresas, para realizar procesos de mecanizado con máquinas
herramientas.
Carburo cementado o metal duro: hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a
través de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del
volumen total. Los más comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo
de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto (Co). Son muy
adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.
Nota: Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno con atmósfera controlada de polvos a una
temperatura en torno al 75% de la de fusión. A esta temperatura los enlaces mecánicos entre los polvos
obtenidos por el compactado se transforman en enlaces metalúrgicos, dándole así sus principales propiedades
de resistencia. Ocurre una difusión atómica y las partes unidas durante el proceso de compactación se
fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de recristalización y a un
incremento en el tamaño de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como
porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta operación, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un
ambiente de atmósfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusión del mayor
constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterización se efectúa a
una temperatura superior a la de fusión de uno de los constituyentes secundarios- como en partes estructurales
de Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de
fusión de un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase líquida.

Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio
(TiC), nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (Al2O3), nitruro de titanio y carbono (TiCN), nitruro de
titanio y aluminio (TiAlN). La adhesión del recubrimiento será mediante CDV (deposición química por
vapor), PVD (deposición física por vapor) y MTCVD (deposición química por vapor a temperatura
media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste.
Cermet (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo
cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno.
El aglomerante es níquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formación de cráteres, alta
estabilidad química y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidación y a la formación del filo
recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasión en detrimento de su tenacidad.
Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las
fundiciones dúctiles. Los modernos aleados carburos de tantalio y niobio (TaNbC) y carburo de
molibdeno (MoC) añadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cíclico propio de
la operación de fresado.
Cerámicos: Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas en óxido de aluminio (Al2O3) y las
de nitruro de silicio (Si3N4). Esta es una sustancia muy dura que ha sido empleada desde hace
muchos años en ruedas de rectificado. Básicamente, un inserto cerámico es una rueda de rectificar
de óxido de aluminio de grano muy fino. Son duras, con alta dureza en caliente, y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frágiles. Ideales para el
mecanizado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado.
Nitruro de Boro Cúbico (CBN): Es uno de los materiales más duros. Ocupa el segundo lugar
después del diamante. Dureza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que las cerámicas.
Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sintético
tiene una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica. Sin embargo, son muy
frágiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado.
Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600º C, no puede ser usado para cortar
materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar materiales tenaces.
Recubrimientos
Hay dos factores que deben ser considerados en la evaluación de recubrimientos de insertos:
los materiales usados y el proceso mediante el cual son aplicados. Ambos influyen en el rendimiento
del sistema del inserto. El mismo recubrimiento actúa como interfaz entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte. Según la aplicación, los recubrimientos pueden proporcionar resistencia al
desgaste, a la abrasión, a la formación de cráteres, a la acumulación de adherencias en el filo, a la
resistencia química, o una simple reducción de la fricción que disminuye las temperaturas de corte.
Las características principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos:
• Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.

• Facilitan la disipación del calor acumulado en el filo de corte
• Baja conductividad térmica que favorece la eliminación del calor a través de la viruta.
• Aumentan la resistencia a la abrasión, disminuyen la afinidad herramienta-pieza
• El grosor del recubrimiento varía entre 0.002mm y 0.01mm.
• Los recubrimientos se aplican mediante deposición química de vapor o deposición física de
vapor

Recubrimientos de TiAlN
Son los que más se utilizan actualmente, y poco a poco van dejando atrás los demás. Los
recubrimientos TiAlN multicapa están remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN.
TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en nitruro de titanio
aluminio que destacan por su dureza, estabilidad térmica y resistencia a ataques químicos. Protegen
las aristas de corte por abrasión y adhesión así como por carga térmica.
• Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su alta dureza HV

3.000 y la buena estabilidad térmica, 800º C, y química de la capa TiAlN. Así protege las
herramientas de corte de acero rápido y metal duro contra el desgaste prematuro producido
por tensiones severas. Debido a su estabilidad térmica, permite trabajar en mecanizados a
altas velocidades e incluso en seco o con mínima cantidad de lubricante.
• Monocapa: desarrollado para su aplicación en fresas de metal duro utilizadas en condiciones
de mecanizado severas. Su elevada dureza, HV 3.500, y notable estabilidad térmica, 800º C,
y química hacen que sea óptimo para las fresas que se utilizan en el mecanizado de
materiales térmicamente tratados empleados, como por ejemplo en moldes, punzones,
matrices y utillajes de forja.
Recubrimiento de diamante
Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el
mecanizado de estos materiales las herramientas se desgastan rápidamente y la calidad de las
superficies mecanizadas y la precisión dimensional son pobres. Con las herramientas recubiertas de
diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior a los 8.000 Vickers, además de obtener una vida
útil más larga y poder aumentar las velocidades de corte, disminuyendo así de manera importante el
tiempo de mecanizado, se consigue un buen acabado de la superficie y una buena precisión
dimensional.
Recubrimiento WC/C:
Realizado por deposición física al vapor a temperaturas alrededor de los 200º C. Al realizarse el
proceso de recubrimiento en alto vacío, las propiedades del recubrimiento son sustancialmente
mejores que las logradas a presión atmosférica (proyección térmica), o en gases y baños (nitruración,
galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de espesor y son la
última operación dentro de los componentes de precisión. Este recubrimiento presenta una
combinación única de características: bajo coeficiente de fricción, alta resistencia al desgaste, una
excelente capacidad de carga.
Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C
Este recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la
formación y evacuación de viruta. Este recubrimiento combina la alta dureza y estabilidad térmica del
recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades de deslizamiento y lubricación del recubrimiento
WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados.

TiAlN
TiAlN TiAlN
Recubrimiento TiN TiCN WC/C (monocapa)
(multicapa) (monocapa)
+WC/C
Microdureza 2300 3000 1000 2.600-1.000 3000 3500
Coeficiente de rozamiento
0,4 0,4 0,2 0,2 0,4 0,4
contra el acero
Temperatura máxima de
600 400 300 1000 800 800
trabajo
oro- azul- gris
Color gris oscuro violeta-gris púrpura-gris
amarillo gris claro
2-6 µ m
Espesor del recubrimiento 1-4 µ m 1-4 µ m 1-4 µ m (1/3 WC/C; 2/3 1-5 µ m 1-3 µ m
TiAlN)
Existen cuatro tecnologías principales utilizadas en la industria actual de las herramientas de corte.
Se diferencian primordialmente por la temperatura a la cual operan. Esto es importante porque la
temperatura del recubrimiento influye directamente en el desempeño de las propiedades del sustrato.
La tecnología de recubrimiento más común es la deposición química por vapor, o CVD, que opera a
una temperatura de aproximadamente 1000° C. Casi tan común como la anterior es la deposición
física por vapor, o PVD, que opera en el otro extremo del espectro de temperatura, en el rango de los
400° C.
Entre estos extremos, están los otros dos procesos emergentes de recubrimiento, que prometen
aumentar el desempeño de los sistemas de insertos. La deposición química por vapor asistida por
plasma, o PCVD, bien aceptada en Europa, y ahora explorada en Estados Unidos. El PCVD opera en
el rango de los 600° C. Finalmente, se encuentra la de posición química media por vapor, o MTCVD,
que es una tecnología emergente muy promisoria; trabaja en el rango de los 800° C.
Los recubrimientos extraduros surgen y evolucionan debido a la necesidad constante de aumentar la

vida productiva de las herramientas, disminuyendo los tiempos de producción, costos y paros por
mantenimiento.
El impulso en el desarrollo de los recubrimientos PVD (Physical Vapor Deposition / Deposición Física
de Vapor), que se produjo durante la década de los años setenta en Europa tenía por objetivo
depositar capas de elevada dureza que mejorarán el rendimiento al desgaste. Estas capas están
formadas por compuestos cerámicos.

El compuesto que alcanzó mayor expansión y popularidad fue el de TiN (nitruro de titanio). Su color
dorado abrió grandes expectativas en cuanto a su uso, ya que el atractivo color se sumó a la elevada
dureza superficial.
Actualmente los tratamientos superficiales buscan la optimización, en especial en la creciente
aplicación de los recubrimientos PVD, siendo ahora no solo dorados y ofreciendo una amplia gama
de materiales base.
Proceso PVD
Este es un proceso por arco eléctrico y/o pulverización catódica. El medio de evaporación durante la
etapa de recubrimiento es siempre físico. Por ello la denominación genérica de: proceso de
deposición física en fase vapor.
Las etapas del proceso son las siguientes:
• Carga del reactor.

• Alto vacío (10-5mbar mínimo).
• Calentamiento-desgasificación de las piezas.
• Decapado iónico.
• Recubrimiento.
• Enfriamiento y descarga.
Esta técnica se confunde, en ocasiones, con tratamientos en baños químicos, electrolíticos o

galvánicos realizados en instalaciones abiertas. Las instalaciones PVD son herméticas, recubren a
presiones muy bajas (10-2-10-3 mbar) y las reacciones se consiguen ionizando los reactivos (estado
plasmático).
Por las condiciones de trabajo además este proceso es considerado limpio y respetuoso del medio
ambiente.
La característica particular del recubrimiento PVD (Physical Vapour Deposition) es la alta estabilidad
dimensional de las herramientas, dado que es posible una aplicación de capa por debajo de la
temperatura de revenido ya que las temperaturas a las que se realiza el recubrimiento se encuentran
entre 200-500º C.
Capa de TiN aplicada mediante PVD
La capa TiN es una capa de Nitruro de Titanio. La dureza de la capa se encuentra aprox. en 2.400
HV.; mediante este sistema de capa se consiguen espesores de 2-4µm. Los campos de aplicación de
la capa son muy diversos y se extienden desde la conformación con arranque de virutas hasta las
herramientas de corte.

Capa de CrN aplicada mediante PVD
La capa de CrN es una capa de Nitruro de Cromo. La dureza de la capa asciende a unos 2.100 HV y
se consiguen espesores de capa de 6-10µm. Las ventajas especiales de la capa radican en la
reducida afinidad con los metales no férricos, en la resistencia química atribuida al contenido de
cromo y en el espesor de la capa relativamente gruesa. Por tanto, su aplicación es posible en todo el
sector de la conformación en frío, así como para resolver los problemas especiales en la industria
transformadora del plástico y de metales no ferrosos.
Capa de TiCN aplicada mediante PVD
La capa de TiCN es una capa de carbonitruro de titanio. La dureza asciende a unos 3.000 HV y el
espesor de capa es de 2-4 µm. La capa de TiCN ha de considerarse primordialmente como
complemento de la capa de TiN.
Capa de TiAlN aplicada mediante PVD
La capa de TiAlN es una capa de nitruro de titanio y aluminio. La dureza de la capa asciende a unos
2.000HV. Los espesores corrientes de la capa son de 2-4µm. La ventaja decisiva de esta capa es la
alta resistencia a la oxidación gracias al aluminio como elemento aleado. No obstante, esta propiedad
se manifiesta sólo en la aplicación a temperaturas muy altas.
Proceso CVD (Chemical Vapour Deposition) (Deposición de materias duras en fase gaseosa).
Los recubrimientos CVD parten de un compuesto (precursor) gaseoso o fácilmente evaporable del
metal a obtener en la capa. Los halogenuros y muy especialmente cloruros son los compuestos
industriales más empleados (TiCI4, AIC3, BCI4... ).
El compuesto gaseoso reacciona a temperaturas cercanas a 1.000ºC con un reductor también en
estado gaseoso (hidrógeno) para obtener iones metálicos. Los iones obtenidos in situ reaccionan a su
vez con gases reactivos como hidrógeno, metano o mezclas de ambos formando el compuesto
deseado. Este compuesto condensa sobre la superficie del substrato difundiendo en él debido a la
alta temperatura.
Esta difusión crea una zona intermedia en la que no se aprecia donde acaba el recubrimiento y donde
empieza el sustrato: la adherencia entre ambos está asegurada. Transcurrido el tiempo necesario
para conseguir el espesor de capa deseada, las piezas se enfrían en el reactor hasta la temperatura
de descarga. Posteriormente y en condiciones de vacío para evitar la oxidación de los compuestos
formados, se procede al temple y revenido si el sustrato es de un acero.
Los compuestos más generalmente obtenidos por este método son TiC, TiCN y TiN, aunque también
SiC, AI2O3, BC... En el campo de la deformación, las combinaciones de multicapas de los compuestos
de titanio son las más utilizadas.
De las distintas técnicas CVD, la que industrialmente se está imponiendo por su capacidad de
producción, coste de los precursores y reproductibilidad de los resultados obtenidos es la técnica
CVD a baja presión. Tras el proceso de recubrimiento sigue siempre un tratamiento térmico en vacío
según el material base.
Características
Alta dureza, excelente resistencia a la adherencia, espesor de capa de aprox. 6-9µm, revestimientos
de contornos exactos, también en taladros, agujeros ciegos, etc.

Aplicación
Gran gama de posibilidades de aplicación, especialmente en las herramientas de conformación
sometidas a grandes esfuerzos se obtienen rendimientos muy buenos. Las características
particulares de todas las capas y sistemas de capas aplicados mediante el método CVD (Chemical
Vapour Deposition) es la excelente adherencia sobre el material base, que se atribuye a la alta
temperatura de recubrimiento. Las capas se componen de distintos materiales cuya selección y,
siendo necesario, su combinación se adaptan con respecto al caso de aplicación.
Los siguientes sistemas de capas son de aplicación exitosa en el sector industrial.
Capa de TiC aplicada mediante CVD

La capa de TiC es una capa de carburo de titanio. El carburo de titanio es depositado con una dureza
de >3500 HV en capas con unos espesores de aprox. 6-9µm. Gracias a la alta dureza, esta capa es
ideal en la transformación de materiales considerablemente abrasivos. Como caso de aplicación
estándar es de uso en herramientas conformadoras en frío para calidades de embutición profunda.
Capa de TiCN aplicada mediante CVD

La capa de TiCN es una capa de carbonitruro de titanio. En comparación con la capa pura de TiC,
aquí se incorpora nitrógeno a la fase dura, de tal forma que se origina carbonitruro. Debido a la
composición, la dureza se reduce a unos 3000 HV (espesor de capa aprox. 6-9µm), pero al mismo
tiempo se logra una mejora de las propiedades deslizantes. Esta capa se utiliza sólo allí donde se
busca una solución intermedia entre una capa de TiN y una capa tipo sándwich.
Capa tipo SANDWICH aplicada mediante CVD

La capa tipo sándwich es un revestimiento de varias capas de TiC-TiCN-TiN. El espesor total de este
revestimiento es también de unos 6-9µm, donde la dureza varía a través de cada uno de los
componentes (TiN aprox. 2.400 HV). Las ventajas particulares radican en la reducida tendencia al
desgaste adhesivo, así como en las buenas propiedades deslizantes. Estas ventajas se manifiestan
de forma especial en la transformación de materiales homogéneos que tienden a uniones por
soldadura en frío, como por ej. austeníticos.
Capa MB aplicada mediante CVD

La capa MB es un revestimiento de cuatro capas constituido por los componentes descritos en el
recubrimiento tipo sándwich. La estructura se forma en este caso por múltiples capas superpuestas
individuales y muy delgadas. El espesor total de la capa asciende en este recubrimiento a aprox.6-
9µm. Una característica particular del sistema de capas es la formación inherente en el borde, que
permite una alta carga específica, de gran éxito en las herramientas de estampación.
Recubrimiento MT-CVD
Generalmente, los materiales de las herramientas están sujetos a tensiones tanto internas como
externas. En el caso de las plaquitas, las tensiones externas son las que se producen durante el uso
como parte de la herramienta de corte. Los procesos de fabricación de las plaquitas también generan
tensiones internas, principalmente de tracción y compresión. A la temperatura durante la aplicación, el
recubrimiento y el sustrato están libres de tensiones.
El recubrimiento tiene un coeficiente de dilatación mayor, por lo que, al enfriarse, intentará

contraerse más que el sustrato. Esto provoca tensiones de tracción en la superficie y tensiones de
compresión en el sustrato. Estas tensiones superficiales intentarán abrir grietas y propagarse a
mayores profundidades. Disminuyendo las tensiones de tracción, se reduce considerablemente esta
“predisposición” a agrietarse y la plaquita podrá soportar condiciones más extremas.
Por ello, desde una perspectiva funcional, es importante eliminar las tensiones de tracción en la
mayor medida posible ya que son las que más contribuyen a la propagación de grietas. Las tensiones
de compresión tienden a ser más beneficiosas y pueden frenar la propagación de grietas.
El proceso determina la estructura de la plaquita, lo que le confiere sus propiedades. El resultado es

una estructura triclínica (tipo agujas) y un tamaño de grano óptimo de los cristales del recubrimiento.
Los cristales tienen una orientación controlada de tal manera que presentan una superficie más dura
donde se concentra el desgaste abrasivo. En conclusión, la tensión se disipa al sustrato entre las
líneas de los cristales.
Si un choque térmico o mecánico crea microgrietas, se disiparán hacia abajo a lo largo de las líneas
entre los cristales. Cuando lA fuerza residual llega al sustrato, se absorbe sin propagar grietas de
mayor tamaño, dando tenacidad y resistencia a la plaquita.
Las multicapas contribuyen a minimizar los desajustes entre el recubrimiento y el sustrato,

reduciendo las tensiones. Por ejemplo, el coeficiente de dilatación térmica determina la tensión entre
capas por desajuste térmico entre el recubrimiento y el sustrato.
Los procesos MT-CVD se aplican a recubrimientos de TiCN o TiN. Tienden a presentar menos
tensiones de tracción y combinan mejor las propiedades de tenacidad y resistencia al desgaste
abrasivo, al desgaste químico y a las grietas térmicas, mejorando el rendimiento de la plaquita.
A la hora de elegir una plaquita, entre otras condiciones de corte, es fundamental considerar los tres
siguientes ítems:

1. MATERIALES DE LAS PIEZAS

ISO
ACEROS
P
ISO ACEROS
M INOXIDABLES
ISO
FUNDICIÓN
K
ISO
NO FERROSOS
N
ISO SUPERALEACIONES
S TERMORRESISTENTES
ISO MATERIALES
H ENDURECIDOS
El material de la pieza, su grado de dureza, maquinabilidad, determinan sobre todo la elección
de la geometría y la calidad de la plaquita.
Determinado el tipo de operación y las condiciones de terminación superficial, podremos

elegir la forma, radio de la punta y tamaño de la plaquita. También influye sobre la geometría y
calidad de la misma.

Las condiciones de la superficie a mecanizar inciden sobre la forma, tamaño, geometría,

calidad de la plaquita, así como la rigidez del portaherramientas y del montaje del mismo en la
máquina.
FACTORES DE CORTE
Estos datos de corte corresponden a la relación material de la pieza – material de la herramienta.
vc n
ap
fn
fn

La Velocidad de Corte (Vc), o velocidad tangencial, es la velocidad que el material (viruta) tiene
sobre la superficie de la herramienta (plaquita).
En los modernos tornos con CNC, este valor es constante, lo que implica que la velocidad de rotación
del husillo se incrementa a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza.
El Avance (fn), es la velocidad de la herramienta en relación a la pieza que está girando. Podríamos
decir que es la velocidad de avance del carro, en el caso de los tornos, o de la mesas, en el caso de
las fresas.
Es de vital importancia para la correcta formación de la viruta, y la terminación superficial de la pieza.
La Profundidad de Pasada (ap) [mm], es la semi-diferencia entre el diámetro sin cortar y el cortado.
ap= diámetro no mecanizado – diámetro mecanizado

2
Estos datos podemos encontrarlos en la caja en la cual vienen las plaquitas, o en manuales referidos
al tema.
En los torneados también se debe tener en cuenta el ángulo de posición del filo de corte (кr) con
respecto a la superficie de la pieza.
Incide directamente en la formación y dirección de la viruta. Sus valores de corte varían desde 45º
hasta 95º según el tipo de operación.
GEOMETRÍA DE CORTE
Cuando hablamos de geometría de corte, nos referimos específicamente al perfil que la plaquita tiene
si la observamos en un corte transversal.
Este labrado que encontramos en la parte superior, es quien provocará el correcto desprendimiento y
rotura de la viruta, dependiendo sus formas del tipo de mecanizado al que está destinado el inserto.

Plaquitas negativas
Estas han sido desarrolladas para lograr un torneado de alto rendimiento en los entornos de
producción modernos. Las plaquitas están optimizadas exclusivamente para alcanzar los requisitos
específicos en las aplicaciones de torneado con unas calidades con las que se logran una acción de
corte y una rotura de las virutas adecuadas.
Se utilizan principalmente para operaciones de torneado exterior, desde desbaste hasta acabado.
También pueden usarse con grandes ventajas para el mecanizado interior de agujeros grandes. Las
plaquitas tienen una forma básica negativa que las dota de unas aristas de corte muy robustas.
Plaquitas positivas
El sistema, con un ángulo de incidencia de 7° en la arista de corte, se utiliza principalmente para
desbaste ligero a acabado exterior de componentes pequeños, esbeltos y largos. El sistema de
sujeción por tornillo ofrece importantes ventajas, como por ejemplo: sujeción segura de la plaquita,
excelente repetibilidad y flujo de virutas sin problemas.
Son muy aconsejables para el mecanizado en copia gracias a que la plaquita positiva va montada de
forma neutra en el portaplaquitas que le permite avanzar en distintas direcciones, ofreciendo una
holgura constante alrededor de la periferia de la plaquita y garantiza un corte limpio con un buen
acabado superficial y una gran duración de la herramienta.
A la hora de optar por alguna de estas herramientas, es importante considerar cuidadosamente si es

conveniente usar una plaquita negativa, con dos caras de corte, lo cual económicamente es más
ventajoso que una monocara, pero con el inconveniente de un apoyo incompleto, con menos avance
y menos profundidad de pasada, o privilegiar el apoyo completo de una plaquita positiva (una sola
cara de corte).
Rompe virutas o formas geométricas superiores
Una de las principales funciones de los rompe virutas, es la de permitir el libre deslizamiento del
material de pieza extraído, disminuyendo al máximo la energía perdida por rozamiento, además de
evitar que la viruta entorpezca la operación de corte.

Con las sofisticadas formas geométricas de hoy, el término rompe virutas ya no describe la
contribución de este elemento a los sistemas de insertos. "Geometría superior" es un término más
preciso para las muy complejas formas que se ven en la superficie de corte de un inserto moderno.
Aunque el control de virutas aún es una de sus principales funciones, la geometría superior también
sirve para reducir las fuerzas de corte. Menores fuerzas representan menos calor, deformación y
fricción, incrementando la vida de la herramienta y, a menudo, se mejora el control del tamaño y el
terminado de la pieza de trabajo. Quizás el mejor ejemplo de esto es el uso de rompe virutas en
insertos de fresado.
La selección adecuada del rompe virutas para una aplicación específica es muy importante. Valenite,
por ejemplo, tiene 28 rompe virutas diferentes para torneado, desbaste, mecanizado general y
acabados.
Existen geometrías especiales para algunos metales, como las aleaciones para altas temperaturas y
los aceros inoxidables. El rompe virutas Valenite SR es un ejemplo de este tipo de geometría. Tiene
una geometría positiva-negativa con un pequeño radio de nariz, quizás de solamente 0.1mm. En este
tipo de materiales se necesita una geometría muy fina para realizar cortes suaves y un control de
virutas.
En muchos casos, se piensa que no se necesitan rompe virutas para ciertos materiales, como el
hierro gris y la fundición nodular, porque las virutas se rompen solas. Se utilizan geometrías
superiores planas para estos materiales por tener gran resistencia de borde. Sin embargo, a menudo
se recomienda el uso de una geometría superior para el hierro fundido y el nodular, con el fin de
reducir la fuerza de corte y minimizar la reconstrucción de los filos.

FORMA DE LA PLAQUITA Y RADIO DE LA PUNTA
Se refiere a la forma de la cara superior de la plaquita.

Las hay de forma cuadrada, triangular, rómbica, las llamadas trigonales, de ranurar, de roscar, e
inclusive redondas.
Se buscan formas robustas si el mecanizado es pesado, de profundidades de corte importantes, o
más agudas si es torneado en copiado, o zonas de difícil acceso.
En el siguiente dibujo, veremos en la línea 1, veremos mayor versatilidad a la derecha y mayor

tenacidad hacia la izquierda.
En la línea 2 obtenemos menor vibración en el mecanizado a la derecha y mayor requerimiento de
potencia hacia la izquierda.
El radio de la punta(rε)afecta al acabado superficial de la pieza. Puede ser desde 0,2mm hasta
2,4mm. Para operaciones de finishing (acabado), se usan los valores menores, en cuanto para
desbaste y desbaste pesado se emplean los valores de radio más altos.
Un radio de corte más grande ofrece un filo fuerte, resistente a avances importantes, en tanto que con
un valor bajo consigo realizar cortes más finos.
La forma sugerida de la plaquita según la operación es lo que veremos en la siguiente tabla.


Tecnología Wiper (plaquita rascadora)

Un pequeño cambio en el radio de las plaquitas, podemos duplicar la velocidad de avance en el
torneado sin que sufra modificaciones la terminación superficial de la pieza.
Es recomendable el uso de las plaquitas rascadoras en las operaciónes de acabado y de semi-
acabado.
Sin embargo, esta tecnología no es recomendable en todas las operaciones de mecanizado,

solamente en aquellos torneados con poco voladizo de la pieza, para piezas rígidamente tomadas en
el amarre. No es conveniente en trabajos con mucho voladizo o entre puntas, ya que se generaría
una importante vibración, lo que significa mala calidad de terminación superficial y casi segura rotura
de plaquita.
En el cuadro que sigue, podemos apreciar algunas de las distintas formas y geometrías de plaquitas.


CALIDAD DE LA PLAQUITA
Se denomina así al tipo de material de la herramienta. Se selecciona teniendo en cuenta el material

de la pieza, el tipo y las condiciones de mecanizado.
La resistencia al desgaste y la tenacidad de la herramienta son las principales variables que
condicionan la calidad del inserto.
Los principales materiales de herramienta son:
• Metales Duros (H).

• Metales Duros Recubiertos (HC)
• Cermets (HT, HC)
• Cerámicas (CA, CN, CC)
• Nitruro de Boro Cúbico (BN)
• Diamantes Policristalinos (DP, HC)
Veremos ahora cuales son los desgastes que con mayor frecuencia sufren las plaquitas de corte, con
sus posibles consecuencias, para a posteriori sugerir algunas soluciones.

CLASIFICACIÓN DEL TIPO DE DESGASTE EN LAS HERRAMIENTAS.
Desgaste de Astillamiento
incidencia Pequeña fisura en el
Desgaste de filo de corte que
incidencia rápido, provoca un acabado
que provoca un superficial deficiente
acabado superficial y un desgaste de
deficiente o a la incidencia excesivo.
pérdida de las
tolerancias.
Rotura de la
plaquita
Craterización Daños no sólo en la
Provoca un plaquita, sino
debilitamiento del también en la placa
filo. de apoyo y la pieza
a trabajar.
Deformación
plástica
Depresión en el filo
Desgaste en
o impresión en el
flanco que provocan forma de mella
un control de virutas Desgaste por
deficiente y un entalladura que
acabado superficial provoca un acabado
de baja calidad. superficial
Riesgo de desgaste deficiente, con
excesivo en el riesgo de rotura del
flanco que puede filo.
provocar la rotura de
la plaquita.
Filo de
aportación Fisuras
(B.U.E.) térmicas
Provoca un acabado Pequeñas fisuras
superficial deficiente perpendiculares al
y el astillamiento del filo de corte, que
filo de corte al Provocan
desprenderse el filo astillamiento y un
de aportación. acabado superficial
deficiente.


Estudiemos la denominación, según ISO, de las plaquitas de corte y de los portaplaquitas


3. TOLERANCIAS
SISTEMAS DE SUJECIÓN DE LA PLAQUITA
Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción del porta en la máquina, ya que determinará
la correcta estabilidad de la plaquita que este sometido a los esfuerzos del mecanizado.
El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el portaplaquitas correspondiente.
Este selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor
versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento.
También es importante el tamaño del portaplaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño
posible, proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo que provocaría
vibraciones.
Los sistemas de sujeción más comunes, son los siguientes.
Sujeción Rígida De Palanca De Brida De Cuña De Tornillo Rígida para

Cuña Cerámicas
Veremos que tener en cuenta que sistema de sujeción utilizaremos para cada mecanizado,
favorecerá no solo las condiciones de corte, sino la terminación de la pieza, ya que podemos evitar la
vibración de la herramienta.
Veamos algunas recomendaciones…

Mecanizado Plaquitas negativas Plaquitas positivas Plaquitas de cerámica y

exterior de CBN
Sistema de
sujeción
Sujeción Diseño de Sujeción Sujeción

Sujeción Sujeción Sujeción Sujeción
por tornillo sujeción rígida superior
rígida por por cuña superior
palanca por tornillo de guía T
Torneado
longitudinal/
frenteado
** * * * ** *
Perfilado
** * * * ** ** ** *
Frenteado
** * * * * ** *
Operaciones
en "plunge"
* ** **
** = Sistema de portaherramientas recomendado * = Sistema de portaherramientas alternativo

Plunge: en caída, en rampa, en pendiente.
Mecanizado Plaquitas negativas Plaquitas positivas Plaquitas de

interior cerámica y
de CBN
Sistema de
sujeción
Diseño de Diseño de Diseño de sujeción Diseño de sujeción

superior
Diseño de sujeción brida-cuña Diseño de por tornillo
sujeción por tornillo y
rígida palanca brida
superior
Torneado
longitudinal/
frenteado
** ** * ** *
Perfilado *

* * **
Frenteado
* * ** *
** = Sistema de portaherramientas recomendado * = Sistema de portaherramientas alternativo
Una vez optado por algún porta, veremos de elegir el montaje del mismo en la máquina.
Por supuesto, esto depende de cada máquina, quedando para nosotros determinar, de los posibles,
cual me brinda una sujeción más estable, más rígida y con el menor tiempo de recambio o
mantenimiento.
Algunos pueden ser como los ilustrados a continuación:

PRODUCTIVIDAD
Cuando hablamos de productividad, generalmente nos estamos refiriendo a una serie de factores que
maximizarán los resultados, es decir la cantidad de piezas producidas con el menor costo.
Algunos son:
• Incremento de velocidad y avance (más piezas por hora).
• Vida previsible de la herramienta (mecanizado seguro).
• Menos devoluciones de productos.
• Menos cambios de herramientas (menos tiempo de parada de máquina).
Por ejemplo si aumentamos la velocidad de corte, obtendremos más volumen de arranque de viruta,
aunque observaremos una disminución en el tiempo de vida útil del filo de corte. Tomemos esta tabla
como referencia:
Vida de la
10 15 20 25 30 45 60
herramienta (minutos)
Factor de corrección
1,11 1,0 0,93 0,88 0,84 0,75 0,70
Si por ejemplo, la velocidad de corte de nuestra plaquita es de 310 m/minuto, y la quiero incrementar
a 350 m/minuto:
350m / min
= 1,12903 ≈ 1,11 ; siendo este el factor de corrección aproximado, reduciendo entonces la
310m / min
vida útil de la herramienta a aproximadamente 10´.
Debo tener en cuenta, como medida de precaución para preservar la vida de la plaquita, que al
aumentar la velocidad de corte debo disminuir la velocidad de avance.
Mecanizar en seco: un ensayo que vale la pena

La reducción en el uso de fluido de corte ofrece la opción de obtener ahorros considerables en
costos. La vida de la herramienta también puede mejorar.
La economía en el uso de fluidos de corte cambió sustancialmente en las pasadas dos décadas. En
los principios de los ochenta, la compra, administración y desecho de fluidos de corte constituía, por
lo menos, 3% de los costos de la mayoría de los trabajos de mecanizado. Hoy los fluidos --incluidos
su administración y desecho-- alcanzan 16% del costo promedio del trabajo.
Como las herramientas de corte constituyen tan sólo 4% del costo total de un proyecto de
mecanizado, aceptar una vida de herramienta ligeramente menor a cambio de eliminar el costo y
los dolores de cabeza de mantener los fluidos de corte, puede ser una opción menos costosa.
Y la vida de la herramienta puede no disminuir. Los recubrimientos de carburo, cerámicos, cermet,

nitruros cúbicos de boro (CBN) y diamante policristalino (PCD) son frágiles y susceptibles de
descascararse y romperse con los esfuerzos térmicos -especialmente los utilizados en operaciones
de torneado de caras y de fresado-, y su integridad puede agravarse con la introducción de
refrigerantes.
El uso de un fluido de corte, a menudo puede empeorar la situación por una simple razón: la mayoría
de los efectos del enfriamiento van a las partes del trabajo que ya están más frías que el corte. Los
expertos todavía debaten si el fluido alcanza la zona de corte y el espacio entre la viruta y la pieza;
También se pone en tela de juicio si el refrigerante realmente “enfría” la zona de contacto entre el filo
y la pieza, ya que el calor generado por el rozamiento entre el filo de corte y la viruta que sale a una
velocidad de corte del orden de los 200 m/minuto o más, genera temperaturas del orden de los 800º
C, cuando el agua evapora a los 100º C.
Los fluidos tienden a enfriar sólo la región circundante a áreas que se habían calentado previamente,
intensificando así los gradientes de temperatura y aumentando los esfuerzos térmicos.
El roscado y el taladrado necesitan la ayuda que un fluido de corte puede brindar (pero no
necesariamente para enfriamiento). El taladrado, en particular, requiere lubricación en la punta de la
broca y del flujo para evacuar las virutas del hueco. Sin fluidos, las virutas pueden sellar el hueco de
tal manera que la rugosidad promedio de la superficie mecanizada puede ser hasta dos veces mayor
de lo que sería posible en una operación húmeda. La lubricación del punto de contacto entre el
margen de la broca y la pared del hueco también puede reducir el torque requerido de la máquina.
Además del costo y de la vida de la herramienta, otro factor que afecta la selección del mecanizado
en seco es la pieza de trabajo. Algunas veces, el fluido de corte puede producir herrumbre en la pieza
o contaminarla. Consideremos un implante médico, como la junta de rotulas de la cadera. Los fluidos
de corte son indeseables cuando hay temor de contaminación.
La susceptibilidad de la pieza de trabajo para un proceso seco también depende del material. Un
fluido de corte puede ser superfluo en el corte de la mayoría de las aleaciones de hierro fundido,
aceros al carbono y aceros aleados, por ejemplo. Estos materiales, que son relativamente fáciles de
mecanizar y conducen bien el calor, permiten que las virutas transporten la mayoría del calor
generado. La excepción es el acero de bajo carbono, que se vuelve más adhesivo en la medida en
que disminuye el contenido de carbono. Estas aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante
para prevenir la soldadura.
Los fluidos de corte normalmente son innecesarios cuando se mecaniza la mayoría de las aleaciones
de aluminio, por las temperaturas relativamente bajas que se presentan. En situaciones en las que
ocurre la soldadura de la viruta en estos materiales, el problema generalmente puede ser resuelto con
el uso de ángulos de ataque altamente positivos y bordes agudos que corten el material. Sin
embargo, el refrigerante a alta presión puede ser útil cuando se corta aluminio a altas velocidades,
mientras que un simple chorro de aire no es suficiente para ayudar a romper y a evacuar las virutas.
Mecanizar aceros inoxidables en seco es un poco más difícil. El calor puede causar problemas en
estos materiales al sobretemperar aleaciones martensíticas, por ejemplo. En muchas aleaciones
austeníticas, el calor no fluye bien desde la zona de corte hacia las virutas porque la conductividad
térmica tiende a ser muy baja. El sobrecalentamiento del borde de corte puede, por tanto, disminuir
la vida de la herramienta hasta valores inaceptables. Otra razón por la que los fluidos de corte son
usualmente necesarios para mecanizar aceros inoxidables es que muchas aleaciones son gomosas,
lo cual significa que son propensas a causar abarrotamiento en el borde de corte, dando como
resultado un acabado superficial pobre.
Las altas temperaturas de corte inherentes al mecanizado en seco por lo general suavizan un poco el
carburo, lo que incrementa la tenacidad, reduciendo la probabilidad de formación de virutas y
mejorando la confiabilidad y longevidad de la herramienta.
Por la misma razón, cambiar hacia una herramienta algo más dura y trabajar en seco, raramente
reduce la vida de la herramienta o degrada la consistencia del corte. De hecho, lo opuesto es verdad.
Un sustrato más fuerte asegura que el borde retiene su integridad a altas temperaturas de corte;
además, el ligero ablandamiento lo previene de ser muy frágil. Los recubrimientos de herramientas

también desarrollan un papel importante en la protección del borde de corte durante el mecanizado
en seco. Algunos de los insertos de herramientas de corte más efectivos para el mecanizado en seco
combinan un sistema de recubrimiento especialmente diseñado, con una zona de sustrato
enriquecida en cobalto que ofrece un interior fuerte y una superficie tenaz. Un recubrimiento
multicapas excepcionalmente grueso, de 20 micras, se obtiene mediante una combinación de
procesos de deposición química de vapores convencional y de temperatura media. La primera capa
de TiCN produce la adhesión necesaria al sustrato y le da tenacidad al borde.
Enseguida, una capa de Al2O3 de grano fino proporciona la efectiva barrera térmica necesaria
para el mecanizado en seco y para el corte a altas velocidades. Una segunda capa sándwich de
TiCN, resistente a la abrasión, ayuda a controlar el desgaste de los flancos y la formación de cráteres,
mientras que la capa superior de TiN da resistencia al abarrotamiento del borde y hace más fácil la
determinación del desgaste en el inserto.
Como mecanizar aceros de bajo carbono.

Los materiales con poco carbono y forjados a menudo pueden ser difíciles de trabajar en el torno, ya
que pueden producir virutas más largas. Formar una buena viruta que se rompa es la llave para
mantener altos niveles de la productividad, pues las virutas pequeñas y manejables dirigidas hacia el
rompe virutas se pueden evacuar más fácilmente. Las virutas formadas de esta manera causan
pocos problemas de atascamiento y de terminación de la superficie. Es fundamental trabajar sin
problemas en áreas donde es un gran desafío la evacuación de la viruta.
La profundidad del corte (ap)

La relación entre la profundidad del corte y el radio de la punta de la plaquita tiene una gran
influencia a la hora de romperse la viruta. Los mejores resultados en esta área, se alcanzan con una
profundidad del corte más grande, o por lo menos cerca del valor del radio de la punta de la plaquita.
Esta relación ayudará en la reducción de las fuerzas de corte radiales. Seleccionar una profundidad
más alta o un radio más pequeño de la plaquita (una relación más alta del corte de ap/re) es tan
importante como asegurarse de que las virutas alcanzan el rompe viruta.
Avance (fn)
Aumentar los valores del avance (fn), al trabajar materiales con poco carbono y forjados también
tenga una influencia grande para romper la viruta. Un nivel de avance bajo dará lugar a la formación
de virutas finas que son muy duras de romper. Las velocidades de avance bajas, conjuntamente con
profundidades más pequeñas del corte también significan que la viruta no puede alcanzar el rompe
viruta de la plaquita. Para solucionar estos problemas, trate siempre que el valor del avance sea lo
más alto posible. Hay que tomar en consideración la estabilidad de la pieza de trabajo, de la
herramienta, y de los requisitos superficiales de terminación que tendrán una influencia directa en la
alimentación más alta de avance que pueda ser alcanzada en la máquina.

Las direcciones del corte

Para la mejor formación de viruta, es conveniente elegir siempre una dirección del corte que
proporcione un ángulo lo más cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que el ángulo de
entrada sea muy pequeño. Una formación mejor de la viruta se puede alcanzar con una dirección de
avance hacia abajo en los frenteados que también reducen al mínimo el riesgo de la vibración.
No se recomienda Se recomienda
Una solución única para la formación de la viruta en los materiales de bajo carbono
Finalmente, aplicando estos conceptos en aceros de bajo contenido de carbono, evitando la
acumulación de viruta en la zona de corte, se conseguirá:
• Una producción más continua y menos tiempo muerto de la máquina con un riesgo reducido
de la viruta que se atore durante el mecanizado.
• Una terminación superficial mejorada con pocas virutas para dañar los materiales.
• Riesgo reducido del daño de la herramienta de virutas no evacuadas.
Torneado de Piezas de Acero inoxidable

La dureza de los materiales de la pieza de trabajo afecta la vida útil de las herramientas de corte. Un
material duro suele exigir que se disminuya la velocidad de corte para mantener la vida útil de la
herramienta. El acero inoxidable se endurece por deformación cuando se estira en frío, siendo el
austenítico él que más se endurece. Incluso las barras que han sido enderezadas se estiran en frío
hasta cierto punto, con unos valores de dureza de superficie de 300 HB o más, aunque el interior del
material tenga la mitad de la dureza especificada. El cromo influye muy poco en el mecanizado en
comparación con el níquel y el molibdeno. Éste, sobre todo, causa más endurecimiento por
deformación. El corte de metal en sí implica cierto estirado en frío. La capa endurecida por
deformación es mucho más gruesa en el acero inoxidable austenítico que en el acero de bajo
carbono. Suele ser más ventajoso seleccionar una profundidad de corte y velocidad de avance que
asegura que la arista de corte penetre el material atravesando la zona dura.

La conductividad térmica tiene un papel importante en el corte de metal, en el sentido de que la

mayoría del calor de la zona de corte se elimina con la viruta durante el mecanizado de acero. Sin
embargo, el acero inoxidable tiene una conductividad térmica más pobre, dejando más calor en la
zona. Estas temperaturas de corte más altas aumentan la tendencia de desgaste de la herramienta.
Así mismo, la deformación plástica es un factor de riesgo alto. Una geometría positiva y un rompe
virutas abierto con un avance de viruta más fluido y suave significan menos calor.
Una plaquita positiva significa un corte y un avance de viruta más continuo con menos variaciones en
las fuerzas de corte y temperaturas más bajas así como menos endurecimiento por deformación del
material.
Una arista de corte más afilada significa una acción de corte más suave con unas fuerzas más bajas
y menos formación de rebabas en las piezas de trabajo. La arista más afilada conlleva menos
deformación del material de la pieza de trabajo. Se ha descubierto que una arista de corte positiva y
afilada, combinada con un rompe virutas abierto correctamente equilibrado, es la mejor solución para
el mecanizado de acero inoxidable. Sin embargo, estas características deben ser sopesadas con la
necesidad de conseguir una estabilidad y una fuerza de arista suficientes en el proceso de
mecanizado. Esta plaquita tiene que estar bien sujetada con suficientes tapas soportes y tener aristas
de corte reforzadas así como cortes intermitentes.
El recubrimiento de alúmina funciona como una barrera efectiva contra el desgaste químico, así como
barrera contra el desgaste en cráter. Asimismo, actúa contra la carga térmica excesiva, lo que es aún
más importante en el mecanizado de acero inoxidable. En lo que a ello se refiere, son muy
importantes tanto la resistencia frente al impacto térmico como la resistencia a la fluencia y al impulso
mecánico. Como base del recubrimiento de plaquitas se ha incorporado en el sustrato una capa de
carbonitruro de titanio deposición química de vapor de temperatura mediana (MTCVD-TiCN). La
estructura de este recubrimiento también es interesante, ya que sus granos crecen como columnas.
Ello proporciona una buena resistencia al desgaste, debido a que todos los granos se sostienen entre
sí en la estructura de columna. Lo que significa que el desgaste ocurre a través de un número de
granos que no inician y, por consiguiente, no propagan grietas. El resultado es una prolongación
notable de la vida de herramienta en las aplicaciones en las se prevé una vida de herramienta más
corta.
Por último, unos consejos prácticos a tener en cuenta antes del torneado del acero inoxidable:
• Durante la programación, tener en cuenta que la superficie de las barras tiene valores de
dureza más altos que el centro y que las tendencias de manchado aumentan hacia el centro
de la barra (especialmente cuando se alcanza el límite de velocidad del husillo de la máquina)
• Para cortes intermitentes, reducir o quitar el líquido refrigerante.
• Ponerse en contacto con un distribuidor de herramientas de corte que proporcione un servicio
de ayuda para las aplicaciones, etc.
Torneado de Piezas de Fundición

Una selección de geometrías robustas, podrá garantizar la más alta productividad en operaciones de
desbaste. El principal inconveniente es la dureza del material, ya que sus virutas fragmentadas no
son problema en el mecanizado. Es necesaria una mayor resistencia al desgaste y a la craterización
cuando se mecaniza fundición gris a elevadas velocidades. Un desgaste rápido provocará una rotura
prematura del filo debido a la formación de fisuras térmicas y astillamiento, así como unos resultados
deficientes, por ejemplo, desmoronamiento de la pieza mecanizada, calidad superficial deficiente,
ondulación excesiva, etc.

Los materiales de herramientas de corte de cerámica, se consideran los más adecuados, pero
cuando se comparan entre sí, varían en tenacidad, dureza, resistencia a los choques térmicos y
estabilidad química. Los requisitos durante el mecanizado de fundición gris a alta velocidad hacen
que resulten una excelente elección las calidades con nitruro de sicilio. En operaciones de acabado
más ligeras, las calidades cerámicas mixtas o las cerámicas puras son una alternativa muy
productiva.
Un recubrimiento fino pero tenaz por deposición física en fase vapor proporciona una barrera
suficiente para retardar la formación y propagación de las fisuras químicas. Este tipo de recubrimiento
constituye también la solución adecuada para el fresado sin refrigerante en todas las fundiciones,
excepto la gris. Los distintos tipos de fundición presentan mecanismos de desgaste diferentes durante
el mecanizado. Será necesario un recubrimiento más tenaz, en combinación con unas buenas
propiedades térmicas, para abordar, por ejemplo, la carga más elevada que supone la rotura de la
viruta en fundición nodular. Sin embargo, las plaquitas recubiertas por deposición física en fase vapor
(PVD) permiten abordar con éxito todas las dificultades.
Un recubrimiento de alu-nitruro de titanio, logra el equilibrio necesario entre un sustrato de la

plaquita más duro y la tenacidad necesaria para abordar la amplia gama de maquinabilidad que
predomina en las distintas fundiciones.
Además, el portaherramientas debe ser más seguro, estable y preciso, un sistema adaptable y
flexible para afrontar los requisitos más exigentes.
Mecanizado de Materiales no Ferrosos.

El diamante, el material más duro que se conoce, permite mecanizar metales no férreos y materiales
no metálicos de forma más rápida y con menos costos que con el metal duro. Los filos de corte
agudos producen superficies limpias con un excelente acabado. Se debe aplicar bajo buenas
condiciones. La plaquita con punta de diamante ofrece una buena duración de la herramienta. La
plaquita de metal duro con recubrimiento de diamante ofrece un control de la viruta muy eficaz.
Es fundamental, en estos mecanizados, el amarre: una sujeción buena y estable es algo esencial si
se va a utilizar el extraordinario potencial de las plaquitas cerámicas y de diamante. Un sistema que le
proporciona una sujeción segura en plaquitas lisas y con agujero, se recomienda particularmente para
materiales y operaciones que impliquen unas fuerzas de corte grandes y variables.

Los portaplaquitas con placa de presión de metal duro permiten una buena evacuación de la viruta y
reducen la erosión en aplicaciones con alta velocidad.
La combinación de plaquitas con agujero tipo Q y el porta de sujeción rígida mejora notablemente el
rendimiento de la herramienta comparado con el de las plaquitas lisas en portaplaquitas estándar.
El agujero tipo Q en la plaquita elimina el riesgo de que ésta se mueva - algo especialmente
importante en operaciones exigentes de desbaste donde se emplean unas elevadas fuerzas de corte.
Mecanizado de Piezas Templadas - Torneado contra Rectificado

Dada la significativa reducción de costes y al aumento de la productividad derivados del torneado de
piezas duras, el rectificado ha dejado de tener aceptación como proceso válido para llevar a cabo el
acabado en superficies de piezas de acero de cementación.
Al ser un método con un simple punto de contacto, el Torneado de Piezas Templadas (TPT) puede
fácilmente realizar contornos complejos sin necesidad de incrementar los costos que supone una
muela, a veces con perfil constante, que se requiere en estos casos.
Similarmente, el TPT permite el mecanizado de múltiples operaciones con una sola preparación.
El resultado es una excelente precisión posicional, un manejo reducido de las piezas y un menor
riesgo de ocasionar daño en las mismas. El medio ambiente también se beneficia del TPT con la
eliminación del regenerado de la muela y la posibilidad de trabajar sin refrigerante.
Todo en uno, el TPT reduce los costos de máquina-herramienta, proporcionando mayor producción,
mejor control de la misma y alta calida. Sumando todos estos factores, el ahorro en costos por
cambiar al método de TPT será considerable.
Generación de superficie
Rectificado
Torneado
Método Un sólo punto de contacto Multi-puntos de contacto
Herramienta Plaquitas de nitruro de boro cúbico Muela (alúmina, carburo de silicio)
Tensión residual Compresión (principalmente) Compresión (principalmente)
Perfil superficial
El Torneado de Piezas Templadas (TPT) produce una mejor superficie en aceros templados que el
rectificado.
La estabilidad, en diferentes maneras, es la clave del factor éxito en el TPT. No sólo influye la
estabilidad de la máquina, también la rigidez y estabilidad térmica son elementos vitales en la
producción, precisión y alta calidad de acabado de la pieza.

Una gran rigidez y estabilidad de la máquina minimizarán los efectos que provocarían unas fuerzas
de corte variables sobre la superficie del perfil de la pieza mecanizada.
Esto desembocará en una mayor capacidad del proceso. La precisión en las guías y en el
posicionado de los carros también son un criterio importante a considerar cuando se elige una
máquina para realizar el TPT.
No resulta sorprendente que cuanto mayor sea la estabilidad de su concepto global de máquina
mayor será su capacidad de mantener unas tolerancias dimensionales más estrechas. También
conviene pensar en la estabilidad térmica de la máquina.El calor generado en cualquier zona de la
máquina puede afectar a las tolerancias de la pieza a trabajar, por tanto, deberá controlarse
meticulosamente. El refrigerante puede contribuir a eliminar el calor enfriando el husillo de la máquina
y la pieza arrastrando las virutas, facilitando de esta forma la evacuación de las mismas,
contribuyendo a obtener unas mejores tolerancias dimensionales.
A este respecto, los tornos verticales, sin espacio para el alojamiento de viruta, son un buen ejemplo
de “sistemas de mecanizado termoestables”.
Nota:
Dejamos para un estudio posterior la tecnología de las herramientas de corte de perforado, así como el torno –
fresado, ya que haría demasiado extenso este informe, que tiene como objetivo brindar una plataforma de
conocimientos básicos, fundamentalmente, como se aclaró al principio, en los cortes en el torno.
Fuentes consultadas:
• Manual de Sandvik Coromant – “Guía Técnica del Mecanizado”.

• Folleterías: Catálogos y suplementos de Sandvik Coromant / Catálogos Iscar LTD / Catálogos Seco
Tools AB./ Catálogos de Kennametal Inc.
• “Tecnicas Modernas del Mecanizado” – Ing. Guillermo Castro
• www.wikipedia.com
• www.monografías.com (Br. Edgar Rosales)
• www.metalunivers.com/Tecnica/Hemeroteca
• www.coromant.sandvik.com/ar
• www.widia.com

Tecnología de las herramientas de corte para mecanizado de aceros

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Tecnología de las herramientas de corte.

TECNOLOGÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Empecemos identificando los materiales de las piezas:

Autor: Julio Alberto Correa Página 1 de 37

TABLA DE DUREZA DE LOS ACEROS

1010 110/141 3245 263/331/408

Autor: Julio Alberto Correa Página 2 de 37

Autor: Julio Alberto Correa Página 3 de 37

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas

Estudiémoslos con más detalle:

Autor: Julio Alberto Correa Página 4 de 37

Autor: Julio Alberto Correa Página 5 de 37

Las características principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos:

• Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.

Autor: Julio Alberto Correa Página 6 de 37

• Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su alta dureza HV

Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C

Autor: Julio Alberto Correa Página 7 de 37

Los recubrimientos extraduros surgen y evolucionan debido a la necesidad constante de aumentar la

Autor: Julio Alberto Correa Página 8 de 37

• Carga del reactor.

Esta técnica se confunde, en ocasiones, con tratamientos en baños químicos, electrolíticos o

Capa de TiN aplicada mediante PVD

Autor: Julio Alberto Correa Página 9 de 37

Capa de CrN aplicada mediante PVD

Capa de TiCN aplicada mediante PVD

Capa de TiAlN aplicada mediante PVD

Autor: Julio Alberto Correa Página 10 de 37

Los siguientes sistemas de capas son de aplicación exitosa en el sector industrial.

Capa de TiC aplicada mediante CVD

Capa de TiCN aplicada mediante CVD

Capa tipo SANDWICH aplicada mediante CVD

Capa MB aplicada mediante CVD

El recubrimiento tiene un coeficiente de dilatación mayor, por lo que, al enfriarse, intentará

El proceso determina la estructura de la plaquita, lo que le confiere sus propiedades. El resultado es

Las multicapas contribuyen a minimizar los desajustes entre el recubrimiento y el sustrato,

Autor: Julio Alberto Correa Página 12 de 37

1. MATERIALES DE LAS PIEZAS

Determinado el tipo de operación y las condiciones de terminación superficial, podremos

Autor: Julio Alberto Correa Página 13 de 37

Las condiciones de la superficie a mecanizar inciden sobre la forma, tamaño, geometría,

Autor: Julio Alberto Correa Página 14 de 37

ap= diámetro no mecanizado – diámetro mecanizado

Autor: Julio Alberto Correa Página 15 de 37

A la hora de optar por alguna de estas herramientas, es importante considerar cuidadosamente si es

Rompe virutas o formas geométricas superiores

Autor: Julio Alberto Correa Página 16 de 37

Autor: Julio Alberto Correa Página 17 de 37

FORMA DE LA PLAQUITA Y RADIO DE LA PUNTA

Se refiere a la forma de la cara superior de la plaquita.

En el siguiente dibujo, veremos en la línea 1, veremos mayor versatilidad a la derecha y mayor

La forma sugerida de la plaquita según la operación es lo que veremos en la siguiente tabla.

Autor: Julio Alberto Correa Página 18 de 37

Autor: Julio Alberto Correa Página 19 de 37

Tecnología Wiper (plaquita rascadora)

Sin embargo, esta tecnología no es recomendable en todas las operaciones de mecanizado,

Autor: Julio Alberto Correa Página 20 de 37

Autor: Julio Alberto Correa Página 21 de 37

Se denomina así al tipo de material de la herramienta. Se selecciona teniendo en cuenta el material

• Metales Duros (H).

Autor: Julio Alberto Correa Página 22 de 37

CLASIFICACIÓN DEL TIPO DE DESGASTE EN LAS HERRAMIENTAS.

Autor: Julio Alberto Correa Página 23 de 37