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Rapport de stage
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Remerciement
Je vaudrais aussi exprimer mes vifs remerciements à Mr. Ech-chami et Mr. Ibrahimi
pour leurs hautes bienveillances et leurs encouragements en termes d’évaluation et de
documentation de mon travail.
Finalement, Je ne saurais assez exprimer mes remerciements les plus sincères aux
opérateurs de la salle de contrôle au niveau du CAP qui n’ont jamais hésité de m’informer sur
les données nécessaires ainsi que m’accompagner sur le chantier.
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Introduction générale :
Le souci de la division Maroc phosphore II est de présenter sur le marché des produits
qui respectent les exigences du client avec des prix compétitif. Pour cela l’acide est
commercialisé de teneur environ 54% en P2O5.D’où le rôle trop important de la concentration
de l’acide phosphorique de la sortie de la réaction et filtration qui de teneur environ 30% par
évaporation de l’eau excédentaire de l’acide en s’appuyant sur la vapeur en provenance de la
centrale.
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Le présent travail traite en premier lieu la productivité de l’unité concentration pour les
six lignes de production en faisant une synthèse sur la répartition des causes de
déclenchement des lignes pour évaluer l’écart de cadence entre ce qui est demandée et
réalisée. En deuxième partie, par souci que la concentration représente l’étape finale de la
production et qui a une capacité supérieure à celle de l’unité réaction filtration ainsi que le
besoin de la vapeur basse pression en provenance de l’unité centrale thermique, ce travail
proposera les configurations de production possible entre les trois unités.
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Chapitre1 :
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1- Le groupe OCP :
En 1975 l’OCP devient le groupe OCP qui réalise aujourd’hui des exportations très
importantes grâce à ces Ports d'embarquement situent au longue de la cote Atlantide
(Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune).
• Phosphate : 43.5%
• Acide Phosphorique : 47.2%
• Engrais : 9.5%.
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Directeur Général
et Commercial (DG)
Pôle Finance et
Support Logistique Pôle Mines Pôle Chimie
Direction des
Approvisionnement Direction des DirectionMaroc
Exploitations minières
et Marchés Phosphore Safi
de Khouribga
Direction des
Systèmes IMACID
Direction des
d'Information
Exploitations minières
de Phosboucraâ
Direction EMAPHOS
Partenariats
Internationaux
Maroc Chimie
Sur le plan juridique, Maroc Chimie fait partie intégrante de Maroc Phosphore depuis
1996. L’unité peut produire chaque année 400.000 tonnes P2O5 d’acide phosphorique et trois
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types d’engrais : 500.000 tonnes de TSP (triple super phosphate), 30.000 tonnes d’ASP (acide
super phosphate) et 250.000 tonnes de NPK. Ces deux derniers sont destinés au marché local.
Maroc Phosphore I et II
Maroc Phosphore I et Maroc Phosphore II ont quant à eux une capacité annuelle de
production de 1,1 million de tonnes d’acide phosphorique (630.000 tonnes pour la première
unité et 470.000 pour la seconde) et 400.000 tonnes d’engrais MAP.
Créée en 1981, Maroc Phosphore II est la division la plus récente du pôle chimie Safi.
Elle produit de l’acide phosphorique à partir du phosphate de Benguérir.
Cette division comporte différents ateliers industriels et services annexes est structurée
comme suit :
MAROC PHOSPHORE II
(PCS/PM)
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1- Procédés chimiques :
Cette transformation est réalisée dans un four électrique porté à 1500°C. A cette
température, la silicate de calcium, les sels et les oxydes du minerai sont à l’état fondu et
forment un « laitier » tandis que l’oxyde de carbone et le phosphore sont volatilisés. Il est
ainsi facile de séparer ces deux substances.
Pour la production d’acide phosphorique, les gazes sont d’abord dépoussiérées puis
soumis à un refroidissement dans une haute colonne arrosé à la partie supérieure par de l’eau
froide. La température qui avoisine 45°C permet la condensation du phosphore gazeux
seulement qui se condense sous forme de gouttelettes pendant que la CO reste à l’état gazeux.
Le phosphore liquide ainsi obtenu aliment le brûleur d’un four de combustion ou en présence
d’oxygène atmosphérique provenant d’air injecté dans le four, il se transforme en P2O5 selon
la réaction :
P2 + 5/2 O2 P2O5
Les gaz de cette combustion sont alors introduits dans une autre colonne,
également arrosée avec de l’eau et fonctionnant en contre-courant. Durant le contact entre les
gaz et les gouttelettes d’eau dans la colonne, le P2O5 se dissout dans l’eau pour former l’acide
phosphorique :
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P2 O5 + 3H2O 2H3PO4
Il y a production du nitrate de calcium qui est très soluble dans la solution d’acide
phosphorique. Pour l’en extraire sous forme de cristaux, il faut refroidir vigoureusement la
solution, ce qui rend le procédé onéreux et explique que son usage soit également très limitée.
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la fabrication des matériaux de construction (ciment blanc, plâtre …). Ainsi, la très grande
majorité des installations de fabrication d’acide phosphorique utilisent l’acide sulfurique
comme milieu d’attaque.
Unité de broyage ;
Unité de réaction, filtration et désulfatation ;
Unité de concentration ;
Unité de clarification et stockage.
a- Broyage
Le broyage consiste à broyer le phosphate avec l’eau par un broyeur sous forme de tube
cylindrique recouvert de plaques de blindage. Dans ce tube sont chargées des barres dont le
diamètre est de 50 et 60mm. Une boue liquide de phosphate naturel qui peut s’écouler d’une
manière continue par un trop plein se produite. Cette boue construire un stock de phosphate
pour l’unité de réaction.
Donc il faut bien contrôler l’eau du processus de broyage en tenant compte des autres
quantités utilisées pour la fabrication de l’acide.
Pour que l’unité de broyage fonctionne en bonne état il y a des paramètres à fixer :
Granulométrie phosphate sortie broyage : somme des refus des tamis compris entre 56
et 63%.
b- Réaction, filtration et désulfatation :
Dans cette unité la boue de phosphate se transforme en acide phosphorique de titre 30%
P2O5 par l’attaque sulfurique.
Digestion :
Le phosphate naturel est tout d’abord mélange avec l’acide phosphorique venant du
processus de filtration (moins qualité). En ajoute l’acide sulfurique dilué en précision avec
l’eau. Dans la seconde étape, on ajoutera environ 1/3 de l’acide sulfurique et dans la troisième
étape, les 2/3 de l’acide sulfurique nécessaire. Cette addition échelonnée est effectuée
exclusivement dans le but de former d’abord beaucoup de phosphate monocalcique qui se
transforme, dans une réaction secondaire avec l’acide sulfurique, en H3PO4 et en
hemihydrate. Sans aucun doute, la plus grande partie du phosphate est directement
transformée par l’acide sulfurique. Les températures de réaction augmentent parallèlement
avec l’addition échelonnée de l’acide d’attaque, qui augmente la solubilité du di-hydrate
formé. Dans la troisième étape s’installe finalement un maximum de température qui a pour
conséquence que le sulfate de calcium formé se déposé presque entièrement sous forme de
hemi-hydrate et du di-hydrate, la formation de petites quantités de di-hydrate ne peut pas être
complètement évitée pendant l’étape d’attaque.
La Cristallisation :
Il s’agit de la transformation de l’hem-ihydrate au di-hydrate, cette transformation est
effectuée par le refroidissement de la boue liquide dans quatre cristalliseurs.
- Les cristaux d’hemi-hydrate très fins sont difficiles à filtrer. Par un refroidissement
involontaire, ils peuvent déjà se transformer en di-hydrate dans la partie réservée à l’attaque.
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La germination :
Pour favoriser le processus de germination, un débit de bouillie est recyclé du troisième
cristalliseur vers le premier, cette bouillie est appelée bouillie de germination ou
d’inoculation. Cette dernière accélère la cristallisation et favorise le mûrissement des cristaux
et facilite l’hydratation du semi hydrate de sulfate de calcium. Si on a choisi un bon rapport de
recyclage, l’hydratation se passe deux fois plus vite ou même plus qu’avec un recyclage
insuffisant.
La désulfatation :
La cristallisation se passe dans un milieu en excès de sulfates, pour réduire ce taux de
sulfates, on ajoute du phosphate dans le quatrième cristalliseur.
Remarque :
Toutes ces opérations durent 15 heures pour préparer une bonne bouillie pour la
filtration.
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Filtration :
Avant que la bouillie passe par le filtre et pour améliorer le filtrage on ajoute une
quantité de floculant (produit chimique).
La bouillie subir plusieurs filtrations car le filtre est divisé en cinq divisions la premier
réservée pour la filtration de l’acide fort et les autre pour l’acide moins qualité que sera
recyclé pour favoriser la premier opération (mélange).
Après la séparation de 1er filtrat (acide fort) le gâteau du filtre subit quatre lavages à contre-
courant pour récupérer l’acide faible (moins qualité). Le gypse produit est évacué avec une vis
d’Archimède.
L’acide filtré 30% se stocker pour alimenter les lignes de CAP par l’acide, ces derniers
utilisent le vapeur base pression pour créer un échange thermique entre l’acide et la vapeur BP
dans un échangeur. Une pompe de recyclage recycle l’acide dans l’échangeur, bouilleur et un
filtre jusqu'à l’acide atteindre une température convenable avec la concentration 54% (90°c).
Dans ce cas l’acide dépasse un tremplin situer au-dessous du bouilleur pour qu’il s’aspirer par
une pompe. Grâce au vide créer dans le bouilleur les gazes s’accumulent et les traites dans
une unité de vide.
d- Clarification et stockage :
L’unité de clarification et stockage a pour rôle de réduire le taux de solide de la solution
d’acide phosphorique 54% ; elle est composée de :
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Suivant la situation d’exploitation, l’acide peut être prélevé à 3 niveaux différents des
bacs chauds. Il est ensuite véhiculé vers les refroidisseurs alimentés par l’eau de mer à contre-
courant qui ramènent sa température à 40°C.
A cette température, l’acide est ensuite stocké dans des bacs froids. La décantation y est
plus difficile vu la basse température qui augmente la viscosité ; aussi, l’éventuel dépôt qui
s’y forme est recyclé en boucle fermée vers le même, puis, évacué par un système de raclage
quand le taux de solide devient très important.
L’acide est ensuite soutiré à l’un des trois différents niveaux du bac pour être refoulé
vers la station de clarification. Cette dernière se compose de cinq séparateurs centrifuges
fonctionnant en parallèle. Des filtres sont montés permettant de minimiser les risques de
bouchage des buses de sortie par les particules grossières.
Arrivé aux séparateurs, l’acide a une teneur en matières solides de 2%, une température
entre 40 et 35 °C et un débit de 25m3/h par séparateur. La séparation des matières solides par
centrifugation permet d’obtenir une teneur maximale en solide de 0.5%.l’acide clarifié est
enfin stocké dans les bacs de stockage final, et les matières solides sont extraites par des buses
d’évacuation.
Les boues s’écoulent vers le bac à boues où elles sont mélangées avec celles provenant
des bacs chauds avant d’être pompées vers l’unité RFD pour faire partie de l’acide de retour.
Conclusion :
La division Maroc Phosphore II, produit en moyenne plus que 1500 tonnes d’acide
phosphorique grâce à la capacité de procédé utilisée et la volonté du personnel.
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Chapitre2 :
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Introduction :
Dans cette partie, on sera amené à calculer le ratio de productivité sur une période
donnée, tout en concluant suivant l’écart de production les paramètres qui influencent la
productivité.
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L’unité de réaction alimente les bacs de stockage par l’acide phosphorique de titre
30%. Puisque le client exige un titre de 54% de trois qualités différentes, il est primordial de
concentrer l’acide phosphorique 30%, d’où l’utilité de CAP (concentration de l’acide
phosphorique).
La CAP est une unité composée de six lignes (A, B, C, D, F et H) basées sur la
consommation de la vapeur à basse pression pour chauffer l’acide qui va circuler dans
l’installation.
Acide 30%
Filtre
Vapeur BP
Ejecteurs
Vers
Vers RFD
Egout Pompe de Pompe Pompe de SiO2
condensats transporteuse circulation
Garde hydraulique
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La CAP utilise le procédé NISSAN qui est doté de plusieurs équipements qui sert à
avoir un rendement trop élevé de 98%, parmi ces équipements, on peut citer :
- Echangeur thermique.
- Bouilleur.
- Unité à vide.
- Les pompes.
Situé sur la boucle de circulation, l’échangeur a pour rôle de chauffer l’acide de 10°C,
afin d’atteindre le degré d’ébullition qui est entre 80 et 90, il est constitué de 15 blocs qui
permettent l’échange de chaleur par convection entre l’acide et la vapeur basse pression de
150°C venante du transformateur qui devient une condensat refoulée par une pompe afin de la
chauffer de nouveau dans le transformateur.
2- bouilleur (23XB01) :
L’acide dans son chemin de circulation passe par la partie inférieur du bouilleur
jusqu’il atteint le degré d’ébullition. En effet le bouilleur est divisé en deux parties, partie
inférieur (trop plein) et partie de vide. L’acide 54% dépasse le trop plein et envoyé par la
pompe de l’acide 54% vers l’unité de clarification, par contre l’acide de concentration
inférieur reste dans le circuit afin de subir un autre passage dans l’échangeur. Les gaz dégagés
s’évacuent par une dépression de l’unit à vides vers le lavage.
3- Unité à vide :
Le degré d’ébullition est de 100°C, par raison d’économie d’énergie, l’unité à vide a
été construite pour diminuer l’ébullition à 80°C en créant une dépression de 60 torr. Elle est
constituée d’un grand laveur, trois intercondenseurs et deux éjecteurs qui servent à absorber
les gaz du bouilleur et les laver par l’eau de mer. Les gaz condensés sont refoulé par une
pompe vers la gare hydraulique.
4- Les pompes :
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Sur la base d’un suivi fait par les agents de service production pendant une période de
six mois, on a pu calculer le ratio de productivité pour les six lignes de concentration qui
égale au rapport entre la quantité produite et le total des heures de marche sur cette période.
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Dans cette analyse, on vise à définir l’écart entre la cadence théorique et celle réalisée
réellement pendant une période de 6 mois.
Voici les différentes cadences théoriques pour les lignes de concentration :
Les lignes A, B, C et D : 12750 t/mois.
La ligne F : 8100 t/mois.
La ligne H : 17360 t/mois.
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On conclue clairement suite à ce suivi qu’il y a une grande différence entre la capacité
de production et celle de la cadence réelle. On évaluera donc cette différence en faisant une
étude sur la répartition des arrêts de production.
La production de la ligne H est presque identique aux autres lignes même s’elle est
nouvelle et que sa capacité est trop élevée, cette ligne a de nombreux problèmes qui causent
l’arrêt de production.
La plupart des lignes ont eu une chute de production pendant le mois de juin et cela
due aux arrêts programmés pour la révision. Durant le mois d’avril, on aperçoit qu’il y a une
grande différence entre la quantité produite par ligne B et les autres lignes causées par
l’indisponibilité de l’atelier sulfurique qui assure la vapeur.
On voit aussi que la somme de la quantité produite ne dépasse pas 45000 t/mois et ça
due à la capacité des lignes de la réaction qui est inférieure à celle des lignes de concentration.
Cette répartition nous montre une comparaison entre le cumul d’arrêt de chaque ligne,
ce qui est évident c’est que 40% (soit 2677.8 h) de ces arrêts représente la ligne F. Tandis que
la ligne C présente un minimum d’arrêt de 8.7% (soit 583.3 h).
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Sur la base d’un document de ventilation, on a pu faire une répartition des différentes
causes d’arrêt de production.
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_Les fuites :
_La pomperie :
Les lignes CAP sont dotés d’un système de pompage qui contient cinq pompes
centrifuges Pompe ACP 30%, Pompe01, pompe02, pompe03 et pompe06.
La principale pompe et celle qui cause l’arrêt de la ligne est la pompe01 qui refoule
l’acide au niveau de la boucle de la circulation. Parmi les pannes les plus fréquentes, on peut
citer :
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_Equipements de production :
Les lignes CAP sont identiques coté équipements, elles contiennent un échangeur à
bloc, un bouilleur, unité à vide, un filtre et une pompe de circulation centrifuge. Sauf pour la
ligne H qui se diffère par un échangeur tibulaire et une pompe à vide axiale (pipe).Ces
équipements au cours du cycle de production se font encrasser par le dépôt de matière et les
impuretés de l’acide surtout au niveau de l’échangeur où se passe l’échauffement de l’acide,
et qui revient à la diminution du diamètre des trous qui passe de 1.5cm à 0.5cm ce qui
engendre une haute pression au niveau de l’échangeur, d’où la nécessité d’un lavage
systématique après chaque cycle de production qui est de 160h.
b) Lavage :
Le lavage est une tâche primordiale pour les lignes CAP, il se fait après chaque cycle
de production (160h et 180h) et dure entre 8h et 12h.Sa nécessité est due à l’encrassement de
la ligne par le dépôt des matières comme les fluocelecates. La procédure est de faire circuler
l’eau de procédé à travers les conduites en chauffant à 90 °C. Une autre tâche aussi importante
est de faire une inspection du filtre de la boucle de circulation qui rassemble le solide de
l’acide et les retombés du bouilleur.
Le temps de lavage peut atteindre 16h quand on dépasse le cycle de production à cause
de l’indisponibilité de la ligne remplaçante.
c) Arrêts programmés :
La révision des lignes CAP se fait périodiquement par une équipe de la maintenance
mécanique, cette dernière doit lister l’ensemble des taches à faire et les communiquer aux
agents de la CAP 48h au moins avant l’arrêt. Apres l’intervention, les mécaniciens renvoient
leurs observations et suggestions sur le résultat de l’inspection.
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Vous trouvez sur l’annexe2 la liste des travaux effectués au cours de la révision.
3- Arbre de défaillance :
Sur la base des données qu’on a pu récolter à l’aide des opérateurs de l’atelier CAP
concernant les causes d’arrêt de la ligne, on élabore un arbre de défaillance qui a comme
évènement redouté le déclenchement de la ligne CAP.
Déclenchement de
la ligne
Chute Désaccoupl
Indisponi Fermeture 29
pression ement
bilité eau de vanne
pompe
sulfurique mer régulatrice
22XP25/26
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Conclusion :
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Chapitre3 :
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Introduction :
La production de l’acide 54% sur les six lignes CAP nécessite deux paramètres qui
constituent les flux entrants, la vapeur basse pression et l’acide 30%.Le débit des trois unités
est variant en raison de la différence entre la capacité de chaque unité et les arrêts imprévus
qui constituent un élément pénalisant pour la production.
L’ONE
Electricité
Unité Unité
sulfurique Vapeur HP Centrale Vapeur MP
thermique
Unité A
Concentration B
C
(CAP)
D
F
H
Vapeur MP
A B C
Bac2 Bac3
Unité Bac1 2000m3 2000m3
C
phosphorique 2000m3
B
(RFD)
A
Acide 30%
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1) Unité sulfurique :
Cet atelier est constitué de trois unités de production d’acide sulfurique de capacité
unitaire 1.750 TMH/j. L’acide sulfurique est produit à base de soufre liquide selon le procédé
Monsonto.
Le soufre.
L’air de combustion.
L’eau du procédé.
L’acide sulfurique produit est utilisé pour l’attaque du phosphate afin d’obtenir l’acide
phosphorique.
Il est constitué de trois unités de production nominale de 1700 TMH/j selon le procédé
simple absorption MONSANTO.
2) Unité phosphorique :
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Les différents qualités d’eau : l’eau filtrée, l’eau déminéralisée, l’eau désilicée, l’eau
alimentaire et l’eau de mer.
La vapeur MP.
L’air comprimé.
L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs.
L’atelier Energie et Fluides est constitué :
1) Marche normale :
L’unité de la réaction a une capacité maximale de 1500 t/jr et l’unité centrale
thermique fournit la CAP par un débit nominale de vapeur de 160 t/ h. Par raison que les
quatre lignes A, B, C, D sont identiques avec une capacité de production de 375 t/jr et
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nécessitent un débit de vapeur entre 40 et 45 t/ h, l’unité CAP ne peut marcher que par quatre
lignes.
La ligne F a une capacité minimale de 250 t/jr et nécessite 20 t/h de vapeur. Elle est
considérée comme ligne réserve qui est utilisée dans 2 conditions :
_Soit que la centrale a un débit de vapeur de plus qui ne dépasse pas 25t/jr, donc on
préfère démarrer cette ligne que de faire marcher une ligne qui nécessite un débit de vapeur
élevé.
_Soit qu’au cours de la production, une ligne nécessite un lavage et on n’a pas une
ligne remplaçante de même capacité à cause d’une révision ou pannes imprévus.
Dans tous les cas, le démarrage d’une ligne nécessite une vérification de la
disponibilité de la vapeur et de l’acide 30%.
2) Marche dégradée :
Les lignes CAP ont besoin de deux paramètres importants :
*La vapeur :
L’unité sulfurique est constituée de trois lignes, qui approvisionnent l’unité centrale
thermique par la vapeur haute pression, cette vapeur sert à faire tourner les turboalternateurs
pour générer de l’électricité de la division MPII. Ce qui reste de la vapeur est transférer à
l’unité de concentration à moyenne pression.
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la division soit qu’elle achète de l’électricité avec un prix normal, soit qu’elle démarre une
chaudière auxiliaire qui marche avec le fuel qui est trop chère. Ce manque réduit le débit de
vapeur nécessaire pour la marche des lignes CAP ce qui engendre l’arrêt d’une ligne ou deux
de la concentration.
*L’acide 30% :
L’unité RFD produit de l’acide phosphorique 30% qui a un cycle de séjour de 16h sur
trois lignes qui ont comme capacité maximale 1500 t/jr. Ces lignes alimentent trois bacs de
stockage avec une capacité unitaire de 2000 t, qui ont 14 m d’hauteur. La CAP fait le suivi du
niveau des bacs par un capteur radar, en dépassant 10m la CAP est obligée de travailler avec
les six lignes en prolongeant le cycle de production ou que la réaction diminue sa capacité. Au
contraire si le niveau passe au-dessous de 1m, la CAP doit diminuer les lignes en marche.
L’indisponibilité de la ligne F est due qu’elle est considérée comme ligne de réserve,
d’où l’utilisation permanente des autres lignes. Par raison que les équipements de cette ligne
s’amortissent au cours de la période d’arrêt de la ligne sans qu’on l’exploite, on propose des
configurations de production des six lignes pour que chaque ligne passe son cycle de
production.
Dans ces configurations, on suppose que lignes sont en bon état et que trois contraintes
doivent être respectés.
_La quantité produite par les lignes en marche ne doit pas dépasser 1500t/jr.
_Chaque ligne passe un lavage de 8h après son cycle de production qui est 160h.
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Remarque :
Cette configuration suit la consigne de 1500 t/jr après l’intégration de la ligne F dans
le tour de rôle de la production.
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Conclusion :
L’objectif de ce travail a été d’étudier, d’une part, la productivité des lignes CAP, et
d’autre part, de définir les différentes configurations de production.
Dans ce travail, on a essayé de faire une analyse de la quantité d’acide 54% et les
heures de marche sur une période de six mois et d’en déterminer la productivité de chaque
lignes et l’écart de cadence entre ce qui demandée et réalisée sur le champ qu’on a trouvé trop
important, par suite ce qui nous a été demandé c’est de faire une répartition des différentes
causes d’arrêt de production qu’on a classé en panne MM II 5%, lavage 17%, causes externes
65% , arrêts programmés 13%, panne LM I et panne LM E qui sont négligeable. Sur la base
de ce classement on a pu élaborer un arbre de défaillance qui détaille les différentes causes de
déclenchement des lignes CAP.
Suite à 65% des arrêts dus aux causes externes représentant les flux d’entrée de la
CAP qui sont l’acide phosphorique 30% venant de l’unité RFD et la vapeur qui provient de la
centrale, on a présenté dans le 2ème chapitre de ce travail les différentes configurations
possible entre la CAP, la RFD et la centrale qui sont gérées et décidées par le chef de
production.
Finalement, on a proposé une configuration optimale pour les six lignes de la CAP afin
d’améliorer la disponibilité de la ligne F qui représente 40% de l’indisponibilité de la CAP.
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Table de de figure :
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Annexe1 :
Les pompes de la CAP :
Diamètre
Vitesse de H Orifices
Repère Puissance de la roue Débit
Désignation de l’équipement Marque Type Produit véhiculé rotation Garniture
géographique installée (m3/h)
(tr/mn) ( mm) (Cml) Aspirat Refoul
DN DN
FNC 355 L4 B3 Garniture
Pompes centrifuges horizontales de Jeumont
23A/B/C/D/FP01 LC 450-500 P=300KW 1065 466 2300 17 mécanique 450 450
circulation d’acide phosphorique Schneider
N=1483 tr/mn UU120
Acide phosphorique
54% P2O5
Pompes centrifuges horizontales de FNC 225 S4 B3
23A/B/C/DP02 ENSIVAL CWDNF 65/32 SBF 1455 215 22 18 100 65
transfert d’acide phosphorique P=37KW
Tresses
Pompes centrifuges horizontales d’eau de VIRAX- JSNF 200 L4
23A/B/CP03 CWG 200-250 Eau de mer 1450 254 300 18 250 200
mer LEDOUX P=30KW
Pompe centrifuge horizontale de vapeur ENSSIVA Condensât de vapeur 1450 150 125
23PP05 condensât L JSNF 200 L4 RRWNCB5
CN 150-32N 265 154 20
P=30KW 0F 269R
23RP05
23PP10 CN 125-26 JSNF 160 L4 255 150 20 RRWNCB5
P=15KW 0F 269R
1
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23RP10
65 tr/mn E 12 mm
23A/B/C/DF 01 Filtre à panier Acide phosphorique 54% P2O5 1416 3400 5,3
2
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Type de Vitesse
Repère géographique Désignation de l’équipement Marque Type Fluide véhiculé Puissance installée
réducteur d’agitation
3
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23 A/B/C/DE 01 317 m2
Réchauffeur d’acide Acide phosphorique 54% P2O5 Vapeur d’eau Vicarb HP 20 / E16
23 FE 01 272 m2 1
-Condensât de vapeur
23 PH 01 Transformateur d’acide Vapeur MP DLM 2435 m2
- Vapeur BP
Eau de
Repère géographique Désignation de l’équipement Fluide aspiré Fluide moteur Éléments de l’unité à vide
refroidissement
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Annexe2 :
TRAVAUX
CORPS DE RETENUS
N° Rep geog TRAVAUX DEMANDES OBSERVATIONS
METIER
Oui Non
Inspection et réparation des
1 23XS01 M+C
zones dégradées
Inspection et réparation des
2 23XE02 M+C
zones dégradées
Inspection et réparation des
3 23XD01 M+C
zones dégradées
Inspection et réparation des
4 23XF01 C
zones dégradées
Contrôle des éléments en Plastic
5 CAP P+M
de la boucle
Annexe3 :
Le principe de fabrication de H2SO4 se résume aux étapes suivantes :
S + O2 SO2
Cette réaction est exothermique et libère 297 KJ/mol, celle-ci est récupérée dans une
chaudière à tube de fumée permettant la production de la vapeur HP envoyée à la centrale. A
la sortie de la chambre de combustion les gaz (9.5 à 10% en volume de SO2, et le reste est
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constitué de l’oxygène et l’azote) traversant un filtre où ils sont débarrassés des particules
solides résultant de la combustion du soufre.
c) Troisième étape (Absorption) :
Le SO3 est absorbé au niveau d’une colonne à garnissage dans l’acide sulfurique fort
(98/99%) suivant une réaction exothermique :
SO 2 + H2SO4 H2S2O7
L’acide ainsi enrichi, requiert sa concentration initiale par rapport d’eau dans le
circuit.
De la tour de séchage par extraction de vapeur d’eau contenue dans l’air, du réseau par
injection dans le bac de circulation d’acide.
L’acide récupéré de la tour finale est envoyé vers deux bacs de stockage de capacités
15000 tonnes d’acide, chaque bac est équipé d’un sécheur d’air qui a pour rôle d’éviter la
circulation d’air humide.
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L’acide pompé à partir des bacs passe dans les refroidisseurs avant d’être recyclé en
tête des tours de séchage et d’absorption. Une partie de cet acide est envoyée vers les
utilisateurs (Phosphorique et TED).
Annexe4 :
a) La centrale thermoélectrique :
L’installation TED produit de l’eau industrielle pour répondre aux besoins de chaque
Atelier de fabrication en eau : filtrée, déminéralisée, désilicée et potable. Pour cela, l’eau subit
les traitements suivants : Décantation et Filtration, Déminéralisation primaire et finale,
Javellisation.
Cette unité permet la distribution d’eau de mer vers les différentes installations du
complexe.
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L’eau de mer passe dans un bassin de tranquillisation de houles dont le rôle est
d’éviter que les pompes fonctionnent à des pressions d’aspiration variables et de permettre la
décantation de l’eau de mer et l’élimination du sable.
L’eau de mer et ensuite acheminée vers une chambre d’aspiration à travers une grille
dont le rôle consiste à stopper les déchets apportées par la mer. Un racleur dérailleurs permet
de racler les déchets scellés le long de la grille.
L’eau de mer est ensuite aspirée moyennant cinq pompes basse pression, de débit
unitaire de 5425 m³/h. Trois ou quatre pompes sont en service et une ou deux pompes en
secours. L’eau refoulée alimente deux décanteurs de sable en parallèle. Ensuite l’eau traverse
deux filtres rotatifs à toile en parallèle de maille 400 x400 µm.
Cinq pompes haute pression (centrifuges verticales) sont en fin utilisées pour alimenter en eau
les unités de production de MPII.