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Remerciements

Avant d’aborder notre sujet, nous tenons à remercier vivement M er ZEKALMI


MOHAMED AMINE chef du service de l’unité de concentration de l’atelier phosphorique
au sein de la division Maroc Phosphore II de Safi pour l’opportunité de stage qu’il nous a
offert au sein de cet organisme ainsi que pour ses orientations et sa disponibilité.

Nous tenons aussi à remercier Mr ABDENBAOUI AHMED chef de service de


l’atelier phosphorique et Mr BENHIMA, pour leurs soutiens et leurs collaborations, sans
oublier tout le personnel de l’usine pour la précieuse aide qu’il nous a apporté durant la
période de notre stage.

Par la même occasion nous remercions nos formateurs de L’ECOLE NATIONALE


DE L’INDUSTRIE MINERALE « ENIM » de Rabat qui nous ont préparés à nous
familiariser avec l’environnement du travail dans tous les domaines techniques.

Enfin, nous prions toute personne, ayant contribué de près ou de loin au bon déroulement
de ce stage, de croire en l’expression de nos remerciements et notre profonde
reconnaissance.

Projet de fin d’étude 1


SOMMAIRE

Introduction générale 1

Chapitre I : Présentation de groupe d’accueil

I Historique du groupe OCP 4


II Description du complexe Maroc phosphore II 5
III Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique 6
IV Description du procédé de concentration d’ACP 8

Chapitre II: Optimisation de la consommation spécifique de la


Vapeur MP (moyenne pression)

I Etablissement du bilan matière de l'unité de concentration de l'acide 30 % à


l'acide 54% 17
II Bilan thermique dans la boucle de concentration incluant les pertes de chaleur23

III Evaluation de la consommation spécifique en vapeur MP pour les différentes


qualités d’acide phosphorique. 26

IV L’écart entre la consommation en vapeur MP réalisée et celle établie à partir du


bilan thermique

V Les paramètres influençant la consommation de la vapeur MP 28


-Titre 30%
-Surconcentration
-Encrassement
VI Propositions des solutions permettant d’améliorer la consommation de la vapeur
MP réalisée 37

Projet de fin d’étude 2


Chapitre III: Etude de l'encrassement et établissement d’un
planning de lavage

I Etablissement d'une étude bibliographique sur le phénomène de


l’encrassement. 45

II Détermination de la composition du solide formé, les conditions de sa


formation ainsi que son influence sur la marche de l’installation. 58

III Détermination de paramètres indiquant l’encrassement 61

IV Evaluation de l'impact de l'encrassement sur les blocs des échangeurs des


anciennes unités de concentration et comparaison avec la nouvelle unité H.... 66

V Détermination de la durée de lavage d'un concentrateur à différentes heures de


marche et à différentes qualités produites. 77

Projet de fin d’étude 3


Résumé

L’optimisation de l’énergie est un des plus importants soucies de Maroc


Phosphore II, car cette utilité devient de plus en plus coûteuse. Elle est utilisée dans l’unité
de concentration de l’acide phosphorique sous forme de vapeur d’eau, d’où la nécessité de
rationaliser l’utilisation de celle-ci.
La consommation de la vapeur Moyenne pression est un paramètre très important
qui caractérise la bonne marche de toute l’unité de concentration, cette dernière est fort
influencée par plusieurs paramètres qui ont été développés dans ce présent travail.
La fiabilisation des unités de concentration de l’acide phosphorique constitue une
priorité pour Maroc Phosphore II, toutefois le problème d’encrassement pose un vrai
handicap à celle-ci, d’où l’importance d’étudier ce phénomène qui pose des problèmes
majeurs, surtout au niveau des échangeurs qui connaissent un dépôt de solide à l’intérieur
de leurs tubes qui pourra aller jusqu’au bouchage de ces derniers, ce qui nécessite un lavage
programmé, et parfois des arrêts d’entretien et de révision
Le présent travail consiste à faire ressortir les paramètres qui influencent la
consommation spécifique de la vapeur moyenne pression. Il Traite également le problème
d’encrassement, en mettant en évidence ses causes et ses paramètres indicateurs, pour
pouvoir en fin envisager des solutions pour minimiser son influence sur la bonne marche de
l’unité de concentration.
Sur la base des bilans matières et thermiques, on a pu mettre en relief les paramètres
influençant la consommation de la vapeur, pour envisager des solutions adéquates.
Suite à l’analyse de la matière encrassente, ainsi que les eaux utilisées pour les
opération des lavage, on pu étudié l’encrassement et proposé une solution pour réduire son
effet sur les blocs des échangeurs.

Projet de fin d’étude 4


Introduction générale

Le phosphate présente la première richesse minière du Maroc. Cette situation de


prédominance attribue au Maroc un rôle primordial dans le marché international du
phosphate et les produits dérivés. Le groupe OCP répartis ses activités principalement dans
les zones d’extraction minière et les sites de transformation chimique. Le pole chimique de
Safi est entre autre un site de production d’acide phosphorique et des engrais. Il comporte
trois divisions : Maroc chimie, Maroc phosphore I, Maroc phosphore II (lieu de notre
stage).
Le phosphate brut calciné utilisé au Maroc phosphore II provient des minerais de
BENGRIR. Le procédé de sa transformation en acide phosphorique comprend
principalement le broyage, la réaction d’attaque filtration en la concentration. Ces étapes
diffèrent selon les détails du procédé adopté certes, mais leur but est de produire de l’acide
phosphorique de qualité dont les utilisations sont multiples et diversifiées. En effet, ce
produit est utilisé principalement dans la production des engrais et dans le cas de
purification, il ouvre la voie pour une utilisation dans beaucoup de domaines alimentaires et
mêmes électrique.
Le souci de la division de Maroc phosphore II est de présenter sur le marché un acide
satisfaisant le cahier des charges des clients et à un prix compétitif. Pour cela l’acide
commercialisé est un acide concentré de teneur environ de 54% en P2O5. Ce concentré est
obtenu après évaporation de l’eau excédentaire se trouvant dans l’acide sortant de la
réaction d’attaque filtration.
La concentration de l’acide est l’une des opérations ayant des effets déterminants sur la
qualité du produit ainsi que sur son coût de revient. Un tel rôle exige, un bon chauffage de
l’acide en circulation à l’aide de vapeur basse pression venant du central par l’intermédiaire
de transformateur de vapeur, cette vapeur est injectée au niveau de l’échangeur qui de son
rôle s’ancrasse au cours du temps.
Le sujet de notre travail concerne justement ce deux points. Il traite en première partie
l’optimisation de la consommation spécifique de vapeur moyenne pression. En effet, la
vapeur est le fluide moteur de l’unité de concentration, une telle optimisation consiste à
jouer sur les paramètres de marche pour minimiser cette consommation.

Projet de fin d’étude 5


La deuxième partie de notre sujet traitera le phénomène de l’encrassement. En
effet, la concentration de l’acide phosphorique conduit progressivement à l’encrassement de
l’unité CAP en particulier les échangeurs à vicarb. Cet encrassement conduit rapidement à
une diminution importante de la capacité de l’atelier ainsi qu’à la fissuration de blocs de
l’échangeur par l’augmentation de pression à l’intérieur de ce dernier, notre travail consiste
à faire varier le débit de vapeur de telle manière que la pression à l’intérieur de l’échangeur
reste constante.

Projet de fin d’étude 6


I- PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL :

Le MAROC est certes le pays qui dispose des plus grandes réserves des phosphates
avec environ ¾ des réserves mondiales, mais cela ne suffit guère pour assurer son
développement industriel. De ce fait le MAROC s’est lancé dans la valorisation locale
d’une grande partie de ses phosphates.
Cette valorisation diversifiée a conduit à la mise en service en 1965 de l’usine
MAROC-CHIMIE, des efforts soutenus ont été menés depuis le début des années 70,
aboutissant progressivement à la construction des usines MPI en 1975 et de MPII en 1981
dans la même ville.
Actuellement, plus de 90% des quantités extraites des phosphates sont obtenues selon
la méthode à ciel ouvert, le reste étant quasiment produit par le secteur souterrain mécanisé.
Quatre centres d’exploitation minière sont actuellement en service :
KHOURIBGA
YOUSSOUFIA
BOUCRAA / LAAYOUNE
BENGUERIR

L’OCP commercialise annuellement plus de 13 millions de tonnes des phosphates à travers


le monde, en phosphate brut, engrais, ou P2O5 sous forme d’acide phosphorique clarifié, et super
phosphate.

Les domaines d’utilisation de l’acide phosphorique sont très vastes et diversifiés,


mais son application la plus importante reste de loin la production des engrais. Le tableau
ci-après donne les différentes utilisations de l’acide phosphorique par ordre d’importance :

Applications Pourcentage
Engrais 90%
Détergents 4,5%
Nourriture animale 3,3%
Aliments et boissons 0,7%
Traitement des surfaces 0,6%
Traitement de l’eau 0,25%
Dentisterie 0,22%
Extincteurs 0,11%
Autres 0,32%
Total 100%

Projet de fin d’étude 7


Le groupe constitue un établissement public à caractère industriel et commercial, il est doté
d’un organisme lui permettant d’agir avec la même dynamique et la même souplesse qu’une
entreprise privée. Réalisant ainsi plus de 25% des exportations du MAROC.
Tous ces paramètres combinés, font de l’office chérifien l’un des leaders de la
recherche, de l’exploitation et de la commercialisation des phosphates dans le monde.

II–Description de l’Atelier phosphorique Du Maroc Phosphore II.

La plus récente division de PCS est Maroc Phosphore II, en effet elle a été créée en
1981 et est destinée uniquement à la fabrication de l’acide phosphorique en utilisant le
phosphate de Benguérir. La teneur de P2O5 de ce phosphate est faible et le pourcentage des
argiles est important, c’est la raison pour laquelle une station de lavage a été installée au
sein de cette division.
Le complexe industriel de Maroc Phosphore II dispose de trois unités de
production d’acide phosphorique A, B et C (Procédé NISSAN), le procédé dispose de
plusieurs cuves disposées en série : cuve d’attaque, cuves de digestion, cuve de
refroidissement (par contre RHÔNE-POULENC a une seule cuve d’attaque) et il atteint
un rendement de 95% (contre 94.5% pour RHÔNE-POULENC).
L’atelier dispose de :
 3 lignes A, B et C de production d’acide phosphorique (30%) de capacité
500 TP2O5/j.
 Cinq lignes de concentration d’acide phosphorique 54% de capacité
375 TP2O5/j.
 Une ligne de concentration d’acide phosphorique 54% de capacité
240 TP2O5/j.
 Une station de clarification d’acide phosphorique.
L’acide phosphorique produit peut contenir des éléments nuisibles à
l’environnement d’où la nécessité de le clarifier de ces éléments.
Cette étape contient plusieurs procédés :
 désulfatation: élimination des Sulfates.
 désarseniation: élimination de l’Arsenic.

Projet de fin d’étude 8


III – DESCRIPTION DU PROCEDE DE FABRICATION DE L’ACIDE
PHOSPHORIQUE.
Il existe deux procédés de fabrication de l’acide phosphorique à partir du phosphate
minéral :

III- 1 Procédé par voie thermique :

Il est basé sur la décomposition thermique du phosphate brut dans des fours
électriques à 1500°C, ce qui permet la réduction du phosphore à l’état atomique par la silice
et le coke. Le phosphore obtenu est oxydé en P2O5 qui sera hydraté en acide phosphorique.
Les réactions qui interviennent dans ce procédé sont :

2 Ca3(PO4)2 + 6 SiO2 + 10 C  P4 + 6 CaSiO3 + 10 CO


P4 + 5 O2  2 P2O5
P2O5 + 3 H2O  2 H3PO4

Ce procédé présente un coût énergétique très élevé mais il a l’avantage de produire


un acide de très bonne qualité (62% en P2O5); il est surtout utilisé par les industries
biochimiques et pharmaceutiques.

III – 2 Procédé par voie humide :


Il est le procédé utilisé à MPII, il consiste à attaquer directement le phosphate par
un acide minéral comme l’acide sulfurique, chlorhydrique ou nitrique. Néanmoins, l’acide
sulfurique demeure le plus utilisé, non seulement pour des raisons économiques, mais aussi
parce que les produits de la réaction qui sont l’acide phosphorique et le gypse sont
facilement séparables.
Ce procédé passe par les étapes suivantes :

1) Broyage du phosphate :

Le broyage est une opération qui consiste à fragmenter le phosphate à fin de réduire
sa granulométrie et d’augmenter sa surface d’attaque. C’est à dire créer une surface de
contact plus large qui a beaucoup d’influence sur le déroulement et le rendement de la
Projet de fin d’étude 9
réaction. Si le broyage est insuffisant cela conduit à une attaque très difficile, un
temps de

réaction très élevée et un rendement plus bas. Par contre un phosphate surbroyé conduit au
contraire à un degré de décomposition plus élevé et provoque une attaque très poussée ce
qui implique une augmentation de la température. Donc le véritable but du broyage est
d’obtenir une granulométrie bien définie entre 70 et 147µm.

2) Réaction – filtration :

L’opération d’attaque du phosphate comporte trois étapes :

Mélange : dans cette étape, le phosphate naturel est tout d’abord mélangé avec de
l’acide phosphorique venant du processus de filtration et titrant 18 à 20 %
P2O5, afin de transformer le phosphate tricalcique en monocalcique.
La réaction principale est :
Ca3(PO4)2 3Ca2+ + 2PO43-
Digestion : durant cette étape, on ajoute de l’acide sulfurique dilué dans les deux
digesteurs que compte le procédé NISSAN ; on ajoutera environ 1/3 dans
le premier digesteur et 2/3 dans le second. Cette addition échelonnée est
effectuée dans le but de former d’abord beaucoup de phosphate
monocalcique qui se transforme, dans une réaction secondaire, avec l’acide
sulfurique, en H3PO4 et en hémihydrate.
La réaction principale est :
PO43- + 3H+ H3PO4

Cristallisation : cette étape se caractérise par la transformation de l’hémihydrate en


dihydrate.
L’opération de filtration consiste à séparer l’acide phosphorique du gypse
dans un filtre sous vide de type UCEGO. Au cours de cette filtration, il y a
formation de trois qualités d’acide :
 Acide fort : destiné au stockage (30%) ou à la concentration.
 Acide moyen : envoyé vers la cuve d’attaque.

Projet de fin d’étude 10


 Acide faible : servant au lavage du gâteau.

Le gypse est à la fin lavé par l’eau filtrée chaude à 60°C, ensuite évacuée par
l’eau de mer vers la mer et le filtre est relavé pour reprendre un nouveau
cycle.
La réaction principale dans cette étape est :
Ca2+ + SO42- + 2 H2O CaSO4; 2H2O

IV - Concentration de l’acide phosphorique :

La fabrication d’acide phosphorique par voie humide, ne permet pas en général de


dépasser un titre en P2O5 de l’acide produit de 28% à 30%. Cette teneur en P2O5 rend
l’acide phosphorique produit inadapté à la fabrication de certaines qualités d’engrais,
s’ajoute à cela le coût de transport d’eau de dilution de l’acide et la consommation
énergétique.
Pour les emplois industriels courant de l’acide phosphorique, la concentration
requise se situe en général de 40 à 54%. D’où la nécessité de concentrer l’acide produit de
28- 30% P2O5 à 54% P2O5 environ.
La technique de la concentration la plus utilisée est l’évaporation d’eau éxedentaire
contenue dans la solution d’acide, et ce, sous vide avec une circulation forcée moyennant
des installations types et qui comprennent essentiellement :

 Une boucle de circulation: composée de:


Bouilleur
Echangeur
Une pompe de circulation

 Une installation de mise sous vide


 Une station de pomperie de transfert

Projet de fin d’étude 11


La technique d’évaporation sous vide à circulation forcée à fait l’objet de
plusieurs réalisations qui différent par le type de l’échangeur utilisé, le débit de circulation
de la boucle, la pression de la vapeur de chauffe et par les matériaux employés.

Dans la plate forme industrielle de Safi, on utilise deux procédés de concentration d’acide
phosphorique :

 Procédé à base d’échangeur à blocs de graphite dont ΔT élevé


(10°C)
 Procédé à base d’échangeur tubulaire et à faible ΔT (2°C)

Le ΔT est la différence de température d’acide sortie et entée échangeur.

IV-1 Description du procédé a base d'échangeur à blocs de graphite


fonctionnant à ΔT élevé.
Le procédé Rhône-Poulenc des unités de concentration, généralement utilisé par les
ateliers phosphoriques de l’OCP, travaille à une pression de 60Torrs. A cette pression,
l’acide 54% à une température d’ébullition de 76°C.
L’acide produit par l’attaque filtration à une teneur en P2O5 de 28%, est refoulé à
partir du décanteur vers la ligne de concentration et mélangé à la sortie de l’échangeur à
blocs avec l’acide concentré en circulation.
L’acide concentré circule, moyennant une pompe de circulation, entre le bouilleur, le
filtre et l’échangeur.
Dans l’échangeur,l’acide phosphorique est chauffé d’environ 76°C à environ 86°C
avec de la vapeur à basse pression,à 4bars.la quantité de chaleur nécessaire à l’évaporation
de l’eau est fournie de cette manière à l’acide phosphorique.
Dans le bouilleur l’acide concentré s’écoule par trop-plein à une température
d’environ 76°C et est refoulé par une pompe vers le stockage. Le vide nécessaire à la
concentration est réalisé dans le condenseur par condensation de la vapeur d’eau dégagée.
Les gaz dégagés contiennent essentiellement de la vapeur d’eau, du fluor, du chlore et une
très petite quantité de P2O5 entraînée sous formes de gouttelettes liquide. Ces gaz quittent
le bouilleur et arrive dans le condenseur où règne une pression de 60 Torrs.

Projet de fin d’étude 12


La condensation est effectuée avec l’eau de mer qui s’échauffe de 18 à environ
33°C et se déverse dans une garde hydraulique qui sert de fermeture barométrique.
Comme une partie des sels dissous cristallise pendant la concentration, il se forme des
dépôts dans l’échangeur, dans le bouilleur et dans la tuyauterie. Ces dépôts peuvent se

détaches pendant le fonctionnement. Afin de protéger la pompe de circulation des dégâts


occasionnés par le détachement éventuel de ces dépôts, un panier filtre est installé dans la
canalisation d’aspiration de la pompe de circulation.

La précipitation des sels décrits ci-dessus entraîne, pendant le fonctionnement, une


réduction de la capacité de production de l’installation. La surface de chauffe se couvre de
dépôt et de la chaleur nécessaire à l’évaporation ne peut plus être transmise à cause de la
perte importante de conductibilité calorifique. Pour cette raison, l’unité de concentration est
régulièrement lavée à l’eau chaude. La périodicité de lavage est généralement une fois par
semaine.
La ligne de concentration préparée pour le lavage est remplie d‘eau de procédé et
mise en fonctionnement presque de la même manière que si l’on concentrait l’acide
phosphorique (le vide cependant est coupé).

IV-2 PROCEDE A BASE D’ECHANGEUR TUBULAIRE EN GRAPHITE ET


FONCTIONNANT A FAIBLE ΔT :

L’acide à concentrer venant du décanteur en continu vers la boucle de concentration.


La chaleur fournie par l’échangeur à l’acide circulant dans la boucle de concentration, est
dissipée par évaporation d’eau dans le bouilleur avec pour conséquence, la concentration
d’acide.
Le filtre en ligne, installé juste à l’entrée de l’échangeur, arrête les morceaux de
solide plus larges que la section des tubes de l’échangeur dans le bute d’éviter le bouchage
de ceux-ci.
L’échangeur est de type tubulaire verticale avec tubes en graphite renforcé .L’acide
phosphorique entre à 76°C/77°C, passe dans les tubes est chauffée par la vapeur basse
pression 79°C/80°C.

Projet de fin d’étude 13


Un important débit de circulation est prévu dans le bute d’obtenir d’une
part un bon coefficient de transfert de chaleur et d’autre part une faible élévation de
température de l’acide. Une augmentation trop important de température conduirait à un
encrassement prématuré des tubes.

Le débit d’acide faible à concentrer est introduit dans la boucle au moyen d’une régulation
de débit. Celui-ci maintenu constant, assure le titre souhaité de l’acide concentré, après en
avoir adapté le point de consigne de manière à obtenir la température d’ébullition voulue.
La vapeur nécessaire à la concentration de l’acide est admise sur la base d’un d débit
massique constant, Ce débit massique correspond à la capacité évaporatoire de
l’installation.
Les condensats sortant de l’échangeur s’écoulent par gravité dans le réservoir à
condensats d’où ils sont pompés vers le collecteur de condensats au moyen d’une pompe et
contrôlés du point de vue conductivité électrique avant envoi au poste d’eau.
L’eau évaporée durant la concentration de l’acide est condensée dans un condenseur
alimenté en eau de mer. La concentration d’acide devant se faire sous vide, celui-ci est crée
par une pompe à vide à anneau liquide alimentée en eau de mer (cas de la CAP 3Y) ou
éjecteur à vapeur (cas de la CAP5). La pression absolue dans le bouilleur est maintenue
constante au moyen d’un contrôleur de pression qui permet d’introduire une certaine
quantité d’air à l’aspiration du système de vide.

V - DESCRIPTION DE LA BOUCLE DE CONCENTRATION :

V – 1 Echangeur de chaleur :

Pour des questions de corrosion, le matériau le plus employé est le graphite


imprégné. Deux types d’échangeur sont en général utilisés :
a. Les échangeurs tubulaires:
Constitués par des tubes en graphite montés sur des plaques tubulaires à l’intérieur
d’une enveloppe en acier.
b. Les échangeurs à blocs:
Constitués par des blocs en graphite cylindriques interchangeables usinés dans la
masse et empilés dans une enveloppe en acier en plusieurs parités. Ces blocs sont percés de

Projet de fin d’étude 14


trous suivant une direction pour la circulation de l’acide et suivant une direction
perpendiculaire pour la circulation de vapeur. Ces blocs sont empilés les uns au dessus des
autres de telle sorte que l’acide se déplace dans des conduites continues comme le cas des
tubes des échangeurs tubulaires :

 Deux extrémités coniques en acier revêtues d’ébonite dont le démontage


n’affecte pas l’empilement graphite. Elles assurent une bonne
distribution de l’acide dans les blocs.
 Une enveloppe en acier composé de plusieurs viroles assemblées par
boulons. Cette enveloppe est munie également de chicanes transversales
et longitudinales déterminant la circulation du fluide dans le côté service.
 Une plaque de serrage supérieur et une plaque de serrage inférieur. Ces
deux plaques inférieures et supérieures assurent le serrage des joints
entre blocs par l’intermédiaire de tirants en acier, pourvues d’ensemble
de dilatation qui contrôlent ce serrage.
 15 blocs cylindriques repartie comme suit :
- 13 blocs standard de diamètre 1148 mm et de hauteur 520 mm en
graphite imprégné; chaque bloc est percé de deux nappes
perpendiculaires de trous dont le diamètre est 16mm côté procédé
et 14mm côté service.
- 01 Bloc d’usure de diamètre 1148mm et 200mm de hauteur, percé
uniquement du côté procédé.
- 01 bloc de tête de diamètre 1148mm et hauteur 520mm en graphite
sur la partie supérieure, son diamètre est rétrécit en partie
supérieure

V – 2 Pompe de circulation :

En fonction de la capacité de production en acide concentré et type d’échangeur, les


débits de circulation sont généralement compris entre 2000 et 10000m3/h.
Par ailleurs, les hauteurs manométriques totales peuvent varier entre 4 et 5 mètres
pour le cas des échangeurs tubulaires et 12 à 20 m pour celui des échangeurs à blocs
perforés.

Projet de fin d’étude 15


Ces multiples caractéristiques expliquent l’emploi de 2 types de pompe :
 Pompe centrifuges pour les débits moyens et les pressions relativement
élevées (échangeurs à blocs en graphite)
 Pompes à hélices pour les gros débits et faibles pertes de charges
(échangeurs tubulaires).

V – 3 Bouilleur :

Il s’agit d’un récipient dont la partie basse est occupée par l’acide en ébullition, les
vapeurs étant évacués par le haut. L’appareil a la forme cylindrique terminée par un cône à
la partie inférieur.
Le niveau d’acide est maintenu par trop-plein. Les bouilleurs sont fabriqués en acier
ordinaire revêtu par l’ébonite. A la partie supérieure du bouilleur est installé un dévisiculeur
pour la récupération des gouttelettes d’acide contenues dans la vapeur dégagée. Pour les
concentrateurs de MPII le fond des bouilleurs sont briquetés, ce revêtement constitue la
protection de l’ébonite.

V – 4 Système de mise sous vide :

Du fait de la condensation des buées, provenant du bouilleur, par de l’eau de mer


dans le condenseur, il s’établit automatiquement un certain vide dans l’installation de
concentration.
On recherche généralement une pression absolue comprise entre 60 et 70mmHg
dans le bouilleur. Ce vide est obtenu  à l’aide d’un système à base d’éjecteur à vapeur avec
condenseur intermédiaire, dont leurs dispositions, leurs nombres sont fonction du type de
concentration

V – 5 Transformateur de vapeur :

Le transformateur de vapeur a pour objectif de protéger les circuits d’eau de


chaudière (turbine, degaseur, chaudière de récupération) des dégâts et ce, en cas de
pollution des condensât sortie échangeur, par l’acide phosphorique.

Projet de fin d’étude 16


Cet équipement transforme les condensas secondaires provenant de
l’échangeur en vapeur basse pression .Cette transformation se fait par une vapeur moyenne
pression (7.5 bars 250 °C). C’est seulement la vapeur secondaire ou basse pression
d’environ (4.5 bars et 150°C) qui circule dans l’échangeur, en cas de pollution de celle-ci,
elle est orientée automatiquement vers égout. Les condensas de la vapeur primaire seuls
sont retournés a la centrale.

Le transformateur de vapeur donc est un échangeur vertical, cote calandre ou primaire


circule la vapeur moyenne pression, coté tube ou secondaire circule la vapeur basse
pression.
Un dispositif de commande automatique et de sécurité permet de réguler cette
transformation.

V – 6 Station de désurchauffe :

L’unité de CAP qui ne dispose pas de transformateur de vapeur est dotée d’une unité
de désurchauffe. Elle permet également de transformer la vapeur moyenne pression en
basse pression pour le chauffage de l’acide a travers l’échangeur. Dans ce cas la
tranformation s’effectue par pulvérisation d’eau de désurchauffe (d’environ 15 bars et
90°C) dans la vapeur moyenne pression donnant ainsi la vapeur basse pression.

V – 7 Pompe à condensât :

C’est une pompe verticale ayant pour rôle d’envoyer les condensâts provenant de
différents étages de l’échangeur, collectés à l’aspiration de la pompe et envoyés vers le
ballon à condensas du transformateur de vapeur.

Projet de fin d’étude 17


Projet de fin d’étude 18
Introduction

La vapeur d'eau est le fluide caloporteur le plus utilisé dans l'industrie. Elle permet de
véhiculer l'énergie de combustion, de la chaudière aux stations d'utilisation. Cette énergie
transportée peut être transformée en énergie mécanique si une machine thermique est
impliquée ou directement utilisée sous forme d'énergie calorifique.

La vapeur peut être produite en brûlant le combustible dans une chaudière ou en


récupérant de l'énergie perdue au niveau des procédés industriels. Elle peut être également
récupérée comme sous produit en aval des turbines utilisées pour la production de l'énergie
électrique. Indépendamment de la source, la vapeur doit être disponible en quantité
suffisante, à une pression et au moment adéquats et dans de bonnes conditions.

La vapeur d'eau est simplement de l'eau à l'état gazeux; sa production nécessite un


apport d'énergie. En effet, il faut fournir de la chaleur pour chauffer l'eau jusqu'à son point
d'ébullition; ensuite de la chaleur latente nécessaire pour produire de la vapeur surchauffée.

Une fois produite, la vapeur est véhiculée de la chaudière aux équipements utilisateurs
où elle cèdera sa chaleur latente et se transformera en liquide saturé. Les condensats ainsi
obtenus contiennent encore une quantité d'énergie équivalente à celle fournie à l'eau pour la
porter à sa température d'ébullition. Une bonne pratique d'amélioration de l'efficacité du
système de vapeur; consiste donc à recycler les condensats et à les réutiliser dans la
chaudière.

Le but du présent travail est de déterminer la consommation spécifique de la vapeur


moyenne pression (MP) par rapport au P2O5 produit par l'établissement des bilans matière

Projet de fin d’étude 19


et thermique au niveau de l'unité de concentration de l'acide phosphorique, et
d'étudier les causes des écarts obtenues entre la consommation réalisée actuellement et celle
établie à partir des bilans afin d'apporter des solutions adéquates.
Cette vapeur est récupérée des unités de production d’acide sulfurique.

I- Etablissement du bilan matière d’une unité de concentration

L’objectif de l’élaboration du bilan matière de l’unité de concentration est de déterminer le


débit de la buée sortie bouilleur pour le calcul du bilan thermique.

On a :
Entrée + Formation = Sortie + Accumulation

Il n’y a pas d’accumulation (on néglige la masse encrassent)

I – 1 Données de calcul

Les données de base pour effectuer le bilan matière sont  regroupées dans le tableau
suivant :
Production journalière 375 T/j
Equivalent de production en Kg/h 15625 Kg/h
Rendement de concentration 99.8%
Titre de l'acide à l’entrée en % P2O5 27,5%
Titre de l'acide produit en % P2O5 54%

Tableau 1: Données de base

Les principales réactions qui ont lieu au cours de la concentration de l'acide


phosphorique sont:
6HF + SiO2 H2SiF6 + 2H2O (1)

Remarque: Lors de l'attaque du phosphate Ca3PO4.CaF2 par H2SO4 le fluor combiné au


calcium et libéré sous forme de HF selon la réaction suivante:

Projet de fin d’étude 20


CaF2+ H2SO4+2H2O CaSO4.2H2O + 2HF (2)

En présence de Na2O et K2O on a aussi:

H2SiF6 + Na2O Na2SiF6 + H2O (3)

H2SiF6 + K2O K2SiF6 + H2O


(4)

A défaut de Na2O et K2O, l'excès de H2SiF6 formé se décompose suivant:

H2SiF6 2HF + SiF4 gazeux (5)

I – 2 La composition de l'acide à l'entrée et à la sortie de CAP

Suite à plusieurs analyses faites sur la composition de l’acide à l’entrée (acide 30%)
et à la sortie (acide 54%) de l’unité de concentration, on a pu tirer les pourcentages des
constituants de l'acide à l’entrée et à la sortie de l'unité de concentration.
La composition de l’acide à l’entrée :

Constituant Pourcentage
P2O5 27,5 %
SO3 3,3 %
H2O 65,2 %
H2SiF6 1,4 %
HF 0,4 %
SiF4 0%
Cl2 0,08 %
Divers 2,12 %

Tableau 2:Composition chimique de l'acide à l'entrée

La composition de l’acide à la sortie :

Constituant Pourcentage
P2O5 54 %
SO3 6,3 %
H2O 34,7 %
H2SiF6 0,08 %
HF 0,8 %

Projet de fin d’étude 21


SiF4 0%
Cl2 0,01 %
Divers 4,11 %

Tableau 3:Composition chimique de l'acide à la sortie

Les rejets au niveau de la garde hydraulique sont composés essentiellement de la vapeur


d’eau, des traces de fluor et d’acide phosphorique.

Les pourcentages des constituants du rejet, sont donnés par le tableau suivant :

Constituant Pourcentage
P2O5 Traces
H2O 99,92 %
H2SiF6 0,07 %
Cl2 Traces

Tableau 4:Composition chimique des bués

I - 3 Calcul des débits massiques des différents composants de l’acide.

En utilisant le tableau donnant les pourcentages massiques en constituants dans


l'acide à l'entrée, l'acide à la sortie de la CAP nous pouvons aisément calculer le débit
massique de chaque constituant (voir tableau ci après),

II - 3 - 1 L'acide à l'entrée (E):

Débit massique en Kg/h


Elément Calcul Résultat

P2O5 15625 / 0.998 15656


SO3 3,3 x 56932 /100 1879
H2O 34,7 x 56932 /100 37120
H2SiF6 1,4 x 56932 /100 797
HF 0,4 x 56932 /100 228
SiF4 0

Projet de fin d’étude 22


Cl2 0,08 x 56932 /100 46
Divers 56932 – (15656+1879+36550+797+228+45) 1207
Total 15625/(0.275x 0.998) 56932

Tableau 5 : débits massiques des éléments de l'acide à l’entrée

II -3 - 2 L'acide à La sortie (S):

Débit massique en Kg/h


Elément Calcul Résultat

P2O5 15625 15625


SO3 6,3 x 54934 /100 1823
H2O 34,7 x 54934 /100 10040
H2SiF6 0,08 x 54934 /100 23
HF 0,8 x 54934 /100 231
SiF4
Cl2 0,01 x 54934 /100 3
Divers 28935 - (15625+1823+10041+23+231+3) 1189
Total 15625/(0.54)

28935

Tableau 6 : débits massiques des éléments de l'acide à la sortie

II – 3- 3 Gaz sortie bouilleur (G)  buées:

Le composé H2SiF6 est dissocié dans le bouilleur sous forme de HF et SiF4 suivant la

réaction (5) :
H2SiF6 + K2O 2HF + SiF4 gazeux (5)

D'après cette réaction on aura:

 HF (G) = ( (H2SiF6 (E) - H2SiF6 (S) ) / M (H2SiF6) ) x 2 x M(HF)

Projet de fin d’étude 23


 SiF4 (G) = ((H2SiF6 (E) - H2SiF6 (S)) / M (H2SiF6) ) x M(SiF4)

Les masses molaires des composées intervenant dans la réaction (5) sont données dans le
tableau suivant:

Composé Masse molaire (g/mol)


H2SiF6 144
HF 20
SiF4 104

D’où les débits massiques de la buée sont donnés dans le tableau suivant :

Débit massique en Kg/h


Elément Calcul Résultat

P2O5 15656 - 15625 31


SO3
H2O 37120 -10040 27079
H2SiF6
HF ((797 - 23) /144) x 2 x 20 215
SiF4 ((797 - 23) / 144)) x 104 559
Cl2 46-3 43
Divers
Total 56932- 28935 27997

Tableau 7 : débits massiques des éléments à la sortie du bouilleur

III – 4 Récapitulatif :

Débit massique en Kg/h


Eléments Acide à l'entrée (E) Acide à La sortie Buée (G)
(S)
P2O5 15656 15625 31
SO3 1879 1823 0
H2O 37120 10040 27079
H2SiF6 797 23 0
HF 228 231 215
SiF4 0 0 559
Cl2 46 3 43
Divers 1207 1189 0
Total 56932 28935 27997

Projet de fin d’étude 24


Tableau 8 : bilan massique des différents éléments de l’acide

Le bilan matière global pour l’unité de concentration est présenté dans la figure suivante :

Buée (G)
28 T/h

ACP 30% (E) Unité de ACP 54% (S)


28935
57 T /h concentration 29 T /h

Figure1: bilan matière global

Projet de fin d’étude 25


II - Etablissement du bilan thermique d’une unité de concentration

L’objectif de l’élaboration du bilan thermique de l’unité de concentration CAP est


de déterminer la consommation spécifique théorique en vapeur moyenne pression (MP) qui
constitue le fluide thermique pour le chauffage de l’acide à concentrer, cette vapeur est
récupérée des unités de production d’acide sulfurique.

On a:
Entrées = Sorties + Pertes

Qb ; Hb

HV ; QV

CP ; T; P
CP0 ; T0; Q0

Qc ; H C
Avec :
 QV  : Débit de la vapeur à l’entrée de l’échangeur (Kg/h)
 P : Débit de production (Kg/h)
 QC : Débit du condensats sortie échangeur (Kg/h)
 Q0 : Débit de l’acide 30 % à l’entrée de l’unité (Kg/h)
 HV   : Enthalpie de la vapeur entrée échangeur (Kcal/Kg)
 HC : Enthalpie de la vapeur entrée échangeur (Kcal/Kg)
 Hb : Enthalpie de la buées sortie bouilleur (Kcal/Kg)
 CP : Chaleur spécifique de l’acide produit (Kcal/Kg. °C)
 CP0 : Chaleur spécifique de l’acide à l’entrée de l’unité (Kcal/Kg. °C)
 T  : Température de l’acide produit (°C)

Projet de fin d’étude 26


 T 0 : Température de l’acide à l’entrée de l’unité (°C)

 Entrées (E) = Q0*T0*CP0 + Qv*Hv

 Sorties (S) = P *T *Cp + Qc*Hc + Qb*Hb

Avec: Q0 = P / (R*C0) et Q = P / C

Qb = Q0 – Q = P *(1/(R*C0) - 1/C) (à partir du bilan matière)

Qv = Qc

 Estimation des pertes thermiques au niveau de la ligne de concentration :

 Pertes par convection naturelle :

Pour estimer les pertes thermiques par convection naturelle au niveau de la ligne, on fait
les hypothèses suivantes :

- On assimile le bouilleur et l’échangeur à deux cylindres verticaux dont les


dimensions sont données dans le tableau X.
- On assimile les conduites à un cylindre vertical.

A l’aide d’un thermocouple à contact on mesure les températures à différents points des
parois extérieurs du bouilleur, de l’échangeur et des conduites, pour donner des
températures moyennes.
Le transfert de la chaleur à partir des différents composants de la ligne vers l’air ambiant
à température et pression ordinaires se fait essentiellement par convection naturelle.

On aura donc :
W = h*A*Δθ [x]

Projet de fin d’étude 27


Ou : W représente les pertes thermiques par convection naturelle au niveau de l’unité de
concentration
h : cœfficient d’échange thermique (Kcal/hm2°C)
A : surface d’échange (m2)
Δθ : différence de température entre les parois et l’air ambiant (°C)
Pour l’estimation du cœfficient d’échange h on utilise la corrélation suivante :

h = 1,13*(Δθ/d)1/4

Ref : cours phénomène de transfert 1er Benaalou

qui est valable pour un tube vertical (L>0,3 m) en régime laminaire


Les résultats des calculs sont donnés dans le tableau suivant :

  Δθ (° C ) d (m) A (m2) h (Kcal/h.m2.°C)


Echangeur 12,5 1,25 37,52 2,01
bouilleur 26 6 108,14 1,63
conduites cylindriques 23 0,7 30,77 2,71

Tableau 9 : calcul des cœfficients d’échange thermique


D’où :

W = 7441,4 Kcal/ h
W’ = 130 Kcal/T P2O5

 Autres formes de pertes thermiques :

Les autres formes de pertes sont principalement les fuites de vapeur et de condensât sur
les conduites et les équipements de l'échelon de concentration, et les pertes au niveau
des purgeurs défectueux. Ce genre de perte est négligeable.

Finalement le bilan thermique d'une unité de concentration s'écrit comme suit :

Qv*(Hv - Hc) + (P /R*C0)* CP0*T0 = (P /C)*Cp*T + P*(1/(R*C0) – 1/C) *Hb+W

Notons que la consommation spécifique de la vapeur (MP) est donnée par la relation
suivante :
Csp = Qv / P

Et à partir du bilan thermique élaboré on obtient:

Projet de fin d’étude 28


Csp = [1/(Hv - Hc) ] * [(Cp*T/C ) – (T* Cp0 /R*C0) + ((1/R*C0) - 1/C)*Hb+W’]

III – La Consommation spécifique de la vapeur (MP)

III - 1 Evaluation de la consommation spécifique de la vapeur


moyenne pression :

III - 1 – 1 Calcul de la consommation spécifique de la vapeur MP des


différentes qualités produites :

A l’atelier phosphorique du Maroc phosphore II, il y production de trois qualités


d’acide phosphorique : BG normal, Tessenderlo et Tortuga dont les caractéristiques sont
données dans l’annexe X, nous allons évaluer les consommations spécifiques pour les
différentes qualités produites.
De la relation établie à partir du bilan thermique de l’unité de concentration, on évalue
les consommations spécifiques de la vapeur MP pour chaque qualité produite, les résultats
obtenus sont donnés dans le tableau suivant :

Consommation spécifique en vapeur


MP en Tv/ TP2O5      
Qualité BG normal Tessenderlo Tortuga
Cp0 (Kcal/Kg.°C) 0,72 0,72 0,72
Cp (Kcal/Kg. °C) 0,54 0,55 0,55
T0 ( °C) 45 45 45
T ( °C) 78 80 82
C 0,285 0,285 0,285
C0 0,53 0,54 0,55
R 0,99 0,99 0,99
Hb (Kcal/Kg) 616 617 619
Hv (Kcal/Kg) 655 655 655
Hc (Kcal/Kg) 144 144 144
Consommation spécifique en (Tv/TP2O5) 2,37 2,42 2,47

Tableau 10 : Calcul de la Csp des différentes qualités produite de l’acide

Projet de fin d’étude 29


III - 1 – 2 Comparaison entre la consommation spécifique de la vapeur réalisée et
celle calculée à partir du bilan thermique:

Pour faire cette comparaison, on a tiré des cahiers de suivis des paramètres de marche de
différentes lignes la consommation de vapeur et la production journalière
de l’année en cours (mois 03 et 04 de l’année 2007), les résultats sont regroupés dans le
tableau suivant :

Qualité d'acide produit BG Normal Tessenderlo Tortuga


C sp calculée( TVAP / TP2O5) 2, 37 2,42 2,47
C sp actuelle ( Tv / TP2O5) 2,75 2,82 2,98
Ecart 0,38 0,4 0,51

Tableau 11 : Ecart entre la Csp actuelle et calculée

Remarque:

L’écart entre la consommation spécifique actuelle et celle calculée à partir du bilan


thermique s'explique principalement par :

 L'influence du titre de l'acide 30%.


 La surconcentration de l'acide 54%.
 L'influence du vide qui règne dans le bouilleur.
 L'influence de l'encrassement prématuré de l'échangeur de chaleur.

Subséquemment nous sommes amené à étudier l'influence des paramètres cités qui
influencent directement la consommation spécifique de la vapeur MP.

L’écart entre la consommation spécifique actuelle et celle calculée est du


principalement aux imprécisions des mesures des températures extérieurs des différentes
composantes de l’échelon ainsi qu’aux d’autres formes de pertes à savoir les pertes au
niveau des purges des fuites dans la linge de concentration.

Projet de fin d’étude 30


III - 2 Les paramètres influençant la consommation spécifique de
la vapeur MP :

III - 2 – 1 Influence du titre 30% :

L’acide faible 30 % entrant à l’unité de concentration influence d’une manière directe la


consommation spécifique de la vapeur moyenne pression car celle-ci dépend de la quanitité
d’eau à évaporer et donc du titre d’acide produit.
A partir de l’équation x, on fait varier le titre de l’acide faible tout en supposant que les
autres paramètres sont constants, car ce titre n’a aucune influence sur les autres paramètres,
les résultats sont représentées dans la courbe X :

BG Normal :

Consommation de la vapeur en fonction du titre 30%

2,9
2,7
Consommation

2,5
specifique

2,3
2,1
1,9
1,7
1,5
24 26 28 30 32 34
Titre d'acide 30%

Figure 1

Projet de fin d’étude 31


Tessenderlo :

Consommation spésifique en fonction du titre 30%

2,9
Consomation spécifique

2,7
2,5
2,3
2,1
1,9
1,7
1,5
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
titre d'acide 30%

Figure 2

Tortuga :

Consommation spécifique en fonction du titre 30% pour


Tortuga

2,9
2,7
Consommation

2,5
spécifique

2,3
2,1
1,9
1,7
1,5
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Titre d'acide 30%

Figure 3

Projet de fin d’étude 32


Résultats :

A partir des courbes tracées si dessous, on déduit pour chaque qualité la variation
de la consommation spécifique (ΔCsp) de la vapeur moyenne pression pour une diminution
de 1% du titre 30% de l’acide, les résultats sont donnés dans le tableau suivant :

Qualité BG NORMAL TESSENDERLO TORTUGA

ΔCsp 6,87% 6,91 % 6,81 %

Interprétation :
On conçoit que la consommation spécifique de la vapeur MP est fort influencée par le titre
30% pour les trois qualités.
Pour une augmentation de 1% du titre 30%, la consommation spécifique des trois qualités
diminue presque de 7 % TVap / TP2O5.
Donc il est très important, pour une bonne optimisation de la consommation spécifique de
la vapeur moyenne pression d’agir au niveau de la Réaction Filtration.

III - 2 – 2 Influence du vide sur la consommation spécifique de la vapeur :

Quand la pression dans le bouilleur augmente, sa température augmente aussi selon la


loi d’équilibre liquide-vapeur. Dans ce cas, la même quantité de chaleur échangée sera
utilisée à la fois pour atteindre la température d’ébullition qui a été augmentée dans le
bouilleur et aussi pour concentrer l’acide. D’où, la diminution de la quantité d’eau évaporée
à partir du bouilleur et par conséquent, la diminution de la teneur en P2O5 de l’acide
concentré produit.
.

Projet de fin d’étude 33


En général une variation de vide de quelques Torrs autour de 60 Torr
entraîne les variations de capacité inverses sur l’échangeur et le bouilleur, une augmentation
de vide augmente la production de l’échangeur.

A partir des cahiers de suivi des paramètres de marche de différentes lignes de


concentration, on a fait fixer le vide à des valeurs données (60; 65; 70 ;……95 Torr) et on a
fait un suivi de l’évolution de la consommation spécifique pour ces différentes valeurs sur
une période de 2 ans , les résultats sont représentées sur la figure suivante :

Influence du vide sur la Consommation spécifique de la vap MP

3,6
3,4
3,2
3
Csp

2,8
2,6
2,4
2,2
2
50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
vide (Torr)

Figure 4

Résultat :
On remarque que pour une augmentation de 10 Torr du vide tout en maintenant
les autres paramètres constants, la consommation spécifique augmente de
0,32 T Vap/ T P2O5

Pour une production journalière de 375T de P2O5 d’une ligne et si on suppose


qu’on travaille à 70 Torr
au lieu de 60 Torr,on aura :

Projet de fin d’étude 34


Pour 60Torr on consomme  : 2,22*375 = 832,5 Tonnes de vapeur
Pour 70 Torr on consomme : 832 + 0,32* 375 = 952,5 Tonnes de vapeur
Donc on aura une augmentation de 130 Tonnes de vapeur en plus, ce qui est
équivalent à : 13357 DH de perte/jour

III - 2 – 3 Influence de la surconcentration sur la consommation spécifique de


la vapeur :

La surconcentration de l’acide produit représente le surplus de concentration de


l’acide fort (54%),  c–a-dire l’écart entre la concentration exigée par les contrats des clients
de l’OCP et celle livrée réellement, pour mettre cela en évidence, on va traduire cela en
perte de vapeur MP qui est consommée pour concentrer ce surplus.
A partir de la relation établie par le bilan thermique :

Csp = [1/(Hv - Hc) ] * [(Cp*T/C ) – (T* Cp0 /R*C0) + ((1/R*C0) - 1/C)*Hb+W’]

On fait varier la concentration C de l’acide fort (54%) tout en maintenant les autres
paramètres constants pour obtenir les consommations spécifiques correspondantes pour
chaque qualité de l’acide produit. Les résultats pour chaque qualité sont présentés dans les
courbes qui suivent :

Influence de la surconcentration sur la C Sp

2,76
Consommation Spécifique

2,74
2,72
2,7
2,68
2,66
2,64
2,62
2,6
0,515 0,52 0,525 0,53 0,535 0,54 0,545 0,55 0,555
Surconcentration

Figure 5 : influence de la surconcentration sur la Csp

Projet de fin d’étude 35


Résultats :

A partir de la courbe tracée si dessous, on déduit qu’une augmentation de la concentration


de 1%, fait augmenter la consommation de 7 %. Donc pour optimiser la

consommation spécifique de la vapeur moyenne pression, on a intérêt à produire juste la


concentration demandée par les clients.
A partir du service de production on a pu tirer les quantités de chaque qualité produite par
Maroc Phosphore II et livrée pendant ces huit dernières années, ainsi que les concentrations
exigées et livrées pendant ces mêmes années. Donc on pourra calculer facilement pertes dus
à la surconcentration :
La consommation de vapeur de chauffe en T Vap/T P2O5 est donnée par la relation
suivante :
 1 1
V = CV    
 CO C 
Avec :
CV est la quantité de vapeur nécessaire pour évaporer une Tonne d’eau de l’acide
concentré en T Vapeur /T d’eau évaporée
La quantité de vapeur nécessaire pour évaporer une Tonne d’eau de l’acide (CV) varie de
1,15 à 1,20 T Vap /T Eau. On prend pour les calculs CV = 1,18 T/T (D’après Pierre
Becker : Phosphates and Phosphoric acid, Tomme III)

BG Normal :

% P2O5 La vap perdue Pertes


Année Quantité % P2O5 CONTRAT livré (T) (DH)
2000 128169 52,50 53,32 3754 176460
2001 132138 52,50 53,31 3824 130636
2002 125005 52,50 53,81 5797 179336
2003 130917 52,50 53,66 5391 119372
2004 135817 52,50 53,58 5215 118704
2005 121838 52,50 53,56 4593 123008
2006 131638 52,50 53,04 2553 61154

Projet de fin d’étude 36


2007 27104 52,50 53,06 545 13053

Tableau 12 : les pertes d’argent causées par surconcentration du BG Normal

Tessenderlo :

% P2O5 % P2O5 La vap perdue Pertes


Année Quantité CONTRAT livré (T) (DH)
2000 109894 53,00 53,21 818 36620
2001 164416 53,00 53,34 1977 67566
2002 166049 53,00 53,80 4659 144095
2003 169806 53,00 54,02 6050 133961
2004 190573 53,00 53,77 5149 117215
2005 173016 53,00 53,89 5391 144389
2006 170212 53,00 53,61 3654 87541
2007 55621 53,00 54,14 2210 52938

Tableau 13 : les pertes d’argent causées par surconcentration du Tessenderlo

Tortuga :

% P2O5 La vap perdue Pertes


Année Quantité % P2O5 CONTRAT livré (T) (DH)
2000 57836 54,00 54,35 690 30865
2001 73946 54,00 54,44 1107 37817
2002 78518 54,00 54,77 2044 63244
2003 81823 54,00 54,80 2212 48983
2004 95704 54,00 54,61 1980 45065
2005 114294 54,00 54,60 2326 62292
2006 74006 54,00 54,33 832 19942
2007 18641 54,00 55,44 897 21479

Tableau 14 : les pertes d’argent causées par surconcentration du Tortuga

Donc en faisant la somme des pertes d’argent des trois qualités pour chaque année, on
obtient les pertes totales données dans le tableau suivant :

Année Perte d'argent en DH


2000 235497
2001 236053
2002 386675
2003 302316

Projet de fin d’étude 37


2004 280985
2005 329689
2006 168637
2007 87470

Tableau 15 : le Total des pertes d’argent causées par surconcentration

III – 2 – 4 Influence de l’encrassement sur la consommation spécifique de la


vapeur MP:

L’encrassement au niveau de l’échangeur influence considérablement la consommation


spécifique de la vapeur moyenne pression, cela est du au fait que le débit de la vapeur à
l’entrée de l’échangeur reste constant le long des cycles de marche, alors que la production
diminue d’une manière très importante comme le montre la courbe suivante :

Variation du débit de production d'acide 54% en


fonction du temps
25
D ébit de production

20
d'acide

15

10

0
0 2 4 6 8 10 12
Temps ( Jour )

Figure 6 : la production d’acide phosphorique le long d’un cycle de marche

La consommation spécifique de la vapeur MP s’écrit : Csp = Qv / P

Pour une marche normale, on a : Qv = 45 Tonnes


D’où la consommation spécifique de la vapeur sera une fonction de la production, sa
variation est représentée sur la courbe suivante :

Projet de fin d’étude 38


Influence de l'encrassement sur la consommation
spécifique de vap MP

3,50
Consom m ation

3,00
spécifique

2,50
2,00
Série1
1,50
1,00
0,50
0,00
0 2 4 6 8 10
Cycle de marche

Figure 7 : influence de l’encrassement sur la Csp

Résultat :
On remarque que la consommation spécifique de la vapeur moyenne pression connaît une
importante variation tout au long du cycle de marche de l’unité de concentration, cela est du
au fait qu’au fur et à mesure d’un cycle de marche la matière encrassente au niveau de
l’échangeur augmente ce qui affecte considérablement le cœfficient global d’échange
thermique de l’échangeur, et par suite la quantité de chaleur échangée entre la vapeur
moyenne pression et l’acide de circulation diminue, enfin on aura une partie de la vapeur
qui ne se condense pas et qui se trouve avec les condensats.

Projet de fin d’étude 39


III - 3 Solutions proposées pour l’optimisation de la composition
spécifique de la vapeur moyenne pression :

III - 3 - 1 Action d’augmentation du titre 30% :

III - 3 - 1 – 1 Détails de l’action :

Dans le but d’optimiser la consommation spécifique de la vapeur moyenne pression,


et après avoir étaler et étudier les principaux paramètres qui influencent la consommation
de cette utilité, le titre 30% à l’entrée de l’unité concentration s’avère très important car sa
détérioration fait augmenter considérablement la consommation spécifique de la vapeur
MP. Comme ce titre ne dépasse pas ces dernières années 27 %, on a proposé en
collaboration avec les réspensables de l’unité RFD une action visant l’augmentation de ce
titre dès l’étape de réaction filtration.
Les facteurs qui influencent la production de l’acide titrant 30% en P2O5 sont :

 Qualité du phosphate : 
La réactivité de phosphate est un élément très important, c’est un paramètre qui doit être
contrôlé d’une façon continue puisque il indique l’aptitude de la solubilité du phosphate
dans le milieu réactionnel comme il indique aussi la cinétique de réaction, et par conséquent
le titre d’acide produit.

 Instabilité des paramètres de marche :


Ce sont les facteurs clés qui conditionnent le déroulement de la réaction depuis l’entrée
jusqu’à la sortie. Or le maintien des paramètres de marche à leur valeurs normales est
difficilement réalisable, ceci est expliqué par :
-Temps de séjour : le procédé NISSAN est un procédé qui se caractérise par un temps de
séjour relativement lent « 16heurs », donc pour une action visant le redressement d’un

Projet de fin d’étude 40


paramètre subissant une fluctuation par rapport à sa valeur normale, nécessite un
temps très lent pour s’attendre à l’effet.
-Arrêts imprévus : ils sont d’une très grande importance puisque ils sont les plus grands
perturbateurs de la marche normale puisque ils interviennent sur des paramètres de marche
clés pour la réaction tel que :

- Débit d’acide sulfurique : avec la procédure de démarrage palliative on se limite à des


débits d’acide sulfurique moins importants ce qui limite donc le rendement de la réaction
avec le phosphate au niveau de la digestion et par conséquent le titre dans les cuves.
- Débit d’eau de dilution :
Lors du démarrage d’une ligne, le débit d’eau de dilution est plus important par rapport au
débit d’acide sulfurique ce qui conduit à une dilution de la bouillie au niveau des digesteurs
et par conséquence la dilution d’acide sulfurique.
-Variation des débits des boues 54% de correction :

Le changement de la qualité des boues ainsi que la variation des débits de ces boues
entraînera des perturbations de la marche puisque ils interviennent dans la correction de
l’acide de retour considéré comme le facteur clé du déroulement de la réaction.

 Méthode de lavage du gâteau de gypse : 

En plus des facteurs cités ci dessus la méthode de lavage du gâteau de gypse est
considérée une étape décisive, puisque il permet de récupérer les pertes en P2O5 présentes
dans le gâteau de gypse sous forme de soluble eau. En outre on pourra récupérer les pertes
au détriment d’une éventuelle dilution d’acide produit par un mauvais positionnement des
barrages des nacelles conduisant ainsi à l’infiltration des eaux de lavage à la zone de
récupération d’acide 30% au niveau de la boîte à vide.

 Etat des toiles filtrantes : 

la marche actuelle se caractérise par une durée de vie des toiles filtrantes  moins
importantes , ce qui provoque par la suite une mauvaise filtrabilité lorsque on continue à

Projet de fin d’étude 41


filtrer la bouillie sur des toiles en mauvais état. L’état dégradé des toiles filtrantes
est dû essentiellement à la pression élevée des eaux de lavage toiles sortantes des buses
cette
pression atteinte jusqu’à 6 bars tandis qu’on peut travailler avec une pression de 4 bars, et
ce par réduction du débit de refoulement de la pompe.

Après avoir cité les différents facteurs qui ont une influence directe sur le titre 30%, notre
action a porté sur les deux facteurs clés qui sont la densité de la pulpe du phosphate,et la
correction de l’acide de retour par les boues 54%.

 Densité de la pulpe des phosphates :


La densité de la pulpe à l’entrée du premélengeur est un facteur très important pour la
production de l’acide titrant 30%, toutefois son instabilité pose un problème majeur pour la
bonne marche de l’étape de la Réaction filtration. L’instabilité de cette densité est liée
d’une grande partie au système d’agitation installé dans le bac qui alimente la Réaction
Filtration. Car ce dernier n’assure pas une bonne homogénéisation de la pulpe de phosphate
sortant du broyeur, on constate cela surtout lors des arrêts du broyeur suite à une cause
quelconque, dans ces cas on remarque juste après l’arrêt une légère augmentation de la
densité, puis une vraie diminution de celle-ci. .

 QUALITE OPTIMALE D’ACIDE DE RETOUR :

La solubilisation du phosphate tricalcique se fait au niveau du premelangeur, elle se fait


selon l’équation suivante :
Ca3 (PO4)2 + 4 H3PO4 --------------› 3 Ca (H2PO4)2

A + 4B --------------› 3C

Projet de fin d’étude 42


Pour avoir une solubilisation parfaite du phosphate tricalcique, il y’a lieu de
supposer que la concentration finale en élément A est nulle. Le débit massique en B de
l’acide de retour en H3PO4 à introduire dans le prémélmangeur est 54,89 t/h.

La quantité de P2O5 nécessaire à la solubilisation du phosphate :

2H3PO4 ---------------› P2O5 + 3H2O


Mo: 2 x 98g ---------------› 142g + 3 x 18
m : 54.89 t/h ---------------› X

54,89 * 142
X= = 39, 77 TP2O5/h avec 0% H2SO4
2 * 98

Pour 2% d’H2SO4 dans l’acide de retour, l’effet d’une mole d’ H2SO4 est de 4/3 fois celui
d’une mole de H3PO4 (masse molaire identique) :
Ca3 (PO4)2 + 3 H2SO4 + 6H2O --------------›3CaSO4. 2H’O + 2H3PO4

145 * 2
Pour un débit d’acide de retour de 145T/h, La quantité d’H2SO4 = = 2,90 T/h
100
d’acide.

Sulfurique équivalent à 2,9 x 4/3 = 3,87 T/h d’ H3PO4 soit 2,8 T/h de P2O5
La quantité de P2O5 nécessaire pour la solubilisation de phosphate est de = 39,77 - 2,8 =
36,97 T P2O5/h
D’où un titre de 115 x 1,24 x ? = 36,97 titre = 25,49 %

La quantité de P2O5 pouvant être extraite du gâteau de gypse :

Débit de bouillie sur filtre = 314 T/H (205 m3/h)


Taux de solide = 36 %
P2O5 = 29 %
Quantité de P2O5 alimentant le filtre = 314 (1-0.36) x 0.29 = 58.3 T P2O5/h
Débit d’acide produit = 25 T P2O5/h

Projet de fin d’étude 43


Avec des pertes de 1% max atteinte, le débit récupéré est de :
58,3 - (58,3 x 0,01) = 57,7 T P2O5/h.
Quantité d’acide de retour extraite du gâteau = 57,7 – 25 = 32,7 T P2O5/h
Le débit d’acide de retour = 145 t/h avec une concentration de 22.55%
P2O5=145x0.2255= 32.7 T P2O5/h

36,97 - 32,7 = déficit de l’acide de retour en T P2O5/h, l’apport de ce déficit est


connu au procédé NISSAN sous le nom de correction de la qualité d’AR = 4,27 T
P2O5/h = 307 T P2O5/j.

Donc pour avoir un acide de retour convenable pour faire solubiliser toute la quantité de
phosphate dans le premelangeur il faut un apport de 307T P205/j. On a fait un suivi des
boues soutirées durant une période de deux mois (Mai et Avril) , on a constaté que les bacs
de stockages de l’acide 54% apportent globalement ce débit, mais le problème qui se pose
est la régularité de ces boues (voir annexe x Tableaux ) ce qui fait diminuer le titre.
Pour pallier le problème d’irrégularité des boues 54%, on propose l’installation d’une
pompe pour recycler les boues 30% à chaque fois qu’il y a manque de celui de 54%.
Pour notre action, on a veillé en collaboration avec les responsables de la réaction
filtration à ce que la ligne d’essai soit alimentée régulièrement par la quantité nécessaire de
P2O5 (307 T P2O5/j) extraite principalement des boues 54% avec un apport minime par
les boues 30%, et que la densité de la pulpe soit d’une densité constante égale à 1,72, en
agissant à chaque fois au moment propice lors des incidents.
Les résultats de suivi de cette action sont donnés dans le tableau X (voir annexe) 

III - 3 - 1 – 2 Gain apporté par l’action :

Grâce à cette action le titre de l’acide sortant de la RFD a passé de 27,5% à 30%, ce qui
influence considérablement la consommation spécifique de la vapeur. Comme on a montré

Projet de fin d’étude 44


dans le ce qui précède, 2% d’augmentation du titre 30% fait diminuer la
consommation de la vapeur MP par 2,5*7 = 17,5%.
On a pour 27,5 % la consommation spécifique est de 2,75 T vap/TP2O5
Donc pour 30% la consommation spécifique est : 2,75 – 2,75*0,175 = 2,26 T vap/TP2O5
D’ou l’action peut réaliser un gain en vapeur de 0,49 T vap/TP2O5

Si on suppose que cette action est réalisée pour toutes les trois lignes de RFD.
On a une production journalière 1273 TP2O5/j.

Par suite on peut réaliser un gain de vapeur annuel de : 1273*365*0,49 = 233914 T de
vapeur.
Avec un prix de 27 DH (2007) pour un Tonne de vapeur MP.
On pourra réaliser un gain annuel de : 233914*27 = 6,3 MDH/an.

III - 3 - 2 Solution pour améliorer le vide au niveau de l’unité à vide :

Le procédé Rhône-Poulenc travaille à une pression de 60 torrs ou 60 mm Hg, à cette


pression, l’acide 54% bout à une température d’environ 77 °C.
Le fait d’avoir une évaporation à 77 °C engendre un gain sur la quantité de chaleur à
apporter dans l’échangeur de chaleur.

III - 3 - 2 – 1 Problèmes causés par l’unité à vide

Le vide est un paramètre important pour la marche des unités de concentration. Il est assuré
par l’unité à vide, cette dernière connaît des problèmes qui cause parfois l’arrêt de l’unité
de concentration. Elle cause 3% d’indisponibilité de l’unité de concentration. Une
perturbation du vide peut conduire à un produit non conforme. Les principales causes de
cette perturbation sont :

 Les prises d’air au niveau du circuit à vide ;


 Encrassement au niveau des intercondenseurs par les fluosilicates.

III - 3 - 2 – 2 Solutions envisagées

Projet de fin d’étude 45


Afin de remédier aux problèmes causés par les unités à vide des anciennes unités
de concentration, la solution proposée consiste à :
 Remplacer les unités à vide existantes par des pompes à vide à anneau
liquide.

 Usage d’une pompe à vide

C’est la solution qui a été entreprise au niveau de l’ancienne unité de concentration CAP A,
et qui a donné des résultats satisfaisants quant à l’amélioration du vide.

L’examen des documents de la marche de l’ancienne unité de concentration CAP A, permet


de montrer l’évolution du vide avant et après l’installation de cette pompe à vide à anneau
liquide ; le tableau ci-après regroupe les résultats trouvés :

Paramètre Avant Après

Vide (torrs) De 107 à 115 De 71 à 75


Débit de condensats (T/h) 40 45
Eau de mer entrée grand laveur (m3/h) 1300 à 1400 1400 à 1500

Densité d’acide produit 1640 à 1650 1650 à 1680

Tableau 15 : Evolution du vide avant et après l’installation de la pompe à vide

Notons qu’après la mise en service de la pompe à vide à anneau liquide dans l’ancienne
unité de concentration CAP A, nous avons enregistré :
 Une nette amélioration du vide ;
 Une augmentation de la densité d’acide produit ;
Cette amélioration a été accompagnée d’une légère consommation supplémentaire de l’eau
de mer.
La pompe à vide utilisée sur l’ancienne unité de concentration CAP A, a nettement amélioré
le vide et par conséquent la densité de l’acide produit, sauf que cette pompe a connu une
attaque agressive au niveau de ses hélices ; ce qui nous incite à faire un choix judicieux du
matériau à employer pour cette pompe.

Projet de fin d’étude 46


Projet de fin d’étude 47
I - Etude bibliographique sur le phénomène de l’encrassement

Introduction

Cette étude bibliographique et théorique sur le phénomène d’encrassement des


échangeurs de chaleur, Vise l’analyse des causes du phénomène, les différents mécanismes
élémentaires mis en jeu et les facteurs influençant le phénomène d’encrassement, ainsi que
les résultats des analyses laboratoire des échantillons de la matière encrassante.
Cette étude sera conclue par une étude de la cristallisation du sulfate de calcium
l’élément majeur dans la matière encrassante au niveau des tubes des échangeurs
industriels.

I – 1 Encrassement des échangeurs de chaleur des unités de


concentrations

En dehors des problèmes d’indisponibilités, les échangeurs s’encrassent ce qui


réduit la capacité d’échange thermique et réduit par la suite les performances des échelons .
Outre la réduction de capacité de production, l’encrassement conduit à un bouchage des
tubes coté acide. Le bouchage atteint environ 10% du total des tubes après une durée de

180 heures correspondant à un cycle de production normale.

I – 1 - 1 Analyse du problème d’encrassement


Projet de fin d’étude 48
L’encrassement des échangeurs de chaleur se produit au moment du passage de
l’acide de circulation à travers les tubes de ces derniers . Il est du aux impuretés initialement

dissoutes dans l’acide. Le chauffage de l’acide provoque un état de sursaturation et par suite
les impuretés contenues dans l’acide 30 % en P2O5 tendent à précipiter sur les parois de
l’échangeur. Cet état est accentué après le refroidissement de l’acide à la sortie du bouilleur
de 86 à 77 °C.

I – 1 - 2 Les causes de l’encrassement


Les facteurs qui favorisent l’encrassement au niveau des échangeurs de chaleurs,
lors du procédé de concentration d’acide phosphorique, sont les suivants :

 Les conditions d’exploitation ;


 Les conditions de stockage d’acide 30 % en P2O5;
 La qualité de phosphate.

I – 1 - 2- 1 Conditions d’exploitation

La diminution du débit d’exploitation qui favorise la formation de dépôts sur les


parois intérieures de l’échangeur et qui est provoqué par les causes suivantes:

 Bouchage du filtre à panier situé au point d’aspiration de pompe.


 Corrosion ou érosion de la pompe.
 Glissement des courroies d’entraînement de la pompe.

I – 1 - 2- 1 Conditions de stockage de l’acide 30 % en P2O5

L’acide 30 % en P2O5 sortant de la section d’attaque filtration à une température de


80° C est chargé principalement du gypse.

Projet de fin d’étude 49


L’introduction directe d’un acide qui a subi une mauvaise décantation ou
désursaturation dans la boucle de concentration entraîne la précipitation d’une quantité
supplémentaire d’impuretés et l’entartrage rapide des circuits et plus spécialement les tubes
des échangeurs.

I – 1 - 2- 2 La qualité du minerai du phosphate

La qualité du phosphate utilisé est la principale cause du problème d’encrassement


observé au niveau des tubes de concentration. Ainsi, les spécifications de cette qualité
portent sur la teneur en P2O5 et celle des impuretés. Ces dernières ont une influence

indirecte sur la concentration, puisque c’est l’acide 30 % produit qui est affecté lors de sa
fabrication par des réactions secondaires et parasites.

Afin de minimiser cet impact sur la qualité de l’acide 30 % produit, il est nécessaire
de connaître la nature de ces impureté ainsi que leur effet durant les différentes étapes de la
production.

I – 2 L’encrassement dans les échangeur de chaleur

L'encrassement dans les échangeurs de chaleur est un processus dynamique, c'est-à-dire


qui évolue au cours du temps. Le phénomène se déroule jusqu'à atteindre un état d'équilibre.

Les types d'encrassement les plus rencontrés sont les suivants :

 l'encrassement particulaire (matière en suspension et colloïdes);


 l'encrassement par entartrage ou cristallisation (seuil de solubilité);
 l'encrassement biologique (par micro et macro organismes);
 par réaction chimique;
 par corrosion (oxydation du matériau).

La complexité des mécanismes mis en jeu se traduit par une impossibilité d'établir
des lois simples pour approcher ce phénomène.
Projet de fin d’étude 50
I – 2 – 1 Allure des courbes d’encrassement

Comme indiqué sur la figure ci-dessous, le flux de chaleur circulant de la vapeur


chaude vers l'acide de circulation, rencontre successivement les résistances de transfert de
matériaux de construction des tubes de l'échangeur et celle de la couche d'encrassement.

Débit de vapeur chaude Débit d'acide de circulation

Flux de chaleur

Figure1: le transfert de chaleur à travers les tubes.

La résistance globale de transfert Rg est la résistance de deux résistances qui sont:

 la résistance thermique de l'échangeur en conditions propres (Rpr);


 la résistance thermique relative au dépôts (Rf ou résistance d'encrassement).
Résistances Rg = Rpr + Rf (1)
d'encrassement

Selon les propriétés physiques, le pouvoir encrassant du fluide et la géométrie de


A types d'évolution de la résistance thermique du dépôt. Ils sont
l'échangeur, il existe deux
représentés sur la figure ci-dessous.

B 51
Projet de fin d’étude

Temps
Figure 2: Courbes d'encrassement idéales.

L'évolution A, de type asymptotique, est la plus fréquemment rencontrée. Au bout d'un


certain temps, le dépôt atteint un état d'équilibre. La vitesse de dépôts est alors égale à la
vitesse de réentraînement. Ce type d'évolution est généralement observé pour les dépôts
mous et fragiles qui s'écaillent facilement sous l'action des forces de cisaillement induites
par le fluide.

L'évolution B, ce type linéaire, est caractéristique des dépôts durs et adhérents de


type entartrage pour lesquels la vitesse de dépôt est constante et le réentraînement est nul.

I–2–2 Description du mécanisme d’encrassement


Il y'a cinq étapes dans le processus d'apparition de développement de l'encrassement
particulaire (figure 3).

 L'initiation, qui correspond au temps nécessaires avant de pouvoir observer


la formation d'un dépôt encrassant sur la surface propre, sa durée dépend de
la nature du dépôt, de l’état de surface initiale (matériau, rugosité) et de la
température de la température de la paroi ;
 le transport des particules jusqu’au de la paroi ou de nombreux
mécanismes interviennent comme la diffusion convective ;
 l’adhésion des particules transportées à la paroi, contrôlée par les forces
d’adhésion à la surface (de type Van der Waals, électrostatiques...)

Projet de fin d’étude 52


 le réentraînement des particules déposées, provoqué par les
forces hydrodynamiques qui exercent des contraintes de cisaillement sur le
dépôt ;
 le vieillissement du dépôt au cours du temps qui se traduit par des
changement de la structure du dépôt qui peuvent selon les cas le fragiliser ou
le consolider.

La figure ci-dessous représente les différentes étapes mises en jeu lors du phénomène de
l’encrassement.

Fluide

Transport vers la paroi Réentraînement

Adhésion Particule

Paroi

Figure 3: principales étapes du phénomène d'encrassement particulaire

Les mécanismes qui régissent le dépôt des particules sont généralement présentés
comme étant le transport des particules à la surface, puis leur adhésion à la paroi et enfin le
réentraînement possible des particules.

I – 2 – 3 Paramètres influençant l’encrassement

Projet de fin d’étude 53


De nombreux paramètres influençant sur le mécanisme de dépôt.

 la température;
 la vitesse d'écoulement;
 le diamètre et la concentration des particules;
 le type de surface

Il est donc souvent difficile de comparer différents résultats de l'encrassement, car


ils ne sont jamais réalisés rigoureusement dans les mêmes conditions.

I – 2 – 3 - 1 Température

Plusieurs auteurs ont analysé l'influence de la température sur le mécanisme de


dépôt des particules. Certains trouvent que la température moyenne n'a que peu d'effet sur le
flux de dépôt, tandis que d'autres observent une baisse de la résistance d'encrassement
lorsque la température augmente mais la majorité des modèles décrivant le transport et
l'adhésion supposent le fait que le flux de dépôt augmente avec la température selon une loi
de type Arrhenius.

I–2–3-2 Vitesse d'écoulement

La résistance asymptotique d’encrassement Rf diminue lorsque la vitesse


d'écoulement augmente, dans le cas d’une température de paroi constante.
Une augmentation de la vitesse se traduit donc par une contrainte de cisaillement
plus forte d’une part, mais dans un même temps rend à créer un dépôt plus compact.
En se basant sur les observations expérimentales de différents auteurs, certains
d’entre eux suggèrent que la structure du dépôt n’est pas homogène, mais constitué d’au
moins deux couches :

 une couche interne proche de la paroi plus solide et adhérente ;

Projet de fin d’étude 54


 une couche externe, en contact avec le fluide, constituée de particules plus
lâches et plus facilement détachables.

I – 2 – 3 - 3 Caractéristiques des particules.

Le diamètre des particules joue un rôle important dans le mécanisme de dépôt (les
formes des particules sont supposés sphérique), ce dernier régit le mode de transport des
particules vers la paroi et l’amplitude des forces hydrodynamiques et d’adhésion à la paroi.

D’après certaines études, les forces d’adhésion sont d’autant plus fortes que le diamètre des
particules est faible, alors que c’est l’inverse pour les forces de réentraînement.
En ce qui concerne l’influence du diamètre, il a été montré que la baisse de ce
dernier entraînant une forte augmentation de l’encrassement.
En plus du diamètre des particules, certains auteurs suggèrent que l’encrassement
augmente avec des concentrations en particules croissantes. Cependant, ils observent que
cet effet s’atténue lorsque l’on travaille à des concentrations très élevées. Ils ont également
remarqué cette évolution et l’ont attribuée à l’agglomération des particules.
La majorité des modèles d’encrassement particulaire président ainsi une augmentation
linéaire de la résistance asymptotique avec la concentration, mais seulement pour des
concentrations modérées.

I– 3 Structure de la matière encrassente

I – 3 - 1 Identification cristallographique et analyse chimique des


dépôts
D’après les résultats d’analyses des dépôts recueillis dans les échelons de
concentration des unités de concentration nous pouvons les répartir en deux types :
Type1 :

Projet de fin d’étude 55


Ce sont des dépôts qui dépendent de la nature du phosphate traité et le
mode de fabrication de l’acide : CaSO4, NaSiF6.

Type 2 :

Ce sont des dépôts qui dépendent de la nature du phosphate traité et le mode de


fabrication de l’acide : CaSO4, 1/2H2O, MgAlF5 .1.5 H2O, Ca4SO4, AlF6OH. 12 H2O.

I– 3–2 Observation MEB et analyses EDX des dépôts des échangeurs de


la concentration

Dans le but de voir la répartition des composés précédemment identifiés par


diffraction X au sein des dépôts d’encrassement des analyses ponctuelles à la microsonde
électronique EDX et des observations au microscope électronique à balayage (MEB) ont été
effectuées sur un des échantillon de la matière encrassante dans les échangeurs de
concentration.

Trois couches ont été constatées comme indiqué sur le schéma de la figure 4:

Figure 4: Observation du dépôt de la boucle de concentration

Projet de fin d’étude 56


L’observation de MEB dans le bord de la couche blanche (la base de
l’encrassement) nous révèle une couche très compacte avec la coexistence de grands
cristaux ronds contenant majoritairement le composé MgAlF5.3/2 H2O, ayant la
caractéristique d’être très gélatineux et de provoquer la précipitation des éléments de renfort
tel que Na2SiF6, CaSO4AlF6OH, 12H2O et le sulfate de calcium contaminé par MgAlF5,
3/2H2O.

L’observation de la couche noire (figure 4) révèle aussi une très grande compacité
de la couche constituée de sulfates de calcium, de beaucoup d’acide d’imprégnation et de
très peu de Mg,Al et F

La couche ambrée du centre est la moins compacte, elle est constituée de cristaux allongés
de sulfates de calcium et d’endroit riche en CaSO4 et contenant le composé  MgAlF5,
3/2H2O.

On conclut donc que la couche d’encrassement est composé de:

 CaSO4 (80%).

 CaSO4.2H2O.

 AlSiF6.

 MgAlF5, 3/2H2O.

 CaSO4, AlF6OH, 12H2O.

I – 4 Cristallisation du sulfate de calcium

Projet de fin d’étude 57


Quand l’équilibre d’une solution solide-liquide est altéré par un moyen
quelconque conduisant à une augmentation de la concentration en sel dissous, la solution est
alors sursaturée, le système évolue d’une manière à atteindre un nouvel équilibre
en éliminant l’excès de solide sous forme de cristaux. C’est l’opération de cristallisation.
La cristallisation met en jeu deux processus différents à savoir :

 La nucléation ou la formation des cristaux.


 La croissance des cristaux.

La cristallisation du sulfate de calcium est un cas particulier de la cristallisation en


solution aqueuse. Selon les conditions opératoires et les impuretés contenues dans le milieu
réactionnel, le sulfate de calcium cristallise sous forme plus ou moins hydratée.

Dans ce qui suit, nous passerons en revue sur, la solubilité de sulfate de calcium et les
paramètres influençant sa cristallisation.

I – 4 – 1 Solubilité du sulfate de calcium dans le milieu réactionnel

La solubilité du sulfate de calcium dans les solutions aqueuses d’acide phosphorique


est déterminée par trois facteurs principaux : la température, la concentration de l’acide
phosphorique et la concentration des ions sulfates.

Les formes cristallines de sulfate de calcium sont influencées par sa solubilité. Cette
dernière est fonction de la concentration en acide et de la température. Les courbes de la
figure 1 représentent la température en fonction de la teneur en P2O5, donnant les
différentes zones de stabilité du sulfate de calcium. TOPEROVA et SHULGINA ont établi,
pour chaque température, les courbes représentant la solubilité du gypse en fonction de la
concentration de l’acide phosphorique. Les courbes de la figure 2 et 3 (voir annexe)
représentent respectivement les courbes de solubilité dans le cas de température de 25°C et
de 80°C.

Projet de fin d’étude 58


Les courbes de la figure 3 (voir annexe) montrent que le gypse est moins
soluble que l’hémihydrate et l’anhydrite pour une température de 80°C et pour une
concentration d’acide comprise entre 0% et 33% en P2O5, il est donc le plus stable.
Lorsque la concentration de l’acide dépasse 33% en P2O5, c’est l’hémihydrate qui est
le plus stable.
A 25°C et pour des concentrations inférieures à 28% en P2O5, le gypse est le moins
soluble. Au dessus de 28% en P2O5, c’est l’anhydrite qui est le moins soluble.
L’effet des ions de sulfate sur la solubilité du sulfate de calcium est illustré par la figure
4(voir annexe). On constate que la solubilité du gypse est fonction décroissante de l’excès
des ions SO42- pour différentes températures.

I– 4–2 Influence des impuretés sur la cristallisation du gypse

Les impuretés affectent la formation des cristaux. Ils proviennent principalement du


minerai du phosphate mais peuvent provenir aussi de l'acide sulfurique ou de l'eau de
procédé. Ils influencent la viscosité, la densité et d'autres propriétés physiques de l'acide
phosphorique.

Etant donné la multitude des impuretés et de la complexité des phénomènes mis en


jeu, nous présentons ci-après l'effet des principales impuretés sur la cristallisation du gypse.

I – 4 – 2 - 1 Effet de l'aluminium

Selon Jerzy et al, les ions Al3+ ont une influence positive sur le processus de
cristallisation du gypse puisqu'ils favorisent la croissance des cristaux de gypse. En outre,
Becker a montré que la présence de l'Aluminium dans l'acide phosphorique favorise la
cristallisation régulière des cristaux en réduisant le rapport surface sur volume. Grâce à sa

Projet de fin d’étude 59


liaison avec le fluor sous forme de ALF63-, l'aluminium permet aussi d'atténuer
l'effet corrosif du fluor.

Cependant, les études faites par Slack ont montré que la présence de l'aluminium
dans l'acide phosphorique retarde la croissance des cristaux de gypse. D'autre part,
Dahlgreen [1] a montré que l'aluminium peut influencer la densité de l'acide produit.

I– 4–2–2 Effet du Fer

Lorsque la teneur du Fer est élevée, la viscosité de l'acide 29% en P2O5 augmente, ce
qui présente une difficulté au niveau de la concentration.

I– 4–2–3 Effet du Fluor et du Silice

D'après Becker, pour des faibles teneurs en silice, le fluor sous forme de HF
s'adsorbe sur la surface des cristaux et bloque ainsi leurs croissances. Par contre lorsque la
teneur en silice réactive dans le phosphate est satisfaisante (SiO2 réactive/fluor > 0.53), le
fluor se trouve sous forme d'acide fluosilicique H2SiF6, ce qui modifie la forme des cristaux

I– 4–2-4 Effet du magnésium

La présence des ions Mg2+ est indésirable dans l'acide produit. En effet, il augmente
sa viscosité et favorise la formation des composés insolubles dans l'acide phosphorique.

Projet de fin d’étude 60


II - Compositions du solide formé

L’acide phosphorique alimentant les échangeurs de l’unité de concentration, arrive


saturé en fluosilicates et de gypse avec un taux de solide dépassant légèrement 1%. A
l’entrée de la boucle, cet acide est mélangé avec de l’acide concentré chaud.
Une fois entrée dans le bouilleur, la température du mélange baisse de 87°C à 78°C.
La majorité des sels se trouvent en saturation et se déposent en partie sur les parois du
bouilleur et de l’échangeur ainsi qu’au niveau des autres équipements de la boucle.

Une étude élaborée par le CERPHOS pour la détermination des principaux dépôts de
la boucle de concentration a révélé les résultats suivants :

 Résultats des analyses physico-chimiques des dépôts prélevés au niveau des blocs de
l’échangeur :

Eléments P2O5 F SiO2 SO3 CaO Na2O K2O MgO AL2O3 Fe2O3
% 3.95 2.08 5.25 32.84 23.15 0.55 0.03 0.42 0.47 0.15
massique
Eléments CaSO4- CaSO4, 0.5H2O- Na2SiF6
dominants

Projet de fin d’étude 61


 Résultats des analyses physico-chimiques des dépôts prélevés au niveau du
bouilleur :

Eléments P2O5 F SiO2 SO3 CaO Na2O K2O MgO AL2O3 Fe2O3
% 12.75 12.29 5.39 15.32 10.37 5.00 0.34 4.52 5.70 0.08
massique
Eléments CaSO4- CaSO4, 0.5H2O-MgAlF5, 1.5H2O- Na2SiF6
dominants

 Résultats des analyses physico-chimiques des dépôts prélevés au niveau du grand laveur
condenseur :

Eléments P2O5 F SiO2 SO3 CaO Na2O K2O MgO AL2O3 Fe2O3
% 0.21 53.35 17.71 1.03 1.03 27.85 0.25 0.22 0.40 0.04
massique
Eléments Na2SiF6
dominants

 Résultats des analyses physico-chimiques des dépôts prélevés au niveau du filtre


panier :

Eléments P2O5 F SiO2 SO3 CaO Na2O K2O MgO AL2O3 Fe2O3
% 16.01 9.21 4.2 22.14 14.37 4.40 0.1 2.44 3.53 0.11
massique
Eléments CaSO4- CaSO4, 0.5H2O-MgAlF5, 1.5H2O- Na2SiF6
dominants

II – 1 - 1 Interprétations des résultats:

Projet de fin d’étude 62


II – 1 - 1 – 1 Au niveau de l’échangeur :

L’augmentation brusque et importante de la température de 78°C à 86°C voire plus


au niveau des parois des tubes de l’échangeur provoque la transformation immédiate de la
totalité du gypse hydraté en gypse anhydre et en suite sa précipitation. Cette transformation
est d’ailleurs déjà amorcée dés que l’acide 29% atteint la boucle de circulation. Les
fluosilicates voient leur solubilité diminuée avec l’augmentation du titre de l’acide en P2O5

mais l’augmentation de la température doit réduire ce phénomène. Donc les fluosilicates,


qui sont en faible quantité par rapport au gypse (12% contre 53%) doivent provenir en
grande majorité du bouilleur.

II – 1 - 1 – 2 Au niveau du bouilleur :

Sous l’effet de la dépression et de la température qui règne, on assiste à


l’évaporation de l’eau et de l’acide fluosilicique. La diminution de température provoque
une sursaturation de l’acide en fluosilicates et leur déposition sur les parois du bouilleur.
Le gypse provenant de l’acide à l’entrée de la boucle se trouve instable, se
déshydrate et précipite en partie. Notons que les fluosilicates sont majoritaires dans les
dépôts formés au niveau du bouilleur (33% contre 26% pour le gypse anhydre). Notons
aussi l’apparition en quantité du MgALF5, 1.5 H2O en quantité équivalente au fluosilicates
de sodium Na2SiF6.

II – 1 - 1 – 3 Au niveau du grand laveur condenseur :

La vapeur d’eau qui se dégage en acide au niveau du bouilleur est chargée en acide
fluosilicique. Dés son contact avec l’eau de mer, le sodium de l’eau de mer réagit avec
l’acide fluosilicique formé et provoque la formation instantanée du fluosilicates de sodium.
Vu la baisse de température et l’augmentation du pH du milieu, le fluosilicate de sodium se
dépose au niveau des parois du grand laveur alors que la plus grande partie est évacuée avec
l’eau de mer. Pour le dépôt formé est composé essentiellement de Na2SiF6 (87% en poids).

Projet de fin d’étude 63


II – 1 - 1 – 4 Au niveau du panier filtre :

Ils sont retenus, les dépôts volumineux qui se détachent du bouilleur. Les conditions
physico-chimiques sont similaires à celles du bouilleur. Pour cette raison, les dépôts qui y
sont recueillis ont pratiquement la même composition chimique que ceux formés au niveau
du bouilleur.

III - Les paramètres indiquant l’encrassement :

L’unité de concentration (CAP), au niveau du Maroc phosphore II, possède des


pareils de mesure pour indiquer l’existence de l’encrassement, a fin de remédier à ce
problème, on fait un lavage périodique chaque 160 h de marche

Les principaux pareils de mesure de l’encrassement sont :

- manomètre à l’entrée de l’échangeur coté vapeur (pour mesurer la variation


de vapeur basse pression)
- débitmètre à la sortie du condensât secondaire (pour mesurer la quantité de
vapeur sortante sous forme de liquide)
- débitmètre qui indique le débit de production
- deux thermocouples à l’entrée et à la sortie de l’échangeur pour évaluer
l’écart entre le deux valeur

III – 1 L’existence de l’encrassement traduit par :

III – 1 – 1 Une augmentation de la pression à l’entrée de l’échangeur


coté vapeur :
En effet, la couche de dépôt de l’encrassement au niveau de l’échangeur de chaleur
constitue une résistance thermique additionnelle aux tubes en graphite. Avec une telle

Projet de fin d’étude 64


augmentation, la vapeur (BP) destinée à chauffer l’acide phosphorique, demeure
incapable de fournir la chaleur suffisante à l’évaporation de l’acide.

Comme le débit de la vapeur est fixe, une partie de cette vapeur reste incondensable,
ce qui entraîne une augmentation de la pression à l’entrée de l’échangeur (coté vapeur).

La figure suivante traduit cette augmentation en exploitant des données industrielles de


fonctionnement d’un cycle de marche normale de l’unité de concentration (ligne c) au
niveau de MAROC PHOSPHORE II à Safi.

Variation de la pression en fonction du temps

4,3
4,1
3,9
Pression(Bar)

3,7
3,5
3,3
3,1
2,9
2,7
2,5
0 2 4 6 8 10 12
Temps(jour)

Figure 5 : Variation de la pression en fonction du temps

Cette augmentation de la pression à l’entrée de l’échangeur, causée par l’encrassement,


peut endommager les tubes en graphite. Ils peuvent même se fissurer, si cette pression
dépasse 4.5 bar. Dans ce cas, il est obligatoire de diminuer le débit de la vapeur (BP) et
celui de l’acide 30% en P2O5, ce qui bien sur réduit la cadence de production.

III – 1 – 2 Diminution du débit de condensât.

Projet de fin d’étude 65


En effet, l’encrassement crée une résistance supplémentaire au transfert
thermique, qu’on peut traduire par une condensation partielle de vapeur, et par contre une
diminution de condensât

La courbe suivante illustre cette diminution pendant un cycle de marche normal d’une
unité de concentration au MAROC PHOPHOR à SAFI

Variaton du débit du condensat en foction du temps

50
Débit de condensat(m3/h)

40

30

20

10

0
0 2 4 6 8 10 12
Temps(jour)

Figure 6 : Variation du débit de condensât en fonction du temps

III – 1 – 3 Diminution de la cadence de production 

L’encrassement fait augmenter la pression à l’entrée de l’échangeur coté vapeur,


cette augmentation peut endommager les tubes de l’échangeur, pour remédier à ce
problème, on est obligé de diminuer la vapeur basse pression et le débit de l’acide entrant
(30%), pour un bilan de matière simple, ces procédures impliquent une diminution de
cadence de production qui peut aller jusqu’au 30%

Projet de fin d’étude 66


La figure suivante, établie en exploitant des données industrielles de
fonctionnement dans un cycle de marche normal a MAROC PHOSPHR à SAFI, montre
bien la diminution de la cadence de production en fonction du temps.

Variation du débit de production d'acide 54% en fonction du


temps

25
production(m3/h)

20
Débit de

15

10
5

0
0 2 4 6 8 10 12
Temps(jour)

Figure 7 : Variation du débit de production d’acide 54% en fonction du temps

III – 1 – 4 Diminution de coefficient global d’échange thermique

Le coefficient d’échange thermique dans les échangeurs de chaleur est un paramètre


primordial dans le processus de transfert de chaleur. Ainsi, à partir des données industrielles
de fonctionnement d’un échangeur à bloc sur une unité de concentration, on a pu suivre
l’évolution de ce coefficient global d’échange thermique. Ces données nous ont permit de
calculer la puissance thermique échangée ainsi que ce coefficient global, (voir tableau 1 –
annexe 2).

Projet de fin d’étude 67


Variation de U en fonction du temps

1200
U ( Kcal/h m^2 °c)

1000
800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Cycle de marche ( jour)

  Figure 8 : Variation du cœfficient d’échange en fonction du temps

Comme le montre la figure ci-dessus, durant un cycle de marche normal (7 jours), le


coefficient global d’échange thermique baisse de 30% ce qui est énorme, cet exemple
montre bien l’impact direct de l’encrassement sur les performances énergétique de
l’échangeur.

( U 0  U)
* 100  30%
U0

Tel que

U0 : Coefficient global d’échange propre (Kcal/h.m^2.°c)


U : coefficient global d’échange salé (Kcal/ h.m^2.°c)

Projet de fin d’étude 68


IV - Evaluation de l'impact de l'encrassement sur l’unité de
concentration

Introduction

L’étude de l’encrassement des échangeurs de chaleur est un phénomène beaucoup


plus complexe à l’échelle industrielle. Pour rendre cette étude faisable, en vue d’expliquer
et d’interpréter les résultats au niveau industriel, on a adopté un modèle basé d’une part sur
des essais au niveau de laboratoire et d’autre part sur des suppositions. Ce modèle nous
permet d’évaluer et de tracer les courbes des paramètres suivants en fonction du temps :

- La quantité de masse déposée au bout d’un certain temps ainsi que son épaisseur
- L’évolution de vitesse d’écoulement dans les tubes de l’échangeur de chaleur

Ces résultats vont nous permettre d’évaluer et de tracer l’évolution de coefficient


global d’échange thermique en fonction du temps de cycle de marche. Ce coefficient (Us)
revêt une grande importance du fait qu’il influe directement sur la quantité de chaleur
échangée entre la vapeur basse pression et l’acide en circulation.

Données et suppositions

Pour concrétiser ce modèle on suppose que :

- La variation de la masse déposée est linéaire en fonction du temps


- La quantité de dépôt cumulée après un lavage est négligeable
- La répartition de la masse de dépôt est uniforme sur la totalité des tubes

Essais au niveau laboratoire

- des échantillons envoyés au niveau de laboratoire de CERFOS pour déterminer le


taux de solide chaque une heure, cet essai nous permet de déterminer la quantité
Projet de fin d’étude 69
de dépôt au bout du temps de lavage ainsi que l’efficacité de lavage en
fonction du temps.

IV - 1 - L’évolution de paramètres de l’encrassement en fonction du


temps
IV - 1 - 1 L’évolution du dépôt

Cette évolution est donnée par la relation suivante :

M0
M ( temps)  *t
Tf

Tel que :

M0 : la masse déposée au bout de 160 heures


Tf : la période d'un cycle de marche normal

Son évolution en fonction du temps est donnée par le tableau (1-annexe 2)

IV - 1 - 2 L’évolution de l’épaisseur du dépôt

Débit de vapeur chaude DébDebit d'acide de circulation

Flux de chaleur
Projet de fin d’étude 70
e x
Tel que
e : Epaisseur du matériau de construction (Graphite)
x : Epaisseur du dépôt (Sulfate de calcium et Fluosilicate)

M
On a le volume du dépôt dans un tube est :
(  d * n)

Tel que M : La masse du dépôt (Kg)


ρd : La masse volumique du dépôt (Kg/m3)
n : le nombre de tubes coté acide

Donc on tire l’épaisseur du dépôt qui est donné par :

Di 2  4 * M
x  0.5 * ( Di  )
 *L *  d * n

Tel que
Di : Diamètre interne du tube propre (mm)
Le variation de x en fonction du temps est donnée par le tableau (1-annexe 2)

IV - 1 - 3 l’évolution du coefficient global d’échange thermique

Le coefficient d’échange thermique dans les échangeurs de chaleur est un paramètre


primordial dans le processus de transfert de chaleur. Ce coefficient va nous permettre de
calculer la quantité de chaleur échangée entre et de la vapeur (BP) et de l’acide en
circulation

Ce coefficient global est donné par l’équation suivante :

Projet de fin d’étude 71


1 1 De 1 (e  x ) 2 * De
  *  *
U he ( Di  2 * x) hi m ( Di  2 * x  De )

Tel que

U  : coefficient global d’échange (Kcal / h.m2. °c)


hin : coefficient d’échange interne (Kcal / h.m2. °c)
hext  : coefficient d’échange externe (Kcal / h.m2. °c)
λm  : conductivité moyenne du matériau (graphite) et dépôt (W/ m. °c)
Di : diamètre interne du tube propre (mm)
De : diamètre externe du tube (mm)
X : l’épaisseur du dépôt (mm)

Les coefficients globaux interne et externe sont donnés par les corrélations suivantes

1 D  2*x
 i
h int Nu *

Nu : le nombre de NUSELT coté acide est donnée par :

0. 8 0. 4
N u  0.023 * Re * Pr

Tel que

λ : la conductivité de l’acide de circulation ( W/ m. °c)


Re : nombre de RENOLDS
Pe : nombre de PRENDLT

L’évolution de cette coefficient en fonction du temps est donnée par le tableau (1-
Annexe2)

Projet de fin d’étude 72


1 Dv
 .
hext N u * v

Tel que
Nu: nombre de NUSELT coté vapeur est donné par :

0. 8 0.3
N u  0.023 * Re * Pr

Tel que

λv : la conductivité de vapeur de chauffe (W/ m. °c)


Rext : nombre de RENOLDS coté vapeur
Pext : nombre de PRENDLT coté vapeur
Dv : le diamètre du tube coté vapeur (mm)

L’évolution de cette coefficient en fonction du temps est donnée par (Tableau 1- Annexe2)

V- Solution envisagée pour remédier au problème de la fissuration

Au cours de cycle de marche, la puissance échangée diminue à cause de


l’encrassement. Notre solution consiste à faire varier le débit de vapeur entrante en fonction
du débit de sortie de condensât de telle manière que la quantité de cette vapeur entrante se
condense totalement.
Cette solution va nous permettre :

- d’éviter les problèmes de fissuration de blocs qui sont dus souvent à


l’augmentation de pression qui est causé par la vapeur no condensée
- d’économiser une quantité de vapeur qui peut aller jusqu’au 30% de la
quantité entrante.

Pour concrétiser ce travail, nous allons commencer par une étude statistique sur le
problème du au fissuration ainsi que le coût des arrêts causée par cette dernière

Projet de fin d’étude 73


V - 1 Statistique de marche

Dans l’atelier de concentration d’acide phosphorique, les échangeurs sont des


éléments importants, dont l’arrêt affecte sérieusement la disponibilité des unités de
concentration.
Les anomalies d’étanchéité lorsqu’elles sont constatées sur l’échangeur, condamnent
l’unité de concentration à des arrêts d’au moins une semaine.

Une étude statistique basée sur les résultats de 10 ans de fonctionnement (1996-
2006) nous a permis de faire ressortir et classifier les différentes anomalies constatées au
niveau des échangeurs à blocs.

L’historique de la figure 1 représente la répartition des anomalies affectant


l’étanchéité de l’échangeur à blocs.

Cette répartition nous permet de faire la clarification suivante par dégré d’importance :

1- Fissuration des blocs : 46%


2- Fuites internes : 38%
3- Usure des blocs : 14%
4- Corrosion des plaques de serrage :2%

Projet de fin d’étude 74


Répartition des anomaties de l'échangeur à bloc

Usures

14%

Fissuration 46%

38% Fuite internes

2%
Corrosion

Figure 1 : Répartition des anomalies d’étanchéité des blocs de graphite

Le tableau 2 regroupe les coûts ainsi que les heures du à un arrêt d’une unité de
concentration.

Projet de fin d’étude 75


Unité CAP

Durée d’entretien de l’échangeur 35 à 40


(heures)

Moyenne annuelle des blocs consommés par unité CAP 10

Coût annuel des blocs consommé par unité CAP (MDH) 1.82

Coût annuel de la main d’œuvre 0.60


(MDH)

Coût d’entretien annuel (MDH) 2.5

Tableau 2 : les coûts annuel d’un arrêt de CAP

Calcul de coût annuel du aux problèmes de fissuration :


A partir de données de tableau 2 et de l’anomalies du à la fissuration, on peut
calculer le coût annuel de cette dernière

35 * 375 * 5000 * 10 6
Coût  0.46 * (1.82   0.6  2.5)
24

= 3.5 MDH/an

Projet de fin d’étude 76


V–2 La solution envisagée pour remédier a la fissuration
des blocs de l’échangeur à bloc

Notre solution consiste à installer un variateur de débit de vapeur à l’entrée de


l’échangeur régler à partir de débit de condensât selon le tableau suivant (tableau 2) :

Ce tableau donne le pourcentage journalier de diminution de débit de vapeur qu’il faut


appliquer pour que la quantité entrante de vapeur se condense totalement sans qu’il y ‘aura
une accumulation de vapeur dans l’échangeur (Voir EXEL), en effet la puissance
thermique échangée est donnée par la relation suivante

Puissance (Kcal/h) = Lv*Q

Le coefficient d’échange thermique est donné par la relation suivante :

U = Lv*Q/ (A*ΔTml)

Tel que

U : Le coefficient global d’échange thermique (Kcal / h.m^2. °c)


Q : Débit de condensât sortie échangeur (Kg / h)
A : surface d’échange (m^2)
ΔTml : moyen logarithmique (°c)
Lv : La chaleur latente (Kcal/Kg)

Donc le débit de vapeur correspondent est

Qv = Q/ρv

ρv : Masse volumique de vapeur d’eau (Kg /m3)

Projet de fin d’étude 77


Qv : Débit de vapeur (m3/h)

% de
Qcond Qcond variation de variation de variation cade
Temps (jour) (m^3/h) (Kg/h) Q (Kcal/h) U (Kcal/h,m^2,°c) Qv (Kg/h) Qv (m^3/h) Qv vape

0 45,6 45634 23318974 1128,5 45634 24273,40426 0

1 43,7 43700 22330700 1080,671969 43700,086 23244,7266 4,24

2 40,91 40910 20905010 1011,677123 40910,086 21760,68404 10,35

3 39,41 39410 20138510 974,583119 39410,086 20962,8117 13,64

4 36,58 36580 18692380 904,5990991 36580,086 19457,49255 19,84

5 33,25 33250 16990750 822,2504113 33250,086 17686,21596 27,14

6 32,83 32830 16776130 811,8640903 32830,086 17462,8117 28,06

7 30,33 30330 15498630 750,0407511 30330,086 16133,02447 33,54

Tableau 2 : Variation de cadence du débit de vapeur pour la nouvelle configuration

V– 3 Système de régulation de la nouvelle solution

La figure suivante représente le nouveau système de régulation de débit de vapeur en


fonction de débit de condensât sortie échangeur.
Les nomenclatures utilisées sont de SAI (Société américaine des instrumentations)
Tel que :

FIR : indicateur régulateur de débit de condensât et qui agit sur la vanne 23 V


PI  : Indicateur de pression à l’entrée de l’échangeur

Projet de fin d’étude 78


Le nouveau système de régulation au niveau d’une ligne de concentration

VI - Lavage des circuits da la concentration :

Projet de fin d’étude 79


En dépit des précautions prises, il arrive toujours un moment ou l’échange de chaleur
est freiné par une pellicule de sels déposée à l’intérieur des tubes de l’échangeur. Le
nettoyage du circuit procédé (coté acide) peut être réalisé de deux façons :

- Nettoyage par lavage (sans démontage de l’appareil) : Pour effectuer ce lavage,


après avoir évacué totalement l’acide phosphorique, on fait circuler l’eau chaude à
grande vitesse ; la température est maintenue à 85°c.
- Nettoyage mécanique (Révision) : Réservé pour le cas d’encrassement important
ou de bouchage, ce type de nettoyage nécessite un démontage complet de
l’appareil.
Quel que soit le type de lavage, ce dernier est fonction  :
 De la nature du phosphate qui a servi à la fabrication de l’acide phosphorique.
 Des conditions de stockage et de préparation de l’acide dilué admis à l’entrée
de la boucle de concentration
 Du dimensionnement de l’échangeur.

Pour le cas des unités de concentration d’ACP de Maroc Phosphore II, un lavage
périodique de 8 heures est programmé une fois par semaine.

Dans le but d’améliorer le lavage des circuits CAP, on se propose de caractériser les
eaux de lavage pour un cycle de concentration au niveau du Maroc phosphore II. Ainsi
durant les 8 heures de lavage/ cycle, un échantillon de l’eau de lavage est prélevé à la sortie
de la CAP au bout de chaque heure et est caractérisé. L’eau utilisée pour le lavage, qui est
une eau filtrée et chauffée à 85°c, est également analysée à chaque cycle.

Les résultats des analyses obtenues sont présentés dans le tableau suivant. Ces résultats
suscitent les remarques suivantes :

- Les fluosilicates de sodium/potassium sont très solubles dans l’eau. Les


fluosilicates sont de ce fait généralement éliminés durant les premières heures de
lavage.

Projet de fin d’étude 80


- Le gypse sous forme de ces trois degrés d’hydratation (Dihydrate,
hémihydrate ou anhydre) présente beaucoup moins de solubilité vis-à-vis de l’eau
que les fluosilicates. Le gypse se détache souvent sous forme de blocs au cours du
lavage. Des teneurs parfois élevées en CaO et SO3 sont enregistrées vers les
dernières heures du lavage.

Projet de fin d’étude 81


ANALYSE DES EAUX DE LAVAGE DE LA CAP CAS DE  MP II
Heure de
lavage CaO (g/l) SO3 (g/l) F- (mg/g) SiO2 (g/l) P2O5 (g/l)
Après
10 mn de 2,71 6,49 1358 9,57 56,0
Lavage

1 ème heure 4,03 8,17 5336 15,35 57,2

2 ème heure 1,35 2,63 1213 3,97 15,6

3 ème heure 0,81 1,54 470 2,59 8,45

4 ème heure 1,33 2,54 972 2,98 11,1

5 ème heure 0,35 0,66 146 0,41 2,29

6 ème heure 0,36 0,64 137 0,16 2,40

7 ème heure 0,35 0,66 115 0,28 2,13

8 ème heure 0,34 0,65 117 0,89 2,10

9 éme heure 0,34 0,65 114 0,65 2,13

10 éme heure 0,21 0,43 57 0,00 0,8


Eau de
lavage utilisée 0,06 0,1 0,00 0,000 0,00

Pour améliorer le lavage, des essais de solubilité ont étés faites par le bureau de CERFOS,
avec différentes eaux filtrées, les analyses ont donné les résultats suivants :
Quantité de gypse en Solubilité du gypse Pourcentage de
Nature eau utilisée solution (g/l) (g/l) gypse soluble (%)

Projet de fin d’étude 82


Eau filtrée 10 2,55 25,5
Eau filtrée à 5 %
H3PO4 pur 10 10 100
Eau filtrée à 5 %
H3PO4 pur 15 10,6 64,4
Eau filtrée à 5 %
H3PO4 industriel 10 9,49 94,9
Eau filtrée à 5 %
H2SO4 10 6,12 61,2
Eau filtrée à 5 %
HCl 20 20 100
Eau filtrée à 5 %
HCL 30 30 100
Eau filtrée à 5 %
HCL 40 40 100
Eau filtrée à 5 %
HCL 50 43,06 86,12
Eau filtrée à 5 %
HNO3 20 20 100
Eau filtrée à 5 %
HNO3 40 37,04 92,68
Eau filtrée à 5 %
H2SiF6 20 20 100
Eau filtrée à 5 %
H2SiF6 30 30 100
Eau filtrée à 5 %
H2SiF6 40 38,60 96,5

SOLUBILITE DU GYPSE DIHYDRATE A 85°C

SOLUBILITE DU FLUOSILICATE DE SODIUM A 85°C

Quantité Na2SiF6 en Solubilité du Pourcentage de


Nature eau utilisée Solution (g/l) Na2SiF6 (g/l) Na2SiF6 soluble (%)

Projet de fin d’étude 83


Eau filtrée 20 12,05 60,25
Eau filtrée à 5%
H2SO4 20 20 100
Eau filtrée à 5%
H2SO4 40 22,74 56,85
Eau filtrée à 5%
H3PO4 pur 20 15,60 78,00
Eau filtrée à 5%
H3PO4 industriel 20 16,26 81,3
Eau filtrée à 5%
HCL 20 20 100
Eau filtrée à 5%
HCL 40 29,78 74,45
Eau filtrée à 5%
HNO3 20 20 100
Eau filtrée à 5%
HNO3 40 23,62 59,05

Ces essais de solubilité ont montré que le fluosilicate de sodium (Na2SiF6) est plus
soluble que le gypse, dans toutes les eaux acidulées testées. Même une eau filtrée seule
permet de réaliser une bonne solubilité de sels fluosilicate.
Par contre, le gypse donne une bonne solubilité, avec l’ajout de 5% des acides (HCL,
H2SO4, H3PO4, HNO3). En tenant compte des aspects de disponibilité matières, des
aspects économiques et du facteur corrosion, l’acide sulfurique s’avère la matière adéquate
qu’il faut ajouter à l’eau filtrée pour faire un lavage efficace d’une part, et d’autre part pour
minimiser le temps de ce dernier.

CONCLUSION GENERALE

L’objectif de ce travail a été d’étudier, d’une part, l’optimisation de consommation


spécifique de vapeur moyenne pression, et d’autre part, d’étudier l’impact de

Projet de fin d’étude 84


l’encrassement des échangeurs de chaleurs sur l’unité de concentration de l’acide
phosphorique.

Cette étude nous a permis de minimiser cette consommation en faisant une augmentation
du titre d’acide 30% à la sortie de unité réaction filtration et qui alimente l’unité de
concentration, car l’augmentation d’un point de ce dernier fait diminuer la consommation
spécifique de vapeur moyenne pression de 7%. Cette vapeur est injectée au niveau de
l’échangeur de chaleur qui s’encrasse au cours du temps en causant une diminution de
cadence de la production qui peut atteindre 30%, et aussi une augmentation de la pression
à l’intérieur de l’échangeur, cette dernière la cause principale de la fissuration des blocs de
l’échangeur.

En étudiant l’impact de ce phénomène, on a pu aboutir à une solution, qui fait varier


le débit de vapeur à l’entrée de l’échangeur, de telle manière que la pression à l’intérieur de
ce dernier reste constante.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

OUVRAGES

Projet de fin d’étude 85


[1] :Mr. Mohamed ALCADAOUI & Me Youness BAHAJ (Etude du procédé de
concentration de l’acide phosphorique et analyse du phénomène d’encrassement des
échangeurs de chaleur), Rapport de projet de fin d’étude ENIM 2002
[2] : Me. Mohamed Amine ZEKALMI, Rapport de stage, Maroc phosphore II 2006
[3] : Melle Oumkalsoum BENNOUNA (Analyse rationnelle de procédés à l’aide d’une
approche hybride phénoménologique et empirique : Application aux procédés de
concentration d’acide phosphorique et de fabrication de l’engrais DAP) Thèse de doctorat
en sciences appliquées
[4] :Mr. Mustapha HOUSNI & Me Mohamed EDDOUBAJI (Conception d’une nouvelle
ligne de concentration d’acide phosphorique à échangeur tubulaire : Etude technico-
économique), Rapport de projet de fin d’étude ENIM 2004
[5] : Me. Abdeljalil CHAKIR, Rapport de stage, Maroc phosphore II 2005
[6] : S. DRIBI ALAOUI & H. EL OUADRHIRI (Récupération du fluor dans une unité de
production d’acide phosphorique OCP). Rapport de projet de fin d’étude 1992.
Phosphates and phosphorique acid: Beker
Chemical ingenniring Hand book
Perry
Supports de cours :

[7] : (Echangeurs de chaleur)-cours de M.A BENALLOU, Génie des procédés ENIM.


[8] : (Phénomène de transfert)- cours de M.A BENALLOU, Génie des procédés ENIM.
[9] : (Projet d’usine 2007)-cours de M.BERDOUSI, Ingénierie de procédés ENIM
[10] :

Documentation technique :
[A] : Technique d’ingénieur, Aspend Tech, Prosim

Projet de fin d’étude 86


Projet de fin d’étude 87
Vue générale d’une ligne de concentration

Unité à vide d’une ligne de concentration

Projet de fin d’étude 88


Projet de fin d’étude 89
Solubilité du gypse dans les solutions aqueuses d’acide phosphorique à 80°C sous forme
de :

Projet de fin d’étude 90


CaSO4

CaSO4.1/2 H2O

CaSO4.2H2O

Projet de fin d’étude 91


Projet de fin d’étude 92
Cristallisation du SULFTE DE CALCIUM en fonction de la température et de la
Concentration en P2O5
Projet de fin d’étude 93
Cristallisation du sulfate de calcium en milieu sulfophosphorique en fonction de la
température et de la teneur en P2O5, selon  (AB Forenade superfpsfatefabriker)
LANDSHRONA (Suède).

Projet de fin d’étude 94


Projet de fin d’étude 95
(Tableau 1 : variation de coefficient global en fonction du temps)

Temps (jour) débit de condensât (m^3/h) en (Kg/h) Q (Kcal/h) U (Kcal/h, m^2, °c)
1 43,7 43700 22330700 1080,671969
2 40,91 40910 20905010 1011,677123
3 39,41 39410 20138510 974,583119
4 36,58 36580 18692380 904,5990991
5 33,25 33250 16990750 822,2504113
6 32,83 32830 16776130 811,8640903
7 30,33 30330 15498630 750,0407511

Vitesse
temps masse épaisseur d'écoulemet 1/hint (°c
(h) (Kg) (mm) (m/s) Re (Di-2*x) mm m^2 h/Kcal) (e+x)/λm
0 0 0 2,707179629 5104,9673 16 4,38896E-05 0,00005
10 37,5 0,065413466 2,752000102 5147,053124 15,86917307 4,32457E-05 5,06541E-05
20 75 0,131370709 2,798329669 5190,197288 15,73725858 4,26008E-05 5,13137E-05
30 112,5 0,197885519 2,84624585 5234,444906 15,60422896 4,19548E-05 5,19789E-05
40 150 0,26497228 2,89583157 5279,843832 15,47005544 4,13077E-05 5,26497E-05
50 187,5 0,332646005 2,947175633 5326,444876 15,33470799 4,06595E-05 5,33265E-05
60 225 0,400922375 3,000373255 5374,302043 15,19815525 4,00101E-05 5,40092E-05
70 262,5 0,469817784 3,055526654 5423,472796 15,06036443 3,93595E-05 5,46982E-05
80 300 0,53934938 3,112745703 5474,018351 14,92130124 3,87077E-05 5,53935E-05
90 337,5 0,609535121 3,172148663 5526,003989 14,78092976 3,80547E-05 5,60954E-05
100 375 0,680393823 3,233863 5579,499418 14,63921235 3,74005E-05 5,68039E-05
110 412,5 0,751945224 3,298026293 5634,579161 14,49610955 3,6745E-05 5,75195E-05
120 450 0,824210043 3,364787264 5691,322997 14,35157991 3,60882E-05 5,82421E-05
130 487,5 0,897210058 3,434306923 5749,816443 14,20557988 3,543E-05 5,89721E-05
140 525 0,970968174 3,506759869 5810,1513 14,05806365 3,47705E-05 5,97097E-05
150 562,5 1,045508511 3,582335752 5872,426254 13,90898298 3,41097E-05 6,04551E-05
160 600 1,120856497 3,661240932 5936,747559 13,75828701 3,34473E-05 6,12086E-05

Tableau 2 : La variation du coefficient global d’échange thermique avec le modéle utilisé

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