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Rapport de stage

Remerciements
Ce n’est pas par ce que la tradition l’exige ou par habitude que cette page est
présente dans ce rapport, mais par ce que les personnes auxquelles s’adressent ces
remerciements les méritent vraiment.

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude et chaleureux remerciements à Mr.


Amine BELHADI responsable process CAP pour son encadrement, sa patiente ainsi que
pour l’intérêt avec lequel il a suivi la progression de mon travail malgré ses
préoccupations.

Je saisis l’occasion pour remercier Mr. MOUTYA et Mr. ADLI, pour leurs qualités
humaines et professionnelles, leurs disponibilités et pour l’aide qu’ils m’ont apportée
durant toute la période de stage.

Je ne saurais remercier comme il se doit : Mr. HABBAT, Mr. SMAINA, Mr.


JEDDOU et Mr. LKHOUCHFI pour leurs disponibilités, leur aide précieux. Grâce a
leur savoir faire et leurs encouragements de façon permanente, j’ai pu accomplir ma
mission dans les meilleurs conditions.

Je n’oublie pas de remercier tout le personnel de l’atelier de concentration d’acide


phosphorique chacun par son nom, pour la patience qu’ils ont manifestée à mon égard en
répondant à toutes mes questions.

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Rapport de stage

Sommaire
Remerciements.......................................................................................................................................1
Introduction générale..............................................................................................................................2
Chapitre I : présentation de l’organisme d’accueil.................................................................................3
I- Introduction................................................................................................................................4
II- Présentation du groupe OCP :.....................................................................................................4
III- Le complexe industriel de Safi :.............................................................................................6
IV- Procédé de fabrication de l’acide Phosphorique.....................................................................8
1- Les procédés chimiques :........................................................................................................8
2- Les étapes de fabrication de l’acide phosphorique................................................................10
V- Conclusion................................................................................................................................15
Chapitre II : présentation de l’unité de concentration d’acide phosphorique CAP...............................16
I- Introduction..............................................................................................................................16
II- Objectifs de l’unité de concentration :......................................................................................16
III- Description de l’installation de l’unité:................................................................................17
IV- Principe de fonctionnement de la CAP :...............................................................................21
V- Conclusion :..............................................................................................................................22
Chapitre III : Les paramètres de marche des lignes de concentration................................................23
I- Introduction..............................................................................................................................23
II- Les paramètres de marche d’une ligne de concentration d’acide phosphorique :......................24
III- Etude des paramètres de marche :.........................................................................................25
1- les paramètres ayant un impact majeur sur le produit :.........................................................25
2- Paramètres de marche d’une installation de concentration d’acide phosphorique.................32
IV- CONCLUSION....................................................................................................................37
Conclusion générale.............................................................................................................................37

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Introduction générale
Dans les sociétés modernes, où les progrès technologiques et l’évolution sociologique
ont profondément modifié le mode de vie de l’homme, l'énergie est devenue le souci majeur
du 2éme siècle notamment celle utilisée sous forme de chaleur au niveau de l’industrie
mondiale d’une façon générale et le Maroc d’une façon spécifique.

Historiquement, le groupe OCP a toujours pris en considération l’optimisation de


l’énergie comme préoccupation majeur afin d’aller en avant dans le domaine industriel.

Constitué de trois usines, le pole phosphore de Safi est spécialisé dans la transformation
du phosphate en acide phosphorique et engrais. Maroc Phosphore II est une division conçue
pour produire l’acide phosphorique selon le procédé NISSAN qui est composé de plusieurs
unités de production, à savoir : la laverai, broyage, réaction filtration, concentration et
clarification stockage.

L’acide phosphorique obtenu par le procédé NISSAN est à une concentration de 28 à


30% en P2O5. Ce pendant les concentrations désirées dans la plus part des industries sont de
40 à 54% en P2O5. Il convient donc de concentrer l’acide phosphorique sortant de la Réaction-
filtration afin de le rendre commercialisable et en rapporter plus de bénéfices.

En outre, à moins d’une concentration massique de 54% en P2O5, l’acide phosphorique


contient une importante quantité d’eau excédentaire qui exige des flux importants de stockage
et de transport, à plus de 54% en P 2O5, la viscosité de l’acide croit, son taux de solide et
l’acide sulfurique libre que contient devient important, sans oublié la quantité de vapeur
perdue pour la concentration de ce surplus.

Le but de la concentration de l’acide phosphorique par évaporation est donc d’éliminé


l’eau excédentaire. Le procédé de concentration employé consiste en un chauffage indirecte
de l’acide, suivie d’une évaporation sous vide, les gaz dégagés essentiellement de la vapeur
d’eau avec une petite quantité de fluore et de gaz incondensable, traversent un condenseur à
ruissellement où la vapeur d’eau se condense et le fluore s’absorbe, les gaz incondensables
sont aspirés par une station à vide constituée de deux éjecteurs à vapeur pour maintenir
l’installation sous vide.

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Chapitre I : présentation de l’organisme


d’accueil

I- Introduction

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés (Engrais). Chaque
année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui
recèle les trois-quarts des réserves mondiales.
Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP
écoule 95% de sa production en dehors des frontières nationales.

II- Présentation du groupe OCP 


L’Office Chérifien du Phosphate est crée en 1920, a pour but la production du
phosphate et ces dérivés (acide phosphorique, engrais).
L’extraction du phosphate brute se localise dans plusieurs villes marocaines :
Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune. L’OCP à construire également deux
pôles industriels pour la production d’acide phosphorique et les engrais : Le pôle industriel de
Safi et le pôle industriel de Jorf Lasfar.
En 1975 l’OCP devient le group OCP qui réalise aujourd’hui des exportations très
importantes grâce a ces Ports d'embarquement situent au longue de la cote Atlantide
(Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune).
La Production de phosphate attend 27,25 millions de tonnes ce qui réalise un Chiffre
d'affaires à l'export de 2,055 milliards de dollars et par conséquent l’OCP domine la part du
lion de marché :
• Phosphate : 43.5%
   • Acide Phosphorique : 47.2%
   • Engrais : 9.5%.

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Les domaines d’utilisation de l’acide phosphorique sont très vastes et diversifiés, mais
son application la plus importante reste de loin la production des engrais. Le tableau ci-après
donne les différentes utilisations de l’acide phosphorique par ordre d’importance :

Applications Pourcentage
Engrais 90%
Détergents 4,5%
Nourriture animale 3,3%
Aliments et boissons 0,7%
Traitement des surfaces 0,6%
Traitement de l’eau 0,25%
Dentisterie 0,22%
Extincteurs 0,11%
Autres 0,32%

Le group OCP est la plus grande société productrice au Maroc, il a un effectif d’emplois
très important : 19 874  dont 856 ingénieurs et équivalents. Il joue un rôle très important sur
les plans économique et social du pays, vu l’importance des offres d’emploi qu’il offre et sa
contribution dans le développement social et économique des différentes régions du pays,
puisqu’il représente le premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, dont
95 % de sa production expédié en dehors des frontières nationales.
L’organisation suivie par le group OCP est considérée si importante dans l’amélioration
de productivité de ce dernier.
Voici l’organigramme général du groupe:

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Directeur Général et Commercial (DG)

Comité Exécutif Comité des Directeurs Caisse Interne de Retraite


Institut OCP

Direction des Ressources


Direction Direction Commerciale
Audit Organisation
Humaines Direction
Direction Qualité, Environnement stratégie et développement
et Sécurité Direction Recherche et innovation

Pôle Finance et Support Logistique Pôle Mines Pôle Chimie

Direction des Approvisionnement et Marchés Direction des Exploitations minières de Khouribga


Direction Maroc Phosphore Safi

Direction Financière Direction des Exploitations minièresDirection


de Gantour
Maroc Phosphore Jorf Lasfar

Direction des Systèmes d'Information


IMACID
Direction des Exploitations minières
de Phosboucraâ

Direction Partenariats EMAPHOS


Internationaux

STAR MARPHOCIAN SOTREG IPSE SMESI CERPHOS

Figure 1: Organigramme du groupe OCP

III- Le complexe industriel de Safi 


Le complexe industriel de Safi est le premier site chimique du Groupe OCP, il a
démarré en 1965 pour valoriser les phosphates de Gantour (Youssoufia).
Ainsi, après la première expérience à Safi, avec la mise en service en 1965 de l’usine
Maroc Chimie, des efforts ont été menés depuis le début des années 70, aboutissant à la mise
en service de Maroc Phosphore I en 1975 et Maroc Phosphore II en 1981 dans la même ville.
Cette plate forme est située au sud ouest à 9 Km de la ville de Safi.

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Cet emplacement est justifié par :


 La présence d’une voie ferrée permettant l’approvisionnement en phosphate brut de
Youssoufia et Ben Guérir ainsi qu’une ligne ferroviaire avec le port de Safi.
 L’utilisation de l’eau de mer pour le refroidissement.
 Existence d’un grand port doté d’installations modernes de stockage et de manutention de
phosphate
 Existence d’une ligne électrique de 60 KV.
Le complexe de Safi se compose de trois unités industrielles chaque une d’elles à sa
capacité et sa spécialité :

Maroc Chimie :
Sur le plan juridique, Maroc Chimie fait partie intégrante de Maroc Phosphore depuis
1996. L’unité peut produire chaque année 400.000 tonnes P2O5 d’acide phosphorique et trois
types d’engrais : 500.000 tonnes de TSP (triple super phosphate), 30.000 tonnes d’ASP (acide
super phosphate) et 250.000 tonnes de NPK. Ces deux derniers sont destinés au marché local.

Maroc Phosphore I et II :


Maroc Phosphore I et Maroc Phosphore II ont quant à eux une capacité annuelle de
production de 1,1 million de tonnes d’acide phosphorique (630.000 tonnes pour la première
unité et 470.000 pour la seconde) et 400.000 tonnes d’engrais MAP.

 La division Maroc Phosphore II :

Créée en 1981, Maroc Phosphore II est la division la plus récente du pôle chimie Safi.
Elle produit de l’acide phosphorique à partir du phosphate de Benguérir.
Cette division comporte différents ateliers industriels et services annexes  est structurée
comme suit :

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MAROC PHOSPHORE II
(PCS/PM)

Service Production Service Amélioration Technique Service Matériel


(PCS/PM/P) (PCS/PM/M) (PCS/PM/M)

Atelier Energie et Fluides


( PCS/PM/PC) Contrôle du Matériel
(PCS/PM/MC)
Atelier Sulfurique
( PCS/PM/PS)

Atelier Phosphorique Entretien Mécanique (PCS/PM/MM)


( PCS/PM/PP)

Atelier Laverie
( PCS/PT)

Figure 2: l’organigramme de la division Maroc phosphore II

IV- Procédé de fabrication de l’acide Phosphorique


1- Les procédés chimiques :
En général il y a deux grandes méthodes pour fabriquer l’acide phosphorique : procédé
de voie sèche et les procédés de voie humide.
a) Procédé par voie sèche  :
Le chauffage joue un rôle très important dans la fabrication de l’acide phosphorique.
Due à la haute température, la présence du coke (source du carbone) et l’oxyde de silice, le
phosphate se transforme en silicate de calcium et dioxyde de carbone ainsi que le phosphore
selon la réaction d’oxydo-réduction suivante :

Ca3 (PO4)2+3SiO2+5C+chaleur 3(CaO.SiO2) +5CO+P2

Cette transformation est réalisée dans un four électrique porté à 1500°C. a cette
température, la silicate de calcium, les sels et les oxydes du minerai sont à l’état fondu et
forment un « laitier » tandis que l’oxyde de carbone et le phosphore sont volatilisés. Il est
ainsi facile de séparer ces deux substances.

Pour la production d’acide phosphorique, les gazes sont d’abord dépoussiérées puis
soumis à un refroidissement dans une haute colonne arrosé à la partie supérieure par de l’eau
froide. La température qui avoisine 45°C permet la condensation du phosphore gazeux

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seulement qui se condense sous forme de gouttelettes pendant que la CO reste à l’état gazeux.
Le phosphore liquide ainsi obtenu aliment le brûleur d’un four de combustion ou en présence
d’oxygène atmosphérique provenant d’air injecté dans le four, il se transforme en P2O5 selon
la réaction :

P2 + 5/2 O2 P2O5
Les gaz de cette combustion sont alors introduits dans une autre colonne, également
arrosée avec de l’eau et fonctionnant en contre courant. Durant le contact entre les gaz et les
gouttelettes d’eau dans la colonne, le P2O5 se dissout dans l’eau pour former l’acide
phosphorique :
P2 O5 + 3H2O 2H3PO4
Ce procédé, également appelé procédé par voie thermique, permet de fabriquer de
l’acide phosphorique de grande pureté mais consomme une quantité considérable d’énergie
électrique et produit donc l’acide à un prix élevé.

b) Procédé par voie humide  :


Il y a trois grands procédés dépendants de la nature de l’acide de l’attaque tel que
l’attaque par l’acide chlorhydrique, l’attaque par l’acide nitrique et l’attaque par l’acide
sulfurique.
 L’attaque par l’acide Chlorhydrique :
Ca3 (PO4)2 + 6 HCl H2O 3CaCl2 + 2H3PO4
Il y a donc une production simultanée de chlorure de calcium, produite presque sans
valeur, qui soluble dans la solution d’acide phosphorique produite. Comme il est difficile de
l’en extraire, ce procédé est très peu utilisé.
 L’attaque par l’acide Nitrique :
Ca3 (PO4)2 + 6 HNO3 H2O 3Ca (NO3)2 + 2H3PO4
Il y a production du nitrate de calcium qui est très soluble dans la solution d’acide
phosphorique. Pour l’en extraire sous forme de cristaux, il faut refroidir vigoureusement la
solution, ce qui rend le procédé onéreux et explique que son usage soit également très limitée.
 L’attaque par l’acide Sulfurique :
C’est le procédé utilisé à l’unité de Maroc Phosphores II :
Les résultats de cette réaction dépendent la température de la réaction.

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Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 H2O 3CaSO4.2H2O +2H3PO4 (T<90°C)

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 H2O 3CaSO4.0.5H2O +2H3PO4

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 H2O 3CaSO4 + 2H3PO4 (T>150°C)


L’attaque sulfurique présente un grand avantage que le sulfate de calcium produit,
quelle que soit la forme hydratée ou non que l’on considère, est quasiment insoluble dans la
solution d’acide phosphorique fabriqué et par conséquent s’en sépare très aisément, par
exemple par filtration. De plus, le sulfate de calcium trouve des utilisations intéressantes dans
la fabrication des matériaux de construction (ciment blanc, plâtre …). Ainsi, la très grande
majorité des installations de fabrication d’acide phosphorique utilisent l’acide sulfurique
comme milieu d’attaque.

2- Les étapes de fabrication de l’acide phosphorique 

La fabrication de l’acide phosphorique passe par plusieurs étapes regroupées dans


quatre unités principales :

 Unité de broyage ;
 Unité de réaction, filtration et désulfatation;
 Unité de concentration ;
 Unité de clarification et stockage.

a- Broyage
Le broyage consiste à broyer le phosphate avec l’eau par un broyeur sous forme de tube
cylindrique recouvert de plaques de blindage. Dans ce tube sont chargées des barres dont le
diamètre est de 50 et 60 mm.. Une boue liquide de phosphate naturel qui peut s’écouler d’une
manière continue par un trop plein se produite. Cette boue construire un stocke de phosphate
pour l’unité de réaction.

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Rapport de stage

La quantité d’eau est d’une grande importance lors de la fabrication de l’acide


phosphorique suivant le procédé humide. On ne doit ajouter que les quantités d’eau nécessaire
aux conditions stœchiométriques pour la formation de H 3PO4 et pour obtenir un sulfate de
calcium facilement filtrable.
Donc il faut bien contrôler l’eau du processus de broyage en tenant compte des autres
quantités utilisées pour la fabrication de l’acide.
Les paramètres de la marche  :
Pour que l’unité de broyage fonctionne en bonne état il y a des paramètres à fixer :
 Débit de phosphate : 65 - 115 t/h
 Débit d’eau : 23 - 35m3/h
 Densité de pulpe de phosphate : 1.68 - 1.74
 Granulométrie phosphate sortie broyage : somme des refus des tamis compris entre 56
et 63%.

b- Réaction, filtration et désulfatation 


Dans cette unité la boue de phosphate se transforme en acide phosphorique de titre 30%
P2O5 par l’attaque sulfurique.
Les démarches de cette opération sont :
 Digestion :
Le phosphate naturel est tout d’abord mélange avec l’acide phosphorique venant du
processus de filtration (moins qualité). En ajoute l’acide sulfurique dilué en précision avec
l’eau. Dans la seconde étape, on ajoutera environ 1/3 de l’acide sulfurique et dans la troisième
étape, les 2/3 de l’acide sulfurique nécessaire. Cette addition échelonnée est effectuée
exclusivement dans le but de former d’abord beaucoup de phosphate monocalcique qui se
transforme, dans une réaction secondaire avec l’acide sulfurique, en H3PO4 et en hemihydrate.
Sans aucun doute, la plus grande partie du phosphate est directement transformée par l’acide
sulfurique. Les températures de réaction augmentent parallèlement avec l’addition échelonnée
de l’acide d’attaque, qui augmente la solubilité du dihydrate formé. Dans la troisième étape
s’installe finalement un maximum de température qui a pour conséquence que le sulfate de
calcium formé se déposé presque entièrement sous forme de hemihydrate et du dihydrate, la

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Rapport de stage

formation de petites quantités de dihydrate ne peut pas être complètement évitée pendant
l’étape d’attaque.
 La Cristallisation :
Il s’agit de la transformation de l’hemihydrate au dihydrate, cette transformation est
effectuée par le refroidissement de la boue liquide dans quatre cristalliseurs.
Il faut encor indiquer ici les avantages essentiels de la cristallisation :
- Les cristaux d’hemihydrate très fins sont difficiles à filtrer. Par un refroidissement
involontaire, ils peuvent déjà se transformer en dihydrate dans la partie réservée à l’attaque.
- Les cristaux d’hemihydrates enferment éventuellement du P2O5 non attaqué sous
forme de phosphate naturel ou du P2O5 attaqué sous forme d’acide
Phosphorique. Le P2O5 encore inclus est libéré par recristallisation. Le rendement en
P2O5 du processus se trouve donc sensiblement amélioré.
La cristallisation dépend de la température, on constate que la solubilité de
l’hemihydrate augmente lorsque la température baisse, tandis que la solubilité du dihydrate
diminue, par exemple à 50° C, elle est plus faible que celle de l’hemihydrate.

Dans la partie réservée pour la cristallisation, la bouillie liquide à température


relativement élevée provenant de la partie réservée à l’attaque est refroidie jusqu’à ce que le
point de cristallisation de l’hemihydrate présent à peu près exclusivement en dihydrate soit
dépassé, l’hemihydrate passe donc en solution pendant une courte période intermédiaire et il
se forme de nouveaux cristaux de grandes dimensions sous la forme de dihydrate, lors de cette
recristallisation, les inclusions éventuelles de P2O5 sont libérés.

 La germination :
Pour favoriser le processus de germination, un débit de bouillie est recyclé du troisième
cristalliseur vers le premier, cette bouillie est appelée bouillie de germination ou
d’inoculation. Cette dernière accélère la cristallisation et favorise le mûrissement des cristaux
et facilite l’hydratation du semi hydrate de sulfate de calcium. Si on a choisi un bon rapport de
recyclage, l’hydratation se passe deux fois plus vite ou même plus qu’avec un recyclage
insuffisant.

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Rapport de stage

Le degré de sursaturation du sulfate de calcium est aussi un facteur de débit de


germination. Néanmoins ce débit diminue le temps de séjour dans les cristalliseurs, c’est
pourquoi il faut trouver un équilibre entre le temps de séjour et le débit de germination
recyclé.
 La désulfatation 
La cristallisation se passe dans un milieu en excès de sulfates, pour réduire ce taux
de sulfates, on ajoute du phosphate dans le quatrième cristalliseur.
 Remarque :
Toutes ces opérations durent 15 heurs pour préparer une bonne bouillie pour la filtration.
 Filtration :
Avant que la bouillie passe par le filtre et pour améliorer le filtrage on ajoute une
quantité de floculant (produit chimique).
La bouillie subir plusieurs filtrations car le filtre est divisé en cinq divisions la premier
réservée pour la filtration de l’acide fort et les autre pour l’acide moins qualité que sera
recyclé pour favoriser la premier opération (mélange).
Après la séparation de 1er filtrat (acide fort) le gâteau du filtre subit quatre lavages à
contre courant pour récupérer l’acide faible (moins qualité). Le gypse produit est évacué avec
une vis d’Archimède.

c- Concentration de l’acide phosphorique 30% (CAP) :


La fabrication d’acide phosphorique par voie humide, ne permet pas en général de
dépasser un titre en P2O5 de l’acide produit de 28% à 30%. Cette teneur en P2O5 rend l’acide
phosphorique produit inadapté à la fabrication de certaines qualités d’engrais, s’ajoute à cela
le coût de transport d’eau de dilution de l’acide et la consommation énergétique.
Pour les emplois industriels courant de l’acide phosphorique, la concentration requise se
situe en général de 40 à 54%. D’où la nécessité de concentrer l’acide produit de 28- 30% à
environ 54% en P2O5.
La technique de la concentration la plus utilisée est l’évaporation d’eau excédentaire
contenue dans la solution d’acide, et ce, sous vide avec une circulation forcée moyennant des
installations types et qui comprennent essentiellement :
 Une boucle de circulation est composée de:

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Rapport de stage

 Bouilleur
 Échangeur
 Une pompe de circulation
 Une installation de mise sous vide
La technique d’évaporation sous vide à circulation forcée à fait l’objet de plusieurs
réalisations qui différent par le type de l’échangeur utilisé, le débit de circulation de la boucle,
la pression de la vapeur de chauffe et par les matériaux employés.
Dans la plate forme industrielle de Maroc Phosphore II, on utilise deux procédés de
concentration d’acide phosphorique :
 Procédé à base d’échangeur à blocs de graphite dont ΔT élevé
(10°C) (cas des anciennes lignes de concentration : A, B, C, D et la ligne F du
Maroc phosphore II
 Procédé à base d’échangeur tubulaire et à faible ΔT (2°C) (cas de la
ligne H)
ΔT : est la différence de température d’acide sortie et entée échangeur.

d- Clarification et stockage
L’unité de clarification et stockage à pour rôle de réduire le taux de solide de la solution
d’acide phosphorique 54% ; elle est composée de :
 2 bacs de stockage chaud à trois étages et à capacité de 2000 m3 chacun.
 1 batterie de refroidisseurs à trois étages et à capacité de 2000 m3 chacun.
 2 bacs de stockage froid.
 station de clarification.
 4 bacs de stockage final de 10000 m3.
 1 bac à boues.

A la sortie de l’unité CAP, l’acide phosphorique, avec une concentration de 52.5 à


54.5% et une température de 78°C est refoulé vers deux bacs chauds. La, il séjourne 48 heures
qui, en plus de la température élevée, ce qui permet le dépôt d’une grande partie des matières
solides qui sont contenues. Ces dernières sont évacuées par un système de raclage à une

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Rapport de stage

teneur de 14% environ en solide et acheminées par des pompes à membranes vers les bacs
des boues.
Suivant la situation d’exploitation, l’acide peut être prélevé à 3 niveaux différents des
bacs chauds. Il est ensuite véhiculé vers les refroidisseurs alimentés par l’eau de mer à contre
courant qui ramènent sa température à 40°C.
A cette température, l’acide est ensuite stocké dans des bacs froids. La décantation y est
plus difficile vu la basse température qui augmente la viscosité ; aussi, l’éventuel dépôt qui
s’y forme est recyclé en boucle fermée vers le même, puis, évacué par un système de raclage
quand le taux de solide devient très important.
L’acide est ensuite soutiré à l’un des trois différents niveaux du bac pour être refoulé
vers la station de clarification. Cette dernière se compose de cinq séparateurs centrifuges
fonctionnant en parallèle. Des filtres sont montés permettant de minimiser les risques de
bouchage des buses de sortie par les particules grossières.
Arrivé aux séparateurs, l’acide a une teneur en matières solides de 2%, une température
entre 40 et 35 °C et un débit de 25m3/h par séparateur. La séparation des matières solides par
centrifugation permet d’obtenir une teneur maximale en solide de 0.5%.l’acide clarifié est
enfin stocké dans les bacs de stockage final, et les matières solides sont extraites par des buses
d’évacuation.
Les boues s’écoulent vers le bac à boues où elles sont mélangées avec celles provenant
des bacs chauds avant d’être pompées vers l’unité RFD pour faire partie de l’acide de retour.

V- Conclusion
La division Maroc Phosphore II, produit en moyenne plus que 2000 tonnes/jour d’acide
phosphorique grâce à la capacité du procédé utilisé et ses lignes de production mise en
disposition. Néanmoins, avec ses objectifs de production qui ne cessent d’augmenter, et dans
le cadre du projet prometteur IQLAA, le groupe avait toujours comme préoccupation majeur
l’optimisation de la consommation énergétique et la bonne exploitation de ses ressources,
d’où son intérêt permanant à adopter de nouvelles stratégies et méthodes qui permet d’aboutir
à ses objectifs fixés au préalable.

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Rapport de stage

Chapitre II : présentation de l’unité de


concentration d’acide phosphorique CAP

I- Introduction
La CAP est une unité composée de six lignes (A, B, C, D, F et H) basées sur la
consommation de la vapeur à basse pression (lignes A,B,C,D et F) ou la vapeur moyenne
pression (ligne H) , pour chauffer l’acide qui va circuler dans l’installation.
Les deux objectifs recherchés dans l’installation de concentration de l’acide
phosphorique sont[ CITATION khg00 \l 1036 ] :
 Concentration d’une certaine quantité d’acide phosphorique, soit 375t en P2O5 par
jour et par ligne pour les lignes (A, B, C, D et H) et 275 t en P2O5 pour la ligne F,
 Obtention d’un titre d’environ 54% en P2O5.

II- Objectifs de l’unité de concentration :


Dans la fabrication d’acide phosphorique par voie humide par les procédés au dihydrate,
on ne peut pas en général dépasser une concentration de 30% en P2O5, cette concentration
rend l’acide produit inadapté à la réalisation de certaines formules d‘engrais, sans parler du
transport d’eau inutile et de la consommation d’énergie.

Pour des emplois industriels courants de l’acide phosphorique, la concentration requise


se situe généralement entre 40 et 54% en P 2O5. D’où la nécessité de concentrer l’acide dont le
titre en entre 28 et 30%.

La concentration donc a pour but d’éliminer une quantité d’eau contenue dans l’acide
phosphorique à 29% de façon à augmenter sa teneur en poids de P2O5, pour avoir de l’acide
54% à la sortie de l’unité de concentration.

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Rapport de stage

L’atelier de concentration d’acide phosphorique se compose de 6 lignes de


concentration : ligne A, B, C, D, (appelées : anciennes ligne), la ligne F ,et la ligne H ajoutée
en 2006.

Chaque ligne est destinée à concentrer l’acide phosphorique de 29% à 54%, avec une
capacité moyenne de 375 Tonnes de P2O5 par jour pour les anciennes lignes, 250 tonnes de
P2O5 par jour pour la ligne F, quand à la ligne H la plus grande, elle produit jusqu’à 400
tonnes de P2O5 par jour dans des conditions de marche normales.

III- Description de l’installation de l’unité:


Une ligne de concentration est décomposée en plusieurs parties qui assurent la
concentration de l’acide phosphorique. Le circuit d’une ligne CAP comprend 
essentiellement :
 Un échangeur thermique.
 Un bouilleur.
 Une pompe de circulation.
 Une pompe de soutirage d’acide phosphorique 54%.
 Une pompe d’alimentation d’acide phosphorique 30%.
 Une unité de mise sous vide constituée de :
- Un grand laveur condenseur.
- Deux intercondenseurs.
- Deux éjecteurs.
 Un panier filtre.

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Rapport de stage

Unité CAP Eau de mer Vapeur MP


Eau de mer

gaz

Acide 30%

Vapeur BP

Acide 54%

Condensas Vers la mer


Garde
hydraulique
Vers
Egout Vers RFD
Pompe de Pompe Pompe de SiO2
condensats transporteuse circulation

Schéma 1 : ligne de concentration d’acide phosphorique

Dans ce qui suit, une description de chaque dispositif:

 Échangeur thermique :

C’est un échangeur thermique à blocs (VICARB) à base de graphite vu sa résistance à la


corrosion et sa conductivité thermique élevée. Il est constitué de 15 blocs cylindriques
interchangeables empilés dans une enveloppe en acier en plusieurs parties.
Ces blocs sont percés de trous suivant une direction verticale pour la circulation de
l’acide et suivant une direction perpendiculaire (horizontale) pour la circulation de la vapeur.
Ces blocs sont empilés les uns au dessus des autres de telle sorte que l’acide se déplace
dans des conduites continues analogues aux tubes des échangeurs tubulaires.

18
Rapport de stage

Ce dispositif permet de chauffer l’acide entrant dans la boucle afin de l’amener à la


température correspondante d’ébullition de l’eau, qui est 80°C sous la pression 60 torrs, avec
une surface d’échange raisonnable afin de pouvoir évaporer l’eau contenu dans l’acide.

 Bouilleur :

C’est un évaporateur ou règne une dépression de 60 torrs. Cette dépression est suffisante
pour l’évaporation de l’eau sous une température de 80°C, C’est là où se passe la dernière
étape du processus de concentration. Il se Produit donc un dégagement de vapeur d’eau et de
gaz. Ces derniers sont aspirés, grâce à la dépression qui règne dans le bouilleur, vers les
laveurs condenseurs que nous allons voir par la suite.

Le bouilleur est muni de :


 Une entré le reliant à l’échangeur.
 Une sortie le reliant au panier filtre.
 Une sortie d’acide produit 54 %.

19
Rapport de stage

 Une sortie de gaz le reliant au laveur condenseur.


 Un trou d’homme pour l’inspection.
 Filtre :

Installé juste à l’entrée de l’échangeur, cet appareil muni d’une grille perforée empêche
le passage des morceaux de solides fluosilicates ayant des dimensions plus larges que la
section des tubes de l’échangeur dans le but d’éviter l’encrassement et le bouchage de ceux-ci.

 Laveur condenseur :

C’est un appareil destiné à


laver et condenser les gaz s’échappant
du bouilleur. L’eau de mer est versée dans un déverseur à une grande vitesse pour créer la
dépression et pour laver les gaz.
Il est muni de :
 Une entrée des gaz à laver.
 Une sortie des gaz lavés.
 Une entré d’eau de mer.
 Une colonne barométrique immergée dans une
Garde Hydraulique.
 Un trou d’homme pour l’entretien.

 Éjecteurs :

20
Rapport de stage

Ils sont alimentés par la vapeur MP, à l’intérieur ils possèdent une buse, l’effet d’un
rafraîchissement de section permet de créer la dépression à l’intérieur de l’ensemble
{Bouilleur + Laveur condenseur}. Ce qui entraine l’échappement des gaz et la vapeur d’eau
du bouilleur, ainsi que le dégagement des gaz non soluble vers l’atmosphère.
Chaqu’une des lignes dispose de deux éjecteurs au niveau de son unité à vide.
Ils sont muni de:
 Une entré de vapeur.
 Une entré des gaz.
 Une sortie des gaz.

IV- Principe de fonctionnement de la CAP :


Dans ce qui précède, on a vu que l'opération de concentration a pour but d’augmenter la
concentration en P2O5 de l’acide produit lors de l’attaque qui est de 30% pour qu’elle
atteigne 54%. L’idée est de provoquer l’évaporation sous vide d’une partie d’eau que contient
l’acide phosphorique dans une boucle de circulation forcée caractérisée par un débit très
important (environ 2300m3/h, un débit quand va démontrer par suite dans la partie bilans)
assuré par une pompe de circulation.
L’acide entre d’abord dans un échangeur de chaleur où il est chauffé de 76°c jusqu’à
86°c, il est ainsi porté à une température suffisante pour entrainer l’ébullition d’eau sous une
dépression de 60 torrs.
La chaleur fournie par l’échangeur à l’acide circulant dans la boucle de concentration,
est dissipée par évaporation d’eau dans le bouilleur où se fait la concentration de l’acide et où
s’effectue La séparation vapeur d’eau acide concentré.
L’acide concentré est soutiré vers l’unité de stockage et une partie de l’acide du
bouilleur retourne à l’échangeur en passant par un panier filtre qui sert à empêcher le passage
des croûtes formés vers l’échangeur pour éviter l’encrassement de ce dispositif, l’alimentation
de cette boucle en acide phosphorique 30% (Te30% = 45°c) se fait entre le bouilleur et
l’échangeur. (Voir schéma1 de la ligne)
Les gaz et la vapeur évaporés sont aspirés par le vide crée par les éjecteurs vers un
grand laveur, où est solubilisée une grande partie de ces gaz.

21
Rapport de stage

Les gaz non solubles sont lavés encore une 2éme fois au niveau des intercondenseurs
avant d’être dégagés vers l’atmosphère.

V- Conclusion :
Ce présent chapitre est déterminant pour ce qui va suivre, nous y avons présenté l’unité
de concentration d’acide phosphorique (CAP), A travers la description de ses lignes ainsi que
de leur fonctionnement.
Le chapitre suivant va permettre une évaluation plus claire du fonctionnement de cette
unité à savoir les paramètres de marche de cette unité et ses problèmes ainsi que les remèdes
de ces dernières.

22
Rapport de stage

Chapitre III : Les paramètres de marche des


lignes de concentration

I- Introduction
Les paramètres de marche d’une installation sont les indicateurs témoins de l’allure de
marche de cette installation, une fois ces paramètres sont maîtrisés on peut dire qu’on maîtrise
la marche et la productivité de l’installation.

Chaque installation a des paramètres à respecter avec certaine tolérance.

Pour l’installation de la concentration d’acide phosphorique on a plusieurs paramètres


de marche qu’on peut diviser en deux catégories :

 paramètres ayant un impact majeur sur le produit.

1- Le vide dans le séparateur à buées.


2- Les températures d’entrée et de sortie d’acide de l’échangeur.
3- Température de la vapeur de chauffe (BP).
4- Température de la vapeur vive (MP).
5- Débit d’acide produit.
6- Pression d’eau de mer alimentant la station à vide.

 Paramètres de marche d’une installation de concentration d’acide


phosphorique.

1- ampérage du moteur de la pompe de circulation.


2- Pression à l’aspiration de la pompe de circulation.
3- Pression au refoulement de la pompe de circulation.
4- Conductivité des condensas de la vapeur.
5- Débit de condensas à la sortie de l’échangeur de chaleur.
6- Température d’eau de mer à la sortie du grand laveur.

23
Rapport de stage

7- Pression de vapeur à l’entrée des éjecteurs à l’unité à vide.

II- Les paramètres de marche d’une ligne de


concentration d’acide phosphorique :
Paramètre Valeur minimale Valeur maximale

Pression de la vapeur MP(en bar) 7 ,5 8,6

Pression de la vapeur BP(en bar) 2,5 5

Pression d’eau de mer (en bar) 1,5 __

Débit d’acide produit (en m3/h) 6 28

Densité d’acide produit 1620 1680

Vide dans le bouilleur(en torr) 55 95

Température d’acide à l’entrée de


72 86
l’échangeur(en °c)

Température d’acide à la sortie de


82 96
l’échangeur(en °c)

Pression à l’aspiration de la pompe de


1,2 1,7
circulation(en bar)

Pression de la vapeur entrée échangeur


__ 4
(en bar)

Débit d’eau de mer vers grand laveur (en 200(CAP: F) 700 (CAP: F)
m3/h)
900(CAP :A-B-C-D) 1600 (CAP:A-B-C-D)

Pression au refoulement de la pompe de


2,5 5,5
circulation(en bar)

III- Etude des paramètres de marche :


1- les paramètres ayant un impact majeur sur le produit :

24
Rapport de stage

1.1- Pression (vide) dans le séparateur à buées :


Le vide est un paramètre très important dans une ligne de concentration d’acide
phosphorique, il nous permet d’économiser de l’énergie nécessaire à l’évaporation en excès
dans l’acide, à une température de 80°C (au lieu de 100°C à la pression atmosphérique).

De même il fait évacuer les gaz du séparateur à buées (bouilleur).

a- augmentation de la pression dans le séparateur à buées :

 Causes possibles :

 Chute de la pression d’eau de mer.

 Chute de la pression de la vapeur MP alimentant les éjecteurs.

 Prise d’air dans l’une ou plusieurs tuyauteries ou appareils de l’unité à vide.

 Chute de niveau d’eau dans la garde hydraulique.

 Défaillance de l’appareil de mesure.

 Bouchage de l’un ou plusieurs circuits de sortie station à vide vers la garde


hydraulique.

 Augmentation de la masse évaporatoire sortie bouilleur vers grand laveur.

 Conséquences :

 Chute de la densité d’acide produit.

 Remèdes :

 Augmenter la pression d’eau de mer.

 Faire étancher les prises d’air.

b-  Augmenter la pression de la vapeur MP alimentant les éjecteurs.

 Régler le débit d’eau de mer vers le grand laveur et les intércondenseurs.

25
Rapport de stage

 Faire déboucher le circuit problématique.

 Faire l’étalonnage de l’appareil de régulation et changement si nécessaire.

 Réduire la cadence de la ligne afin de réduire la masse évaporatoire.

c- Diminution de la pression dans le séparateur à buées :

 Causes possibles :

 Coincement de la vanne régulatrice (casse vide) en position fermée.

 Diminution de la masse évaporatoire dans le bouilleur suite à une chute de la


cadence de la ligne.

 Augmentation de la pression d’eau de mer.

 Conséquences :

 Perte en P2O5 par entraînement de gouttelettes d’acide phosphorique.

 Détachement des fluosilicates formés sur la paroi du séparateur à buées et du


dévesiculeur, ce qui provoque un bouchage du panier filtre donc le risque de
déclenchement de la pompe de circulation par basse pression d’où l’arrêt de la
ligne CAP.

 Remèdes :

 Contrôle de la vanne régulatrice (casse vide) et son changement si nécessaire.

 Réduction du débit d’eau de mer alimentant le grand laveur.

 Réduction du débit vapeur vers les éjecteurs.

1.2- Les températures d’acide à l’entrée et sortie de l’échangeur :


Les températures à l’entrée et sortie de l’échangeur (23TRC015 et 23TRC001) sont des
paramètres essentiels pour avoir un bon échange de chaleur, car l’échangeur est dimensionné

26
Rapport de stage

suivant les paramètres d’acide et de la vapeur de chauffe, pour une différence de température
d’entrée et sortie d’acide de 10°C.

Dysfonctionnement Causes Conséquences Remèdes

Chute de la température - débit d’acide 30% en - Diminution de la - réduire le débit d’acide


d’entrée de l’acide à excès. densité d’acide 30%.
l’échangeur: 23TRC015. produit.
- %H2SO4 élevé dans - contacter l’unité de
l’acide 30%. - Réduction de la réaction et filtration pour
cadence de la ligne. réduire le %H2SO4.
- vide poussé dans le
séparateur à buées. - régler la pression dans le
séparateur à buées.
- chute de la pression de
la vapeur de chauffe. - augmenter la pression de la
vapeur de chauffe.
- défaillance de
l’instrument de - contrôler la vanne
régulation régulatrice23TV015.

Augmentation de la - débit faible d’acide Augmentation de la - augmenter le débit d’acide


température d’entrée de l’acide 30%. densité de l’acide 30%.
à l’échangeur:23TRC015. produit.
- augmentation de la - réduire la pression de la
pression de la vapeur de vapeur de chauffe.
chauffe.
- faire chuter la pression
- augmentation de la dans le séparateur à buées.
pression dans le
séparateur à buées.

Chute de la température d’acide - augmentation du débit Chute de la densité - réduire le débit d’acide
à la sortie de l’échangeur d’acide 30%. d’acide produit. 30%.
(23TRC001)
- diminution du débit de - augmenter le débit de la
la vapeur de chauffe. vapeur de chauffe.

27
Rapport de stage

- défaillance de -contrôle et étalonnage ou


l’instrument de changement de l’appareil de
régulation. régulation.

Augmentation de la - débit faible d’acide Augmentation de la - augmenter le débit d’acide


température d’acide à la sortie 30%. densité d’acide 30%.
de l’échangeur : produit.
- augmentation de la - réduire le débit de la
(23TRC001). pression de la vapeur de vapeur de chauffe.
chauffe.
- contrôle de l’instrument de
- défaillance de régulation.
l’appareil de régulation.

1.3- Température de la vapeur de chauffe BP : (23TRAH003) :

a- Température trop élevée :

 Causes possibles :

 Pression trop élevée du coté secondaire.

 Niveau trop faible du coté secondaire, si bien qu’il se produit une surchauffe de
la vapeur de chauffe.

 Pression de la vapeur vive (MP) trop élevée : 23PR004.

 Température de la vapeur vive trop élevée : 23TR005.

 Conséquences :

 Mauvais échange de chaleur, car la température doit être voisine de sa


température de condensation afin de libérer facilement sa chaleur à l’acide.

 Remèdes :

 Régler la pression de la vapeur de chauffe.

28
Rapport de stage

 Régler le niveau de condensas secondaire dans le transformateur.

 Aviser la centrale pour régler la pression et la température de la vapeur vive


(MP).

b- Chute de la température :

Ä Causes possibles :

 Pression de la vapeur de chauffe très basse.

 Niveau du coté secondaire dans le transformateur élevé.

 Chute de la pression de la vapeur vive (MP).

Ä Conséquences :

 Mauvais échange de chaleur.

Ä Remèdes :

 Régler la pression de la vapeur de chauffe.

 Faire chuter le niveau du transformateur.

 Aviser la centrale pour régler la pression de la vapeur vive.

1.4- Température de la vapeur vive :


Les variations de la température de la vapeur vive sont liées directement à la marche de
l’atelier énergie et fluide ou il faut appeler pour remédier au problème, sauf un cas rare de
déclenchement de plusieurs lignes de concentration d’acide phosphorique en même temps
.Dans ce dernier cas on doit fermer la vanne motorisée quitte à fermer la vanne manuelle de
barrage de la vapeur vers le transformateur, afin d’éviter tout incident au niveau du
transformateur de vapeur.

1.5- Débit d’acide concentré produit :

a- Augmentation du débit :

29
Rapport de stage

Ä Causes possibles :

 Augmentation du débit d’acide 30% alimentant la ligne.

 Cisaillement de la tuyère du trop plein de l’acide produit du séparateur à buées


vers la pompe transporteuse.

 Défaillance de l’appareil de régulation.

 Non étanchéité de la vanne de liaison des aspirations de la pompe de circulation


et la pompe transporteuse.

Ä Conséquences :

 Chute du niveau dans le séparateur de buées, ce qui entraîne la chute de


pression de la boucle CAP.

Ä Remèdes :

 Régler le débit d’acide 30% d’alimentation de la ligne.

 Remise en bonne état de la tuyère du trop plein du bouilleur.

 Réparer ou changer l’appareil de régulation.

 Changer la vanne de liaison des aspirations des pompes de circulation et


transporteuse.

b- Chute du débit d’acide produit :

Ä Causes possibles :

 Chute de la cadence de la ligne.

 Bouchage de l’un ou des circuits d’aspiration et refoulement de la pompe


transporteuse.

 Prise d’air sur circuit d’aspiration.

 Défaillance de l’appareil de régulation.

30
Rapport de stage

 Problème mécanique sur la pompe transporteuse.

Ä Conséquences :

 Risque de perte en P2O5, par niveau haut dans le séparateur à buées par la
projection d’acide vers le grand laveur.

Ä Remèdes :

 Augmenter la cadence de la ligne dans la mesure du possible.

 Déboucher le circuit d’aspiration et/ou de refoulement de la pompe


transporteuse.

 Eliminer les prises d’air sur le circuit d’aspiration de la pompe transporteuse.

 Contrôler et réparer ou changer l’appareil de régulation.

 Réparer ou changer la pompe transporteuse.

1.6- Pression d’eau de mer alimentant le grand laveur :


C’est un paramètre essentiel pour le maintien du vide (pression) dans le séparateur à
buées donc il agit directement sur la marche de la ligne de concentration d’acide
phosphorique.

La valeur de cette pression doit être supérieure à 1,5 bar.

Ä Causes possibles :

 Augmentation de la consommation d’eau de mer dans les autres ateliers de la


division notamment l’atelier sulfurique.

 Panne à l’unité de pompage d’eau de mer.

 Fuite sur le circuit d’eau de mer.

Ä Conséquences :

31
Rapport de stage

 Perturbation de la pression (vide) dans le séparateur à buées ce qui cause la


réduction de la cadence ou arrêt de la ligne CAP.

Ä Remèdes :

 Aviser l’atelier sulfurique pour réduire la consommation d’eau de mer (si


possible).

 Aviser la station de pompage d’eau de mer pour augmenter la pression.

 Réduire les cadences des lignes de concentration d’acide phosphorique, en


attendant le rétablissement de la pression.

2- Paramètres de marche d’une installation de concentration


d’acide phosphorique.
2.1- Ampérage du moteur de la pompe de circulation :
C’est un paramètre qui nous permet de contrôler le débit et la vitesse de circulation de
l’acide dans les tubes de l’échangeur de chaleur.

a- Chute de l’ampérage de la pompe de circulation :

Ä Causes possibles :

 Chute de la densité de l’acide en circulation.

 Chute de la pression à l’aspiration de la pompe de circulation.

 Courroies de transmission du mouvement entre le moteur et la pompe sont


détendues.

 Bouchage des tubes de l’échangeur (coté acide).

Ä Conséquences :

 Mauvais échange de chaleur au niveau de l’échangeur de chaleur.

32
Rapport de stage

 Diminution du débit d’acide produit.

Ä Remèdes :

 Faire augmenter la densité de l’acide en circulation.

 Augmenter la pression à l’aspiration de la pompe de circulation.

 Faire la tension des courroies de la pompe.

 Faire le lavage de l’échangeur.

b- Augmentation de l’ampérage de la pompe de circulation :

Ä Causes possibles :

 Augmentation de la densité d’acide en circulation.

 Problème mécanique au niveau de la pompe.

Ä Remèdes :

 Faire chuter la densité d’acide en circulation (en tenant compte de la qualité


d’acide produit).

 Contrôler et réparer ou changer si nécessaire la pompe.

2.2- Pression à l’aspiration de la pompe de circulation.


C’est un paramètre qui assure la sécurité de la pompe de circulation par un appareil de
régulation qui est réglé de façon à faire déclencher la pompe par basse pression afin d’éviter
sa défaillance par cavitation en cas du bouchage du panier filtre ou prise d’air à l’aspiration de
la pompe .

De même ce paramètre nous indique le niveau d’acide dans la boucle de concentration


d’acide phosphorique ce qui nous permet d’éviter toute perte en P2O5 par niveau haut dans le
séparateur à buées (entraînement des gouttelettes d’acide vers le grand laveur des gaz).

a- Chute de la pression:

33
Rapport de stage

Ä Causes possibles :

 Encrassement du panier filtre.

 Débit faible d’acide d’alimentation de la boucle CAP.

 Cisaillement de la tuyère du trop plein du bouilleur vers la pompe transporteuse


d’acide produit vers le bac de stockage.

 Défaillance de l’appareil de régulation.

Ä Conséquences :

 Arrêt de la ligne de concentration d’acide phosphorique.

 Manque à produire.

Ä Remèdes :

 Arrêt de la ligne pour :

- Nettoyer le panier filtre.

- Inspection du bouilleur (état de la tuyère du trop plein ; état des parois du


bouilleur et du dévisiculeur).

 Augmenter le débit d’acide (30%) d’alimentation de la ligne CAP.

 Réparer ou changer l’appareil de régulation.

b- Augmentation de la pression :

Ä Causes possibles :

 La densité d’acide en circulation très élevée.

 Augmentation du débit d’acide d’alimentation.

 Chute du débit d’acide produit.

 Défaillance de l’appareil de régulation.

34
Rapport de stage

Ä Conséquences :

 Perturbation de la marche de la ligne CAP.

Ä Remèdes :

 Régler la densité d’acide en circulation.

 Réduire le débit d’acide d’alimentation.

 Régler le problème du débit d’acide produit.

 Réparer ou changer l’appareil de régulation.

2.3- Pression au refoulement de la pompe de circulation.


C’est un paramètre qui nous informe sur l’évolution de l’encrassement de l’échangeur
de chaleur.

- Valeur minimale = 2,5 bar.

- Valeur maximale = 5,5 bar.

2.4- Conductivité des condensas de la vapeur :


C’est un paramètre qui assure la sécurité de l’échangeur de chaleur, les tuyauteries
d’acheminement des condensas et le transformateur de vapeur ; suite à sa chaîne de régulation
qui est bien réglée pour stopper la vapeur de chauffe de l’échangeur de chaleur, comme elle
oriente les condensas pollués vers égout afin d’éviter leur retours au transformateur de vapeur.

- Un contrôle de l’appareil de régulation se fait systématiquement.

2.5- Débit de condensas à la sortie de l’échangeur de chaleur :


C’est un paramètre qui nous informe sur le débit de la vapeur de chauffe : comme il est
difficile de mesurer le débit de vapeur on mesure le débit de condensas de vapeur.

2.6- Température d’eau de mer à la sortie du grand laveur :


C’est un paramètre qui nous permet de contrôler le débit convenable d’eau de mer vers
le grand laveur.

35
Rapport de stage

* Valeur nominale = 33°C.

- Si la valeur augmente cela signifie que le débit d’eau de mer n’est pas suffisant
pour laver la totalité des gaz entrant dans le grand laveur.

- Si la valeur chute : c’est que le débit d’eau de mer est en excès.

2.7- Pression de la vapeur à l’entrée des éjecteurs à l’unité à vide :


La pression doit être supérieure à 7 bars pour avoir un bon fonctionnement des
éjecteurs de vapeur.

Ä Causes possibles de chute de la pression :

 Débit faible de la vapeur soit par :

- Manque de vapeur.

- Fuite importante sur circuit d’alimentation.

- Bouchage du tube de venturi ou buse de l’éjecteur.

Ä Conséquences :

 Perturbation de la pression dans le séparateur à buées.

Ä Remèdes :

 Augmenter le débit de la vapeur.

 Eliminer la fuite sur le circuit de vapeur.

 Déboucher l’éjecteur de vapeur.

IV- CONCLUSION
La modification apportée ces dernières années à la ligne de concentration d’acide
phosphorique par l’installation du grand éjecteur de vapeur au niveau de la chambre de
chauffe , l’augmentation des températures et l’injection de la silice réactive pour la production

36
Rapport de stage

de la l’acide défluoré, ont engendré une augmentation de la masse évaporatoire dans le


séparateur à buées ce qui cause fréquemment la perturbation de la pression (vide) dans le
bouilleur qui est considéré comme paramètre principale pour avoir un bon rendement de la
ligne de CAP, donc on doit veiller à ce que le débit et la pression d’eau de mer alimentant le
grand laveur des gaz soient augmentés afin de pouvoir laver et dégager la totalité de la masse
évaporatoire, dans le but de maîtriser la pression (vide) dans le séparateur à buées.

Conclusion générale
La division Maroc Phosphore II, produit en moyenne plus que 2000 tonnes/jour d’acide
phosphorique grâce à la capacité du procédé utilisé et ses lignes de production mise en
disposition. Néanmoins, avec ses objectifs de production qui ne cessent d’augmenter, et dans
le cadre du projet prometteur IQLAA, le groupe avait toujours comme préoccupation majeur
l’optimisation de la consommation énergétique et la bonne exploitation de ses ressources,

37
Rapport de stage

d’où son intérêt permanant à adopter de nouvelles stratégies et méthodes qui permet d’aboutir
à ses objectifs fixés au préalable.
Dans le deuxième chapitre nous y avons présenté l’unité de concentration d’acide
phosphorique (CAP), A travers la description de ses lignes ainsi que de leur fonctionnement.
Le chapitre suivant va permettre une évaluation plus claire du fonctionnement de cette
unité à savoir les paramètres de marche de cette unité et ses problèmes ainsi que les remèdes
de ces dernières.
La modification apportée ces dernières années à la ligne de concentration d’acide
phosphorique par l’installation du grand éjecteur de vapeur au niveau de la chambre de
chauffe , l’augmentation des températures et l’injection de la silice réactive pour la production
de la l’acide défluoré, ont engendré une augmentation de la masse évaporatoire dans le
séparateur à buées ce qui cause fréquemment la perturbation de la pression (vide) dans le
bouilleur qui est considéré comme paramètre principale pour avoir un bon rendement de la
ligne de CAP, donc on doit veiller à ce que le débit et la pression d’eau de mer alimentant le
grand laveur des gaz soient augmentés afin de pouvoir laver et dégager la totalité de la masse
évaporatoire, dans le but de maîtriser la pression (vide) dans le séparateur à buées.

38