INTRODUCCIÓN

En el principio de la era industrial, el “instrumento de control” en realidad era el

operario, pues este controlaba el proceso mediante tanteos basados en la intuición y
la experiencia acumulada. Sin embargo, esto acarreaba que el proceso no tuviera las
mejores condiciones. Por lo tanto, el mercado exigió mayor calidad, lo que llevo a
estudios analíticos que permitieron realizar el control de variables de interés en los
procesos.
Los sistemas de control han sido de gran impacto para el desarrollo ya que han
permitido la automatización de tareas humanas repetitivas, tediosas y peligrosas,
además de mejorar la seguridad de operación de las máquinas y procesos. Están
compuestos por el dispositivo de medición, el controlador, el elemento final de control
y el proceso en sí mismo. En general es el encargado de administrar, ordenar, dirigir o
regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades de
fallo y obtener los resultados deseados.
Pueden ser lazos de control abierto y cerrado. Los lazos abiertos son aquellos donde la
señal de salida no afecta al funcionamiento del sistema total. Y los lazos cerrados
aquellos donde se modifica la señal de entrada en función de la señal de salida. En el
presente trabajo se estará desarrollando ambos tipos de lazos con sus respectivas
características. Por otro lado, se presentaran dos tipos de sistemas de control como lo
son el control tipo cascada y el llamado control todo-nada (on/off), con sus respectivos
ejemplos y diagramas.
Además, se presentan los tipos de bridas como las bridas con cuello, bridas roscadas,
bridas ciegas (actúan como tapa), entre otras.
Y para concluir, se explicara el protocolo HART, el cual permite la comunicación con un
instrumento de campo sobre un lazo de corriente 4-20 mA, tanto los datos de
configuración y parámetros como las medidas de proceso como temperatura, caudal,
presión o cualquier otra. Incluyendo al final dos comunicadores de campo con
protocolo HART.
 SISTEMAS DE CONTROL
Los sistemas automáticos de mando, control y regulación desempeñan un papel muy
importante dentro del conjunto de los sistemas industriales.
El lazo de control, bucle de control o control loop en inglés es un sistema compuesto
por el dispositivo de medición, el controlador, el elemento final de control y el proceso
en sí mismo. En general es el encargado de administrar, ordenar, dirigir o regular el
comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades de fallo y
obtener los resultados deseados.
El proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo un
objetivo determinado: tratamiento del material mediante una serie de operaciones
específicas destinadas a llevar a cabo su transformación. Mantener el proceso estable,
independientemente de perturbaciones y desajustes. Ejemplos de proceso, pueden
ser, la temperatura de un reactor, o el caudal de entrada de un producto químico.
En la siguiente imagen, se muestra el diagrama de bloques del bucle de control.

En los sistemas de regulación se pueden distinguir los siguientes elementos:

- Proceso: se trata del sistema físico que se quiere controlar, por ejemplo una
caldera. Se define como variable de profeso a una magnitud física del sistema
cuyo valor puede ser obtenido (nivel, temperatura, caudal, entre otros). La
misión del sistema de regulación como ya sabemos, no es otra que la de
conseguir que dicha variable se comporte según una referencia o consigna
dada. También es habitual referirse a la referencia como setpoint.
- Sistema de medida: se trata de un dispositivo cuya finalidad es la de medir la
variable de proceso y traducirla a una magnitud compatible con el resto del
sistema de regulación. Los transmisores traducen esta información obtenida
por el sistema para otro dispositivo; haciendo hincapié con respecto a la
transmisión, que puede ser realizada utilizando una señal de instrumentación
estándar o incluso de manera digital a través de la red de comunicaciones de la
planta.
- Controlador: Es el elemento más importante de un sistema de regulación, ya
que la toma de decisiones automática se efectúa en este dispositivo. El
 controlador permite al proceso cumplir su objetivo de transformación del
material y realiza dos funciones esenciales:
a) Compara la variable medida con la de referencia o deseada (punto de
consigna) para determinar el error;
b) Estabiliza el funcionamiento dinámico del bucle de control mediante
circuitos especiales para reducir o eliminar el error.
- Elemento final de control. Es el dispositivo situado en un sistema de control
cuyo objeto es modificar la variable de salida para que tenga el valor deseado.
Un sistema de control manual es cuando interviene el hombre sobre el elemento de
control, la acción del hombre es la que actúa siempre sobre el sistema. Por ejemplo el
frenado de un auto, el encendido y apagado de las luces de una habitación, el control
del agua de una canilla
Un sistema de control automático es cuando un elemento llamado controlador
reemplaza al operario humano. La función del controlador será a partir de datos, es
decidir qué acción de control será necesaria y realizar la regulación para mantener el
sistema en determinados valores. La automatización implica la liberación del hombre
en ciertas tareas elementales de control (de carácter operativo).
Los procesos presentan dos características principales que deben considerarse al
automatizarlos:
a) los cambios en la variable controlada debido a alteraciones en las condiciones
del proceso y llamados generalmente cambios de carga;
b) el tiempo necesario para que la variable del proceso alcance un nuevo valor al
ocurrir un cambio de carga. Este retardo se debe a una o a varias propiedades
del proceso: capacitancia, resistencia y tiempo de transporte.
Refiriéndose como la carga del proceso a la cantidad total del fluido o agente de
control que el proceso requiere en cualquier momento para mantener unas
condiciones de trabajo equilibradas. Los cambios de carga en el proceso pueden
producir perturbaciones en la alimentación y en la demanda. Las perturbaciones en la
alimentación consisten en un cambio en la energía o en los materiales de entrada en el
proceso. Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de
energía o de material del proceso.
Además, entendiendo la capacitancia de un proceso un factor muy importante en el
control automático. Es una medida de las características propias del proceso para
mantener o transferir una cantidad de energía o de material con relación a una
cantidad unitaria de alguna variable de referencia. No debe confundirse con capacidad
del proceso que representa simplemente las características propias de almacenar
energía o material. En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable
para mantener constante la variable controlada a pesar de los cambios de carga que
puedan presentarse. Sin embargo, esta misma característica hace que sea más difícil
cambiar la variable a un nuevo valor, e introduce un retardo importante entre una
variación del fluido de control y el nuevo valor que toma la variable controlada. Por
ejemplo, los dos depósitos de la siguiente figura tienen la misma capacidad de 100 m3,
pero tienen distinta capacitancia por unidad de nivel: 12,5 m3/m, nivel el más alto y 25
m3/m, nivel el más bajo.
Comprendiendo también que el tiempo de transporte depende de la velocidad de
transporte y de la distancia de transporte.
Los sistemas de control realizan operaciones de mando con verificación y en algunos
casos, según cuales sean las características de los sistemas, de regulación. En los
sistemas, la señal de salida puede operar o no sobre el funcionamiento del sistema.
Por esto se diferencia entre dos sistemas diferentes, de lazo abierto y lazo cerrado.
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO
Son aquellos en los que la señal de salida no afecta al funcionamiento del sistema
total. En estos sistemas la salida no se mide ni se retroalimenta para compararla con la
señal de entrada. Por tanto, para cada entrada de referencia corresponde una
operación de condición fija. La señal de entrada o referencia actúa directamente sobre
el dispositivo de control (Regulador), para producir, por medio del actuador, el efecto
deseado en las variables de salida.
Características de un Lazo Abierto:
• Cualquier perturbación desestabiliza el sistema, y el control no tiene capacidad para
responder a esta nueva situación
• En la práctica, se puede utilizar solo si se conoce la relación de entrada-salida del
proceso y no se presenta ninguna perturbación o es despreciable.
• La precisión del sistema depende de la calibración.
Por ejemplo: un horno de microondas que carece de sensor de temperatura de los
alimentos (es el que permite calcular automáticamente el tiempo y el nivel de cocción)
al cocinar, el artefacto emitirá las microondas a lo largo del tiempo fijado al iniciarse el
proceso de cocción, sin tener en cuenta si el alimento está totalmente cocido o no.
Otro ejemplo, es la regulación de una lavadora o de los semáforos de una ciudad.

Selector de
programa de Ropa limpia
Controlador Proceso
lavado
Interruptor Lavado de la
ropa
En el ejemplo anterior de la lavadora, se selecciona el programa de lavado, se acciona
y se lleva a cabo el proceso pero el sistema de control no tiene información del valor
de la señal de salida, que es la limpieza de la ropa. Por lo que si se produce una
desviación entre el valor esperado y el valor real de salida, el sistema no podrá
intervenir de manera autónoma en su corrección.

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

Son aquellos en los que se produce un proceso de re alimentación, es decir que es
capaz de modificar la señal de entrada en función de la señal de salida, la toma de
decisiones no depende solo de la entrada sino también de la salida. La realimentación
es un proceso por el cual se analiza la información de la salida de un sistema y de ésta
manera modificar o no la entrada y así regulamos la entrada.
Características de un Lazo Cerrado
• El sistema de control responde ante las perturbaciones que se produzcan sobre el
sistema. En otras palabras, es relativamente insensible a las perturbaciones externas y
a las variaciones internas de los parámetros del sistema.
• En la práctica, se utiliza indistintamente la denominación control retroalimentado o
control de lazo cerrado.
En el siguiente ejemplo, la cantidad
de arena que transporta una cinta
es la variable controlada. Esta
variable depende de la posición de
una válvula que admite más o
menos arena de una tolva, que a su
vez depende del voltaje aplicado a
un sistema que mueve la válvula,
siendo esta la variable de mando.
Pero la cantidad de arena también depende de otras circunstancias no controladas,
como por ejemplo el grado de humedad de la arena, siendo estas circunstancias
resumidas en variable de perturbación. La regulación emplea una técnica de
realimentación que consiste en medir la variable controlada, comparar esta medida
con el valor deseado que se introduce mediante una variable de referencia. Esta
medición en el ejemplo se lleva a cabo mediante un sensor de cuarzo piezoeléctrico
que puede dar un voltaje proporcional a la presión ejercida por la arena. Igualmente es
necesario un sistema para traducir la variable de mando proporcionada por el
regulador a una apertura o cierre gradual de la válvula, denominado actuador.
CONTROL DE TIPO CASCADA
Una de las técnicas para mejorar la estabilidad de un circuito complejo es el empleo
del control en cascada. Su utilización es conveniente cuando la variable controlada no
puede mantenerse dentro del punto de consigna, por óptimos que sean ajustes del
controlador, debido a las perturbaciones que se producen en alguna condición del
proceso.
El control en cascada es un tipo de terminología de control en el que una variable de
proceso es controlada por la combinación de los controles de dos variables de proceso.
En el control en cascada dos variables de proceso son controladas por un único
elemento de control final. En este sistema de control un controlador es reconocido
como controlador maestro y el otro como controlador esclavo. El controlador maestro
se fija en un punto de ajuste (valor de consigna o set point) por el operador y su salida
se convierte en el punto de ajuste del controlador esclavo y salida del controlador
esclavo va al elemento de control final. Entonces, cualquier cambio de alguna de las
variables de proceso crea el cambio en la posición del elemento de control final, por lo
tanto el proceso es controlado por una combinación de ambas variables de proceso.
Para que el control en cascada sea eficaz es necesario escoger adecuadamente la
variable secundaria teniendo en cuenta las perturbaciones que pueden presentarse y
las velocidades de respuesta de los distintos componentes del proceso. Para
seleccionarla pueden seguirse los siguientes pasos:
1. Dibujar el diagrama de bloques del posible sistema en cascada.
2. El lazo secundario debe incluir la perturbación posible más importante.
 3. El lazo secundario debe ser de respuesta rápida y para ello debe incluir los retardos
mínimos del sistema de control.
A continuación, se muestra un ejemplo de control tipo cascada donde se controla la
temperatura del incinerador mediante el control de flujo de combustible.

CONSIGNA

CONTROLADOR DE CONTROLADOR
TEMPERATURA DE CAUDAL

VALVULA PROCESO TRANSMISOR

TEMPERATURA
TRANSMISOR
CAUDAL
PROCESO

Aquí el controlador de temperatura del quemador se utiliza como controlador

principal y el controlador de flujo de combustible se utiliza como el controlador
esclavo, donde la salida del controlador de temperatura se convierte en punto de
ajuste del controlador de flujo y, finalmente, la salida del controlador de flujo va hacia
la válvula de control de flujo de combustible. Por lo tanto controlando el flujo de
combustible se controla la temperatura del quemador.

Ventajas del control en cascada:

a) Produce estabilidad en la operación
b) Las perturbaciones en el lazo interno o secundario son corregidas por el
controlador secundario, antes de que ellas puedan afectar a la variable
primaria.
c) Cualquier variación en la ganancia estática de la parte secundaria del proceso
es compensada por su propio lazo.
 d) Las constantes de tiempo asociadas al proceso secundario son reducidas
drásticamente por el lazo secundario.
e) El controlador primario recibe ayuda del controlador secundario para lograr
una gran reducción en la variación de la variable primaria
f) Es menos sensible a errores de modelado.
g) Incremento de la capacidad de producción
CONTROL TODO/NADA
Los controladores Todo/Nada son los más básicos sistemas de control. Usa un
algoritmo simple para solamente revisar si la variable de proceso está por encima o
por debajo de un setpoint determinado. Estos envían una señal de activación (On,
Encendido) cuando la entrada de señal es menor que un nivel de referencia definido
previamente y desactiva la señal de salida (No, Apagado o "0") cuando la señal de
entrada es mayor que la señal de referencia. En el tipo de control todo – Nada el
elemento final de control se mueve rápidamente entre sus posiciones extremas.
Un ejemplo muy común es el control de temperatura con termostatos en aires
acondicionados. El termostato activa el aire frio si (ON) la temperatura es mayor a la
de referencia o setpoint y lo desactivan (OFF) cuando la temperatura es menor (o
igual) al setpoint.
Este tipo de algoritmo de control es suficiente y normalmente usado con nuestras
casas, pero nunca en un proceso químico de precisión. Solo algunos pocos procesos
industriales reales se podría usar este tipo de control, como por ejemplo el control de
nivel de un tanque en el que simplemente el objetivo es evitar derrames o evitar que
se vacié completamente, con lo que se pondría un USP de 90% y un LSP de 20% por
ejemplo.
VENTAJAS DEL SISTEMA ON-OFF

 Es la forma más simple de control

 Bajo precio de instalación
 Fácil instalación y mantenimiento
 Amplia utilización en procesos de poca precisión.
DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE CONTROL ON-OFF
- No recomendable para procesos de alto riesgo
- Mínima precisión
Tomemos por ejemplo, el caso de un horno
eléctrico. La temperatura aumenta al activar las
resistencias calentadoras mediante un
contactor, gobernado a su vez por un relé
dentro del controlador. Consiste en activar el
mando de calentamiento cuando la
temperatura está por debajo de la temperatura
deseada SP y luego desactivarlo cuando la
temperatura esté por arriba. Debido a la inercia térmica del horno la temperatura
estará continuamente fluctuando alrededor del SP. Las fluctuaciones aumentarán
cuanto mayor sea la inercia térmica del horno (retardo). Por lo que, este control no es
el más adecuado cuando se desea una temperatura constante y uniforme.

SENSOR
CONTROLADOR

PROCESO
RELE CALEFACTOR

BRIDAS
Brida es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías,
permitiendo ser desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia
de agujeros a través de los cuales se montan pernos de unión. Las bridas son aquellos
elementos de la línea de tuberías, destinados a permitir la unión de las partes que
conforman esta instalación, ya sean tubería, válvulas, bombas u otro equipo que forme
parte de estas instalaciones.
Existen diferentes configuraciones de brida y con especificaciones materiales también
diferentes. En cuanto a materiales tenemos bridas de PVC, de aluminio, de acero, de
acero vitrificadas y de inoxidable. Por especificaciones de normas tenemos las bridas
según la norma DIN, y la norma ANSI. La norma DIN se usa en la industria en general
(Deutsche Industrie Normen), la norma ANSI (American Nacional Standard Institute) se
emplea en sectores más concretos como son la industria del gas y el petróleo.
La configuración de las bridas es muy variada, tenemos bridas con cuello, bridas
roscadas, bridas ciegas (actúan como tapa), entre otras.
Los tipos de bridas según su diseño son las
siguientes:
Bridas deslizables (Slip On):
Las mismas son preferidas por muchos
usuarios por su bajo costo inicial y facilidad de
instalación. Existen en un amplio rango de
diámetros y para bajas presiones. La unión entre la cañería y la brida se logra mediante
una doble soldadura. El caño ingresa dentro de la brida y se suelda a filete el borde de
la brida con el borde exterior del caño y también se suelda a filete el interior de la
brida al extremo del caño. Son utilizadas para fluidos a baja presión y de bajo riesgo en
caso de fugas. Es usual encontrarlas en líneas de agua de enfriamiento, líneas de agua
en caso de incendio, líneas de aire comprimido a baja presión y líneas de proceso
como vapor, petróleo, gases, condesados, entre otros, siempre que estén a baja
presión. Se seleccionan para diámetros mayores iguales a 2 1/2".
Bridas con cuello para soldar (WN - Welding Neck):
Las bridas con cuello para soldar se caracterizan por tener
un largo cuello cónico, cuyo extremo tiene el mismo que el
diámetro de la cañería en la cual se va a montar la brida. El
extremo de la brida se suelda a tope con la tubería, de la
misma manera que se sueldan dos extremos de tuberías.
Esta característica proporciona un conducto de área
prácticamente constante, sin posibilidades de producir
turbulencias en los fluidos que circulan.
El cuello largo, y la suave transición del espesor del mismo, otorgan a este tipo de
bridas características de fortalezas que la hacen apta para ser usada en sectores de
tuberías sometidos a esfuerzos de flexión, producto de las expansiones y contracciones
de las líneas.
Las bridas con cuello para soldar o Welding Neck (WN) son recomendadas para
servicios severos, sea por alta temperatura, altas presiones, por ser líquidos
inflamables, corrosivos o tóxicos, o en aquellos servicios donde las fugas de cualquier
tipo deben mantenerse al mínimo.
Bridas roscadas (TH - Threaded):
Se colocan en el tubo previamente roscado, normalmente
en lugares donde no pueden aplicarse soldaduras. No se
recomienda su uso en instalaciones con variaciones de
presión intensas. La brida roscada es satisfactoria para
presiones de vapor bajas y medias.
Bridas ciega (BL- Blind):
Se utilizan a fin de cerrar extremos de tuberías, abulonadas a alguno de los tipos de
bridas anteriores. Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a
las tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro
tipo de brida de igual diámetro, cara y resistencia.
Bridas con asiento para soldar (SW- Socket Welding):
Las bridas con asiento para soldar también son conocidas
usualmente por su nombre en inglés Socket Welding
Flange. Las mismas no tienen un cuello cónico como las
WN si no que el caño ingresa dentro de la brida hasta que
apoya sobre un asiento, que posee el mismo diámetro
interior que la cañería, formándose un conducto suave y
sin cavidades. La unión entre la cañería y la brida SW se
logra mediante una soldadura a filete entre el extremo
del caño y parte exterior de la brida.
Son utilizadas en un rango amplio de fluidos desde líneas de agua, condensado, vapor,
petróleo, gas, redes de incendio y aire comprimido y un amplio rango de presiones.
PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN HART
El protocolo HART (acrónimo en inglés de highway
addressable remote transducer) es un protocolo
abierto de uso común en los sistemas de control, que
se emplea para la configuración remota y supervisión
de datos con instrumentos de campo.
Este protocolo permite la comunicación con un
instrumento de campo sobre un lazo de corriente 4-
20 mA, tanto los datos de configuración y parámetros como las medidas de proceso
como temperatura, caudal, presión o cualquier otra. La información de control del
instrumento se modula digitalmente sobre el lazo de corriente y por tanto no hay
interferencias entre ellas. Su velocidad es de 1200 bps, de forma que el equipo
maestro puede actualizar la información varias veces por segundo.
HART es principalmente un protocolo maestro/esclavo lo que significa que el
dispositivo de campo (esclavo) habla solo cuando es preguntado por un maestro. En
una red HART dos maestros (primario y secundario) pueden comunicar con un
dispositivo esclavo. Los maestros
secundarios pueden comunicarse
a la vez con los dispositivos de
campo sin distorsionar la
comunicación con el maestro
primario. Un maestro primario
puede ser típicamente un DCS
(Sistema Distribuido de Control), un PLC, o un sistema central de monitorización o
control basado en PC, mientras un maestro secundario puede ser un comunicador
portátil.
El protocolo de comunicación HART está basado en el sistema de comunicación
telefónica estándar BELL 202 y opera usando el principio del Cambio Codificado de
Frecuencia (FSK). La señal digital está construida de dos frecuencias principales, 1200
Hz y 2200 Hz, representando los Bits 1 y 0 (cero), respectivamente. Las ondas seno de
estas dos frecuencias están superim-puestas en la señal de corriente continua análoga
de 4-20 mA DC. Con esto, cables de comunicación con señales análogas transportan a
la vez comunicación análoga y digital.
Producto que el valor promedio de la señal FSK es siempre cero, la señal análoga de
corriente continúa de 4-20 mA, no es afectada en ningún modo por esta comunicación
digital. La comunicación digital tiene un tiempo de respuesta promedio aproximado de
dos a tres actualizaciones por segundo, sin interrumpir la señal análoga, y se requiere
una mínima impedancia de lazo análogo de 230 ohms.
Los aparatos HART pueden operar en una o dos configuraciones diferentes de RED:
Punto a punto o Multidrop (multipunto).
Comunicación tipo Punto a Punto: En el modo Punto a Punto, la señal tradicional de 4-
20 mA es usada para comunicar una variable de proceso mientras otras variables
adicionales-parámetros de configuración y otras informaciones de aparato son
transmitidas digitalmente usando el protocolo HART. La señal análoga de 4-20 mA no
es afectada por la señal HART y puede
ser usada para el monitoreo o control
en la forma normal. La señal de
comunicación digital HART le da
acceso a variables secundarias y a
otras informaciones, que pueden ser
usadas para propósitos de operación,
mantención y diagnóstico.
Comunicación tipo Multipunto: El
modo Multipunto requiere solamente un par de alambres y el lazo de control puede
tener barreras de seguridad y fuentes de poder auxiliares para hasta 15 aparatos de
terreno. Todos los valores de proceso son transmitidos digitalmente en el modo Multi-
punto, las direcciones de "Polling" de los aparatos de terreno son mayores que 0 y la
corriente a través de cada equipo está fijada a un mínimo valor (típicamente 4 mA).
Se recomienda el uso del modo Multipunto para aplicaciones con instalaciones de
control de supervisión, que tengan equipamientos bastante alejados entre sí, tales
como tendidos de cañería en gasoductos y oleoductos, como también en instalaciones
en plantas de almacenamiento de combustibles u otros fluidos, o en estaciones de
transferencia controlada de fluidos.
Los beneficios de la comunicación HART

 Mejora las operaciones en planta.

 Otorga mayor flexibilidad operacional.
 Protege la inversión hecha en la instrumentación de la planta.
 Entrega una alternativa económica de comunicación digital.
 Implica un ahorro considerable en materiales eléctricos en las
instalaciones Multipunto.
La comunicación HART está basada en comandos. Hay tres tipos de comandos que van
a proporcionar acceso de lectura-escritura a la información disponible en los
instrumentos de campo compatibles con HART. Los comandos pueden ser Comandos
Universales (Universal Commands), Comandos de Práctica Común (Common Practice
Commands) y Comandos Específicos del Dispositivo (Device Specific Commands).
Los Comandos Universales aseguran la interoperabilidad entre los productos de
distintos fabricantes, y proporcionan el acceso a la información útil en la operación
habitual en planta. Todos los esclavos compatibles HART deben responder a todos los
Comandos Universales.
Los Comandos de Práctica Común proporcionan acceso a funciones que son
implementadas en muchos dispositivos, pero no en todos. Son opcionales, pero si se
implementan, debe ser como se especifica.
Los Comandos Específicos del Dispositivo ofrecen la libertad para que cada aparato
particular tenga parámetros o funciones exclusivos
Hart Inalámbrico:
Ahora, ha llegado la siguiente etapa de la evolución del HART. El estándar
WirelessHART, publicado en septiembre de 2007, se basa directamente en el protocolo
HART, pero es independiente de la ruta de transferencia física. HART utiliza una banda
de 2,4 GHz (sin licencia y de uso en todo el mundo) como medio de transferencia para
varias tecnologías de radio, incluido WLAN, Bluetooth y ZigBee.
Con el fin de evitar colisiones en la banda de frecuencia de 2,4 GHz, WirelessHART lleva
a cabo una búsqueda especial de los canales no utilizados en esta banda de frecuencia
y comprueba las interferencias mutuas de las tecnologías de radio
Utiliza una red de malla plana donde
todas las estaciones de radio
componen una red en la que cada
estación participante actúa
simultáneamente como fuente de
señal y como repetidor. El transmisor
original envía un mensaje a su vecino
más próximo, que transmite este
mensaje, hasta que el mensaje llega a
la estación base y al receptor real. De este modo, la red cubre un área grande.
Además, en la fase de inicialización se configuran rutas alternativas. En el caso de que
el mensaje no se pueda transmitir en una determinada ruta, por ejemplo, debido a un
obstáculo o un receptor defectuoso, el mensaje se pasa automáticamente a una ruta
alternativa. Además de la cobertura de áreas de mayor tamaño, se incrementa la
fiabilidad de la transmisión.
COMUNICADOR DE CAMPO HART 475
Este comunicador portátil y multiuso ofrece soporte universal para dispositivos HART y
FOUNDATION Fieldbus, una interfaz gráfica de usuario a todo color y un módulo de
alimentación de iones de litio duradero. Está diseñado para soportar los golpes y las
descargas del uso normal en el campo.
Se debe usar el conjunto de
conectores incluido para conectar el
comunicador de campo 475 al lazo,
al segmento o al equipo. Los tres
terminales de comunicación del
conjunto de conectores se localizan
en la parte superior del comunicador
de campo 475. Cada terminal rojo es
una conexión positiva para su
protocolo, y el terminal negro es
común a ambos protocolos y es
compartido por los dos. Una cubierta
de acceso garantiza que, en un
momento dado, sólo un par de
terminales quede expuesto.
Presionar y sostener la tecla Power (Encendido) del teclado hasta que la luz verde
destelle (aproximadamente dos segundos). Durante el encendido, el comunicador de
campo 475 notifica al usuario si es necesario instalar una actualización de la tarjeta del
sistema. Se muestra el menú principal del comunicador de campo. La pantalla táctil y
el teclado permiten seleccionar las opciones del menú e introducir texto. Usar el lápiz
óptico proporcionado o usar las teclas de flecha ascendente y descendente del teclado
para seleccionar una opción del menú.

Características del Comunicador de Campo 475:

 Observación del diagnóstico de dispositivos a través de cuadros, gráficas e

indicadores a todo color para una lectura más fácil.
 Ejecución de diagnóstico de válvulas y aplicaciones de solución de problemas
en el controlador digital FIELDVUE de Fisher a través de la nueva funcionalidad
disponible ValveLink móvil y transfiere los resultados de manera sencilla al AMS
Device Manager para análisis adicional.
 Se puede llevar a todas las áreas de la planta con certificación intrínsecamente
segura, incluyendo CENELEC/ATEX, FM, CSA, FISCO y IECEx.
 Potentes diagnósticos de dispositivos en campo.
 Inicio rápido y funcionamiento rápido.
 Soporte universal para dispositivos HART, WirelessHART y FOUNDATION.
 La interfaz de usuario gráfica a todo color soporta gráficas, tablas, dimensiones
e imágenes para un diagnóstico más rápido.
 Obtención de potentes diagnósticos en campo para la solución de problemas
de los dispositivos.
 Administración de manera eficiente y consistente de las configuraciones
mediante una fácil transferencia entre el comunicador y su PC.
 El módulo de alimentación de ión de litio de larga duración proporciona días de
alimentación.
 CONCLUSIÓN
Los sistemas automáticos de mando, control y regulación desempeñan un papel muy
importante dentro del conjunto de los sistemas industriales. Los lazos o bucles de
control son sistemas compuestos por el dispositivo de medición, el controlador, el
elemento final de control y el proceso en sí mismo. Pueden ser manuales, cuando
interviene el hombre sobre el elemento de control, por ejemplo el frenado de un auto,
el encendido y apagado de las luces de una habitación; y automáticos cuando existe un
controlador que reemplaza al operario humano.
En los sistemas de lazo abierto la salida no se mide ni se re alimenta para compararla
con la señal de entrada, como por ejemplo un horno microondas o una lavadora. En los
sistemas de lazo cerrado, se puede modificar la señal de entrada en función de la señal
de salida.
En cuanto al sistema de control de tipo cascada, en este dos variables de proceso son
controladas por un único elemento de control final. En este sistema de control un
controlador es reconocido como controlador maestro y el otro como controlador
esclavo.
Y en el control denominado todo-nada se usa solamente para revisar si la variable de
proceso está por encima o por debajo de un setpoint determinado. Estos envían una
señal de activación (On, Encendido) cuando la entrada de señal es menor que un nivel
de referencia definido previamente y desactiva la señal de salida (No, Apagado o "0")
cuando la señal de entrada es mayor que la señal de referencia.
Por otra parte, para llevar a cabo la calibración de los instrumentos se pueden utilizan
aparatos con protocolo HART. HART es un protocolo abierto de uso común en los
sistemas de control, que se emplea para la configuración remota y supervisión de
datos con instrumentos de campo. En sí, HART es principalmente un protocolo
maestro/esclavo lo que significa que el dispositivo de campo (esclavo) habla solo
cuando es preguntado por un maestro. Los aparatos HART pueden operar en una o dos
configuraciones diferentes de RED: Punto a punto o Multidrop (multipunto).
Este protocolo HART lo tienen algunos instrumentos avanzados como el HART Emerson
475 que es un comunicador portátil y multiuso con una interfaz gráfica de usuario a
todo color y un módulo de alimentación de iones de litio duradero.
Para concluir, es notorio que cada parte de este trabajo deja en evidencia la
importancia del control de un proceso industrial para evitar fallos y obtener así los
resultados deseados.

BIBLIOGRAFÍA
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Editor. 1998.
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO. Tecnología de control.
https://sites.google.com/site/tecnologiadecontrol2016/sistema-de-control-manual
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http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=95&edi=36&xit=el-protocolo-
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https://www.gometrics.net/producto/mc6-calibrador-avanzado-de-campo-
comunicador/
475 Field Communicator. Emerson.
https://www.emerson.com/documents/automation/manuals-guides-para-empezar-
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