Вы находитесь на странице: 1из 19

1. УДК.

2. Название статьи.
3. Инициалы и фамилии авторов.
4. Аннотация.
5. Ключевые слова (не более 10).
6. Текст статьи основной.
7. Список литературы.
8. Дата отправки статьи в редакцию.
9. Сведения об авторах (Ф.И.О., ученая степень, организация, e-mail).

УДК 534.833.5:620.22-419.8

ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОМПОЗИТНЫХ


ДЕТАЛЕЙ НА ОСНОВЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ И ДИНАМИЧЕСКИХ
ИСПЫТАНИЙ

А.В. Зинин, А.Н. Архипов, Д.П. Холобцев, Ю.А. Равикович

Дан анализ расчетных и экспериментальных методов


определения динамических характеристик (форм и частот
колебаний) композитных элементов конструкций силовых
установок авиационной техники с целью разработки
эффективных конструкторско-технологических схем
реализации тонкостенных композитных деталей сложной
геометрии, наиболее полно учитывающих особенности
механического поведения полимерных композиционных
материалов
Динамические нагрузки, неизбежно возникающие при эксплуатации
основных вращающихся агрегатов авиационной техники – двигателей, турбин,
центробежных и осевых компрессоров, серьезно влияют на несущую
способность ответственных систем и во многом определяют прочностную
надежность всей двигательной установки. В процессе эксплуатации
конструктивные элементы силовой установки подвергаются воздействию
интенсивных аэродинамических и функциональных нагрузок, которые могут
приводить к колебаниям, усиливающимся при проявлении резонанса, и как
следствие, - к разрушению. Поэтому вопросы обеспечения прочности,
долговечности и надежности при динамических нагрузках являются
важнейшими при проектировании и экспериментальной отработке новой
авиационной техники и служат основой достижения высоких летно-
технических и ресурсных характеристик летательных аппаратов [1-3].
Прогресс современного авиадвигателестроения во многом связан с
внедрением в различные системы силовой установке новых полимерных
композиционных материалов (ПКМ) с высокими удельными
эксплуатационными характеристиками. Тренд на использование
композиционных материалов вместо традиционных металлов подразумевает
достижение синергического эффекта в области динамических характеристик
конструкций, поскольку одновременно со снижением весовых показателей
заменяемых металлических элементов дает возможность качественно
улучшить параметры сопрягаемых деталей узла за счет снижения переда-
ваемых инерциальных и динамических нагрузок [4,5]. Эти обстоятельства
повышают роль экспериментальных и теоретических исследований
динамических характеристик и напряженно-деформированного состояния
композитных элементов, подверженных вибрационным и инерционным
воздействиям.
В процессе создания конструкций из ПКМ, работающих в условиях
вибрационных нагрузок, актуальной проблемой является определение их
резонансных частот и форм колебаний с целью повышения эксплуатационных
характеристик [5].
В любом упруго деформируем теле однократным импульсным (ударным)
воздействием или периодическим действием вынуждающей силы можно
возбудить колебания, характер которых может много сказать о внутренней
структуре тела. В случае однократного импульсного воздействия, называемом
еще тест-ударом, в теле будут наблюдаться собственные свободные
затухающие колебания (моды), а в случае периодической вынуждающей силы
– вынужденные колебания с частотой вынуждающей силы. И в первом, и во
втором случае удается определить собственные колебания (моды), знание
которых играет большую роль при конструировании и эксплуатации машин,
зданий, конструкций и т.д. В этом и заключается задача модального анализа –
определение формы, частоты, характера затухания мод вибрации.
Физической основой практической модальной вибродиагностики является
сильное затухание колебаний в металлических и твердых телах при наличии в
них дефектов (трещин, дефектов узлов крепления и др.). По скорости
затухания колебаний удается успешно контролировать состояние валов,
рабочих колес, отдельных лопаток колеса, различных литых деталей и т.п. А
знание частот мод низшего порядка позволяет избежать ошибок в
конструировании машин и сооружений, помочь в поиске неисправностей и
обеспечить правильный выбор рабочих частот машины – вдали от резонанса

Эффективным методом исследований динамических характеристик


конструктивных элементов является модальный анализ [4-7]. В этом случае
сложное движение всего объекта сводится к выделению из спектра отдельных
форм колебаний, называемых модами. Моды процесса устанавливаются по
характеру динамического отклика объекта на внешнее кратковременное или
периодическое воздействие
воздействие характеризуется компактным набором характеристик, который
включает в себя собственные частоты, декременты (коэффициенты
демпфирования), коэффициенты жесткости и формы мод колебаний.
Модальные испытания могут быть реализованы как экспериментально -
путем определения частотного отклика, так и численно - с использованием
анализа конечно-элементной модели.
Экспериментальные модальные испытания часто используются на этапе
проектирования для оценки достоверности расчетных параметров колебаний,
полученных с помощью конечно-элементных моделей. Этот метод может
служить инструментом оценки адекватности расчетных моделей по
параметрам
Модальный анализ является основой процесса верификации
математических моделей сложных технических систем, который включает в
себя следующие этапы: разработку моделей, проведение модальных
испытаний, корреляционный анализ и корректировку моделей.
Формально экспериментальное определение динамических характеристик
сводится к получению матрицы передаточных функций в виде:
{ X } = [ H ]{F }

где { X } — вектор спектров механических колебаний по всем степеням свободы


системы; {F } — вектор спектров сил возбуждения для тех же самых степеней
свободы; [H ] - передаточная матрица, каждый элемент H ij которой

представляет собой результат измерений отдельной частотной характеристики


как отношения
X i ( )
H ij ( ) =
Fj ( )

где X i ( ) - частотная функция реакции (в виде перемещения или ускорения),


соответствующая степени свободы i на воздействие F j ( ) ,соответствующее

степени свободы j .В экспериментах чаще всего измеряются ускорения; в этих


случаях матрица [H ] является матрицей ускорений [6].
Собственные частоты определяют по одной из замеренных частотных
характеристик H ij ( ) , форму колебаний - по результатам серии измерений для

всех степеней свободы при фиксированной (опорной) одной из степеней.


Следует отметить, что на основании принципа взаимности Максвелла
измеряемые частотные характеристики не зависят от того, какая точка
используется для возбуждения, а какая - для измерения реакции.
Реализация модального анализа в теоретической и экспериментальной
постановках выполнена при исследовании динамических характеристик
корпусной композитной детали – разделителя потоков компрессора
газотурбинного двигателя из эпоксидного углепластика, предназначенного
для формирования проточной части компрессора и разделения потока воздуха
на наружный и внутренний контуры.
Моделирование и расчёт проведены в конечно-элементном пакете Ansys
APDL в 3D-постановке. Модель представляет собой кольцо, выполненное из
эпоксидного углепластика Hexcel [3,7], с присоединённой деталью - носком из
титанового сплава (рис.1). Модель закреплена по правому торцу с помощью
фиксации узлов, принадлежащих грани по направлениям Х, У и Z, в
глобальной системе координат. Температурные поля не приложены.

Рис.1. Конечно-элементная модель разделителя


Модель композитного кольца и титановой детали выполнена с помощью
трёхмерных гексаэдральных двадцатиузловых квадратичных элементов
SOLID186. Динамический расчёт форм и частот колебаний проводился при
закреплении обтекателя жёстко по окружности справа. Титановый «носик»
насажен на ПКМ и слева свободен. Статические нагрузки не прикладывались.
Способ решения – прямой, с помощью блока векторов методом Ланцоша
(Block Lanczos).
Таблица 1 содержит расчетные значения первых 10 собственных частот и
соответствующее формы колебаний и распределение эквивалентных
динамических напряжений в обтекателе из ПКМ.
Таблица 1
Собственные частоты и соответствующие им формы колебаний и
динамические напряжения в корпусе обтекателе

Динамические
Частота, Форма
Форма напряжения,
Гц колебаний
МПа

1 308,3

2 333,4

3 416,8

4 448,3

5 604,3

6 665,1
7 780,4

8 965,4

9 1120,9

10 1145,1

Динамические
Значение, Форма
Частота напряжения,
Гц колебаний
МПа

1 308,3

2 333,4

3 416,8

4 448,3

5 604,3
6 665,1

7 780,4

8 965,4

9 1120,9

10 1145,1

Верификация расчетной динамической модели производилась


экспериментально на основе результатов пинг-теста разделителя потоков в
свободном состоянии.
При проведении испытаний в свободном состоянии разделитель
потоков подвешивался на эластичных жгутах, не ограничивающих свободу
перемещений. Возбуждая ударом процесс вибрации конструкции и измеряя
динамический отклик, получены спектральные диаграммы затухающих
колебаний, пиковые значения которых соответствует экспериментальной
оценке частот собственных колебаний объекта испытаний (рис.2).
Измерительная система для определения динамических параметров
включает вибродатчик, установленный с помощью клея в расчетных точках
объекта, и анализатор вибропроцесса, обеспечивающий ввод данных не
менее чем по двум каналам одновременно.
Рис. 2 Типовая диаграмма колебаний (спектрограмма) обтекателя
.
Для определения частот собственных колебаний было реализовано 12
схем измерений с различным месторасположением измерительного датчика и
точек приложения ударного возмущения.

Критерием работоспособности разделителя по показателю частоты


собственных колебаний в свободном и закрепленном состояниях являлось
соответствие измеренной частоты расчетной с отклонением не более, чем на
20%.
Результаты пинг-тестов двух образцов углепластикового обтекателя
показывают, что экспериментальные значения частотных характеристик
опытных образцов соответствуют расчетным в пределах допустимых
предельных отклонений. Частота 10-ой расчетной формы колебаний при
измерениях не была найдена в спектре. Наибольшее относительное
отклонение от расчетных значений, равное 20%, установлено для форм № 7...9,
что, вероятно, связано с погрешностями измерений на малых частотах
колебаний.
Результаты пинг-теста обтекателя в закрепленном состоянии показали,
что значения частот, измеренные по отдельным схемам ударного
возбуждения, по гармоникам с номерами 3 и 4 близки к расчетным и находятся
в запрещенных диапазонах частот 315±15Гц по 3-й форме и 420±20Гц по 4-й
форме.
Механическое поведение опытных образцов, а именно, наблюдаемая в
экспериментах амплитуда колебаний, при проведении пинг-теста в
закрепленном состоянии в диапазонах частот, близким к резонансным по 3 и
4 гармоникам, дает основание предполагать, что уровни напряжений в этих
случаях невысоки и вероятность усталостного разрушения мала. В этом случае
проводится дальнейшая проверка работоспособности конструкции по
результатам тензометрирования при модальном испытании на вибростенде
или на двигателе. Результаты модальных испытаний обтекателя по
определению собственных частот колебаний в свободном и закрепленном
состояниях показали высокую эффективность этих видов испытаний для
оценки качества и стабильности технологических операций изготовления
обтекателей, что дает основание рекомендовать включить 100% контроль
частот корпусов обтекателя в технологический процесс изготовления.

Результаты пинг-тестов двух опытных образцов разделителей потоков


показывают, что экспериментальные значения частотных характеристик
опытных образцов разделителя соответствуют расчетным в пределах
допустимых предельных отклонений (см. таблицу 1).

Таблица 1 Расчетные и измеренные частоты (Гц) собственных колебаний


свободных разделителей потоков
Расчет [Ошибка! Источник ссылки не Измерение
найден.]
Опытный Опытный
Номинальное Допустимое
образец № 01 образец № 02
значение отклонение
мин макс мин макс
15 ±3 17 18 16 18
32 ±6 38 38 36 37
39 ±8 47 47 46 47
67 ±13 н/н н/н н/н н/н
99 ±20 90 92 88 90
103 ±21 116 122 113 124
134 ±27 140 146 142 148
175 ±35 165 177 168 175
199 ±40 197 201 199 206
220 ±44 217 222 215 224
270 ±54 250 299 259 307
314 ±63 281 338 287 343

Частота 10-ой расчетной формы колебаний (рис.149-151 [Ошибка!


Источник ссылки не найден.]) при измерениях не была найдена в спектре.
Наибольшее относительное отклонение от расчетных значений, равное 20%,
установлено для форм № 7...9 (первых 3-х ненулевых частот согласно
расчетам МКЭ), что, вероятно, связано с погрешностями измерений на малых
частотах колебаний.
Таким образом, результаты предварительных испытаний опытных
образцов разделителя потоков из эпоксидного полимера 433-814-184-0 по п.
4.3.1 Программы и методик предварительных испытаний опытного образца
разделителя потоков МВАУ.720424.001 ПМ свидетельствуют о выполнении
критерия годности (работоспособности) опытного образца разделителя
потоков по показателю частоты собственных колебаний в свободном
состоянии. Установленные экспериментально отклонения значения частот
собственных колебаний в свободном состоянии от номинальных расчетных
значений не выходят за границы допустимого интервала и не являются
критическими по показателям годности опытных образцов разделителя
потоков.

Однако результаты предварительных испытаний опытных образцов на


колебания в свободной состоянии дает основания для внесения рекомендаций
в комплекс технической документации, направленных на улучшение
эксплуатационно-технических показателей разделителя потоков.

При анализе данных пинг-теста отмечено увеличение рассеяния


измеренных значений с повышением частоты колебаний, свидетельствующее
о некоторой нестабильности динамического поведения опытного образца
разделителя потоков при высоких частотах. Одной из возможных причин
таких явлений может быть наличие отдельных структурных неоднородностей
композитного материала вследствие локальных нарушений соотношения фаз
«матрица-армирующая система». Такое локальное изменение плотности
приводит к неравномерности распределения инерционных нагрузок по объёму
изделия, что вызывает изменения частотного спектра и появление побочных
динамических явлений. Это может быть связано с технологическими
проблемами, которые приводят в некоторых зонах к дефектности материала в
виде отклонений от нормативного значения объемного содержания
связующего и армирующего материала в композите, образования складок,
нахлестов, свилей и др. Причинами возникновения таких дефектов могут быть
отклонения от требуемых режимов подготовки или раскроя препрегов,
искажающих геометрию полуфабрикатов при выкладке слоев и нарушающих
топологические свойства тканой структуры; плохое уплотнение тканевого
пакета, несоблюдение режима формования - продолжительности и величины
приложенного давления и др. На этапе сборки пакета (выкладки) могут также
появиться дефекты, связанные с нарушением угла выкладки, смещением зоны
выкладки, искривлением структуры препрега в плоскости слоев (искривление
волокна), образованием волнистости из-за неравномерного натяжения при
выкладке и изменения усилий прикатки, которое может привести к
искривлению волокон в плоскости или формированию складки. Кроме того,
при сборке пакета между слоями могут оказаться элементы разделительного
материала и инородные включения.
Анализ процесса формирования композитной структуры разделителя
потоков указывает на возможные нарушения технологии при выполнении
операции подформовки. Сущность этого процесса заключается в уплотнение
пакета путем отжима излишков связующего под действием атмосферного
давления и удаления их впитыванием в дренажный слой. Такую подформовку
проводят регулярно после выкладки каждых 4 слоев препрега. Наилучшим
образом уплотнение пакета-заготовки по поверхности формообразующей
оснастки происходит при переходе связующего в вязко-текучее состояние при
достижении температурой величины температуры стеклования связующего в
препреге. Однако при этом увеличивается вероятность смещения одних слоёв
пакета-заготовки относительно другой за счет их проскальзывания в текучей
среде. Смещению слоев также способствуют неравномерность распределения
температуры по поверхности «отжимаемых» слоев и различие в
теплопроводности препрега в плоскости слоя и в трансверсальном
направлении. Негативным фактором также в этом случае становится
неравномерность теплового поля на поверхности оснастки, обладающей
высокой теплоёмкостью и пониженной теплопроводностью.
Для оптимизации технологического процесса подформовки необходимо
использовать закономерности изменения вязкости эпоксидного связующего
для применяемого препрега от температуры (рис. 3) с целью определения
допустимого диапазона температур, при котором допускается производить
подформовку.

Рисунок 3 - Зависимость динамической вязкости эпоксидного связующего от


температуры

Для снижения неоднородности структуры и оптимизации процесса


подформовки пакета слоев препрега следует сначала провести дегазацию
пакета и предварительное уплотнение путем создания разрежения до 0,08 бар
с целью отжима излишек связующего под действием атмосферного давления,
после чего необходимо ступенчато увеличивать температуру, делая выдержку
на каждой ступени. При этом обязательно, чтобы температура нагрева пакета-
заготовки при подформовке была выше температуры стеклования
эпоксидного связующего. Кроме того, необходимо учитывать особенности
кинетики химических преобразований структуры связующего, связанных с
тем, что при монотонном нагреве сшиваются сначала низкомолекулярные
группы полимера, а затем при отверждении на высоких температурах
образуется густосетчатая структура из сшитых ранее групп, которые при
многократном повторении циклов подформовки могут вызвать дефекты
сетчатой структуры полимера. Это наиболее вероятно на границе уже
подформованного пакета-заготовки и выложенных вновь слоёв. Для
предотвращения возникновения дефектов по этой границе рекомендуется
усовершенствовать технологический процесс подформовки, снизив
первоначальное давление и увеличив скорость нагрева с выдержкой на каждой
ступени в соответствии с оптимальными режимами.
Предварительные испытания образцов разделителя потоков по
определению собственных частот показали также значимое различие
частотных характеристик между экземплярами опытных образцов. Различие
динамических показателей от образца к образцу свидетельствует о
нестабильности качества формирования отдельных элементов конструкции, в
частности области утолщения основания разделителя. Утолщение
конструктивно выполнено путем введения дополнительных слоев из
полуфабрикатов на основе армирующей системы из стеклянных волокон. Зона
перехода толщин оформлена в виде ступеньки, укладку слоев в которой
производят под углом ±450. Такая укладка может быть причиной расползания
обрезанной кромки раскроя, выполненной на раскройном комплексе ZUND,
т.к. все нити в ткани сатинового плетения в этом случае обрезаются под ± 450.
Учитывая, что в технологическом процессе создания утолщения используется
метод проецируемой разметки, при раскрое возможно смещение (деформация)
отдельных слоев тканой волокнистой структуры. Деформация кромки раскроя
препрега негативно влияет на механические характеристики изделия при
работе в условиях знакопеременных нагрузок, перепадов температур и
вибронагружений.
Для компенсации краевого эффекта рекомендуется переход толщины
выполнять в виде сбега слоёв, т.е. путем ступенчатой укладки, в которой
верхний слой имеет отступ по контуру относительно нижнего. Рекомендуемая
величина сбега 5-7 мм (рис. 4) для слоёв толщиной больше 0,12мм.

В условиях выраженного краевого эффекта и сложности укладки,


связанной с геометрией детали и большим количеством раскроев на слой
(рис.5) рекомендуется выполнять сбег, равным 7 мм.

Рекомендуется также ввести в технологический процесс контрольную


операцию, предусматривающую перед началом процесса раскроя
дополнительную проверку заточки режущего инструмента, непосредственно
влияющей на качество кромки раскроя.

Рисунок 4 - Визуализация сбега слоёв при выкладке усиления.


Рисунок 5 - Схема раскроя препрега для изготовления корпуса разделителя
потоков.

Исключить проявление краевого эффекта также возможно применением


полуфабрикатов на основе углеродных волокон вместо утолщения,
выполненного из стекловолокнистого полуфабриката, т.к. хрупкое и жесткое
углеродное волокно при деформировании с малым радиусом изгиба
разрушается без расползания кромки. Однако изменение состава пакета слоев
утолщения приведет к изменению его жёсткостных свойств и, следовательно,
частот собственных колебаний разделителя, что потребует новых
предварительных испытаний.

В качестве эффективного технологического приема для снижения


структурных неоднородностей эпоксидного углепластика рекомендуется при
раскрое слоев обеспечить отсутствие наложения стыков последующих слоев.

Статистический анализ изменения измеренных значений частот


свободных колебаний опытного образца в зависимости от мест установки
вибродатчика (табл.2) показывает, что при измерениях в различных точках
опытного образца значения частот собственных колебаний для всех форм
колебаний имеют незначительное рассеяние – максимальная величина
коэффициента вариации, вычисленного по измерениям в 12 точках установки
вибродатчика для каждой схемы ударного нагружения, составляет 3,31 % , что
указывает о незначимом влиянии места измерения частотных характеристик.

Таблица 2 Характеристики рассеяния результатов измерения частот в


зависимости от места установки вибродатчика
Расчетное Номер Среднее значение
Коэффициент
значение опытного измеренной
вариации, %
частоты, Гц образца частоты, Гц

15 №01 18,0 0,46


№02 18,0 0,93
32 №01 38,0 0,00
№02 37,0 0,22
39 №01 47,0 0,00
№02 46,0 0,31
67 №01 н/н -
№02 н/н -
99 №01 91,7 0,81
№02 89,0 1,12
103 №01 121,0 1,40
№02 119,9 1,08
134 №01 140,5 0,95
№02 142,5 0,78
175 №01 174,4 2,64
№02 170,2 1,69
199 №01 198,8 0,59
№02 199,5 0,67
220 №01 220,1 0,52
№02 219,2 1,11
270 №01 262,2 2,66
№02 268,7 2,69
314 №01 310,2 3,14
№02 314,5 3,31

Таким образом, для снижения трудоемкости испытаний можно


обоснованно рекомендовать проведение испытаний опытных образцов на
колебания в закрепленном состоянии с выполнением измерений
вибродатчиком лишь в одной точке, варьируя в процессе пинг-теста только
места ударного приложения нагрузки.
Для снижения технологической составляющей рассеяния динамических
характеристик разделителя потоков рекомендуется оптимизировать
параметры отдельных режимов технологического процесса и строго
контролировать их реализацию. К таким режимам относятся:
- режимы выдержки полуфабрикатов перед раскроем;
- режимы раскроя полуфабрикатов из различных материалов;
- режимы выдержки раскроя перед укладкой пакет-заготовки.
По результатам определения частот собственных колебаний
разделителя потоков в свободном состоянии рекомендуется:
- для повышения стабильности динамических характеристик внести в
операционную карту изготовления разделителя потоков в части операции 050
«Формование» следующие изменения:
- увеличить скорость нагрева в интервале температуры +200…. +600С
до 5-7 град/мин;
- создать разряжение до 0,08 бар и сделать выдержку 10 минут;
- осуществлять нагрев от +600С до +800С со скоростью 2 град/мин с
выдержкой не менее 2-х минут после нагрева на каждые 50С.
Кроме того, для минимизации тепловых потерь заготовки и повышение
стабильности температурного режима процесса строго ограничить время
перемещения заготовки в модуль формования, добиваясь наибольшей
оперативности при переходе к операции формования перехода.
Результаты предварительных испытаний опытных образцов разделителя
потоков по определению собственных частот колебаний в свободном
состоянии показали высокую эффективность этого вида испытаний для
оценки качества и стабильности технологических операций изготовления
разделителей, что дает основание рекомендовать включить 100% контроль
частот корпусов разделителя потоков в свободном состоянии в
технологический процесс изготовления, как контрольную операцию для
оценки стабильности спектра частот. В дальнейшем после накопления данных
и получения статистической оценки стабильности частот возможно снижение
объема контроля до 10-20% или полное его исключение.
Литература

1. Степнов М.Н., Агамиров Л.В., Зинин А.В., Котов П.И., Васильев Д.В.,
Кузьмин А.Е. Научные школы. Прочность машин и конструкций при
переменных нагрузках. Москва, 2001. – 186 с.
2. Степнов М.Н., Зинин А.В. Прогнозирование характеристик
сопротивления усталости материалов и элементов конструкций. — М.,
Инновационное машиностроение, 2016. — 392 с.
3. Васильев В.В. Механика конструкций из композиционных материалов.
– М.: Машиностроение. 1988.
4. Гринев М.А, Аношкин А.Н., Писарев П.В., Шипунов Г.С. и др. Расчетно-
экспериментальные исследования собственных частот и форм колебаний
лопатки спрямляющего аппарата из полимерных композиционных материалов
// Вестник Пермского национального исследовательского политехнического
университета. Механика. — 2016. — № 4.С. 106-119
5. Аношкин А.Н., Зуйко В.Ю., Шипунов Г.С, Третьяков А.А. Технологии
и задачи механики композиционных материалов для создания лопатки
спрямляющего аппарата авиационного двигателя // Вестник Пермского
национального исследовательского политехнического университета.
Механика. — 2014. — № 4. С. 5-44.
6. Рябов В. М., Ярцев Б.А. Связанные затухающие колебания композитных
конструкций // Вестник СПбГУ. Сер. 1. 2012. —Вып. 4. —С.32-38.
7. Зинин А.В., Котов П.И., Сухов С.В. Практическая механика разрушения:
Учебное пособие по курсу "Основы физики прочности и механики
разрушения" для студентов старших курсов специальности "Динамика и
прочность машин»: в 2х т. / МАТИ - Российский государственный
технологический университет им. К.Э. Циолковского. М., 2012. Том 2