Iveco Bus 170s28

Bus S170 MR 01 2014-08-31
Conteúdo desde Manual

Este manual está dividido nas seguintes seções:
MR 01 Bus S170 Introdução
MR 02 Bus S170 Motor
MR 03 Bus S170 Embreagem
MR 04 Bus S170 Câmbio e transmissão
MR 05 Bus S170 Cardan
MR 06 Bus S170 Eixo Dianteiro
MR 07 Bus S170 Eixo Traseiro
MR 08 Bus S170 Suspensões Dianteira e Traseira
MR 09 Bus S170 Cubos rodas e pneus
MR 10 Bus S170 Direção
MR 11 Bus S170 Freios
MR 13 Bus S170 Revisões
MR 14 Bus S170 Elétrica
O índice de cada seção, encontra-se no início das mesmas.

Manual de MR 01 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Alertas e Códigos
Técnicos
Alertas e Códigos Técnicos

Bus S170
Bus S170 / Alertas e Códigos Técnicos MR 01 2014-08-31
1 - Símbolos de identificação de funções
Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação
Bloco de religa- Pressão de óleo

Massa
ções do motor
Excitação do in- Temperatura de

Enriquecedor
terruptor geral óleo do motor
Sinalizador de Nível de óleo do

Pré-aquecimento
emergência motor
Filtro de óleo
Recarga da bateria Vela de ignição
obstruído
Recarga pelo al- Aterramento per- Abastecimento

ternador auxiliar mitido de óleo do motor
Partida pelo
Lubrificação cen-
compartimento Cabina destravada
tralizada
do motor
Temperatura alta
Alimentação do
do líquido de ar-
usuário antes e Diagnóstico
refecimento do
depois do T.G.C
motor
Alimentação do Dispositivo de Te m p e r a t u r a
usuário depois recirculação dos do líquido de
da chave de gases de escapa- arrefecimento
serviço mento do motor
Sinaliz. de nível
Chave anti-rota- Instrumentos do baixo do líq. de
ção painel arref. no reserv.
de expansão
Manômetro du-
Comutador de Pressão baixa de plo para sinaliz.
partida chaveado óleo do motor da pressão de ar
dos freios
Comutador de Temperatura alta Pressão baixa

partida de óleo do motor do freio dianteiro
7

Alerta sonoro
de pressão Sinalizador Antiderrapamento
baixa do freio (avaria) ASR
dianteiro
Pressão de ar
Direção hidráulica Luz de teste
do freio dianteiro
Sinalização de
Pressão baixa
desgaste na Iveco Control
do freio traseiro
lona de freio
Alerta sonoro
Sinalização de
de pressão
avarias do siste- Fora de rotação
baixa do freio
ma de freios
traseiro
Sinalização de
Pressão de ar
baixo nível do Tacógrafo
do freio traseiro
fluido de freio
Avaria na sus- Freio de es-

pensão pneu- tacionamento Tacógrafo eletrônico
mática aplicado
Alerta de pres-
Freio-motor do são insuficiente
Relógio
reboque do freio de esta-
cionamento
Freio de esta-
Secador Relógio digital
cionamento
Reserva míni-
Parada do mo- Tacômetro eletrôni-
ma de combus-
tor co
tível
Permissão do
Nível de com- Sinalização de ve-
freio-motor no
bustível locidade perigosa
pedal do freio
Filtro de com-
bustível aque- Freio Telma Contagiro
cido
Presença de Contagiro eletrônico

Antiderrapa-
água no filtro
mento ABS
de combustível
8
Transmissão Farol halógeno ou

Voltímetro
hidráulica auxiliar
Temperatura alta
Limitador de Lampejador dos
do óleo do con-
velocidade faróis
versor
Pressão baixa
Diodo de óleo do con- Farol de neblina
versor
Filtro de ar obs- Luz de marcha-à-

Marcha hidráulica
truído -ré
Temperatura
Transmissão Farol de neblina
alta de óleo da
(E100) traseiro
transmissão
Transmissão Temperatura Luz da plataforma

(2 x 5) alta do motor da quinta-roda
Avaria no sis-
Controle da tema de venti-
Lanterna de sinali-
transmissão lação do com-
zação rotativa
eletrônica partimento do
motor
Uso de marca
Luzes de posi-
e símbolo de Iluminação interna
ção
advertência
Uso de marca
Luzes apagadas Meia luz interna
(Voith)
Transmissão Iluminação dos

Iluminação azulada
automática instrumentos
Freio da trans- Luz de leitura do

Farol baixo
missão (Fuller) passageiro
Marcha lenta Luz interna do mo-

Farol alto
acoplada torista
9

Luzes indicado-
Iluminação do Bloqueio entre dife-
ras de direção
estribo renciais
do reboque
Iluminação do Luz de emer-

Tomada de força
porta-malas gência
Iluminação do Luz de parada

compartimento Tração integral
do motor do cavalo
Iluminação da Luz de parada

caixa do itinerá- Freio hidráulico
rio (ou espoiler) do reboque
Reostato de
Limpador do Elevação da ca-
iluminação dos
para-brisa çamba
instrumentos
Atenuador da
iluminação Lavador do Elevação do eixo
das luzes de para-brisa central
alerta
Atenuador da Intermitência
Desacoplamento
iluminação dos do limpador do
do reboque
instrumentos para-brisa
Atenuador da
iluminação dos Protetor do
Elevação do eixo
instrumentos lavador do para-
dianteiro
e das luzes de -brisa
alerta
Luz indicado-
Protetor do Elevação do eixo
ra de direção
para-brisa traseiro
direita
Luz indicado- Válvula elétrica de

Protetor do vidro
ra de direção abaixamento do
térmico
esquerda veículo
Comando de
Luzes indicado- dupla veloci- Radiador com ven-
ras de direção dade do eixo tilador elétrico
traseiro
Luzes indicado-
Bloqueio do
ras de direção Ventilador elétrico
diferencial
do cavalo
10

Espelho retro-
Motor para Chamada da rodo-
visor térmico
aeração moça
(regulável)
Aquecimento do
Ventilação for-
banco do moto- Defletor
çada
rista
Alerta sonoro Desembaçamen-

Ventilação do
to do vidro lateral
motorista (buzina a ar) dianteiro
Válvula elétrica
Aquecimento
do alerta sonoro Acelerador elétrico
interno
pneumático
Ar condiciona- Aparelho de
Horímetro
do rádio-receptor
Câmara frigorí-
Rádio telefone Variante
fica
Temperatura Levantador do Tomada de 12 V do

externa vidro elétrico reboque
Diminuição da
Aquecedor de Abertura da por-
pressão do freio do
água (Webasto) ta dianteira
2º eixo ABS
Aquecedor Abertura da por- Aquecimento do

(Webasto) ta traseira para-brisa
Bomba de óleo Sinalização de Filtro do sistema

(Webasto) porta aberta de freios
Bloco de des-
bloqueio de Transmissão
Tomada elétrica
movimento do (Ecosplit)
veículo
Acendedor de Chamada aten- Protetor escamote-

cigarros dida ável
11

Módulo das
Luz da rodomo-
luzes de adver- Eixo dianteiro
ça
tência
Acoplamento
Abertura de
e desacoplam.
ventilação do Invisível
da chave geral
teto
automática
Aquecim. do
circuito do líqui- Transmissão
Aparelho de telefone
do de arrefeci- (AVS)
mento do motor
Elevação do Interruptor da
Banheiro
veículo luz de leitura
Diminuição da
Fechamento da
pressão do eixo EDC
porta traseira
elevado
Esquema de
Elevação do 3º Bloco de segurança
princípio de
eixo da porta do motorista
base 1ª parte
Presença de
3º eixo elevado Eixo traseiro obstáculo em
marcha-à-ré
Transmissão
Redutor de tensão Cama do motorista
(Twin Splitter)
Cozinha (fogão,
aquecedor de Fechamento da
Esquema elétrico
água / máquina porta dianteira
de café)
Acelerador Mesa 0,8 (va-

Aparelho de TV
elétrico riante) 1ª parte
12
Manual de MR 02 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Motor NEF 6 ID
Motor NEF 6 ID
Bus S170
Descrição de Reparações
Bus S170 / Motor NEF 6 ID MR 02 2014-08-31
Índice
1 - Codificação da identificação do motor................................................................................7
2 - Vistas do motor...................................................................................................................8
3 - Características gerais.........................................................................................................9
4 - Dados - folgas de montagem...........................................................................................12
5 - Torques de aperto.............................................................................................................18
6 - Elementos auxiliares........................................................................................................20
7 - Aparelhagem....................................................................................................................21
8 - Revisão do motor.............................................................................................................25
8.1 - Desmontagem do motor na bancada.......................................................................25
9 - Intervenções de reparação...............................................................................................35
9.1 - Grupo dos cilindros...................................................................................................35
9.2 - Controle da superfície de apoio do cabeçote no grupo dos cilindros.......................36
10 - Comando de válvulas.....................................................................................................37
10.1 - Eixo de comando de válvulas.................................................................................37
10.2 - Controle do levantamento e alinhamento dos cames.............................................37
10.3 - Casquilhos..............................................................................................................37
10.4 - Substituição dos casquilhos...................................................................................38
10.5 - Válvulas..................................................................................................................38
10.6 - Montagem das válvulas - eixo de comando...........................................................38
11 - Virabrequim.....................................................................................................................40
11.1 - Medição dos mancais fixos e dos mancais de bielas.............................................40
11.2 - Substituição da engrenagem de comando da bomba do óleo................................42
11.3 - Montagem dos casquilhos......................................................................................42
11.4 - Verificação da folga de montagem dos mancais fixos............................................42
11.5 - Controle da folga axial do virabrequim...................................................................43
12 - Grupo biela-pistão..........................................................................................................44
12.1 - Desmontagem dos pistões.....................................................................................44
12.2 - Medição do diâmetro dos pistões...........................................................................45
12.3 - Pinos dos pistões....................................................................................................45
12.4 - Condições para um correto acoplamento entre pinos e pistões.............................45
12.5 - Anéis elásticos........................................................................................................45
12.6 - Bielas......................................................................................................................46
12.7 - Casquilhos..............................................................................................................47
12.8 - Controle das bielas.................................................................................................47
12.9 - Controle da torsão..................................................................................................48
12.10 - Controle da flexão.................................................................................................48
12.11 - Montagem do grupo biela-pistão..........................................................................48
12.12 - Montagem dos anéis elásticos.............................................................................49
12.13 - Montagem dos grupos bielas/pistões nas camisas dos cilindros.........................49
12.14 - Verificação da folga de montagem entre mancais de bielas e bielas...................50
12.15 - Controle do ressalto dos pistões..........................................................................51
12.16 - Caixa das engrenagens de distribuição................................................................51
12.17 - Ajuste da distribuição............................................................................................52
12.18 - Carcaça do volante do motor................................................................................53
3
13 - Volante do motor............................................................................................................54
13.1 - Substituição da coroa dentada do volante..............................................................54
13.2 - Substituição do rolamento de suporte do eixo de entrada do movimento da
caixa de velocidades.........................................................................................................54
14 - Cabeçote dos cilindros...................................................................................................60
14.1 - Desmontagem das válvulas....................................................................................60
14.2 - Controle da retenção hidráulica do cabeçote dos cilindros....................................60
14.3 - Controle da superfície de apoio do cabeçote dos cilindros....................................61
15 - Válvulas..........................................................................................................................62
15.1 - Eliminação da incrustação e retificação das válvulas.............................................62
15.2 - Controle da folga entre as hastes das válvulas e as guias de válvulas e
centragem das mesmas....................................................................................................62
16 - Guia das válvulas...........................................................................................................63
17 - Sedes das válvulas.........................................................................................................63
17.1 - Controle - substituição das sedes das válvulas......................................................63
18 - Molas das válvulas.........................................................................................................64
19 - Montagem do cabeçote dos cilindros.............................................................................65
19.1 - Reinstalação do cabeçote dos cilindros.................................................................65
19.2 - Montagem dos eletro-injetores...............................................................................66
19.3 - Hastes de comando de válvulas.............................................................................67
19.4 - Grupo dos balancins...............................................................................................67
19.5 - Ajuste da folga dos balancins.................................................................................68
19.6 - Coletor de admissão...............................................................................................69
20 - Suporte do grupo dos cabos..........................................................................................71
21 - Lubrificação....................................................................................................................75
21.1 - Bomba de óleo........................................................................................................76
21.2 - Trocador de calor....................................................................................................76
21.3 - Válvula de regulagem da pressão do óleo.............................................................77
21.4 - Recirculação dos vapores do óleo..........................................................................78
22 - Arrefecimento.................................................................................................................79
22.1 - Funcionamento.......................................................................................................79
22.2 - Bomba de água......................................................................................................81
22.3 - Válvula termostática...............................................................................................81
22.4 - Instalaçao de sistema de arrefecimento do motor..................................................82
23 - Sobrealimentação...........................................................................................................83
23.1 - Descrição................................................................................................................83
23.2 - Turbocompressor....................................................................................................83
23.3 - Controle e regulagem da válvula limitadora do turbocompressor..........................84
23.4 - Troca da válvula limitadora do turbocompressor....................................................84
24 - Sistema de alimentação de combustível de alta pressão (Common Rail).....................85
24.1 - Generalidades........................................................................................................85
24.2 - Sensor da temperatura / pressão do ar..................................................................85
24.3 - Sensor da temperatura / pressão do óleo do motor...............................................86
24.4 - Sensor de pressão do combustível........................................................................86
24.5 - Sensor da temperatura do combustível..................................................................86
4
24.6 - Sensor da temperatura do líquido de arrefecimento..............................................86

24.7 - Sensor de rotações do motor.................................................................................86
24.8 - Sensor de distribuição............................................................................................86
24.9 - Funcionalidade do sistema.....................................................................................86
24.10 - Instalação hidráulica.............................................................................................88
24.11 - Esquema hidráulico...............................................................................................89
24.12 - Filtro de combustível.............................................................................................91
24.13 - Bomba mecânica de alimentação.........................................................................91
24.14 - Bomba de alta pressão CP3.3..............................................................................92
24.15 - Estrutura interna da bomba de alta pressão.........................................................94
24.16 - Princípio de funcionamento da bomba de alta pressão........................................95
24.17 - Substituição do regulador de pressão..................................................................97
24.18 - Válvula de sobrepressão de duplo estágio (DBV4)..............................................98
24.19 - Eletro-injetor.........................................................................................................98
24.20 - Limitador de pressão para retorno do combustível..............................................99
5
6
1 - Codificação da identificação do motor
F 4 A E 3 6 8 1 A * S +
Nível de emissão
Potência e torque
de homologação
Utilização Nº
Alimentação/injeção
Nº de cilindros
Ciclo do motor - posição dos cilindros
Motor
3 = 4 tempos vertical
Evolução da família com pós-tratamento
Família de motores
4 = 4 cilindros
6 = 6 cilindros
8 = DI. TCA
1 = Caminhão
2 = Autocarro
4 = Máq. M.T. e tractores
6 = Marinhos
9 = Militares
3681 E = 205 kW - (280 cv) / 2500 rpm - 950 Nm / 1250 rpm
N° progressivo de produção
Nº da versão no âmbito da D. B.
1° dígito 6: família de motores brasileiros
7
2 - Vistas do motor
Figura 1
Figura 2
8
3 - Características gerais
F4HE3682A*S101 (de série)

Tipo
F4HE3682A*S102 (opcional)
Ciclo Diesel 4 tempos

Alimentação Sobrealimentado com intercooler
Injeção Direta
Número de cilindros 6 em linha
Mandrilhamento mm 102
Curso mm 132
+ + +.. = Cilindrada total cm³ 6728
Relação de compressão 17,1 : 1
kW 205
Potência máxima cv 280
rpm 2500
Nm 950
Torque máximo kgm 95
rpm 1250 ÷ 2100
Regime mínimo do motor
rpm 650
a vazio
Regime máximo do motor
rpm 2800
a vazio
9
Sobrealimentação Com intercooler

Turbocompressor tipo HOLSET HX 35
Folga do radial do eixo do -
turbocompressor
Folga do eixo das rodas do -
turbocompressor
Curso nominal de abertura da
válvula limitadora de pressão
mm 0,50 ÷ 1,04
Curso de controle da válvula
limitadora de pressão mm 0,33 ÷ 1,27
Pressão correspondente ao cur-
so nominal de controle bar 2,06 ± 0,01
Forçada através da bomba de engre-
Lubrificação nagens, válvula limitadora de pressão,
filtro óleo.
Pressão do óleo do motor

bar quente
- a 650 regime mínimo bar 0,7
- a 2800 regime máximo bar 3,5
Arrefecimento Mediante bomba centrífuga, termostato

para regulação, radiador, trocador de
calor, intercooler
Comando da bomba de água Mediante a correia
Termostato
- início da abertura 81 ± 2 °C
- abertura máxima 96 °C
Reabastecimento
Capacidade total Nível mínimo Nível mínimo
ACEA E7 - cárter do motor litros 8 8

Urania LD7
kg 7,2 9,7
- cárter do motor + filtro litros 9 11,8
kg 8,1 10,6
10

Tipo
Distribuição
Início antes do P.M.S. A 8,5°
Final após o P.M.I. B 8,5°
Início antes do P.M.I. D 51°
Final após o P.M.S. C 12,5°
Para o controle da regulação
{
mm 0,20 ÷ 0,30
x
mm 0,45 ÷ 0,55
Alimentação
Injeção de alta pressão commom rail
Tipo: Bosch Central electrónica EDC7
Eletro-injetores tipo CRI N2
Ordem de injeção 1-5-3-6-2-4
bar
Pressão variável de
bar 250 ÷ 1400
injeção
11
4 - Dados - folgas de montagem

Tipo
Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de

mm
manivela
Camisas
dos cilindros Ø1 102,01 ÷ 102,03
Camisas Ø1 0,5
dos cilindros
Pistões tipo MAHLE
Quota de medição X 60,5
2 Diâmetro externo Ø1 101,781 ÷ 101,799
Sede para o perno Ø1 40,008 ÷ 40,014
Pistão - camisa do cilindro 0,211 ÷ 0,249
Diâmetro dos pis-

Ø1 0,5
tões
Posição dos pistões

X 0,28 ÷ 0,52
do bloco motor
Pino dos pistões Ø3 39,9938 ÷ 40,0002
Pino dos pistões - sede do pino 0,0078 ÷ 0,0202
12

Tipo
Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de manivela mm
X1* 2,705 ÷ 2,735

Cavas dos anéis elásticos
X2 2,420 ÷ 2,440
*Medido em Ø 99 mm
X3 4,020 ÷ 4,040
S1** 2,560 ÷ 2,605
Anéis elásticos
S2 2,350 ÷ 2,380
** medido a 1,5 mm do Ø exterior
S3 3,975 ÷ 4,000
1 0,100 ÷ 0,175
Anéis elásticos - cavas 2 0,040 ÷ 0,090
3 0,020 ÷ 0,065
Anéis elásticos 0,5
X1 0,30 ÷ 0,40
Abertura da extremidade dos
anéis elásticos na camisa dos X2 0,60 ÷ 0,80
cilindros
X3 0,25 ÷ 0,55
Sede do casquilho Ø1 42,987 ÷ 43,013

Sede dos rolamentos de biela Ø2 72,987 ÷ 73,013
Diâmetro do casquilho
Externo Ø4 43,279 ÷ 43,553
Interno Ø3 40,019 ÷ 40,033

Semi-rolamentos de biela forne-
S 1,955 ÷ 1,968
cidos como peça de reposição
Casquilho da biela - sede 0,266 ÷ 0,566
Pino do pistão - casquilho 0,0188 ÷ 0,0392
Semi-rolamentos da biela 0,250; ÷ 0,500
13

Tipo
Grupo dos cilindros e peças do mecanismo de manivela mm

Pinos principais Ø1 82,99 ÷ 83,01
Pinos de biela Ø1 68,987 ÷ 69,013
1 2
Semi-rolamentos S1 2,456 ÷ 2,464
principais
S1 S 2 Semi-rolamentos de S2 1,955 ÷ 1,968

biela
* fornecido como
peça de reposição
Suportes de ban-
cada
3
n. 1 - 7 Ø3 87,982 ÷ 88,008
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6 Ø3 87,977 ÷ 88,013
Semi-rolamentos - pinos principais

n. 1 - 7 0,044 ÷ 0,106
n. 2 - 3 - 4 - 5 - 6 0,039 ÷ 0,111
Semi-rolamentos - pinos de biela 0,038 ÷ 0,116
Semi-rolamentos principais
0,250; 0,500
Semi-rolamentos de biela
Pino principal central

X1 37,475 ÷ 37,545
para o encosto
X 1
Suporte de bancada
central para apoio X2 32,18 ÷ 32,28
lateral
X 2
Semi-anéis de en-
X3 2,47 ÷ 2,53
costo
Apoio lateral da árvore de manivelas 0,095 ÷ 0,265
14

Tipo
Cabeçote dos cilindros - distribuição mm

1
Sedes das guias das
válvulas no cabeçote dos Ø1 7,042 ÷ 7,062
cilindros
2 Válvulas Ø2 6,990 ÷ 7,010

α 60 ± 0° 15’
Ø2 6,990 ÷ 7,010
α 45 ± 0° 15’
Haste das válvulas e relativa guia 0,032 ÷ 0,072
Sede no cabeçote para a

sede da válvula
Ø1 34,837 ÷ 34,863
1 Ø1 34,837 ÷ 34,863
Diâmetro externo da sede

da válvula; inclinação das
2 sedes da válvula no cabe-
çote dos cilindros
Ø2 34,917 ÷ 34,931
α 60°
Ø2 34,917 ÷ 34,931
α 45°
X 0,57 ÷ 1,13
X
Cavidade X 0,94 ÷ 1,5
Entre a sede da válvula e o cabeçote
0,054 ÷ 0,094
0,054 ÷ 0,094
Sedes das válvulas -
15

Tipo
Altura da mola das vál-

vulas mola livre sob uma
carga de: H 45,24
H H1
H2
340 19 N H1 35,33
741 39 N H2 25,2
Saliência dos injetores (X)
Não regulável
X
Sedes para os casquilhos do eixo

de distribuição nº 7 59,222 ÷ 59,248
Sedes do eixo de distribuição nº
1 234 5 2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
2
Pinos de suporte do eixo
de distribuição 53,995 ÷ 54,045
17 Ø
1 3
Diâmetro interno dos cas-
quilhos Ø 54,083 ÷ 54,147
Casquilhos e sedes no
bloco motor 0,113 ÷ 0,165
Casquilhos e pinos de suporte 0,038 ÷ 0,152

Levantamento útil dos
excêntricos
H
H 7,582
H 6,045
16

Tipo

1 Sede do disco dos tacos
das válvulas no bloco Ø1 16,000 ÷ 16,030
motor
Diâmetro externo do disco
2 dos tacos das válvulas
3
Ø2 15,924 ÷ 15,954
2 Ø3 15,960 ÷ 15,975
Entre os tacos das válvulas e as

0,025 ÷ 0,070
sedes
Tacos das válvulas -
Eixo porta balancins Ø1 21,965 ÷ 21,977
Balancins Ø2 22,001 ÷ 22,027

2
Entre os balancins e o eixo 0,024 ÷ 0,062
17
5 - Torques de aperto
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Parafuso M8 de fixação dos bicos de lubrificação das camisas dos cilindros. 15 ± 3 1,5 ± 0,3
1ª fase 50 ± 6 5 ± 0,6
Parafuso M12 de fixação das capas da árvore do motor. 2ª fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3ª fase 90° ± 5°
Prisioneiros M6 para os sensores do eixo de distribuição. 8±2 0,8 ± 0,2
Prisioneiros M8 para a bomba de alimentação. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Parafuso M12 de fixação da caixa traseira das engrenagens. 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Porca M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 10 ± 2 1 ± 0,2
1ª fase 8±1 0,8 ± 0,1
Parafuso M8 de fixação da bomba do óleo.
2ª fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação da capa dianteira. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação da placa de retenção do eixo de distribuição. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação das engrenagens do eixo de distribuição. 36 ± 4 3,6 ± 0,4
1ª fase 60 ± 5 6 ± 0,5
Parafuso M11 de fixação das tampas de bronze da biela.
2ª fase 60° ± 5°
Parafuso M10 de fixação da placa inferior do bloco motor. 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Porca M18 de fixação da engrenagem da bomba de alta pressão. 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Porcas M8 de fixação da bomba do combustível. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tampa de ½ polegada no cabeçote dos cilindros. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tampa de ¼ polegada no cabeçote dos cilindros. 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tampa de ¾ polegadas no cabeçote dos cilindros. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
0,85 ±
Parafuso M6 de fixação dos injectores.
0,035
Porca de fixação da junção para a alimentação do injector. 50 ± 5 5 ± 0,5
Porca M6 da grelha pré-aquecida no colector de aspiração. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do colector de aspiração. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M12 de fixação dos suportes traseiros para o levantamento
77 ± 12 7,7 ± 1,2
do motor.
Parafuso M8 de fixação Commom Rail. 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Junções M14 dos tubos do combustível de alta pressão. 20 ± 2 2 ± 0,2
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 130) de fixação do cabeçote dos cilindros
Parafuso M12 (12 x 1,75 x 150) de fixação do cabeçote dos cilindros } 1ª fase
35 ± 5
55 ± 5
3,5 ± 0,5
5,5 ± 0,5
2ª fase 90° ± 5°
3ª fase 90° ± 5°
Parafuso de fixação do suporte dos balancins. 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Porcas de afinação da folga dos tacos. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
18
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Porcas M14 de fixação dos tubos de alimentação da bomba de alta pressão ao
20 ± 2 2 ± 0,2
Commom Rail.
Parafuso M8 de fixação da junção dos tubos de alta pressão. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M6 de fixação do suporte do cabeçote para o grupo dos cabos. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do suporte do grupo dos cabos elétricos para a alimenta-
24 ± 4 2,4 ± 0,4
ção dos eletro-injetores.
0,15 ±
Porca de fixação do grupo dos cabos em cada um dos eletro-injetores. 1,5 ± 0,25
0,025
Parafuso M12 de fixação do suporte porta filtro do combustível. 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Parafuso M8 de fixação do porta filtro do combustível. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
contato + 3/4 de rota-
Filtro combustível.
ção
Parafuso M22 de fixação da válvula de regulação da pressão do óleo no suporte
80 ± 8 8 ± 0,8
filtro óleo.
Parafuso M8 do radiador guarnição e do suporte filtro óleo. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
contato + 3/4 de rota-
Filtro do óleo
ção
Engate 11/8 polegadas no suporte do filtro para a lubrificação da turbina. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Porca M12 de fixação dos tubos para a lubrificação da turbina. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M10 de fixação do engate da entrada do líquido arrefecimento do motor. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação da curva a 90º (se necessário) no engate da entrada do líquido do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubos no cabeçote dos cilindros para o arrefecimento do compressor. 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Parafuso M6 de fixação da junção para a descarga do líquido arrefecimento do motor. 10 ± 2 1 ± 0,2
Fixação dos pinos no bloco motor para o coletor de descarga. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M10 de fixação do coletor de descarga no cabeçote dos cilindros. 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Parafuso M12 de fixação do adaptador para o amortecedor de vibrações 1ª fase 50 ± 5 5 ± 0,5

e para o amortecedor de vibrações na árvore do motor. 2ª fase 90°
Parafuso M10 de fixação da polia na árvore do motor. 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Parafuso M8 de fixação da bomba da água. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M10 de fixação dos tensores da correia de comando dos elementos
43 ± 6 4,3 ± 0,6
auxiliares.
Parafuso M10 de fixação polias fixas para correia de comando dos elementos
43 ± 6 4,3 ± 0,6
auxiliares.
Parafuso M10 de fixação da caixa do volante. 85 ± 10 8,5 ± 1
Parafuso M12 de fixação da caixa do volante. 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Parafuso M6 de fixação do permutador de calor para a central eletrônica. 10 ± 2 1 ± 0,2
Parafuso M8 de fixação do permutador de calor para a central eletrônica. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Engate M12 de entrada/saída para o combustível no permutador de calor. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Porca M8 de fixação da tampa cobre-válvulas. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M6 de fixação do sensor do eixo de distribuição. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M6 de fixação do sensor da árvore do motor. 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do líquido arrefecimento do motor. 20 ± 3 2 ± 0,3
19
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Parafuso M5 de fixação do sensor de pressão/temperatura do óleo. 6±1 0,6 ± 0,1
Parafuso de fixação do sensor de pressão do combustível. 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Parafuso M14 de fixação do sensor de temperatura do combustível. 20 ± 3 2 ± 0,3
Parafuso de fixação do sensor de temperatura/pressão do ar no coletor de aspiração. 6±1 0,6 ± 0,1
Parafuso M12 de fixação do sensor do nível de óleo do motor. 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Fixação da turbina no colector de descarga:
pinos M10 7±1 0,7 ± 0,1
porcas M10 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Adaptador M12 na turbina para os tubos do óleo lubrificante (entrada). 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fixação dos tubos no adaptador M10 para a lubrificação da turbina. 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fixação dos tubos do óleo no adaptador M10 para a lubrificação no bloco motor. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação dos tubos de descarga do óleo M8 na turbina. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação da junção M6 para o retorno do óleo do cabeçote dos cilindros na caixa do
10 ± 2 1 ± 0,2
volante.
30 ± 4 3 ± 0,4
Parafuso M12 de fixação do volante do motor
60º ± 5º
Parafuso M8 de fixação do suporte dianteiro para o levantamento do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso de fixação do cárter do óleo do motor. 24 ± 4 2,4 ± 0,4
6 - Elementos auxiliares
PARTICULAR TORQUE
Nm kgm
Compressão do ar:
Porca 5/8 polegadas de fixação da engrenagem de comando no eixo do
125 ± 19 12,5 ± 1,9
compressor.
Porca M12 de fixação da caixa do volante. 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Alternador:
Parafuso M10 de fixação do suporte na junção de entrada de água. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Porca M10 de fixação do alternador. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Motor de acionamento:
Parafuso de fixação do motor de acionamento. 43 ± 6 4,3 ± 0,6
20
7 - Aparelhagem
Código ferramenta Descrição
Série de 3 chaves de encaixe 9x12
(14 - 17 - 19 mm)
99317915
Cavalete rotatório para a revisão dos

grupos (capacidade 700 kgf)
99322205
Aparelho para a extração da guarnição

dianteira da árvore do motor.
99340055
Aparelho para a extração da guarnição

traseira da árvore do motor.
99340056
Ponte de duplo efeito.
99341001
Par de suportes.
99341009
Prensa
99341015
21

Aparelho para a extração dos injetores.
99342101
Ferramenta para a montagem da guar-

nição dianteira na árvore do motor.
99346252
Ferramenta para a montagem da guar-

nição traseira na árvore do motor.
99346253
Ferramenta para desmontagem do

filtro de cartucho
99360076
Pinça para a desmontagem e a remon-

tagem dos anéis elásticos dos pistões
99360183 (65 - 110 mm).
Aparelho para a desmontagem e a

remontagem das válvulas do motor.
99360268
Aparelho para a rotação do volante do

motor.
99360330
Aparelho para a retenção do volante do

motor.
99360351
22

Batedor para a desmontagem e a re-
montagem dos casquilhos do eixo de
distribuição (utilizar com o 99370006).
99360362
Aparelho para o levantamento da árvo-

re do motor.
99360500
Balancim para a remoção e reinstala-

ção do motor.
99360595
Faixa para a introdução do pistão na

camisa do cilindro (60 -125 mm).
99360605
Suporte de fixação do motor no cavale-

te rotatório 99322205.
99361037
Aparelho para a extração das guarni-

ções.
99363204
Bomba manual para medições de pres-

são.
99367121
23

Pega para os batedores intercambiá-
veis.
99370006
Base porta-comparador para os vários

ressaltos (utilizar com o 99395603).
99370415
Kit de etiquetas adesivas a aplicar na

chapa de identificação do motor para
completar os dados de identificação
99378141 (apenas para os motores fornecidos
pelas Peças)
Chave dinamométrica de engate 9x12

99389829 - 5-60 Nm
Chave de fenda dinamométrica para a

calibração da porca de retenção dos
conectores da válvula solenoide dos
99389834 injetores.
Par de medidores para o aperto angu-

lar com engate quadro de ½” e de ¾”.
99395216
Comparador (0 - 5 mm).
99395603
24
8 - Revisão do motor Figura 5
8.1 - Desmontagem do motor na ban-

cada
Figura 3
Para poder aplicar no bloco motor os

Desmonte a tubulação (6) soltando as co-
suportes 99361037 de fixação do motor
nexões (5) do bloco do motor e (11) do
no cavalete para a revisão, é necessário
compressor (12).
efetuar tal procedimento do lado esquer-
do do motor: Desconecte a tubulação do combustível
(3) do rail (1) soltando a conexão (2), e
- Com o aparelho 99360076, desmonte
o filtro do combustível (3) do suporte da bomba de alta pressão (10) soltando a
(1). conexão (8).
- Desconectar os tubos do combustível Desmonte a tubulação do combustível (3)

em baixa pressão (2 e 4) do suporte do bloco do motor, removendo os parafu-
(1). sos de fixação (4 e 7).
- Soltar o suporte de sustentação (1) Nota: Ao soltar a conexão (8), é neces-
do bloco motor. sário, com a chave adequada, impedir a
rotação da conexão (9) da bomba de alta
Fixe o motor ao cavalete giratório pressão (10).
99322205.
Drene o óleo do motor retirando o tampão Figura 6
do cárter.
Figura 4
Desconecte a tubulação (3) da conexão

(1) do compressor (2), e da conexão (4)
Nota: Para desconectar os tubos do com- do bloco do motor.
bustível (2 e 4, Figura 3) dos respectivos
conectores, é necessário comprimir a
mola (1) como ilustrado na Figura 4.
25
Figura 7
11
10
3 9
8
4
6
5
1. Conectores para os eletro-injetores 6. Central eletrônica EDC 7

2. Sensor de temperatura do líquido de 7. Regulador de pressão
arrefecimento do motor 8. Aquecedor de combustível e sensor
3. Sensor de pressão do combustível de temperatura do combustível
4. Sensor de temperatura e pressão do 9. Sensor da fase de distribuição
óleo do motor 10. Sensor da temperatura/pressão do ar
5. Sensor da árvore do motor 11. Eletro-injetor
Soltar o cabo do motor desligando os co-
nectores: (1) do grupo dos cabos dos ele- Solte os parafusos (5) de fixação da tubu-
tro-injetores (11); (10) sensor de pressão/ lação de retorno de óleo (4) ao turbo com-
temperatura do ar; (3) sensor de pressão pressor (1). Retire a tubulação de retorno
do combustível; (6) central eletrônica; (7) de óleo (4) do bloco do motor.
sensor da bomba de alta pressão; (9) Figura 9
sensor da fase de distribuição; (2) sensor
de temperatura do líquido de arrefecimen-
to do motor no termostato; (5) sensor de
rotações do motor.
Figura 8
Desconectar do rail (2): o tubo de alimen-

tação de combustível (3), segundo os pro-
cedimentos descritos na Figura 3; os tu-
bos coletores de combustível (5) para os
eletro-injetores, soltando as conexões (4).
Solte as porcas (3) e remova o motor de
partida (2). Remover os parafusos (1) e soltar o rail (2).
26
Figura 10 Nota: Os coletores de combustível (4)

desmontados não devem ser reutilizados,
mas substituídos por outros novos.
Figura 12
Desligar a tubulação (2) do limitador de

pressão (1) de retorno de combustível, Remover as porcas (1) de fixação das
como descrito na Figura 4. hastes (8). Remover os parafusos (2) e
Retirar o parafuso (7). Soltar a braçadeira desmontar o grupo dos balancins (3),
elástica (3) e retirar a tubulação dos vapo- constituído de suporte (6), balancins (4) e
res de óleo (10). eixos (5), e retirar as pontes (7) das válvu-
las. Desmontar as hastes (8).
Retirar os conectores (6 e 4) e desconec-
tar a tubulação (5).
Retirar as porcas (9) e remover a tampa do Figura 13
cabeçote (8), com a junta de vedação.
Figura 11
Remover as porcas (7) e desconectar os Remover os parafusos de fixação dos

cabos elétricos dos eletro-injetores (8). eletro-injetores com o aparelho 99342101
Remover os parafusos (1) e retirar o su- (1) e extrair os eletro-injetores (2) do ca-
porte (6) do grupo dos cabos dos eletro- beçote dos cilindros.
-injetores completo.
Remover os parafusos (2) e soltar o sen-
sor de temperatura/pressão do ar (3).
Remover as porcas (5) e extrair os coleto-
res do combustível (4).
27
Figura 14 Figura 16
Remover o parafuso (6), soltar a braça-

deira (2) e desmontar o conduto de ar (1)
do turbo compressor (5).
Solte a conexão (3) e remova o tubo de
óleo (4) do turbo compressor (5). Retire os parafusos (4) e remova o condu-
to de ar (3) com o aquecedor.
Remover os parafusos (1) de fixação do
Figura 15
cabeçote dos cilindros (2).
Nota: Os parafusos externos (mais escu-
ros na figura) são mais curtos.
Figura 17
Retirar as porcas (3) e remover o turbo-

compressor (4) do coletor de escape (1).
Retirar os parafusos (2) e remover o co-
lector de escape (1).
Enganchar os cabos metálicos nos olhais

(1) e com a talha suspender o cabeçote
dos cilindros (2) do bloco do motor.
28
Figura 18 Figura 21
Remover a junta do cabeçote dos cilin- Remover os parafusos (5) e desmontar o

dros (1). sensor (6) de pressão e temperatura do óleo.
Eliminar a tensão da correia (2) através do Remover os parafusos (7) e desmontar o
tensor (3) e então, removê-la das polias. suporte (3) do trocador de calor do filtro
Remover o parafuso (4) e soltar o tensor do óleo, a chapa intermédia (8) e as res-
automático (3) da correia. pectivas guarnições.
Desmontar o sensor do nível de óleo (4).
Figura 19
Figura 22
Remover os parafusos (2) e soltar o alter-

nador (1).
Desconecte a tubulação de arrefecimento
Figura 20 (3) da central eletrônica (2), como descri-
to na Figura 4.
Remover os parafusos (1) e soltar a cen-
tral eletrônica (2) completa.
Remover os parafusos (2) e soltar o su-

porte do alternador (3).
Com o aparelho 99360076, desmontar o
filtro do óleo (1).
29
Figura 23 Figura 26
Com a chave 99355019 remover os para- Aplicar na caixa do volante o aparelho

fusos (1 e 3) e soltar a bomba da direcção 99360351 (2) para bloquear a rotação do
assistida (2) do depósito de óleo (4) do volante (3).
compressor de ar (5). Soltar os parafusos (1).
Figura 24 Figura 27
Remover os parafusos (2) e as porcas Retirar os parafusos (4) e desmontar a

(1 e 4) e soltar o compressor (3). polia (2).
Retirar os parafusos (3) e desmontar o
Figura 25 volante amortecedor (1).
Retirar a roda fônica (5).
Figura 28
Remover a porca (1) e desmontar o sen-

sor de fase (2).
Remover as porcas (3) e soltar a bomba
de alta pressão (4) da bomba de alimen- Remover os parafusos (1) e soltar a bom-
tação (5). ba de água (2).
30
Remover o parafuso (3) e desmontar o Figura 31

rolo (4).
Remover o parafuso (5) e soltar o sensor
das rotações do motor (6).
Figura 29
Remover o aparelho 99360351 (2).

Remover os parafusos (1) de fixação do vo-
lante do motor (3) na árvore do motor (4).
Remover os parafusos (1) e soltar a tam- Figura 32

pa dianteira (2).
Nota: Anotar a posição de montagem dos
parafusos (1), porque são de comprimen-
tos diferentes.
Figura 30
Fixar dois parafusos (2) de comprimento

apropriado nos furos da árvore do motor
(3). Desencaixar o volante do motor (1)
de modo a tornar possível sua amarração
com a talha e colocá-lo no contentor.
Remover os parafusos (1) e soltar a bom-

ba do óleo (2).
Nota: A bomba do óleo (2) não pode ser
revisada.
31
Figura 33 Figura 36
Remover os parafusos (1) e desmontar a

Remover os parafusos (1) e soltar a tam- engrenagem (3) do eixo de distribuição (2).
pa traseira (2).
Figura 37
parafusos (1), porque são de dimensões
diferentes.
Figura 34
Remover os parafusos (2) e soltar a caixa

das engrenagens de distribuição (1).
Virar o motor de cabeça para baixo. parafusos (2), porque são de dimensões
Remover os parafusos (2), desmontar a diferentes.
chapa (3) e soltar o cárter do óleo (1).
Figura 38
Figura 35
Remover os parafusos (1) de fixação das

Remover os parafusos (1) e desmontar o tampas de bronze de biela (2) e desmon-
dispositivo de sucção do óleo (3). tar as mesmas.
Remover os parafusos (2) e desmontar a Extrair os pistões + bielas pela parte su-
chapa (4) de endurecimento. perior do bloco motor.
32
Nota: Manter os casquilhos nos respec- Figura 41

tivos alojamentos, dado que, em caso de
reutilização dos mesmos, estes deverão
ser montados na posição encontrada na
desmontagem.
Figura 39
Com o aparelho 99360500 (1) e uma

talha, remover a árvore do motor (2) do
bloco motor.
Figura 42
Remover os parafusos (1) e desmontar

as capas dos mancais (2).
Figura 40
Desmontar as bronzinas (1).

Remover os parafusos (2) e desmontar os
esguichadores de óleo (3).
Figura 43
A penúltima capa de mancal (1) e o res-

pectivo suporte têm o casquilho (2) dota-
da de encosto.
casquilhos inferiores e superiores, porque
em caso de reutilização dos mesmos, es-
tes deverão ser montados na posição en-
contrada na desmontagem.
Remover os parafusos (1) e desmontar a

chapa (2) de retenção do eixo de distribui-
ção (3).
Nota: Anotar a posição de montagem da
chapa (2).
33
Figura 44 Figura 45
Extrair com cuidado o eixo de distribuição Extrair as válvulas (1) do bloco motor.
(1) do bloco motor.
34
9 - Intervenções de reparação
9.1 - Grupo dos cilindros
Figura 46 Figura 47
Após a desmontagem do motor, faça uma As medições devem ser efetuadas em

minuciosa limpeza dos cilindros e do blo- todos os cilindros, em três alturas dife-
co motor. rentes da camisa (1º, 2º e 3º - Figura 47)
Para o transporte do bloco motor, utilizar e em dois planos perpendiculares entre
os olhais. si (A e B - Figura 47). No plano (B), na
primeira medição, encontra-se em geral
Verificar cuidadosamente para que o blo- o máximo desgaste. Encontrando uma
co motor não apresente trincas. ovalização, conicidade ou desgaste,
Verificar as condições dos selos do bloco executar a alesagem e a retificação das
motor. Se estiverem enferrujados ou se camisas dos cilindros. O controle do diâ-
houver dúvida sobre a retenção dos mes- metro interno das camisas dos cilindros
mos, substituí-los. deve ser realizado em relação ao diâ-
metro dos pistões fornecidos como peça
Examinar as superfícies das camisas;
de reposição, com acréscimo de 0,5 mm
estas não devem apresentar arranhões,
no valor nominal e a folga de montagem
ovalizações, conicidades e desgastes ex-
aconselhada.
cessivos.
O controle do diâmetro interno das cami-
sas dos cilindros, para poder assegurar-
-se da ovalização, da conicidade e do
desgaste, deve ser realizado com um me-
didor especial (1), preventivamente afe-
rido em um calibrador em forma de anel
(2), com diâmetro igual ao da camisa dos
cilindros.
Nota: Não havendo à disposição o cali-
brador em forma de anel, utilizar um mi-
crômetro para a calibragem (colocação
em zero).
35
Figura 48 9.2 - Controle da superfície de apoio

do cabeçote no grupo dos cilindros
Figura 49
Examinar o plano de apoio do cabeçote,

no grupo dos cilindros, controlando que
não apresente deformações.
Este controle pode ser realizado com a
prévia extração dos pinos (4), usando
uma régua calibrada (2) e o calibre de lâ-
minas (3).
Nota: Em caso de verificação, todas as
camisas devem possuir o mesmo aumen- Após ter verificado as zonas de deforma-
to de medida (0,5 mm). ção, realizar o aplainamento das superfí-
cies de apoio utilizando uma retificadora.
O erro de aplainamento não deve ser su-
Verificar as sedes para os rolamentos
perior a 0,075 mm.
principais procedendo como indicado a
seguir:
- Montar as capas dos mancais nos Nota: O aplainamento do bloco motor po-
suportes sem os casquilhos; derá ser realizado somente após se ter
verificado que, no fim do trabalho, o res-
- Apertar os parafusos de fixação com
salto do pistão da camisa do cilindro não
o torque recomendado;
seja superior ao valor aconselhado.
- Com um medidor de diâmetro interno
apropriado, verificar que o diâmetro
das sedes seja no valor aconselhado. Verificar as condições dos selos (1) do
grupo dos cilindros; se enferrujados ou
Encontrando um valor superior, substituir
com sua capacidade de retenção prejudi-
o bloco motor.
cada, substituí-los.
Ao término do aplainamento, restabele-
cer os ângulos das camisas dos cilindros
como indicado na figura.
36
10 - Comando de válvulas
10.1 - Eixo de comando de válvulas
Figura 50
Dados principais do eixo de comando:

Os dados descritos são referentes às dimensões
normais dos pontos de suporte e dos cames.
As superfícies dos pontos de suporte do 10.3 - Casquilhos
eixo e os cames devem possuir bom aca-
bamento; todavia, se apresentam desgas- Figura 52
te e arranhões, é apropriado substituir o
eixo e os relativos casquilhos.
10.2 - Controle do levantamento e

alinhamento dos cames
Dispor o eixo sobre suportes nas extre-
midades e, utilizando um comparador
centesimal posicionado no ponto central,
verificar que a variação não seja superior
a 0,04 mm; em caso contrário substituir o
eixo. Além disso, verificar o levantamen-
Os casquilhos (2) para o eixo de coman-
to dos cames: este deve ser de 6,045
do devem ser montados com interferência
mm para aqueles de escape e de 7,582
nas respectivas sedes.
mm para aqueles de admissão; caso se
encontre valores diferentes, substituir o As superfícies internas não devem pos-
eixo. suir engripamento ou desgaste.
Com o medidor de diâmetro interno (3),
Figura 51
medir o diâmetro dos casquilhos dianteiro
e traseiro (2) e das sedes intermediárias
(1) para o eixo de comando.
As medições devem ser feitas sobre dois
eixos perpendiculares entre si.
Verificar o diâmetro dos pontos de supor-

te do eixo (2) com o micrômetro (1), sobre
dois eixos perpendiculares entre si.
37
Figura 53
Dados principais dos casquilhos para o eixo de co- 10.5 - Válvulas

mando e as relativas sedes.
*Medida a obter após a fixação dos casquilhos.
Figura 55
10.4 - Substituição dos casquilhos
Figura 54
Dados principais das válvulas e das relativas se-

des no bloco motor.
10.6 - Montagem das válvulas - eixo de

comando
Para substituir os casquilhos (1) dianteiro Figura 56

e traseiro, utilizar para a desmontagem e
a montagem o batedor 99360362 (2) e a
haste 99370006 (3).
Nota: Na montagem, os casquilhos (1)

devem ser orientados de modo que os fu-
ros para a lubrificação (2) coincidam com
aqueles nas sedes do bloco motor.
Lubrificar as válvulas (1) e montá-las nas

relativas sedes do bloco motor.
38
Figura 57 Figura 59
Lubrificar os casquilhos de suporte do Verificar a folga entre o virabrequim e o

eixo de comando e montar o eixo de co- eixo de comando das válvulas (1). Esta
mando (1), tomando cuidado que, durante deve ser de 0,23 ± 0,13 mm.
a operação, os casquilhos ou as sedes de
suporte não sejam danificadas. Figura 60
Figura 58
Montar os esguichadores (2) e apertar os

parafusos (1) de fixação com o torque re-
comendado.
Posicionar a chapa (1) de retenção do eixo
de comando (3) com o furo virado para o
lado superior do bloco motor e a estam-
pagem virada para o operador, apertar os
parafusos (2) com o torque recomendado.
39
11 - Virabrequim
11.1 - Medição dos mancais fixos e
dos mancais de bielas
Figura 61
Nota: É aconselhável respeitar os valores

indicados na tabela. Ver a Figura 62.
As classes de diminuição são de: 0,250 -
0,500 mm.
Atenção: Os mancais fixos e os mancais

de bielas devem ser sempre retificados
todos com a mesma classe de diminuição.
Quando se encontra engripamento, ar- A diminuição realizada, nos mancais fixos
ranhões ou ovalizações excessivas nos e mancais de bielas, deverá ser marcada
mancais fixos e mancais de bielas do com uma apropriada estampagem, efetu-
virabrequim, é necessário submetê-los ada no lado do braço de manivela nº 1.
a uma retificação. Antes de executar a Para os mancais de bielas diminuídos,
operação de retificação, medir com o mi- letra M.
crômetro (1) os mancais fixos (2), para Para os mancais fixos diminuídos, letra B.
estabelecer com qual diâmetro será ne- Para os mancais fixos e mancais de bie-
cessário reduzir os mesmos. las diminuídos, letras MB.
Figura 62
Layout dos pontos de medição do virabrequim
40
Figura 63
* medir num raio maior de 45,5 mm.

** entre os mancais fixos adjacentes.
Principais tolerâncias do virabrequim
Tolerâncias Características objeto de tolerância Símbolo gráfico

Circularidade O
De forma
Cilindricidade /O/
Paralelismo //
De orientação Perpendicularidade
Condição de retilínea
De posição Concentricidade ou coaxilidade
Oscilação circular
De oscilação
Oscilação total
Classe de importância atribuída ás características do produto Símbolo gráfico

Crítica ©
Importante
Secundária
Figura 64
PRIMEIRA
BANCADA LADO DE COMANDO BANCADAS IN-
BANCADA LADO
DISTRIBUIÇÃO TERMEDIÁRIAS
DIANTEIRO
41
11.2 - Substituição da engrenagem de 11.4 - Verificação da folga de monta-

comando da bomba do óleo gem dos mancais fixos
Figura 65 Figura 67
Verificar que os dentes (1) da engrena- Montar o virabrequim (2).

gem (2) não estejam danificados ou des-
gastados. Caso estejam, fazer a extração Verificar a folga entre os mancais fixos do
utilizando um extrator (3) apropriado. virabrequim e os respectivos casquilhos,
procedendo como indicado a seguir:
Durante a montagem da engrenagem
nova, é necessário aquecê-la por 10 minu- Figura 68
tos num forno com temperatura de 180 ºC
e montá-la na virabrequim com a chaveta.
11.3 - Montagem dos casquilhos
Figura 66
- Efetuar uma minuciosa limpeza dos

componentes e eliminar qualquer tra-
ço de óleo.
- Posicionar nos mancais fixos (4) do
Nota: Não havendo necessidade de virabrequim, paralelo ao eixo longi-
substituir os casquilhos (1), é necessário tudinal, um pedaço de fio calibrador
remontar os mesmos na mesma ordem e (“plastigage”) (3).
posição encontrada na desmontagem. - Montar as capas de mancal (1), com
Os casquilhos (1) são fornecidos como os casquilhos (2), nos relativos su-
peça de reposição com decréscimo de portes.
0,250 - 0,500 mm no diâmetro interno.
Nota: Não efetuar operação de adapta- Figura 69
ção nos casquilhos.
Limpar cuidadosamente os casquilhos
(1) (que têm o furo para a lubrificação) e
montá-los nas respectivas sedes.
O penúltimo casquilho (1) possui encosto.
42
Nota: Antes de reutilizar os parafusos de - Remover as capas de mancal dos

fixação (1, Figura 70), efetuar duas me- suportes.
dições de diâmetro, tal como indicado na A folga entre os casquilhos e os relativos
figura, detectando os diâmetros D1 e D2: mancais fixos se detecta comparando a
se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso pode ser largura adquirida pelo fio calibrador (2),
reutilizado; se D1 - D2 > 0,1mm, o parafu- no ponto de maior esmagamento, com a
so deve ser substituído. graduação da escala presente no invólu-
Figura 70 cro (1) que contém o fio calibrador.
Os números descritos na escala indicam
a folga, em milímetros, do acoplamento.
Encontrando uma folga diferente daque-
la recomendada, substituir os casquilhos
e repetir a verificação; após obter a folga
aconselhada, lubrificar os casquilhos e
montar definitivamente as capas de man-
cal, apertando os parafusos de fixação
como descrito anteriormente.
Apertar os parafusos (1) pré-lubrificados, 11.5 - Controle da folga axial do vira-

em três fases sucessivas. brequim
- 1ª fase: com torquímetro a 50 ± 6 Nm.
Figura 73
- 2ª fase: com torquímetro a 80 ± 6 Nm.
Figura 71
O controle da folga axial é efetuado po-

sicionando um comparador (2) com base
magnética no virabrequim (3), como indi-
- 3ª fase: com o aparelho 99395216 (1) cado na figura. A folga normal de monta-
posicionado como na figura, apertar os gem é de 0,095 ± 0,265 mm.
parafusos (2) num ângulo de 90º ± 5º. Encontrando uma folga superior, subs-
tituir os casquilhos do penúltimo mancal
Figura 72
(1) traseiro e repetir a verificação da folga
entre o munhão e os casquilhos.
43
12 - Grupo biela-pistão 12.1 - Desmontagem dos pistões

Figura 74 Figura 75
Particulares dos componentes do grupo

biela-pistão: Desmontar os anéis elásticos (1) do pis-
tão (2) com a pinça 99360183 (3).
1. Anéis de retenção.
2. Pino.
Figura 76
3. Pistão.
4. Anéis elásticos.
5. Parafusos.
6. Casquilho.
7. Biela.
8. Casquilho.
Nota: Os pistões são fornecidos como

peça de reposição, com acréscimo de
0,5 mm.
Desmontar os anéis elásticos de retenção

(2) do pino (1) no pistão, usando a ponta
de traçar (3).
Figura 77
Dados principais do pistão ks., do pino e

dos anéis elásticos:
* A cota é medida a 1,5 mm do diâmetro externo.
** A cota é detectada no diâmetro de 99 mm.
44
12.2 - Medição do diâmetro dos pistões 12.4 - Condições para um correto aco-
plamento entre pinos e pistões
Figura 78
Figura 81
Medir o diâmetro do pistão (1) com mi- Lubrificar com óleo de motor o pino (1) e a
crômetro (2) para determinar a folga de relativa sede nos cubos do pistão; o pino
montagem. deve ser introduzido no pistão com uma
leve pressão e não deve desencaixar-se
Nota: O diâmetro deve ser medido a 60,5 do mesmo por ação da gravidade.
mm da base da saia do pistão.
Figura 79 12.5 - Anéis elásticos
Figura 82
Medir a espessura dos anéis de retenção

A folga entre o pistão e a camisa do cilin- (2) com micrômetro (1).
dro pode ser medida através do calibre de
lâminas (1), como indicado na figura. Figura 83
12.3 - Pinos dos pistões

Figura 80
Medir a folga entre os anéis de retenção

(3) da 2ª e 3ª cavidades e as relativas se-
Medir o diâmetro do pino do pistão (1) com des no pistão (2) com o calibre de lâminas
micrômetro (2). (1).
45
Figura 84 12.6 - Bielas
Figura 86
Esquema para a medição da folga (X) en-

tre a primeira cavidade do pistão e o anel
trapezoidal.
Devido à particular forma do anel de re-
tenção de secção trapezoidal, a folga en-
tre a cavidade e o anel deve ser detectada
como indicado a seguir: fazer ressaltar o
pistão (1) do bloco motor, de modo que o Dados principais da biela e dos casqui-
anel (2) em questão saia até a metade em lhos.
relação à borda da camisa do cilindro (3). *Diâmetro interno a obter após a fixação no pé de
Nesta posição, com um calibre de lâmi- biela e do controle com o retificador.
**Cota que não pode ser medida no estado livre.
nas, medir a folga (X) entre o anel e a ca-
vidade: a folga deve ser do valor aconse-
lhado. Nota: A superfície de acoplamento biela-
-tampa da biela têm ranhuras para se
Figura 85 obter um acoplamento melhor. Portanto,
recomendamos não remover as ranhuras.
Medir a folga entre as extremidades dos

anéis elásticos (2) introduzidos na camisa
do cilindro (3), usando o calibre de lâmi-
nas (1).
46
Figura 87 12.7 - Casquilhos

Verificar que o casquilho no pé da biela
não esteja solto e que esteja isento de ar-
ranhões ou engripamento. Em caso con-
trário, fazer sua substituição.
A desmontagem e a montagem são reali-
zadas com martelo de borracha.
* Durante a fixação, observar cuidadosa-
mente que os furos para a passagem do
óleo no casquilho e no pé de biela coin-
cidam. Utilizando um retificador, verificar
o casquilho de modo a obter o diâmetro
indicado.
12.8 - Controle das bielas
Figura 88
Nota: Cada uma das bielas é marcada:

- No corpo e na tampa de bronze, por
um número que indica o seu acopla-
mento e o cilindro no qual é montada.
Portanto, em caso de substituição,
é necessário identificar a biela nova
com o mesmo número daquela subs-
tituída.
- No corpo da biela encontra-se uma
letra que indica a classe de peso da
biela montada em produção:
• V, 1820 ÷ 1860 g (marcada com a
cor amarela); Verificar o paralelismo dos eixos das bie-
• W, 1861 ÷ 1900 g (marcada com a las (1) através do respectivo aparelho (5),
cor verde); operando do seguinte modo:
• X, 1901 ÷ 1940 g (marcada com a - Montar a biela (1) no mandril do apa-
cor azul). relho (5) e bloqueá-la com o parafuso
As bielas de reposição fornecidas são de (4).
classe W e marcadas com a cor verde. - Posicionar o mandril (3) nos encaixes
Não é admitida a remoção de material. em “V”, apoiando a biela (1) na barra
de parada (2).
47
12.9 - Controle da torsão Verificar a flexão da biela (5) confrontan-

(Demonstração) do dois pontos (C e D) da cavilha (3) no
plano vertical do eixo da biela.
Figura 89 Posicionar o suporte vertical (1) do com-
parador (2) de modo que este último apoie
na cavilha (3), no ponto (C).
Oscilar a biela para a frente e para trás,
procurando a posição mais alta da cavi-
lha e, nesta condição colocar em zero o
comparador (2).
Deslocar o mandril com a biela (5) e re-
petir no lado oposto (D) da cavilha (3) o
controle do ponto mais alto. A diferença
entre o ponto (C) e o ponto (D) deve ser
superior a 0,08 mm.
Verificar a torsão da biela (5) confrontan- 12.11 - Montagem do grupo biela-pis-

do dois pontos (A e B) da cavilha (3) no tão
plano horizontal do eixo da biela. Acoplamento bielas-pistões
Posicionar o suporte (1) do comparador
(2) de modo que este último se pré-carre- Figura 91
gue de aproximadamente 0,5 mm no pon-
to (A) da cavilha (3), e colocar em zero
o comparador (2). Deslocar o mandril (4)
com a biela (5) e confrontar no lado opos-
to (B) da cavilha (3) o eventual desloca-
mento: a diferença entre A e B não deve
ser superior a 0,08 mm.
12.10 - Controle da flexão

(Demonstração)
Figura 90 Na parte superior do pistão estão incisos
as seguintes referências:
1. Número de reposição e número de
modificação projetada.
2. Seta que indica o sinal de montagem
do pistão na camisa: esta deve estar
virada na direção da tecla dianteira
do bloco motor.
3. Estampagem que indica a verificação
da inserção da 1ª cavidade.
4. Data de fabricação.
48
Figura 92 escritura “TOP” virada para o alto, além

disso, orientar as aberturas dos anéis de
modo que fiquem defasadas 120° entre si.
Nota: Os anéis elásticos de reposição
são fornecidos nas seguintes medidas:
- Standard, marcados com tinta amarela;
- Aumentador de 0,5 mm, marcados
com tinta amarela/verde.
Figura 95
Com o pino (3) ligar o pistão (2) na biela

(4), de modo que a seta (1) de referência
para a montagem do pistão (2) na camisa
dos cilindros e os números (5) estampa-
dos na biela (4), se observem como indi-
cado na figura.
Figura 93
Montar os casquilhos (1) na biela e na tampa.
Nota: Não havendo necessidade de subs-

tituir os casquilhos de biela, é necessário
remontar os mesmos na mesma posição
encontrada durante a desmontagem. Não
efetuar nenhuma operação de adaptação
nos casquilhos.
Introduza os anéis elásticos (2) de fixação 12.13 - Montagem dos grupos bielas/
de pino (1). pistões nas camisas dos cilindros
Figura 96
12.12 - Montagem dos anéis elásticos
Figura 94
Lubrificar adequadamente os pistões, os

anéis elásticos e o interior das camisas
dos cilindros.
Para a montagem dos anéis elásticos (1) Com o auxílio da cinta 99360605 (2), mon-
no pistão (2) utilizar a pinça 99360183 (3). tar os grupos biela-pistão (1) nas camisas
Os anéis devem ser montados com a dos cilindros observando que:
49
- O número de cada uma das bielas co- - Posicionar um fio calibrador (2) sobre
responda ao número de acoplamento os mancais de bielas (1) do virabre-
da tampa. quim;
Figura 97 - Montar as capas de biela (3) com os
relativos casquilhos (4).
Figura 99
Esquema para a montagem do grupo bie-

la-pistão no cilindro:
- As aberturas dos anéis elásticos es- - Apertar os parafusos (1) preventiva-
tejam defasadas 120° entre si. mente lubrificados como óleo de mo-
tor, no torque indicado, utilizando um
- Os grupos biela/pistõe estejam todos
torquímetro (2).
com o mesmo peso.
- A seta estampada na parte superior
dos pistões esteja virada para o lado Atenção: Antes da montagem definitiva
dianteiro do bloco motor, ou o cavidade dos parafusos (1), verificar que o diâme-
obtida na saia dos pistões corresponda tro dos mesmos, medido no centro do
à posição dos esguichadores de óleo. comprimento da rosca, não seja inferior a
0,1 mm do diâmetro medido a cerca 10
Prestar muita atenção para que a biela mm da extremidade dos parafusos.
não choque contra as paredes do cilindro.
Figura 100
12.14 - Verificação da folga de monta-
gem entre mancais de bielas e bielas
Figura 98
- Aplicar o aparelho 99395216 (1) con-

forme ilustrado e apertar os parafu-
sos (2) de 60°.
Para verificação da folga, realizar as se-
guintes operações:
- Limpar cuidadosamente as peças, re-
movendo todo resquício de óleo;
50
Figura 101 dições no diâmetro, tal como indicado na

figura, detectando os diâmetros D1 e D2:
se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso pode ser
reutilizado; se D1 - D2 > 0,1 mm, o para-
fuso deve ser substituído.
12.15 - Controle do ressalto dos pis-

tões
Figura 105
- Desmontar a capa e determinar a fol-

ga existente comparando a largura
do fio calibrador (1) com a graduação
da escala existente no invólucro (2)
que contém o fio.
Figura 102
No fim da montagem dos grupos bie-

las/pistões, verificar com o compara-
dor 39395603 (1) equipado com base
99370415 (2), o ressalto dos pistões (3)
no P.M.S. em relação à superfície do blo-
co motor.
Este deve ficar entre 0,28 e 0,52 mm.
Encontrando uma folga diferente da acon-
selhada, substituir os casquilhos e repetir 12.16 - Caixa das engrenagens de dis-
a verificação. tribuição
Após obter a folga aconselhada, lubrificar Figura 104
os casquilhos de biela e montá-los defini-
tivamente apertando os parafusos de fixa-
ção das capas como descrito.
Verificar manualmente que as bielas (1)

deslizem axialmente nos mancais de
bielas do virabrequim e que a folga axial
das mesmas, medida com o calibre de
lâminas (2), seja de 0,10 - 0,33 mm.
Figura 103
Representação da zona de aplicação do vedante

loctite 5205
Limpar cuidadosamente a caixa das en-

Nota: Antes de reutilizar os parafusos de grenagens de distribuição (1) e o bloco
fixação (1, Figura 99), efetuar duas me- motor.
51
A limpeza da superfície que deve ser ve- 12.17 - Ajuste da distribuição

dada é imprescindível para se obter uma
Figura 107
retenção eficaz.
Aplicar na caixa o vedante Loctite 5205
de modo a formar um filete de alguns mm
de diâmetro.
Este filete deve ser uniforme, sem bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidades.
Eventuais imperfeições devem ser corrigi-
das rapidamente.
Evitar utilizar material em excesso para
vedar as juntas. Com uma caneta apropriada, identificar o
O excesso de vedante pode fazer o mes- dente da engrenagem condutora (1) mon-
mo sair por ambos os lados da junta e tada no virabrequim (2), no qual a super-
obstruir as passagens do lubrificante. fície lateral está estampada com a marca
(→) para o ajuste.
Depois de terminar a aplicação do vedan-
Figura 108
te, as juntas requerem uma montagem
imediata (máx. 10 minutos).
Figura 106
Orientar o virabrequim (3) e o eixo de

distribuição (2) de modo que, montando
neste último a engrenagem de condução
(1), os sinais estampados (4) nas engre-
nagens coincidam.
Esquema de aperto dos parafusos de fixação da Figura 109
caixa de engrenagens traseira
Montar novamente a caixa (1) no bloco

motor.
Apertar os parafusos de fixação na posi-
ção encontrada no momento da desmon-
tagem, com os torques abaixo indicados e
segundo a ordem representada na figura.
Parafuso M12 65 ÷ 89 N.m
Parafuso M8 20 ÷ 28 N.m
Parafuso M10 42 ÷ 52 N.m Apertar os parafusos (1) de fixação da en-
grenagem (2) no eixo de distribuição (3),
com o torque recomendado.
52
12.18 - Carcaça do volante do motor Figura 111
Figura 110
Representação da ordem de aperto dos parafusos

de fixação da carcaça do volante do motor
Representação da zona de aplicação do vedante
loctite 5205 Montar novamente a caixa (1) no bloco
motor, apertar os parafusos de fixação na
Limpar cuidadosamente as superfícies posição encontrada no momento da des-
de fixação da caixa volante (1) e da caixa montagem, com os torques abaixo indica-
das engrenagens de distribuição. dos e segundo a ordem representada na
A limpeza da superfície que deve ser ve- figura.
dada é imprescindível para se obter uma Parafusos M12 75 ÷ 95 N.m
retenção eficaz.
Parafusos M10 44 ÷ 53 N.m
Aplicar na caixa (1) o vedante Loctite 5205
de modo a formar um filete de alguns mm Figura 112
de diâmetro.
Este filete deve ser uniforme, sem bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidades.
das rapidamente.
Evitar utilizar material em excesso para
vedar a junção.
O excesso de vedante pode causar a
saída do mesmo por ambos os lados da
junção e obstruir as passagens de lubrifi-
cante.
Após ter completado a aplicação do ve-
dante, as junções requerem uma monta- Posicionar no mancal traseiro (6) do vira-
gem imediata (10 a 20 minutos). brequim a placa (5) do aparelho 99346252,
fixá-lo com os parafusos (4) e montar no
mesmo o novo anel de retenção (3).
Apertar a porca (2) até a total montagem
do anel de retenção (3) na carcaça do vo-
lante do motor (7).
53
13 - Volante do motor Figura 114
Figura 113
Fixar dois pinos (2) de comprimento apro-

priado nos furos do virabrequim (3), des-
Verificar se a superfície de apoio do dis- montar com o equipamento apropriado e
co da embreagem apresenta arranhões. com uma talha suspender o volante do
Caso sim, fazer o torneamento. motor (1).
Figura 115
13.1 - Substituição da coroa dentada

do volante
Verificar as condições dos dentes da co-
roa (2). Se houver trincas, quebras ou
desgastes excessivos dos dentes, des-
montá-la do volante do motor (1) com um
punção apropriado e montar uma nova,
previamente aquecida a uma temperatura
de 150 °C durante 15 a 20 minutos.
Obs: O chanfro efetuado no diâmetro in- Instalar os parafusos (1) de fixação do
terno da coroa deve ficar virado para o vo- volante do motor (3) no virabrequim (4).
lante do motor. Aplicar na carcaça do volante do motor o
aparelho 99360351 (2) para bloquear a
rotação do volante do motor (3).
13.2 - Substituição do rolamento de su-
Figura 116
porte do eixo de entrada do movimento
da caixa de velocidades
Remover o anel elástico (4).
Com um punção adequado, desmontar o
rolamento (3) do volante do motor, certi-
ficando-se de que o rolamento não fica
atravessado nem emperrado, danificando
a sede no volante.
Para a montagem do rolamento (3) utilize
uma prensa hidráulica, apoiando o cubo
do volante do motor (1) corretamente e
exercendo a pressão na pista externa do Apertar os parafusos (1) de fixação do vo-
rolamento. lante do motor (2) em duas fases:
- 1ª fase, torque de 30 ± 4 N.m. com
torquímetro.
54
- 2ª fase, fechamento com ângulo de Figura 120

60° ± 5°.
Nota: O fechamento a ângulo se realiza
com o aparelho 99395216.
Figura 117
Representação de aplicação do vedante loctite

5205 no bloco do motor
Limpar bem o bloco do motor (1).

A limpeza da superfície a vedar é impres-
cindível para se obter uma vedação efi-
Montar a bomba de óleo (1). caz.
Apertar os parafusos de fixação (2) com o Aplicar na caixa vedante Loctite 5205 de
torque recomendado. modo a formar um cordão de alguns mm
Figura 118 de diâmetro.
Este deve ficar uniforme, livre de bolhas
de ar, zonas finas ou descontinuidade.
das rapidamente.
Evitar usar material em excesso para ve-
dar a junta.
O excesso de vedante pode fazer o mes-
mo sair por ambos os lados da junta e
obstruir as passagens do lubrificante.
Instalar na bomba de água (1) um novo
anel de retenção (2). Depois de terminar a aplicação do vedan-
te, as juntas requerem uma montagem
Figura 119
imediata (máx. 10 minutos).
Montar a bomba de água (1).

Apertar os parafusos de fixação (2) com o
torque recomendado.
55
Figura 121 Figura 123
Montar a placa (1) e o sugador (2), insta-

lar os parafusos de fixação (3) e apertá-
Limpar minuciosamente a superfície do -los com o torque aconselhado.
bloco motor de engate da tampa dianteira
(2) e montá-la. Figura 124
Apertar os parafusos (1) com o torque
aconselhado.
Figura 122
Assentar a guarnição (1) no cárter do óleo

(2).
Nota: Caso a guarnição não apresente

anomalias, poderá ser reutilizada.
Posicionar no mancal traseiro (6) do vira- Figura 125

brequim a placa (5) do aparelho 99346252,
fixá-lo com os parafusos (4) e montar no
mesmo o novo anel de retenção (3).
Apertar a porca (2) até a total montagem
do anel de retenção (3) na carcaça do vo-
lante do motor (7).
Montar o cárter do óleo (1) e aplicar no

mesmo a chapa (3).
Apertar os parafusos (2) com o torque
recomendado.
56
Montar no virabrequim a roda fônica (1) e Montar no bloco motor: uma guarnição
o cubo (2). (1), o permutador de calor (2), uma nova
Instalar os parafusos de fixação (3) e guarnição (3) e o suporte do filtro de óleo
apertá-los em duas fases: (4). Instalar os parafusos (5) e apertá-los
com o torque indicado.
- 1ª fase, aperto com torquímetro a 50
± 5 N.m. Figura 129
- 2ª fase, fechamento com ângulo de

90°.
Nota: O fechamento a ângulo é realizado
com o aparelho 99395216.
Montar o volante amortecedor (5) e a po-
lia (6).
Instalar os parafusos de fixação (4) e
apertá-los com o torque de 68 ± 7 N.m.
Figura 127 Lubrificar com óleo do motor o anel de re-

tenção (6) e posicioná-lo no filtro de óleo
(4).
Fixar manualmente o filtro de óleo (4) na
junção do suporte (3) até encostar o anel
de retenção (6) e então, apertar ainda
mais 3/4 de volta.
Aplicar um novo anel de retenção no sen-
sor de temperatura/pressão do óleo (8) e
monte-o no suporte (3).
Instale os parafusos (7) e aperte-os com o
Montar um novo anel de retenção no sen-
torque indicado.
sor de rotação (3).
Posicionar na sede da base um novo anel
Montar o sensor de rotação (3) na tampa
de retenção (5).
dianteira (1) e apertar os parafusos (2) de
fixação com o torque indicado. Montar o tubo de envio do óleo (1) aper-
tando a junção (2).
Montar o sensor de nível do óleo.
57
Posicionar o suporte do alternador (2) de

modo que os pinos (3 e 4) fiquem contra o Remontar a bomba de alta pressão (5)
bloco do motor. completa de bomba de alimentação (6) e
Instalar os parafusos (1) e apertá-los ao apertar as porcas (3) com o torque acon-
torque indicado. selhado. Montar o suporte (4) com um
novo anel de retenção, o sensor de fase
Figura 131 (2) com um novo anel de retenção e aper-
tar a relativa porca de fixação (1) com o
torque aconselhado.
Figura 134
Remontar o alternador (1).

Instalar os parafusos (2) e apertá-los com
o torque indicado.
Figura 132
Remontar o compressor de ar (3). Insta-
lar os parafusos (2) e as porcas (1 e 4) e
apertá-los com o torque recomendado.
Remontar o tensor de correia automá-

tico (2). Instalar o parafuso (3) e apertá-
-lo com o torque aconselhado. Utilizando
uma chave apropriada, girar o tensor de
correia automático (2) de modo a montar
a correia (1) nas polias e rolos guia.
58
Instalar a central eletrônica (2) do troca-

Remontar a bomba da direção assistida dor de calor no bloco motor e apertar os
(2) completa de depósito de óleo (4) no parafusos (1) com o torque aconselhado.
compressor de ar (5). Ligar a tubulação de arrefecimento (3) à
Com a chave 99355019 apertar os pa- central eletrônica (2).
rafusos de fixação (1 e 3) com o torque
aconselhado.
59
14 - Cabeçote dos cilindros Figura 139
14.1 - Desmontagem das válvulas
Figura 137
Desmontar os anéis de retenção (1 e 2)

das relativas guias de válvulas.
As válvulas de admissão (1) e de escape Nota: Os anéis de retenção (1) para as

(2) têm os furos de diâmetro igual. válvulas de admissão são de cor amarela.
O encaixe central do furo das válvulas de Os anéis de retenção (2) para as válvulas
escape (2) as distingue das de admissão. de escape são de cor verde.
Nota: Antes de desmontar as válvulas do 14.2 - Controle da retenção hidráulica

cabeçote dos cilindros, numerar as mes- do cabeçote dos cilindros
mas com a finalidade de remontá-las na
posição original, caso não sejam substi- Figura 140
tuídas.
A = lado de admissão.
S = lado de escape.
Figura 138
Verificar a retenção hidráulica através de

aparelhagem adequada.
Introduzir, através da bomba, água aqueci-
da a aproximadamente 90 °C e com pres-
são de 2 a 3 bar.
Caso haja vazamentos nas tampas (1),
substitua-as utilizando para a desmonta-
A desmontagem das válvulas é realizada
gem/montagem um batedor apropriado.
com o aparelho 99360268 (1), exercendo
uma pressão no disco (3) de modo que, Nota: Antes da montagem das tampas,
comprimindo as molas (4), seja possível aplicar na superfície de retenção das
retirar os semi-cones (2). Em seguida reti- mesmas vedante hidro-reativo.
rar: o disco (3) e as molas (4).
Repetir a operação em todas as válvulas. Caso haja vazamentos no cabeçote dos
Virar de cabeça para baixo o cabeçote cilindros, é necessário substituir os cilin-
dos cilindros e extrair as válvulas (5). dros.
60
14.3 - Controle da superfície de apoio

do cabeçote dos cilindros
O controle da superfície de apoio do ca- A espessura nominal (A) do cabeçote dos

beçote (1) no grupo dos cilindros se efe- cilindros é de 105 ± 0,25 mm e a remoção
tua através de uma régua (2) e um calibre máxima permitida do metal não deve su-
de lâminas (3). perar a espessura (B) de 1 mm.
A deformação detectada no inteiro com- Após o controle, verificar a projeção das
primento do cabeçote dos cilindros não válvulas em relação à superfície do cabe-
deve ser superior a 0,20 mm. çote dos cilindros.
Para os valores superiores, verificar o ca-
beçote dos cilindros segundo os valores e
advertências indicadas na Figura 142.
61
15 - Válvulas Figura 145
Figura 143
VÁLVULA VÁLVULA DE
DE DESCARGA ASPIRAÇÃO
Com o micrômetro (2) medir a haste das

válvulas (1): esta deve possuir Ø de 6,990
a 7,010 mm.
Dados principais das válvulas de aspiração e de
descarga.
15.1 - Eliminação da incrustação e reti- 15.2 - Controle da folga entre as hastes

ficação das válvulas das válvulas e as guias de válvulas e
centragem das mesmas
Figura 144
Figura 146
Executar a remoção dos depósitos de car-

bono das válvulas, utilizando a apropriada
escova metálica. Os controles são realizados com um com-
Verificar que as válvulas não apresentem parador (1) de base magnética posiciona-
sinais de engripamento, rachaduras ou do como ilustrado. A folga da montagem é
queimaduras. de 0,032 - 0,072 mm.
Se necessário, retificar as sedes das vál- Fazendo girar a válvula (2), verificar que
vulas, removendo a menor quantidade o desvio de centragem não seja superior
possível de material. a 0,03 mm.
62
16 - Guia das válvulas 17 - Sedes das válvulas

Figura 147 17.1 - Controle - substituição das sedes
das válvulas
Demonstração
Figura 148
ASPIRAÇÃO DESCARGA
Com um medidor apropriado, medir o di- Verificar as sedes das válvulas (2). Se fo-
âmetro interno das guias de válvulas, de- rem detectados leves arranhões ou quei-
vendo obter o valor indicado na figura. maduras, passar novamente com a ferra-
menta adequada (1) segundo os valores
de inclinação indicados na Figura 149.
Figura 149
Dados principais das sedes das válvulas
Figura 150
Dados principais das sedes no cabeçote dos cilindros
63
No caso em que as sedes das válvulas 18 - Molas das válvulas

não sejam as inserções fornecidas de re-
posição, é necessário realizar no cabeço- Figura 152
te dos cilindros as sedes dimensionadas
como indicado na figura e montar as se-
des das válvulas.
Para montar as sedes das válvulas no ca-
beçote dos cilindros é necessário aquecer
o mesmo a 80 - 100 °C e, utilizando um
batedor apropriado, montar no cabeçote
as novas sedes de válvulas (2), preventi-
Dados principais para o controle das molas para
vamente resfriadas.
as válvulas de admissão e escape
Portanto, com o aparelho 99305018, ve-
rificar novamente as sedes das válvulas Antes da montagem, verificar a flexibili-
segundo os valores descritos na Figura dade das molas das válvulas mediante o
149. aparelho 99305047. Confrontar os dados
de carga e de deformação elástica com
Figura 151 aqueles das molas novas, indicados na
tabela a seguir.
Altura Sob uma carga de

mm N
H 45,24 Libera
H1 35,33 P1 340 ± 19
H2 25,2 P2 741 ± 39
Após as operações de controle, com

a base 99370415 (2) e o comparador
99395603 (1), verificar que a projeção das
válvulas (3) seja do valor aconselhado.
64
19 - Montagem do cabeçote dos 19.1 - Reinstalação do cabeçote dos ci-

cilindros lindros
Verificar que as superfícies de montagem

Lubrificar a haste das válvulas (1) e intro-
do cabeçote dos cilindros e do bloco mo-
duzí-las nas relativas guias de válvulas,
tor estejam limpas.
na posição marcada na desmontagem.
Não sujar a guarnição do cabeçote dos
Montar os anéis de retenção (2 e 3) nas
cilindros.
guias de válvulas.
Posicionar a guarnição (1) do cabeçote
Nota: Os anéis de retenção (2) para as dos cilindros com a escrita “ALTO” virada
válvulas de admissão são de cor amarela. na direção do cabeçote.
Os anéis de retenção (3) para as válvulas A seta indica o ponto no qual está descrita
de escape são de cor verde. a espessura da guarnição.
Posicionar no cabeçote dos cilindros: a Montar o cabeçote dos cilindros (1), insta-
mola (4) e o disco (3). Com o aparelho lar os parafusos (2) e apertá-los em três
99360268 (1), comprimir a mola (4) até fases sucessivas, seguindo a ordem e os
abaixo do rebaixo da válvula (5) e travá-la torques indicados na Figura 158.
instalando os semi-cones (2).
65
Figura 157 19.2 - Montagem dos eletro-injetores
Figura 159
Notas:
Antes de reutilizar os parafusos de fixa-
ção (2), efetuar duas medições do diâme-
tro como indicado na figura, medindo os
diâmetros D1 e D2: Montar no eletro-injetor (1) um novo anel
- Se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso de retenção (2) lubrificado com vaselina e
pode ser reutilizado. uma nova arruela de retenção (3).
- Se D1 - D2 > 0,1 mm, o parafuso Figura 160

deve ser substituído.
O fechamento a ângulo é realizado utili-
zando o aparelho 99395216 (3).
Figura 158
Esquema da ordem de aperto dos parafu- Montar os eletro-injetores (1) nas sedes
sos de fixação do cabeçote dos cilindros. no cabeçote dos cilindros, orientados de
- 1ª fase, pré-aperto com torquímetro: modo que o furo (2) de introdução do com-
bustível esteja virado na direção das se-
• Parafuso 12x1,75x130 ( ) 35 ± des (3) dos coletores do combustível.
5 N.m.
Figura 161
• Parafuso 12x1,75x150 ( ) 55 ±
5 N.m.
90° ± 5°.
90° ± 5°.
A = Lado dianteiro.
Com o dispositivo 99342101 (1), assentar

o eletro-injetor (2) na própria sede.
Instalar os parafusos de fixação do eletro-
-injetor sem apertá-los.
66
Figura 162 Apertar as porcas (2) de fixação dos cole-

tores (3) do combustível com o torque de
50 N.m.
19.3 - Hastes de comando de válvulas
Figura 164
Montar um novo anel de retenção (3),

lubrificado com vaselina, no coletor do
combustível (2) e introduzí-lo na sede do
cabeçote dos cilindros de modo que a pe- As hastes de comando dos balancins não
quena esfera (5) de posicionamento coin- devem apresentar deformações; as sedes
cida com o relativo alojamento (4). esféricas de contato com o parafuso de
regulagem dos balancins e com o tucho
(setas) não devem possuir engripamento
Nota: Os coletores de combustível (2)
ou desgaste; em caso contrário, fazer a
desmontados não devem ser reutilizados,
substituição das mesmas. As hastes que
mas substituídos por outros novos.
comandam as válvulas de admissão e de
escape são idênticas e por isto intercam-
Apertar as porcas de fixação (2, Figura
biáveis.
163) sem travá-las.
Durante o procedimento, posicionar o 19.4 - Grupo dos balancins

eletro-injetor (1) de modo que no furo (2,
Figura 165
Figura 160) de introdução de combustível
do mesmo se introduza corretamente o
coletor (2, Figura 162).
Figura 163
Componentes do grupo dos balancins:

1. Parafusos
Com um torquímetro, apertar gradual- 2. Suporte
mente e alternadamente os parafusos de 3. Eixos
fixação (1) dos eletro-injetores com um
torque de 8,5 ± 0,35 N.m. 4. Balancins
67
Figura 166 Em seguida montar os grupos dos balan-

cins constituído de suporte (5), balancins
(3), eixos (4), e fixá-los no cabeçote dos
cilindros apertando os parafusos (6) de fi-
xação com um torque de 36 N.m.
Fixar as hastes (2, Figura 167) aos balan-
cins (3) através dos parafusos + porcas
(1).
19.5 - Ajuste da folga dos balancins

Dados principais do eixo e balancins Figura 169
Verificar para que as superfícies de aco-

plamento do eixo/balancins não apresen-
tem desgastes excessivos ou danos.
Figura 167
Regular a folga entre os balancins e as

válvulas utilizando uma chave Allen (1)
apropriada, chave de boca (3) e calibre
de lâminas (2).
A folga de operação é de:
- Válvulas de admissão: 0,25 ± 0,05 mm.
Montar as hastes (2).
- Válvulas de escape: 0,51 ± 0,05 mm.
Posicionar nas válvulas as pontes (1) com
as marcas (→) viradas na direção do co- Para realizar mais rapidamente este
letor de descarga. ajuste, faça o seguinte:
- Girar o virabrequim, fazendo movi-
Figura 168
mentar as válvulas do cilindro nº 1 e
ajustar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado nas tabelas.
nº cilindro 1 2 3 4 5 6
admissão - - * - * *
escape - * - * - *
- Girar o virabrequim, fazendo movi-
6 mentar as válvulas do cilindro nº 6 e
ajustar as válvulas marcadas com o
asterisco, como indicado no esquema.
nº cilindro 1 2 3 4 5 6
admissão * * - * - -
escape * - * - * -
68
Nota: Para a rotação do eixo motor, com Figura 170

o motor montado no veículo, deve-se des-
montar a caixa protetora do volante (1) o
motor de arranque e, no lugar dele, monte
a ferramenta 99360339 (2).
19.6 - Coletor de admissão
Figura 171
No coletor de admissão (3) está o aque- Monte o novo aquecedor (5) no assento
cedor de ar (5) para a partida a frio. Em do coletor de admissão (3).
caso de anomalias no funcionamento do Obs: Substitua a junta (4).
aquecedor (5), substitua-o.
Coloque um novo anel de compressão no
Para substituir o aquecedor de ar (5), faça sensor de temperatura/pressão de ar (2)
o seguinte: e monte o sensor no coletor de admissão
- Retire os parafusos de fixação (6) do (3), apertando o parafuso (1) com o tor-
aquecedor (5) ao coletor de admis- que indicado.
são (3).
- Desmonte o aquecedor (5) do cole-
tor de admissão (3) com a respectiva
junta (4).
69
Figura 172 Fixe a tubulação (5) ao bloco motor por

meio dos parafusos (6).
Ao serem submetidas a alta pressão, as
tubulações (1 e 5) devem ser substituídas
a cada desmontagem.
Os conectores das tubulações devem ser
apertados ao torque de 20 N.m, utilizando
o respectivo torquímetro 99389829 junta-
mente com a ferramenta 99317915.
Figura 175
Aplicar vedante Loctite 5970 na superfície

de montagem do coletor de admissão (1)
e montá-lo no cabeçote dos cilindros.
Instalar os parafusos (2) e apertá-los com
o torque aconselhado.
Figura 173
Ligar a tubulação ao rail (3, Figura 174),

através do conector de engate rápido (2),
pressionando a aba (1) até engatar a tra-
va (3).
Nota: Certificar-se da correta ligação da
tubulação de combustível.
Montar o rail (1) e apertar os parafusos de
fixação (2) com o torque aconselhado.
Figura 174
Ligar as tubulações de combustível (1) no

rail (3) e nos coletores (2) para os eletro-
-injetores.
Conecte a nova tubulação (5) ao rail (3)
e à bomba de alta pressão (8), apertando
as conexões (4 e 7).
70
20 - Suporte do grupo dos cabos Figura 179
Figura 176
Instalar na tampa do comando (1) uma

nova junta (2).
Verificar as condições dos cabos elétricos
(5). Caso estejam danificados, substituí-
Figura 180
-los retirando as abraçadeiras que os blo-
queiam ao suporte (2) e removendo os
parafusos (4) que fixam ao mesmo os co-
nectores (3).
Montar uma nova junta (1) no suporte (2).
Figura 177
Montar a tampa do comando (2), instalar

as porcas (1) e apertá-las com o torque
aconselhado.
Figura 181
Montar o suporte do grupo dos cabos (2),

instalar os parafusos (1) e apertá-los com
Figura 178
Remontar o coletor de descarga (2) com

juntas novas.
Instalar os parafusos de fixação (1) e
apertá-los com o torque aconselhado.
Ligar os cabos elétricos (1) nos eletro-in-

jetores (3) e com o torquímetro 99389834
(4), apertar as porcas de fixação (2) com
71
Voltar a ligar o turbo compressor (3) ao

coletor de escape (1) com uma nova junta
e apertar as porcas de fixação (2) com o
torque aconselhado.
Ligar a tubulação do óleo (4) ao suporte Ligar a tubulação de retorno do combustí-
do trocador de calor. vel (2) ao limitador de pressão (1), ao rail
e à bomba de alta pressão.
Figura 183 Inserir no conector situado na tampa do
cabeçote (8) a tubulação dos vapores de
óleo (10) e prendê-la com a braçadeira
elástica (3) e o parafuso (7).
Montar um novo anel de retenção na
tubulação (5) e fixá-la com os conecto-
res (4 e 6).
Ligar a tubulação (9) na tampa do cabe-
çote (8).
Figura 185
Ligar o conducto de ar (3) ao turbo com-

pressor (2) e fixá-lo ao mesmo com a bra-
çadeira (1).
Fixar o conducto de ar (3) no suporte al-
ternador com os parafusos (4).
Ligar a tubulação através do conector de

engate rápido (2), pressionando a aba (1)
até engatar a trava (3).
Nota: Certificar-se da correta ligação da
tubulação de combustível.
72
Figura 186
11
10
3 9
4 8
6
5
1. Conexões para os eletro-injetores Ligar os conectores (1) dos cabos dos

2. Sensor de temperatura do líquido de eletro-injetores (11), o sensor de pressão/
arrefecimento do motor temperatura do ar (10), o sensor de pres-
são do rail (3), a centralina (6), o regula-
3. Sensor de pressão do combustível dor de pressão (7), o sensor da fase de
4. Sensor de temperatura e pressão do distribuição (9), o sensor de temperatura
óleo do motor do líquido de arrefecimento do motor (2) e
o sensor de rotações do motor (5).
5. Sensor de rotações
Aplicar nos olhais de elevação do motor
6. Central eletrônica EDC7
o balancim 99360595, enganchar este
7. Regulador de pressão último ao guindaste e soltar o motor do
8. Aquecedor de combustível e sensor cavalete rotativo. Desmontar os suportes
de temperatura do combustível 99361037.
9. Sensor da fase de distribuição

10. Sensor de temperatura e pressão do ar
11. Eletro-injetor
73
Completar a montagem do motor: Fixar manualmente o filtro de combustível

Do lado direito. (3) no suporte (1) até o batente, apertá-
-lo em mais 3/4 de volta, ligar os tubos (2
Remontar o motor de partida (2) na carca- e 4) nas relativas junções do suporte (1),
ça do volante do motor e apertar as porcas como descrito na figura a seguir.
de fixação (3) com o torque aconselhado.
Figura 190
Introduzir no bloco motor os tubos de óleo
(4) com um novo anel de retenção e fixá-
-los ao turbo compressor (1) com os para-
fusos (5), apertando estes últimos com o
torque aconselhado.
Figura 188
Ligar os conectores de engate rápido (2)

das tubulações, pressionando a aba (1)
até o engate da trava (3).
Terminada a montagem, reabastecer o
motor com óleo lubrificante na quantidade
e qualidade aconselhadas.
Do lado esquerdo.
Conecte a tubulação (1) à conexão (2) no
bloco motor e à conexão (3) no compres-
sor de ar (4).
74
21 - Lubrificação
A lubrificação de circulação forçada é re- - Válvula (1) de regulagem da pressão
alizada através dos seguintes componen- do óleo, incorporada no suporte do fil-
tes: tro.
- Bomba de óleo de engrenagens (5) - Válvula “by-pass” (4) para a exclusão
alojada na parte dianteira do bloco do filtro de óleo obstruído, incorpora-
motor, comandada pela engrenagem da no suporte do filtro.
montada no suporte do virabrequim. - Filtro de óleo (2).
- Trocador de calor água/óleo (3) alo-
jado no bloco motor, com suporte do
filtro de óleo.
Figura 191
Percurso do óleo em pressão
Percurso de retorno do óleo

no cárter por queda
Introdução do óleo
Esquema da lubrificação
75
21.1 - Bomba de óleo

Figura 192 Nota: A bomba de óleo não pode ser re-
visada. Caso se encontrem anomalias,
substituí-la.
21.2 - Trocador de calor

Figura 193
5
6
1
1. Corpo do trocador de calor com su- 6. Válvula “by-pass” para a exclusão do

porte filtro filtro do óleo obstruído
2. Guarnição interna
3. Trocador de calor da água - óleo Limpar minuciosamente os componentes
4. Guarnição entre o grupo trocador e o do trocador de calor.
bloco motor
Substituir sempre as guarnições de reten-
5. Válvula de regulagem da pressão do
ção.
óleo
76
21.3 - Válvula de regulagem da pressão do óleo

Figura 194
Soltar a tampa (1), extrair a mola (2) e a

válvula de regulagem (3) do suporte (4).
Verificar que a válvula (3) deslize livre-
mente na própria sede e não apresente
arranhões; que a mola (2) não esteja que-
brada ou sem elasticidade. Válvula by-pass para a exclusão do óleo obturado.
Calibragem da pressão com o óleo na
temperatura de 100 °C.
- Regime mínimo: 1,2 bar Figura 196
Fluxo
- Regime máximo: 3,8 bar
Figura 195
Escoamento máx.:
20 cm3/l com a pressão de 0,83 bar e uma
temperatura de 26,75 °C.
Dados principais para o controle da mola para a

válvula de regulagem da pressão do óleo.
77
21.4 - Recirculação dos vapores do óleo
Figura 197
Condensa do óleo
Vapores do óleo
1. Pré-separador - 2. Respiro no lado
1. Pré-separador
2. Respiro no lado
Na tampa do cabeçote está alojado um O óleo condensado regressa ao cárter do
pré-separador (1), cuja forma e posição óleo, enquanto que os vapores residuais
determina um aumento da velocidade de são transportados, recolhidos e descarre-
saída dos vapores do óleo e, ao mesmo gados para o ar livre pelo respiro no lado
tempo, condensa uma parte destes. (2).
78
22 - Arrefecimento
A instalação do arrefecimento do motor, Quando a temperatura do líquido ultra-
do tipo a circulação forçada de circuito fe- passa a temperatura de funcionamento,
chado, é constituída pelos seguintes com- ocorre a abertura da válvula termostática
ponentes: e o líquido é canalizado para o radiador e
- Reservatório de expansão, cuja tam- arrefecido pela ventoinha.
pa incorpora duas válvulas: uma de A pressão no interior do sistema, devido à
escape (2) e uma de emissão (1), que variação da temperatura, é regulada pe-
regulam a pressão da instalação; las válvulas de escape (2) e de emissão
- Radiador, que tem a função de dis- (1), incorporadas na tampa do reservató-
sipar o calor subtraído do motor pelo rio de expansão (Detalhe A).
líquido de arrefecimento; A válvula de escape (2) tem uma função
- Ventilador visco-elástico; dupla:
- Um trocador de calor para arrefecer - Manter o sistema a uma pressão que

o óleo de lubrificação (ver a lubrifica- eleve o ponto de ebulição do líquido
ção); de arrefecimento.
- Uma bomba de água do tipo centrífu- - Descarregar para a atmosfera o ex-

go, alojada na parte dianteira do blo- cesso de pressão, em caso de tem-
co motor; peratura elevada do líquido de arrefe-
cimento.
- Um termostato que regula a circula-
ção do líquido de arrefecimento. A válvula de emissão (1) tem a função de
permitir a transferência do líquido de ar-
refecimento do reservatório de expansão
22.1 - Funcionamento para o radiador, quando, no interior do
sistema, cria-se vácuo devido à redução
A bomba de água, acionada através de de volume do líquido de arrefecimento,
uma correia poli-V pelo motor, faz circular devido à diminuição de sua temperatura.
o líquido de arrefecimento através das ga-
lerias do bloco motor, com maior ênfase Abertura da válvula de escape: 1 ± 0,1 bar.
na cabeça dos cilindros. Abertura da válvula de emissão: 0,005 -
0,025 bar.
79
80
Figura 198
Bus S170 / Motor NEF 6 ID
Água em saída do termostato
Água em recirculação no motor
Água em entrada da bomba

MR 02 2014-08-31
22.2 - Bomba de água 22.3 - Válvula termostática
A válvula termostática do tipo “by-pass”

está alojada no cabeçote dos cilindros e
não necessita de nenhuma regulagem.
Sempre que houver suspeita de mau fun-
cionamento, substitua-a.
Secç. A-A No corpo da válvula estão montados o
transmissor/interruptor termométrico e o
A bomba de água está alojada numa sede sensor de temperatura da água.
no bloco motor; é acionada pela correia A = início do curso a 79,0 - 83,0 °C
poli-V.
B = curso a 96 ºC ≥ 7,5 mm
A tensão da correia é conservada por um
tensor automático.
81
Advertência: Figura 201
Não é permitido alterar ou substituir o filtro

de ar original. Não são admitidas modifi-
cações no corpo do silenciador. Também
não são admitidas intervenções sobre
dispositivos (injetores, central eletrônica
do motor, etc.) que podem alterar o bom
funcionamento do motor e influenciar nas
emissões dos gases do escapamento.
Figura 202
22.4 - Instalação de sistema de arrefe-
cimento do motor
Assim como para a admissão de ar, o sis-
tema de arrefecimento necessita de uma
série de especificações e características
a serem seguidas rigorosamente para o
bom funcionamento do veículo.
Essas características e especificações são:
Figura 203
A. O módulo de arrefecimento deve-
rá permanecer na posição original
de fábrica e não deverá ter nenhum
componente que possa interferir no
mesmo durante seu funcionamento.
B. Não é permitido pintura, aplicação de
adesivos ou qualquer componente
que obstrua a passagem de ar pelo
módulo de arrefecimento.
C. Os suportes do módulo de arrefeci-
mento deverão trabalhar livremente,
não sendo permitidas furações, recor-
tes ou utilizá-lo para fixação de outros
itens. Figura 204
D. Caso haja necessidade de remover o
módulo para instalação da carroceria,
atentar para o torque do parafuso que
fixa o conjunto ao suporte. Deverá
ser aplicado um torque de 34 N.m a
51 N.m. e ser respeitado também as
distâncias de referências, conforme
especificado nas imagem ao lado.
E. Caso seja necessário um reposiciona-
mento do reservatório de expansão,
o mesmo deve ser feito com cuidado
para que nenhuma mangueira fique
tensionada ou comprimida demasia-
damente e a nova posição deve ser
validada pela engenharia IVECO.
82
23 - Sobrealimentação é devido à falta de lubrificação, verificar

que os tubos para a circulação do óleo
23.1 - Descrição não estejam quebrados ou obstruídos.
O sistema de sobrealimentação é cons- Neste caso, substituí-los ou eliminar o
tituído de: filtro de ar, turbocompressor e problema.
intercooler.
O filtro do ar é do tipo a seco, constituí- Controle da folga axial dos rolamentos
do de um cartucho filtrante que pode ser Posicionar o terminal do comparador de
substituído periodicamente. base magnética na extremidade do eixo
O turbocompressor tem a função de uti- do turbocompressor e reiniciar o compa-
lizar a energia dos gases de escape do rador.
motor para mandar ar sob pressão aos Atuar no eixo do turbocompressor no sen-
cilindros. tido axial e verificar que a folga não seja
Este é constituído essencialmente de: superior ao valor aconselhado.
- Um corpo central no qual está alojado Caso se encontre um valor diferente,
um eixo de suporte dos casquilhos, substituir o turbocompressor.
nas quais extremidades opostas es-
tão montados: o rotor turbina e o rotor
compressor.
- Um corpo turbina e um corpo com-
pressor, montados na extremidade
do corpo central. 23.2 - Turbocompressor
- Uma válvula de regulagem de sobre-
pressão aplicada no corpo turbina. Figura 205
Esta tem a função de parcializar a sa-
ída dos gases de descarga, mandan-
do uma parte diretamente no tubo de
descarga, quando a pressão de so-
brealimentação no fim do compressor
alcança o valor de calibração.
- O intercooler é constituído de um ra-
diador aplicado no radiador do líqui-
do de arrefecimento do motor e tem
a função de diminuir a temperatura Gases de escape
do ar em saída pelo turbocompressor
Ar comprimido
para mandá-lo aos cilindros.
Atenção: Caso se verifique um funcio- Pressão de sobrealimentação = 1,5 bar
namento anormal do motor por causa do
Início da abertura do atuador (WASTEGA-
sistema de sobrealimentação, é apropria-
TE) = 1.600 r.p.m.
do antes de realizar os controles no tur-
bocompressor, verificar a eficiência das
guarnições de retenção e a fixação das
luvas de ligação, controlando também
que não existam obstruções nas luvas de
aspiração, no filtro do ar ou nos radiado-
res. Se a danificação do turbocompressor
83
23.3 - Controle e regulagem da válvula 23.4 - Troca da válvula limitadora do

limitadora do turbocompressor turbocompressor
Feche as entradas e saídas do ar dos ga- Retire a trava (4) e remova a vareta (3) da
ses de escape e do óleo de lubrificação. alavanca (5). Retire as porcas (2) e des-
Limpe a parte externa do turbocompres- monte a válvula limitadora (1).
sor usando líquido anticorrosivo e antio- Monte uma válvula nova, seguindo a or-
xidante e controle a válvula limitadora (6). dem inversa. Instale uma trava (4) nova
Feche na prensa o turbocompressor. e aperte as porcas (2) com um torque de
5,6 - 6,8 N.m.
Desconecte a tubulação da válvula limi-
tadora (6) e aplique em seu soquete a Controle e eventualmente regule a válvu-
tubulação da bomba 99367121 (1). la limitadora (1), como descrito no capítu-
lo correspondente.
Instale o comparador com base magnéti-
ca (2) no flange de entrada dos gases de Ao terminar, pinte a porca (6) com tinta de
escape na turbina. segurança.
Coloque o apalpador do comparador (2) Antes da montagem do turbocompressor

na extremidade da vareta (3) e faça a afe- no motor, deve-se preencher o corpo cen-
rição do comparador (2). tral com óleo lubrificante para motor.
Utilizando a bomba (1), introduza ar com-

primido na válvula limitadora (6) com a
pressão indicada e verifique se o valor
permanece constante durante todo o pe-
ríodo de controle, caso contrário, troque a
válvula (6).
Nas condições citadas anteriormente, a
vareta (3) deve percorrer o curso indicado.
Se observar um valor diferente, solte a
porca (5) e regule o colar recartilhado (4).
84
24 - Sistema de alimentação de combustível de alta pressão (Common

Rail)
24.1 - Generalidades
Para diminuir as emissões de partículas alcançam os 1.400 bar. A pressão de inje-
são requeridas pressões particularmente ção, gerenciada pelo sistema eletrônico,
elevadas. melhora o funcionamento do motor limi-
O sistema Common Rail possibilita a in- tando as emissões e os consumos.
jeção de combustível sob pressões que
Figura 208
11
10
3 9
4 8
6
5
1. Conexões para os eletro-injetores Através dos sensores no motor a central

2. Sensor de temperatura do líquido de eletrônica controla a gestão do motor.
arrefecimento do motor
3. Sensor de pressão do combustível 24.2 - Sensor da temperatura / pressão
4. Sensor de temperatura e pressão do do ar
óleo do motor
É um componente que integra um sensor
5. Sensor de rotações de temperatura e um de pressão.
6. Central eletrônica EDC7 Montado no coletor de admissão, mede a
7. Regulador de pressão capacidade máxima de ar introduzido, o
que serve para calcular de modo preciso
8. Aquecedor de combustível e sensor
de temperatura do combustível a quantidade de combustível que deve
ser injetada a cada ciclo.
9. Sensor da fase de distribuição
A tensão presente na saída é proporcio-
10. Sensor de temperatura e pressão do ar nal à pressão ou temperatura detectada
11. Eletro-injetor pelo sensor.
85
24.3 - Sensor da temperatura / pressão 24.8 - Sensor de distribuição

do óleo do motor É um sensor do tipo indutivo, posicionado
Igual ao sensor de temperatura/pressão na parte traseira esquerda do motor. Gera
do ar, é montado no filtro de óleo do mo- sinais obtidos pelas linhas de fluxo mag-
tor, na posição horizontal. nético, que se fecham através dos furos
Mede a temperatura e a pressão do óleo obtidos na engrenagem montada no eixo
do motor. de comando das válvulas. O sinal gera-
do por este sensor é utilizado pela central
eletrônica como sinal de fase de injeção.
24.4 - Sensor de pressão do combustí-
vel
24.9 - Funcionalidade do sistema
Montado numa extremidade do rail, mede
a pressão do combustível presente no rail Auto diagnose
com a finalidade de determinar a pressão O sistema de auto diagnose da central
de injeção. eletrônica verifica os sinais provenientes
dos sensores, confrontando-os com os
O valor da pressão de injeção é utilizado dados limite.
para o controle da pressão e para deter-
minar a duração do comando elétrico da
injeção. Reconhecimento IVECO Code
A central eletrônica EDC 7 “dialoga” com
24.5 - Sensor da temperatura do com- a central eletrônica do Immobilizer para
bustível obter o consenso ao acionamento.
É um sensor igual ao precedente.

Controle da resistência para o aqueci-
Detecta a temperatura do combustível mento do motor
para fornecer à central eletrônica um índi-
ce do estado térmico do mesmo. A resistência para aquecimento do motor
é ativada sempre que um dos sensores
de temperatura (da água, ar ou combus-
24.6 - Sensor da temperatura do líqui- tível) sinalizar uma temperatura inferior a
do de arrefecimento 5 °C.
É um sensor de resistência variável que
detecta a temperatura do líquido de arre- Reconhecimento da fase
fecimento, fornecendo à central eletrônica Através dos sinais do sensor do eixo de
um índice do estado térmico do motor. comando das válvulas e do sensor de
rotações do motor, é reconhecido no mo-
24.7 - Sensor de rotações do motor mento do acionamento o cilindro no qual
se deve injetar o combustível.
É um sensor do tipo indutivo, posiciona-
do na parte dianteira do motor. Os sinais
gerados através do campo magnético que Controle da injeção
se fecha na roda fônica variam as suas A central eletrônica, com base nas infor-
frequências em função da velocidade de mações provenientes dos sensores, co-
rotação do virabrequim. manda o regulador de pressão, varia as
modalidades da pré-injeção e da injeção
principal.
86
Controle a ciclo fechado da pressão de Controle da fumosidade em aceleração

injeção Com fortes solicitações de carga, a cen-
Com base na carga do motor, determi- tral eletrônica, com base nos sinais rece-
nada pela combinação dos sinais pro- bidos pelo sensor de pressão/temperatura
venientes dos vários sensores, a central do ar e pelo sensor de rotações do motor,
eletrônica comanda o regulador para ter comanda o regulador de pressão e varia
sempre uma pressão ideal. o tempo de atuação dos eletro-injetores,
evitando a fumosidade na descarga.
Controle da antecipação da injeção

A central eletrônica, com base nos sinais Controle da temperatura do combustível
provenientes dos vários sensores, deter- Quando a temperatura do combustível
mina o ponto de injeção ideal. supera os 75 °C (detectados pelo sensor
instalado no filtro do combustível), a cen-
tral eletrônica intervém reduzindo a pres-
Controle do regime mínimo são de injeção.
A central eletrônica analisa os sinais pro- Se a temperatura supera os 90 °C, a po-
venientes dos vários sensores e regula a tência é reduzida a 60%.
quantidade de combustível injetada.
Controla o regulador de pressão e muda o
tempo de injeção dos eletro-injetores. Controle da ativação do compressor AC
Entre certos limites, considera também a A central eletrônica comanda o acopla-
tensão da bateria. mento e o desacoplamento da embrea-
gem eletromagnética do compressor, em
função da temperatura do líquido de arre-
Limitação do regime máximo fecimento.
A 2.700 r.p.m. a central eletrônica limita Se a temperatura do líquido de arrefeci-
a capacidade de combustível, reduzindo mento atingir aproximadamente 105 °C, o
o tempo de abertura dos eletro-injetores. compressor será desativado.
Acima de 3.000 r.p.m. se desativa os eletro-
-injetores. After Run
O microprocessador da central eletrônica
Cut Off memoriza alguns dados da EPROM, en-
O corte do combustível em fase de inje- tre os quais a memória dos desgastes e
ção é controlado pela central eletrônica, as informações do Immobilizer, de modo
que atua com as seguintes lógicas: a torná-los disponíveis para posterior
acionamento.
- Desliga a alimentação dos eletro-
-injetores.
- Reativa os eletro-injetores pouco an-
tes de alcançar o regime mínimo.
- Comanda o regulador de pressão do
combustível.
87
24.10 - Instalação hidráulica
Figura 209
Sistema de alta pressão

Sistema de baixa pressão
1. Eletro-injetor do combustível sob pressão no rail para o

2. Commom Rail respectivo cilindro.
3. Filtro do combustível A instalação hidráulica possui um circuito
4. Bomba mecânica de rotores de baixa pressão e um de alta pressão.
5. Bomba de alta pressão O circuito de alta pressão é constituído
6. Pré-filtro do combustível pelos seguintes tubos:
7. Válvula de sobrepressão do rail - Tubos que ligam a saída da bomba
8. Limitador de pressão para o retorno de alta pressão ao rail.
do combustível - Tubos que do rail alimentam os
eletro-injetores.
O sistema Common Rail possui uma bom-
ba especial que mantém continuamente o O circuito de baixa pressão é constituído
combustível a alta pressão, independen- pelos seguintes tubos:
temente da fase e do cilindro que deve re- - Tubos de sucção do combustível do
ceber a injecção, e o acumula num condu- depósito ao pré-filtro.
to comum para todos os eletro-injetores. - Tubos que alimentam a bomba me-
Portanto, na entrada dos eletro-injetores cânica de alimentação através do tro-
está sempre disponível combustível sob a cador de calor da central eletrônica, a
pressão de injeção calculada pela central bomba manual e o pré-filtro.
eletrônica. - Tubos que alimentam a bomba de
Quando a válvula solenoide de um eletro- alta pressão através do filtro do com-
-injetor é energizada pelo comando da bustível.
central eletrônica, isto promove a injeção
88
Completam a instalação de alimentação o regulador de pressão, independentemen-

circuito de descarga do rail, os injetores e te da eficiência do filtro do combustível e
o circuito de arrefecimento da bomba de da instalação do início.
alta pressão.
A intervenção da válvula limitadora (2)
comporta um aumento do fluxo do com-
24.11 - Esquema hidráulico bustível no circuito de resfriamento da
bomba de alta pressão, através dos tubos
O sistema de injeção Common Rail, com de entrada (16) e de descarga (8).
bomba CP3, se diferencia daquele ado-
tado na gama Daily, com bomba CPI, por A válvula limitadora alojada no cabeçote
causa de um posicionamento diferente do dos cilindros e montada no retorno dos
regulador de pressão e pela bomba de ali- eletro-injetores (3) limita o fluxo de retor-
mentação de engrenagens. no do combustível pelos eletro-injetores,
com uma pressão de 1,3 - 2 bar.
O regulador de pressão, colocado no iní-
cio da bomba de alta pressão, regula o Em paralelo à bomba mecânica de ali-
fluxo de combustível necessário na insta- mentação estão posicionadas duas vál-
lação de baixa pressão. A bomba de alta vulas “by-pass”.
pressão tem a função de alimentar corre- A válvula “by-pass” (18) permite o fluxo do
tamente o rail. Esta operação, de mandar combustível da saída da bomba mecâni-
sob pressão somente o combustível ne- ca até a sua entrada, quando a pressão
cessário, melhora o rendimento energéti- na entrada do filtro do combustível supera
co e limita o aquecimento do combustível o valor limite consentido.
na instalação.
A válvula “by-pass” (17) permite encher
A válvula limitadora (2) montada na bomba a instalação de alimentação através da
de alta pressão tem a função de manter a bomba manual (10).
pressão constante a 5 bar, na entrada do
89
Figura 210
Aspiração (baixa pressão)
Pmin=1,3bar
Pmax=2bar
P=0,5-1bar
Pmin=0,35bar
Pmax=1bar
P=5,5 ÷ 6,5 bar
1. Bomba de alta pressão 10. Bomba mecânica

2. Válvula limitadora de fluxo na bomba 11. Pré-filtro de combustível
de alta pressão, 5 bar 12. Tanque de combustível
3. Válvula limitadora montada no retorno 13. Bomba mecânica de alimentação
do combustível pelos eletro-injetores,
de 1,3 - 2 bar 14. Filtro de combustível
4. Válvula de sobrepressão do rail 15. Regulador de pressão
5. Common Rail 16. Tubos para resfriamento da bomba
de alta pressão
6. Sensor de pressão
17. Válvula “by-pass”
7. Eletro-injetor
18. Válvula “by-pass”
8. Tubos de retorno
9. Trocador de calor da central eletrônica
90
24.12 - Filtro de combustível Para a montagem das peças do suporte

do filtro de combustível, respeitar as se-
Figura 211 guintes indicações:
Torques de aperto:
Sinalizador da água de purga = 0,8 ± 0,1
N.m
Filtro = 18 ± 2 N.m
Peças A - B = 15 ± 2 N.m
Peça 2 = 25 ± 2 N.m
Peça 5* = 30 ± 2 N.m
* Antes de apertar o adaptador (5), aplicar
na rosca do mesmo uma ligeira camada
de Loctite 648.
1. Suporte do filtro de combustível 24.13 - Bomba mecânica de alimenta-

2. Sensor de temperatura do combustível ção
3. Aquecedor elétrico do combustível Bomba de engrenagens, montada na par-
4. Filtro de combustível te traseira da bomba de alta pressão, cuja
função é alimentar a mesma. É comanda-
5. Adaptador
da pelo veio da bomba de alta pressão.
6. Conector do aquecedor
7. Junta
A. Conector de saída para a bomba de Condição de funcionamento normal
alta pressão
Figura 212
B. Conector de entrada da bomba de ali-
mentação
É montado no bloco motor, no circuito en-
tre a bomba de alimentação e a bomba de
alta pressão (CP3.3).
O grau de filtragem do cartucho é de: 4
micron em pressão de 2 bar.
No suporte estão instalados: o sensor de
temperatura do combustível e as resistên- A. Entrada de combustível pelo depósito.
cias do aquecedor. B. Saída de combustível para o filtro.
A temperatura do combustível, sinalizada 1-2. Válvulas “by-pass” na posição de fecho.
pelo relativo sensor da central eletrônica
EDC 7, permite um cálculo muito preciso
da quantidade de combustível que deve
ser injetada nos cilindros.
O aquecedor elétrico intervém quando a
temperatura do combustível é inferior a 5 °C.
91
Condição de sobrepressão em saída 24.14 - Bomba de alta pressão CP3.3
Figura 213 Bomba com 3 bombeadores radiais ativa-

da pela engrenagem da distribuição, não
precisando ser colocada em fase. No lado
traseiro da bomba de alta pressão é mon-
tada a bomba mecânica de alimentação,
comandada pela árvore da bomba de alta
pressão.
Nota: A bomba de alta pressão não per-
mite revisão, portanto não deve ser des-
montada, nem se deve manipular os pa-
A válvula “by-pass” (1) intervém quando rafusos de fixação.
na saída B se gera uma sobrepressão. A
As intervenções permitidas são:
pressão presente, vencendo a resistência
elástica da mola da válvula (1), coloca em - Substituição da engrenagem de co-
comunicação a saída com a entrada atra- mando.
vés do duto (2). - Substituição do regulador de pressão.
- Substituição da bomba mecânica de
Condições de purga alimentação e dos conectores.
Figura 214
A válvula “by-pass” (2) intervém quando,

com o motor desligado, se pretende en-
cher o sistema de alimentação através da
bomba de escorvamento. Nesta situação,
a válvula “by-pass” (1) permanece fecha-
da e a válvula “by-pass” (2) se abre, por
efeito da pressão em entrada e o combus-
tível flui para a saída B.
92
Figura 215
1. Conector de saída de combustível 6. Conector de saída de combustível para

para o rail a tubulação de retorno do depósito
2. Bomba de alta pressão 7. Conector de entrada de combustível
3. Regulador de pressão do trocador de calor da centralina
4. Engrenagem de comando 8. Conector de saída de combustível da

bomba mecânica para o filtro
5. Conector de entrada de combustível
do filtro 9. Bomba mecânica de alimentação
93
24.15 - Estrutura interna da bomba de alta pressão
Figura 216
Secç. B-B
Secç. C-C
1. Cilindro por ser um elemento flutuante sobre

2. Elemento de três gomos uma parte fora do eixo (6), durante a
3. Válvula de sucção de disco rotação da árvore não roda com esta,
mas é somente transportado num
4. Válvula de vazão de esfera movimento circular sobre um raio
5. Pistão mais amplo, com o resultado de acio-
6. Árvore da bomba nar, alternadamente, os três bombea-
7. Entrada do combustível de baixa mentos.
pressão - Uma válvula de sucção de disco (3).
8. Canais do combustível para a alimen- - Uma válvula de vazão de esfera (4).
tação do bombeamento
Cada um dos grupos de bombeamento é

composto de:
- Um pistão (5) acionado por um ele-
mento de três gomos (2) flutuante na
árvore da bomba (6). O elemento (2),
94
24.16 - Princípio de funcionamento da bomba de alta pressão
Figura 217
Secç. B - B
Secç. D - D
1. Conector de saída de combustível de sucção, o bombeador é alimentado

para o rail através do conduto de alimentação (5). A
2. Válvula de envio para o rail quantidade de combustível a enviar para
3. Bombeador o bombeador é estabelecida pelo regula-
dor de pressão (7). O regulador de pres-
4. Veio da bomba são, com base no comando PWM rece-
5. Conduto de alimentação do bombea- bido pela centralina, parcializa o fluxo de
dor combustível para o bombeador. Durante
6. Conduto de alimentação do regulador a fase de compressão do bombeador, o
de pressão combustível, ao atingir uma pressão que
7. Regulador de pressão possa abrir a válvula de envio para o
Common Rail (2), alimenta-o através da
O bombeador (3) é orientado no came saída (1).
presente no veio da bomba (4). Na fase
95
Figura 218 O regulador de pressão (5) estabelece a

quantidade de combustível com a qual se
deve alimentar os bombeadores; o com-
bustível em excesso flui através do con-
duto (9).
A válvula limitadora 5 bar (8), além de
desempenhar a função de coletor para
as descargas de combustível, mantém a
pressão constante em 5 bar na entrada
do regulador.
Figura 219
Secç. C - C
1. Entrada no bombeador
2. Condutos para lubrificação da bomba
4. Conduto principal de alimentação dos
bombeadores
5. Regulador de pressão
7. Conduto de descarga do regulador
Secç. A - A
8. Válvula limitadora 5 bar
9. Descarga de combustível da entrada 1. Conduto de saída do combustível
do regulador 2. Conduto de saída do combustível
3. Saída de combustível da bomba com
Na figura estão representados os per- conector para tubulação de alta pres-
cursos do combustível de baixa pressão são para o Common Rail.
no interior da bomba; são evidenciados
o conduto principal de alimentação dos Na figura está representado o fluxo do
bombeadores (4), os condutos de alimen- combustível de alta pressão através dos
tação dos bombeadores (1 - 3 - 6), os condutos de saída dos bombeadores.
condutos utilizados para a lubrificação da
bomba (2), o regulador de pressão (5), a
válvula limitadora 5 bar (8) e a descarga
de combustível (7).
O veio da bomba é lubrificado pelo com-
bustível através dos condutos (2) de en-
vio e retorno.
96
Funcionamento com as bombas de injeção tradicionais,

O cilindro é preenchido através da válvula porque não necessita de regulagem. Em
de sucção a disco, somente se a pressão caso de desmontagem/remontagem dos
de alimentação atingir um valor capaz de tubos entre o filtro do combustível e a
abrir as válvulas de vazão presentes nos bomba de alta pressão, observar a máxi-
pistões de bombeamento (cerca de 2 bar). ma limpeza das mãos e dos componen-
tes.
A quantidade de combustível que alimen-
ta a bomba de alta pressão é dosada pelo
regulador de pressão, posicionado na ins- 24.17 - Substituição do regulador de
talação de baixa pressão; o regulador de pressão
pressão é comandado pela central eletrô-
nica EDC 7 através de um sinal PWM. - Observar a máxima limpeza.
Quando o combustível é mandado para - Evitar a entrada de impurezas nos
o pistão de bombeamento, este está se canais de pressão da bomba.
deslocando para baixo (curso de aspira- - Substituir os O-rings e lubrificá-los
ção). Quando o curso do pistão se inverte, com vaselina.
a válvula de aspiração se fecha e o com-
bustível restante na câmara da bombea- - Apertar os parafusos de fixação ao
mento, não podendo sair, é comprimido torque de:
além do valor da pressão de alimentação 1ª fase: 3 ÷ 4 N.m
existente no rail.
2ª fase: 6 ÷ 7 N.m
A pressão gerada deste modo provoca a
abertura da válvula de descarga e o com- Figura 220
bustível alcança o circuito de alta pressão.
O elemento de bombeamento pressuriza
o combustível até alcançar o ponto morto
superior (curso de vazão).
Sucessivamente a pressão diminui até
quando a válvula de descarga se fecha.
O pistão de bombeamento retorna ao
ponto morto inferior e o combustível resi-
dual é despressurizado.
Quando a pressão na câmara de bom-
beamento se torna inferior àquela de ali-
1. Rail
mentação, a válvula de aspiração se abre
novamente e o ciclo se repete. 2. Sensor de pressão
As válvulas de vazão devem estar sem- 3. Entrada de combustível da bomba de
pre livres nos próprios movimentos, sem alta pressão
impurezas e oxidação.
4. Válvula de sobrepressão
A pressão de vazão ao rail é modulada
5. Válvulas de regulagem
entre 250 e 1.400 bar pela central eletrô-
nica, através da válvula solenoide do re-
O volume do rail é reduzido para possibi-
gulador de pressão.
litar uma rápida pressurização durante o
A bomba é lubrificada e resfriada pelo pró- acionamento.
prio combustível. O tempo de remoção/
reinstalação da bomba radialjet no motor De qualquer modo, existe um volume su-
é notavelmente reduzido em comparação ficiente para diminuir os efeitos “pulmão”
97
causados pelas aberturas e fechamen- - Atuado: pulverizador composto de has-

tos dos injetores e pelo funcionamento te de pressão (1), pino (2) e bico (3).
da bomba de alta pressão. Esta função
- Válvula solenoide de comando: com-
é ainda mais facilitada por um furo cali-
posta de bobina (4) e válvula piloto (5).
brado presente no fim da bomba de alta
pressão. A válvula solenoide controla o movimento
do pino do pulverizador.
Nas conexões de envio de combustível
são aplicadas válvulas reguladoras (throt-
tle valves) ou casquilhos de regulagem Injetor na posição de repouso
(5), de ø 1,11 mm, que regulam os fluxos
de pressão do combustível, gerados pela Figura 221
bomba de alta pressão. Têm a função de
proteger os eletro-injetores, reduzindo
seu desgaste.
Fixado no rail existe um sensor de pres-
são do combustível (2). O sinal enviado
por este sensor para a central eletrônica
constitui uma informação de “feed-back”,
com base na qual é verificado o valor de
pressão no rail e, se necessário, feita a
correção.
24.18 - Válvula de sobrepressão de du-

plo estágio (DBV4)
Montada numa extremidade do rail, tem
a função de proteger os componentes do
sistema caso uma avaria do sensor de
pressão do rail ou do regulador de pres-
são da bomba CP3.3 provoque um au-
mento excessivo da pressão no sistema
de alta pressão.
Quando a pressão no rail atinge 1.750
bar, a válvula atua para que o combustível
1. Haste de pressão
flua, abrindo totalmente aos 1.950-100 bar.
2. Pino
Esta válvula permite acionar o motor du- 3. Bico
rante períodos prolongados com pres- 4. Bobina
tações limitadas e evita o sobreaqueci- 5. Válvula piloto
mento do combustível, preservando as 6. Obturador de esfera
tubulações de retorno para o depósito. 7. Ares de controlo
8. Câmara de pressão
9. Volume de controle
24.19 - Eletro-injetor
10. Conduto de controle
O eletro-injetor é de construção seme- 11. Conduto de alimentação
lhante aos modelos tradicionais, exceto 12. Saída do combustível de controle
pela ausência das molas de retorno do 13. Conexão elétrica
pino.
14. Mola
O eletro-injetor pode ser considerado de 15. Entrada de combustível a alta pressão
dois tipos:
98
Início da injeção 24.20 - Limitador de pressão para re-

torno do combustível
Figura 222
Alojado na parte traseira do cabeçote dos
cilindros, regula a pressão do combustível
de retorno dos injetores entre uma faixa
de 1,3 - 2 bar. Garantindo esta pressão ao
combustível de retorno, evita-se a forma-
ção de vapores de combustível no interior
dos eletro-injetores, otimizando a pulveri-
zação do combustível e sua combustão.
Figura 223
A. No depósito
B. Pelos eletro-injetores
Quando a bobina (4) é energizada, isto

provoca o deslocamento para cima do ob-
turador (6). O combustível do volume de
controle (9) flui na direção da saída (12),
provocando uma queda de pressão no
volume de controle (9).
Simultaneamente a pressão do combus-
tível na câmara de pressão (8) provoca a
subida do pino (2), permitindo a injeção
do combustível no cilindro.
Fim da injeção
Quando a bobina (4) é desenergizada, o
obturador (6) volta para a posição de fe-
chamento, para criar novamente um equi-
líbrio de forças tal, capaz de deslocar o
pino (2) para a posição de fechamento e
terminar a injeção.
Nota: O eletro-injetor não pode ser revisa-
do e portanto não deve ser desmontado.
99
Manual de MR 03 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Embreagem
Embreagem
Bus S170
Bus S170 / Embreagem MR 03 2014-08-31
Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Características e dados......................................................................................................6
3 - Diagnose............................................................................................................................7
4 - Remoção da embreagem...................................................................................................9
4.1 - Substituição do mancal destacador da embreagem...................................................9
4.2 - Substituição do rolamento de apoio do eixo de entrada da caixa de mudanças........9
5 - Inspeção dos componentes da embreagem....................................................................10
5.1 - Volante do motor.......................................................................................................10
5.2 - Rolamento de apoio do eixo de entrada...................................................................10
5.3 - Retentor....................................................................................................................10
5.4 - Platô de embreagem................................................................................................10
5.5 - Disco de embreagem................................................................................................10
6 - Instalação da embreagem................................................................................................12
7 - Comando da embreagem.................................................................................................13
7.1 - Remoção e instalação do conjunto de pedais..........................................................14
7.2 - Verificação e ajuste do curso do pedal de embreagem............................................16
8 - Comando hidráulico da embreagem................................................................................17
8.1 - Seção do cilindro mestre..........................................................................................17
8.2 - Seção do cilindro operador.......................................................................................17
8.3 - Remoção e instalação do cilindro mestre.................................................................18
8.4 - Remoção e instalação do cilindro operador.............................................................18
8.5 - Ajuste da haste do cilindro operador (embreagem nova).........................................19
9 - Sangria de ar do circuito da embreagem.........................................................................20
10 - Torques de aperto...........................................................................................................21
11 - Ferramentas especiais...................................................................................................21
3
1 - Generalidades
A embreagem é do tipo monodisco a seco, da embreagem é hidropneumático e inclui
com mecanismo de acoplamento de tra- o cilindro mestre, com reservatório de flui-
ção com mola de diafragma. O comando do incorporado e o cilindro operador.
Figura 1
1. Rolamento 11. Reservatório

2. Anel de segurança 12. Tampões
3. Disco de embreagem 13. Rolamento de pressão
4. Graxeiras 14. Cilindro operador
5. Eixo do garfo 15. Distanciador (apenas caixa Fuller)
6. Pino 16. Porca
7. Carcaça da embreagem 17. Barra
8. Tampa 18. Pino esférico
9. Mancal 19. Garfo
10. Cilindro-mestre 20. Platô completo
5
2 - Características e dados
Embreagem de 15,5” - Bus S170 (Euro 5) Sachs
Tipo Monodisco a seco
De tração com mola diafragma

Mecanismo de engate
MF 395
Com revestimento de atrito
Disco de embreagem
395 WGTZ
Cubo do disco de embreagem Com molas amortecedoras
Ø externo dos revestimen-

mm 395 ± 1
tos
Ø interno dos revestimen-
mm 240 + 1,5
tos
Espessura do disco (novo) mm 10 ± 0,3
Empenamento máximo do
mm 0,8
disco de embreagem
Carga sobre o platô N 16.600 - 18.500
Carga de desengate
N 5.400
(disco novo)
Curso mínimo do platô mm 1,5
Curso de desengate mm 10,5 - 12,5
Curso de desgaste máximo mm 13
Cilindro mestre
Comando hidráulico
Conjunto do servo
Tutela DOT Special
Tipo de fluido
DOT3
6
3 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen-
to da embreagem são:
1. Ruído ao pressionar o pedal. 4. A embreagem não engata.
2. Ruído ao soltar o pedal. 5. A embreagem patina.
3. A embreagem arranha. 6. Desgaste anormal do revestimento
do disco de embreagem.
1 Ruído ao pressionar o pedal

Rolamento do mancal de embreagem Substitua o mancal destacador
Sim
gasto, danificado ou pouco lubrificado. da embreagem.
Não
Folga excessiva entre as ranhuras da
Substitua o eixo e, se necessá-
árvore de entrada da caixa de mudanças Sim
rio, o disco de embreagem.
e o cubo do disco de embreagem.
2 Ruído ao soltar o pedal

Molas amortecedoras do cubo do disco de
Sim Substitua o disco de embreagem
embreagem quebradas ou muito fracas
Não
Eixo de entrada da caixa de mudanças Substitua o eixo e, se necessá-
Sim
gasto rio, o disco de embreagem
Não
Folga entre o mancal de embreagem e a Substitua o rolamento de pres-
Sim
luva de engate são da embreagem
3 A embreagem arranha
Verifique a causa da contamina-
Óleo ou graxa no volante do motor ou no ção e elimine-a. Limpe o volante
Sim
revestimento do disco de embreagem do motor e, caso necessário,
substitua o disco de embreagem
Não
Anel de segurança do platô deformado Sim Substitua a embreagem
Não
Revestimento gasto irregularmente pelo Substitua o disco de embrea-
Sim
empenamento do disco de embreagem gem.
Não
Mola da embreagem mole ou com lame-
Sim Substitua a embreagem
las quebradas
7
4 A embreagem não engata

Verifique a causa da contamina-
Óleo ou graxa no revestimento do disco de
Sim ção e elimine-a. Substitua o disco
embreagem
de embreagem
Não
Ranhuras do eixo de entrada da caixa
de mudanças deterioradas de tal modo Substitua o eixo e, se necessá-
Sim
que impedem o deslizamento do cubo do rio, o disco de embreagem
disco de embreagem
5 A embreagem patina
Revestimento do disco de embreagem
gasto ou queimado
Não
Mola da embreagem mole ou com lame-
las quebradas
Não
Verifique a causa da contami-
Óleo ou graxa no revestimento do disco
Sim nação e elimine-a. Substitua o
de embreagem
disco de embreagem
6 Desgaste anormal do revestimento do disco de embreagem

O motorista deve evitar o mau
O motorista, durante a condução, man-
hábito e apoiar o pé no pedal de
tém o pé apoiado sobre o pedal de em- Sim
embreagem somente quando
breagem
necessário
Não
Mola com lamelas quebradas ou danifica-
das
8
4 - Remoção da embreagem 4.1 - Substituição do mancal destaca-

dor da embreagem
1. Remova a árvore de transmissão
conforme descrito no módulo “Árvo- Figura 4
res de Transmissão”.
2. Remova a caixa de mudanças con-
forme descrito no módulo “Caixa de
Mudanças”.
3. Introduza o pino guia 99370264 (1)
no centro do mancal de embreagem.
Remova os parafusos de fixação (2)
e retire o platô do volante do motor.
Figura 2
1. Abra o anel de segurança (1) utilizan-

do um alicate apropriado e retire o ro-
lamento de embreagem (2) da mola do
platô (3).
2. Monte o novo mancal de embreagem
(2) na mola membrana, fixando-o
com o anel de segurança (1).
Nota: Certifique-se de que a peça
nova pertença ao mesmo kit do platô
reutilizado.
4. Retire o disco de embreagem (2) e o 4.2 - Substituição do rolamento de

pino guia 99370264 (1). apoio do eixo de entrada da caixa de
mudanças
Figura 3 Figura 5
1. Remova o rolamento de apoio (2) utili-

zando o extrator universal 99348004 (1).
2. Monte o novo rolamento utilizando
um batedor apropriado.
9
5 - Inspeção dos componentes 5.5 - Disco de embreagem

da embreagem Certifique-se de que:
Os componentes e agregados a serem - O revestimento do disco não esteja
inspecionados são: danificado, excessivamente desgas-
tado, nem apresente sinais de supe-
raquecimento, óleos ou graxas.
5.1 - Volante do motor - O cubo não apresente folga excessi-
Certifique-se de que: va quando montado no eixo de entra-
da da caixa de mudanças.
- A superfície de contato do volan-
te com o disco de embreagem não - As molas amortecedoras do cubo
esteja excessivamente desgastada, não estejam quebradas nem girem
riscada ou com trincas. em suas sedes.
- Os dentes da coroa dentada não es- Caso necessário, substitua o disco de
tejam gastos ou danificados. embreagem.
Caso necessário, desmonte o volante do O conjunto completo é fornecido como
motor e proceda conforme descrito no um kit de embreagem.
módulo “Motor”. Individualmente são fornecidos o disco de
embreagem e o mancal destacador.
5.2 - Rolamento de apoio do eixo de Neste caso, na montagem, é necessário que
entrada as peças novas sejam do mesmo fornece-
dor do platô que está sendo reutilizado.
Certifique-se de que:
Antes de montar o novo disco de embre-
- O rolamento de apoio do eixo de en-
trada da caixa de mudanças não es- agem, verifique o empenamento do mes-
teja gasto ou danificado. mo conforme segue:
Caso necessário, substitua o rolamento 1. Posicione o disco de embreagem (1)
conforme descrito neste módulo. em um torno. Coloque um relógio com-
parador de base magnética (2) de for-
ma que sua ponta toque o revestimen-
5.3 - Retentor to do disco, próximo ao seu diâmetro
Certifique-se de que: externo. Gire o disco e verifique o des-
locamento axial registrado pelo relógio
- Não haja vazamentos de óleo no re- comparador.
tentor da tampa traseira da árvore de
O empenamento máximo permissível
manivelas.
é de 0,20 mm.
Caso necessário, desmonte o volante do
motor e substitua o retentor, conforme Figura 6
descrito no módulo “Motor”.
5.4 - Platô de embreagem

Certifique-se de que:
- A superfície de contato com o disco
de embreagem não esteja deforma-
da, desgastada ou com sinais de su-
peraquecimento.
- A mola esteja em boas condições de
uso.
10
2. Marque os pontos que apresentarem

empenamento maior que o permitido
e alinhe-os com auxílio de uma for-
quilha (1).
Figura 7
11
6 - Instalação da embreagem
1. Limpe perfeitamente a superfície de Figura 9
contato do volante do motor com ál-
cool ou benzina. Caso encontre pe-
quenas irregularidades, remova-as
com auxílio de uma lixa. Verifique as
condições dos parafusos de fixação.
Caso necessário, substitua-os.
2. Posicione o pino guia 99370264 (1)
e instale o disco de embreagem (2).
Desta forma, será obtida a centragem
perfeita do disco, evitando danos no
cubo durante a montagem da caixa
de mudanças.
5. Instale a caixa de mudanças. É im-
Figura 8 portante que as ranhuras do eixo de
entrada tenham sido lubrificadas com
graxa a base de dissulfeto de molib-
dênio.
6. Ajuste a barra do cilindro operador,
regule a folga do pedal de embrea-
gem, bem como o comando de em-
breagem.
3. Monte o platô de embreagem fazen-

do coincidir seus orifícios dos parafu-
sos de fixação com os existentes no
volante do motor.
4. Monte os parafusos (2) de fixação do
platô e aperte-os com um torque de
46,5 ± 4,5 Nm. Retire o pino guia (1).
12
7 - Comando da embreagem
Figura 10
Componentes do conjunto de pedais
1. Alavanca de comando do freio 12. Capa de pedal

2. Alavanca de comando da embrea- 13. Pedal de embreagem
gem 14. Válvula de distribuição
3. Rolamento de rolos 15. Pedal de freio
4. Pino 16. Parafuso de bloqueio do fim de curso
5. Garfo do pedal de freio
6. Cilindro mestre 17. Chapa de bloqueio do pedal de freio
7. Pino 18. Placa de pedais
8. Tecla de pressão de comando do 19. Chapa de bloqueio do pedal de em-
Splitter breagem
9. Rolamento de rolos 20. Parafuso de bloqueio do fim de curso
10. Arruela do pedal de embreagem
11. Mola de retorno
13
7.1 - Remoção e instalação do conjun- 3. Remova o suporte (1) de apoio do

to de pedais pedal de freio. Remova os três pa-
rafusos de fixação (2) da válvula de
1. Remova o revestimento (1) da colu- distribuição no pedal.
na de direção e o revestimento (2) do
conjunto de pedais. Figura 13
Remova os parafusos de fixação do

conjunto de comando da direção ao
conjunto de pedais.
Figura 11
4. Levante a coifa e desconecte as tu-

bulações (4) e (6) da tecla de pressão
do comando do Splitter.
Remova as braçadeiras (3) e (5)
dos cabos ou tubulações na placa
de pedais (1), bem como a válvula
de distribuição (2) e o cilindro-meste
2. Remova o suporte (1) de apoio do pe- (7) completo com o reservatório de
dal de embreagem. Remova os para- óleo. Remova então os parafusos de
fusos de fixação (2) do cilindro mes- fixação indicados pela seta e retire a
tre no pedal. placa de pedais (1).
Figura 12 Figura 14
14
5. Remova as molas de retorno (11) dos 6. Efetue a montagem, invertendo a or-

pedais (13) e (15). Remova o pino (7) dem das operações descritas para a
e desmonte a alavanca (1) e (2) dos desmontagem. Após, ajuste o curso
pedais (13) e (15), retirando-os pos- do pedal de embreagem conforme
teriormente da placa de pedais (18). descrito neste módulo.
Figura 15
Nota: Para a substituição dos rolamentos

de rolos (9), utilize o extrator 99340205,
efetuando a montagem com um batedor
apropriado, lubrificando os rolamentos e
os respectivos eixos com massa Tutela
MR3.
15
7.2 - Verificação e ajuste do curso do pedal de embreagem
Figura 16
A = 28 mm
2
B = 19 mm
4 3
Encosto do pedal de embreagem Curso em vazio do pedal de embre-

Verifique a distância “A” entre o suporte agem
da placa de pedais (1) e a extremidade Verifique a distância “B” entre o suporte
do parafuso (2). A distância deverá ser (3) e a extremidade do parafuso (4). A dis-
de aproximadamente 28 mm (0/-1 mm). tância deverá ser de aproximadamente
Caso contrário, ajuste esta medida atu- 19 mm (0/-1 mm).
ando no parafuso (2). Caso contrário, ajuste esta medida atuan-
do no parafuso (4).
16
8 - Comando hidráulico da embreagem
O comando hidráulico é composto por um

cilindro mestre com reservatório incorpo-
rado e um cilindro operador de recupera-
ção total do desgaste do disco de embre-
agem.
8.1 - Seção do cilindro mestre
Figura 17
A = Ø 31,75 mm
B = curso de 42 mm
8.2 - Seção do cilindro operador
Figura 18
Pressão = 11 bar
17
8.3 - Remoção e instalação do cilindro 8.4 - Remoção e instalação do cilindro

mestre operador
Figura 19 Figura 20
1. Levante a coifa. 1. Remova a tubulação (4) desconec-

2. Desconecte a tubulação (2), soltando tando a união no cilindro operador (3)
a união (1) e drenando o fluido do ci- e drenando o fluido em um recipiente
lindro em um recipiente adequado. adequado.
3. Remova a braçadeira de fixação (4) 2. Desconecte a tubulação (1) de ar

da tubulação à placa de pedais. comprimido do cilindro operador (3).
4. Remova o cilindro mestre completo 3. Remova as porcas de fixação (2) e

(3) com o reservatório de fluido, con- retire o cilindro operador (3) da carca-
forme descrito anteriormente neste ça de embreagem.
módulo. Nota: Caso o cilindro operador não
Nota: Caso o cilindro-mestre não funcione perfeitamente e seus com-
funcione perfeitamente e seus componentes não venham a ser forne-
ponentes não venham a ser fornecidos como peças de reposição,
cidos como peças de reposição, substitua-o.
substitua-o. 4. Efetue a instalação invertendo a or-
5. Efetue a instalação invertendo a ordem das operações descritas para
dem das operações descritas para remoção. Aperte as porcas com o
remoção. Aperte os parafusos com o torque especificado.
torque especificado. 5. Efetue o ajuste da haste do cilindro
6. Efetue o ajuste do curso do pedal operador conforme a página seguinte.
de embreagem e a sangria do siste- 6. Efetue o ajuste do curso do pedal de
ma hidráulico. embreagem e a sangria do sistema
hidráulico.
18
8.5 - Ajuste da haste do cilindro opera- - Meça a cota (A) entre o fundo da
dor (embreagem nova) cavidade esférica da alavanca da
embreagem e o plano de fixação do
Figura 21 cilindro operador.
- Pressione a alavanca esférica sem
atingir o batente (C).
- Solte a porca (D).
- Aperte ou afrouxe a haste (F) para se
obter a cota desejada (B).
A distância “B” é encontrada pela seguin-
te fórmula:
B=A-E
Onde:
“A” é a cota encontrada.
“E” é o valor indicado na tabela a seguir.
Embreagem E / 8210...
Sachs 32 mm
Nota: O cilindro operador é dotado de um Nota: Deve-se respeitar tal ajuste para
dispositivo para recuperação automática que o indicador de desgaste do disco,
da folga, devido ao desgaste do disco de situado dentro do cilindro operador, en-
embreagem. Portanto, o ajuste do mestre em operação quando o desgaste dos
mo deve ser efetuado apenas em caso de revestimentos do disco for quase total.
substituição do disco de embreagem. O desgaste do disco (90% do material
No caso da substituição do cilindro ope- de atrito) é sinalizado por um sensível
rador, deve-se anotar a distância entre aumento de carga no pedal na fase de
a extremidade da haste (F) e o plano de desengate da embreagem.
ataque do cilindro operador desmontado
do veículo.
Na montagem do cilindro operador novo,
ajuste a haste (F) para a distância encon-
trada no cilindro desmontado do veículo.
19
9 - Sangria de ar do circuito da embreagem
Figura 22 Figura 23
Após intervenções de reparação no grupo - Monte uma mangueira plástica no

de comando da embreagem ou por oca- parafuso de sangria (2) do cilindro
sião da substituição periódica de fluido, operador (1) e submerja a extremida-
faça a sangria de ar do circuito hidráulico de oposta da mangueira em um re-
de comando da embreagem. cipiente contendo fluido Tutela DOT
Para esta operação utilize a ferramenta Plus³ 240ºC. Abra o registro para que
99306010, da seguinte forma: o manômetro (3) suba a uma pressão
de 1 - 1,2 bar.
- Introduza ar comprimido no reserva-
tório (5). - Quando o fluido da embreagem sair
homogêneo do circuito, feche o para-
- Complete o reservatório com fluido fuso de sangria (2) e evacue o ar do
Tutela DOT Plus³ 240ºC. reservatório (5) do dispositivo antes
- Substitua a tampa (indicada pela da válvula (6).
seta) do reservatório da embreagem Nota: Na necessidade da subs-
por uma fornecida junto com o apare- tituição do fluido de embreagem,
lho 99306010 e conecte a tubulação efetue antes a sangria do cilindro
do aparelho à tampa. mestre, afrouxando a união antes
de prosseguir com a sangria do
servo-embreagem.
20
Descrição Torques
Parafusos de fixação da embreagem ao volante do motor 46,5 ± 4,5 Nm
Porcas para prisioneiros de fixação da carcaça da
29 ± 3 Nm
embreagem ao bloco do motor
11 - Ferramentas especiais
Desenho da Código da
Descrição
ferramenta ferramenta
Dispositivo para eliminar ar do sistema de

99306010
embreagem
99340205 Extrator de impacto
99348004 Extrator de buchas
99370264 Centralizador do disco de embreagem
21
Manual de MR 04 2014-08-31
Bus S170
Reparações Caixa de Mudanças
& Transmissões
6S 1010 BO
Caixa de Mudanças & Transmissões

6S 1010 BO
Bus S170
Bus S170 / Caixa de Mudanças & Transmissões MR 04 2014-08-31
Índice
1 - Indicações de segurança....................................................................................................5
2 - Indicações de reparo..........................................................................................................6
2.1 - Instruções gerais........................................................................................................6
2.2 - Limpeza das peças.....................................................................................................6
2.3 - Reutilização de peças.................................................................................................6
2.4 - Montagem da transmissão.........................................................................................7
3 - Torques de aperto...............................................................................................................8
3.1 - Torques de aperto para parafusos e porcas...............................................................8
4 - Valores de ajuste..............................................................................................................10
5 - Ferramentas especiais.....................................................................................................12
6 - Material utilizado...............................................................................................................15
7 - Válvula de mudança.........................................................................................................16
7.1 - Versão standard........................................................................................................16
7.2 - Válvula de mudança, modelo com indicação da 1ª marcha.....................................33
8 - Peças de montagem na saída..........................................................................................51
8.1 - Desmontagem..........................................................................................................51
8.2 - Montagem.................................................................................................................52
8.3 - Desmontagem da tampa do velocímetro..................................................................54
8.4 - Montagem da tampa do velocímetro........................................................................54
9 - Peças de montagem no acionamento..............................................................................55
9.1 - Desmontagem..........................................................................................................55
9.2 - Montagem.................................................................................................................56
10 - Conjunto de eixos...........................................................................................................57
10.1 - Desmontagem........................................................................................................57
10.2 - Ajuste do eixo intermediário....................................................................................61
10.3 - Montagem...............................................................................................................63
11 - Eixo piloto.......................................................................................................................69
11.1 - Desmontagem.........................................................................................................69
11.2 - Montagem...............................................................................................................69
12 - Eixo principal..................................................................................................................70
12.1 - Desmontagem........................................................................................................70
12.2 - Montagem...............................................................................................................78
12.3 - Determinação do limite de desgaste das sincronizações.......................................87
12.4 - Montagem da sincronização...................................................................................88
12.5 - Corte transversal da sincronização........................................................................88
13 - Eixo intermediário...........................................................................................................89
13.1 - Desmontagem........................................................................................................89
13.2 - Montagem...............................................................................................................90
14 - Engrenagem da marcha ré.............................................................................................92
14.1 - Desmontagem........................................................................................................92
14.2 - Montagem...............................................................................................................93
15 - Carcaças........................................................................................................................94
15.1 - Desmontagem da carcaça da transmissão............................................................94
15.2 - Desmontagem da carcaça da embreagem.............................................................94
3
15.3 - Montagem da carcaça da embreagem...................................................................96

15.4 - Desmontagem da carcaça da saída.......................................................................98
15.5 - Montagem da carcaça da saída.............................................................................98
15.6 - Montagem da carcaça da transmissão...................................................................99
4
1 - Indicações de segurança • Óleo usado, filtros sujos, lubrifican-

tes, bem como produtos de limpeza
As seguintes observações de segu- devem ser eliminados de acordo com
rança são utilizadas neste manual de as regulamentações relativas à prote-
reparos: ção ambiental.
Atenção • Ao utilizar lubrificantes e produtos de
Serve como indicação a processos espe- limpeza, observar as instruções do
ciais de trabalho, métodos, informações, respectivo fabricante.
aplicação de dispositivos auxiliares, etc.
Cuidado Cuidado
É utilizado quando um método de traba- A transmissão NÃO deve ser pendurada
lho divergente ou incorreto pode levar a pelo eixo piloto, pelo flange de saída ou
danos no próprio produto. por qualquer outra peça de montagem.
Perigo!
É utilizado quando, por falta de cuidado,
pessoas podem sofrer danos ou se hou-
ver risco à vida.
A estrita observação de todas as regras
Incorreto
de segurança e normas legais vigentes
é condição imprescindível para evitar
danos a pessoas e ao próprio produto
durante os serviços de manutenção e
reparo.
Portanto, o mecânico responsável pelo
reparo deve conhecer tais regras antes
de iniciar o trabalho.
Correto
Riscos para a saúde!

Cuidado ao manusear materiais auxilia-
res e de produção. Observar e seguir as
instruções dos respectivos fabricantes.
Perigos para o meio ambiente! Perigo!

Lubrificantes, materiais auxiliares e produ- Ao transportar a transmissão suspenden-
tos de limpeza não devem atingir o solo, do-a, evitar que pessoas fiquem embaixo
a água subterrânea ou a rede de esgotos. da carga suspensa.
• Solicitar as fichas de dados de segu-
rança referentes aos respectivos pro-
dutos junto às devidas autoridades
responsáveis pela proteção ambien-
tal e observar as mesmas.
• Recolher o óleo usado em um reci-
piente com tamanho adequado.
5
2 - Indicações de reparo dação. Remover cuidadosamente as re-

barbas ou rugosidades semelhantes com
2.1 - Instruções gerais uma pedra de amolar.
Antes de iniciar qualquer teste, verificação Os orifícios e as ranhuras de lubrificação
ou serviço de manutenção é imprescindível têm que estar livres de graxa de conser-
ler atentamente as presentes instruções. vação e de corpos estranhos; verificar se
Durante todos os serviços efetuados na não estão obstruídos.
transmissão é necessário manter a lim- Transmissões abertas devem ser cuida-
peza e observar a execução técnica dos dosamente cobertas para serem protegi-
mesmos. das contra a entrada de corpos estranhos.
Para proceder à desmontagem e monta-
gem da transmissão, utilizar as respecti-
vas ferramentas indicadas. 2.3 - Reutilização de peças
O técnico tem que avaliar se as peças
como, por exemplo, mancais, lamelas, ar-
Cuidado ruelas deslizantes, etc., podem ser nova-
As figuras, ilustrações e peças apresenta- mente utilizadas.
das nem sempre representam o original; As peças danificadas ou fortemente des-
é indicado pura e simplesmente o proces- gastadas pelo uso devem ser substituídas
so de trabalho. por novas.
As figuras, ilustrações e peças não estão • Vedações e chapas de segurança
representadas segundo a respectiva es-
cala; não deverão ser tomadas quaisquer As peças danificadas durante a des-
conclusões acerca de dimensões e peso montagem como, por exemplo, veda-
(nem mesmo no contexto da própria re- ções e chapas de segurança, devem
presentação). ser substituídas por novas.
Os serviços deverão ser efetuados de As guarnições planas são colocadas

acordo com o texto descritivo. sem massa de vedação ou graxa. Ao
medir as vedações revestidas, obser-
Após encerrar os serviços de manutenção e var e seguir exatamente as descri-
os testes ou verificações, o pessoal técnico ções do processo de trabalho.
deverá certificar-se de que o produto está
novamente em perfeito funcionamento. • Retentores
Adaptações e alterações podem influenciar Os retentores com lábios de vedação

o nível de segurança no funcionamento da ásperos, partidos ou enrijecidos de-
transmissão. Por isso, as modificações es- vem ser substituídos.
pecíficas de clientes têm que ser determi- As superfícies de apoio dos anéis de
nadas juntamente com a Iveco por escrito. vedação têm que estar absolutamen-
Limpar cuidadosamente a transmissão re- te limpas e intactas.
tirada do veículo com produto adequado
antes de abri-la.
Retrabalho
Principalmente os cantos de carcaças e tam- Caso for necessário efetuar qualquer tipo
pas têm que ser limpos minuciosamente. de retrabalho em arruelas ou espaçado-
res devido a ajustes de folga, cuidar para
que a superfície retificada não seja danifi-
2.2 - Limpeza das peças cada por pancadas e tenha a mesma qua-
Remover completamente os restos de lidade como anteriormente.
vedação de todas as superfícies de ve-
6
2.4 - Montagem da transmissão a) Aplicar uma camada fina de vedante*

A montagem deve ser efetuada em local sobre a superfície externa dos reten-
de trabalho limpo. tores com “superfície de aço”.
Observar estritamente todos os valores b) No caso dos retentores com “su-

de ajuste e torques de aperto indicados perfície de borracha”, nunca aplicar
no manual de reparos. vedante sobre a superfície externa;
aplicar uma camada fina de vaselina,
• Mancais álcool ou outro lubrificante como, por
Se os mancais forem aquecidos an- exemplo, detergente líquido hidros-
tes de serem montados, aquecê-los solúvel.
por igual (por exemplo, na estufa). c) A superfície ex-
A temperatura deve ser de aprox. 85 terna de borracha
°C, não devendo ultrapassar os 120 dos retentores
°C. Cada mancal deve ser lubrificado com superfície de
com óleo após a respectiva monta- aço e borracha
gem. deve ser tratada X
• Vedação como descrito no
ponto (b).
Se for recomendado o uso de um
vedante* para efetuar qualquer ve- d) Os retentores duplos possuem dois
dação, observar as instruções de lábios de vedação. O lábio de veda-
uso do fabricante. Aplicar uma ca- ção de proteção contra pó (X) deve
mada fina de vedante sobre as su- estar voltado para fora.
perfícies, cobrindo-as por igual. Preencher 60 % do espaço entre os
Manter os orifícios e os canais de lábios de vedação com graxa*.
óleo livres de vedante. No caso dos • Óleo da transmissão
orifícios e canais de colocação de
Após a manutenção, colocar óleo
óleo, aplicar o vedante nas respecti-
nas transmissões. O devido procedi-
vas aberturas das superfícies de ve-
dação de forma que, ao pressionar mento e os tipos de óleo recomen-
as peças, o vedante não penetre nos dados estão descritos no respectivo
canais de óleo. manual de instruções.
• Material de fixação Após a colocação do óleo, parafusar

os bujões no bocal de enchimento de
Material de fixação* somente deve óleo e no ladrão de óleo, mantendo
ser utilizado onde for recomendado os torques de aperto recomendados.
pela lista de peças.
Ao aplicar o material de fixação (por
exemplo, Loctite), observar estrita-
mente as instruções de uso do res-
pectivo fabricante.
Durante a montagem, manter rigida-
mente todos os valores de ajuste, da-
dos de verificação e torques de aper-
to indicados.
• Retentores
Pressionar os retentores utilizando man-
dril ou placa de torno na respectiva pro-
fundidade de montagem.
7
3.1 - Torques de aperto para parafusos
e porcas
Esta norma é válida para parafusos se-
gundo as normas DIN 912, DIN 931, DIN
933, DIN 960, DIN 961, bem como ISO
4762, ISO 4014, ISO 4017, ISO 8765,
ISO 8676 e para porcas segundo as nor-
mas DIN 934, ISO 4032 e ISO 8673.
A presente norma inclui especificações
sobre torques de aperto para parafusos e
porcas da classe de resistência 8.8, 10.9
e 12.9, bem como para porcas da classe
de resistência 8, 10 e 12.
Acabamento da superfície dos parafusos/
das porcas: termicamente enegrecido e
oleado ou galvanizado e oleado.
Os parafusos sempre devem ser aperta-
dos com um torquímetro calibrado.
Atenção
Os torques de aperto divergentes dos va-
lores indicados nas tabelas da próxima
página são especificados separadamente
nas instruções de reparo.
8
Rosca grossa Rosca fina
Medidas Torque de aperto em Nm para Medidas Torque de aperto em Nm para

Parafuso 8.8 10.9 12.9 Parafuso 8.8 10.9 12.9
Porca 8 10 12 Porca 8 10 12
M4 2,8 4,1 4,8 M8x1 24 36 43

M5 5,5 8,1 9,5 M9x1 36 53 62
M6 9,5 14 16,5 M10x1 52 76 89
M7 15 23 28 M10x1,25 49 72 84
M8 23 34 40 M12x1,25 87 125 150
M10 46 68 79 M12x1,5 83 120 145
M12 79 115 135 M14x1,5 135 200 235

M14 125 185 215 M16x1,5 205 300 360
M16 195 280 330 M18x1,5 310 440 520
M18 280 390 460 M18x2 290 420 490

M20 390 560 650 M20x1,5 430 620 720
M22 530 750 880 M22x1,5 580 820 960
M24 670 960 1100 M24x1,5 760 1100 1250

M27 1000 1400 1650 M24x2 730 1050 1200
M30 1350 1900 2250 M27x1,5 1100 1600 1850
M27x2 1050 1500 1800

M30x1,5 1550 2200 2550
M30x2 1500 2100 2500
9
4 - Valores de ajuste
Descrição Medidas Aparelho de medição Observações
1. Folga axial entre 0,2 mm Calibre A folga surge durante
as engrenagens a montagem, verificar
helicoidais do eixo a título de controle.
principal.
2. Folga axial da en- 0,2 mm Calibre A folga surge durante
grenagem da ré a montagem, verificar
sobre o pino. a título de controle.
3. Anel de sincroni- 0,8 mm Calibre Se o valor for infe-
zação: limite de rior, sempre trocar o
desgaste entre os anel de sincroniza-
anéis de sincroni- ção, caso necessário,
zação e os corpos também trocar o cor-
de acoplamento, po de acoplamento.
medido entre a
face plana do anel
e do encosto sem
folga do cone.
4. Temperatura das 160 °C Termômetro Não ultrapassar o
engrenagens heli- Máx. 1 hora limite superior de
coidais para mon- temperatura e nem
tagem sobre o eixo o tempo de aqueci-
intermediário. mento.
5. Temperatura dos 130 °C Termômetro Os rolamentos de ro-
anéis internos dos Máx. 15 minu- los cônicos têm que
rolamentos de ro- tos encostar axialmente
los cônicos para no colar do eixo.
montagem. Não ultrapassar o li-
mite superior de tem-
peratura.
6. Temperatura dos 130 °C Termômetro Observar o posiciona-
corpos de sin- Máx. 15 minu- mento correto de mon-
cronização e da tos tagem dos corpos de
bucha flangeada sincronização.
para montagem Não ultrapassar o limite
no eixo principal. superior de temperatu-
ra e nem o tempo de
aquecimento.
7. Temperatura das Máx. 100 °C Termômetro Observar para que os
carcaças da trans- anéis externos dos
missão para mon- rolamentos estejam
tagem dos anéis encostados axial-
externos dos rola- mente.
mentos. Não ultrapassar o li-
mite superior de tem-
peratura.
10
Descrição Medidas Aparelho de medição Observações

8. Torque de aperto do ge- 45 Nm Torquímetro
rador de pulsos na tam-
pa da saída.
9. Torque de aperto do bu- 15 Nm Torquímetro
jão M10x1 na carcaça da
saída.
10. Torque de aperto do bu- 60 Nm Torquímetro
jão de drenagem do óleo
M24x1,5 e do ladrão de
óleo.
11. Torque de aperto do pa- 140 Nm Torquímetro
rafuso sextavado M14
no flange de saída.
12. Torque de aperto dos bu- Torquímetro Utilizar respecti-
jões nas peças da carca- vamente um anel
ça e nas tampas. de vedação novo.
M10
50 Nm
M8
23 Nm
13. Torque de aperto dos 23 Nm Torquímetro
parafusos sextavados
M8 na carcaça de mu-
dança.
interruptores na carca-
ça de mudança.
parafusos M8 entre o
câmbio e o Servoshift.
parafusos articulados
M18.
parafusos M10 entre as
carcaças.
18. Folga dos rolamentos 0,1 - 0,2 mm
de rolos cônicos do eixo
intermediário.
19. Profundidade de encai- 5,8 - 6,5 mm Paquímetro de profun- A medida é espe-
xe do retentor na tampa didade cificada pelo man-
do velocímetro. dril 500057448.
20. Torque de aperto do in- 45 Nm Torquímetro Utilizar anel de
terruptor da indicação da vedação novo.
1ª marcha.
11
Item Ilustração P/N Iveco Descrição

MANDRIL
1 500057438 Mandril para montagem do retentor no
lado do acionamento
EXTRATOR INTERNO D=56-70
2 500057439 Para remoção do anel externo do rola-

mento de rolos cônicos da carcaça da
embreagem
EXTRATOR INTERNO D=70-100
3 500057440 Para remoção do anel externo do rola-

mento de rolos cônicos da carcaça da
embreagem
CONTRA-SUPORTE
4 500057441
Contra-suporte para o extrator interno
FERRAMENTA BÁSICA
5 500052722 Ferramenta básica M65x2 para ser usa-
da com as garras
GANCHO M10
6 500057442
Gancho M10 para suspender a carcaça
GARRA
7 500052726 Garra para o rolamento de rolos cônicos

do eixo intermediário no lado do aciona-
mento M65x2
EXTRATOR BIPARTIDO
8 500052734 Extrator bipartido para os corpos de sin-
cronização do eixo principal
MANGA
9 500052720 Mandril para a bucha da carcaça de mu-
dança d = 28 mm
DISPOSITIVO PARA DESMONTAGEM

10 500057443 Dispositivo para remover o eixo princi-
pal do rolamento
12
DISPOSITIVO DE MONTAGEM
11 500057444
Suporte de montagem (2 unidades)
DISPOSITIVO DE MONTAGEM
12 500057445 Apoio para posicionamento vertical dos
eixos da transmissão
MANDRIL DE IMPACTO
13 500057446 Para retirar o rolamento de saída da car-
caça
MANGA DE PROTEÇÃO
14 500057447 Para proteger o retentor durante a mon-

tagem do eixo piloto na carcaça da em-
breagem
MANDRIL DE IMPACTO
15 500057448 Para montagem do retentor na tampa
do velocímetro (saída)
SACADOR
16 500057449
Sacador para extrair o eixo principal
BUCHA
17 500057450 Bucha para colocação e remoção dos
rolamentos de esferas do eixo piloto
DISPOSITIVO DE EXTRAÇÃO
18 500057451 Para a bucha de agulhas da carcaça de
mudança
MANDRIL
19 500057452 Para montagem dos anéis externos dos

rolamentos de rolos cônicos do eixo in-
termediário
13
AUXILIO PARA MONTAGEM

20 500057453 Complemento do dispositivo para sus-
pensão de cargas
PLACA DE FIXAÇÃO
21 500057454
Usar com apoio de montagem
DISPOSITIVO PARA SUSPENSÃO DE

CARGAS
22 500057455
Dispositivo utilizado para suspender o
conjunto de eixos
DISPOSITIVO PARA AQUECIMENTO

23 500057456 Mandril para aquecer o anel interno do
rolamento do eixo de saída
DISPOSITIVO PARA AQUECIMENTO
24 500057457 Mandril para aquecer o apoio do rola-

mento do eixo piloto na carcaça da em-
breagem
MANGA
25 500057458
Manga para pressionar o retentor
26 - 500057461 Kit Completo
14
6 - Material utilizado
Descrição Nome Q u a n t i d a d e Aplicação Observações

aproximada
Graxa Por exemplo Auxílio para monta-
0750 199 001 Spectron FO 20 gem geral
Graxa Vaselina técnica Auxílio para monta-
0671 190 016 gem geral
Produto de Loctite nº 275 Tampa de fecha-
calafetagem mento da válvula de
0666 690 019 mudança
Vedação de Loctite nº 574 Parafuso/arruela do
superfícies flange de saída
0666 790 033 Tampa de fecha-
mento/câmbio
Óleo
Lubrificante Detergente líqui- Auxílio para monta-
do gem do retentor
Solvente Loctite nº 574 Remoção/limpeza
strip da vedação de su-
perfícies
Atenção: antes de efetuar o pedido, solicitar o tamanho da embalagem fornecida!
15
7 - Válvula de mudança
7.1 - Versão standard
Figura 1
1 5
2
4
6
3
10
11
9
7 8
Desmontagem
1. Colocar a transmissão sobre uma su- Figura 2 12
perfície plana e fixá-la para que ela 8
não possa cair.
As próximas etapas de trabalho po-
dem ser executadas com a válvula de 7
mudança (8) montada.
2. Soltar a porca + parafuso (2) e retirar
a alavanca de mudança (1).
3. Remover a capa de proteção (3).
a alavanca de seleção (4).
16
Figura 3
15 17
10
18
16
14 19
20
21 11
9
22
13
6. Remover os parafusos (14) até Figura 4

(21) (com arruelas cativas). Retirar
o parafuso (22) juntamente com a
arruela.
7. Remover a válvula de mudança jun- 23
tamente com o Servoshift.
8. Retirar a vedação (13).
9. Remover a peça de bloqueio (23) da
abertura da transmissão
17
Desmontagem da válvula de mudança
Figura 5
5
8
7 6
11
10
12
1a
Atenção
Entre a carcaça de mudança e o Ser- 1. Retirar os quatro parafusos (5), (6),
voshift existe uma mola (1a) que ficará (7) e (8) da carcaça de mudança (8 -
solta durante a próxima etapa de trabalho página 16).
e poderá saltar para fora. 2. Remover cuidadosamente o Ser-
Cuidar com o rolo (3) que se encontra na voshift (1).
parte de baixo da alavanca da válvula (2) 3. Retirar a vedação (4).
(ver página 22) que poderá cair no mo-
mento em que o Servoshift for retirado. 4. Caso esteja danificado, remover o
pino cilíndrico (9).
18
Figura 6
21
22 19
13
10
11
20
12
15
18
14 17
16
5. Retirar o interruptor da marcha ré 8. Fazer um furo no meio da tampa de

(16) juntamente com o anel de ve- fechamento:
dação; remover a mola (17) e a tra- Retirar a tampa de fechamento (19).
va (18).
Retirar a tampa de fechamento (20).
6. Retirar o interruptor do neutro junta-
mente com o anel de vedação. Retirar a tampa de fechamento (21).
7. Remover o pino (15). Retirar a tampa de fechamento (22).
Atenção 9. Retirar o pino de encosto (13).
As tampas descritas abaixo são da- 10. Retirar o tubo (11).
nificadas durante a desmontagem. Retirar o acoplamento de encaixe
Será necessário utilizar tampas novas (10).
na montagem. Ao efetuar as perfura-
ções poderá cair aparas no interior do
câmbio, que deverão ser removidas
por completo após a desmontagem.
19
Figura 7
33
23
30
24
25
31
26
27
32
28
29
36
35
34
39
38 37
11. Remover os parafusos (36), (37), (38) 14. Remover o anel (28) do eixo de mu-
e (39) juntamente com as arruelas. dança (33).
12. Retirar a tampa (34) e a vedação (35). 15. Retirar a bucha (32).
13. Remover o anel de segurança (29) da 16. Remover a arruela (27) e a mola de
ranhura da carcaça. compressão (30).
Perigo 17. Remover a arruela (26), a mola de
O anel V está sob tensão de mola; compressão (31) e a arruela (25).
por isso, retirar o anel V com muito 18. Remover o anel (24) do eixo de mu-
cuidado. dança.
19. Retirar a arruela (23).
20
Figura 8
41
Mandril de impacto
(imagem ilustrativa)
42
41
42
40
20. Utilizando um mandril de impacto

apropriado, bater sobre a alavanca
da válvula (2) empurrando-a para bai-
xo, para que a bucha do mancal (42)
e o pino (41) possam ser retirados.
Atenção
A bucha de agulhas (40) que se en-
contra no orifício da alavanca da vál-
vula (2) faz parte do módulo “alavan-
ca da válvula” e normalmente não é
removida.
21. Utilizando o dispositivo de extração
500057451, retirar a bucha do man-
cal (42) e remover o pino (41).
21
22. Remover o anel de segurança (47). Figura 11
23. Retirar o pino (45) e remover o anel

de segurança (46) do pino.
Figura 9
47
43
49 2 48
45
44 46
48
27. Retirar a alavanca (49) e a alavanca

da válvula (2).
24. Remover o eixo de mudança (43).
Atenção
Figura 10 Cuidar para não perder o rolo (3) da
alavanca da válvula (2).
Figura 12
49
50
43
25. Segurar a alavanca (49) e a alavanca

da válvula (2).
26. Empurrar o eixo oco (48) um pouco
para trás.
22
28. Utilizando um mandril de borracha, Figura 13

bater cuidadosamente sobre o eixo
oco (48) empurrando-o no sentido da
saída.
29. No momento de extrair o eixo oco
(48), primeiramente o retentor 09.030
e a bucha (51) ficam soltos e, em se-
guida, também é possível retirar a lin-
gueta de arraste (44).
48
30. Retirar os pinos elásticos (56) e (55).
31. Retirar o eixo seletor (54).
32. Retirar a alavanca de seleção (53).
Figura 14
33. Retirar o retentor (58).
51
34. Retirar a bucha de agulhas (57). 51
48
44
Figura 15
54
58
57
56 55 53
23
Montagem da válvula de mudança
Figura 16
3
4
4 3 1
1. Utilizando um mandril de impacto 5. Inserir os pinos elásticos (4) e (3).

apropriado, montar a bucha de agu-
Apoiar a alavanca de seleção (1) para
lhas (5) na carcaça até que o res-
que a bucha de agulhas (5) não seja
salto do mancal fique alinhado com
esforçada.
a superfície. Lubrificar levemente a
superfície interna do mancal. Atenção
2. Utilizando um mandril de impacto As ranhuras dos pinos elásticos têm
apropriado, inserir o retentor (6) na que estar posicionados em sentidos
carcaça até encostá-lo. opostos.
3. Lubrificar a saliência da alavanca de 6. Lubrificar levemente as superfícies
seleção (1). Montar a alavanca de sede apoio da lingueta de arraste (8) e
leção (1). montá-la na carcaça. Observar para
4. Lubrificar levemente o eixo seletor que a alavanca de seleção (7) encai-
(2) até o rebaixo. Montar cuidadosa- xe na ranhura da lingueta de arraste.
mente o eixo seletor (2) passando-o Lubrificar levemente a superfície ex-
pelo retentor, pela bucha de agulhas terna do eixo oco (9). Observando a
e pela alavanca de seleção. posição correta de montagem, inserir
o eixo oco (9) na carcaça, passando-
-o pela lingueta de arraste (8).
24
Empurrar o eixo oco até encostá-lo. Figura 18

12
7. Utilizando a ferramenta 500052720,
montar a bucha (10) na carcaça (até 14
que a bucha fique alinhada com a su-
perfície).
13
Lubrificar levemente a superfície in-
terna da bucha (10).
inserir o retentor (11) na carcaça até
encostá-lo. 15
Lubrificar levemente o lábio de veda-

ção do retentor (11).
Figura 17
11
10
9
8 11. Observando a posição correta de
7 montagem, inserir a alavanca (12)
juntamente com a alavanca da válvu-
la (13) na carcaça.
12. Montar o eixo oco (9) inserindo-o no
sentido indicado pela seta, passando-
-o pela alavanca (12) e pela alavanca
da válvula (13).
9. Colocar o pino (15) na alavanca da Figura 19

válvula (13). 12 13
Atenção
A bucha de agulhas que se encontra
no orifício da alavanca da válvula faz
parte do módulo “alavanca da válvu-
la” e normalmente não é removida.
10. Utilizando um pouco de graxa, mon-
tar o rolo (14) no pino da alavanca da
válvula (13).
9
25
13. Lubrificar levemente o eixo de mu- Figura 21

dança (7) e montá-lo na carcaça de
mudança observando a posição cor-
reta de montagem.
18
Figura 20
16
8 17
9
17. Lubrificar levemente a superfície inter-

na da bucha de agulhas (20). Inserir
o pino (19) no orifício da alavanca da
válvula. Montar a bucha de agulhas
(20) batendo-a até que o eixo de mu-
dança (7) fique solto.
7 Figura 22
19
20
14. Encaixar o anel de segurança (17) na

ranhura do pino (16).
15. Inserir o pino (16) passando-o pelo
orifício da lingueta de arraste (8), do
eixo oco (9) e do eixo de mudança
(7).
26
Figura 23
27
34
28
29
35
30
31
36
32
33
23
22
21
26 24
25
18. Montar a arruela (27) no eixo de mu- 22. Inserir a bucha (36).
dança (7). 23. Montar o anel V (32) no eixo de mu-
19. Montar o anel V (28) no eixo de mu- dança (7) pressionando-o contra a
dança. pressão de mola.
20. Montar a arruela (29), a mola de com- 24. Encaixar o anel de segurança (33) na
pressão (35) e a arruela (30). ranhura da carcaça.
21. Montar a mola de compressão (34) 25. Utilizando os parafusos (23), (24),
e a arruela (31) no eixo de mudança (25) e (26), parafusar a vedação nova
(7). (22) e a tampa (21) na carcaça.
27
Figura 24
39
40 37
44
41
42
38
43
46
49
45 48
47
26. Inserir o pino (44). 28. Lubrificar levemente o pino (46). In-
27. Montar uma tampa de fechamento serir o pino (46) na carcaça.
nova (37) no orifício. 29. Parafusar o interruptor do neutro (45)
Montar uma tampa de fechamento com anel de vedação.
nova (38) no orifício. Torque de aperto: 45 Nm
Aplicar uma camada de Loctite nº 30. Lubrificar levemente a trava (49).
275 na superfície externa da tampa Montar a trava (49) e a mola de com-
de fechamento nova (40) e montá-la pressão (48) na carcaça.
no orifício. Parafusar o interruptor da marcha ré
Atenção (47) com anel de vedação.
Somente efetuar a seguinte etapa de Torque de aperto: 45 Nm
trabalho depois de montar a válvula 31. Parafusar o o acoplamento de encai-
de mudança na transmissão: colocar xe (41) com o tubo (42).
0,1 litro de óleo no orifício da tampa
de fechamento (39). Torque de aperto: 10 Nm
Aplicar uma camada de Loctite nº
574 na superfície externa da tampa
de fechamento nova (39) e montá-la
no orifício.
28
Figura 25
53
56
55 54
42
41
43
57
52
51
50
32. Inserir o pino cilíndrico (57) no orifício 34. Aplicar uma camada uniforme de
do Servoshift (50) batendo cuidado- Loctite nº 574 sobre a rosca dos pa-
samente com um martelo de borra- rafusos (55) e (56).
cha. Colocar cuidadosamente o Servoshift
33. Colocar a vedação nova (52) sobre (50) na carcaça de mudança e para-
o Servoshift (50). Observar e cuidar fusar os parafusos (53), (54), (55) e
com a mola (51). (56).
Atenção Torque de aperto: 23 Nm
A alavanca da válvula (13) e a alavan-
ca (12) têm que estar posicionadas
exatamente uma do lado da outra.
Certificar-se de que o rolo (14) esteja
montado na alavanca da válvula (13).
29
Montagem 4. Posicionar a vedação nova (3) sobre

1. Verificar se as barras (1) da trans- a carcaça da transmissão.
missão estão se movimentando facil- 5. Colocar o dispositivo de seleção na
mente. Posicionar as barras para que posição correta. Certificar-se de que
os vãos fiquem alinhados. a lingueta de arraste da válvula de
2. Inserir a peça de bloqueio (2). Lubri- mudança esteja encaixada na ranhu-
ficar levemente a superfície de apoio ra da peça de bloqueio.
da peça de bloqueio.
Figura 28
Figura 26
1
3
3. Parafusar 2 pinos de centragem con-

forme figura abaixo.
Figura 27
Pinos de centragem
30
Figura 29
9 11
5
12
10
8 13
14
15 6
4
16
6. Parafusar o parafuso (16) juntamente Figura 30

20 17
com a arruela até encostá-lo. Parafu- 19
sar os parafusos (8) até (15) com ar-
ruelas cativas até encostá-los. Aper-
tar todos os parafusos.
18
Torque de aperto: 23 Nm
7. Colocar 0,1 litro de óleo no orifício
destinado à tampa de fechamento
(20).
de fechamento nova (20) e montá-la
no orifício.
31
Figura 31
25
25
21
22
24
26
23
5
6
4
18 19
8. Posicionar a capa de proteção (26). 12. Encaixar a alavanca de mudança

9. Encaixar a alavanca de seleção (24). (21).
Posicioná-la como indicado na ilus- Posicioná-la como indicado na ilus-

tração. tração.
10. Parafusar a porca no parafuso (25). 13. Parafusar a porca no parafuso (22).
Torque de aperto: 49 Nm Torque de aperto: 49 Nm
11. Posicionar a capa de proteção (23).
32
7.2 - Válvula de mudança, modelo com indicação da 1ª marcha

Desmontagem
Figura 32
9
9
5
6
8
10
7
3
4
2
11 1
1. Colocar a transmissão sobre uma su- Figura 33

12
perfície plana e fixá-la para que ela
1
não possa cair.
As próximas etapas de trabalho po-
dem ser executadas com a válvula de 11
mudança (1) montada.
a alavanca de mudança (5).
a alavanca de seleção (8).
33
Figura 34
17
15 3
18
16
14 19
20
21 4
2
22
13
6. Remover os parafusos (14) até (21) Figura 35

(com arruelas cativas). Retirar o pa-
rafuso (22) juntamente com a arruela.
7. Remover a válvula de mudança jun-
tamente com o Servoshift. 23
8. Retirar a vedação (13).
9. Remover a peça de bloqueio (23) da
abertura da transmissão.
34
Desmontagem da válvula de mudança

Figura 36
8
11
10 9
12
4a
Atenção
Entre a carcaça de mudança e o Ser- 1. Retirar os quatro parafusos (8), (9),
voshift existe uma mola (4a) que ficará (10) e (11) da carcaça de mudança
solta durante a próxima etapa de trabalho (1 - página 33).
e poderá saltar para fora. 2. Remover cuidadosamente o Ser-
Cuidar com o rolo (6) que se encontra na voshift (4).
parte de baixo da alavanca da válvula (5) 3. Retirar a vedação (7).
(ver página 40), que poderá cair no mo-
mento em que o Servoshift for retirado. 4. Caso esteja danificado, remover o
pino cilíndrico (12).
35
Figura 37
15
16 13
17
1
14
19
22
21
18
20 24
23
5. Retirar o interruptor da marcha ré (20) 8. Fazer um furo no meio da tampa de

juntamente com o anel de vedação; fechamento:
remover a mola (21) e a trava (22).
6. Retirar o interruptor do neutro (18)
juntamente com o anel de vedação.
7. Remover o pino (19).
Atenção
9. Retirar o pino de encosto (17).
As tampas descritas abaixo são da-
nificadas durante a desmontagem. 10. Retirar o tubo (2).
Será necessário utilizar tampas novas Retirar o acoplamento de encaixe (1).
na montagem. Ao efetuar as perfura-
ções poderá cair aparas no interior do 11. Remover o interruptor (23) para a
câmbio, que deverão ser removidas indicação da 1ª marcha juntamente
por completo após a desmontagem. com o anel de vedação.
12. Remover o pino (24).
36
Figura 38
39
29
36
30
31
37
32
33
38
34
35
27
28 25
26
13. Remover os parafusos (25) e (26) 17. Retirar a bucha (38).

juntamente com as arruelas. 18. Remover a arruela (33) e a mola de
14. Retirar a tampa de fechamento (28) compressão (36).
com o anel O (27). 19. Remover a arruela (32), a mola de
15. Remover o anel de segurança (35) da compressão (37) e a arruela (31).
ranhura da carcaça. 20. Remover o anel (30) do eixo de mu-
Perigo dança.
O anel V está sob tensão de mola; 21. Retirar a arruela (29).
por isso, retirar o anel V com muito
cuidado.
16. Remover o anel (34) do eixo de mu-
dança (39).
37
Figura 39
41
Mandril de impacto
42
41
42
40
22. Utilizando um mandril de impacto 23. Utilizando o dispositivo de extração

apropriado, bater sobre a alavanca 500057451, retirar a bucha do man-
da válvula (5) empurrando-a para bai- cal (42) e remover o pino (41).
xo, para que a bucha do mancal (42)
e o pino (41) possam ser retirados.
Atenção
A bucha de agulhas (40) que se en-
contra no orifício da alavanca da vál-
vula (5) faz parte do módulo “alavan-
ca da válvula” e normalmente não é
removida.
38
24. Remover o anel de segurança (46). 27. Segurar a alavanca (48) e a alavanca
25. Retirar o pino (44) e remover o anel da válvula (5).
de segurança (45) do pino. 28. Empurrar o eixo oco (47) um pouco
para trás.
Figura 40 Figura 42
46
39
44
43 45
47
48 5 47
26. Remover o eixo de mudança (39).
Figura 41
39
39
29. Retirar a alavanca (48) e a alavanca 31. No momento de extrair o eixo oco
da válvula (5). (47), primeiramente o retentor (51) e
Atenção a bucha (50) ficam soltos e, em se-
guida, também é possível retirar a lin-
Cuidar para não perder o rolo (6) da gueta de arraste (43).
alavanca da válvula (5).
Figura 43 Figura 45
48
51
6 50
47
43
5
49
30. Utilizando um mandril de borracha,

bater cuidadosamente sobre o eixo
oco (47) empurrando-o no sentido da
saída.
Figura 44
47
40
Figura 46
53
57
56
55 54 52
32. Retirar os pinos elásticos (55) e (54). 35. Retirar o retentor (57).
33. Retirar o eixo seletor (53). 36. Retirar a bucha de agulhas (56).
34. Retirar a alavanca de seleção (52).
41
Montagem da válvula de mudança
Figura 47
3
4
4 3 1
1. Utilizando um mandril de impacto 4. Lubrificar levemente o eixo seletor

apropriado, montar a bucha de agu- (2) até o rebaixo. Montar cuidadosa-
lhas (5) na carcaça até que o res- mente o eixo seletor (2) passando-o
salto do mancal fique alinhado com pelo retentor, pela bucha de agulhas
a superfície. Lubrificar levemente a e pela alavanca de seleção.
superfície interna do mancal. 5. Inserir os pinos elásticos (4) e (3).
2. Utilizando um mandril de impacto Apoiar a alavanca de seleção (1) para
apropriado, inserir o retentor (6) na que a bucha de agulhas (5) não seja
carcaça até encostá-lo. esforçada.
3. Lubrificar a saliência da alavanca de Atenção
seleção (1). Montar a alavanca de
seleção (1). As ranhuras dos pinos elásticos têm
que estar posicionados em sentidos
opostos.
42
6. Lubrificar levemente as superfícies 10. Utilizando um pouco de graxa, mon-

de apoio da lingueta de arraste (10) tar o rolo (14) no pino da alavanca da
e montá-la na carcaça. Observar válvula (13).
para que a alavanca de seleção (9)
encaixe na ranhura da lingueta de Figura 49
12
arraste.
Lubrificar levemente a superfície ex- 14
terna do eixo oco (11). Observando a

posição correta de montagem, inserir
o eixo oco (11) na carcaça, passan- 13
do-o pela lingueta de arraste (10).
Empurrar o eixo oco até encostá-lo.
montar a bucha (7) na carcaça (até 15
que a bucha fique alinhada com a su-
perfície).
Lubrificar levemente a superfície in-
terna da bucha (7).
inserir o retentor (8) na carcaça até
encostá-lo. 11. Observando a posição correta de
Lubrificar levemente o lábio de veda- montagem, inserir a alavanca (12)
ção do retentor (8). juntamente com a alavanca da válvu-
la (13) na carcaça.
12. Montar o eixo oco (11) inserindo-o no
Figura 48 sentido indicado pela seta, passando-
8 -o pela alavanca (12) e pela alavanca
7 da válvula (13).
11
10 Figura 50
9
9. Colocar o pino (15) na alavanca da

válvula (13).
Atenção 12 13 11
A bucha de agulhas que se encontra

no orifício da alavanca da válvula faz
parte do módulo “alavanca da válvu-
la” e normalmente não é removida.
43
13. Lubrificar levemente o eixo de mu- 17. Lubrificar levemente a superfície inter-
dança (9) e montá-lo na carcaça de na da bucha de agulhas (20). Inserir
mudança observando a posição cor- o pino (19) no orifício da alavanca da
reta de montagem. válvula. Montar a bucha de agulhas
(20) batendo-a até que o eixo de mu-
Figura 51 dança (9) fique solto.
Figura 53
19
20

15. Inserir o pino (16) passando-o pelo
orifício da lingueta de arraste (10), do
eixo oco (11) e do eixo de mudança
(9).
Figura 52
18
16
10 17
11
44
Figura 54
25
32
26
27
33
28
29
34
30
31
23
24 21
22
18. Montar a arruela (25) no eixo de mu- 24. Encaixar o anel de segurança (31) na
dança 55.010. ranhura da carcaça.
19. Montar o anel V (26) no eixo de mu- Atenção
dança. Limpar as superfícies de vedação e
20. Montar a arruela (27), a mola de com- aplicar sobre elas uma camada de
pressão (33) e a arruela (28). Loctite nº 574.
21. Montar a mola de compressão (32) 25. Montar um anel O (23) novo na tam-
e a arruela (29) no eixo de mudança pa de fechamento (24).
(9). 26. Utilizando os parafusos (21) e (22)
22. Inserir a bucha (34). com as devidas arruelas, fixar a tam-
23. Montar o anel V (30) no eixo de mu- pa de fechamento.
dança (9) pressionando-o contra a Torque de aperto: 23 Nm
pressão de mola.
45
Figura 55
37
38 35
42
39
40
36
41
44
47
46
43
45 49
48
27. Inserir o pino (49) com graxa. Aplicar uma camada de Loctite nº
28. Parafusar o interruptor (48) para a 574 na superfície externa da tampa
indicação da 1ª marcha juntamente de fechamento nova (37) e montá-la
com um anel de vedação novo. no orifício.
Torque de aperto: 45 Nm 31. Lubrificar levemente o pino (44). In-
serir o pino (44) na carcaça.
29. Inserir o pino (42).
30. Montar uma tampa de fechamento 32. Parafusar o interruptor do neutro (43)
nova (35) no orifício. com anel de vedação.
Montar uma tampa de fechamento Torque de aperto: 45 Nm

nova (36) no orifício. 33. Lubrificar levemente a trava (47).
Aplicar uma camada de Loctite nº Montar a trava (47) e a mola de com-
275 na superfície externa da tampa pressão (46) na carcaça.
de fechamento nova (38) e montá-la Parafusar o interruptor da marcha ré
no orifício. (45) com anel de vedação.
Atenção
Somente efetuar a seguinte etapa de
trabalho depois de montar a válvula 34. Parafusar o o acoplamento de encai-
de mudança na transmissão: colocar xe (39) com o tubo (40).
0,1 litro de óleo no orifício da tampa Torque de aperto: 10 Nm
de fechamento (37).
46
Figura 56
53
56
55 54
40
39
41
57
52
51
50
13
14
35. Inserir o pino cilíndrico (57) no orifício Certificar-se de que o rolo (14) esteja
do Servoshift (50) batendo cuidado- montado na alavanca da válvula (13).
samente com um martelo de borra- 37. Aplicar uma camada uniforme de
cha. Loctite nº 574 sobre a rosca dos pa-
36. Colocar a vedação nova (52) sobre rafusos (55) e (56).
o Servoshift (50). Observar e cuidar Colocar cuidadosamente o Servoshift
com a mola (51). (50) na carcaça de mudança e para-
Atenção fusar os parafusos (53), (54), (55) e
A alavanca da válvula (13) e a alavan- (56).
ca (12) têm que estar posicionadas Torque de aperto: 23 Nm
exatamente uma do lado da outra.
47
Montagem 4. Posicionar a vedação nova (3) sobre

1. Verificar se as barras (1) da trans- a carcaça da transmissão.
missão estão se movimentando facil- 5. Colocar o dispositivo de seleção na
mente. Posicionar as barras para que posição correta. Certificar-se de que
os vãos fiquem alinhados. a lingueta de arraste da válvula de
2. Inserir a peça de bloqueio (2). Lubri- mudança esteja encaixada na ranhu-
ficar levemente a superfície de apoio ra da peça de bloqueio.
da peça de bloqueio.
Figura 59
Figura 57
1
3
3. Parafusar 2 pinos de centragem con-

forme figura abaixo.
Figura 58
Pinos de centragem
48
Figura 60
8 10
5
11
9
7 12
13
14 6
4
15
6. Parafusar o parafuso (15) juntamente Figura 61

16
com a arruela até encostá-lo. Parafu- 17
sar os parafusos (7) até (14) com ar-
ruelas cativas até encostá-los. Aper-
tar todos os parafusos.
18
7. Colocar 0,1 litro de óleo no orifício
destinado à tampa de fechamento
(37 - página 46).
de fechamento nova (37 - página 46)
e montá-la no orifício.
49
Figura 62
23
23
19
20
22
24
21
5
6
4
18 17
8. Posicionar a capa de proteção (24). 12. Encaixar a alavanca de mudança

9. Encaixar a alavanca de seleção (22). (19).
Posicioná-la como indicado na ilus- Posicioná-la como indicado na ilus-

tração. tração.
10. Parafusar a porca no parafuso (23). 13. Parafusar a porca no parafuso (20).
Torque de aperto: 49 Nm Torque de aperto: 49 Nm
11. Posicionar a capa de proteção (21).
50
8 - Peças de montagem na saída Figura 64
8.1 - Desmontagem
Atenção
Em todas as etapas de trabalho se-
guintes parte-se do pressuposto de
que a transmissão esteja desmon-
tada, o óleo tenha sido retirado e as
ligações elétricas tenham sido remo-
vidas.
1. Colocar a transmissão sobre uma su- 3b 2
perfície plana e fixá-la para que ela 3a
3
não possa cair.
2. Remover o gerador de pulsos (1).
Utilizar pinhão comprido com espaço 7. Remover os quatro parafusos (6), (7),
suficiente de folga para a ligação elé- (8) e (9) juntamente com as arruelas.
trica do gerador de pulsos. 8. Remover a tampa do velocímetro (4)
juntamente com o anel O (5) da car-
Figura 63 caça da saída.
Atenção
Desmontagem e montagem da tam-
pa do velocímetro, verificar os capítu-
los 8.3 e 8.4.
Figura 65
1 9
3. Fixar o flange de saída (2) utilizando

um suporte convencional.
4. Retirar o parafuso (3a).
8 4
5. Retirar a arruela (3b). 7 6
6. Remover o flange de saída utilizando,
caso necessário, extrator convencio-
nal de dois ou três braços.
51
9. Remover os quatro parafusos (12), 3. Colocar um anel O novo (8) na ranhu-

(13), (14) e (15) da tampa (tomada de ra da tampa do velocímetro (7) pré-
força) (10). -montada.
10. Remover a tampa (tomada de força) 4. Lubrificar levemente a superfície de
(10). contato do retentor (seta).
Retirar a vedação (11).
Figura 68
Figura 66 8
15
14
5. Posicionar a tampa do velocímetro

11 pré-montada (7) e parafusá-la utili-
13
10 zando os quatro parafusos (9), (10),
12 (11) e (12) com arruelas.
Atenção
8.2 - Montagem
A tampa do velocímetro somente
pode ser montada em uma posição.
1. Colocar a tampa (tomada de força)
(1) juntamente com uma vedação
Figura 69
nova (2).
2. Parafusar os quatro parafusos (3),
(4), (5) e (6). 8
12
Figura 67
11 7
6 9
10
2
1
4
3
52
Perigo Figura 71
Somente pegar as peças aquecidas

utilizando luvas de proteção.
6. Caso necessário, aquecer o flange
de saída (14) a uma temperatura en-
tre 80°C e 100°C e montá-lo na en-
grenagem no eixo principal (13).
Atenção
Não bater ou forçar o flange de saída
17b 14
(14) de forma alguma. Caso necessá- 17a
rio, montar o flange de saída utilizan- 17
do um fuso. Neste caso, parafusar o
fuso (15) o máximo possível no eixo
principal e, utilizando a porca (16), 10. Parafusar o gerador de pulsos (18)
montar o flange. Apoiar o fuso. Não na tampa do velocímetro.
passar o flange de saída pela rosca
Utilizar pinhão comprido com espaço
do eixo principal.
suficiente de folga para a ligação elé-
trica do gerador de pulsos.
Figura 70 14
16
Figura 72
13 15
7. Aplicar o vedante de superfícies Loc-

tite nº 574 sobre a arruela (17b) no
lado voltado para o flange de saída e
montá-la sobre o flange de saída. 18
8. Aplicar o vedante de superfícies Loc-

tite nº 574 sobre a superfície de apoio
do parafuso (17a).
9. Fixar o flange de saída (14) utilizando
um suporte convencional e apertar o
parafuso (17a).
53
8.3 - Desmontagem da tampa do velo- 8.4 - Montagem da tampa do velocí-

címetro metro
Atenção
Atenção
Aplicar uma camada de lubrificante
Sempre utilizar mordentes na morsa. como, por exemplo, detergente líqui-
Cuidado do hidrossolúvel (como Palmolive,
Não danificar as superfícies de vedação Limpol, Minerva) sobre a superfície
da tampa do velocímetro. externa do retentor.
1. Fixar a tampa do velocímetro (1) na 1. Utilizando o mandril 500057448, in-

morsa. serir o novo retentor (2) na tampa
do velocímetro (1) até encostar (pro-
2. Utilizando uma ferramenta adequa- fundidade de encaixe entre 5,8 e 6,5
da, remover o retentor (2) de dentro mm). O lábio de vedação tem que
para fora. estar voltado para o lado interno da
transmissão.
Figura 73
Figura 74
500057448
2
2 1
54
9 - Peças de montagem no acionamento

9.1 - Desmontagem Independentemente da forma como a
1. Fixar o dispositivo de montagem transmissão é posicionada, sempre ter o
500057444 e o dispositivo para des- cuidado para que ela esteja em uma posi-
montagem 500057443 na carcaça da ção segura e não possa cair.
saída:
Atenção
- Parafusar os quatro pinos roscados
(1). Como alternativa, também poderá
ser utilizado um apoio de montagem
- Encaixar o suporte do dispositivo de juntamente com o respectivo adapta-
montagem. dor.
- Encaixar o suporte do dispositivo 2. Retirar os três parafusos (4), (5) e (6).
para desmontagem.
3. Remover o tubo guia (3).
- Parafusar utilizando as quatro porcas
(2).
Figura 76
3
6
Figura 75 5
11
22
500057443
1X56 138 575
500057444
1X56 138 576
Atenção
O dispositivo de montagem não está re-
presentado graficamente nas próximas
ilustrações.
Perigo
Perigo de ferimentos se a transmissão
cair.
55
9.2 - Montagem Figura 77

1
1. Montar o tubo guia (1) no eixo piloto,
4
observando para que esteja na posi- 3
ção correta
2. Parafusar os três parafusos (2), (3) e 2
(4).
Atenção
Se o eixo piloto tiver sido desmonta-
do, primeiramente montar o tubo guia
antes de montar novamente o eixo pi-
loto.
56
10 - Conjunto de eixos 3. Parafusar quatro ganchos 500057442

na carcaça da embreagem (8), dis-
10.1 - Desmontagem postas diagonalmente.
1. Pré-condições: 4. Utilizando cintas, fixar a carcaça da
- Válvula de mudança retirada. embreagem (8) em um guindaste.
- Peças de montagem no acionamento
Figura 80
retiradas. 500057442
- Peças de montagem na saída retiradas.

- Transmissão posicionada no disposi-
tivo de montagem 500057444.
Figura 78
4
1 8
5. Bater dois pinos cilíndricos (26) e (27)

entre a carcaça da saída (28) e a car-
caça da embreagem (8), no sentido
Atenção da carcaça da saída.
O dispositivo de montagem não está 6. Remover os 17 parafusos (9), (10),
representado graficamente nas próxi- (11), (12), (13), (14), (15), (16), (17),
mas ilustrações. (18), (19), (20), (21), (22), (23), (24) e
2. Remover os oito parafusos (1), (2), (25).
(3), (4), (5), (6) e (7) da carcaça da
embreagem, juntamente com a res- Figura 81
pectiva arruela elástica.
19 27 18 17 16
20
Figura 79
21 15
14
13
22
6
12
23
26
24 11
25 9 10
7
6 5
57
7. Acionando o guincho, remover a car- Figura 83

caça da embreagem (8) da carcaça
da saída (28), puxando-a para cima. 31
Atenção 30
As superfícies de vedação possuem 29
uma camada de vedante Loctite nº
574; caso necessário, soltar ambas
as caixas utilizando um martelo de
borracha.
Atenção
O eixo piloto permanece na caraça
da embreagem. Ele está seguro con-
tra quedas por meio de chapas de
segurança.
9. Retirar a coroa de rolos (32) do rola-

Figura 82
mento do eixo principal.
8 Figura 84
32
28
8. Remover o anel de segurança (31).

Remover o pino da marcha ré (30) e
puxar a engrenagem da marcha ré
(29) até a parede da carcaça (ver ca-
pítulo 14).
Atenção
A engrenagem da marcha ré somente
pode ser retirada depois que o con-
junto de eixos tiver sido removido (ver
capítulo 14).
58
10. Fixar o dispositivo para suspensão de Figura 87

cargas 500057455 no eixo principal.
11. Apertar o parafuso (35) do dispositivo
36
para suspensão de cargas.
Perigo
Apertar o parafuso (33) até o ponto
em que o eixo intermediário não pos-
37
sa cair.
12. Montar o auxílio para montagem 38
500057453 no dispositivo para sus-
pensão de cargas. Ao posicioná-lo,
introduzir uma das extremidades da
barra no encaixe. Prender a extre-
midade da barra com o manípulo de 15. Prender o conjunto de eixos no ga-
aperto (34). cho do dispositivo para suspensão de
cargas do guincho. Acionar o guincho
Figura 85 até que os dispositivos de suspensão
33
1
sejam tensionados.
500057455
1X56 138 578
16. No dispositivo para desmontagem
500057453
1X56 138 685 500057443, pressionar lentamente
o eixo principal para fora, girando o
fuso.
34
2 17. Assim que o eixo estiver livre, retirar
cuidadosamente o conjunto de eixos
35
3
da caixa da saída.
Figura 88
13. Retirar os dois parafusos (37) e (38)

de fixação da barra da caixa da saída
(Figura 87).
14. Posicionar uma peça de fixação
(36) para fixar as barras, conforme 500057443
1X56 138 575
mostrado na Figura 87.
Obs: Esta peça de fixação (36)
deve ser fabricada em aço, confor-
me ilustração abaixo (em mm).
Figura 86
20 M6
15
30
59
18. Colocar o conjunto de eixos no su- Figura 90

porte do dispositivo de montagem 500057455
500057445. 500057453
Atenção
O espaçador (13 - página 95) e o anel 34
externo do rolamento de rolos côni- 36
cos (12 - página 95) devem permane- 42
cer na carcaça da embreagem se: 41
43
- O eixo intermediário
- A carcaça da embreagem 40
- A carcaça da saída
- O rolamento do eixo intermediário 39
do lado do acionamento
- O rolamento do eixo intermediário
do lado da saída
Não forem substituídos. Remoção do
anel externo e do espaçador, ver ca- 24. Soltar os parafusos sextavados (44)
pítulo 15. e (45) dos orifícios alongados que se
encontram no apoio do eixo interme-
Figura 89
diário, soltando-o do dispositivo de
montagem 500057445.
25. Juntamente com o flange de orifícios
alongados, remover o eixo intermedi-
ário do eixo principal.
Figura 91
500057445
1X56 138 577
19. Segurar a barra (43). Soltar o maní-

pulo de aperto (34) do auxílio para
montagem 500057453. Retirar a bar- 1
44
ra do encaixe. 500057445
1X56 138 577
20. Soltar os braços oscilantes (39), (40),
(41) e (42) um por um dos ganchos 2
45
da barra e, em seguida, removê-los.
21. Remover a peça de fixação (36).
22. Remover o auxílio para montagem
500057453.
23. Remover o dispositivo para suspen-
são de cargas 500057455.
60
10.2 - Ajuste do eixo intermediário Figura 92
Ajuste da folga do rolamento do eixo

intermediário
Cuidado 1
Esta medição deve ser executada com o
máximo de cuidado. Se o ajuste do rola-
mento não se encontrar na faixa de tole-
rância recomendada da folga entre 0,1 e
0,2 mm, os seguintes problemas podem
ocorrer:
• Folga muito pequena - redução do 500057445
conforto na troca de marcha, princi-
palmente quando a transmissão esti-
ver fria.
• Folga muito grande - ruído no ponto
morto quando a transmissão estiver
quente e redução da vida útil do rola- Figura 93
mento.
Pré-condições:
- Carcaça da saída posicionada no dis-
positivo de montagem 500057444.
- Tubo guia montado na carcaça da
embreagem.
- Eixo piloto montado na carcaça da
embreagem.
- Anel externo do rolamento de rolos
cônicos montado.
- Espaçador montado ou a medição é
efetuada sem espaçador.
1. Remover o eixo intermediário (1) do
dispositivo de montagem 500057445
e colocá-lo na carcaça da saída, ob-
servando a posição correta de mon-
tagem.
2. Utilizando o guindaste, posicionar a
carcaça da embreagem sobre a car-
caça da saída.
3. Montar a carcaça provisoriamente:
Inserir os pinos cilíndricos (51) e (52) -
página 68 - pela carcaça da saída e pa-
rafusar os 4 parafusos (34), (38), (43) e
(47) - página 68, dispostos em diagonal.
4. Encaixar o rolamento de rolos côni-
cos dando algumas voltas no eixo pi-
loto manualmente.
61
5. Medição 1: Figura 95
Utilizando um paquímetro de profun-

didade (2), efetuar a medição do vão
entre a superfície do flange e a su-
perfície frontal do eixo intermediário,
inserindo o paquímetro pelo orifício 12
que se encontra embaixo.
Figura 94
Exemplo 1:
21
Medição 1: 18,20 mm (valores de medi-
ção de exemplo)
Medição 2: 18,55 mm
Diferença: 0,35 mm
6. Com o guindaste, suspender a trans- Isto significa que a folga é muito grande,
missão e girá-la 180°. Posicioná-la com excesso de no mínimo 0,15 mm.
sobre os apoios de madeira com a Montar um espaçador 0,2 mm mais gros-
capa seca da embreagem voltada so. Isto levará a uma folga de 0,15 mm
para baixo.
(tolerância média).
7. Encaixar o rolamento de rolos côni-
cos dando algumas voltas no eixo pi- Depois de trocar o espaçador, efetuar no-
loto manualmente. vamente a medição.
8. Medição 2: Atenção
Utilizando um paquímetro de pro- Montagem do espaçador e do anel exter-
fundidade (2), efetuar a medição da no do rolamento na carcaça da embrea-
superfície do flange até a superfície gem, ver capítulo 15.
frontal do eixo intermediário, inserin- Exemplo 2:
do o paquímetro pelo orifício que se
encontra em cima. Medição 1: 18,5 mm (valores de medição
de exemplo)
9. A diferença entre as duas medidas
corresponde à folga do rolamento do Medição 2: 18,5 mm
eixo intermediário. O valor nominal
Diferença: 0,0 mm
da folga do rolamento é de 0,1 - 0,2
mm. Isto significa que o rolamento tem pré-carga.
10. A folga do rolamento é ajustada pelo Selecionar um espaçador 0,2 mm mais
espaçador embaixo do anel externo fino, montá-lo e efetuar novamente a me-
do rolamento de rolos cônicos na car- dição.
caça da embreagem.
Atenção
Se ambas as medições apresenta-
rem valores idênticos, o rolamento Montagem do espaçador e do anel exter-
tem pré-carga ao invés de ter a folga no do rolamento na carcaça da embrea-
necessária (vide exemplo 2). gem, ver capítulo 15.
62
Exemplo 3: 4. Fixar o dispositivo para suspensão de

Medição sem espaçador cargas 500057455 no eixo principal.
Medição 1: 18,5 mm (valores de medição 5. Apertar o parafuso (3) do dispositivo

de exemplo) para suspensão de cargas.
Medição 2: 20,5 mm Torque de aperto: 80 Nm
Diferença: 2,0 mm Perigo
Isto significa: selecionar um espaçador Parafusar o parafuso sextavado (2)

com 1,9 mm de espessura (o que leva a até o ponto em que o eixo intermedi-
uma folga de 0,1 mm), montá-lo e efetuar ário não possa cair.
novamente a medição. 6. Montar o auxílio para montagem
Atenção 500057453 no dispositivo para sus-
pensão de cargas.
Montagem do espaçador e do anel exter-
no do rolamento na carcaça da embrea- Figura 97
gem, ver capítulo 15. 21 500057455
1X56 138 578
500057453
1X56 138 685
10.3 - Montagem
1. Utilizando um guindaste, colocar o
eixo principal montado no dispositivo
de montagem 500057445.
2. Utilizando um guindaste, colocar o 3
eixo intermediário montado no supor-
te deslizante do dispositivo de monta-
gem 500057445.
3. Encaixar as engrenagens dos eixos
deslocando o eixo intermediário no
sentido do eixo principal. Apertar os
parafusos sextavados (1) do suporte
móvel do eixo intermediário.
Figura 96
500057445
1X56 138 577
11
63
7. Pré-montagem dos braços oscilan- 10. Posicionar uma peça de fixação

tes: (17) para fixar as barras, conforme
Colocar as pastilhas (5) e (6) no bra- mostrado na Figura 99.
ço oscilante da marcha ré (4). Obs: Esta peça de fixação (17)
Colocar as pastilhas (8) e (9) no bra- deve ser fabricada em aço, confor-
ço oscilante da marcha 1/2 (7). me ilustração da Figura 86.
Colocar as pastilhas (11) e (12) no 11. Encaixar o conjunto de barras no

braço oscilante da marcha 3/4 (10). suporte do auxílio para montagem
500057453 e fixá-lo apertando o maní-
Colocar as pastilhas (14) e (15) no pulo (16).
braço oscilante da marcha 5/6 (13).
Figura 99 500057455
Figura 98 500057453
14
15
16
13
17
13
10
18
11
12 7
10
8
9
7
12. Colocar o braço oscilante pré-monta-
do da marcha ré (4) na luva de enga-
5 te, observando a posição correta de
6 montagem (com o chanfro da extre-
4 midade do braço voltado para cima,
ver seta) e encaixá-lo na barra (18).
13. Colocar o braço oscilante pré-mon-
8. Colocar o braço oscilante pré-montado da marcha 5/6 (13) na luva de
tado da marcha 3/4 (10) na luva de engate e encaixá-lo na barra (18).
engate. Atenção
9. Colocar o braço oscilante pré-monta- Ajuste da folga do rolamento do eixo
do da marcha 1/2 (7) na luva de en- intermediário (ver capítulo 10.2).
gate, observando a posição correta
de montagem (com as pastilhas e a
curvatura posicionadas como indica-
do na ilustração, ver setas).
64
Figura 100 Atenção

A carcaça da saída tem que estar pa-
rafusada no suporte de montagem ou
no apoio para montagem.
15. Colocar a engrenagem da marcha ré
13 (solta) como descrito no capítulo 14.
18 16. Utilizando o dispositivo para aqueci-
mento 500057456, aquecer o anel in-
terno do rolamento de esferas do eixo
principal (2 - página 98) na caixa da
saída pré-montada (ver capítulo 15)
4 até atingir uma temperatura de cerca
de 130 °C.
Atenção
14. Para ajustar a folga do rolamento (0,1
- 0,2 mm) do eixo intermediário exis- Somente aquecer o anel interno do
te um espaçador (19) no orifício do rolamento com a ferramenta reco-
mancal da carcaça da embreagem. mendada. Jamais utilizar secador de
cabelo. Cuidar com as peças plásti-
Se durante o trabalho de manutenção cas do rolamento de esferas.
não for substituída nenhuma peça
que influencie nas medidas, o espa- Figura 102
çador existente poderá ser reutiliza- 500057456
1X56 138 582
do, sem necessidade de ser substitu-

ído.
Se uma peça da carcaça, um rolamen-
to do eixo intermediário ou o próprio
eixo intermediário forem substituídos,
o espaçador tem que ser determina-
do através de uma medição e, caso
necessário, deverá ser substituído.
Figura 101
17. Colocar o conjunto de eixos junta-

mente com os braços oscilantes e a
19 barra no gancho do guindaste.
18. Retirar o conjunto de eixos do supor-
te 500057445.
19. Posicionar o conjunto de eixos sobre
o orifício do mancal da carcaça da sa-
ída e abaixá-lo cuidadosamente.
Atenção
Ao introduzir o conjunto de eixos na
carcaça da saída, observar atenta-
mente o posicionamento do braço os-
cilante da marcha ré e da chapa de
fixação da barra.
65
Atenção 21. Ajustar a posição da engrenagem da

Não forçar ou bater de forma alguma marcha ré (24) no orifício e inserir o
o conjunto de eixos com um martelo pino da marcha ré (25) como descrito
ou ferramenta semelhante. no capítulo 14.
22. Inserir o anel de segurança (26).
Figura 103
Figura 105
26
25
24
23. Parafusar a chapa de fixação (ver

seta) da barra (18) apertando os dois
parafusos (27) e (28).
20. Utilizando o sacador 500057449,
montar o eixo principal (23) axialmen- Torque de aperto: 9,5 Nm
te sobre o anel interno do rolamento 24. Remover o auxílio para montagem e
(20) - parafusar o fuso (22) o máximo o dispositivo para suspensão.
possível e encaixar apertando a por-
ca (21). Figura 106
20
Figura 104
17
23
27
500057449
28
22
21
66
25. Aplicar uma camada de lubrificante Atenção

na coroa de rolos do rolamento (29) e A carcaça da embreagem (30) tem
montá-la no eixo principal. que ser posicionada exatamente no
Atenção (válido para séries mais an- sentido vertical.
tigas): Cuidar para que os braços oscilantes
O rolamento (29) possui um colar não se prendam em nenhum lugar.
mais largo e um mais estreito. O co- Cuidar com o rolamento do eixo prin-
cipal. Cuidar para que a peça de fixa-
lar mais estreito tem que estar volta-
ção (17) não caia da barra.
do para cima (indicando para o lado
do acionamento). 29. Limpar minuciosamente todos os para-
fusos para articulações, bem como os
Como alternativa, o rolamento pode orifícios dos parafusos das carcaças.
ser substituído por um novo. A posição
deste novo rolamento é indiferente. 30. Aplicar uma camada de Loctite nº
241 sobre a rosca dos parafusos (32)
e (33) (rosca longa) para a marcha ré
Figura 107
e, juntamente com uma arruela elás-
29
tica para cada parafuso, parafusar à
mão cerca de 2/3 do comprimento
dos parafusos na carcaça da saída.
Não apertar os parafusos. Observar
para que os parafusos sejam introdu-
zidos corretamente nos orifícios do
braço oscilante.
Figura 108
Perigo
Ao utilizar o solvente “Loctite nº 574
strip”, evitar o contato com a pele, não
fumar e ventilar bem o local de traba-
lho. Observar e manter estritamente
as instruções de uso do fabricante.
30
26. Limpar minuciosamente as superfí-
cies de vedação de ambas as car-
caças, verificar se não possuem
irregularidades e, caso necessário,
retrabalhá-las.
Limpar minuciosamente as superfí-
cies de vedação utilizando o solvente
“Loctite nº 574 strip”. 17
27. Aplicar uma camada fina do vedante
Loctite nº 574 sobre as superfícies de
vedação de ambas as carcaças.
28. Colocar a carcaça da embreagem
(30) com o eixo piloto montado sobre 31
a carcaça da saída (31).
67
Figura 109 Cuidado

Antes de introduzir os parafusos para
articulações, controlar se os orifícios
das carcaças e os orifícios dos bra-
33 ços articulados estão alinhados.
A montagem incorreta pode fazer
com que os braços articulados sejam
deformados.
33. Aplicar uma camada de Loctite nº
241 sobre a rosca dos seis parafusos
restantes (53), (54), (55), (56), (57)
e (58), juntamente com uma arruela
elástica para cada parafuso, parafu-
32
sar à mão cerca de 2/3 do compri-
mento dos parafusos na carcaça.
34. Apertar todos os parafusos.
31. Inserir os pinos cilíndricos (51) e (52) Torque de aperto: 160 Nm
até que fiquem alinhados com a bor-
da da carcaça. 35. Remover a peça para fixação das
barras.
Cuidado
É necessário ter muito cuidado ao in- Figura 111
troduzir os pinos; caso contrário, há
perigo de ruptura da carcaça.
32. Parafusar ambas as carcaças aper-
tando os 17 parafusos (34), (35), (36),
(37), (38), (39), (40), (41), (42), (43),
(44), (45), (46), (47), (48), (49) e (50). 54
Figura 110
44 52 43 42 41 55
45 53
54
46 40
39 Figura 112
58
38
47 32
37
48
51
57
49 36
50 34 35 56
68
11 - Eixo piloto 11.2 - Montagem
Atenção Atenção
A remoção do eixo piloto da carcaça da Verificar se as superfícies de apoio do

embreagem está descrita no capítulo 15. eixo piloto estão intactas, sem sinais
de desgaste e sem qualquer dano.
11.1 - Desmontagem
Perigo
Figura 113 utilizando luvas de proteção.
1 1. Utilizando o dispositivo para aque-

cimento 500057456, aquecer o ro-
lamento de esferas novo (2) a uma
temperatura de aproximadamente
120 °C e montá-lo no eixo piloto (1).
2. Montar o rolamento de esferas (2) no
anel interno do rolamento, pressio-
nando-o.
3. Montar o anel de segurança (3).
Figura 115
1
2
2. Colocar o eixo piloto sobre a ferra-

menta 500057450 e retirar cuidado-
samente o rolamento de esferas (2).
Figura 114
500057450
69
12 - Eixo principal
12.1 - Desmontagem
Figura 116 12
13
14
15
15c 11
15d
4
15a 15e
15b 5c
5
15c 5b
1 5d
5e
5a
17 5c
18
16
19 7
6
8
9
10
2
3
Atenção
A representação completa do eixo pi- Figura 117
loto indicada no quadro acima é ape-
nas uma visão geral. Cada uma das 1
etapas de desmontagem está descri-
ta nos subcapítulos seguintes.
1. Colocar o eixo principal (20) pelo lado 15c
da saída no suporte 500057445.
2. Remover o corpo de acoplamento
(1).
3. Remover o anel de sincronização
(15c).
70
Perigo Atenção
Na etapa de trabalho descrita abaixo, Para que as ilustrações fiquem mais
cuidar com os três pressionadores claras e compreensíveis, a utilização
com molas de compressão que se sol- das ferramentas dos anéis é repre-
tarão. Utilizar um pano e cuidar para sentada apenas uma vez.
que eles não possam saltar para fora.
4. Retirar a luva de engate (15b) manu- Figura 119
almente. 16
5. Retirar os três pressionadores (15d)
com molas de compressão (15e) do 15a
corpo de sincronização da 5ª/6ª mar- 15c
cha (15a).
Figura 118
500052734
15b
15d
15e
11. Desencaixar o corpo de acoplamento

(14) dos dentes da engrenagem heli-
coidal da 5ª/6ª marcha (13).
Atenção
Perigo de haver confusão!
7. Colocar o anel inteiriço do extrator
Manter as peças da sincronização
500052734 no eixo principal e posi-
juntas, amarrando-as para que pos-
cioná-lo na engrenagem helicoidal.
sam ser montadas posteriormente
8. Colocar o respectivo anel bipartido do sem serem trocadas.
extrator 500052734 com o colar inter-
no entre o corpo de acoplamento (14) Figura 120
e o anel de sincronização (15c).
9. Posicionar o anel inteiriço e fixá-lo 14
apertando seu parafuso sextavado
M6.
10. Montar o pressionador no eixo princi-
pal e remover o corpo de sincroniza-
ção (15a) juntamente com o anel de 13
sincronização da 5ª/6ª marcha (15c),
utilizando um extrator convencional de
dois ou três braços.
71
12. Remover a engrenagem helicoidal da 17. Posicionar o anel inteiriço sobre o

5ª/6ª marcha (13) do eixo principal. anel bipartido e fixá-lo apertando seu
13. Retirar a coroa de agulhas (12) do parafuso sextavado M6.
eixo principal. 18. Montar o pressionador no eixo princi-
14. Retirar o anel de segurança (11) da pal e, utilizando um extrator conven-
ranhura do eixo principal antes da cional de dois ou três braços, remo-
arruela deslizante (10). Marcar o ver a engrenagem helicoidal da 4ª
anel de segurança para que possa marcha (9), o corpo de acoplamento
ser devidamente identificado e não da 4ª marcha (7) e a arruela deslizan-
seja trocado na montagem poste- te (10) do eixo principal.
rior.
Figura 122
Figura 121
10
13
12
7
11
15. Colocar o anel inteiriço do extrator

cioná-lo na engrenagem helicoidal.
16. Colocar o anel bipartido do extrator
500052734 entre o corpo de acopla-
mento (7) e o anel de sincronização
(5c).
72
19. Retirar a coroa de agulhas (8) do eixo Figura 124

principal.
20. Remover o anel de sincronização da 5b
4ª marcha (5c).
Retirar o anel de segurança (6) da ra-
nhura do eixo principal. Marcar o anel
de segurança para que possa ser de-
vidamente identificado e não seja tro-
5d
cado na montagem posterior.
5e
Perigo
Na etapa de trabalho descrita abai-
xo, cuidar com os três pressionado-
res com molas de compressão que
se soltarão. Utilizar um pano e cuidar
para que eles não possam saltar para
fora. 23. Colocar o anel inteiriço do extrator
Figura 123
cioná-lo na engrenagem helicoidal
(3).
8 24. Colocar o anel bipartido do extrator
500052734 entre o corpo de acopla-
mento (4) e o anel de sincronização
(5c).
5c
25. Posicionar o anel inteiriço e fixá-lo
apertando seu parafuso sextavado M6.
6 26. Montar o pressionador no eixo prin-
cipal e remover o corpo de sincroni-
zação (5a) juntamente com o anel
de sincronização (5c), utilizando um
extrator convencional de dois ou três
braços.
Figura 125
5b
5a
21. Retirar manualmente a luva de enga-

5c
te (5b) de sincronização da 3ª/4ª mar-
cha.
22. Retirar os três pressionadores (5d) com
molas de compressão (5e) do corpo de
sincronização da 3ª/4ª marcha.
73
27. Desencaixar o corpo de acoplamento Atenção

(4) dos dentes da engrenagem heli-
coidal da 3ª/4ª marcha (3). Somente efetuar as etapas de traba-
lho nº 30 e 31 se o anel interno do
Atenção rolamento (17) estiver danificado.
Manter as peças da sincronização 30. Desencaixar o anel de retenção (19).
juntas, amarrando-as para que pos-
sam ser montadas posteriormente 31. Utilizando uma ferramenta adequa-
sem serem trocadas. da, cortar o anel interno (17) na longi-
Figura 126
tudinal até que ele rompa por inteiro.
Remover o anel interno do rolamento
rompido.
4
Figura 128
19
17
28. Remover a engrenagem helicoidal da

3ª marcha (3) do eixo principal.
29. Retirar a coroa de agulhas (2) do eixo
principal.
Figura 127
74
Figura 129
22
21
28 29
20
27
26
25
24c
24
24b
24d 34
24e 33
24a
24c 32
23
31
30
Atenção
A representação completa do eixo pi- Figura 130
loto indicada no quadro acima é ape-
nas uma visão geral. Cada uma das 34
etapas de desmontagem está descri-

ta nos subcapítulos seguintes.
32. Virar o eixo principal (20) e colocá-lo
33
pelo lado do acionamento no suporte
500057445 (com o respectivo man-
dril).
33. Montar o pressionador no eixo princi-
pal (20). Encaixar o extrator conven-
cional de dois ou três braços na luva
de engate (33) e remover o corpo de
acoplamento (34) juntamente com a
luva de engate (33) do eixo principal. 32
75
34. Remover a engrenagem helicoidal da Cuidado

marcha ré (32).
A coroa de agulhas e a bucha somen-
35. Retirar a coroa de agulhas (31) do te podem ser substituídas em conjun-
eixo principal. to, nunca separadamente.
Figura 131 37. Retirar a coroa de agulhas (27) do
eixo principal.
38. Remover o corpo de acoplamento (26)
32 de sincronização da 1ª marcha.
39 Retirar o anel de sincronização (24c)
de sincronização da 1ª marcha.
31
Figura 133
27
26
36. Montar o pressionador no eixo prin-

cipal (20). Encaixar o extrator con- 24c
vencional de dois ou três braços na
engrenagem helicoidal da 1ª marcha
(28). Remover a bucha (30) e a arrue-
la deslizante (29) juntamente com a
(28) do eixo principal.
Atenção
Caso necessário, aquecer a bucha
(30).
Figura 132
30
29
28
76
Perigo Atenção
Na etapa de trabalho descrita abaixo, Manter as peças da sincronização
cuidar com os três pressionadores juntas, amarrando-as para que pos-
com molas de compressão que se sol- sam ser montadas posteriormente
tarão. Utilizar um pano e cuidar para sem serem trocadas.
que eles não possam saltar para fora.
Figura 135
40. Retirar a luva de engate da 1ª/2ª mar-
cha (24b). 24a
41. Retirar os três pressionadores (24d)
com molas de compressão (24e) do
corpo de sincronização da 1ª/2ª mar-
24c
cha.
Figura 134
24b
25
45. Retirar a coroa de agulhas (21) do

eixo principal.
24e
Figura 136
24d
23
22
43. Montar o pressionador no eixo prin-

cipal (20) e encaixar o extrator con-
vencional de dois ou três braços na 21
(22).
44. Remover a engrenagem helicoidal
(22), o corpo de acoplamento (23), o
anel de sincronização (24c) e o corpo
de sincronização (24a) do eixo princi-
pal.
77
12.2 - Montagem
Figura 137 3
9 10
8
7
6
5c
5
5b
5d 15
5e 14
5a
13
5c
12
11
Atenção Figura 138

Antes de proceder à montagem, veri-
ficar todas as sincronizações segun- 4
do as instruções indicadas no capí-

tulo 12.3 e assegurar-se de que não
apresentam desgaste; caso necessá-
3
rio, fazer as devidas substituições.
1. Colocar o eixo principal (1) pelo lado
do acionamento no suporte 500057445
(com o respectivo mandril). 2
2. Lubrificar levemente a coroa de agu-

lhas (2) e colocá-la no eixo principal.
3. Montar a engrenagem helicoidal da
2ª marcha (3) com os dentes curtos
indicando para cima no eixo principal
(1) e encostá-la no colar do eixo.
4. Montar o corpo de acoplamento (4)
sobre os dentes curtos da engrena-
gem helicoidal da 2ª marcha.
78
5. Montar o anel de sincronização (5c) 7. Inserir o anel de segurança (6).

no corpo de acoplamento (4) com os Atenção
cames voltados para cima.
Verificar o chanfro da abertura do
Atenção anel. O chanfro tem que ser evidente
Os recortes largos do corpo de sin- e sua posição de montagem correta é
cronização têm que encaixar nos ca- voltado para cima. Caso necessário,
mes do anel de sincronização. utilizar anel de segurança novo.
Perigo 8. Controlar a folga axial da engrena-
Somente pegar as peças aquecidas gem helicoidal da 2ª marcha.
utilizando luvas de proteção. 9. Montar a luva de engate (5b) na en-
6. Durante no máximo 15 minutos, grenagem do corpo de sincronização,
aquecer o corpo de sincronização pressionando-a para baixo o máximo
da 1ª/2ª marcha (5a) a uma tempe- possível.
ratura de aproximadamente 130 °C Atenção
e montá-la na engrenagem do eixo Os entalhes da engrenagem da luva
principal (1). de engate têm que estar posiciona-
dos exatamente sobre os três encai-
Figura 139 xes previstos para os pressionado-
res.
5a 10. Observando a posição correta de
montagem, inserir os três pressiona-
dores (5d) com respectivamente uma
mola de compressão (5e) na luva de
engate.
5c
Cuidado
Posicionar os pressionadores de
modo que entrem perfeitamente nos
entalhes internos da luva de engate.
Figura 140
5b
5e
5d
79
11. Montar o anel de sincronização (5c) 15. Durante no máximo 15 minutos,

na sincronização da 1ª/2ª marcha. aquecer a arruela deslizante (10) a
Atenção uma temperatura de aproximada-
mente 130 °C e montá-la.
Os três cames do anel de sincroniza-
ção estão voltados para baixo e se 16. Durante no máximo 15 minutos,
encaixam nas ranhuras do corpo de aquecer a bucha (11) a uma tem-
sincronização. peratura de aproximadamente 130
°C e pressioná-la axialmente sobre
12. Montar o corpo de acoplamento (7)
a arruela deslizante (10).
na sincronização.
Figura 142
Atenção
11
Pressionar o corpo de acoplamento
(7) contra a sincronização e colocar
a luva de engate (5b) na posição em 10
neutro.
9
lhas (8) e colocá-la no eixo principal.
Figura 141
5c
lhas (12) da engrenagem da marcha
ré (13) e montá-la no eixo principal.
18. Com os dentes curtos voltados para
cima, montar a engrenagem helicoi-
dal da marcha ré (13) no eixo princi-
pal.
Figura 143

13
baixo, montar a engrenagem helicoi-
dal da 1ª marcha (9) no eixo principal.
Atenção
12
Os dentes curtos da engrenagem he-
licoidal têm que encaixar nos dentes
do corpo de sincronização.
Perigo
80
Perigo Figura 144

15
19. Montar a luva de engate (14) sobre
os dentes curtos da engrenagem he-
licoidal da marcha ré (13).
14
20. Durante no máximo 15 minutos,
aquecer o corpo de sincronização da
marcha ré (15) a uma temperatura
de aproximadamente 130 °C e, com
o lado no qual os dentes são chan-
frados voltado para baixo, montá-la
pressionando-a sobre a engrenagem
do eixo principal.
13
Perigo
Somente virar o eixo principal quando
o corpo de sincronização da marcha
ré estiver frio e tiver se contraído.
81
Figura 145
27
28
29
30
30c 26
30d
19
30a 30e
30b 20c
20
30c 20b
16 20d
20a 20e
32 20c
33
31
34 22
21
23
24
25
17
18
Atenção
Antes de proceder à montagem, veri- Figura 146
ficar todas as sincronizações segun-
do as instruções indicadas no capí- 18
tulo 12.3 e assegurar-se de que não
apresentam desgaste; caso necessá-
rio, fazer as devidas substituições.
21. Virar o eixo principal (1) e colocá-lo 17
no suporte 500057445.
lhas (17) e colocá-la no eixo principal
(1).
cima, montar a engrenagem helicoi-
dal da 3ª marcha (18) no eixo princi-
pal (1).
82
24. Montar o corpo de acoplamento (19) 27. Controlar a folga axial da engrena-
sobre os dentes curtos da engrenagem helicoidal da 3ª marcha (18).
gem helicoidal da 3ª marcha.
Figura 148
Atenção
O cone de fricção tem que estar vol- 20a
tado para cima.
25. Montar o anel de sincronização da
3ª marcha (20c) no corpo de acopla- 20c
mento (19) com os cames voltados
para cima.
Perigo
Figura 147
19 28. Montar a luva de engate (20b) na en-

grenagem do corpo de sincronização
(20a), pressionando-a para baixo o
máximo possível.
Atenção
Perigo de haver confusão - os encos-
tos internos da luva de engate (20b)
têm que apresentar 3 entalhes (forma
negativa da engrenagem do corpo de
sincronização).
29. Observando a posição correta de
montagem, inserir três pressionado-
res (20d) com respectivamente uma
mola de compressão nova (20e) no
encaixe do corpo de sincronização
(20a) e montar na luva de engate
(20b).
Figura 149
26. Durante no máximo 15 minutos,
aquecer o corpo de sincronização 20b
da 3ª/4ª marcha (20a) a uma tem-
peratura de aproximadamente 130
°C e montá-la no o eixo principal (1)
pressionando-a.
20d
Atenção
20e
Os recortes do corpo de sincroniza-
ção (20a) têm que encaixar nos ca-
mes do anel de sincronização (20c).
83
30. Encaixar o anel de segurança (21) na 36. Durante no máximo 15 minutos, aque-
ranhura do eixo principal. cer a arruela deslizante (25) a uma
temperatura de aproximadamente
Atenção
130 °C, montá-la no eixo principal (1)
Verificar o chanfro da abertura do e pressioná-la até encostar.
anel. Na montagem correta, o chan- Atenção
fro tem que ser montado voltado para
cima. Caso necessário, utilizar anel A arruela deslizante encosta na cavi-
de segurança novo. dade da engrenagem helicoidal.
31. Montar o anel de sincronização da 4ª Figura 151
marcha (20c) no corpo de sincroniza- 25
ção da 3ª/4ª marcha (20a).
32. Lubrificar levemente a coroa de agu- 24
lhas (23) e colocá-la no eixo principal
(1).
22
Figura 150
23
20c
21
ranhura do eixo principal.
38. Controlar a folga axial da engrena-
gem helicoidal da 4ª marcha (24).
20b lhas (27) e colocá-la no eixo principal.
5ª marcha (28) (com os dentes curtos
voltados para cima) na coroa de agu-
33. Montar o corpo de acoplamento da 4ª lhas (27).
marcha (22) no anel de sincronização
(20c). Figura 152
34. Pressionar o corpo de acoplamento 28

(22) contra a sincronização e colocar
a luva de engate (20b) na posição em 27
neutro.
26
4ª marcha (24) (com os dentes curtos
voltados para baixo) no eixo principal
(1). 24
Perigo
84
41. Montar o corpo de acoplamento (29) 45. Montar a luva de engate (30b) na en-
sobre os dentes curtos da engrena- grenagem do corpo de sincronização
gem helicoidal da 6ª marcha (28). (30a).
42. Montar o anel de sincronização da Perigo de haver confusão - a luva de
5ª/6ª marcha (30c) no corpo de aco- engate não tem (opcionalmente) en-
plamento (29).
costo interno ou não tem entalhes.
Perigo
Somente pegar as peças aquecidas montagem, inserir três pressionado-
utilizando luvas de proteção. res (30d) com respectivamente uma
mola de compressão nova (30e) no
Figura 153
encaixe do corpo de sincronização e
montar na luva de engate.
29
Figura 155
30b
28
30d
30e
43. Durante no máximo 15 minutos, aque-

cer o corpo de sincronização da 5ª/6ª
marcha (30a) a uma temperatura de
aproximadamente 130 °C e montá-
-la na engrenagem do eixo principal
pressionando-a.
Atenção
Os recortes largos do corpo de sin-
cronização têm que encaixar nos ca-
mes do anel de sincronização.
44. Encaixar o anel de segurança (31).
Figura 154
31
30a
30c
85
47. Montar o anel de sincronização da 50. Durante no máximo 15 minutos,

5ª/6ª marcha (30c) no corpo de sin- aquecer o anel interno novo do ro-
cronização (30a). lamento (32) a uma temperatura de
Atenção aproximadamente 130 °C, montá-lo
no munhão do eixo principal (1) e
As saliências do anel de sincroniza- pressioná-lo.
ção (30c) têm que estar posicionadas
sobre os pressionadores (30d) do 51. Encaixar o anel de retenção (34) na
corpo de sincronização (30a). ranhura do munhão do eixo principal.
48. Montar o corpo de acoplamento (16). Figura 157

49. Colocar a luva de engate (30b) na po- 34
sição em neutro.
Atenção 32
Somente proceder às etapas nº 50 e

51 se o anel interno do rolamento ti-
ver sido removido.
Perigo
Somente pegar o anel interno do ro-
lamento aquecido utilizando luvas de
proteção.
Figura 156
16
30c
86
12.3 - Determinação do limite de des-

gaste das sincronizações
Antes de montar as sincronizações, Figura 158
verificar o estado dos anéis de sincro- X
nização e dos corpos de acoplamen-
to.
Atenção
Não confundir as peças de sincroni-
zação.
1. Encaixar o anel de sincronização (2) 11
no respectivo corpo de acoplamento
(1). Girar as peças de sincronização
posicionando os cones paralelamen- 22
te.
O limite de desgaste para os anéis de
sincronização das sincronizações é
de 0,8 mm.
2. Utilizando um calibre apalpador, me-
dir a distância (X) entre o corpo de
acoplamento e o anel de sincroniza-
ção em dois pontos opostos.
Se o limite de desgaste estiver abaixo
de 0,8 mm, substituir o anel de sin-
cronização e/ou o corpo de acopla-
mento.
3. Além disso, verificar as condições
das peças de sincronização (controle
visual). Se a superfície estiver ondu-
lada, substituir as peças de sincroni-
zação.
Não confundir as peças que foram
verificadas juntas (marcá-las).
87
12.4 - Montagem da sincronização 12.5 - Corte transversal da sincroniza-

1. Verificar o limite de desgaste. ção
2. Substituir as molas de compressão 1/1a Corpo de acoplamento
(5) por novas. Desta forma, a força de 2/2a Anel de sincronização
deslocamento recomendada da luva
de engate (6) é garantida. 3 Corpo de sincronização
3. As sincronizações podem ser mon- 4 Pressionador
tadas anteriormente por completo ou 5 Mola de compressão
somente no eixo principal.
4. Montar a luva de engate (6) no corpo 6 Luva de engate
de sincronização (3).
Colocar molas de compressão novas Figura 160
(5) com pressionadores (4) no corpo de 6
sincronização (3). Posicionar o mandril
no centro dos pressionadores e encai-
xar os pressionadores na luva de enga- 22 2a
2a
te (6).
5. Montar o corpo de sincronização (1) 11 55
com o anel de sincronização (2) e co-
locar a luva de engate (6) na posição
central. 44 1a
1a
Atenção
Observar a posição correta dos pres-
sionadores.
33
Figura 159 2
1
1a
6 2a
88
13 - Eixo intermediário 7. Colocar a garra 500052726 no anel

interno do rolamento de rolos cônicos
13.1 - Desmontagem do lado da saída e girar o anel recar-
1. Colocar o eixo intermediário sobre tilhado no sentido horário até que a
uma superfície macia e fixá-lo para garra esteja fixa.
que não possa sair rolando. 8. Colocar o pressionador no lado da
saída do eixo intermediário.
2. Colocar a garra 500052726 no anel
9. Parafusar a ferramenta básica
500052722 na garra e remover o anel
do lado do acionamento. Girar o anel interno do rolamento de rolos cônicos
recartilhado no sentido horário até (3).
que a garra esteja fixa.
Figura 163
3. Colocar o pressionador no lado do
acionamento do eixo intermediário.
4. Parafusar a ferramenta básica 3
500052726
500052722 na garra e remover o anel
(1). 500052722
Figura 161
500052726 1 Atenção
Os anéis internos dos rolamentos de
500052722 rolos cônicos podem ser danificados
ao serem extraídos. Por isso, ins-
pecionar muito bem o seu estado e,
caso necessário, utilizar rolamentos
de rolos cônicos novos.
10. Devido à elevada força de extração
5. Remover o anel de segurança (2). exigida, extrair as engrenagens he-
licoidais individualmente utilizando
6. Virar o eixo intermediário.
uma prensa hidráulica adequada. A
Figura 162 força de extração aplicada em engre-
nagem helicoidal é de até 300 kN.
2
Atenção
Para evitar danos nas engrenagens,
sempre colocar o eixo intermediário
e as engrenagens helicoidais sobre
uma superfície macia.
Figura 164
89
13.2 - Montagem Figura 165
1. Limpar minuciosamente os orifícios KO G6 G4 G3

das engrenagens helicoidais e as su-
perfícies de ajuste do eixo intermediá-
rio.
Perigo
2. Durante no máximo 1 hora, aquecer
as engrenagens helicoidais a uma
temperatura de 160 °C. 1
Atenção 2
A diferença de temperatura entre o 3
eixo e as engrenagens tem que ser 4
de aproximadamente 130 °C. Por Figura 166

isso, montar as engrenagens helicoi-
dais rapidamente pois, do contrário,
o eixo se aquece e, antes de prosse- 4
guir com a montagem, terá que es-
friar novamente. 3
3. Utilizando um dispositivo adequado, 2

prender o eixo intermediário (1 - pá-
gina 61) na prensa hidráulica (aprox.
150 kN). O lado da saída tem que 1
estar voltado para baixo.
montagem e utilizando manga apro-
priada, montar as engrenagens heli-
coidais aquecidas até encostarem.
Engrenagem helicoidal da 3ª marcha
(1) - cubo para cima.
Figura 167
(2) - cubo para cima. 5
(3) - cubo para cima.
Engrenagem helicoidal da constante
(KO)
(4) - cubo para baixo.
Atenção
Os dentes das engrenagens heli-
coidais da 2ª e da 1ª marcha, bem
como da marcha ré são componen-
tes integrantes do eixo intermediário
(1 - página 61).
ranhura do eixo intermediário (1 -
página 61).
90
6. Posicionar o eixo intermediário na 8. Posicionar o eixo intermediário na

vertical com o lado da saída voltado vertical com o lado do acionamento
para cima e fixá-lo para que não pos- voltado para cima e fixá-lo para que
sa cair. não possa cair.
Perigo Perigo
Somente pegar as peças aquecidas Somente pegar as peças aquecidas
utilizando luvas de proteção. utilizando luvas de proteção.
7. Durante no máximo 15 minutos, 9. Durante no máximo 15 minutos,
aquecer o rolamento de rolos cônicos aquecer o rolamento de rolos cônicos
(6) a uma temperatura de 130 °C e (7) a uma temperatura de 130 °C e
montá-lo no anel interno do lado da montá-lo no anel interno do lado do
saída do eixo intermediário, pressio- acionamento do eixo intermediário,
nando-o até encostar. pressionando-o até encostar.
6 7
91
14 - Engrenagem da marcha ré
14.1 - Desmontagem
Figura 170
1
2
Atenção Atenção
As seguintes etapas de trabalho po- As seguintes etapas de trabalho so-
dem ser executadas depois que a mente podem ser executadas depois
carcaça da embreagem tiver sido reque o conjunto de eixos tiver sido re-
movida (ver capítulo 10). movido (ver capítulo 10).
1. Remover o anel de segurança (5). 5 Puxar a engrenagem da marcha ré (1)
2. Como auxílio, parafusar um parafuso para fora e removê-la da carcaça da
M8 no pino da marcha ré (2), dando saída.
apenas algumas voltas manualmente. 6 Retirar as coroas de agulhas (3) e (4)
3. Extrair o pino da marcha ré (2), pu- da engrenagem da marcha ré (1).
xando o parafuso.
4. Puxar a engrenagem da marcha ré
(1) no sentido da parede da carcaça.
92
14.2 - Montagem
Figura 171
1
2
Atenção Atenção
As seguintes etapas de trabalho de- As seguintes etapas de trabalho so-
vem ser executadas antes que o con- mente podem ser executadas depois
junto de eixos seja montado (ver ca- que o conjunto de eixos tiver sido
pítulo 10). montado (ver capítulo 10).
1. Aplicar uma camada fina de lubrifi- 3. Montar a engrenagem da marcha ré
cante sobre as coroas de agulhas (3) (1) na engrenagem helicoidal do eixo
e (4) e montá-las na engrenagem da principal e ajustar sua posição no ori-
marcha ré (1). fício.
2. Montar a engrenagem da marcha ré (1) 4. Montar o pino da marcha ré (2).
na carcaça da saída e puxar até bem 5. Montar o anel de segurança (5).
próximo da parede da carcaça.
93
15 - Carcaças 4. Remover a carcaça da embreagem

da carcaça da saída (ver capítulo 10).
15.1 - Desmontagem da carcaça da
transmissão Figura 174
1. Remover os bujões (1) e (2) junta- 15 23 14 13 12
mente com os anéis de vedação. 16
2. Retirar a tampa do respiro (3).
17 11
Figura 172 10
9
18
8
19
22
20 7
21 5 6
2
1
15.2 - Desmontagem da carcaça da em-

3
breagem
1. Soltar e remover os 6 parafusos (4),
(5), (6), (7), (8) e (9) das chapas de
segurança (1), (2) e (3) do rolamento
3. Remover o bujão (4) (conexão de
do eixo piloto.
medição da pressão de lubrificação)
juntamente com o anel de vedação. Retirar as chapas de segurança.
7
6 3
2 8
5 9
4
1
94
2. Virar a carcaça da embreagem e co- Atenção

locá-la sobre uma superfície macia. O espaçador (13) e o anel externo do
3. Remover o eixo piloto (10) juntamen- rolamento de rolos cônicos (12) de-
te com o rolamento de esferas (2 - vem permanecer na carcaça da em-
página 69). breagem se:
Figura 176 - O anel externo do rolamento de ro-

10 los cônicos do eixo intermediário
não estiver danificado e
- Durante a montagem não for utiliza-
do um eixo intermediário novo, um
rolamento de rolos cônicos novo e
uma carcaça nova.
5. Fixar o extrator interno 500057440 no
anel externo do rolamento.
Colocar o contra-suporte 500057441
no extrator interno e retirar o anel ex-
terno do rolamento de rolos cônicos
(12) da carcaça.
6. Remover o espaçador (13).
4. Utilizando um mandril ou qualquer Figura 178
outra ferramenta adequada, retirar o
retentor (11).
12
Figura 177
13
11
95
15.3 - Montagem da carcaça da embre- 5. Utilizando um secador de cabelo,

agem aquecer o apoio do rolamento do eixo
Atenção piloto a uma temperatura de aproxi-
madamente 80 °C.
Aplicar uma camada de lubrificante
como, por exemplo, detergente líqui- Figura 180
do hidrossolúvel (como Palmolive,
Limpol, Minerva) sobre a superfície
externa do retentor (1).
1. Utilizando o mandril 500057448, in-
serir um retentor novo (1) no orifício
do eixo piloto até ficar alinhado. O
lábio de vedação tem que estar vol-
tado para o lado interno da transmis-
são.
2. Montar o tubo guia (ver capítulo 9).
Figura 179
500057448
6. Montar a manga de proteção

500057447 na extremidade do acio-
namento do eixo.
Montar o eixo piloto completamente
montado (ver capítulo 11) no apoio do
rolamento.
Caso necessário, pressionar so-
bre o anel externo (anel de pressão
3. Posicionar a carcaça da embreagem
500057450).
sobre dois apoios de madeira com
a capa seca da embreagem voltada
Figura 181
para baixo.
Atenção
É preciso que embaixo da carcaça
haja espaço livre o suficiente para que
o eixo piloto completamente montado 2
não encoste na superfície de apoio.
4. Cobrir o retentor com o mandril 500057447
500057452 para protegê-lo contra as
influências do calor.
96
7. Colocar as três chapas de segurança 9. Utilizando um secador de cabelo con-

(3), (4) e (5) na devida posição. vencional, aquecer a carcaça da em-
8. Parafusar os seis parafusos (6), (7), breagem na área do orifício do man-
(8), (9), (10) e (11). cal do rolamento de rolos cônicos do
eixo intermediário a uma temperatura
Torque de aperto: 23 Nm entre 80 °C e 100 °C.
Para determinar a medida do espaça-
Figura 182
dor (13), ver capítulo 10.
8
9
5
10. Colocar o espaçador (13) no orifício
4 10 do mancal.
7 11
11. Pressionar o anel externo do rola-
6 mento (12) do eixo intermediário na
3 carcaça da embreagem utilizando o
mandril 500057452.
Figura 183
12
13
Perigo
Atenção
Via de regra, o espaçador (13) e o
anel externo do rolamento de rolos
cônicos (12) devem permanecer na
carcaça. Se uma peça da carcaça,
um rolamento ou o eixo intermediário
forem substituídos, o espaçador tem
que ser determinado através de uma
medição e, caso necessário, deve-
rá ser substituído. O espaçador (13)
destina-se ao ajuste da folga do rola-
mento (0,1 - 0,2 mm) do eixo interme-
diário.
97
15.4 - Desmontagem da carcaça da sa- 15.5 - Montagem da carcaça da saída

ída Perigo
1. Utilizando um mandril de borracha, Somente pegar as peças aquecidas
retirar o anel externo do rolamento de utilizando luvas de proteção.
rolos cônicos do mancal (1) do eixo
intermediário da tampa da carcaça. 1. Utilizando um secador de cabelo
convencional, aquecer o orifício do
Figura 184 mancal na área do anel externo do
rolamento de rolos cônicos do eixo in-
termediário a uma temperatura entre
80 °C e 100 °C. Utilizando o mandril
500057452, montar o anel externo
do rolamento de rolos cônicos (1) na
tampa da carcaça; caso necessário,
pressioná-lo.
Figura 186
500057452
2. Virar a carcaça da saída de forma

que o lado interno fique voltado para
cima.
3. Extrair o rolamento de esferas (2)
do eixo principal utilizando o mandril
500057446. 2. Utilizando o dispositivo para aqueci-
mento 500057457, aquecer o apoio
Atenção do rolamento (seta) do eixo principal a
Depois da desmontagem, o rolamen- uma temperatura entre 80 °C e 100 °C.
to de esferas (2) do eixo principal tem
3. Montar o rolamento de esferas novo
que ser substituído.
(2) no anel externo do rolamento,
Figura 185
pressionando-o até encostar.
500057446
1X56 138 579 Figura 187
98
15.6 - Montagem da carcaça da trans- 4. Parafusar o bujão (4) (conexão de

missão medição da pressão de lubrificação).
Atenção Torque de aperto: 15 Nm
A carcaça da saída e a carcaça da
embreagem são montadas depois da Figura 189
montagem do conjunto de eixos na
carcaça da saída e fixação da engre-
nagem da marcha ré.
A montagem da carcaça da saída e
da carcaça da embreagem está des-
crita no capítulo 10.
1. Parafusar os parafusos para articula-
ções (ver capítulo 10).
2. Parafusar os bujões (1) e (2) junta-
mente com os anéis de vedação.
Torque de aperto: 60 Nm 4
Atenção
O bujão (1) tem as funções de bujão
de drenagem do óleo e possui um Controle final
ímã integrado. Depois de finalizar a montagem da
3. Montar a tampa do respiro (3) na transmissão, verificar se o eixo pilo-
capa seca da embreagem. to permite ser girado manualmente,
sem apresentar qualquer problema.
Figura 188
2
1
99
Manual de MR 05 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Árvore de
Transmissão
Árvore de Transmissão
Instrução de Lubrificação
de Conjuntos
Bus S170
Bus S170 / Árvore de Transmissão MR 05 2014-08-31
Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Diagnose............................................................................................................................6
3 - Inspeção da árvore de transmissão no veículo..................................................................7
4 - Remoção da árvore de transmissão...................................................................................8
5 - Instalação da árvore de transmissão..................................................................................9
6 - Ferramentas especiais.....................................................................................................10
7 - Requisitos gerais da graxa...............................................................................................10
8 - Períodos de lubrificação...................................................................................................10
9 - Procedimentos de lubrificação de juntas universais.........................................................11
10 - Lubrificação de entalhados deslizantes..........................................................................12
11 - Sistemas de fixação de juntas universais.......................................................................13
11.1 - Terminal com braçadeira e garfo com plate............................................................13
11.2 - Flange e garfo com spring tabs..............................................................................14
11.3 - Flange e garfo com anel.........................................................................................15
11.4 - Cruzetas com plate.................................................................................................15
11.5 - Fixação de plates....................................................................................................16
12 - Desmontagem / lubrificação da árvore de transmissão.................................................17
12.1 - Marcação na árvore de transmissão......................................................................17
12.2 - Posição de suporte da árvore de transmissão.......................................................17
12.3 - Desacoplamento da árvore de transmissão...........................................................17
12.4 - Lubrificação da cruzeta com a árvore de transmissão desconectada do veículo........18
13.1 - Fixação de spring tabs............................................................................................19
13.2 - Fixação de braçadeiras..........................................................................................20
13.3 - Fixação de porcas..................................................................................................20
3
1 - Generalidades
A transmissão de movimento do grupo A extremidade dianteira da árvore de
motor (caixa de mudanças) para o eixo transmissão é composta de uma junta
traseiro é realizada através da árvore de universal e de uma luva estriada deslizan-
transmissão que está conectada ao flan- te, a qual permite a árvore variar seu com-
ge de acoplamento do diferencial, por primento de modo a compensar os even-
meio de juntas universais. tuais deslocamentos axiais do conjunto,
Este movimento pode ser transmitido por devido às oscilações do eixo traseiro.
uma única árvore ou por duas, sendo que
neste último caso, ancorada por um man-
cal de apoio.
Figura 1
Árvore de transmissão principal ou traseira para a transmissão do movimento com duas ou mais árvores.
Figura 2
Árvore de transmissão dianteira ou intermediária para a transmissão do movimento com duas ou mais
árvores.
5
2 - Diagnose
to da árvore de transmissão são:
1. Ruídos e vibração da transmissão
1 Ruídos e vibração da transmissão

Deformação da árvore de transmissão Sim Substitua a árvore de transmissão
Não
Efetue o balanceamento e deter-
Árvore não balanceada Sim mine os pontos de montagem das
placas soldadas
Não
Folga excessiva entre os perfis estriados Sim Substitua a árvore de transmissão
Não
Afrouxamento dos parafusos e das por- Substitua as peças danificadas e
cas de fixação da árvore de transmissão aperte os parafusos e as porcas
Sim
aos flanges de acoplamento da caixa de que estiverem soltos ao torque
mudanças e do eixo traseiro especificado
Não
Junta universal da árvore de transmis- Revise ou substitua a junta univer-
Sim
são danificada ou excessivamente gasta sal
Não
Lubrifique nos pontos determina-
Insuficiente lubrificação de componentes Sim
dos
Não
Parafusos de fixação do mancal de Aperte os parafusos ao torque
Sim
apoio soltos prescrito
Não
Bucha do mancal de apoio central dete-
Sim Substitua o mancal de apoio
riorada
Não
Rolamento do mancal de apoio central
Sim Substitua o mancal de apoio
deteriorado ou com folga excessiva
6
3 - Inspeção da árvore de transmissão no veículo
As árvores de transmissão são fornecidas Figura 3

pelo fabricante prontas para montagem,
sendo as mesmas balanceadas estática e
dinamicamente.
- As placas soldadas na árvore de
transmissão são contrapesos para
balanceamento. Caso as placas es-
tejam soltas, quebradas ou faltantes,
deve-se efetuar novamente o balan-
ceamento da árvore de transmissão.
- Movimente a árvore de transmissão
e ao mesmo tempo, em sentido in-
verso, a luva deslizante e verifique se
existe folga excessiva entre as ranhu-
ras. Caso exista, substitua a peça.
- Movimente as juntas universais nas
forquilhas da árvore de transmissão e
verifique se as mesmas estão gastas.
Caso estejam, substitua as peças.
7
4 - Remoção da árvore de transmissão
1. Instale um suporte apropriado no ma- 4. Remova as porcas de fixação dos

caco hidráulico e posicione-o na ár- flanges de acoplamento do eixo tra-
vore de transmissão dianteira. seiro e da árvore traseira (1) e retire
2. Remova as porcas de fixação dos os parafusos e a árvore de transmis-
flanges de acoplamento da caixa de são traseira com cuidado.
mudanças e da árvore dianteira (1) e
Figura 6
retire os parafusos (2).
Figura 4
3. Para veículos equipados com duas

árvores de transmissão:
- Remova as porcas de fixação dos
flanges de acoplamento da árvore
dianteira (1) e da árvore traseira.
Apoie a extremidade da árvore de
transmissão traseira no solo.
- Remova os parafusos de fixação do
mancal de apoio (2) e retire a árvore
de transmissão dianteira com cuida-
do.
Figura 5
8
5 - Instalação da árvore de transmissão
Antes da montagem, certifique-se de que: 4. Posicione a árvore de transmissão

- As porcas autotravantes para os pa- traseira no suporte do macaco hi-
rafusos de união do flange não sejam dráulico.
reaproveitadas. Sempre devem ser 5. Levante a árvore até a sua posição
utilizadas porcas novas! de montagem no veículo. Monte os
- As porcas de união dos flanges de- parafusos e as porcas de fixação dos
vem ser montadas pelo lado dos flan- flanges das árvores dianteira (1) e
ges do eixo traseiro e da caixa de mu- traseira (2).
danças.
1. Posicione a árvore de transmissão Figura 8
dianteira no suporte apropriado, mon-
tado no macaco hidráulico.
2. Levante a árvore até a sua posição
de montagem no veículo. Monte os
parafusos de fixação do mancal de
apoio da árvore de transmissão dian-
teira.
3. Monte os parafusos (2) e as porcas
de fixação dos flanges de acoplamen-
to da caixa de mudanças e da árvore
dianteira (1).
Figura 7 6. Monte os parafusos e as porcas de fi-

xação dos flanges de acoplamento do
eixo traseiro e da árvore traseira (1).
Figura 9
7. Aperte as porcas de fixação dos flan-

ges de acoplamento, em ordem cru-
zada, ao torque especificado.
9
Desenho da Código da
Descrição
ferramenta ferramenta
Conjunto de
Genérica Extrator universal
Ferramentas
Torquímetro
Genérica
(0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60 - 360 Nm)
Torquímetro de relógio
Genérica
(0 Nm até 10 Nm e 0 Nm até 70 Nm)
7 - Requisitos gerais da graxa

- Utilize graxa a base de sabão de lí- - A graxa deve ter propriedades para
tio com aditivos EP (extrema pres- operar em faixas de temperaturas de
são - timken load test 45 lbs min.) - 23 ºC a + 163 ºC sem degradação
e grau de consistência NLGI 2 (Na- visível, endurecimento, separação de
tional Lubricating Grease Institute óleos ou outras modificações signifi-
- Penetração trabalhada 265/295 - cativas das características originais.
1/10 mm).
- A graxa deve ser um produto com
consistência homogênea à base de
8 - Períodos de lubrificação
óleo mineral com aditivos anticorro- O período de lubrificação de cruzetas e
sivos, estabilidade e resistência à entalhados varia de acordo com a aplica-
oxidação mecânica e propriedade de ção e as condições de operação do veí-
resistência à água. culo.
- A graxa deve ser uniforme quanto
à textura e com boas propriedades
adesivas.
- A graxa não deve conter pigmenta-
ção sólida e/ou partículas abrasivas.
Também não deve apresentar odor
desagradável durante o manuseio ou
em serviço.
- A graxa deve ser compatível com os
materiais utilizados na vedação (bor-
racha nitrílica).
- A graxa deve ser compatível com ou-
tras graxas à base de sabão de lítio
(lítio 12 hidróxido estearato).
10
9 - Procedimentos de lubrificação de juntas universais
Material necessário: - Se não ocorrer purga através de algu-

ma das capas, movimente a árvore de
- Graxa EP, NLGI 2 (veja especificação
transmissão de um lado para outro, en-
detalhada do tipo de graxa em “Re-
quanto estiver aplicando a graxa (figu-
quisitos gerais da graxa).
ra 11).
- Engraxadeira com soquete apropria-
do para encaixe na graxeira. Figura 11
Poderá ser necessário, caso não ocorra

a purga:
- Engraxadeira pneumática.
- Grampo tipo C.
- Parafuso para fixação, “spring tabs” e
braçadeiras para reposição.
- Parafusadeira ou ferramenta apro-
priada.
- Utilize a graxa recomendada até ob-
ter a purga através das quatro capas
da cruzeta (esta purga tem como ob-
- Se através de alguma das capas não
jetivo eliminar a graxa velha e even-
ocorrer a purga, haverá a necessida-
tuais contaminantes existentes no in-
de de aliviar a tensão do sistema de
terior da cruzeta).
fixação. Verifique o tipo de fixação
- A purga deve ser realizada até que utilizado no veículo, e a seguir, siga
toda a graxa velha, de dentro da cru- corretamente as recomendações
zeta, seja eliminada através das qua- para alívio da tensão de fixação.
tro capas. É necessário que ocorra o Veja os tipos de fixação existentes
surgimento da graxa limpa, evidencia- em “Sistemas de fixação de juntas
da nos retentores das capas da cruze- universais”.
ta (figura 10).
Figura 10
Graxa nova
11
10 - Lubrificação de entalhados deslizantes
- As árvores de transmissão com luvas pressione o furo com o dedo e con-

deslizantes não necessitam de lubri- tinue a aplicação até a mesma apa-
ficação, devido ao entalhado desli- recer no vedador da luva (figura 12).
zante ser lubrificado no processo de Isto irá assegurar uma completa lubri-
manufatura. ficação do entalhado.
- Nas juntas com entalhados deslizan-
tes, deve-se proceder a lubrificação Figura 12
utilizando o mesmo lubrificante e pe-
ríodo de lubrificação recomendado
para cruzetas, exceto para árvores
de transmissão com “boot”, devido às
mesmas já saírem lubrificadas de fá-
brica.
- Aplique graxa com bico de lubrifica-
ção através da graxeira existente no
corpo da luva, até o lubrificante apa-
recer no furo de respiro na tampa da
luva. Após o início de saída da graxa, Vedador da luva
12
11 - Sistemas de fixação de juntas universais

11.1 - Terminal com braçadeira e garfo Figura 15
com plate
Folga
Figura 13
Atenção: Este procedimento pode

causar o desacoplamento da árvore
de transmissão do veículo, colocando
Nota: Será necessário dispor de pa- em risco a segurança da operação.
rafusos novos para a fixação das bra- Antes de realizar este procedimento,
çadeiras e de parafusos de fixação leia as instruções em “Desmontagem
dos “plates”. / lubrificação da árvore de transmis-
são”.
- Verifique qual eixo da cruzeta não
está purgando. Se for o eixo do ter- - Aplique a graxa até que ocorra a pur-
minal, alivie a pressão de fixação das ga de graxa limpa através de todas
braçadeiras com o auxílio de uma as quatro capas da cruzeta.
parafusadeira ou uma ferramenta Atenção: Para uma operação segu-
adequada (figura 14). ra, recomendamos óculos de segu-
Se for o eixo do garfo, solte parcial- rança quando estiver realizando a lu-
mente os parafusos de fixação dos brificação, pois a não utilização deste
“plates” e afaste as capas em 2 mm equipamento poderá comprometer a
de sua posição original (figura 15). integridade dos olhos.
- Após ocorrer a purga da graxa limpa
Figura 14
através das quatro capas, substitua
os parafusos de fixação dos “plates”
e as braçadeiras, aplicando o torque
de aperto especificado para cada tipo
de parafuso. Veja “Fixação de plates”
e “Torques de aperto - Fixação de
braçadeiras”.
Nota: Se não ocorrer a purga atra-
vés de alguma das capas, remova a
cruzeta do sistema para identificar a
causa do bloqueio. As instruções es-
tão em “Desmontagem / lubrificação
Braçadeira da árvore de transmissão”.
13
11.2 - Flange e garfo com spring tabs Atenção: Para uma operação segu-
ra, recomendamos óculos de segu-
Figura 16 rança quando estiver realizando a
lubrificação. A não utilização deste
equipamento poderá comprometer a
integridade dos olhos.
- Caso não ocorra a purga através de
alguma das capas da cruzeta, solte
os parafusos, retire o “spring tab” e
realize a lubrificação até obter a pur-
ga através das quatro capas.
Atenção: Este procedimento pode
causar o desacoplamento da árvore
de transmissão do veículo, colocando
em risco a segurança da operação.
Antes de realizar este procedimento,
Nota: Serão necessários novos leia as instruções em “Desmontagem
“spring tabs” e parafusos para fixa- / lubrificação da árvore de transmis-
ção. são”.
- Utilizando um martelo (com batente - Após ocorrer a purga da graxa limpa
em latão ou bronze), bata firmemen- através das quatro capas, substitua,
te na lateral da orelha (próximo à sa- por novos, os parafusos e os “spring
pata) e alivie a tensão de fixação do tabs”.
“spring tab” no eixo da cruzeta onde
não tenha ocorrido a purga (figura Notas:
17). - As especificações e as referências
dos parafusos para “spring tabs” es-
Figura 17 tão em “Torques de aperto - Fixação
de spring tabs”.
- Se não ocorrer a purga através de
Sapata
alguma das capas, remova a cruzeta
do sistema para identificar a causa do
bloqueio. As instruções para a des-
montagem da árvore de transmissão
estão em “Desmontagem / lubrifica-
ção da árvore de transmissão”.
- Gire a árvore de transmissão 180

graus e repita o procedimento no
lado oposto.
- Aplique a graxa até que ocorra a pur-
ga de graxa limpa através de todas
as quatro capas da cruzeta.
14
11.3 - Flange e garfo com anel 11.4 - Cruzetas com plate
Figura 18 Figura 19

Figura 20
está purgando e alivie a pressão de
fixação. Bata firmemente com um
martelo (com batente de latão ou
bronze) na lateral do garfo ou flange,
aliviando assim a pressão de fixação
do anel no eixo da cruzeta em que
não ocorreu a purga.
- Gire a árvore de transmissão 180
graus e repita o procedimento no lado
oposto.
- Aplique a graxa até que ocorra a pur-
ga de graxa limpa através de todas
as quatro capas da cruzeta.
Nota: Serão necessários novos parafu-
Atenção: Para uma operação segu- sos para a fixação dos plates.
ra, recomendamos óculos de segu-
rança quando estiver realizando a lu-
brificação, pois a não utilização deste
está purgando e alivie a pressão de
equipamento pode comprometer a
fixação da cruzeta com o auxílio de
integridade dos olhos.
uma parafusadeira ou ferramenta
Nota: Se não ocorrer a purga através adequada, realizando o seguinte pro-
de alguma das capas, remova a cru- cedimento:
zeta do sistema para identificar a cau-
a. Alivie a pressão de vedação na capa
sa do bloqueio. As instruções para a
que não está purgando, soltando os
desmontagem da árvore de transmis-
parafusos que a prendem.
são estão em “Desmontagem / lubrifi-
cação da árvore de transmissão”. b. Desloque a capa em, no mínimo, 2
mm (figura 15).
c. Aplique a graxa até ocorrer a purga.
Se mesmo assim não purgar, remova
a capa para verificar a causa do im-
pedimento.
15
Atenção: Este procedimento pode da árvore de transmissão em “Des-

causar o desacoplamento da árvore montagem / lubrificação da árvore de
de transmissão do veículo, colocando transmissão”.
em risco a segurança da operação. d. Substitua os parafusos e aplique o
Antes de realizar este procedimento, torque de aperto especificado.
leia as instruções de desmontagem
11.5 - Fixação de plates
Torque de aperto
Série Dana Rosca do parafuso Nº Iveco (parafuso)
especificado
1610 5/16” - 24 35 - 47 Nm 503646572
1710 / 1760 / 1810 3/8” - 24 51 - 65 Nm 503646573
Nota: Caso o retentor da cruzeta esteja

danificado, esta cruzeta deverá ser subs-
tituída.
16
12 - Desmontagem / lubrificação da árvore de transmissão

Material necessário: 12.3 - Desacoplamento da árvore de
- Cinta para suporte da árvore de trans- transmissão
missão. - Desconecte os parafusos de fixação
- Marcador. das braçadeiras ou flanges (figuras 22
e 23).
- Martelo de borracha.
- Graxa especificada. Figura 22
- Engraxadeira.
12.1 - Marcação na árvore de transmis-

são
- Com um marcador, faça uma marca
legível relacionando a posição das
capas da cruzeta com as orelhas dos
flanges / garfos.
Atenção: Ao remontar a árvore de
transmissão, a posição dos com-
Figura 23
ponentes deve ser a mesma, pois
qualquer alteração pode provocar
vibração ou danos irreparáveis dos
componentes.
12.2 - Posição de suporte da árvore de

transmissão
- Enquanto o trabalho estiver sendo
realizado, a árvore de transmissão
deve ser suportada por cintas ou ou-
tro dispositivo para a mesma finalida-
de, em local apropriado (figura 21).
Figura 21
17
- Desacople a árvore de transmissão - Após a purga de graxa limpa através

do terminal ou flange do eixo / caixa das quatro capas, solte o grampo “C”
de mudanças do veículo. e limpe o excesso de graxa nos re-
Nota: Pode ser necessária a utilização tentores das capas da cruzeta.
de um martelo de borracha para o de- - Monte novamente a extremidade da
sacoplamento da cruzeta do terminal árvore de transmissão no terminal.
do eixo e/ou caixa de mudanças (figura Atenção: Não reutilize os parafusos
24). de fixação das braçadeiras, nem uti-
lize parafusos de qualidade inferior,
Figura 24 pois este procedimento poderá cau-
sar a falha do sistema, ocorrendo o
desacoplamento da árvore de trans-
missão quando em rotação, podendo
provocar graves acidentes.
Para árvore de transmissão terminada

em flange
- Uma vez desacoplada, movimente a
junta em todos os sentidos e aplique
a graxa até ocorrer a purga da graxa
limpa através de todas as capas da
cruzeta.
12.4 - Lubrificação da cruzeta com a - Limpe o excesso de graxa e monte
árvore de transmissão desconectada novamente a extremidade da árvore
do veículo de transmissão no flange da caixa de
mudanças e/ou eixo do veículo.
Para árvore de transmissão terminada
em cruzeta Nota: Em ambos os tipos de árvore
- Monte o grampo “C” nas extremidade transmissão, caso a purga insista
des livres da cruzeta (figura 25). em não ocorrer, o conjunto da cruzeta
deverá ser removido para a verifica-
- Utilizando uma engraxadeira, aplique ção da causa do impedimento.
a graxa até obter a purga da graxa
limpa através de todas as quatro ca-
pas da cruzeta.
Figura 25
Grampo “C”
18
13.1 - Fixação de spring tabs
- Na tabela a seguir estão as especifi- montagem de acordo com a série da
cações dos parafusos de fixação de árvore de transmissão montada no
“spring tabs”, recomendadas para a veículo (figuras 26 e 27).
Série Rosca do Dim. do Torque espe- Nº Iveco

Dana parafuso parafuso cificado (kit parafusos e spring tabs)
SPL140
SPL170 8 mm - 1.0 8 mm 35 - 40 Nm 503120290
SPL250
Figura 26 Spring tabs Figura 27
19
13.2 - Fixação de braçadeiras

- Na tabela a seguir estão as especifi- montagem de acordo com a série da
cações dos parafusos de fixação das árvore de transmissão montada no
braçadeiras, recomendadas para a veículo (figuras 28 e 29).
Nº
Rosca do Dim. do Torque Nº Iveco Nº Iveco
Série Dana Iveco
parafuso parafuso especificado (parafuso) (braçadeira
(porca)
1610 3/8” - 24 9,53 mm 61 - 81 Nm 503646570 503646571 -
1710 / 1760
1/2” - 20 12,7 mm 156 - 183 Nm 503346515 503346514 -
/ 1810
Figura 28 Figura 29
13.3 - Fixação de porcas
Descrição Torque
Porcas de fixação do flange à arvore de transmissão 390 Nm
Porcas para os parafusos de fixação dos flanges de Rosca M10 65 Nm
acoplamento das árvores de transmissão Rosca M12 109 Nm
Rosca M14 175 Nm
20
Manual de MR 06 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Eixo Dianteiro
Eixo Dianteiro
Bus S170
Bus S170 / Eixo Dianteiro MR 06 2014-08-31
Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2 - Diagnose............................................................................................................................8
3 - Remoção da roda completa.............................................................................................12
4 - Remoção do eixo dianteiro..............................................................................................12
5 - Revisão do eixo dianteiro.................................................................................................13
6 - Desmontagem do cubo de roda.......................................................................................13
7 - Substituição do retentor do cubo de roda.........................................................................14
8 - Substituição do anel de apoio do retentor........................................................................14
9 - Substituição dos rolamentos do cubo de roda.................................................................14
10 - Substituição dos prisioneiros de fixação do cubo de roda.............................................15
11 - Remoção da barra transversal de direção......................................................................16
11.1 - Substituição da junta esférica da barra transversal................................................16
12 - Remoção dos braços de direção....................................................................................17
13 - Desmontagem do pino mestre.......................................................................................17
13.1 - Substituição dos rolamentos da ponta de eixo.......................................................18
14 - Inspeções: Corpo do eixo dianteiro................................................................................20
15 - Montagem do pino mestre..............................................................................................22
15.1 - Verificação e ajuste da folga entre a ponta de eixo e o eixo dianteiro....................23
16 - Instalação dos braços de direção...................................................................................23
17 - Instalação da barra transversal de direção....................................................................24
18 - Montagem do cubo de roda............................................................................................24
18.1 - Ajuste da folga axial dos rolamentos do cubo de roda...........................................24
18.2 - Verificação da pré-carga do cubo de roda..............................................................25
19 - Instalação do eixo dianteiro............................................................................................26
20 - Instalação da roda completa..........................................................................................27
3
1 - Generalidades
O eixo dianteiro é de estrutura de aço, tos de agulhas introduzidos nos orifícios
com viga em duplo “T”, em cujas extremida ponta de eixo.
dades estão montadas as pontas de eixo
Os cubos das rodas estão suportados por
sobre pinos.
dois rolamentos de rolos cônicos, monta-
A articulação da ponta de eixo é efetuada dos na ponta da carcaça do eixo diantei-
através do pino mestre, montado no corpo ro, sendo os mesmos ajustados através
do eixo dianteiro, e através de 4 rolamen- de porcas roscadas.
Figura 1
1. Ponta de eixo 15. Parafuso 29. Rolamentos de rolos

2. Retentor 16. Distanciador cônicos
3. Anel de segurança 17. Parafuso 30. Retentor
4. Graxeira 18. Arruela de apoio 31. Pino mestre
5. Tampa 19. Porca de ajuste 32. Junta esférica da dire-

ção
6. Retentor 20. Tampa
33. Braço da barra longitu-
7. Rolamentos de agu- 21. Tampa de óleo dinal
lhas 22. Anel de apoio do reten- 34. Braçadeira
8. Cubo de roda tor
35. Barra transversal de
9. Conjunto do freio 23. Eixo dianteiro direção
10. Tambor de freio 24. Parafuso 36. Braçadeira
11. Parafuso 25. Graxeira 37. Junta esférica da dire-
12. Parafuso 26. Tampa ção
13. Anel de vedação 27. Jogo de calços da pon- 38. Braço da barra trans-
ta de eixo versal
14. Rolamentos de rolos
cônicos 28. Apoio do pino da ponta
de eixo
5
Tipo de eixo F 5876
Pino mestre da ponta de eixo
Inclinação do pino mestre 7º
Diâmetro das sedes dos rolamentos de agulhas

da ponta de eixo
Sede superior Ø 1 mm 51,957 / 51,986
Sede inferior Ø 2 mm 59,967 / 59,986
Diâmetro externo dos rolamentos de agulhas

para o pino mestre
Rolamentos superiores Ø 3 mm 52
Rolamentos inferiores Ø 4 mm 60
Rolamentos superiores da ponta de eixo mm 0,014 - 0,033
Rolamentos inferiores da ponta de eixo mm 0,014 - 0,033
Diâmetro interno dos rolamentos de agulhas

para o pino mestre
Rolamentos superiores Ø 5 mm 43
Rolamentos inferiores Ø 6 mm 53
Diâmetro do pino mestre

Superior Ø 7 mm 42,984 - 43,000
Inferior Ø 8 mm 52,981 - 53,000
Rolamento superior do pino mestre mm 0 - 0,016
Rolamento inferior do pino mestre mm 0 - 0,019
6
F 5876
Folga entre o eixo dianteiro e calço superior da
ponta de eixo X1 mm 0,10 - 0,35
Distância entre o eixo dianteiro e calço inferior da
ponta de eixo X2 mm 0,25
Chapa de ajuste X1 / X2
mm 0,25 S mm 0,25 a 1,75
Cubos de rodas
2 roletes côni-
Rolamentos dos cubos de rodas
cos
Folga axial dos rolamentos dos cubos de rodas

máx. 0,16
mm
Folga dos rolamentos dos cubos de rodas mediante porca
Pré-carga dos rolamentos daNm 0,30
Tutela
Óleo para rolamentos dos cubos de rodas
W 140/M DA
Alinhamento das rodas
Cambagem (veículo com carga estática) 1º ± 30’
Cáster (veículo com carga estática) 3º ± 30’
Convergência das rodas (veículo com carga

2±1
estática) mm
7
2 - Diagnose
to do eixo dianteiro são:
1. Direção dura.
2. Trepidação das rodas.
3. Ruídos.
1 Direção dura
Alinhe o eixo dianteiro e aperte as
Eixo dianteiro perfeitamente alinhado Não porcas de fixação dos grampos
das molas de lâminas
Sim
Ajuste corretamente a convergên-
Convergência das rodas correta Não
cia das rodas
Sim
Calibre os pneus com a pressão
Pressão dos pneus correta Não
prescrita
Sim
Lubrificação suficiente das juntas esféri-
Não Lubrifique as juntas esféricas
cas
Sim
Ajuste correto entre a ponta de eixo e o Ajuste a folga entre a ponta de
Não
eixo dianteiro eixo e o eixo dianteiro
Sim
Elementos afetados pela rotação da Verifique e substitua as peças
Não
ponta de eixo eficientes danificadas
8
2 Trepidação das rodas

Verifique a montagem do eixo
Ângulo de cáster correto Não dianteiro, repare ou substitua as
peças deformadas
Sim
Corrija o alinhamento e aperte as
porcas de fixação dos grampos
Eixo dianteiro corretamente alinhado Não
das molas de lâminas no eixo
dianteiro
Sim
Ajuste corretamente a convergên-
Convergência das rodas correta Não
cia das rodas
Sim
Juntas esféricas dos tirantes de direção
Não Substitua as peças danificadas
eficientes
Sim
Ajuste a folga axial depois de ter
Folga exata dos rolamentos dos cubos
Não executado eventuais substituições
de rodas
de peças
Sim
Rodas centradas: Substitua os aros defeituosos. Es-
- Aros centrados, não deformados Não vazie o pneu e centralize-o sobre
- Montagem correta do pneu sobre o aro o aro.
Sim
Rodas corretamente balanceadas Não Balanceie as rodas
3 Ruídos
Lubrificação dos rolamentos dos cubos Verifique e complete o nível do
Não
de rodas suficiente óleo nos cubos de rodas
Sim
Substitua os rolamentos danifica-
Rolamentos perfeitos das rodas Não
dos e ajuste a folga axial
Sim
Folga correta entre as ranhuras da ponta Verifique e substitua as peças
Não
de eixo e os rolamentos de agulhas gastas
9
Figura 2
Seção transversal do eixo dianteiro F 5876 do lado da roda (figura ilustrativa)
10
Figura 3
Seção transversal do eixo dianteiro F 5876 do lado da roda (figura ilustrativa)
11
3 - Remoção da roda completa 2. Remova a junta esférica (3) da alavanca

(2), utilizando um extrator 99347068 (1).
Figura 4
Figura 6
1. Limpe as roscas dos parafusos e sol- 3. Desligue o tubo condutor de ar dos

te as porcas da roda algumas voltas. cilindros de freio e o transmissor para
2. Levante o veículo com um macaco hi- o sistema ABS, caso exista.
dráulico e posicione os cavaletes (3) 4. Posicione o macaco hidráulico com
sob a longarina na parte interna. o suporte 99370628 (1) sob o eixo
3. Remova as porcas (1) e retire a pro- dianteiro.
teção (2) e a roda completa. Figura 7
4 - Remoção do eixo dianteiro

1. Remova a cupilha (2) e solte a porca
(3) algumas voltas, evitando assim a
queda da barra transversal (1).
Figura 5
5. Remova as porcas (2) e os grampos (1)

de fixação do feixe de molas dianteiro.
Figura 8
12
6. Abaixe o macaco hidráulico (1) e re- 2. Efetue a revisão do eixo dianteiro,

mova o eixo dianteiro (2) do veículo. conforme está descrito nas opera-
ções que seguem neste módulo.
Figura 9
6 - Desmontagem do cubo de
roda
1. Posicione o cubo de roda de maneira
que o bujão de dreno (1) fique volta-
do para baixo. Remova o bujão (1) e
drene o óleo em um recipiente apro-
priado.
Figura 12
Nota: Sendo necessário, desmonte o

eixo dianteiro completo, remova os qua-
tro parafusos (1) e desmonte as carcaças
de cilindros de freio sem desligar os tubos
nelas conectados.
Figura 10
2. Bloqueie o cubo de roda com uma

alavanca (1) apropriada e solte a tam-
pa de óleo (3) com a chave 99354207
(1).
Figura 13
5 - Revisão do eixo dianteiro

1. Posicione o eixo dianteiro (1) sobre
um cavalete apropriado (2), com au-
xílio de uma talha.
Figura 11
1
13
3. Solte o parafuso (3) e remova a por- 8 - Substituição do anel de apoio

ca de ajuste (2), utilizando a chave do retentor
99355038. Retire o anel de apoio (4),
o rolamento externo (1) e o cubo de Figura 16
roda, juntamente com o distanciador
e o rolamento interno.
Figura 14
1. Remova o anel de apoio do retentor,

da ponta de eixo, utilizando uma fer-
ramenta apropriada.
2. Monte o novo anel de apoio utilizando
o batedor 99374078 (1).
7 - Substituição do retentor do Nota: Na montagem, o chanfro exis-
cubo de roda tente no anel de apoio deve ficar vol-
tado para fora, facilitando assim a
Figura 15 montagem posterior do retentor.
9 - Substituição dos rolamentos

do cubo de roda
1. Desmonte o cubo de roda e remova
o retentor e os rolamentos externos e
internos, conforme descrito anterior-
mente.
2. Saque as pistas externas dos rola-
mentos do cubo de roda, utilizando
um extrator apropriado.
1. Remova o retentor (3) do cubo de
roda, utilizando uma ferramenta apro- Nota: Certifique-se de que as sedes
priada. das pistas externas dos rolamentos
não apresentam danos ocorridos du-
2. Lubrifique o perfil do novo retentor rante a desmontagem.
com óleo e monte-o na sua sede no
cubo de roda, utilizando o batedor 3. Retire o cubo de roda.
99370419 (1) e o punho (2).
14
4. Monte a pista externa (3) do novo Caso haja necessidade de substituir os

rolamento externo, utilizando o dis- prisioneiros, efetue as operações que
positivo 99374093 (2) e o mandril seguem:
99370007 (1). 1. Retire os prisioneiros (1) do cubo da
Figura 17
roda, utilizando uma ferramenta apro-
priada.
2. Substitua os prisioneiros (1).
3. Antes da montagem, certifique-se de
que a superfície de assentamento
da cabeça dos prisioneiros no cubo
não apresente escórias, rebarbas ou
amassados.
4. Efetue a prensagem dos novos pri-
sioneiros, aplicando uma força sobre
a cabeça dos mesmos de no máximo:
5. Gire o conjunto e monte a pista ex-
terna (3) do novo rolamento interno,
utilizando o dispositivo 99374093 (2) Força de prensa- Eixo dianteiro
e o mandril 99370007 (1). gem
2.300 kg 5842
Figura 18
5851
2.500 kg 5872
5876
5. Efetuada a prensagem, certifique-se

de que os prisioneiros estejam perfei-
tamente posicionados sobre o cubo,
e que não exista folga entre a super-
fície do disco e a cabeça dos prisio-
neiros.
10 - Substituição dos prisionei-

ros de fixação do cubo de roda
Figura 19
15
11 - Remoção da barra transver- 11.1 - Substituição da junta esférica da

sal de direção barra transversal
1. Remova a cupilha (1). Solte a porca Figura 22

(2) algumas voltas, evitando assim a
queda da barra durante a remoção.
Figura 20
1. Bloqueie o parafuso (4) e solte a por-

ca (3) da braçadeira da barra trans-
versal.
2. Desenrosque a junta universal (2) e
retire-a da barra (1).
2. Extraia a junta esférica (3) da barra
transversal (2), utilizando o extrator Nota: Para facilitar a montagem da
99347068 (1). barra transversal e o posterior ajuste
de convergência das rodas, anote o
Figura 21 número de giros necessários para a
desmontagem de cada junta esférica,
montando a nova junta posteriormen-
te com o mesmo número de giros.
3. Monte a nova junta esférica (2), ob-
servando o número de giros da des-
montagem.
4. Aperte a porca (3) de fixação da junta
esférica a um torque de 80 Nm.
3. Repita as operações acima para o

lado oposto. Remova completamente
as porcas e retire a barra transversal.
16
12 - Remoção dos braços de dire- 13 - Desmontagem do pino mes-

ção tre
1. Remova os parafusos (1) e retire o 1. Remova os parafusos (2) e retire o su-
braço (2) da barra transversal de di- porte (1) do pino mestre.
reção.
Figura 25
Figura 23
2. Remova o anel de segurança (1), utili-

2. Remova os parafusos (2) e retire o zando um alicate apropriado. Retire a
braço superior (1) da barra longitudi- tampa (2) completa com a graxeira e
nal de direção. a respectiva junta.
Figura 26
Figura 24
3. Remova os parafusos (3) e retire a

tampa inferior (2), a chapa de ajuste
e o calço (1).
Figura 27
17
4. Instale a ferramenta 99347047 (1) e 2. Monte o rolamento de agulhas infe-

as peças 99374405 (2) e (3), e des- rior interno na ponta de eixo, obser-
bloqueie o pino mestre da ponta de vando a medida de montagem, com
eixo. o batedor 99374524 (2) e o punho
Remova as ferramentas e retire o 99370007 (1).
pino mestre da ponta de eixo. Figura 30
Figura 28
13.1 - Substituição dos rolamentos da

ponta de eixo
1. Remova os rolamentos de agulhas 3. Gire a ponta de eixo e monte o novo
(1) e (4) e os retentores (2) e (3) rolamento de agulhas inferior exter-
com o batedor 99374524 e o punho no, observando a medida de monta-
99370007. gem, com o batedor 99374525 (2) e o
punho 99370007 (1).
Figura 29
Figura 31
18
4. Gire a ponta de eixo e monte o ro- 6. Lubrifique o perfil do retentor com

lamento de agulhas superior externo, massa Tutela MR2. Monte o reten-
observando a medida de montagem, tor inferior com o batedor 99374169
com o batedor 99374525 (2) e o pu- (2) e o punho 99370007 (1), e o re-
nho 99370007 (1). tentor superior na ponta de eixo com
o batedor 99374170 (3) e o punho
Figura 32 99370007 (1).
Figura 34
Nota: Certifique-se de que os retentores

sejam introduzidos corretamente nas pró-
prias sedes e os perfis de vedação não
5. Gire a ponta de eixo e monte o ro- tenham sofrido deformações que prejudi-
lamento de agulhas interno superior, quem a vedação.
observando a medida de montagem,
com o batedor 99374525 (2) e o pu-
nho 99370007 (1).
Figura 33
19
14 - Inspeções: Corpo do eixo dianteiro
1. Verifique o nivelamento das super- Figura 36

fícies de apoio das molas em rela-
ção aos furos para os pinos mes-
tres da ponta de eixo, com o calibre
99305111.
2. Insira as duas hastes (1) completas
com os cones (3) nos furos para os
pinos mestres, pressione os cones e
aperte-os em sua posição nas hastes
com os parafusos.
Introduza os dois pinos de centragem
(2) nas sedes da superfície de apoio
do feixe de mola.
Figura 35
5. Verifique o eventual ângulo de defor-
mação sobre o setor graduado do go-
niômetro indicado pela seta.
Os ponteiros do goniômetro não indi-
cam nenhum desvio angular, se o ni-
velamento da superfície de apoio do
feixe de mola, em relação aos furos
dos pinos mestres da ponta de eixo,
estiver correto.
Remova a barra telescópica com go-
3. Instale as bases (5) com o goniôme- niômetros utilizados para o controle.
tro sobre as superfícies (6) e posicio-
ne-os nos pinos de centragem. Figura 37
Nota: Antes de instalar a base com

goniômetro, certifique-se de que o
plano de apoio não apresenta vestí-
gios de tinta ou aspereza.
4. Monte nas hastes (4) dos goniôme-
tros a barra telescópica (2), regulan-
do o seu comprimento de modo que o
extremo encoste na haste (1).
Aperte o parafuso do suporte (7) e os
parafusos (3) de fixação do goniôme-
tro na haste (4).
20
6. Verifique a inclinação dos furos para 8. Faça a leitura do valor do ângulo de

os pinos mestres da ponta de eixo inclinação dos furos para os pinos
com o calibre 99305111. mestres da ponta de eixo sobre os
7. Monte nas hastes (1) os suportes (3) respectivos setores (2) graduados,
com goniômetros e coloque os para- correspondente aos indicadores (1).
fusos (2) sem apertá-los. O valor de inclinação dos furos para
os pinos mestres da ponta de eixo
Instale a barra transversal (4) e aper- deve ser de 7º ± 0º 3’.
te os parafusos (2) que fixam os su-
portes à haste (1). Figura 39
Figura 38
21
15 - Montagem do pino mestre

Nota: Antes de efetuar a montagem do 4. Unte o calço (1) com massa Tutela
pino mestre, certifique-se de que a sede MR2.
cônica e o pino mestre estejam completa- 5. Monte a tampa inferior (2) completa
mente limpos e secos, para evitar deslo- com o calço (1) e a chapa de ajuste.
camentos durante a montagem.
Aperte os parafusos (3) a um torque
1. Posicione a ponta de eixo na viga do de aperto de 336 Nm.
eixo e posicione o pino mestre em
sua sede. Figura 41
2. Instale na ponta de eixo a ferramen-
ta 99374405 (1) e fixe-a utilizando os
parafusos de fixação da tampa infe-
rior, apertando-os ao torque especifi-
cado.
Posicione corretamente o pino mes-
tre na sede cônica do eixo, apertando
o parafuso de pressão (2) a um tor-
que de 7 - 8 Nm.
Figura 40
6. Monte a tampa (2) completa com a
graxeira e a respectiva junta na sede
da ponta de eixo.
Introduza o anel de segurança (1) e
certifique-se de que a expansão do
anel esteja correta.
Figura 42
3. Remova a ferramenta 99374405 (1)

da ponta de eixo.
22
15.1 - Verificação e ajuste da folga en- 16 - Instalação dos braços de di-

tre a ponta de eixo e o eixo dianteiro reção
Nota: O ajuste correto da folga é obtido
1. Monte o braço superior (1) da barra
substituindo os calços por outros de es-
longitudinal de direção com seus pa-
pessura adequada, fornecidos na reposi-
rafusos (2) de fixação.
ção. Veja a tabela “Características e da-
dos”. Figura 44
1. Posicione a ponta de eixo levantada
para cima e, com um calibre de lâmi-
nas (1), verifique a folga entre o cal-
ço superior da ponta de eixo e o eixo
dianteiro. A folga deve ser de 0,10 a
0,35 mm.
Figura 43
2. Monte o braço (2) da barra transver-

sal de direção com seus parafusos de
fixação (1).
Figura 45
2. Verifique a folga entre o calço inferior

da ponta de eixo e o eixo dianteiro,
com um calibre de lâminas (1). A fol-
ga não deve ser inferior a 0,25 mm.
3. Lubrifique com massa Tutela MR2 a
articulação completa inferior e supe- 3. Aperte os parafusos de fixação a um
rior, assegurando-se de que a massa torque de 515,5 Nm.
saia através dos lábios dos retento-
res da ponta de eixo.
23
17 - Instalação da barra transver- 18 - Montagem do cubo de roda

sal de direção Nota: Certifique-se de que a superfície de
1. Posicione a barra transversal nos todos os componentes do cubo de roda
braços de direção e fixe-a com as esteja limpa, sem escórias ou rebarbas.
porcas. 1. Monte o cubo de roda na ponta de
2. Aperte as porcas (2) de fixação a um eixo.
torque de 201 Nm. Monte a cupilha 2. Monte o distanciador interno na ponta
(1) e dobre-a. de eixo e, posteriormente, o rolamen-
to externo (1), previamente lubrifica-
Figura 46
do com óleo SAE W 140/MDA, e o
anel de apoio (4).
Monte a porca de ajuste (2) e aperte-
-a com um torque de 388,5 Nm.
Figura 47
Nota: Certifique-se de que a posição do

entalhe da porca coincida com o furo
transversal da junta esférica. Caso a cupi-
lha não entre no furo, aumente progressi-
vamente o torque de aperto da porca até
poder introduzi-la no furo (ângulo inferior
a 60º).
3. Efetue o ajuste da folga axial dos ro-
lamentos do cubo de roda, conforme
descrito a seguir.
18.1 - Ajuste da folga axial dos rola-

mentos do cubo de roda
a. Puxe e empurre firmemente o cubo,
girando-o ao mesmo tempo para a
frente e para trás, algumas voltas,
para que os rolos dos rolamentos
sejam assentados na posição corre-
ta para medição.
b. Instale a base magnética (1) com o
relógio comparador (2) no cubo de
roda.
Posicione a haste de medição (3)
perpendicularmente à ponta de eixo
(4).
24
Figura 48 5. Efetue a verificação da pré-carga do

cubo de roda, conforme segue:
18.2 - Verificação da pré-carga do cubo

de roda
a. Instale a ferramenta 99395026 (1) nos
parafusos de fixação da roda e veri-
fique a pré-carga do cubo de roda,
com o torquímetro 99389819 (2).
A pré-carga do cubo de roda deve ser
de 3,0 Nm.
c. Leve a zero o relógio comparador, Figura 50

com uma pré-carga de 1,5 - 2,0 mm.
d. Movimente axialmente o cubo de
roda com auxílio de uma alavanca e
meça a folga axial, que deve ser de
no máximo 0,16 mm.
e. Caso o valor encontrando seja dife-
rente do especificado, aperte ou de-
saperte a porca de ajuste até obter a
folga correta.
4. Após ter obtido a folga axial prescrita,
monte e aperte o parafuso-trava (2) b. Aplique um cordão de massa de ve-
da porca de ajuste (1) a um torque de dação (Loctite 574) sobre a superfície
27,5 Nm. da tampa do cubo, protegendo a par-
te roscada.
Figura 49
6. Monte a tampa do cubo de roda e
aperte-a a um torque de 133,5 Nm.
7. Abasteça o cubo de roda com o óleo
Tutela W 140/MDA, com a quantida-
de prescrita (0,2 litro).
25
19 - Instalação do eixo dianteiro 3. Monte os grampos (1) de fixação do

feixe de molas. Monte e aperte as
1. Posicione o eixo dianteiro (2) em um porcas (2) de fixação dos grampos ao
macaco hidráulico (1) com o suporte torque especificado.
99370628.
Figura 51 Figura 53
2. Levante o eixo dianteiro de modo que 4. Remova o macaco hidráulico (1) com
a cabeça (1) dos pinos de união do o suporte 99370628 do veículo.
feixe de molas entre no furo (2) do 5. Ligue o transmissor para o sistema
corpo do eixo dianteiro. ABS (2) e o tubo condutor de ar (1)
dos cilindros de freio.
Figura 52
6. Monte a junta esférica (4) no braço
superior. Monte a porca (3) e aperte-
-a ao torque especificado. Coloque a
cupilha (2) e dobre-a.
Figura 54
26
20 - Instalação da roda completa

Figura 55 Figura 56
1. Limpe as roscas dos parafusos e ins-

tale a roda completa.
2. Monte a proteção (2) e as porcas (1).
3. Remova o macaco hidráulico e os ca-
valetes (3).
4. Aperte as porcas (1) da roda, na se-
quência indicada na figura, a um tor-
que de 599 Nm.
27
Descrição Torque
Parafuso de fixação da alavanca da barra transversal à ponta de
953,5 ± 46,5 Nm
eixo
Parafuso de fixação da alavanca longitudinal à ponta de eixo 953,5 ± 46,5 Nm
Parafuso de cabeça sextavada de fixação da tampa do anel
117 ± 6 Nm
inferior à ponta de eixo
Porca ranhurada para junta esférica 232,5 ± 22,5 Nm
Braçadeira de fixação dos cubos de roda 515,5 ± 24,5 Nm
Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno para porca
27,5 ± 2,5 Nm
de fixação dos cubos de rodas
Parafuso autotravante sextavado M16 x 1,5 de fixação das
312,5 ± 16,5 Nm
carcaças de cilindro de freio à ponta de eixo
Parafuso autotravante sextavado M20 x 1,5 de fixação das
615,5 ± 61,5 Nm
carcaças de cilindro de freio
Parafuso de fixação sextavado do disco de freio aos cubos de
281,5 ± 13,5 Nm
rodas
Tampa dos cubos de rodas 133, 5 ± 13,5 Nm
Bujão roscado cônico para tampa do cubo de rodas 27 ± 2 Nm
Porca de fixação das rodas 599 - 732 Nm
Braçadeira de fixação da junta esférica 80 Nm
Parafuso de fixação da tampa inferior do pino mestre 336 Nm
Parafuso de fixação dos braços à barra longitudinal e transversal
515,5 Nm
de direção
Porcas de fixação da barra transversal aos braços de direção 201 Nm
Porca de ajuste do cubo de roda 388,5 Nm
28
Código da
Desenho da ferramenta Descrição
ferramenta
99305111 Dispositivo de alinhamento dos eixos
Cavalete para recondicionamento dos

99322215
eixos direcional e de tração
99347047 Extrator
99347068 Extrator do pivô da suspensão dianteira
99354207 Chave de 94,5 mm para cubo da roda
Chave de 65 mm para remover a porca de

99355038
ajuste
99370007 Batedor
Mandril para montagem do retentor tra-

99370419
seiro da caixa de mudanças
Ferramenta para desmontagem do eixo

99370628
dianteiro
99374078 Soquete para porca castelo
Batedor para montagem da pista do rola-

99374093
mento (usar com 99370007)
29
Código da
ferramenta
Adaptadores para retentor da manga de

99374169
eixo (usar com 99370007)
Adaptadores para retentor da manga de

99374170
eixo (usar com 99370007)
Ferramenta de instalação do retentor dian-

99374344 teiro da caixa de mudanças (usar com
99370007)
99374405 Ferramenta de instalação do pino mestre
Ferramenta de remoção/substituição do
99374524 rolamento superior do pino mestre (usar
com 99370007)
Ferramenta de remoção/substituição do
99374525 rolamento superior do pino mestre (usar
com 99370007)
Torquímetro de relógio (0 Nm até 10 Nm

99389819
com encaixe 1/4”)
Ferramenta de teste de pré-carga do cubo

99395026
(usar com torquímetro)
Conjunto de Ferramentas Genérica Extrator universal
Torquímetro (0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60

Genérica
- 360 Nm)
Torquímetro de relógio (0 Nm até 10 Nm e

Genérica
0 Nm até 70 Nm)
30
Manual de MR 07 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Eixo Traseiro
Eixo Traseiro
Bus S170
Bus S170 / Eixo Traseiro MR 07 2014-08-31
Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
1.1 - Eixo traseiro................................................................................................................6
1.2 - Vista explodida............................................................................................................7
1.3 - Nomenclatura das peças da vista explodida..............................................................8
1.4 - Identificação................................................................................................................9
2 - Diagnose..........................................................................................................................10
3 - Desmontagem..................................................................................................................11
3.1 - Desmontagem do diferencial....................................................................................11
3.2 - Remoção do diferencial............................................................................................12
3.3 - Remoção das capas dos mancais............................................................................13
3.4 - Desmontagem da caixa dos satélites.......................................................................14
3.5 - Desmontagem da caixa do pinhão e da haste do pinhão.........................................16
4 - Preparação para montagem.............................................................................................19
4.1 - Limpeza....................................................................................................................19
4.2 - Secagem...................................................................................................................19
4.3 - Inspeção...................................................................................................................19
4.4 - Inspeção dos rolamentos..........................................................................................19
4.5 - Inspeção do par coroa e pinhão...............................................................................20
4.6 - Inspeção da caixa dos satélites-conjunto.................................................................20
4.7 - Inspeção dos semi-eixos..........................................................................................21
4.8 - Inspeção da caixa do diferencial..............................................................................21
4.9 - Inspeção do garfo / flange da junta universal...........................................................21
4.10 - Inspeção da carcaça...............................................................................................21
4.11 - Estocagem..............................................................................................................21
4.12 - Manutenção - recuperação.....................................................................................21
4.13 - Recuperação através de solda...............................................................................21
5 - Trava líquida.....................................................................................................................22
5.1 - Características das travas líquidas...........................................................................22
5.2 - Desmontagem..........................................................................................................22
5.3 - Limpeza....................................................................................................................22
5.4 - Montagem.................................................................................................................23
5.5 - Procedimento para aplicação...................................................................................23
6 - Junta química...................................................................................................................23
6.1 - Descrição..................................................................................................................23
6.2 - Limpeza....................................................................................................................23
6.3 - Secagem...................................................................................................................23
6.4 - Procedimento para aplicação...................................................................................24
7 - Montagem.........................................................................................................................24
7.1 - Montagem da caixa do pinhão..................................................................................24
7.2 - Rolamentos do pinhão..............................................................................................26
7.3 - Identificação do calço de ajuste dos rolamentos do pinhão.....................................26
7.4 - Ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão........................................................28
7.5 - Método com utilização de prensa.............................................................................28
7.6 - Método sem utilização de prensa.............................................................................29
3
7.7 - Ajuste da profundidade de montagem do pinhão.....................................................29

7.8 - Método sem ferramenta especial.............................................................................35
7.9 - Montagem do vedador pinhão..................................................................................35
7.10 - Instalação da caixa do pinhão na caixa do diferencial...........................................36
7.11 - Montagem da caixa dos satélites............................................................................37
7.12 - Verificação da resistência à rotação do conjunto satélites / planetários.................39
7.13 - Montagem da caixa dos satélites - conjunto na caixa do diferencial......................40
7.14 - Montagem da caixa dos satélites / ajuste do engrenamento..................................40
7.15 - Instalação da caixa do diferencial na carcaça do eixo...........................................42
8 - Ajustes..............................................................................................................................43
8.1 - Folga de engrenamento............................................................................................43
8.2 - Contato dos dentes coroa e pinhão..........................................................................43
8.3 - Contatos satisfatórios...............................................................................................44
8.4 - Contatos incorretos...................................................................................................45
9 - Sistema de bloqueio da caixa dos satélites principal.......................................................47
9.1 - Mensagens de alerta e perigo..................................................................................47
9.2 - Descrição..................................................................................................................47
9.3 - Remoção do conjunto do diferencial da carcaça do eixo.........................................48
9.4 - Acionamento ou bloqueio do DCDL..........................................................................48
9.5 - Remoção do conjunto da caixa dos satélites principal e seu sistema de bloqueio........50
9.6 - Instalação do conjunto do mecanismo de acionamento do bloqueio da caixa
dos satélites......................................................................................................................53
9.7 - Conjunto do mecanismo do DCDL com fixação por rosca.......................................53
9.8 - Conjunto do mecanismo do DCDL com fixação por parafusos................................56
9.9 - Tampas de obturação do sistema de bloqueio da caixa dos satélites......................58
9.10 - Montagem do conjunto da tampa de proteção para DCDL fixado por parafusos........59
9.11 - Montagem do conjunto da tampa de proteção para DCDL fixado por rosca..........59
9.12 - Montagem do conjunto do diferencial anterior na carcaça do eixo........................59
9.13 - Verificação do sistema de bloqueio da caixa dos satélites principal......................61
9.14 - Etiqueta de cuidados do condutor com o DCDL.....................................................62
10 - Lubrificação....................................................................................................................62
10.1 - Inspeção e recomendações....................................................................................63
10.2 - Períodos de troca...................................................................................................63
11 - Montagem do cubo de rodas..........................................................................................64
4
1 - Generalidades
Os diferenciais Meritor de simples velo- - Satélites e planetárias com dentes cô-
cidade são unidades motrizes que pos- nicos retos obtidos por forjamento de
suem as seguintes características: precisão.
- Coroa e pinhão hipoidais com dentes - Entalhado do pinhão com dentes finos
cortados por processo “generoid”, que de perfil evolvente, conformado a frio
resulta em maior capacidade de torque para maior resistência e durabilidade,
e durabilidade que as engrenagens com pequeno ângulo de hélice para
convencionais, devido a um maior nú- acoplar sobre pressão com o garfo /
mero de dentes engrenados (1 total- flange da junta universal, evitando,
mente e 2 parcialmente engrenados). dessa forma, o afrouxamento da porca
- Pinhão hipoidal montado sobre rola- do pinhão quando o veículo estiver su-
mentos de rolos cônicos, que absor- jeito a alto nível de vibrações.
vem os esforços axiais e radiais e um - Canais de lubrificação posicionados
rolamento de rolos cilíndricos junto ao em pontos estratégicos, para assegu-
topo da cabeça, que absorve as cargas rar lubrificação eficiente das engrena-
radiais. gens e rolamentos nas velocidades
- Conjunto-caixa dos satélites e coroa, mais baixas.
montado sobre rolamentos de rolos cô-
nicos.
Figura 1
5
1.1 - Eixo traseiro

Informações de identificação do modelo
do eixo na plaqueta de identificação
M R - 23 - 1 5 8
Meritor Variação da versão do eixo:

Indica o nível ou variação de desenvolvi-
mento do modelo.
Tipo do diferencial: Tamanho do diferencial.

Números altos indicam uma alta capacidade GCW
do diferencial (ex.: tamanho de coroa maior).
Tipo de engrenamento
1 = simples velocidade
Capacidade de carga nominal do eixo (GAWR), em milhares de libras.

Para os eixos anterior e posterior individuais do conjunto do tandem (D, N, P)
são capacidades de eixos simples. O conjunto do tandem (T) é a capacidade
combinada dos dois eixos.
Tipo do eixo
D = Eixo anterior do tandem com diferencial entre eixos
N = Eixo anterior do tandem sem diferencial entre eixos
P = Eixo anterior do tandem com diferencial entre eixos e bomba
R = Eixo posterior do tandem
T = Conjunto dos eixos do tandem
6
1.2 - Vista explodida
Figura 2
7
1.3 - Nomenclatura das peças da vista explodida

ITEM DESCRIÇÃO
01 Caixa do diferencial
02 Capa do mancal
03 Parafuso - Fixação dos mancais
04 Arruela
05 Caixa dos satélites - Metade flange
06 Caixa dos satélites - Metade simples
07 Satélite
08 Arruela de encosto do satélite
09 Cruzeta do diferencial
10 Planetário
11 Arruela de encosto do satélite
12 Parafuso - Fixação da caixa dos satélites
13 Rolamento-cone (Caixa dos satélites - Metade flange)
14 Rolamento-cone (Caixa dos satélites - Metade simples)
15 Rolamento-capa (Caixa dos satélites - Metade flange)
16 Rolamento-capa (Caixa dos satélites - Metade simples)
17 Anel de ajuste
18 Pino de travamento
19 Pinhão
20 Coroa
21 Parafuso (Fixação da coroa)
22 Porca
23 Rolamento piloto do pinhão
24 Anel elástico
25 Calço de ajuste da caixa do pinhão
26 Caixa do pinhão
27 Rolamento-capa (Interna do pinhão)
28 Rolamento-capa (Externa do pinhão)
29 Rolamento-cone (Externo do pinhão)
30 Calço de ajuste dos rolamentos do pinhão
31 Rolamento-cone (Interno do pinhão)
32 Garfo da junta universal
33 Defletor de pó
34 Vedador do pinhão
35 Porca do pinhão
36 Parafuso (Fixação da caixa do pinhão)
37 Arruela (Fixação da caixa do pinhão)
38 Arruela (Fixação da caixa dos satélites)
39 Arruela (Fixação da coroa)
8
1.4 - Identificação
A unidade apresenta placas de identifica- MODEL (Modelo)
ção, nas quais estão gravadas as especi- CUST Nº (Número do Cliente)
ficações básicas do produto. PART Nº (Número do Produto)
Essas informações permitirão uma iden- RATIO (Reduções do Diferencial)
tificação correta das peças de reposição SERIE Nº (Número de Série)
desejadas, permitindo a execução de
DATE (Data de Fabricação)
uma operação de serviço mais rápida e
precisa.
Figura 3
Placa de identificação
9
2 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamento do eixo traseiro são:
1. Ruídos no eixo traseiro
2. Ruídos ao retorno
3. Ruídos no arranque
4. Ruídos em curvas
1 Ruídos no eixo traseiro

Verifique se não existem vazamentos
Nível de óleo lubrificante insuficiente. Sim pelas guarnições ou pela carcaça do
eixo traseiro. Complete o nível.
Não
Ranhuras de união dos semi-eixos com
Verifique o eixo traseiro e substitua
as engrenagens planetárias do diferencial Sim
as peças gastas ou danificadas.
danificadas.
Não
Rolamentos dos cubos de rodas desregu- Efetue a regulagem da folga dos
Sim
lados. rolamentos.
Não
Regulagem incorreta ou deterioramento
Localize o problema e efetue a revi-
das engrenagens ou dos rolamentos do Sim
são do grupo.
grupo diferencial.
2 Ruídos ao retorno
Desmonte a tampa de inspeção das
Folga de acoplamento incorreta entre o
Sim engrenagens e efetue a regulagem
pinhão e a coroa cônica.
da folga entre o pinhão e a coroa.
3 Ruídos no arranque
Verifique se não existem vazamentos
Lubrificação insuficiente. Sim pelas guarnições ou pela carcaça do
eixo traseiro. Complete o nível.
Não
Rolamentos da caixa de satélites desregu-
Sim Revise o grupo.
lados ou deteriorados.
Não
Contato incorreto dos dentes entre o pi-
Sim Ajuste o contato entre os dentes.
nhão e a coroa cônica.
4 Ruídos em curvas
Folga incorreta entre o grupo de satélites Revise e, se necessário, substitua o
Sim
e planetárias. grupo.
10
3 - Desmontagem Cuidado:
3.1 - Desmontagem do diferencial - Não bata diretamente no semi-eixo.
Antes de iniciar as operações de serviço, - Não introduza cunhas ou talhadeiras

identifique a unidade a ser reparada, con- entre o semi-eixo e o cubo da roda,
sultando as placas de identificação afixa- para evitar danos irreparáveis nestas
das na carcaça e na caixa do diferencial. peças.
A. Remova o bujão de drenagem, locali- Figura 6

zado na face inferior do bojo da carca-
ça e escoe todo o óleo existente.
Figura 4
C. Remova os semi-eixos.
D. Desconecte a árvore de transmissão.
B. Solte as porcas, as arruelas de pres-

são e as arruelas cônicas dos prisionei-
ros de fixação dos semi-eixos.
Importante: Para remover as arruelas
cônicas, apóie uma barra de latão (com Ø
38 mm) na depressão existente no centro
do flange do semi-eixo e bata na mesma
com um martelo de bronze ou use uma
porca auxiliar, batendo com um martelo
no sextavado da porca.
Figura 5
11
3.2 - Remoção do diferencial C. Instale a unidade em um suporte ade-

A. Solte os parafusos de fixação do dife- quado.
rencial e remova-os. Figura 8
B. Solte o diferencial da carcaça utilizan-
do um suporte adequado e um maca-
co.
Figura 7
D. Meça o valor da folga de engrenamen-

to dos dentes do par coroa / pinhão.
Consulte em “Ajuste de folga de engre-
namento”.
Importante: Figura 9
- Se houver necessidade de utilização
de parafusos de sacar, o flange da cai-
xa do diferencial dispõe de furos rosca-
dos para esta finalidade. Pode-se uti-
lizar os mesmos parafusos de fixação
do diferencial nesta operação.
- Aplique, se necessário, golpes firmes
com martelo de borracha ou plástico
para desprender o diferencial do efeito
adesivo da junta química.
- Nunca introduza cunha ou talhadeira
entre a caixa do diferencial e a carcaça
para não causar danos irreparáveis em
suas superfícies. Atenção: Antes de efetuar a medição, re-
mova todo óleo existente nos dentes da
coroa e do pinhão com um dos solven-
tes indicados em “Limpeza” e seque em
seguida, conforme está determinado em
“Secagem”.
12
3.3 - Remoção das capas dos mancais D.

Remova manualmente os anéis de
A. Remova e descarte os pinos, contra- ajuste.
pinos ou trava dos anéis de ajuste da Figura 12
caixa dos satélites.
Figura 10
E. Remova a caixa dos satélites com se-

gurança e coloque-a sobre uma banca-
da.
Figura 13
B. Solte os parafusos e arruelas de fixa-

ção das capas dos mancais e marque
as posições originais das capas.
C. Remova manualmente as capas dos
mancais.
Figura 11
13
3.4 - Desmontagem da caixa dos saté-

lites
A. Verifique, antes da desmontagem, se Figura 16
as metades das caixas dos satélites
(simples e com flange) têm posição de
montagem marcada.
Se não tiverem, marque-as para que
a posição original seja mantida na re-
montagem.
B. Solte os parafusos de fixação das duas
metades da caixa.
Figura 14
Figura 17
C. Separe as duas metades da caixa e re-

mova seus componentes internos, na
sequência indicada.
Figura 18
Figura 15
14
D. Se necessário, solte e remova os para- F. Remova a coroa hipoidal, utilizando um

fusos, porcas e arruelas de fixação da extrator adequado ou uma prensa.
coroa.
Figura 21
Figura 19
E. Somente se necessário, remova a co- G. Se for necessário substituir os cones

roa utilizando um extrator adequado dos rolamentos das metades da caixa
ou uma prensa. Apóie a coroa sobre dos satélites, remova-os com um extra-
blocos de metal ou madeira e prense a tor adequado ou uma prensa.
caixa através da coroa.
Figura 22
Figura 20
Figura 23
15
3.5 - Desmontagem da caixa do pinhão C. Remova e descarte o vedador do pi-

e da haste do pinhão nhão.
A. Imobilize o garfo / flange da junta uni- Figura 26
versal com uma ferramenta adequada
e solte a porca do pinhão.
Figura 24
Importante: Para remover o vedador de

forma fácil e segura, introduza uma chave
de fenda entre o flange do vedador e a
caixa do pinhão e faça movimento de ala-
vanca em vários pontos para que o mes-
mo seja expelido gradativamente, sem
B. Saque o garfo / flange da junta univer- danificar a caixa do pinhão.
sal utilizando um extrator.
D. Solte os parafusos de fixação da cai-
Importante: Não remova o garfo / xa do pinhão e remova-os juntamente
flange com golpes de martelo, pois com as arruelas.
isto poderá provocar o empenamento
do mesmo, além de fazer marcas pro- E. Remova a caixa do pinhão.
fundas nos rolamentos, impedindo um
Figura 27
possível reaproveitamento dos mes-
mos.
Figura 25
16
Notas: G. Saque o pinhão utilizando um extra-

- Dê algumas batidas na caixa do pinhão tor adequado ou uma prensa. Apóie o
com martelo de borracha ou couro para flange da caixa do pinhão sobre blocos
desacomodá-la. de madeira ou metal e prense o pinhão
através da caixa.
- A caixa do pinhão possui furos rosca-
dos para a utilização de parafusos de Figura 29
sacar.
Podem ser utilizados os mesmos pa-
rafusos de fixação da caixa do pinhão
nesta operação.
Figura 28
Cuidado: Ao utilizar a prensa, use óculos

Cuidado: de proteção.
- Não introduza cunhas ou talhadeiras en- Importante: Não remova o pinhão com
tre a caixa do pinhão e a caixa do diferen- golpes de martelo, pois o efeito das ba-
cial para evitar danos irreparáveis nestas tidas provocaria danos nos rolamentos,
peças, bem como nos calços de ajuste. impedindo um possível reaproveitamento
- Se os calços de ajuste estiverem em dos mesmos.
boas condições, meça-os e guarde-os
para a remontagem.
- Mesmo que os calços estejam danifica-
dos, ainda assim meça a espessura do
pacote e grave esta dimensão, pois a
mesma será utilizada como referência
na remontagem da caixa do pinhão.
F. Remova e amarre os calços de ajuste
da caixa do pinhão, de forma que a po-
sição original dos mesmos seja manti-
da na remontagem, em caso de reutili-
zação desses componentes.
17
H. Remova manualmente o cone do rola- K. Saque, se necessário, o cone do rola-

mento dianteiro. mento traseiro utilizando um extrator
I. Saque, se necessário, as capas dos ro- adequado ou uma prensa.
lamentos dianteiro e traseiro, utilizando Figura 32
um extrator adequado ou uma prensa.
Figura 30
L. Remova e descarte, se necessário, o

anel elástico, utilizando um alicate ade-
quado.
M. Saque, se necessário, o rolamento pi-
J. Remova da haste do pinhão, manual- loto, utilizando um extrator adequado
mente, os calços de ajuste dos rola- ou uma prensa.
mentos.
Figura 31 Figura 33
18
4 - Preparação para montagem

4.1 - Limpeza
A unidade pode sofrer lavagem externa, a Nota: O ar comprimido pode ser empre-
fim de facilitar sua remoção e desmonta- gado também na secagem das peças, ex-
gem. Neste caso, todas as aberturas de- ceto para os rolamentos.
verão estar tapadas para evitar a possibi-
Cuidado: As câmaras e recessos devem
lidade de entrada de água ou umidade no
estar bem limpos e secos para se evitar
interior do conjunto.
posterior contaminação.
Importante: Não recomendamos a lava-
gem da unidade com água após sua des-
montagem, pois água pode ficar retida 4.3 - Inspeção
nas peças. Isto pode provocar oxidação É de vital importância a inspeção total e
(ferrugem) em peças críticas e possibilitar cuidadosa de todos os componentes da
a circulação destas partículas de ferru- unidade, antes da sua remontagem. Esta
gem no óleo. O desgaste prematuro dos inspeção vai acusar as peças com des-
rolamentos, engrenagens e outras peças gaste excessivo ou trincas, que deverão
pode ser causado por esta prática. Por ser substituídas.
esta razão o conjunto deverá ser total-
mente desmontado, pois não é possível
limpar adequadamente de outra forma. 4.4 - Inspeção dos rolamentos
Atenção: Não use gasolina. Inspecione os rolamentos de rolos cilíndri-
Lave todos os componentes que possu- cos e/ou cônicos (capas e cones), inclusi-
am superfícies usinadas ou retificadas ve aqueles que não foram removidos das
(engrenagens, rolamentos, calços, cruze- sedes em que se encontram montados, e
ta) usando solventes apropriados à base substitua-os se os mesmos apresentarem
de petróleo, tais como: óleo diesel ou qualquer um dos defeitos citados a seguir.
querose. A. Desgaste acentuado na face larga dos
Lave as peças fundidas (caixa dos satéli- roletes cônicos, com eliminação quase
tes, capas dos mancais e interior da caixa total do rebaixo central, e/ou raio des-
do diferencial) utilizando os solventes ci- gastado, com canto vivo, na face larga
tados anteriormente. Remova cuidadosa- dos roletes.
mente todas as partículas de junta. Con-
sulte em “Junta química”. Figura 34
Limpe os bujões de respiro cuidadosa-

mente (pode ser utilizado jato de ar). Se
o mesmo estiver entupido ou danificado,
substitua-o.
Cuidado: Bujões entupidos provocam o
aumento de pressão interna na unidade,
podendo acarretar vazamento de óleo
pelos vedadores.
B. Desgaste (com rebaixo visível) na pista
da capa ou do cone e/ou indentações
4.2 - Secagem profundas.
As peças deverão ser totalmente secas C. Trincas ou quebras nas sedes da capa
imediatamente após a limpeza, utilizando e/ou do cone, ou na superfície dos ro-
panos de algodão, limpos e macios. letes cônicos.
19
Figura 35 4.5 - Inspeção do par coroa e pinhão

Inspecione essas engrenagens, obser-
vando se há desgaste ou danos como
trincas, depressões, rachaduras ou las-
cas. Verifique também as sedes dos co-
nes dos rolamentos e o entalhado do pi-
nhão.
Nota: A coroa e pinhão são engrenagens
usinadas e acasaladas em pares, para
garantir a posição ideal de contato entre
os seus dentes. Portanto, se for necessá-
D. Sinais de atrito na gaiola dos roletes rio trocar uma coroa ou um pinhão danifi-
cônicos. cado, ambas as engrenagens do par de-
verão ser substituídas.
Figura 36
4.6 - Inspeção da caixa dos satélites-

-conjunto
Inspecione os componentes do sistema
diferencial e substitua as peças que apre-
sentarem depressões, trincas, ovalização
excessiva em furos e semi-furos ou des-
gaste acentuado nas superfícies de traba-
lho. Verifique também as áreas de traba-
E. Corrosão (causada pela ação química)
lho abaixo especificadas.
ou cavidade nas superfícies de funcio-
namento. Figura 39
Figura 37
F. Lascamento ou descamação na super-

fície da capa e/ou cone.
Figura 38
A. Superfícies internas em ambas as me-

tades da caixa dos satélites.
B. Superfície de apoio das arruelas de en-
costo dos satélites e planetárias.
C. Pernas da cruzeta.
D. Dentes e entalhados das planetárias.
E. Dentes e furos dos satélites.
20
Importante: Se houver necessidade de 4.12 - Manutenção - recuperação

substituir um satélite ou uma planetária Substitua todas as peças que apresenta-
danificada, troque todas as engrenagens, rem desgaste ou estiverem danificadas,
inclusive as arruelas de encosto. A combi- utilizando sempre componentes originais
nação de peças novas com usadas pode Iveco, para garantir um serviço de manu-
resultar em falha do conjunto. tenção com resultados satisfatórios, pois
o uso de peças não originais provocará
diminuição da vida útil da unidade.
4.7 - Inspeção dos semi-eixos
Para uma melhor orientação, informamos
Verifique se há trincas e desgaste exces- alguns critérios básicos de verificação,
sivo nos entalhados ou dentes e também para fins de reparos e/ou substituição dos
se há ovalização nos furos do flange. componentes.
A. Substitua as porcas e parafusos que
4.8 - Inspeção da caixa do diferencial apresentarem os cantos da cabeça ar-
redondados e/ou rosca danificada.
Observe a existência de fraturas em qual-
quer superfície ou rebarbas nas regiões B. Substitua as arruelas de pressão, ar-
ruelas lisas, anéis elásticos, pinos elás-
usinadas.
ticos e contrapinos.
C. Sempre que a unidade for recondicio-
4.9 - Inspeção do garfo / flange da jun- nada, substitua também o vedador do
ta universal pinhão.
Substitua o garfo / flange da junta univer- D. Remova todas as partículas de junta.
sal, caso apresente desgaste acentuado Consulte em “Junta química”.
na área de trabalho dos lábios do veda- E. Remova entalhes, manchas, rebarbas
dor. ou outras imperfeições das superfícies
usinadas.
4.10 - Inspeção da carcaça F. As roscas devem estar limpas e sem
danos para se obter um ajuste exato e
Verifique se há sinais de trincas, prisionei- o torque de aperto correto.
ros soltos, rebarbas ou entalhes nas su-
perfícies usinadas. G. Sempre que possível use uma prensa
para a remontagem das peças.
H. Aperte todos os componentes de fixa-
4.11 - Estocagem ção ou travamento com os valores es-
As peças, após lavagem, secagem e pecificados em “Torques de aperto”.
inspeção, deverão ser imediatamente I. Remova os entalhes ou rebarbas da
remontadas ou cobertas com uma fina carcaça e caixa do diferencial.
camada do óleo especificado em “Lubrifi-
cação”, a fim de evitar oxidação.
4.13 - Recuperação através de solda
As peças que precisarem ser estocadas
deverão ser cobertas com uma boa cama- Com interesse na segurança e na preven-
da de óleo ou qualquer outro preventivo à ção contra acidentes na manutenção a
corrosão, e guardadas em recipiente fe- ser efetuada, recomendamos que não se-
chado, protegendo-as da poeira, umidade jam feitos reparos através de soldagem,
e ferrugem (com exceção dos componen- os quais podem afetar a integridade es-
tes já protegidos com pintura, zincagem, trutural dos componentes, bem como pro-
etc.). vocar distorções naqueles já submetidos
a processos de tratamento térmico.
21
O reparo com solda somente pode ser

aprovado onde são impostos rigorosos
controles com equipamentos que, nor-
malmente, só se encontram nos locais de
fabricação.
5 - Trava líquida
A trava líquida foi adotada como principal
elemento de travamento dos componen-
tes. Portanto, essa seção descreve os
cuidados necessários para o uso adequa-
do desses adesivos líquidos.
As travas líquidas curam-se na ausência
do ar e, por serem líquidas, preenchem
rápido e uniformemente todo o espaço
existente entre as roscas, possibilitando
um travamento mais eficiente e seguro
que os sistemas convencionais existen-
tes.
5.1 - Características das travas líqui-

das
Produto Tipo Cor Tempo de cura Torque

271 Vermelho 2 horas
Alto
Loctite 241/1243 Azul 6 horas
Médio
221 Violeta 6 horas
1334 Vermelho 6 horas Médio
Three Bond
1305 Verde 6 horas Alto
5.2 - Desmontagem
Efetue a desmontagem dos conjuntos em que se tenta afrouxá-lo. Esse proce-
travados originalmente com trava líquida, dimento deve ser feito lentamente, para
utilizando os procedimentos normais da evitar tensões térmicas nos componentes
desmontagem mecânica. desse conjunto.
Atenção: Não utilize chaves de impacto
ou golpes de martelo, para evitar danos
na cabeça desses componentes. Se a 5.3 - Limpeza
remoção de uma porca, por exemplo, se Limpe cuidadosamente o furo roscado e a
tornar difícil devido ao desgaste de sua rosca de fixação (parafuso, porca ou pri-
cabeça ou por necessitar de um esforço sioneiro), eliminando totalmente a sujeira,
bastante alto para o seu desaperto, re- óleo, graxa ou umidade. A remoção deve-
duza a resistência da trava líquida aque- rá ser efetuada com um agente de limpe-
cendo a cabeça desse componente a 150 za, como tricloroetileno ou outro solvente
ºC aproximadamente, ao mesmo tempo clorado.
22
5.4 - Montagem 6 - Junta química

Antes de iniciar essa operação, verifique 6.1 - Descrição
os locais de aplicação especificados em
“Montagem”. Se houver, nesse conjunto, A junta química é um material de consis-
por exemplo, parafusos que não foram tência pastosa, que se cura à temperatura
removidos durante a desmontagem da ambiente, formando uma junta resistente.
unidade, porém tiveram aplicação ante- As juntas usadas são: 174 e 574 (Loctite)
rior da trava líquida, é necessário que se e silicone neutro (Dow Corning 780, Loc-
verifique a condição de aperto de cada tite 5699, Three Bond 1216, Rhodia 567
um deles. Neste caso, aplique o torque ou 666).
de aperto (mínimo) recomendado. Se o
parafuso não girar, a sua condição é sa-
tisfatória. Se girar, remova-o e efetue os 6.2 - Limpeza
procedimentos descritos nesta seção. Limpe cuidadosamente ambas as superfí-
cies de junção, eliminando os resíduos da
junta anterior, sujeira, óleo, graxa ou umi-
5.5 - Procedimento para aplicação
dade. A remoção destes resíduos deverá
A. Aplique a trava líquida de forma a pre- ser feita com espátula ou lixa, seguida
encher toda a folga entre as roscas. de limpeza com solvente isento de óleo
No caso de roscas internas (com furo como o xilol, o toluol ou metiletilcetona.
cego), aplique de 4 a 6 gotas nos filetes Evite provocar sulcos nestas superfícies,
dentro do furo roscado. pois os mesmos podem acarretar vaza-
mento posterior.
Figura 40
6.3 - Secagem
Certifique-se, antes da aplicação, de que
as superfícies de junção estejam perfeita-
mente secas.
Nota: Quando o furo não for passante,

aplique trava líquida na rosca do furo,
pois quando a trava é aplicada na rosca
do parafuso e o mesmo é introduzido, o
ar existente no furo faz pressão contrária,
expelindo o líquido.
B. Aperte os componentes de fixação com
os valores especificados em “Momen-
tos de aperto”.
23
6.4 - Procedimento para aplicação 7 - Montagem

A. Aplique um cordão contínuo de aproxi- 7.1 - Montagem da caixa do pinhão
madamente 3 mm de diâmetro quando
a junta for silicone neutro ou aplique A. Instale as capas dos rolamentos (tra-
com um pincel quando for FAG-3, em seiro e dianteiro) na caixa do pinhão
toda a volta de uma das superfícies de em uma prensa, com a caixa apoiada
acoplamento e de todos os furos da fi- sobre blocos de madeira ou metal, ou
xação, para garantir uma vedação total utilize uma ferramenta adequada.
que evite vazamento.
Figura 42
Figura 41
Figura 43
Cuidado: A aplicação excessiva provoca

a passagem de massa de junta para o in-
terior da unidade, além de dificultar futu-
ras desmontagens.
Falhas na aplicação do cordão de junta
poderão provocar vazamento futuro.
B. Após a aplicação, junte as duas super-
fícies imediatamente, para que o cor-
dão de junta se espalhe de maneira
uniforme.
Atenção:
C. Em seguida, aperte os componentes
de fixação com os valores especifica- - Verifique se as sedes das capas estão
dos em “Torques de aperto”. limpas e sem rebarbas.
- Verifique durante a montagem se não
está ocorrendo arrancamento de mate-
rial da caixa do pinhão.
- Certifique-se de que as capas estão
perfeitamente encostadas em suas se-
des.
24
Nota: O mesmo procedimento é usado D. Instale o novo anel elástico utilizando

para instalar ambas as capas. um alicate adequado.
B. Monte o cone do rolamento traseiro Figura 46
utilizando uma ferramenta adequada
ou uma prensa. Certifique-se de que o
cone está perfeitamente encostado no
pinhão.
Figura 44
E. Lubrifique as capas e os cones dos ro-

lamentos com o óleo recomendado em
“Lubrificação”.
F. Instale, na haste do pinhão, os espaça-
dores dos rolamentos.
Nota: Os espaçadores controlam o
ajuste da pré-carga dos rolamentos do
pinhão.
C.
Monte o rolamento piloto utilizando
uma ferramenta adequada ou uma G. Posicione o pinhão na caixa.
prensa. H. Prense o cone do rolamento dianteiro e
verifique a pré-carga.
Figura 45
Figura 47
Atenção: Certifique-se de que o rolamen- Nota: Não instale o vedador do pinhão

to está perfeitamente encostado no pi- antes de ajustar a pré-carga dos rolamen-
nhão. Utilize na montagem uma luva ade- tos do pinhão.
quada que apóie somente na pista interna
do rolamento.
25
7.2 - Rolamentos do pinhão 7.3 - Identificação do calço de ajuste

O controle da pré-carga evita que os ro- dos rolamentos do pinhão
lamentos operem com pressão excessiva Está disponível para este ajuste uma
(reduz a vida dos mesmos) ou com folga série de calços que diferenciam-se pela
(gera ruídos e pode diminuir a vida útil do espessura, conforme indicam as tabelas
diferencial). “A”, “B” e “C”.
A pré-carga é obtida com a instalação de O diferencial utiliza um calço que garanti-
um calço seletivo entre os cones dos rola- rá uma pressão entre os rolamentos, que
mentos do pinhão. seja equivalente aos seguintes torques
resistivos:
Figura 48
Rolamentos Rolamentos
Modelo novos usados
Nm lbf.pol Nm lbf.pol
158 1,7 - 4,0 15 - 35 1,1 - 2,3 10 - 20
168* 0,5 - 5,0 5 - 45 1,1 - 3,4 10 - 30
*Eixo com opção do Retarder.
Atenção: Estes valores deverão ser ob-

tidos sem que o vedador esteja montado
na caixa do pinhão.
26
Tabela “A”
Modelo 158
Nº da peça Espessura Nº da peça Espessura
Iveco Iveco
7142425 18,72 7142432 18,90
7142426 18,74 7142433 18,92
7142427 18,77 7142434 18,95
7142428 18,79 7142435 18,98
7142429 18,82 7142436 19,00
7142430 18,85 7142437 19,03
7142431 18,87
Tabela “B”
Modelo 168 (com opção do Retarder)

Nº da peça Espessura Nº da peça Espessura
Iveco Iveco
13,03 13,18
13,05 13,20
13,06 13,23
13,08 13,25
13,10 13,28
13,11 13,31
13,13 13,33
13,15 13,35
13,16 13,38
Tabela “C”
Faixa recomendada
Modelo
mm pol
158 18,79 - 18,92 0.740 - 0.745
168 13,18 - 13,28 0.519 - 0.523
27
Importante: As peças são identificadas C. Enrole um cordão em volta do diâmetro

através da gravação da espessura em piloto da caixa do pinhão com um dina-
uma das faces. mômetro (balança de boa qualidade),
Recomendamos que a montagem inicial amarrado em sua extremidade.
seja efetuada com os calços situados na
Figura 49
faixa recomendada na tabela “E”, que pos-
sibilitará a obtenção imediata (na maioria
dos casos) do ajuste desejado.
7.4 - Ajuste da pré-carga dos rolamen-

tos do pinhão
O valor medido da pré-carga do pinhão é
o indicado na tabela a seguir.
Rolamentos
Rolamentos novos
Modelo usados
kg lb kg lb
158 2,1 - 4,8 4,5 - 10,6 1,3 - 2,8 3,0 - 6,0 D. Puxe o dinamômetro horizontalmen-
168* 0,5 - 5,1 1,3 - 11,4 1,1 - 3,5 2,5 - 7,6 te e observe o valor (libras ou qui-
los) registrado em sua escala.
Nota: Anote o valor registrado com
a caixa em rotação e não o valor de
partida.
7.5 - Método com utilização de prensa O valor de partida dá uma falsa lei-
Nota: Se não houver uma prensa dispo- tura.
nível, use o método de montagem com o
“yoke” (garfo / flange da junta universal).
A. Lubrifique todos os rolamentos do pi-
nhão com óleo especificado em “Lubri-
ficação”.
B. Prense o cone do rolamento dianteiro
e gire a caixa do pinhão várias vezes
para assegurar um assentamento ade-
quado entre capas e cones. Mantenha
a caixa do pinhão sob a prensa com
uma carga aplicada.
Modelo Carga (toneladas)

158/168* 14
28
7.6 - Método sem utilização de prensa 7.7 - Ajuste da profundidade de monta-

Se não houver uma prensa disponível du- gem do pinhão
rante a operação de serviço, execute o - Sem auxílio de ferramenta especial.
procedimento a seguir.
O ajuste da profundidade do pinhão tem
A. Lubrifique todos os rolamentos do pi- por finalidade posicionar o pinhão em re-
nhão hipoidal com o óleo especificado lação à coroa para obter um contato ideal
em “Lubrificação”. entre os dentes destas engrenagens.
B. Instale o garfo / flange da junta univer-
sal (sem o vedador do pinhão). Figura 50 Figura 51
C. Imobilize o pinhão (através do garfo /

flange da junta universal) utilizando um
dispositivo adequado.
D. Aperte a porca do pinhão com o valor
mínimo especificado em “Torques de
aperto”.
E. Gire a caixa do pinhão várias vezes
para assegurar um assentamento ade-
quado entre capas e cones.
F. Enrole um cordão em volta do diâmetro
piloto da caixa do pinhão com um dina-
mômetro (balança de boa qualidade),
amarrando em sua extremidade.
G. Puxe o dinamômetro horizontalmente e
observe o valor (libras ou quilos) regis-
trado em sua escala.
Nota: Anote o valor registrado com a cai-
xa em rotação e não o valor de partida.
O valor de partida dá uma falsa leitura.
H. Se após o aperto com o limite máximo
de torque não for obtida a pré-carga
desejada, substitua os calços por ou-
tros de espessura menor e repita o pro-
cedimento de verificação.
I. Remova o garfo / flange da junta uni-
versal e continue a montagem do dife-
rencial.
29
Está disponível para ajuste da profundi- Atenção:

dade do pinhão uma série de calços, que Nas operações descritas a seguir, verifi-
diferenciam-se pela espessura. que principalmente a limpeza:
- Das faces de contato entre os compo-
Nº da peça Espessura
Modelo nentes da ferramenta especial.
Iveco (mm)
7142366 0,08 - Das faces de contato dos componen-
tes da ferramenta especial com as
158 7142367 0,12 duas caixas do diferencial e do pinhão,
7142368 0,25 a qual é fundamental.
0,05 Ajuste a profundidade do pinhão com au-
0,12 xílio dos seguintes componentes das fer-
168* ramentas:
0,20
0,50 Figura 53
Figura 52
1. Eixo centralizado
2. Simulador do pinhão
3. Adaptador
4. Arruela de retenção
- Com auxílio de ferramenta especial 5. Porca recartilhada
145 / 147
6. Suporte do relógio
7. Calço
8. Disco centralizador
30
A. Instale no simulador do pinhão o adap- C. Instale a caixa do pinhão com a face

tador do rolamento traseiro do pinhão. que irá encaixar na caixa do diferencial
voltada para baixo, sobre o rolamento
Figura 54 traseiro do pinhão.
Figura 56
1. Adaptador
B. Instale no adaptador o rolamento tra- D. Instale na outra face da caixa do pi-

seiro do pinhão. nhão o rolamento dianteiro.
Figura 55 Figura 57
1. Adaptador
31
E. Coloque a arruela de retenção do ro- H. Coloque quatro parafusos e dê o aper-

lamento dianteiro do pinhão e a porca to inicial em sequência cruzada.
recartilhada, apertando esta última ma- A seguir, com um torquímetro e na
nualmente. mesma sequência, dê o aperto final.
Consulte em “Torques de aperto”.
Figura 58
Figura 60
1. Arruela de retenção
2. Porca recartilhada I. Gire a caixa diferencial em 180º.
Verifique se os mancais de alojamen-
F. Verifique se as faces de contato da cai- to dos rolamentos da caixa de satélites
xa do pinhão e da caixa do diferencial e os discos centralizadores das ferra-
estão limpas e isentas de riscos ou sa- mentas estão perfeitamente limpos,
liências. lubrificando-os, a seguir, com ligeira
película de óleo.
G. Instale a caixa do pinhão sem os cal-
ços de ajuste de altura, na caixa do di- J. Instale o calço no topo do simulador do
ferencial. pinhão.
Figura 59 Figura 61
1. Calço
3. Mancais
32
K. Instale os discos centralizadores com A seguir, com o suporte do comparador

seu respectivo eixo nos mancais de firmemente apoiado no calço, na pon-
alojamento dos rolamentos da caixa de ta do simulador do pinhão, coloque o
satélites. apalpador sobre o eixo centralizador.
Continuando, movimente o apalpador
Figura 62
transversalmente ao eixo centralizador,
até que o ponteiro do instrumento indi-
que um valor máximo. Este valor indica
que o apalpador está exatamente so-
bre o diâmetro do eixo centralizador.
Anote o valor máximo (Vm) indicado
pelo ponteiro do comparador.
Figura 64
3. Eixo centralizador
L. Instale no suporte um comparador cen-

tesimal. Coloque o suporte e o apalpa-
dor do comparador sobre o calço na
ponta do simulador do pinhão - super-
fície padrão ajustando o quadrante do
instrumento para leitura “0” (zero).
Este valor é denominado cota nominal
Figura 63 do diferencial em questão.
Cota nominal é a distância existente
entre a face de encosto do rolamento
traseiro do pinhão e o centro da coroa.
Figura 65
1. Calço
2. Suporte relógio
3. Comparador
33
Figura 67
Modelo (CN) cota nomial
158 219,08
168* 235,00
M. Verifique e anote o número gravado

no topo do pinhão. Este valor indica,
de acordo com o sinal que o antecede,
quantos centésimos de milímetros de-
vem ser adicionados ou subtraídos do
valor máximo (Vm) obtido na leitura do
relógio comparador.
Figura 66
2. Gravação (+.06) no topo do pinhão.
A. Medida obtida na leitura do relógio.
B. Gravação no topo do pinhão (+.06).
0,58 mm
0,06 mm +
Total 0,64 mm
Neste caso, instale a quantidade de

calços (0,64 mm) resultante da soma
de A + B.
Figura 68
Relacionamos a seguir alguns casos
como exemplo para a determinação da
quantidade de calços a serem instala-
dos, entre a caixa do pinhão e a caixa
do diferencial.
1. Gravação (0) zero no topo do pinhão.
B. Gravação no topo do pinhão.
0,58 mm
0,00 mm +
Total 0,58 mm
Instale a mesma quantidade de calços
obtida na leitura do relógio (A) 0,58
mm.
34
3. Gravação (-.06) no topo do pinhão. Exemplo de cálculo nº 1

Pinhão velho +06
B. Gravação no topo do pinhão (-.06). Pinhão novo -03
0,58 mm Diferença 09
0,06 mm - Ação: Retire 0,09 mm do pacote de cal-

Total 0,52 mm ços original.
Neste caso, instale a quantidade de Exemplo de cálculo nº 2

calços (0,52 mm) resultante da subtra-
ção A - B. Pinhão velho ≥ -06
Pinhão novo ≤ +03
Figura 69
Diferença 09
Ação: Acrescente 0,09 mm ao pacote de

calços original.
Nota: Caso o pacote de calços original
seja extraviado, parta do pacote nominal
de:
Modelo Espessura Espessura (pol)

(mm)
158 0,90 ((2).010+(2).005)=.036”
7.8 - Método sem ferramenta especial 7.9 - Montagem do vedador pinhão

Se não houver troca do par coroa e pi- 1. Instale o vedador do pinhão conforme
nhão, mantenha o pacote de calços da indicado a seguir:
caixa do pinhão. a. Se o vedador não tiver o diâmetro ex-
Se houver troca do par, verifique a gra- terno emborrachado, aplique pasta de
vação no pinhão velho e no pinhão novo. vedação (adesivo industrial 847 3M)
Calcule a diferença e acrescente ou retire nas superfícies externas do vedador do
calços do pacote original. pinhão.
Cuidado: Certifique-se de que os lá-
Figura 70
bios do vedador estejam livres de su-
jeira ou partículas que possam causar
possíveis vazamentos.
b. Prense o vedador do pinhão com uma
luva ou instale com o dispositivo.
Certifique-se de que o flange do vedador
esteja nivelado com o topo da caixa do
pinhão. É importante que o diâmetro da
luva seja maior que o do vedador.
35
Figura 71 7.10 - Instalação da caixa do pinhão na

caixa do diferencial
A. Instale os calços da caixa do pinhão já
selecionados na caixa do diferencial
com dois pinos guias.
Nota: Coloque os calços mais grossos
nas extremidades do pacote e o mais fino
no meio.
Figura 73
Figura 72
B. Instale a caixa do pinhão. Se neces-

sário, use um martelo de borracha ou
couro.
Figura 74
C. Aplique pasta de vedação FAG-3 na

rosca dos parafusos de fixação da cai-
xa do pinhão.
D. Instale e aperte as arruelas e parafu-
sos de fixação da caixa do pinhão, com
o torque especificado. Consulte em
“Torques de aperto”.
36
Figura 75 Figura 77
E. Imobilize o garfo da junta universal com 7.11 - Montagem da caixa dos satélites
uma ferramenta adequada e aperte a A. Aplique o óleo lubrificante especificado
porca do pinhão com o torque especi- em “Lubrificação” em todos os compo-
ficado. Consulte em “Torques de aper- nentes da caixa dos satélites, antes de
to”. instalá-los.
Figura 76 B. Aqueça a coroa em água morna, a uma
temperatura entre 70 ºC e 80 ºC, du-
rante 10 minutos, para permitir a sua
colocação manual.
Cuidado: Use luvas adequadas para
manusear a peça aquecida.
Importante: A instalação da coroa com
preaquecimento assegura o assenta-
mento correto da mesma em toda área
de contato com a caixa dos satélites,
Importante: Não use martelo ou marreta pois quando a coroa é montada sobre
para instalar o garfo / flange da junta uni- prensa ou girada sobre a caixa dos sa-
versal, pois o mesmo pode ser danificado. télites, poderá ocorrer o arrancamento
de partículas metálicas que ficam alo-
F. Com um torquímetro na porca do pi-
jadas entre essas duas peças, provo-
nhão, verifique o valor do torque resis- cando o desalinhamento da coroa e
tivo (pré-carga) para girar o pinhão. dificultando os ajustes finais do diferen-
Aumente, se necessário, o torque apli- cial. Consulte em “Ajustes”.
cado na porca do pinhão (até o limite C. Instale a coroa na caixa dos satélites
máximo permitido), para atender os va- metade flange. Se a coroa não assen-
lores especificados. tar satisfatoriamente, repita o passo B.
Rolamentos Rolamentos
Modelo novos usados
Nm lbf.pol Nm lbf.pol
158 1,7 - 4,0 15 - 35 1,1 - 2,3 10 - 20
168* 0,5 - 5,0 5 - 45 1,1 - 3,4 10 - 30
37
Figura 78 Atenção:
- Verifique se as sedes dos cones estão
limpas e sem rebarbas.
- Verifique, durante a operação de mon-
tagem, se não está ocorrendo arranca-
mento de material na caixa.
- Certifique-se de que os cones estão
perfeitamente encostados em suas
respectivas sedes.
F. Posicione o planetário com sua arruela
de encosto na caixa - metade flange.
G. Monte a cruzeta e os satélites com as
respectivas arruelas.
Figura 80
D. Instale os componentes de fixação da

coroa e aperte os parafusos com o tor-
que especificado em “Torques de aper-
to”.
Nota: Aplique nos parafusos pasta de
travamento torque alto (Loctite 271 ou
Three Bond 1305). Consulte em “Trava
líquida”. H. Posicione, em seguida, o planetário
E. Monte os novos cones dos rolamentos oposto e sua arruela de encosto na cai-
nas duas metades da caixa dos satéli- xa - metade flange.
tes bipartida, utilizando uma ferramen-
Figura 81
ta adequada e prensa.
Figura 79
38
I. Instale a caixa dos satélites - metade A. Coloque na morsa um mordente de

simples, observando o alinhamento ori- bronze, alumínio ou plástico para pro-
ginal. teger a coroa.
Figura 82 B. Prenda a caixa dos satélites na morsa.
Figura 84
J. Instale, inicialmente, quatro parafu- C. Instale a ferramenta acoplando-a no

sos de fixação da caixa dos satélites entalhado do planetário.
em pontos igualmente espaçados e
Figura 85
aperte-os com o torque especificado.
K. Monte os parafusos restantes e aperte-
-os com o torque especificado.
Consulte em “Torques de aperto”.
Nota: Aplique nos parafusos pasta de
travamento torque alto (Loctite 271 ou
Three Bond 1305).
7.12 - Verificação da resistência à rota-

ção do conjunto satélites / planetários
Torque especificado: 68 Nm máximo.
Nota: Uma ferramenta adequada de veri- D. Coloque um torquímetro na extremida-
ficação pode ser construída a partir de um de deste dispositivo e verifique a resis-
semi-eixo solar cortado, com uma porca tência à rotação do conjunto satélite /
soldada em sua extremidade. planetário. O valor deverá ser inferior
Figura 83 ao especificado.
Figura 86
39
E. Se o valor exceder ao especificado, C. Posicione as capas dos mancais aper-

desmonte os satélites e planetários da tando-as levemente.
Figura 89
F. Verifique as peças para descobrir a
causa do excesso de resistência. Re-
pare a causa ou troque as peças.
G. Após sanar os problemas, monte as
peças e repita o procedimento de A a
D.
7.13 - Montagem da caixa dos satélites

- conjunto na caixa do diferencial
A. Encoste as capas nos cones e monte o
conjunto na caixa do diferencial.
Figura 87
Atenção: Se não for possível girar os
anéis manualmente (sem fazer força), é
porque eles devem estar fora de posição.
Remova as capas e reposicione os anéis
de ajuste para evitar danos irreparáveis à
caixa do diferencial e capas dos mancais.
7.14 - Montagem da caixa dos satélites

/ ajuste do engrenamento
Figura 90
B. Coloque os anéis de ajuste nos man-

cais girando-os manualmente, até que
encostem nos rolamentos.
Figura 88
40
Uma forma rápida e precisa de montar a Figura 92

caixa dos satélites e ajustar a folga de en-
grenamento (entre dentes) e a pré-carga
dos rolamentos, é a seguinte:
A. Monte a caixa dos satélites, apertan-
do o anel do lado da coroa até elimi-
nar a folga. Em seguida, solte de três a
quatro castelos (valor de aproximação
para folga entre dentes).
B. Aperte o anel oposto até eliminar a fol-
ga dos rolamentos. Em seguida, aper-
te de dois a três castelos (rolamentos
D. Aplique a trava líquida (Loctite 271 ou
novos) ou de um a dois castelos (ro-
Three Bond 1305) na rosca dos parafu-
lamentos usados). Em seguida, verifi-
sos de fixação dos mancais.
que a folga de engrenamento. Se for
necessário ajustá-la, solte e aperte os E. Instale e aperte os parafusos de fixa-
anéis de ajuste conforme a figura. ção dos mancais com as respectivas
arruelas, com o torque especificado.
C. A pré-carga indicada - 1,7 - 3,5 Nm (15
- 35 lbf.pol) - será obtida com este pro- Consulte em “Torques de aperto”.
cedimento. F. Ajuste a pré-carga dos rolamentos da
Figura 91
Especificado: 1,7 - 3,5 Nm (15 - 35 lbf.
pol).
G. Ajuste a folga de engrenamento. Con-
sulte em “Ajustes”.
H. Verifique o contato dos dentes do par
coroa / pinhão. Consulte em “Ajustes”.
I. Instale o contrapino e/ou a trava nos
anéis de ajuste com o torque especi-
ficado. Consulte em “Torques de aper-
to”.
Figura 93
Importante: Para mover os anéis nos
ajustes finais, utilize sempre uma barra
tipo “T” ou barras comuns que encaixem
em dois castelos opostos, como ilustra
a figura. Nunca golpeie os castelos com
martelos ou talhadeiras, pois poderá pro-
vocar danos irreparáveis nos anéis de
ajuste.
41
7.15 - Instalação da caixa do diferen- Atenção: Não tente colocar o diferencial

cial na carcaça do eixo na carcaça usando martelo, pois o flange
A. Aplique silicone neutro na boca da car- poderá ser deformado e causar vazamen-
caça. Consulte em “Junta química”. to.
B. Posicione o diferencial na carcaça. C. Aplique trava líquida torque alto na ros-

ca dos parafusos de fixação da caixa
Use um macaco hidráulico ou uma tado diferencial. Consulte em “Trava lí-
lha. quida”.
Figura 94 D. Instale os parafusos de fixação da cai-
xa do diferencial com suas respectivas
arruelas e aperte, alternadamente, os
quatro primeiros espaçadamente a
180º e depois, os demais com o torque
de aperto especificado.
Parafuso Porca
Modelo
Nm lbf.pé Nm lbf.pé
158 270 - 330 200 - 245
168* 270 - 330 200 - 245
42
8 - Ajustes D. Se for necessário aumentar ou dimi-

nuir a folga de engrenamento, solte o
8.1 - Folga de engrenamento anel de ajuste lado direito e, na mesma
A. Verifique a folga de engrenamento do proporção, aperte o lado esquerdo ou
par coroa / pinhão executando o proce- vice-versa, conforme a necessidade.
dimento a seguir. Figura 96
B. Apóie o ponteiro de um relógio compa-
rador no dente da coroa.
Figura 95
Nota: É importante manter a proporção

entre o aperto e o desaperto dos anéis de
ajuste, para que a pré-carga dos rolamen-
tos da caixa dos satélites seja mantida.
Importante: No caso de reutilização do
par coroa / pinhão, recomenda-se manter
a folga de engrenamento original.
C. Imobilize o pinhão, movimente manual-
mente a coroa em ambos os sentidos
de giro e efetue a leitura. O valor da 8.2 - Contato dos dentes coroa e pi-
folga deverá estar conforme a tabela a nhão
seguir. Modelos 158 e 168.
Modelo Folga (mm) Processo de verificação

158 0,25 - 0,40 A. Aplique óxido de ferro amarelo (diluído
168* 0,25 - 0,51 em óleo fino) em alguns dentes da coroa.
*Eixo com opção do Retarder. Figura 97
43
B. Freie a coroa com o auxílio de uma ala- Figura 100

vanca ou sarrafo (simulando carga) e
gire manualmente o pinhão, até obter a
impressão de contato no lado convexo
(marcha à frente) dos dentes da coroa.
Figura 98
8.3 - Contatos satisfatórios

Para facilitar, indicamos a terminologia
utilizada nesta seção.
C. Verifique se o contato obtido pelo pro- O padrão de contato para processo ma-
cesso manual atende ao padrão. Caso nual indica que as engrenagens estão em
não, utilize os métodos de correção in- posição correta, resultando em uma área
dicados em “Contatos incorretos”. de contato centrada entre a ponta e o ta-
Notas: lão / topo e a raiz do dente (figura 99).
- Ao acertar o contato no lado convexo Figura 101

(marcha à frente), o contato no lado
côncavo (marcha à ré) automaticamen-
te ficará satisfatório (figura 99).
- Com a aplicação de carga no veículo,
este contato praticamente abrangerá
todo o comprimento do dente, aproxi-
mando-se da ponta do mesmo (figura
100).
Figura 99
Se o lado convexo estiver satisfatório, con-

sidere o contato do lado côncavo do dente
(marcha à ré) automaticamente aceito.
O padrão com aplicação de carga mostra
o contato resultante quando as engrena-
gens aprovadas pelo processo manual
sofrem ação de carga (operação de tra-
balho). A área de contato se estende por
todo o comprimento do dente e o topo do
padrão se aproxima do topo do dente da
coroa (figura 100).
44
8.4 - Contatos incorretos Figura 103
Variações quanto à altura do dente

Se o pinhão não estiver na profundidade
correta, o contato pode apresentar varia-
ção em relação à altura do dente. Nesse
caso, corrija sua posição variando a es-
pessura do pacote de calços sob a caixa
do pinhão.
Figura 102
Aumenta a
espessura
do pacote
de calços
Diminui a
espessura
do pacote
de calços
Contato obtido Significado Como corrigir

Contato raso Indica que o pinhão está muito Aproxime o pinhão diminuindo a
distante da coroa, resultando espessura do pacote de calços de
em um contato muito próximo ajuste da caixa do pinhão (consul-
do topo do dente (figura 102). te em “Ajuste da distância de mon-
tagem do pinhão”).
Isso fará com que o contato se
desloque para a raiz do dente.
Contato fundo Indica que o pinhão está muito Afaste o pinhão aumentando a
perto da coroa, resultando em espessura do pacote de calços
um contato muito próximo da de ajuste do pinhão (consulte em
raiz do dente (figura 103). “Ajuste da distância de montagem
do pinhão”).
Isso fará com que o contato se
desloque para o topo do dente.
45
Variações quanto ao comprimento do to do dente. Em caso afirmativo, altere a

dente profundidade da coroa, variando a folga
Verifique, em seguida, se o contato apre- de engrenamento.
senta variação em relação ao comprimen-
Contato obtido Significado Como corrigir

Contato extremo ponta Indica que a coroa está muito Afaste a coroa aumentando a fol-
perto do pinhão, resultando em ga de engrenamento (se necessá-
um contato muito próximo da rio, até o máximo permitido) para
ponta do dente (figura 104). que a área de contato se desloque
no sentido do talão do dente, apro-
ximando-se da forma indicada na
figura (consulte em “Ajuste da fol-
ga de engrenamento”).
Contato extremo talão Indica que a coroa está muito Aproxime a coroa diminuindo a fol-
distante do pinhão, resultando ga de engrenamento (se necessá-
em um contato muito próximo do rio, até o mínimo permitido) para
talão do dente (figura 105). que a área de contato se deslo-
que no sentido da ponta do dente,
aproximando-se da forma indica-
da na figura (consulte em “Ajuste
da folga de engrenamento”).
Contato extremo ponta Padrão para processo manual

Contato extremo talão
Contato raso
46
9 - Sistema de bloqueio da caixa dos satélites principal
9.1 - Mensagens de alerta e perigo

Figura 108
Leia e observe todas as mensagens de
Advertência e Precaução contidas nesta
publicação. Elas apresentam informações
que podem ajudar a prevenir lesões pes-
soais sérias, danos a componentes, ou
ambos.
Advertência: Para prevenir lesões sérias
aos olhos, use sempre óculos de segu-
rança quando executar serviços ou ma-
nutenção no veículo.
9.2 - Descrição
Alguns eixos tratores da Meritor são equi-
Nota: Os modelos de conjunto diferencial
pados com Sistema de Bloqueio da Caixa
Meritor equipados com sistema de trava-
dos Satélites Principal (DCDL). Este tra-
mento da caixa dos satélites principal são
vamento da caixa dos satélites é operado
fabricados em dimensões métricas.
por um mecanismo de acionamento a ar e
montado no conjunto do diferencial. Quando estes conjuntos de diferenciais
sofrem manutenção, é muito importante
Quando ativado, o mecanismo de aciona-
usar as ferramentas de tamanho métrico
mento move um anel de travamento, des-
adequadas nos componentes de fixação.
lizando o mesmo sobre um entalhado no
semi-eixo. Quando engatado, o anel de
travamento liga o semi-eixo a um segun-
do entalhado que existe em um dos lados
da caixa dos satélites. Nesse momento,
ambas as rodas motoras estão simultane-
amente engatadas, não permitindo a ação
diferencial da caixa dos satélites principal.
47
9.3 - Remoção do conjunto do dife- 9.4 - Acionamento ou bloqueio do

rencial da carcaça do eixo DCDL
Antes do conjunto do diferencial poder ser Advertência: Durante a desmontagem
removido ou instalado, o sistema de trado DCDL ou a remoção do conjunto do
vamento da caixa dos satélites principal diferencial, quando o DCDL estiver na
deve ser acionado e mantido na posição posição travado ou engrenado e uma
acionado ou travado. Na posição “trava- das rodas do veículo estiver levantada
da” haverá uma folga suficientemente do chão, não ligue o motor ou engate a
grande entre o anel de travamento e a transmissão. O veículo poderá mover-se
carcaça do eixo para permitir a remoção e causar sérias lesões pessoais e danos
ou a instalação do conjunto do diferencial. aos componentes.
Nota: Se o semi-eixo foi removido para Estacione o veículo em uma superfície
rebocar o veículo, e o diferencial está na nivelada. Bloqueie as rodas para impe-
posição destravada ou desengatada, ins- dir que o veículo se movimente. Apóie o
tale o semi-eixo do lado esquerdo na car- veículo em suportes de segurança. Não
caça do eixo antes de continuar. Execute trabalhe debaixo de um veículo suportado
os passos seguintes para reinstalar os apenas por macaco, pois o mesmo pode
semi-eixos na carcaça do eixo:
escorregar ou quebrar e provocar lesões
1. Remova as tampas de proteção, se pessoais sérias e danos a componentes.
usadas durante o reboque do veículo,
dos cubos de roda.
Método manual
2. Se o eixo trator estiver equipado com
Use o seguinte método manual para en-
sistema de travamento da caixa dos sa-
télites principal, acione o sistema para gatar o mecanismo do DCDL na posição
a posição destravada ou desengatada. travada.
Instale o semi-eixo com 2 entalhados Se uma linha de ar não estiver disponível
e novas juntas em seu local, conforme ou o conjunto do diferencial estiver esto-
descrito a seguir: cado para uso posterior, use este método
A. Coloque o semi-eixo e a junta no cubo de engrenamento manual para o DCDL.
e na carcaça até o semi-eixo tocar no
anel de engrenamento. Figura 109
B. Abaixe, levante e gire o semi-eixo pelo

flange até o entalhado do semi-eixo e
do anel de engrenamento se engrena-
rem.
C. Empurre o semi-eixo para dentro da
carcaça do eixo até o semi-eixo tocar o
planetário da caixa dos satélites princi-
pal.
D. Abaixe e gire o semi-eixo pelo flange
até o entalhado do semi-eixo e do pla-
netário do diferencial estarem engrena-
dos.
E. Coloque o semi-eixo completamente DCDL roscado
dentro da carcaça até que seu flange
e a junta estejam ajustados contra o
cubo de roda.
48
Figura 110 do alojamento do parafuso de engre-

namento manual.
9. Instale o plug e a junta do furo ros-
cado inferior de alojamento na tampa
do cilindro ou na caixa do mecanismo
fixado por rosca.
10. Instale o parafuso de engrenamento
manual no furo roscado no centro do
cilindro ou no furo roscado da tampa
do cilindro, conforme a construção.
Cuidado: Haverá uma pequena re-
sistência da mola, que será sentida
quando estiver fixando o parafuso de
DCDL fixado por parafusos engrenamento manual.
Se for sentida uma alta resistência
1. Estacione o veículo em uma superfí- antes de alcançar a posição travada
cie nivelada. Bloqueie as rodas para ou engrenada, pare de apertar o pa-
impedir que o veículo se movimente. rafuso, ou poderão ser danificadas a
tampa, o garfo e a rosca do parafuso.
2. Remova o bujão de dreno da carcaça
e drene todo o lubrificante. 11. Gire o parafuso de ajuste manual à di-
reita até que a cabeça esteja a apro-
3. Use um macaco para levantar a roda
ximadamente 6 mm da tampa do ci-
do lado esquerdo do eixo trator.
lindro. Não gire o parafuso além do
4. Coloque um suporte de segurança batente.
sob o assento de mola do lado es-
Uma alta resistência no parafuso indi-
querdo para manter o veículo na po-
ca que o entalhado do anel de engre-
sição elevada.
namento e da caixa dos satélites não
5. Desconecte a árvore de transmissão estão alinhados ou engrenados. Para
do garfo ou flange de entrada do con- alinhar os entalhados, faça o seguinte:
junto do diferencial.
A. Gire a roda esquerda para alinhar o
6. Desconecte a linha de ar do veículo entalhado do anel de engrenamento
do sistema de acionamento do trava- com a caixa dos satélites, enquan-
mento do diferencial entre eixos e da to girar o parafuso de engrenamento
caixa dos satélites principal. manual.
7. Remova a conexão e a junta do furo B. Quando sentir novamente uma leve
central do cilindro fixado por rosca ou resistência da mola no parafuso de
do cilindro flangeado fixado por para- engrenamento, os entalhados estarão
fusos do DCDL. engrenados. Continue a girar o para-
8. Remova o parafuso de engrenamen- fuso de engrenamento manual até a
to manual do seu alojamento na tam- cabeça estar a aproximadamente 6
pa do cilindro fixado por parafusos ou mm da tampa do cilindro. O parafuso
na caixa do mecanismo com cilindro estará agora na posição para manu-
fixado por rosca. tenção e o sistema de travamento do
diferencial estará completamente en-
Nota: Para o conjunto do mecanismo grenado.
de acionamento do DCDL fixado por
parafusos, o furo de alojamento do 12. Remova o diferencial da carcaça do
bujão e a junta estão no lado oposto eixo.
49
13. Libere o travamento do diferencial verá manter esta fonte conectada até a
pela remoção do parafuso de engre- remoção do diferencial da carcaça do
namento manual e vede a tampa do eixo. Não desconecte a linha de ar au-
cilindro fixado por parafuso ou o cilin- xiliar ou reduza a pressão para o DCDL
dro roscado. antes de ter removido o conjunto do
diferencial da carcaça do eixo. Danos
aos componentes poderão ocorrer.
Método com a fonte de ar auxiliar
8. A linha de ar deverá alimentar o me-
1. Estacione o veículo em uma superfície canismo com uma pressão regulada
nivelada. Bloqueie as rodas para pre- de 120 psi (827 kPa).
venir que o veículo se movimente.
9. Verifique se o DCDL está engrenado.
2. Use um macaco para levantar a roda
10. Remova o conjunto do diferencial da
do lado esquerdo do eixo. Coloque um
carcaça do eixo.
suporte de segurança sob o lado es-
querdo da carcaça para manter o veí- 11. Feche a fonte de ar para o DCDL.
culo nesta posição elevada. 12. Desconecte a linha de ar do conector
3. Remova o bujão de dreno da parte in- do conjunto do mecanismo de aciona-
ferior da carcaça e drene o lubrificante. mento da caixa dos satélites principal.
4. Desconecte a árvore de transmissão
do garfo ou flange de entrada. 9.5 - Remoção do conjunto da caixa
5. Desconecte a linha de ar do veículo dos satélites principal e seu sistema
que aciona o sistema de bloqueio do de bloqueio
diferencial entre eixos e da caixa dos Conjunto do mecanismo de aciona-
satélites principal. mento com cilindro fixado por rosca
O projeto atual do garfo de travamento
Figura 111 não utiliza pinos elásticos. Ressaltos na
face interna do garfo mantém o anel de
engrenamento no lugar.
1. Verifique se o sistema de acionamento
está liberado e o parafuso de engrena-
mento manual foi removido do cilindro
do mecanismo de acionamento.
2. Bata no anel de engrenamento com
uma marreta de borracha para soltá-lo
e removê-lo do garfo de engrenamento.
Figura 112
6. Instale um conector para linha de ar

adequado no conjunto do mecanismo
de acionamento da caixa dos satélites
principal.
7. Instale a linha de ar no conector.
Cuidado: Quando usar uma fonte de
ar auxiliar para engrenar o DCDL, de-
50
3. Remova o interruptor do sensor do me- Figura 115

canismo de travamento, se usado, e
sua porca de travamento da caixa do
diferencial.
Figura 113
6. Cuidadosamente, remova o anel-O do

pistão. Use a ponta de uma ferramenta
pequena para facilitar esta remoção.
Tenha muito cuidado para não danificar
o pistão.
4. Remova o conjunto do cilindro e pistão Figura 116

de acionamento do sistema de trava-
mento, girando o mesmo para a es-
querda.
Figura 114
7. Verifique o anel-O para identificar qual-

quer tipo de dano como cortes e racha-
duras.
• Se o anel-O estiver danificado, substi-
tua-o por um novo quando for remontar
os componentes.
8. Limpe e inspecione todas as peças do
5. Coloque o conjunto do cilindro e pis- conjunto do mecanismo de acionamen-
tão em uma morsa protegida por mor- to.
dentes de bronze. Remova o pistão
e o anel-O de dentro do cilindro. Use
uma barra pequena colocada através
do furo do topo do cilindro e empurre o
pistão para fora. Pode ser necessário
usar uma pequena marreta de borra-
cha, com cuidado, para bater e remo-
ver o pistão.
51
9. Puxe o eixo de acionamento do garfo Figura 119

de travamento e retire-o da caixa do di-
ferencial.
Figura 117
A desmontagem deste conjunto se faz da

mesma maneira que nos diferenciais sem
o mecanismo de travamento da caixa dos
satélites. Para continuar a desmontagem
siga os procedimentos mostrados na Se-
ção correspondente.
10. Remova a mola do eixo de aciona-
mento do garfo de travamento da cai- Conjunto do mecanismo de aciona-
xa do diferencial. mento fixado por parafusos
Figura 118 1. Para remover o anel de engrenamen-
to do mecanismo de bloqueio, recue
os dois pinos elásticos de retenção do
anel até ficarem nivelados com a face
interna do garfo do anel de travamento.
Figura 120
11. Se foram usados pinos elásticos, use PINOS ELÁSTICOS -

um martelo e um punção de bronze Recue até estarem fa-
para removê-los das capas do man- ceados com a face in-
cal e anel de ajuste. Se foram usados terna do garfo do anel
contrapinos ou parafusos, remova-os. de travamento
12. Remova os anéis de ajuste, os pa- 2. Se necessário, remova o mecanismo
rafusos e as arruelas de fixação das de acionamento do bloqueio.
capas dos mancais. Coloque uma
marca em uma das capas do mancal A. Remova o interruptor do sensor do me-
e na caixa do diferencial para que es- canismo e sua porca de travamento.
tas peças sejam montadas na mesma B. Remova os quatro parafusos e arrue-
posição quando da remontagem. las que fixam a tampa do cilindro.
13. Levante e retire o conjunto da caixa Remova a tampa. Nos diferenciais sé-
dos satélites da caixa do diferencial. rie 168, remova a junta de cobre.
52
C. Remova o cilindro e o pistão do meca- 9.6 - Instalação do conjunto do meca-

nismo de acionamento. nismo de acionamento do bloqueio da
D. Remova o eixo do garfo do anel de tra- caixa dos satélites
vamento. Advertência:
Pode ser necessário usar calor para - Quando aplicar junta química de silico-
separar o eixo do garfo. ne, uma pequena quantidade de vapor
ácido se desprenderá. Para prevenir
Nota: Alguns modelos usam vedação
sérias lesões pessoais, assegure-se de
de silastic ao invés de arruela plana no
que a área de trabalho está bem ven-
passo E. Existe também um pino elástico tilada. Leia as instruções do fabricante
instalado no eixo de acionamento, que é antes de usar a junta química de sili-
usado como um batente para a mola. cone, então siga-as cuidadosamente.
Não é necessário remover este pino elás- Se os seus olhos forem atingidos pelo
tico durante uma desmontagem normal. material da junta química de silicone,
siga os procedimentos de emergência
E. Remova a mola do eixo de acionamen-
do fabricante. Consulte um oftalmolo-
to e a arruela plana.
gista o mais rápido possível.
F. Remova o garfo de acionamento e con- - Tome cuidado quando usar adesivo
tinue com o passo 11 do procedimento Loctite para evitar lesões pessoais sé-
anterior. rias. Leia e siga as instruções do fabri-
cante antes de usar este produto, para
Figura 121
prevenir irritação aos olhos e pele.
9.7 - Conjunto do mecanismo do DCDL

com fixação por rosca
Instale o conjunto do mecanismo de acio-
namento do bloqueio da caixa dos saté-
lites após a mesma ter sido instalada e
as engrenagens e rolamentos terem sido
ajustados. O mecanismo de acionamento
do bloqueio da caixa dos satélites fixado
por rosca é mostrado na figura.
Figura 122
53
1. Instale o garfo do anel de travamento Figura 125

no eixo de acionamento no conjunto do
diferencial. A seção em forma de “L” do
garfo e o furo para o eixo de aciona-
mento deverão estar voltados para o
lado do alojamento do cilindro na caixa
do diferencial.
Figura 123
5. Se necessário, lubrifique um novo anel-

-O com óleo lubrificante do eixo.
Instale o anel-O dentro do canal do pis-
tão.
6. Instale o pistão em conjunto com o
anel-O dentro do cilindro de aciona-
mento, sendo que o lado chanfrado
2. Comprima a mola do eixo de aciona- deverá estar voltado para o fundo do
mento do travamento e instale-a entre cilindro. Empurre o pistão até o fundo
a parte de trás do garfo de travamento do cilindro.
e a parede interna.
Figura 126
Figura 124
7. Aplique um filete contínuo de 1,5 mm

de diâmetro de selante para flanges da
Loctite, com número Meritor 2297-D-
3. Alinhe a mola e o furo do garfo do anel 7076, ao redor das roscas do cilindro
de travamento com o furo do eixo de do DCDL.
acionamento na caixa do diferencial. 8. Gire o conjunto do cilindro de aciona-
4. Instale o eixo de acionamento através mento e pistão para a direita até atingi-
do furo na caixa do diferencial, do garfo rem o fundo do alojamento na caixa do
do anel de travamento e da mola. diferencial.
54
9. Posicione o anel de travamento sobre

o garfo. O entalhado maior do anel de 11. Gire o parafuso de engrenamento ma-
travamento deverá estar voltado para a nual para a direita até sua cabeça es-
caixa dos satélites principal. Use uma tar a aproximadamente 6 mm do topo
marreta de borracha para bater no anel do cilindro. Não gire o parafuso além
de travamento até o mesmo passar do batente. O parafuso terá levado o
através dos ressaltos do garfo de acio- pistão à posição correta de trabalho
namento. e o sistema de travamento da caixa
dos satélites principal estará comple-
Figura 128
tamente engrenado.
Nota: O conjunto do diferencial deve-
rá estar em sua posição travada para
a instalação do semi-eixo na carcaça
do eixo.
12. Com o anel de travamento na posição
engrenada, instale o interruptor do
sensor no seu furo roscado na parte
frontal da caixa do diferencial.
Figura 130
10. Engrene o entalhado do anel de trava-

mento com o entalhado da caixa dos
satélites. Insira o parafuso de engre-
namento manual pelo topo do cilindro
de acionamento do mecanismo para
mover o anel de engrenamento em
direção à caixa dos satélites. Gire o
anel de engrenamento conforme ne-
cessário para alinhar os entalhados.
55
13. Conecte um multímetro ao interruptor 1. Arruelas planas ou junta química

do sensor. Selecione a função de me- conforme necessário
dição de resistência no aparelho. 2. Cilindro
Com o DCDL engrenado, o circuito 3. Conexão elétrica para o sensor
deverá estar fechado, mostrando me-
nos que 1 ohm de resistência. Se a 4. Linha de ar
resistência estiver acima de 1 ohm, 5. Anel-O
verifique o sensor.
6. Pistão
A. Verifique se o garfo está alinhado com
7. Desengrenado
o interruptor do sensor quando o mes-
mo estiver na posição engrenado. 8. Engrenado
B. Verifique se os fios de conexão estão 9. Junta de cobre
soltos. O conector deverá estar firme- 10. Pino
mente fixado em seu alojamento.
11. Garfo do anel de engrenamento
C. Verifique se o interruptor do sensor
está totalmente apertado contra a cai- 12. Anel de engrenamento
xa do diferencial. 13. Eixo de acionamento e mola
• Se a resistência estiver maior que 1
ohm após estas verificações, substi-
1. Nos modelos de diferenciais com garfo
tua o interruptor do sensor.
do anel de travamento com pinos elás-
ticos, instale dois pinos elásticos nas
9.8 - Conjunto do mecanismo do DCDL extremidades do garfo. Introduza os pi-
com fixação por parafusos nos até os mesmos estarem faceando
com o lado interno do garfo. Não insta-
Instale o mecanismo de acionamento le os pinos em sua posição final neste
após o conjunto do diferencial estar mon- momento.
tado e os ajustes das engrenagens e dos
rolamentos estarem prontos. O mecanis- Figura 132
mo de acionamento do tipo fixado por pa-
rafusos está mostrado na figura.
Figura 131
DCDL fixado por parafusos
56
2. Se o pino de bloqueio da mola foi re- 7. Deslize o eixo de acionamento sobre

movido da cabeça do eixo de aciona- a mola. Instale o eixo de acionamento
mento, reinstale o pino agora. no garfo do anel de travamento. Aperte
3. Nos modelos sem o pino de bloqueio com torque de 27-34 Nm.
da mola, monte o garfo de travamento 8. Instale a junta de cobre ou aplique o
em sua posição. selante de silastic, com número Meritor
4. Aplique o trava rosca Loctite 222 nas 1199-Q-2981, na face de encosto do ci-
roscas do eixo de acionamento do gar- lindro.
fo do anel de travamento.
Figura 135
5. Instale o garfo de travamento na sua
posição de montagem na caixa do dife-
rencial.
Figura 133
9. Lubrifique o anel-O com óleo lubri-

ficante do eixo. Instale o anel-O no
6. Mantenha o garfo do anel de engrena- seu canal no pistão. Cuidadosamen-
mento em sua posição. Instale a mola te, instale o pistão dentro do cilindro
de retorno do eixo de acionamento atra- pneumático. Não danifique o anel-O.
vés da abertura para o eixo na caixa do
diferencial, através do furo do garfo e 10. Instale o cilindro dentro do alojamento
dentro do alojamento para a mola. na caixa do diferencial. Verifique se o
piloto no pistão entrou no alojamento
Figura 134 do eixo de acionamento.
Aplique trava química
de rosca Loctite 222 Figura 136
Versão fixada por parafuso
57
11. Instale a junta de cobre, se usada, Figura 138

no alojamento dentro da tampa do
cilindro pneumático. Coloque a tam-
pa na sua posição sobre o cilindro,
de forma que a entrada de ar esteja
voltada para cima quando o conjunto
do diferencial for instalado na carca-
ça do eixo.
Instale a tampa com os quatro parafu-
sos e arruelas de fixação.
Aperte os parafusos com torque de
5,5 - 8,5 Nm.
15. Enquanto o anel de travamento esti-
Figura 137 ver em sua posição travada, coloque
o interruptor do sensor no furo ros-
cado e com a porca de travamento
solta.
16. Conecte um multímetro no interruptor
do sensor. Selecione a função resis-
tência no aparelho. Gire o interruptor
na direção dos ponteiros do relógio
até ler no aparelho resistência infinita
ou menor que 1 ohm. Gire o interrup-
tor mais uma volta e aperte a porca de
travamento com um torque de 35 - 45
Nm.
9.9 - Tampas de obturação do siste-

12. Aplique um cordão de selante silastic, ma de bloqueio da caixa dos satélites
número Meritor 1199-Q-2981, na junta Para diferenciais sem o sistema de blo-
entre o cilindro e a carcaça do diferen- queio da caixa dos satélites principal,
cial. monte uma tampa de proteção e plug
13. Deslize o anel de engrenamento para para obturação do furo para sensor (figu-
dentro do garfo do anel de travamen- ra 141).
to e engrene o entalhado do anel de
travamento com o entalhado da cai-
xa dos satélites. Use um parafuso de
atuação manual para mover o anel de
travamento sobre a caixa dos satéli-
tes.
14. Mantenha o anel de engrenamento
em sua posição travada ou engrena-
da e bata nos dois pinos elásticos nas
extremidades do garfo, até que eles
estejam nivelados com as faces exter-
nas do garfo.
58
9.10 - Montagem do conjunto da tam- • Trabalhe em uma área bem ventilada.

pa de proteção para DCDL fixado por • Não use gasolina ou solventes que con-
parafusos tenham gasolina. Risco de explosão!
1. Instale a arruela e o plug no furo rosca- • Poderá ser usado tanque de solução
do para o interruptor do sensor. quente ou alcalina. Leia e siga as ins-
Aperte o plug com torque de 60 - 74 Nm. truções do fabricante antes de usar
tanques com estas soluções.
Figura 139
Nota: Para permitir a instalação do con-
junto do diferencial na carcaça do eixo, o
anel de travamento deverá estar na po-
sição engatada. Isto pode ser feito pela
aplicação de ar comprimido no cilindro ou
através da atuação do parafuso de acio-
namento manual. Após a instalação, acio-
ne o mecanismo para a posição destrava-
da para permitir a instalação do semi-eixo
do lado esquerdo.
2. Aplique a junta química de silicone na Método manual

superfície de montagem da tampa de 1. Use solvente de limpeza e panos para
proteção na caixa do diferencial. limpar a parte interna e a superfície de
3. Instale as quatro arruelas e parafusos. montagem do flange do conjunto do di-
ferencial na carcaça do eixo.
Aperte os parafusos com torque de 10
- 12 Nm. 2. Verifique a carcaça do eixo para identi-
ficar a existência de danos. Se neces-
sário, repare ou substitua a carcaça do
9.11 - Montagem do conjunto da tam- eixo.
pa de proteção para DCDL fixado por 3. Verifique se há prisioneiros soltos na
rosca face de montagem do conjunto do dife-
1. Aplique o adesivo Loctite 518 nas ros- rencial. Remova e substitua os prisio-
cas da tampa de proteção. neiros quando for necessário. Aplique
adesivo nos furos roscados dos prisio-
neiros. Instale e aperte os prisioneiros
9.12 - Montagem do conjunto do dife- com torque de 204 - 312 Nm.
rencial anterior na carcaça do eixo
4. O sistema de travamento da caixa dos
Advertência: Solventes para limpeza po- satélites deverá estar na posição en-
dem ser inflamáveis, venenosos e cau- gatada antes da instalação do conjunto
sar queimaduras. Exemplos de solventes do diferencial na carcaça do eixo.
para limpeza são: tetracloreto de carbono,
Veja o procedimento nesta seção.
tipo emulsão e solventes a base de petró-
leo. Leia e siga as instruções do fabrican- 5. Instale o conjunto do diferencial na car-
te antes de usar o solvente. Siga também caça do eixo.
os procedimentos abaixo: 6. Instale e aperte os parafusos de fixa-
• Use uma proteção segura para os ção do conjunto do diferencial na car-
olhos. caça do eixo com o torque de aperto
especificado.
• Use roupas que protejam sua pele.
59
7. Instale os semi-eixos do lado esquer- Figura 141

do e do lado direito.
Nota: Quando o parafuso de engre-
namento manual for removido da po-
sição de serviço do centro do atuador
do DCDL, o sistema de travamento da
caixa dos satélites principal estará de-
sengatado.
8. Remova o parafuso longo de engre-
namento manual do DCDL do cilindro
com fixação por rosca ou do cilindro Mecanismo de acionamento do
com fixação por parafusos. DCDL fixado por rosca
9. Limpe o plug, junta, tampa do cilindro
e o furo roscado do centro da tampa 12. Aperte o plug com torque de 60 - 75
do cilindro do DCDL fixado por para- Nm. Aperte o parafuso de engrena-
fusos ou por rosca. mento manual a 30 - 38 Nm para ci-
lindro do DCDL fixado por parafuso,
10. Verifique se a junta de vedação está e 10 - 15 Nm para mecanismos do
sob a cabeça do parafuso. DCDL tipo reverso fixado por rosca.
11. Instale o parafuso de engrenamento 13. Conecte a linha de ar do veículo ao
manual no seu alojamento nas ver- mecanismo de acionamento do blo-
sões do DCDL fixado por rosca ou fi- queio da caixa dos satélites principal.
xado por parafuso.
14. Instale a conexão elétrica no interruptor
A. No DCDL fixado por parafusos, remo- do sensor localizado na caixa do dife-
va o plug curto e a junta do furo de rencial, abaixo do conjunto do atuador.
alojamento.
15. Remova o suporte de segurança sob
Instale o plug curto e a junta no furo o eixo. Abaixe o veículo ao chão.
de serviço no centro do DCDL.
16. Encha o eixo de óleo lubrificante.
B. No DCDL fixado por rosca, instale o 17. Faça uma verificação do sistema de
parafuso curto ou plug no furo de alo- travamento da caixa dos satélites
jamento localizado no topo da caixa principal, como descrito nesta seção.
do mecanismo de acionamento.
Figura 140 Método com suprimento de ar auxiliar

1. Use um solvente de limpeza e panos
para limpar a parte interna da carcaça
e o flange de montagem do conjunto do
diferencial.
2. Verifique a carcaça do diferencial para
identificar danos. Se necessário, repa-
re ou substitua a carcaça do eixo.
3. Verifique se existem prisioneiros soltos
no flange de montagem do conjunto do
diferencial. Remova e substitua os pri-
sioneiros quando necessário. Aplique
adesivo nos furos roscados. Instale e
aperte o prisioneiro com um torque de
Conjunto do DCDL fizado por parafusos 204 - 312 Nm.
60
4. Conecte uma linha de ar ao mecanis- 9.13 - Verificação do sistema de blo-

mo de bloqueio da caixa dos satélites queio da caixa dos satélites principal
principal. 1. Coloque a transmissão do veículo na
5. A linha de ar deverá alimentar o me- posição neutra. Ligue o motor para que
canismo com pressão regulada de o sistema pneumático do veículo atinja
827 kPa (120 psi). o nível de pressão normal de funciona-
mento.
6. Verifique se o DCDL está engatado.
Advertência: Durante a desmontagem
7. Instale o conjunto do diferencial na
do DCDL, quando o mesmo estiver na
carcaça do eixo.
posição travada e uma das rodas do
8. Instale e aperte os parafusos de fixa- veículo estiver fora do solo, não ligue
ção do conjunto do diferencial com o o motor ou engate a transmissão. O
torque de aperto especificado. veículo pode mover-se e causar sérias
9. Instale o semi-eixo dos lados esquer- lesões pessoais e danos aos compo-
do e direito. nentes.
10. Remova o acoplamento da linha de ar 2. Coloque a chave de acionamento do
do mecanismo de travamento da cai- bloqueio do diferencial (instalada na
xa dos satélites principal. cabina do veículo) na posição destra-
vado.
11. Limpe o plug, junta, tampa do cilindro
e o furo roscado do centro da tampa 3. Dirija o veículo a 5 - 10 km/h e verifi-
do cilindro do DCDL fixado por para- que a luz indicativa de bloqueio do di-
fusos ou por rosca. ferencial. A luz deverá estar apagada
quando o interruptor estiver na posição
12. Aperte o plug com torque de 60 - 75 destravado.
Nm. Aperte o parafuso de engrena-
mento manual a 30 - 38 Nm para ci- 4. Continue a dirigir o veículo e coloque o
lindro do DCDL fixado por parafuso, interruptor do sistema de bloqueio do
e 10 - 15 Nm para mecanismos do diferencial na posição travado. Retire
DCDL tipo reverso fixado por rosca. o pé do acelerador para liberar a árvo-
re de transmissão e permitir o acopla-
13. Conecte a linha de ar do veículo ao mento do bloqueio. A luz deverá estar
mecanismo de acionamento do blo- acesa quando o interruptor estiver na
queio da caixa dos satélites principal. posição travada.
14. Instale a conexão elétrica no interruptor • Se a luz de indicação continuar acesa
do sensor localizado na caixa do dife- com o interruptor na posição destrava-
rencial, abaixo do conjunto do atuador. do, o sistema de bloqueio ainda está
15. Remova o suporte de segurança sob na posição travado. Verifique se o pa-
o eixo. Abaixe o veículo ao chão. rafuso de engrenamento manual foi re-
16. Encha o eixo de óleo lubrificante. movido da tampa do cilindro do meca-
nismo de acionamento do bloqueio do
17. Faça uma verificação do sistema de diferencial. Veja o procedimento nesta
travamento da caixa dos satélites seção.
principal, como descrito nesta seção.
61
9.14 - Etiqueta de cuidados do condu- 10 - Lubrificação

tor com o DCDL
A utilização de lubrificantes incorretos ou
Verifique se a etiqueta de cuidados do com aditivos inadequados é, geralmente,
condutor está instalada na cabina do ve- a maior causa das ocorrências de falhas
ículo. A etiqueta deverá ser colocada em em diferenciais.
um local de fácil visibilidade para o condu-
tor. O local recomendado é no painel de O óleo lubrificante especificado para di-
instrumentos, próximo ao interruptor de ferencial deve possuir características de
travamento do diferencial e da lâmpada extrema pressão (EP), classificação de
de indicação. serviço API-GL-5 do “American Petro-
leum Institute” e atender aos requisitos
Cuidado: da especificação militar americana MIL-
Este veículo é equipado com sistema de -L-2105-C.
bloqueio do eixo controlado pelo condutor Esse tipo de óleo, mais conhecido como
(DCDL) óleo hipóide, possui uma película lubrifi-
• Utilize o DCDL somente em condições cante capaz de suportar a pressão de car-
ruins de estrada. gas de trabalho elevadas, o que o torna
adequado para engrenagens hipoidais,
• Não acione em condições de decida.
nas quais as condições de lubrificação
• Não acione o bloqueio em velocidades são bastante severas.
acima de 40 km/h.
Quando o bloqueio estiver acionado, o
Viscosidade
veículo pode apresentar desconforto na
dirigibilidade, a qual requer cuidados no Em geral, o grau de viscosidade alta do
procedimento de operação do veículo. óleo multiviscoso é adequado para tem-
peraturas ambientais altas.
Quando desacionado o bloqueio, as con-
dições de dirigibilidade voltam ao normal. Além de prolongar a vida útil das engre-
nagens, a opção por um óleo multivisco-
Para maiores informações sobre utiliza- so satisfará as condições de temperatura
ção do bloqueio, consulte o manual do encontradas.
operador do veículo.
A tabela a seguir representa a seleção
de viscosidade dos óleos.
Especificação Temperatura ambiente

Descrição do óleo
militar mín. máx.
MIL - L2105 - C/D API GL-5 85W/140 -12 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 80W/140 -15 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 80W/90 -26 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 75W/90 -40 ºC -
MIL - L2105 - C/D API GL-5 75W/140 -40 ºC -
MIL - L2105 - B API GL-5 90 0 ºC -
MIL - L2105 - B API GL-5 140 +4 ºC -
62
10.1 - Inspeção e recomendações 10.2 - Períodos de troca

Verifique o nível de óleo a cada 2.000 km.
Unidades novas ou recondicionadas
Efetue a operação de drenagem enquan- No período inicial (amaciamento), efetue
to o óleo ainda estiver morno. a troca do óleo do diferencial entre 2.000
Isso permite ao lubrificante escoar mais a 5.000 km. Essa troca inicial é recomen-
rapidamente, reduzindo o tempo neces- dada para garantir a remoção de partícu-
sário para drenar totalmente o óleo do di- las metálicas, normalmente desprendidas
ferencial. em maior quantidade durante esta fase.
Complete o nível ou reabasteça até que o Após o período de amaciamento
lubrificante atinja a borda inferior do furo
Veículos que operam basicamente em ro-
de enchimento e nível de óleo.
dovias, com cargas de trabalho abaixo da
O eixo não deverá ser lavado internamen- capacidade máxima de carga permitida.
to com nenhum tipo de solvente (querose-
Efetue a troca do óleo a cada 160.000 km
ne, gasolina, óleo diesel, etc.).
ou uma vez ao ano, o que ocorrer primeiro.
Após toda troca de óleo, e antes de colo-
Veículos que operam em rodovias ou fora
car o veículo em operação normal, dirija
de estrada sob aplicações severas, uti-
limitanto a velocidade em 40 km/h, duran-
te 5 a 10 minutos ou por 2 a 3 km, para lizando a capacidade máxima de carga
assegurar que todos os canais foram de- permitida, devem efetuar a troca do óleo
vidamente preenchidos com o óleo lubri- em intervalos de 40.000 - 50.000 km, ou a
ficante. cada seis meses, o que ocorrer primeiro.
Se o diferencial for uma unidade de re- Bujão magnético
posição, não prevista para reutilização
Recomendamos a utilização de bujões
imediata, todos os rolamentos e engrena-
magnéticos no furo de drenagem de óleo
gens deverão ser cobertos com uma boa
do eixo.
camada de óleo anticorrosivo.
Nesse caso, o diferencial deverá ser man- Importante: O bujão magnético perde
tido em uma caixa fechada até a sua reu- rapidamente sua eficiência ao acumular
tilização, para evitar o contato de poeira e muitas partículas metálicas. Portanto,
outras impurezas com a unidade. deve-se limpá-lo antes que ocorra a per-
da de eficiência. O bujão removido pode
ser limpo e reutilizado. Recomenda-se
que esse procedimento seja feito uma ou
mais vezes, dentro do período de troca
do óleo.
63
11 - Montagem do cubo de rodas

- Posicione o cubo e empurre o cone do Figura 142
rolamento externo até sua sede.
- Coloque a porca de ajuste, apertando-
-a até o cubo chegar à posição de alo-
jamento.
- Aperte a porca de ajuste dos rolamen-
tos com o torque especificado, girando
o cubo em ambos os sentidos para que
os rolamentos fiquem corretamente po-
sicionados.
Retorne a porca em aproximadamente
1/4 de volta para obter a folga axial de
0,02 a 0,25 mm.
- Monte a arruela de travamento e a con-
traporca, apertando-a com um torque
de 200 a 283 Nm. Figura 143
- A folga resultante no conjunto deve es-

tar dentro do especificado. Se neces-
sário, reajuste até obter a folga axial
especificada.
- Trave a porca e a contraporca, dobran-
do dois dentes da arruela de travamen-
to sobre a porca e outros dois dentes
sobre a contraporca. Detalhe da dobra da trava
Nota: Dobre os dentes da arruela nas

faces planas das porcas.
- Na montagem dos rolamentos cônicos,
a capa e o cone devem ser do mesmo
fabricante.
64
Figura 144
65
Torque especificado Nm (lbf.pé)

Item Descrição
158 168
1.250 - 1.535 1.350 - 1.670
1 Porca do pinhão
(920 - 1.130) (1.000 - 1.230)
Parafuso (fixação da caixa do 91 - 120 95 - 150
2
pinhão) (67 - 91) (70 - 110)
Parafuso (fixação da caixa dos 235 - 290 300 - 420
3
satélites) (175 - 215) (220 - 310)
Bujão de enchimento e nível de 47 mín. 34 mín.
4
óleo (35 mín.) (25 mín.)
Parafuso (fixação da capa dos 575 - 705 650 - 810
5
mancais) (425 - 520) (480 - 600)
300 - 365 265 - 355
6 Porcas (fixação da coroa)
(220 - 270) (195 - 262)
47 mín. 47 mín.
7 Bujão de drenagem
(35 mín.) (35 mín.)
27 mín. 27 mín.
8 Bujão de respiro
(20 mín.) (20 mín.)
66
Código da
ferramenta
Cavalete para recondicionamento dos

99322215
eixos direcional e de tração
Chave para ajustar os rolamentos da

99355025
coroa
99355088 Soquete para porca do pinhão (60 mm)
99370007 Batedor
Alavanca e extensão para trava do flange

99370317
do pinhão
Ferramenta para elevação da carcaça do

99370509
diferencial
Batedor para montagem da pista do rola-

99374093
mento (usar com 99370007)
Ferramenta de instalação do retentor

99374344 dianteiro da caixa de mudanças (usar com
99370007)
Ferramenta de medição dos calços de

99395027
ajuste do pinhão do diferencial

Torquímetro
Genérica
(0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60 - 360 Nm)
Genérica
67
Manual de MR 08 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Suspensões Dianteira
e Traseira
Suspensões Dianteira e Traseira

Bus S170
Bus S170 / Suspensões Dianteira e Traseira MR 08 2014-08-31
Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
2.1 - Suspensão dianteira (S170E28).................................................................................6
2.2 - Suspensão traseira (S170E28)...................................................................................7
3 - Diagnose............................................................................................................................8
4 - Remoção do feixe de molas da suspensão dianteira.......................................................13
5 - Remoção do feixe de molas da suspensão traseira.........................................................14
6 - Desmontagem do feixe de molas.....................................................................................14
6.1 - Substituição dos casquilhos.....................................................................................15
6.2 - Intervenções de reparação.......................................................................................15
7 - Remoção dos amortecedores (dianteiros e traseiros)......................................................15
8 - Remoção da barra estabilizadora (dianteira e traseira)...................................................16
9 - Montagem do feixe de molas...........................................................................................16
9.1 - Instalação da barra estabilizadora (dianteira e traseira)...........................................17
9.2 - Instalação dos amortecedores (dianteiros e traseiros).............................................17
9.3 - Instalação do feixe de molas da suspensão traseira................................................18
9.4 - Instalação do feixe de molas da suspensão dianteira..............................................18
3
1 - Generalidades
A suspensão é constituída por:
- Feixes de mola de lâminas que podem A disposição das lâminas, distanciadas
ser do tipo semi-elípticas de dupla flexi- uma das outras por meio de calços, re-
bilidade ou parabólicas de flexibilidade duz consideravelmente o atrito interno. O
simples, de acordo com a especifica- baixo atrito interno e a forma especial das
ção do veículo. lâminas fazem com que a mola parabólica
- Dois amortecedores hidráulicos teles- seja mais “suave”, dando uma maior co-
cópicos de dupla ação. modidade na direção.
- Uma barra estabilizadora. Os amortecedores hidráulicos de dupla

ação anulam os choques transferidos
O feixe de molas semi-elípticas consiste pelo movimento das rodas ao quadro do
de diversas molas de lâminas de diferen- chassi, tanto para cima (quando é esten-
tes comprimentos. Ele possui notável rigi- dido), como para baixo (quando é com-
dez, pois todas as lâminas que o compõe primido). Deste modo, proporcionam uma
possuem a mesma espessura ao longo ótima estabilidade de marcha.
de todo o comprimento.
A barra estabilizadora tem a finalidade de
A disposição das lâminas, uma contra a manter o paralelismo entre o eixo das ro-
outra, causa forte atrito interno, limitando das e o chassi, anulando o eventual dese-
o deslocamento da mola de lâminas. quilíbrio de carga sobre as rodas monta-
O feixe de molas parabólicas é formado das sobre o mesmo eixo.
por molas de lâminas com maiores es-
pessuras no centro e menores espessu-
ras nas extremidades.
5
2.1 - Suspensão dianteira (S170E28)
mm
Feixe de mola semi-elíptica -
Comprimento da folha mestre e da 2ª

1.758 ± 3
folha (medido no centro dos olhais)
Espessura das folhas

-
(medida no centro)
Calços entre as folhas -
Largura das folhas -
Dados de controle com mola nova:

Flecha com carga estática -
Flecha com mola livre -
Flecha com carga dinâmica (máx.) -
Flexibilidade com carga estática mm/kN
Diâmetro interno do olhal da folha

-
mestre (sede do casquilho)
D = diâmetro externo do casquilho -

d = diâmetro interno do casquilho -
Figura 1
6
2.2 - Suspensão traseira (S170E28)
mm
Feixe de mola semi-elíptica Nº 2
Comprimento da mola mestre (medi-

do no centro dos olhais) 1.680 ± 3
Comprimento da mola auxiliar (medi- 1254
do entre as extremidades)
Espessura das folhas mestres (1ª → 7ª) 16

Espessura da folha auxiliar (1ª → 11ª) 10
Largura das folhas 80 ± 5
Dados de controle com mola nova:

Flecha com carga estática 54
Flecha com carga dinâmica (máx.) -
Flexibilidade da mola mestre sob mm/kN 3,19
carga estática
Flexibilidade total, inclusive mola mm/kN 1,39
auxiliar
Diâmetro interno do olhal da folha

55,5 - 55,6
mestre (sede do casquilho)
D = diâmetro externo do casquilho 57,3 - 57,5

d = diâmetro interno do casquilho 20,2 - 20,5
Figura 2
Seção B-B
Seção A-A Seção C-C Seção D-D
7
3 - Diagnose
to das suspensões são:
1. Suspensão com ruído.
2. Veículo tem tendência a ser deslocado
para um lado.
3. Excessiva flexibilidade da suspensão.
4. Rangidos, batidas e ruídos em geral.
1 Suspensão com ruído

Revestimento do disco de embreagem
gasto ou queimado
Não
Mola da embreagem com fadiga ou com
lamelas quebradas
Não
Verifique a causa da contami-
Óleo ou graxa no revestimento do disco
Sim nação e elimine-a. Substitua o
de embreagem
disco de embreagem
Não
Verifique os suportes e substitua
os rebites de fixação ao chassi
Suportes das molas frouxos Sim
que, eventualmente, estiverem
frouxos
Não
Afrouxamento do feixe de molas de Revise as molas de lâminas e
lâminas por ruptura do parafuso central Sim substitua o parafuso central e a
de fixação respectiva porca autotravante
Não
Afrouxamento do feixe de molas de lâmi- Verifique as braçadeiras de
nas por ruptura dos rebites de fixação das Sim fixação das molas de lâminas e
braçadeiras de retenção das molas substitua os rebites de fixação
8
2 Veículo tem tendência a ser deslocado para um lado

Verifique as rodas e calibre o pneu
Pressão do pneu baixa ou irregular Sim
com a pressão recomendada
Não
Verifique e efetue o alinhamento
Alinhamento incorreto das rodas dianteiras Sim
das rodas
Não
Folga incorreta dos rolamentos das rodas Efetue a regulagem da folga dos
Sim
dianteiras rolamentos
Não
Desmonte os amortecedores e
Amortecedores hidráulicos avariados Sim
revise-os ou substitua-os
Não
Revise as molas de lâminas e,
Molas de lâminas partidas Sim eventualmente, efetue as substi-
tuições necessárias
Não
Verifique a carga e posicione-a
Posicionamento incorreto da carga Sim
uniformemente, no plano de carga
3 Excessiva flexibilidade da suspensão

Parafuso central de união do feixe de
Sim Substitua a peça
molas de lâminas quebrado
Não
Revise as molas e substitua as
peças inutilizadas ou, se neces-
Folhas da mola enfraquecidas ou partidas Sim
sário, substitua o feixe de molas
completo
9
4 Rangidos, batidas e ruídos em geral

Verifique os suportes e substitua
Afrouxamento dos suportes das molas de
Sim os rebites de fixação que, even-
lâminas
tualmente, estiverem frouxos
Não
Revise as molas de lâminas,
Afrouxamento do feixe de molas de
substituindo o parafuso central
lâminas por ruptura do parafuso central Sim
de fixação e a respectiva porca
de fixação
autotravante
Não
Afrouxamento do feixe de molas de lâmi-
Verifique as braçadeiras e substi-
nas por ruptura dos rebites de fixação das Sim
tua os rebites de fixação
braçadeiras de retenção das molas
Não
Efetue uma cuidadosa verifi-
cação dos rolamentos e, se
Rolamentos da roda gastos e com folga
Sim necessário, substitua as partes
excessiva
danificadas. Ajuste a folga dos
rolamentos de roda.
10
Figura 3
Peças componentes da suspensão dianteira
1. Grampo da mola 4. Distanciador

2. Braçadeira da mola 5. Parafuso
3. Arruela de encosto 6. Feixe de molas de lâminas
Figura 4
Peças componentes da suspensão traseira
1. Sede da mola 6. Distanciador

2. Grampo da mola 7. Parafuso
3. Batente 8. Placa
4. Braçadeira da mola 9. Porca
5. Arruela de encosto 10. Feixe de molas de lâminas
11
Figura 5
Peças componentes da barra estabilizadora dianteira
1. Arruela 10. Porcas

2. Casquilho elástico 11. Grampo de fixação
3. Barra 12. Casquilho elástico
4. Parafuso 13. Placa
5. Suporte 14. Amortecedor
6. Placa 15. Bucha
7. Parafuso 16. Casquilho elástico
8. Barra estabilizadora dianteira 17. Placa
9. Suporte 18. Casquilho
Figura 6
Peças componentes da barra estabilizadora traseira
1. Porca 9. Barra
2. Placa 10. Casquilho
3. Casquilho 11. Placa
4. Parafuso 12. Parafuso
5. Suporte 13. Casquilho elástico
6. Barra estabilizadora traseira 14. Amortecedor
7. Suporte 15. Bucha
8. Porca e arruela 16. Casquilho elástico
12
4 - Remoção do feixe de molas da suspensão dianteira
1. Posicione o veículo em um terreno pla- 6. Remova a porca e retire o parafuso

no e calce as rodas traseiras. dianteiro de fixação do feixe de molas
2. Solte as porcas das rodas dianteiras (2) ao suporte (1) do chassi.
algumas voltas. Levante a frente do
veículo e apoie-o sobre dois cavale-
tes. Figura 9
3. Remova as porcas de fixação e retire
as rodas completas.
4. Remova as porcas (2) e (3) e retire o
amortecedor (1).
Figura 7
7. Remova a porca e retire o parafuso tra-

seiro de fixação do feixe de molas (1)
ao suporte (2) do chassi. Abaixe o eixo
dianteiro e retire o feixe de molas com-
pleto.
Figura 10
5. Remova as porcas de fixação (1) e reti-
re os grampos da mola (2).
Figura 8
13
5 - Remoção do feixe de molas 6. Remova o parafuso traseiro (1) de fi-

da suspensão traseira xação do feixe de molas (2) ao suporte
(3) do chassi. Abaixe o eixo traseiro e
1. Posicione o veículo em um terreno pla- retire o feixe de mola completo.
no e calce as rodas dianteiras.
Figura 13
2. Solte as porcas traseiras das rodas
algumas voltas. Levante a traseira do
veículo e apoie-o sobre dois cavaletes.
3. Remova as porcas de fixação e retire
as rodas completas.
4. Remova as porcas (1) e retire os gram-
pos da mola (2).
Figura 11
6 - Desmontagem do feixe de
molas
1. Posicione a parte central do feixe de
molas em uma morsa apropriada.
5. Remova a porca e retire o parafuso 2. Remova a porca de fixação e retire o
dianteiro (1) de fixação do feixe de parafuso central.
molas (2) ao suporte (3) do chassi. 3. Remova as porcas e os suportes late-
rais do feixe de molas.
Figura 12
4. Solte a morsa e desmonte as lâminas
de mola.
Nota: Limpe todas as peças com gaso-
lina ou solvente. Certifique-se de que
os casquilhos estejam corretamente
assentados nos olhais e nas braçadei-
ras da mola, bem como, as superfícies
internas não estejam ovaladas e as
sedes não estejam gastas ou deforma-
das. Caso contrário, substitua as peças
danificadas.
14
6.1 - Substituição dos casquilhos 5. As lâminas restantes, que não foram

substituídas do feixe defeituoso, não
Figura 14 devem apresentar alterações superfi-
ciais visíveis e nem alterações de modo
geral que comprometam as exigências
das especificações do componente.
7 - Remoção dos amortecedores

(dianteiros e traseiros)
1. Remova as porcas (2) e (3), e retire os
1. Posicione a mola de lâminas (1) sob amortecedores dianteiros (1).
uma prensa (4) e, com um mandril
apropriado (3), remova o casquilho (2) Figura 15
de sua sede.
2. Posicione o novo casquilho (2) em sua
sede e monte-o com auxílio do mandril
(3) e da prensa (4).
6.2 - Intervenções de reparação

1. Não é admissível a substituição de lâ-
minas de mola se a ruptura atingir mais
de uma lâmina.
2. Não é admissível a substituição de lâ-
minas de mola se o número de lâminas
do feixe de molas defeituoso for inferior 2. Remova as porcas de fixação (1) e
a três. (2), retire os parafusos de fixação e os
3. Há exceção no item anterior para as amortecedores traseiros (3).
lâminas das molas auxiliares das sus-
Figura 16
pensões, cujo feixe é composto da
mola mestre e da mola auxiliar. Isto é,
não há limitação de substituição, mes-
mo se o número de lâminas de mola do
feixe auxiliar for inferior a três.
4. No feixe de molas constituído da mola
mestre (lâminas de mola mestres) e
da mola auxiliar (lâminas de mola su-
plementares), é possível a substitui-
ção das lâminas de mola mestres se
a quantidade for inferior a três, e das
lâminas de mola suplementares em
qualquer caso.
15
8 - Remoção da barra estabiliza- 9 - Montagem do feixe de molas

dora (dianteira e traseira) Nota: Certifique-se de que as superfí-
1. Remova as porcas (1) e (4). Retire a cies de contato das molas de lâminas
barra estabilizadora (3) juntamente estejam completamente limpas e lisas.
com as barras de fixação (2). 1. Posicione as várias lâminas que com-
põem o feixe de mola, uma sobre a
Figura 17
outra, interpondo os correspondentes
distanciadores e alinhando os furos
centrais para a introdução do parafuso
de fixação.
2. Fixe as lâminas de mola em uma morsa
apropriada e introduza o parafuso cen-
tral, fixando-o com a respectiva porca
autotravante.
3. Monte os suportes laterais do feixe de
molas e aperte as porcas de modo que
possa obter um alinhamento das lâmi-
nas, sem a limitação do seu livre movi-
mento.
2. Remova as porcas e retire os parafu-
sos de fixação das barras (3) ao chas- 4.
Terminada a montagem, utilizando
si. Remova as porcas (1) e retire os um punção, crave o parafuso central
parafusos e a barra estabilizadora (2), e o parafuso dos suportes laterais de
juntamente com as barras de fixação modo que fiquem bloqueados com se-
(3). gurança.
Nota: Substitua, em todas as revisões,
Figura 18 os parafusos centrais do feixe, os pa-
rafusos dos suportes laterais e as res-
pectivas porcas de fixação.
16
9.1 - Instalação da barra estabilizadora 9.2 - Instalação dos amortecedores

(dianteira e traseira) (dianteiros e traseiros)
1. Posicione a barra estabilizadora trasei- 1. Posicione os amortecedores traseiros
ra (2) completa com as barras de fixa- (3) no chassi e monte os parafusos (1)
ção (3) no chassi, e monte os parafu- e as porcas (2) de fixação.
sos de fixação das barras (3). Aperte os parafusos (1) a um torque de
Monte os parafusos e as porcas (1) de 118 Nm e as porcas (2) a um torque de
fixação da barra estabilizadora (2). 187 Nm, utilizando um torquímetro.
Aperte as porcas de fixação das barras Figura 21
(3) a um torque de 300 N e as porcas
(1) a um torque de 425 Nm, utilizando
um torquímetro.
Figura 19
2. Posicione os amortecedores dianteiros

(1) no chassi e monte as porcas (2) e
(3). Aperte as porcas (3) a um torque
2. Posicione a barra estabilizadora dian- de 118 Nm e as porcas (2) a um torque
teira (3) completa com as barras de fi- de 187 Nm.
xação (2) no chassi, e monte as porcas
de fixação (1) e (4). Figura 22
Aperte as porcas de fixação (1) a um

momento de 291 Nm e as porcas (4)
a um momento de 82,5 Nm, utilizando
um torquímetro.
Figura 20
17
9.3 - Instalação do feixe de molas da 4. Monte os grampos da mola (2) e as

suspensão traseira porcas (1). Aperte as porcas de fixação
1. Posicione cuidadosamente o feixe de a um torque de 560 - 685 Nm.
molas no veículo, com auxílio de um
Figura 25
macaco hidráulico.
2. Monte o parafuso traseiro (1) de fixa-
ção do feixe de molas (2) ao suporte
(3) do chassi. Aperte o parafuso ao tor-
que especificado.
Figura 23
5. Instale a roda completa e monte as

porcas de fixação.
valetes.
7. Aperte as porcas da roda ao torque
especificado.
3. Monte o parafuso dianteiro (1) e a por-

9.4 - Instalação do feixe de molas da
ca de fixação do feixe de molas (2) ao
suspensão dianteira
suporte (3) do chassi. Aperte a porca
de fixação ao torque especificado. 1. Posicione cuidadosamente o feixe de
molas no veículo, com auxílio de um
Figura 24 macaco hidráulico.
2. Monte o parafuso traseiro e a porca de
fixação do feixe de molas (1) ao supor-
te (2) do chassi. Aperte a porca de fixa-
ção ao torque especificado.
Figura 26
18
3. Monte o parafuso dianteiro e a porca 5. Monte o amortecedor dianteiro (1) e as

de fixação do feixe de molas (2) ao su- porcas (2) e (3). Aperte as porcas (3) a
porte (1) do chassi. um torque de 118 Nm e as porcas (2) a
um torque de 187 Nm.
Figura 27
Figura 29
4. Monte os grampos da mola (2) e as

porcas (1). Aperte as porcas de fixação 6. Instale a roda completa e monte as
a um torque de 495 Nm. porcas de fixação.
Figura 28
valetes.
8. Aperte as porcas da roda ao momento
especificado.
19
Descrição Torques
Suspensão dianteira N.m
Porca de fixação do suporte da mola 290
Parafuso de fixação do suporte do grampo da mola ao suporte no chassi 495
Parafuso de fixação do suporte traseiro ao chassi 121
Parafuso de fixação do suporte da barra estabilizadora 82,5
Porca de fixação da barra estabilizadora ao chassi 291
Porca de fixação da haste à barra estabilizadora da suspensão traseira 291
Porcas de fixação superior dos amortecedores da suspensão dianteira 118
Porcas de fixação inferior dos amortecedores da suspensão dianteira 187
Suspensão traseira
Porca de fixação da braçadeira da mola 258
Porca para o parafuso de fixação da barra estabilizadora ao suporte 300
sobre o eixo
Porca de fixação do grampo da mola ao chassi 633
Porca de fixação da barra estabilizadora ao eixo 425
Porca de fixação superior do amortecedor da suspensão traseira 118
Porca de fixação inferior do amortecedor da suspensão traseira 187
Código da
ferramenta
Torquímetro
Genérica
(0 - 10 Nm, 20 - 110 Nm e 60 - 360 Nm)
Genérica
20
Manual de MR 09 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Cubos de Roda
Cubos de Roda
Bus S170
Bus S170 / Cubos de Roda MR 09 2014-08-31
Índice
1 - Manutenção do cubo tambor..............................................................................................5
1.1 - Desmontagem do cubo tambor do eixo......................................................................5
1.2 - Substituição dos componentes do cubo.....................................................................5
1.3 - Montagem dos componentes do cubo........................................................................5
1.4 - Montagem das capas internas do rolamento no cubo................................................6
1.5 - Montagem do cubo na ponteira do eixo.....................................................................7
3
1 - Manutenção do cubo tambor 1.2 - Substituição dos componentes

do cubo
1.1 - Desmontagem do cubo tambor do
eixo 1. Posicione o cubo em uma bancada e,
com auxílio de uma espátula, retire o
1. Posicione o veículo em local plano. coletor de óleo.
2. Trave com calços os rodados que 2. Retire o retentor de óleo com auxílio de
permanecerão apoiados no solo, para
uma espátula ou chave de fenda.
que o veículo não se mova.
3. Remova as porcas de fixação da roda. 3. Retire o cone interno do rolamento
maior.
4. Retire o conjunto roda + pneu.
4. Para efetuar a retirada das capas ex-
5. Remova o tambor de freio. ternas dos rolamentos, posicione o
Obs.: Caso o tambor ficar preso ao cubo em uma prensa tipo garrafa e,
cubo, utilize parafusos de bitola M12 com auxílio de um dispositivo retire as
x 1,5 rosqueados no tambor. capas externas do cubo.
Antes de executar esta operação, 5. Verifique o estado dos parafusos das
certifique-se de que a rosca existente rodas e, em caso de avarias como
no tambor esteja limpa. Caso encon- rosca escorrida, corpo trincado ou ou-
trar alguma impureza, faça a limpeza. tro dano, substitua-o(s). Para retirar e
Passe um líquido antioxidante para
montar o novo parafuso, utilize a pren-
facilitar a montagem dos parafusos.
sa hidráulica.
Com o auxílio de uma chave de boca,
gire os parafusos de forma que a
pressão contra o cubo seja igual de 1.3 - Montagem dos componentes do
ambos os lados. Havendo resistência cubo
ao desprendimento, utilize um marte-
lo de borracha para bater ao redor do 1. Antes de efetuar a montagem, faça a
tambor. limpeza dos componentes com líquido
apropriado.
6. Solte as 12 porcas que prendem o
semi-eixo do cubo. 2. Verifique o estado do cubo, que deve
7. Antes de retirar o semi-eixo, posicione estar isento de ranhuras e batidas nas
um vasilhame debaixo do cubo para sedes das capas dos rolamentos e
coletar o óleo remanescente. sede do retentor. Caso houver batidas
na extremidade de entrada do retentor,
8. Retire o semi-eixo.
faça a remoção das arestas com auxí-
9. Destrave a arruela trava e utilize uma lio de uma lima, deixando a superfície
espátula ou chave de fenda para en- lisa e sem arestas que possam interfe-
direitar as travas. rir no perfeito encaixe do retentor.
Obs.: Para este procedimento siga a 3. Verifique se os rolamentos estão em
orientação do fabricante do eixo.
bom estado. Apresentando qualquer
10. Remova a porca de fixação com uma sinal de batidas na gaiola, desgaste ou
chave 33 mm. marcas na pista de rolagem ou nos ro-
Ver procedimento do fabricante do eixo. letes, substitua-o(s).
11. Retire o cone do rolamento menor e
guarde-o em local limpo.
12. Retire o cubo da ponteira do eixo e,
com auxílio de panos ou estopa, lim-
pe o óleo remanescente no interior do
cubo.
5
1.4 - Montagem das capas internas do 8. Monte o novo retentor de óleo no cubo,
rolamento no cubo posicionando-o de forma simétrica para
1. Posicione o cubo limpo na prensa hi- um perfeito encaixe no cubo. Utilize um
dráulica. dispositivo e a prensa hidráulica para a
montagem. Certifique-se de que a bor-
2. Posicione a capa externa do rolamento da externa do retentor ficou paralela às
menor na sede do cubo. bordas externas do cubo.
3. Acione a prensa para efetuar a monta-
gem da capa no cubo. Figura 2
Obs.: A capa do rolamento deve ser

montada no cubo com interferência.
4. Vire o cubo e monte a capa externa do
rolamento maior.
5. Após a montagem da capa externa do
rolamento no cubo, verifique se foi efe-
tuado o perfeito assentamento da capa
no encosto do cubo - folga máxima per- 9. Monte o coletor de óleo:
mitida de 0,08 mm. Antes de montar, verifique o estado da
Obs: As capas dos rolamentos deve- peça. Em caso de avaria, substitua-a.
rão montar com certa interferência nas Posicione o coletor na sede do cubo.
sedes do cubo, impossibilitando o giro Pressione o coletor contra o cubo para
das mesmas nas sedes. Caso a capa encaixar.
do rolamento ficar solta, substitua o
cubo de roda. Após o encaixe, verifique se o mesmo
ficou bem preso.
Figura 1 Certifique-se de que todos os compo-
nentes foram bem montados.
Importante:
Quando da montagem das capas dos
rolamentos nas sedes do cubo, obser-
var para que os mesmos montem com
7. Monte o cone do rolamento maior no interferência. Para auxiliar na fixação
lado interno do cubo. pode ser utilizada trava química.
Obs.: Antes de efetuar a montagem, lu-
brifique o cone com óleo ou graxa reco-
mendada pelo fabricante do veículo e do
rolamento.
6
1.5 - Montagem do cubo na ponteira do

eixo
1. Antes de montar o cubo na ponteira do Figura 3
eixo, faça a limpeza da viga e lubrifique
com óleo toda a sua extensão.
2. Monte o cubo na ponteira, tomando o
cuidado de encaixar perfeitamente o
retentor na sede do eixo.
A montagem inclinada ou forçar com
batidas poderá danificar o lábio do re-
tentor, podendo causar vazamentos de
óleo.
3. Monte o cone interno do rolamento ex-
terno, faça o fechamento com a arruela
trava e a porca na ponta do eixo. 1 - Cubo de roda
2 - Tambor de freio
Aperte a porca a um torque de 599 a 3 - Capa de rolamento 572 (menor)
732 Nm. Utilize uma chave 33 mm e 4 - Cone de rolamento 580 (menor)
um torquímetro. 5 - Capa de rolamento 594A (maior)
6 - Cone de rolamento 592A (maior)
4. Trave a porca dobrando um ou mais 7 - Retentor
dentes da arruela trava. 8 - Parafuso de roda M22 x 1,5 x 97,5
9 - Porca M22 x 15
5. Monte o tambor de freio encaixando-o 10 - Coletor de óleo
nos parafusos de roda do cubo, passe 11 - Prisioneiro de roda M16 x 1,5 x 80
óleo lubrificante nas faces de contato
do tambor com o cubo.
6. Aplique hermético nas superfícies de
contato do semi-eixo e do cubo de
roda. Monte o semi-eixo na ponta do
eixo.
7. Aperte as porcas dos parafusos prisio-
neiros do cubo a um torque de 599 a
732 Nm, utilizando um torquímetro. Ver
recomendação do fabricante do eixo.
Obs: Sempre que o conjunto do cubo
for desmontado do eixo é recomenda-
do a troca do retentor de óleo e da ar-
ruela trava.
7
Manual de MR 10 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Direção Hidráulica
Bus S170
Bus S170 / Direção Hidráulica MR 10 2014-08-31
Índice
1 - Generalidades....................................................................................................................5
3 - Diagnose............................................................................................................................7
4 - Remoção da direção hidráulica........................................................................................10
5 - Montagem e ajuste do braço de direção..........................................................................11
6 - Instalação da direção hidráulica.......................................................................................12
7 - Sangria de ar do sistema hidráulico de direção...............................................................12
8 - Medição da folga na direção hidráulica (medida no volante)...........................................13
9 - Controle da pressão máxima da direção hidráulica.........................................................13
10 - Regulagem do limitador hidráulico de curso (giro).........................................................14
3
1 - Generalidades 5. Porca
6. Coluna de direção superior
A direção hidráulica ZF 8098 é uma dire-
ção com comando de circulação de esfe- 7. Braço de direção
ras. 8. Barra de ligação
É composta fundamentalmente da caixa 9. Porca
e da parte mecânica da direção, de uma 10. Cupilha
válvula de comando e do cilindro opera- 11. Porca
dor. 12. Parafuso
Figura 1
13. Direção hidráulica
14. Suporte
15. Braço
16. Parafuso calibrado
17. Cupilha
18. Contraporca
19. Parafuso
20. Porca
21. Suporte
22. Arruela
23. Parafuso
Direção hidráulica
24. Arruela
1. Porca 25. Suporte
2. Tampa 26. Coluna de direção inferior
3. Volante de direção 27. Arruela
4. Parafuso
Figura 2
Componentes da direção hidráulica
5
Direção hidráulica (de circulação de esferas) - mo-

ZF 8098
delo
Pressão de trabalho variável - bar 150 + 15
Relação de redução 19,6:1
Relação de redução “i” variável 20,0:1
Número de voltas do volante 2,4
Curso do braço Pitman - graus 47°
Torque hidráulico do braço a 150 bar e rendimento
6.726
de 90% - N.m
Folga axial do sem-fim - mm 0,020 a 0,035
Torque de giro do entre sem fim, esferas e pistão
20 a 30
(horizontal a 90°) - N.cm
Torque entre eixo setor e pistão no centro - N.cm 310 a 360
Diâmetro da barra de torção - mm 7,0
Bomba da servo-direção com reservatório integra-
ZF FN4 integral
do e válvula de segurança do filtro
Rotação mínima - rpm ~ 600
Rotação máxima - rpm ~ 2.700
Pressão de trabalho máxima - bar 180
Débito (vazão) - l/min 9,0
Temperatura de trabalho máxima - °C 100
Figura 3
Esquema de montagem da direção hidráulica
6
3 - Diagnose
As principais anomalias de funcionamen- 4. Trancos no volante de direção ao girá-
to da direção hidráulica são: -lo.
1. Volante pesado em ambos os sentidos 5. Vibrações torcionais no volante
de giro 6. Folga excessiva do volante
2. Volante pesado somente em um senti- 7. Vazamento de fluido
do de giro
8. Pressão insuficiente no circuito
3. Direção pesada quando o volante é gi-
rado rapidamente
1 Volante pesado em ambos os sentidos de giro

Verifique o nível com o motor em
funcionamento. Acrescente fluido até
Fluido insuficiente no sistema Sim
a marca superior da vareta de nível
e efetue a sangria do sistema
Não
Verifique a estanqueidade do tubo
de admissão e do anel de vedação
Ar no sistema hidráulico Sim
do eixo da bomba. Efetue a sangria
do sistema e acrescente fluido
Não
Desmonte a válvula, lave e verifique.
Válvula limitadora bloqueada ou obstruída Sim O orifício de estrangulamento da
válvula não deve estar obstruído
Não
Vazão insuficiente da bomba de óleo Sim Substitua a embreagem
Não
Movimente a junta várias vezes,
Junta universal ineficiente Sim alternadamente, para que possa ser
inclinada sob o seu próprio peso
7
2 Volante pesado somente em um sentido de giro

Envie a direção a uma oficina auto-
Vedações internas defeituosas Sim
rizada
Não
Posição do centro de direção incorreta
(quando se solta o volante de direção o
Sim rizada para efetuar a regulagem da
mesmo não se desloca automaticamente
válvula
para uma posição extrema)
3 Direção pesada quando o volante é girado rapidamente

Válvula limitadora obstruída Sim Desmonte a válvula, lave e limpe-a
Não
Vazão da bomba de óleo insuficiente
Sim Substitua a bomba hidráulica
(desgaste das engrenagens dentadas)
Não
Acrescente fluido e efetue a sangria
do sistema, se necessário. Verifique
Ar no sistema hidráulico de direção Sim
a estanqueidade do anel de vedação
do eixo da bomba
4 Trancos no volante de direção ao girá-lo

Folga na junta universal Sim Substitua a junta universal
Não
Danos internos na direção hidráulica Sim
rizada
Não
Acrescente fluido e efetue a sangria
Fluido insuficiente no sistema Sim
do sistema
Não
Verifique e efetue o alinhamento das
Alinhamento incorreto das rodas dianteiras Sim
rodas
Não
Verifique e efetue o balanceamento
Rodas desbalanceadas Sim
das rodas
Não
Juntas esféricas das barras de ligação da
Sim Substitua as peças danificadas
direção frouxas nas alavancas
Não
Funcionamento irregular da bomba de óleo Sim Substitua a bomba
Não
Verifique os anéis de vedação das
Vazamento de fluido pelas uniões do cir-
Sim uniões e substitua as peças danifica-
cuito da direção hidráulica
das
8
5 Vibrações torcionais no volante

Verifique e efetue o balanceamento
Rodas desbalanceadas Sim
das rodas
Não
Convergência, câmber, cáster ou inclina-
Verifique e efetue a regulagem, con-
ção do pino mestre não correspondem Sim
forme os valores prescritos
aos valores prescritos
Não
Efetue a sangria do sistema e verifi-
Presença de ar no sistema hidráulico Sim
que o eixo da bomba
6 Folga excessiva do volante

Folga nas juntas esféricas e/ou suportes Aperte os suportes. Substitua as
Sim
frouxos juntas
Não
Folga na junta universal Sim Substitua a junta universal
Não
Envie a direção hidráulica a uma
Desgaste interno da direção hidráulica Sim
oficina autorizada
7 Vazamento de fluido
A tampa do reservatório não está bem
Sim Aperte a tampa
fechada
Não
Substitua os anéis de vedação.
Anéis de vedação gastos Sim Acrescente fluido e efetue a sangria
do sistema
Em todos os casos, será necessário verificar o local e o motivo pelo qual o fluido
hidráulico vaza. Elimine a causa e acrescente fluido no reservatório, com o motor em
funcionamento, até a marca superior da vareta de nível
8 Pressão insuficiente no circuito

Funcionamento irregular da bomba Sim Substitua a bomba de óleo
Não
Verifique os anéis de vedação das
Vazamento de fluido pelas uniões do
Sim junções e substitua as peças danifi-
circuito
cadas
Não
Complete o nível de fluido e efetue a
Nível insuficiente de fluido no reservatório Sim
sangria do sistema
9
4 - Remoção da direção hidráulica 3. Remova a barra de ligação (1) do bra-

ço de direção (3), utilizando o extrator
1.
Posicione um recipiente adequado 99347068 (2).
abaixo da direção hidráulica e remova
a tampa do reservatório. Figura 6
Remova as uniões (1) e (2) e retire os

tubos de alimentação e retorno de fluido
da direção hidráulica. Drene o fluido.
Advertência: O fluido hidráulico, sob
alta pressão, pode penetrar na pele e
causar sérios ferimentos.
Figura 4
4. Solte a porca de fixação (1) e desco-

necte a junta esférica da coluna de di-
reção.
Remova os parafusos de fixação (2) e
retire a direção hidráulica do suporte.
Figura 7
2. Remova a cupilha (1) e retire a porca

(2).
Figura 5
10
5 - Montagem e ajuste do braço 4. Aperte a porca (2) de fixação do braço

de direção a um torque de 700 N.m, utilizando um
torquímetro (1).
Nota: No caso de substituição da caixa
de direção por uma nova, antes de sua Figura 10
montagem, efetue as operações que se-
guem.
1. Posicione a direção hidráulica em uma
morsa.
2. Monte o braço de direção (3) fazendo
coincidir os entalhes (1) do eixo de co-
mando (2) com os entalhes (1) do bra-
ço de direção (3).
Figura 8
5. Crave o colar da porca (1), utilizando

um punção adequado.
Figura 11
3. Verifique o curso angular do braço que

deve ser de 47º em ambos os sentidos.
Figura 9
11
6 - Instalação da direção hidráulica 3. Monte os tubos de alimentação e retorno

de fluido da direção. Aperte as uniões uti-
1. Posicione a direção hidráulica no su- lizando um torquímetro, conforme segue:
porte e monte os parafusos de fixação
(2), previamente oleados. - União de alimentação (2): 45 N.m.
Conecte a junta esférica da coluna de - União de retorno (1): 55 N.m.

direção e aperte a porca de fixação (1). Figura 14
Figura 12
4. Efetue a sangria de ar do sistema, con-

forme descrito neste módulo.
2. Monte a barra de ligação (3) e a porca 7 - Sangria de ar do sistema hi-

de fixação (2). Aperte a porca ao torque dráulico de direção
especificado e monte a nova cupilha
(1). Efetue a sangria do sistema, conforme
segue:
Figura 13 1. Certifique-se de que o reservatório de
direção esteja com o fluido recomenda-
do (GI/A).
2. Ligue o motor e complete com fluido, sem
interrupção, evitando assim que a bomba
aspire ar. Complete até a marca apresen-
tada na vareta indicadora de nível.
3. Acelere um pouco o motor e deixe-o
em regime mínimo de rotação, verifi-
cando se o nível de óleo não ultrapas-
sou a marca superior apresentada na
vareta indicadora de nível.
4. Gire o volante de uma extremidade
para outra, para que o ar possa sair do
cilindro da direção hidráulica, até que
não se note mais bolhas de ar na entra-
da do reservatório.
5. Acelere o motor até a rotação máxima,
desligue-o e verifique se o nível de óleo
não seja elevado mais que 1 a 3 cm.
12
8 - Medição da folga na direção 8. Gire o volante para a direita até obter

hidráulica (medida no volante) um novo aumento de pressão de 1 bar.
Marque na escala 99374398 a posição
Figura 15 do volante.
9. O curso total efetuado para a esquerda
e para a direita não deve ser superior
a 40 mm.
10. Abaixe o eixo dianteiro e remova o
macaco hidráulico.
11. Efetue o controle da pressão máxima,
conforme descrito a seguir.
9 - Controle da pressão máxima

Nota: Certifique-se de que não haja ne- da direção hidráulica
nhuma folga mecânica nas respectivas 1. Com os manômetros 99374393 já ins-
barras de ligação. talados anteriormente e a roda do lado
1. Bloqueie a roda esquerda na posição esquerdo bloqueada com os calços
de marcha à frente, com calços corres- correspondentes, deixe o motor funcio-
pondentes sobre a barra de direção. nar a um regime de rotações máximo.
Levante o eixo dianteiro com um maca- 2. Gire em um sentido, com um esforço
co hidráulico. de 10 - 20 kg, sobre o volante e veri-
2. Instale no pára-brisa uma ventosa com fique a pressão no manômetro de 0 -
um ponteiro fixo (2) e uma escala mili- 160 bar.
métrica 99374398 (2) sobre o volante. 3. Execute a mesma operação girando o
3. Instale na cabina um par de manôme- volante no sentido contrário.
tro 99374393 (3) (0 - 10 bar e 0 - 160 4. Caso os valores encontrados sejam in-
bar, respectivamente), ligados entre si feriores aos especificados, verifique a
através de uma válvula de curto-circui- causa.
to. Nota: O valor da pressão máxima está
4. Ligue o tubo dos manômetros na união também especificado na plaqueta de
de alimentação de fluido da direção hi- identificação, montada na direção hi-
dráulica. dráulica.
5. Verifique e complete o nível de fluido,
se necessário.
6. Deixe o motor funcionar num regime de
rotação mínima e verifique no manô-
metro de 0 - 10 bar o valor de pressão
no momento.
7. Gire levemente o volante para a es-
querda até aumentar em 1 bar o valor
lido anteriormente. Segure o volante e
marque a posição sobre a escala mili-
métrica 99374398 o valor em mm.
13
10 - Regulagem do limitador hi- 2. Posicione um distanciador de 2 - 3 mm

dráulico de curso (giro) de espessura entre as peças do baten-
te da roda (7).
Figura 16
3. Ligue o motor e gire o volante até en-
costar no batente da roda. Quando o
volante atingir o batente, continue a
girá-lo por alguns segundos, superan-
do de tal modo a força de reação da
válvula de direção até alcançar o ba-
tente fixo.
Nesta posição o manômetro deverá in-
dicar uma pressão de óleo de 30 - 35
bar.
4. Para ajustar os valores, solte a contra-
porca e aperte ou desaperte o parafuso
da respectiva válvula (X ou Y).
Nesta fase, deixe o volante livre para
evitar um aumento não desejado da
pressão. Aperte então a contraporca.
1. Bomba 5. Para a regulagem do outro batente, pro-
ceda conforme descrito anteriormente.
2. Reservatório
Notas:
3. Tubo de alimentação
- Quando o braço de direção é desloca-
4. Tubo de admissão do na direção “A”, regule a válvula (X),
5. Tubo de retorno quando é deslocado na direção “B”, re-
gule a válvula (4).
6. Manômetro
- Quando a pressão indicada for supe-
X= Parafuso de ajuste da limitação hidráu-
rior a 35 bar, gire o parafuso de ajuste
lica de curso, pela rotação do braço de
da válvula de limitação no sentido ho-
comando de direção no sentido “A”
rário.
Y= Parafuso de ajuste da limitação hidráu-
- Quando a pressão indicada for inferior
lica de curso, pela rotação do braço de
a 30 bar, gire o parafuso de ajuste da
comando de direção no sentido “B”
válvula de limitação no sentido anti-ho-
1. Instale um par de manômetro 99374399 rário.
na união de alimentação da direção hi-
dráulica e apoie as rodas dianteiras so-
bre um prato rotativo.
Figura 17
f = Cota (2 - 3 mm) para o

distanciador a ser coloca-
do entre os batentes.
14
Descrição Torque recomendado - N.m

Parafuso de fixação da direção hidráulica ao suporte 520 ± 52
Porca de fixação do braço Pitman ao eixo de direção 700 ± 70
Parafusos de fixação do suporte ao chassi 635
Porca de fixação da união do tubo de alimentação 45
Porca de fixação da união do tubo de retorno 55
Contraporca da válvula de fim do curso 20 + 10
Válvula de limitação hidráulica 30+10
Parafuso de regulagem da válvula de fim de curso 12+3
Porca de fixação do volante 72
Sangrador 5
Parafusos da tampa 190
15
Manual de MR 11 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Sistema de Freios
Sistema de Freios
Bus S170
Bus S170 / Sistema de Freios MR 11 2014-08-31
Índice
1 - Introdução...........................................................................................................................5
1.1 - Interpretação dos códigos..........................................................................................5
1.2 - Modelo e tipos de freios..............................................................................................7
2 - Características e dados técnicos........................................................................................8
2.1 - Esquema pneumático do sistema de freios................................................................9
3 - Diagnose..........................................................................................................................11
4 - Desmontagem..................................................................................................................16
5 - Inspeção...........................................................................................................................18
6 - Montagem.........................................................................................................................19
6.1 - Regulagem da forquilha (ajustadores manuais e automáticos)................................20
6.2 - Rebitagem das lonas................................................................................................20
6.3 - Lubrificação dos freios..............................................................................................21
7 - Ajustes do freio.................................................................................................................22
7.1 - Regulagem inicial.....................................................................................................22
7.2 - Modelos de ajustadores automáticos.......................................................................23
7.3 - Manutenção do ajustador automático.......................................................................23
7.4 - Lubrificação do ajustador automático.......................................................................25
7.5 - Teste do ajustador automático..................................................................................26
7.6 - Reparo do ajustador automático...............................................................................26
8 - Câmaras de serviço / estacionamento.............................................................................28
8.1 - Liberação manual do freio........................................................................................28
7.7 - Modelos de diafragmas............................................................................................28
9 - Torques de aperto.............................................................................................................29
3
Parte 1: Sistema de freios

1 - Introdução
Os freios “S” Came Master são atuados a de retenção. A mola de retorno, próxima
ar e acionados mecanicamente pelo eixo ao eixo expansor, é responsável por man-
expansor no formato da letra “S”. O movi- ter o contato entre as duas peças e tam-
mento do came determina a abertura dos bém para retornar o patim para a condi-
patins em uma das extremidades. A outra ção inicial após a aplicação do freio.
permanece fixa e sustentada pelas molas
1.1 - Interpretação dos códigos
QP 4 15 70 197 L H
H = Com peças avulsas
L = esquerdo
R = direito
Sequência numérica
Largura do patim (em polegadas)
Diâmetro interno do tambor (em polegadas)
1 = Com ajustador manual e sem câmara de

2 = Com ajustador automático e sem câmara
3 = Com ajustador manual e câmara de freio
4 = Com ajustador automático e câmara de freio
5 = Sem ajustador e com câmara de freio
6 = Sem ajustador e sem câmara de freio
QP - série “Q Plus” = Troca rápida com lona grossa

Q - série “Q” = Troca rápida com lona normal
5
Q M C 165 7 FM340 H
H = Com peças avulsas
Sequência numérica
Largura do patim (em polegadas)
Diâmetro interno do tambor (em polegadas)
C = Com câmara de freio

Sem letra - Sem câmara de freio
M = Com MSA
A = Com ASA
Sem letra = Sem ajustador
Série Q = Troca rápida com lona normal
MSA = Ajustador manual.

ASA = Ajustador automático.
6
1.2 - Modelo e tipos de freios
Eixo dianteiro Eixo traseiro

Código do freio 100000020474/20475 100000020472/20473
Diâmetro do tambor 410 mm
Largura da sapata 180 mm 220 mm
Espessura útil lona “Q” 12,5 mm
Espessura útil lona “Q” Plus 12,5 mm
Material de atrito AF/557
Câmara de freio 24” 20/30” HO
Alavanca 6” 5,5”
Tipo de freio Tube com aranha fundida tradicional
Figura 1 Figura 2
Freio tipo Tube
Freio tipo Tubeless
Nota: Os freios Tubeless são utilizados

somente nos eixos traseiros e a câmara é
fixada no eixo do veículo.
7
2 - Características e dados técnicos
Eixo dianteiro Eixo traseiro

Lado dir. Lado esq. Lado dir. Lado esq.
QP 41560 QP 41560 QP 41570 QP 41570
Freio a tambor Master
256 R 255 L 684 R 683 L
Série Q Plus
Diâmetro do tambor 410 mm
Largura da sapata 180 mm 220 mm
Espessura útil lona “Q” 12,5 mm
Espessura útil lona “Q” Plus 12,5 mm
Material de atrito AF/557
Câmara de freio 24” 20/30” HO
Alavanca 6” 5,5”
Tipo de freio Tube com aranha fundida tradicional
Tipo dos ajustadores Automático
8
2.1 - Esquema pneumático do sistema de freios
9
Posição Descrição
1 Compressor de ar
21 - 22 7,5+0,3
Pressão de abertura (bar) 23 5,35+7,5
24 - 26 7,5-0,2+0,1
21 - 22 6,5±0,25 < 1 >
23 3,75±0,25 < 1 >
Pressão de fechamento (bar)
24 5,9±0,25 < 1 >
26 ≥ 5,65 < 1 >
2 Válvula APU Pressão de abertura da válvula
9,5 ± 0,5
de segurança integral (bar)
Limitador de pressão < 0,3
Pressão de trabalho (bar) Máxima = 13
Pressão de corte (bar) 11 ± 0,2 < 2 >
Faixa de operação 12-0+0,6
Faixa de temperatura contínua - 40 °C... + 65 °C
ideal para a secagem do ar (80 °C Short Time)
3 Válvula freio de serviço
4 Válvula freio de estacionamento
5 Válvula relé freio secundário
6 Válvula relé freio primário
7 Válvula descarga rápida conjugada
8 Eletroválvula comando freio motor
9 Eletroválvula comando caixa câmbio
10 Caixa câmbio
11 Mini servo embreagem
12 Cilindro pneumático freio motor
13 Câmara freio membrana
14 Válvula tomada de pressão
15 Válvula unidirecional
16 Reservatório ar primário (20 l)
17 Reservatório ar secundário (20 l)
18 Reservatório ar serviços auxiliares (20 l)
19 Reservatório ar freio de estacionamento (20 l)
20 Câmara freio combinado
21 Válvula descarga manual
22 Tomada alimentação auxiliar
23 Escape APU
24 Servo embreagem
25 Válvula moduladora
26 Sensor de pressão
27 Válvula pressostato Retarder
10
3 - Diagnose 5. Frenagem desigual.
As principais anomalias de funcionamen- 6. Não ocorre ajuste ou curso muito lon-

to do freio são: go.
1. Freios não desaplicam. 7. Lonas arrastando ou curso muito curto.
2. Freios não funcionam. 8. Quebra de mola.
3. Freios insuficientes. 9. Vazamento.
4. Freios de estacionamento não desapli- 10. Freios não liberam.

cam ou desaplicam lentamente.
1 Freios não desaplicam.

Mola de retorno dos patins danificada. Sim Substitua.
Não
Mola de retorno da câmara de serviço
Sim Substitua.
danificada.
Não
Válvula pedal danificada. Sim Repare.
Não
Eixo expansor necessita de lubrificação. Sim Lubrifique.
Não
Válvula de descarga rápida obstruída. Sim Faça a manutenção.
2 Freios não funcionam.

Eixo expansor invertido. Sim Corrija.
Não
Falta de ar no circuito pneumático. Sim Faça a manutenção.
Não
Tubulação obstruída. Sim Faça a manutenção.
Não
Válvulas danificadas. Sim Repare.
11
3 Freios insuficientes.
Freio desregulado. Sim Regule.
Não
Lonas de freio gastas. Sim Substitua..
Não
Pressão de ar baixa no circuito pneumáti-
Sim Faça a manutenção.
co.
Não
Circuito pneumático com vazamento. Sim Faça a manutenção.
Não
Substitua o componente ou a câma-
Câmara de freio danificada. Sim
ra.
Não
Ajustador manual danificado. Sim Substitua.
Não
Eixo expansor necessita de lubrificação. Sim Lubrifique.
Não
Diâmetro dos tambores acima do especi-
Sim Substitua.
ficado.
4 Freios de estacionamento não desaplicam ou desaplicam lentamente.

Vazamento no circuito de estacionamento. Sim Faça a manutenção.
Não
Válvula de estacionamento com vazamen-
Sim Repare.
to.
Não
Diafragma da câmara de estacionamento
Sim Substitua.
danificado.
Não
Mola da câmara de estacionamento dani-
Sim Substitua.
ficada.
Não
Válvula de descarga rápida traseira dani-
Sim Repare.
ficada.
12
5 Frenagem desigual
Lonas de diferentes marcas no mesmo Use lonas do mesmo fabricante e de
Sim
eixo. mesmo material.
Não
Diafragma da câmara de serviço danifica-
Sim Substitua.
da.
Não
Graxa nas lonas de freio. Sim Substitua.
Não
Ajustador não está bem instalado / regu-
Sim Instale / regule corretamente.
lado.
Não
Tambor de freio ovalizado. Sim Substitua.
Não
Mola de retorno dos patins danificada. Sim Substitua.
Não
Eixo expansor necessita de lubrificação Sim Lubrifique.
Não
Circuito pneumático desbalanceado. Sim Faça a manutenção.
13
6 Não ocorre ajuste ou curso muito longo

Bujão retrátil com dentes desgastados ou
Sim Substitua o bujão retrátil e o atuador.
quebrados.
Não
Forquilha instalada com dimensão incor- Instale a forquilha com a dimensão
Sim
reta. correta.
Não
Aperte a contraporca com o momen-
Contraporca da forquilha solta. Sim
to de aperto especificado.
Não
Torque de aperto elevado para girar o Desmonte o ajustador e proceda a
pinhão sem-fim do ajustador. Momento de manutenção. Após a manutenção, o
Sim
aperto máximo permitido com o ajustador momento de aperto não pode exce-
em uso (antes da manutenção): 5,09 N.m der 2,83 N.m
Não
Desmonte o ajustador e proceda a
Graxa contaminada ou endurecida. Sim
manutenção.
Não
Folga excessiva entre os dentes do eixo Substitua o eixo e / ou a engrena-
Sim
expansor e a engrenagem do ajustador. gem, se necessário.
Não
Mola de retorno da câmara fraca ou que- Substitua a mola de retorno ou a
Sim
brada. câmara.
Não
Ajustador utilizado está incorreto para a
Sim Consulte o catálogo.
aplicação.
7 Lonas arrastando ou curso muito curto

Forquilha instalada com dimensão incor- Instale a forquilha com dimensão
Sim
reta. correta.
Não
Aperte a contraporca com o momen-
Contraporca da forquilha solta Sim
to de aperto especificado.
Não
Excessiva pressão usada repetidamente Determine a causa e previna esta
Sim
na aplicação dos freios. ocorrência.
Não
Ajustador utilizado está incorreto para a
Sim Consulte o catálogo.
aplicação.
Não
Ajuste inicial incorreto do freio. Sim Ajuste conforme a especificação.
14
8 Quebra de mola
Contaminação. Sim Reponha a vedação.
Não
Fadiga. Sim Troque a mola.
Não
Utilização de produtos alcalinos na limpe-
Sim Evite o uso de produtos alcalinos.
za.
9 Vazamento
Diafragma furado. Sim Substitua.
Não
Anel de vedação danificado. Sim Substitua.
Não
Vazamento nas semi-cintas após a manu- Proceda a montagem correta das
Sim
tenção. semi-cintas.
10 Freios não liberam

Diafragma de estacionamento furado. Sim Substitua.
Não
Baixa pressão de ar. Sim Carregue o reservatório de ar.
Não
Mola de retorno da câmara de serviço dani-
Sim Substitua.
ficada.
Não
Câmara spring brake não retorna totalmen- Substitua ou repare a câmara
Sim
te. spring brake.
15
4 - Desmontagem 2. Levante o patim inferior e retire a mola

de retorno.
Para evitar acidentes, observe os pontos
a seguir: Figura 4
- Não trabalhe embaixo de um veículo

apoiado somente por macacos.
- Posicione blocos na frente e atrás das
rodas para evitar que o veículo se mo-
vimente.
- Coloque o macaco sob o eixo a ser tra-
balhado.
Instale cavaletes nos pontos apropria-
dos para manter o veículo em posição /
condição de trabalho.
- Se o eixo possuir câmaras de serviço / 3. Gire o patim inferior e remova-o junta-
estacionamento (spring brake), compri- mente com as molas de retenção.
ma a mola cuidadosamente e trave-a.
Figura 5
Isto impedirá que o freio de estaciona-
mento / emergência seja acionado du-
rante a desmontagem / montagem.
- Desregule o freio através do ajustador,
fazendo com que os patins de freio se
retraiam e afastem as lonas do tambor.
- Remova as rodas e os tambores do
eixo no qual será executado o serviço,
utilizando ferramentas e procedimen-
tos recomendados pelo fabricante.
1. Libere a presilha do rolete, quando Nota: O primeiro passo para a des-

possuir, e remova o rolete inferior. montagem dos freios 325 mm, modelo
Execute o mesmo processo no rolete “Q”, é retirar as molas de sujeição con-
superior. forme demonstrado anteriormente.
Figura 6
Figura 3
16
Nota: Para os freios que possuírem Folga axial

mola de retorno com uma força maior,
utilize uma ferramenta para a retirada - Verifique se há folga no eixo expansor.
da mesma. - Se a folga for maior do que 1,5 mm,
Atenção: Sempre, substitua as mo- adicione as arruelas espaçadoras.
las de retorno e retenção a cada tro- Nota: A folga, acima do valor especi-
ca de lonas. ficado, acarretará desgaste do eixo
próximo ao seu “perfil”, além da soltura
Figura 7 do anel elástico e o conseqüente trava-
mento do freio.
Figura 8
17
5 - Inspeção
Tambores de freios
Folga radial
- Troque a bucha, caso a folga seja maior Recupere ou substitua os tambores, caso
que 0,8 mm. apresentem trincas, riscos, manchas de
graxa ou aquecimento.
Nota: Se após a substituição a folga
continuar maior que 0,8 mm, troque o - Microtrincas podem evoluir para uma
eixo expansor. trinca total, causando a perda do tam-
bor.
Figura 9
- Graxa existente no tambor de freio mi-
gra para a superfície da lona, reduzin-
do o atrito com o tambor.
- Riscos nos tambores de freio dimi-
nuem a superfície de contato entre a
lona e o tambor, diminuindo a eficiência
do freio.
- Tambores com diâmetro acima do re- Figura 10

comendado também diminuem a efici-
ência do freio.
Tabela de diâmetro de tambores

Diâmetro máximo de
Diâmetro origi- Diâmetro máximo de
Modelo do freio trabalho (lonas stan-
nal trabalho (lonas 1X)
dard)
16,5” “Q” e “Q” Plus 419,0 mm 422,2 mm -
15,5” “Q” 394,0 mm 397,2 mm -
15” “Q” Plus 381,0 mm 384,2 mm 387,4 mm*
325 mm “Q” e “Q”
325,0 mm 328,0 mm -
Plus
*Utilize roletes sobremedida e molas de retorno mais resistentes para esta aplicação.
18
6 - Montagem
Nota: A montagem segue a ordem in- - A presilha deve ser montada com a
versa da desmontagem. orelha voltada para fora.
Figura 13
Buchas, retentores e presilha do rolete
- As buchas (1) devem ser montadas
rente ao alojamento do retentor (2)
para que não trabalhem fora do man-
cal do eixo “S”, causando desgastes
prematuros das mesmas.
- Ambos os retentores (2) devem ser
instalados com os lábios direcionados
para o ajustador de freio.
- Para freios tubeless, os retentores de-
vem ser instalados na aranha, com os
lábios direcionados para o ajustador de
freio.
- Para retirar a presilha, coloque uma
Figura 11
chave de fenda na orelha e puxe-a.
Figura 14
Figura 12
19
6.1 - Regulagem da forquilha (ajusta- - É importante assegurar que o reman-

dores manuais e automáticos) che do rebite não apresente fissuras
que possam comprometer sua resis-
Figura 15 tência.
Figura 16
Posição A
Freio Tipo - O comprimento tubular do rebite deve
(mm)
ser suficientemente profundo para evi-
16,5” Tube 70 tar que o punção da rebitadeira encon-
15,5” tre resistência.
15,0” Tubeless 190 Figura 17

325 mm Tube 71
325 mm HD Tubeless 96
Ônibus Tube 62
Nota: Quando a câmara possuir o fundo
rebaixado, acrescente 5 mm nos valo-
- As lonas e os rebites para freios Mas-
res acima.
ter “S” Came devem ter assentamento
cônico de 150º. Só os rebites originais
possuem esta característica.
Atenção: Para o perfeito funcionamento
do ajustador automático e para evitar fre- Os rebites retos ou com assentamento
nagem desigual ou tendência direcional, cônico de 120º, podem danificar a lona.
é necessário verificar e manter a regu-
lagem da forquilha conforme os valores Figura 18
mostrados na tabela anterior.
6.2 - Rebitagem das lonas

As lonas de freio requerem cuidados es-
peciais no processo de rebitagem.
Esses cuidados objetivam garantir a con-
fiabilidade do produto durante o uso, im-
pedindo que as mesmas se desprendam
dos patins antes do final da sua vida útil.
Veja cuidados especiais na hora da rebi- Atenção: Sempre substitua as molas
tagem das lonas: de retorno e retenção a cada troca de
lonas.
20
6.3 - Lubrificação dos freios

A Lubrificação deve ser realizada a cada
15 dias para a aplicação severa e a cada
30 dias para aplicação normal.
Figura 19
Figura 20
Nota: A lubrificação do ajustador auto-

mático está descrita em “Lubrificação do
ajustador automático”.
Atenção: Utilize graxa a base de lítio,

contendo bissulfeto de molibdênio ou
graxa do tipo sabão metálico, resisten-
te a altas temperaturas e com caracte-
rísticas EP (extrema pressão).
21
7 - Ajustes do freio 3. Ajustador automático: após a regula-

gem, meça a distância desde o fundo
7.1 - Regulagem inicial da câmara até o centro do pino maior,
1. Ajustador manual: libere a trava, gire com o freio totalmente desaplicado.
o parafuso de regulagem até as lonas Em seguida, com o auxílio de uma fer-
encostarem no tambor e retorne o pa- ramenta, acione o freio manualmente.
rafuso de regulagem em 1/4 de volta.
Os veículos equipados com ajustador Figura 23
manual necessitam de regulagem a
cada 2.000 km.
Figura 21
4. Ajustador automático: com o freio

acionado, meça novamente a distân-
cia do fundo da câmara até o centro do
2. Ajustador automático: libere a lingüe- pino maior.
ta do bujão retrátil, gire o parafuso de
regulagem até as lonas encostarem no A diferença deve ficar entre 16 e 19
tambor e retorne-o 1/2 volta. Os veícu- mm. Caso contrário, gire a porca de
los equipados com ajustador automá- ajuste manual e repita a operação ini-
tico necessitam de regulagem a cada cial.
troca de lona ou quando for executada
a manutenção no sistema de freio. Figura 24
Figura 22
22
7.2 - Modelos de ajustadores automáti- 7.3 - Manutenção do ajustador automá-

cos tico
Recomendamos realizar a manutenção
Figura 25 - Modelo com cinta
do ajustador automático para aplicação
severa a cada 60.000 km ou 6 meses e
para aplicação normal e cada 120.000 km
ou 1 ano, conforme as instruções a seguir.
1. Retire o tampão (1) e o bujão retrátil

(2).
Figura 27
Figura 26 - Modelo sem cinta
2. Remova o tampão e puxe o conjunto

do atuador.
Veja as peças que alteraram no modelo
“com cinta” para o modelo “sem cinta”.
Os ajustadores modelo “sem cinta” são Figura 28
fabricados desde 1.999.
23
3. Use uma chave de fenda para retirar o 6. Remova o anel elástico (1) e gire o pa-
anel de retenção. rafuso de ajuste manual (2) para sacar
o pinhão sem-fim.
Figura 29
Figura 32
4. Puxe a haste e o pistão (1) para fora do

atuador e retire o pino elástico (2).
Figura 30
7. Retire a engrenagem e o retentor utili-

zando um punção adequado.
Figura 33
5. Use uma pequena chave de fenda para

retirar o retentor de graxa.
Figura 31
24
Momento correto da troca dos componentes
Diâmetro máximo da carcaça no local de alojamento da engrena-

61,25 mm
gem
Diâmetro máximo da haste do atuador no local do pino elástico 4,90 mm
Diâmetro máximo para montagem do pino menor na haste do atu-

6,56 mm
ador
Diâmetro mínimo do pino maior da forquilha 12,42 mm
Diâmetro máximo da bucha do pino maior da forquilha 12,78 mm
Diâmetro mínimo do pino elástico da haste 4,71 mm
Diâmetro mínimo do pino menor da forquilha 6,15 mm
Pinhão sem-fim Desgaste
Bujão retrátil Desgaste
Engrenagem Desgaste
Atuador Desgaste
7.4 - Lubrificação do ajustador auto- Figura 34

mático
Freqüência de lubrificação
- Condição severa a cada 15 dias, e nor-
mal a cada 30 dias.
- A cada troca de lonas.
- Pare de lubrificar o ajustador quando
a graxa escoar pelo bujão retrátil ou
pela engrenagem. O excesso de graxa
compromete o funcionamento do ajus-
tador automático.
- Nunca lubrifique o ajustador com o freio
(serviço ou estacionamento) acionado.
Nota: Estes cuidados tem por objetivo
evitar o calço hidráulico.
25
7.5 - Teste do ajustador automático Notas:

- Gire o parafuso de regulagem no sen- - Quanto menor for o pistão, maior será
tido mostrado na figura, 22 vezes (pi- a folga entre e lona e o tambor em uma
nhão sem-fim), para dar uma volta mesma aplicação.
completa na engrenagem. - Quanto maior for o pistão, com maior
- O momento de aperto não pode exce- freqüência ocorre a regulagem do ajus-
der 2,83 kgf.m. tador em uma mesma aplicação.
Nota: Este teste é feito após a monta- - O ajuste ocorre a cada 0,045 mm de
gem do ajustador. desgaste de lona.
Figura 35 Figura 37
7.6 - Reparo do ajustador automático

Tamanho do bra-
Toda vez que for necessária a troca do Número da haste
ço do ajustador
reparo do ajustador automático, observe
5,0” 6
a cor do pistão e o número da haste do
pistão. 5,5” 7
6,0” 8
Figura 36
6,5” 9
26
A seguir, alguns detalhes que ajudam a Figura 39

identificar a cor do pistão, com o ajustador
ainda montado.
Figura 38
Nota: Quando for realizada a manuten-

ção do ajustador automático, recomenda-
mos a utilização do reparo completo.
27
8 - Câmaras de serviço / estacionamento
8.1 - Liberação manual do freio Figura 41

- Retire o tampão de vedação da câmara
e introduza o parafuso de recuo, certifi-
cando-se de que o mesmo fique inseri-
do adequadamente na câmara.
- Após, gire o parafuso 1/6 de volta no
sentido horário, puxando-o até o seu
travamento junto ao disco de estacio-
namento.
Nota: Certifique-se de que o parafuso
de recuo está travado com o disco de
estacionamento no momento da insta-
lação da porca e arruela. Atenção: Para a desmontagem da câ-
Caso tenha dúvidas, retire o parafuso e mara, utilize uma prensa com proteção
repita o procedimento. de grades para evitar acidentes.
Figura 40
7.7 - Modelos de diafragmas
- Na troca dos diafragmas, deve-se ob-

servar os modelos a serem utilizados.
- No compartimento da mola de estacio-

namento, usa-se diafragma com anel e
no compartimento de serviço, usa-se
diafragma sem anel.
- O anel serve para guiar a mola e, con-

seqüentemente, evitar a quebra pre-
matura da mesma.
- Com o freio de estacionamento desa-

cionado, recolha a mola até travar.
- Com 89 mm (medida da porca até a
extremidade do parafuso), a mola de
estacionamento estará totalmente re-
colhida.
Descarte da câmara selada (ADB)

- Recolha a mola de estacionamento,
desmonte a parte de serviço e libere,
cuidadosamente, a mola de estaciona-
mento.
28
Figura 43
- Coloque o conjunto da caixa de mola e Figura 44

o corpo intermediário em uma caixa de
proteção / segurança.
- Abra uma janela na caixa de mola para
permitir a visualização e a operação de
corte da mola e faça dois cortes (toda a
seção do arame) em uma ou mais es-
piras da mola.
Nota: Caso sejam utilizados proces-
sos que gerem gases, como corte com
acetileno, certifique-se de relizar a ope-
ração em local bem ventilado e com
proteção adequada.
Figura 42
29
Descrição - item Torque - N.m

Fixação das câmaras
Parafuso 7/16” 14 UNC 39,3 - 50,2
Parafuso 5/8” 11 UNC 115,3 - 128,8
Parafuso 5/8” 11 UNC (câmaras modelo MGM) 135,6 - 155,9
Parafuso 5/8” 11 UNC (somente para freios “S” Came e HD) 130,2 - 149,2
Parafuso M16 x 1,5 160,0 - 199,3
Parafuso M16 x 1,5 (câmaras Wabco e modelo MGM) 180,3 - 210,2
Contraporca do êmbolo 19,7 - 29,4
Fixação do suporte
Parafuso 1/2” 13 UNC 122,0 - 162,7
Parafuso M10 x 1,25 61,0 - 74,6
Parafuso M12 x 1,75 100,3 - 124,7
Parafuso de fixação do lug 176,3 - 225,1
Parafusos do mancal (tubeless) 34,0 - 88,1
Graxeira 3,96 - 6,8
Fixação do tapa-pó
Parafuso 3/8” 11 UNC 33,9 - 47,5
Parafuso M8 x 1,25 20,0 - 28,0
Parafuso M10 x 1,5 47,5 - 61,0
Parafuso M10 x 1,5 (tapa-pó, com espaçador) 20,0 - 28,0
Parafuso M10 x 1,5 (tapa-pó, com espaçador) 47,5 - 61,0
Pinos de ancoragem do freio 325 mm
Parafuso M16 x 1,5 189,8 - 217,0
30
Desenho da Código da fer-

Descrição
ferramenta ramenta
99356001 Chave para regulagem de freio
Chave para desmontagem / montagem da porca

99356006
do cilindro de freio
Ferramenta para desmontagem / montagem das

99372211
molas de freio
99373002 Ferramenta para montagem dos anéis metálicos
Ferramenta para montagem do retentor dos cilin-

99373005
dros de freios
Genérica Alicate de bico curvo
Genérica Alicate universal 180 mm (com isolamento)
Genérica Chave de fenda fina
Genérica Chave de fenda grossa
31
Desenho da Código da fer-

Descrição
ferramenta ramenta
Genérica Chave de fenda média
Genérica Chaves hexagonais (2 mm até 24 mm)
Genérica Jogo de chave fixa (6x7 mm até 36x41 mm)
Genérica Jogo de soquete e acessórios (8 mm até 24 mm)
Genérica Prensa
Genérica Talhadeira (130, 150, 165 e 180 mm)
Torquímetro (0 - 10 N.m, 20 - 110 N.m e 60 - 360

Genérica
N.m)
32
Manual de MR 13 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Programa de
Manutenção
Programa de Manutenção
Bus S170
Bus S170 / Programa de Manutenção MR 13 2014-08-31
Índice
1 - Manutenção programada...................................................................................................5
1.1 - Conselhos úteis..........................................................................................................5
1.2 - Determine seu plano de manutenção.........................................................................5
1.3 - Serviços de manutenção............................................................................................6
1.4 - Planos globais de manutenção...................................................................................7
3
1 - Manutenção programada sujeira sobre elementos como respiros,

válvulas de alívio e engraxadeiras.
Para assegurar condições de utilização
sempre perfeitas para o seu veículo, a - Atenção ao lavar o motor! Se for ne-
seguir são indicadas as intervenções de cessário lavar o motor, faça-o com pru-
controle, verificações e regulagens que dência, evitando excessiva pressão de
devem ser executadas nos vários compo- água.
nentes do veículo, nos prazos previstos. Dessa maneira evita-se danificar os
A regularidade das intervenções de manu- componentes elétricos / eletrônicos.
tenção é a melhor garantia para a segu- Além disso, é aconselhável proteger a
rança de funcionamento e a conservação central eletrônica EDC, evitando o con-
dos custos de utilização em níveis ótimos. tato desta com a água.
É conveniente dirigir-se à Rede de Assis- - Respeite a qualidade e a quantidade
tência Iveco para a execução das opera- de lubrificantes recomendadas.
ções prescritas.
- Em caso de percursos inferiores aos
Estas operações devem ser efetuadas prescritos pelo serviço de manutenção,
nos intervalos estabelecidos e são obriga- os óleos do motor, caixa e diferencial
tórias durante o período de garantia, sob devem ser trocados uma vez por ano.
pena de cancelamento da mesma, caso Igual procedimento deverá ser adotado
não sejam efetuadas. Naturalmente, du- com a lubrificação geral do veículo.
rante o período da garantia as interven-
ções deverão ser efetuadas exclusiva-
mente na Rede de Assistência Iveco. 1.2 - Determine seu plano de manuten-
Modelo 240E25: Consulte além disso o ção
respectivo manual do tandem traseiro.
Atenção: Em caso de utilização de die- Tipos de uso
sel com porcentagem de enxofre superior
Rodoviário
a 0,5%, o intervalo para a substituição do
óleo do motor deve ser reduzida à metade. - Longas e médias distâncias.
- Ruas e estradas bem pavimentadas.
1.1 - Conselhos úteis - Poucas paradas intermediárias.
- A verificação dos níveis (óleo, água, Urbano
eletrólito das baterias e fluidos em ge-
ral) deve ser feita depois de um certo - Trafegam em grandes cidades.
tempo de parada do veículo, e estando - Curtas distâncias.
este sobre um piso horizontal.
- Tráfego intenso.
- As trocas de óleo devem ser feitas com
o motor, caixa ou diferencial quente. - Paradas frequentes.
Dessa forma, o lubrificante flui mais fa-
Severo
cilmente e arrasta as impurezas.
- Trafegam constantemente em estradas
- As engraxadeiras devem estar limpas
de terra.
antes de serem engraxadas. Depois
de realizado isto, volte a limpá-las para - Marcha lenta na maior parte do tempo.
evitar o acúmulo de sujeira.
- Regiões serranas.
- Lave periodicamente o chassi. Isto
permitirá um melhor controle dos seus
componentes e evitará o acúmulo de
5
1.3 - Serviços de manutenção
Autopista / Rodoviário - Cada 40.000 km ou 600 h / Urbano Severo - Cada

M1
20.000 km ou 300 h
Autopista / Rodoviário - Cada 80.000 km ou 1.200 h / Urbano Severo - Cada
M2
40.000 km ou 600 h
Autopista / Rodoviário - Cada 120.000 km ou 1.800 h / Urbano Severo - Cada
M3
60.000 km ou 900 h
OC (Óleo Caixa) - Substituição do óleo da Nota:

caixa de câmbio e limpeza do respiro. Sempre que for necessário completar o
nível de óleo do motor, verifique o óleo
EP (Extra Plano) - Compreende aque- que está sendo utilizado.
las operações não coincidentes com as Exemplo: caso esteja utilizando óleo sin-
paradas correspondentes aos serviços tético, complete com o mesmo óleo. Caso
M1, M2 e M3. esteja utilizando óleo mineral, complete
com o mesmo óleo.
T0 - Revisão temporária menor que 1 ano. Se substituir o óleo sintético pelo mineral
(ou vice-versa), é necessário trocar tam-
T1 - Revisão temporária a cada 1 ano.
bém o filtro de óleo.
T2 - Revisão temporária a cada 2 anos.
T3 - Revisão temporária a cada 3 anos.
Atenção:
- Nunca misture óleo sintético com óleo
O veículo sai de fábrica abastecido com mineral!
óleo de motor cujo nível de exigência
- O veículo está habilitado para rodar em
supera as Normas Internacionais. Em
condições de altitude até 2.000 metros.
caso de não dispor deste produto espe-
cífico, utilize somente um produto com
características similares.
6
1.4 - Planos globais de manutenção
Plano rodoviário km x 1.000

Motor
Controlar fixação e possíveis vazamentos nas tubulações de escape, admis-
são, mangueiras do sistema de arrefecimento.
Controlar o sistema de admissão de ar: integridade do elemento filtrante, ve-
dação da junta da tampa e válvula ejetora de pó do filtro.
Controlar o indicador de obstrução do filtro de ar no painel e em caso de obs-
trução, substituí-lo.
Controlar o funcionamento do freio motor.
M1
Condições e tensão das correias.
Controlar o nível do fluido no sistema de arrefecimento.
Controlar obstruções nos painéis dos radiadores de água e ar, com maior
frequência em áreas com muitos insetos.
Controlar o estado dos suportes e coxins do motor e sua fixação.
Substituir o filtro de diesel.
Substituição do óleo e filtros de óleo do motor (Óleo mineral).
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Motor
x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
7

Motor
Controlar, e eventualmente regular a folga de válvulas do motor.
Controlar e eventualmente regular a folga de válvulas do motor.
M3 Substituir a correia dos comandos auxiliares do motor e do opcional
ar-condicionado.
Controlar a fixação da suspensão do motor.
EP Substituição do óleo e filtros de óleo do motor (Óleo sintético).
Coincidindo com serviço de manutenção, controlar a porcentagem de adi-
T1 tivo do sistema de arrefecimento do motor, o qual deve estar em torno de
40%. Se for necessário, completar com água e Coolant a 50%.
Coincidindo com um serviço de manutenção, substituir o líquido do sistema de
T2
arrefecimento do motor.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Motor
x x x x x x x x
x x x x x x x x
x x x x x x x x
A 60.000 km.
A cada ano.
A cada 2 anos.
8

Transmissão e embreagem
Controlar possíveis vazamentos de óleo dos sistemas de transmissão e
M1 embreagem.
Controlar o óleo da embreagem e estado dos guarda-pós.
Veículos equipados com caixa ZF - Substituir o óleo da transmissão e limpeza
OC 2
do respiro de vapores de óleo.
Coincidindo com um serviço de manutenção, substituir o líquido de aciona-
T3
mento do comando da embreagem.
Sistema da suspensão
Controlar estado dos amortecedores (vazamentos, desgastes) e reapertar
suas fixações.
Conferir reaperto das fixações dos suportes de suspensão, dos grampos de
M1
mola e das barras estabilizadoras.
Controlar o estado geral das buchas das suspensões.
Lubrificação geral da suspensão dianteira.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Transmissão e embreagem
x x
A cada 3 anos.
Sistema da suspensão
9

Eixos dianteiro, traseiro e árvore de transmissão
Controlar possíveis vazamentos de óleo do sistema diferencial.
M1 Controlar nível de óleo, limpeza dos respiros, nível de ruído e possíveis vaza-
mentos nos eixos traseiro e intermediário.
Controlar o reaperto e estado das árvores de transmissão, das cruze-
M2
tas e da fixação dos flanges.
Substituição do óleo dos cubos das rodas dianteiras. Em caso de vazamento,
M3 deverá estancá-lo e efetuar a troca imediata do óleo dos cubos das rodas,
independente da quilometragem.
Substituir o óleo do(s) diferencial(is) e limpeza dos respiros de vapores de
OD
óleo.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80

x x x x x x x x x x x x
x x x x x x x x
x x x x
10

Sistema de Direção
Controlar folgas e possíveis ruídos no sistema de direção, barras de ligação,
terminais e limitadores de curso.
Controlar o nível de óleo do sistema hidráulico de direção e possíveis vaza-
M1 mentos em tubulações, mangueiras e conexões.
Controlar o limite de curso do sistema de direção.
Lubrificar o pino mestre do sistema de direção.
M2 Controlar a fixação da caixa de direção e do seu suporte.
Controlar o torque das barras de direção, dos braços, coluna e pivôs.
M3
Substituição de óleo e filtro da direção hidráulica.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Sistema de Direção
x x x x x x x x
x x x x x x x x
11

Sistema de freios
Controlar fixação e possíveis vazamentos na tubulação do sistema de freios.
Controlar funcionamento dos freios de serviço e freio de estacionamento.
Eficiência e estabilidade dos sistemas de freios.
M1 Controlar o desgaste das lonas de freio e dos tambores e lubrificar o
ajustador automático. Deve-se fazer a regulagem do ajustador auto-
mático de freio a cada troca de lonas, sapatas e tambores.
Reapertar fixações de compressores de ar.
Substituição do filtro secador do sistema pneumático.
M3
Controlar a regulagem do corretor de frenagem.
T0 Drenar reservatórios de ar.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Sistema de freios
x x x x x x x x
x x x x x x x x
Semanalmente
12

Sistema elétrico
Verificar o funcionamento das luzes internas, externas e de emergência.
Verificar funcionamento das alavancas e interruptores de comando.
M1 Verificar funcionamento de todas as luzes do painel.
Controlar o funcionamento do sinalizador no painel ao travar e destra-
var a cabine.
M2 Controlar a regulagem dos faróis.
M3 Controlar o sistema EDC através do “Easy”.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Sistema elétrico
x x x x x x x x
13

Sistema de combustível
Controlar possíveis vazamentos de óleo combustível em tubulações, man-
M1 gueiras, conexões, filtros e bomba injetora.
Reapertar fixação dos suportes e cintas do tanque de combustível.
M2 Substituição do pré-filtro e diesel.
T0 Drenar copo reservatório de água do pré-filtro.
T1 Drenar e lavar o reservatório de combustível.
Sistema de ureia
Controlar possíveis vazamentos e cristalização do ARLA 32 no tanque,
M1
tubulações, unidade dosadora e bico injetor.
Controlar filtro da unidade dosadora de ureia, caso necessário, substituir
M3
o filtro.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Semanalmente
A cada ano
Sistema de ureia
14

Chassi
Controlar possível desgaste irregular de pneus, verificar visualmente e alinhar,
se necessário.
M1
Controlar rodízio e balanceamento de pneus.
Controlar alinhamento do sistema direção.
Controlar aperto dos parafusos do quadro de chassi.
M2 Controlar o reaperto e estado das árvores de transmissão, das cruzetas
e da fixação dos flanges.
M3 Controle das possíveis interferências das partes móveis.
1.000
160
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
640
680
720
760
800
840
880
920
960
120
40
80
Chassi
x x x x x x x x
15
horas
em
Plano urbano - severo
km x 1.000
Motor
Controlar fixação e possíveis vazamentos nas tubulações de escape, admis-
são, mangueiras do sistema de arrefecimento.
Controlar o sistema de admissão de ar: integridade do elemento filtrante, ve-
dação da junta da tampa e válvula ejetora de pó do filtro.
Controlar o indicador de obstrução do filtro de ar no painel e em caso de obs-
trução, substituí-lo.
M1 Controlar o funcionamento do freio motor.
Condições e tensão das correias.
Controlar o nível do fluido no sistema de arrefecimento.
Controlar obstruções nos painéis dos radiadores de água e ar, com maior
frequência em áreas com muitos insetos.
Substituir o filtro de diesel.
Substituição do óleo e filtros de óleo do motor (Óleo mineral).
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Motor
16
horas
em
km x 1.000
Motor
M2 Substituição do óleo e filtros de óleo do motor (Óleo sintético).
Controlar, e eventualmente regular a folga de válvulas do motor.
Substituição da correia dos comandos auxiliares do motor e do opcio-
M3
nal ar-condicionado.
Controlar a fixação da suspensão do motor.
Coincidindo com serviço de manutenção, controlar a porcentagem de aditivo
T1 do sistema de arrefecimento do motor, o qual deve estar em torno de 40%. Se
for necessário, completar com água e Coolant a 50%.
Coincidindo com um serviço de manutenção, substituir o líquido do sistema de
T2
arrefecimento do motor.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Motor
x x x x x x x x
x x x x x x x x
x x x x x x x x
A cada ano
A cada 2 anos
17
horas
em
km x 1.000
Transmissão e Embreagem
Controlar possíveis vazamentos de óleo dos sistemas de transmissão e em-
M1 breagem.
Controlar o óleo da embreagem e estado dos guarda-pós.
Veículos equipados com caixa ZF - Substituir o óleo da transmissão e limpeza
OC 2
do respiro de vapores de óleo.
Coincidindo com um serviço de manutenção, substituir o líquido de aciona-
T3
mento do comando da embreagem.
Sistema de Suspensão
Controlar estado dos amortecedores (vazamentos, desgastes) e reaper-
tar suas fixações.
Conferir reaperto das fixações dos suportes de suspensão, dos grampos de
M1
mola e das barras estabilizadoras.
Controlar o estado geral das buchas das suspensões.
Lubrificação geral da suspensão dianteira.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Motor
x x
A cada 3 anos
Sistema de Suspensão
18
horas
em
km x 1.000
Controlar possíveis vazamentos de óleo do sistema diferencial.
M1 Controlar nível de óleo, limpeza dos respiros, nível de ruído e possíveis vaza-
mentos nos eixos traseiro e intermediário.
Controlar o reaperto e estado das árvores de transmissão, das cruzetas
M2
Substituição do óleo dos cubos das rodas dianteiras. Em caso de vazamento,
M3 deverá estancá-lo e efetuar a troca imediata do óleo dos cubos das rodas,
independente da quilometragem.
Substituir o óleo do(s) diferencial(is) e limpeza dos respiros de vapores de
OD
óleo.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60

x x x x x x x x
x x x x
19
horas
em
km x 1.000
Sistema de direção
Controlar folgas e possíveis ruídos no sistema de direção, barras de ligação,
terminais e limitadores de curso.
Controlar o nível de óleo do sistema hidráulico de direção e possíveis vazamentos em
M1 tubulações, mangueiras e conexões.
Controlar o limite de curso do sistema de direção.
Lubrificar o pino mestre do sistema de direção.
M2 Controlar a fixação da caixa de direção e do seu suporte.
M3 Controlar o torque das barras de direção, dos braços, coluna e pivôs.
EP Substituição de óleo e filtro da direção hidráulica.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Sistema de direção
x x x x x x x x
x x x x
20
horas
em
km x 1.000
Sistema de freios
Controlar fixação e possíveis vazamentos na tubulação do sistema de freios.
Controlar funcionamento dos freios de serviço e freio de estacionamento.
Eficiência e estabilidade dos sistemas de freios.
M1 Controlar o desgaste das lonas de freio e dos tambores e lubrificar o
ajustador automático. Deve-se fazer a regulagem do ajustador auto-
mático de freio a cada troca de lonas, sapatas e tambores.
Reapertar fixações de compressores de ar.
Substituição do filtro secador do sistema pneumático.
M3
Controlar a regulagem do corretor de frenagem.
T0 Drenar reservatórios de ar.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Sistema de freio
x x x x x x x x
x x x x x x x x
Semanalmente
21
horas
em
km x 1.000
Sistema elétrico
Verificar o funcionamento das luzes internas, externas e de emergência.
Verificar funcionamento das alavancas e interruptores de comando.
M1
Verificar funcionamento de todas as luzes do painel.
Controlar o funcionamento do sinalizador no painel ao travar e destravar a cabine.
M2 Controlar a regulagem dos faróis.
M3 Controlar o sistema EDC através do “Easy”.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Sistema elétrico
x x x x x x x x
22
horas
em
km x 1.000
Controlar possíveis vazamentos de óleo combustível em tubulações, man-
M1 gueiras, conexões, filtros e bomba injetora.
Reapertar fixação dos suportes e cintas do tanque de combustível.
M2 Substituição do pré-filtro e diesel.
T0 Drenar copo reservatório de água do pré-filtro.
T1 Drenar e lavar o reservatório de combustível.
Sistema de ureia
Controlar possíveis vazamentos e cristalização do ARLA 32 no tanque,
M1
tubulações, unidade dosadora e bico injetor.
Controlar filtro da unidade dosadora de ureia, caso necessário, substituir
M2
o filtro.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Semanalmente
A cada ano
23
horas
em
km x 1.000
Chassi
Controlar possível desgaste irregular de pneus, verificar visualmente e alinhar,
se necessário.
M1
Controlar rodízio e balanceamento de pneus.
Controlar alinhamento do sistema direção.
Controlar aperto dos parafusos do quadro de chassi.
M2 Controlar o reaperto e estado das árvores de transmissão, das cruzetas
M3 Controle das possíveis interferências das partes móveis.
10.000
1.600
2.000
2.400
2.800
3.200
3.600
4.000
4.400
4.800
5.200
5.600
6.000
6.400
6.800
7.200
7.600
8.000
8.400
8.800
9.200
9.600
1.200
400
800
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
80
20
40
60
Chassi
x x x x x x x x
24
Manual de MR 14 2014-08-31
Bus S170
Reparações
Sistema Eletro-
Eletrônico
Sistema Eletro-Eletrônico
Bus S170
Componentes e Diagnose
Bus S170 / Sistema Eletro-Eletrônico MR 14 2014-08-31
Índice
1 - Principais componentes elétricos e eletrônicos do Sistema EDC7....................................5
1.1 - Localização dos componentes...................................................................................5
1.2 - Central eletrônica EDC7.............................................................................................6
1.3 - Central de interconexão............................................................................................12
1.4 - Central de fusíveis....................................................................................................13
1.5 - Passa-parede...........................................................................................................14
1.6 - Eletroinjetores...........................................................................................................15
1.7 - Resistência para o sistema de partida a frio (61121)...............................................16
1.8 - Relé de comando......................................................................................................16
1.9 - Sensor da embreagem (42374)................................................................................16
1.10 - Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento (47035) (A)...........................17
1.11 - Sensor de temperatura do combustível (47042).....................................................17
1.12 - Bomba de alta pressão - Regulador de pressão....................................................19
1.13 - Motor de partida......................................................................................................20
1.14 - Fusível principal......................................................................................................20
2 - Principais componentes e instrumentos de controle do motor na cabina........................21
2.1 - Pulsadores Cruise Control........................................................................................22
2.2 - Freio motor...............................................................................................................23
3 - Esquemas da instalação elétrica do Sistema EDC7........................................................27
3.1 - Legenda dos componentes elétricos........................................................................27
3.2 - Esquema da instalação elétrica do Sistema EDC7, conector B...............................28
3.3 - Esquema da instalação elétrica do Sistema EDC7, conector B...............................29
3.4 - Esquema da instalação elétrica do Sistema EDC7, conectores A e C.....................30
3.5 - CAN..........................................................................................................................31
3.6 - EDC..........................................................................................................................32
3.7 - Pedal de freio............................................................................................................33
3.8 - Partida......................................................................................................................34
3.9 - Iluminação externa...................................................................................................35
3.10 - Iluminação externa.................................................................................................36
3.11 - Tacógrafo................................................................................................................37
3.12 - Buzina.....................................................................................................................38
3.13 - Combustível............................................................................................................39
3.14 - Coluna de direção...................................................................................................40
3.15 - Cluster....................................................................................................................41
3.16 - OBD........................................................................................................................42
3.17 - Body Control...........................................................................................................43
3.18 - Body Control...........................................................................................................44
3.19 - Fusíveis..................................................................................................................45
3.20 - Rastreador..............................................................................................................46
3.21 - ABS.........................................................................................................................47
3.22 - Encarroçador..........................................................................................................48
3.23 - Aterramento............................................................................................................49
3.24 - SCR........................................................................................................................50
3.25 - Luzes de direção (LED)..........................................................................................51
3
4 - Métodos de diagnose.......................................................................................................52
4.1 - Blink Code................................................................................................................52
4.2 - Modus - IWT - IT2000...............................................................................................52
4.3 - Diagnose com o Modus, IT2000 e IWT....................................................................53
4.4 - Diagnose com o Blink Code.....................................................................................53
4.5 - Blink Code EDC SW 3.3_1.......................................................................................55
5 - Diagnose de falhas...........................................................................................................58
5.1 - Diagnose de falhas - Seção 1...................................................................................59
5.2 - Diagnose de falhas - Seção 2...................................................................................68
6 - Sistema de diagnose E.A.SY............................................................................................72
6.1 - Introdução.................................................................................................................72
6.2 - Instalação do hardware............................................................................................73
6.3 - Instalação do software..............................................................................................77
6.4 - Interface do software................................................................................................79
6.5 - Aceitação..................................................................................................................85
6.6 - Diagnose da centralina.............................................................................................89
7 - Arquitetura Smart Mux......................................................................................................98
7.1 - Sistema elétrico........................................................................................................98
7.2 - Principais componentes............................................................................................99
7.3 - Central eletrônica....................................................................................................100
7.4 - Localização dos componentes...............................................................................101
8 - Tabela de códigos de falhas...........................................................................................102
4
1 - Principais componentes elétricos e eletrônicos do Sistema EDC7

1.1 - Localização dos componentes
Figura 1
Código do
Referência Descrição
componente
1 85153 Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento
2 78247 Eletroinjetor
3 85157 Sensor de pressão - galeria principal
4 85156 Sensor de temperatura / pressão do ar
5 08000 Motor de partida
6 48042 Sensor da engrenagem de comando
7 47042 Sensor de temperatura do combustível
8 85150 Central eletrônica EDC7
9 48035 Sensor da árvore de manivelas
10 44043 Transmissor do nível de óleo do motor
11 420130 Sensor de pressão / temperatura de óleo do motor
12 61121 Resistência para o sistema de partida a frio
13 78013 Eletroválvula reguladora de pressão
5
1.2 - Central eletrônica EDC7

Está montada sobre o motor, diretamente
no corpo do intercambiador de calor, para
permitir seu arrefecimento, utilizando co-
xins elásticos que reduzem as vibrações
transmitidas pelo motor.
Está alimentada por um fusível principal
de 20 A instalado no compartimento das
baterias.
O relé principal, normalmente usado para
alimentar o sistema, é encontrado no inte-
rior da própria central.
Figura 2
A. Conector dos injetores

B. Conector da cabina
C. Conector dos sensores
6
Conector dos injetores (A)
Figura 3
12 16
6 11
1 5
Pino da ECU Cor dos cabos Função

1 - -
2 - -
3 RU Injetor do cilindro 2
4 WP Injetor do cilindro 3
5 W Injetor do cilindro 4
6 RW Injetor do cilindro 2
7 - Massa
8 - Massa
9 RG Injetor do cilindro 1
10 UN Injetor do cilindro 6
11 UG Injetor do cilindro 5
12 WR Injetor do cilindro 3
13 RY Injetor do cilindro 1
14 W Injetor do cilindro 4
15 UO Injetor do cilindro 6
16 UY Injetor do cilindro 5
Legenda das cores

B Preto G Verde
R Vermelho N Marrom
U Azul Y Amarelo
W Branco O Laranja
P Celeste
7
Conector da cabina (B)
Figura 4
68 85 69 52 6 11
1
7
12
51 34 18 35 17
Pino da Pino
Cabo Função
ECU passa-parede
1 8150 - Positivo direto da bateria
2 0087 E 38 Negativo para relé de aquecimento do filtro de com-
bustível
3 0000 - Massa
4 8885 - Positivo para eletroválvula do freio motor / relé de co-
mando / resistência do sistema de partida a frio
6 5552 B 16 Comando para instrumento da temperatura do líqui-
do de arrefecimento
8 7777 E 39 Positivo para o sensor da embreagem / pulsador blink
code / interruptor do freio motor, pulsadores Cruise
Control, pulsador do limitador de velocidade
9 0000 - Massa
11 9966 - Negativo para eletroválvula do freio motor
14 0000 - Massa
15 0000 - Massa
16 0094 - Negativo para relé de comando / resistência do siste-
ma de partida a frio
19 0150 B1 Negativo para pulsadores de partida / parada no
compartimento do motor
20 8037 B3 Positivo do comutador da chave em fase de partida (+50)
21 8159 - Positivo do interruptor do freio motor
Comando do seletor do freio motor na posição do pe-
22 9024 E 35
dal de freio
8
Pino da Pino
Cabo Função
ECU passa-parede
Sinal do interruptor do limitador de velocidade pro-
26 9968 B 22
gramável
27 0157 B6 Positivo do pulsador blink code
28 5535 B7 Positivo para lâmpada piloto de confirmação do EDC
Sinal para lâmpada piloto de confirmação do limita-
29 6672 B 20
dor de velocidade programável aplicado
30 1198 B 10 Linha L para conector de diagnose de 30 pólos (pino 1)
Linha K para conector de diagnose de 30 pólos
31 2298 B9
(pino2)
Positivo para relé de aquecimento do filtro de com-
36 8837 E 29
bustível
37 8888 - Positivo para motor de partida
Positivo do seletor do freio motor (acelerador desa-
38 9025 E 36
plicado)
39 8051 B2 Positivo do comutador de chave (+15)
40 0027 E 37 Negativo da central ABS para exclusão do freio motor
Negativo do interruptor do freio de estacionamento
41 9907 B4
aplicado
42 6666 B5 Positivo do interruptor da cabina destravada
43 8892 - Negativo do interruptor da caixa de mudanças em neutro
Negativo do pulsador de partida no compartimento
44 9905 -
do motor
Negativo do pulsador de parada no compartimento
45 9906 -
do motor
Negativo para lâmpada piloto de confirmação do pré-
46 5553 B 19
-aquecimento aplicado
Negativo para lâmpada piloto de confirmação do freio
47 6627 B 21
motor aplicado
Sincronização do motor para o conector de diagnose
48 5198 B 11
(pino 23)
Sinal PWM para tacômetro eletrônico, conector de
49 5519 B 12
diagnose (pino 28)
50 0158 B 33 Negativo do interruptor do acelerador pressionado
55 5158 B 35 Positivo para sensor de posição do pedal do acelerador
56 0066 B 14 Massa do tacógrafo
59 8155 E 33 Positivo do pulsador ‘‘RESUME’’ Cruise Control
60 8154 E 31 Positivo do pulsador “OFF” Cruise Control
61 8156 E 32 Positivo do pulsador da “SET” Cruise Control
62 0160 B 23 Negativo do sensor da embreagem
Negativo para lâmpada piloto da confirmação de bai-
63 5503 B 17
xa pressão do óleo motor
64 0535 B8 Negativo para lâmpada piloto EDC
9
Pino da Pino
Cabo Função
ECU passa-parede
Negativo para lâmpada piloto da alta temperatura do
65 5528 B 15
líquido de arrefecimento
66 5507 B 18 Sinal para o indicador da pressão de óleo do motor
72 0159 B 32 Positivo do interruptor do acelerador pressionado
73 0159 B 32 Positivo do interruptor do acelerador pressionado
74 5155 B 13 Sinal de velocidade do veículo (D3 tacógrafo)
76 8158 - Positivo do interruptor do pedal de freio secundário
77 5502 - Sinal do interruptor, segundo o limitador de velocidade
79 8157 E 34 Positivo do pulsador “SET” + Cruise Control
80 8153 B 31 Positivo do interruptor do pedal de freio primário
Negativo para o sensor de posição do pedal do ace-
81 0157 B 34
lerador
83 5157 B 36 Sinal do sensor de posição do pedal do acelerador
10
Conector dos sensores (C)

Figura 5
16 22
6 8 9 15
4
5
1 3 30 36
23 29
Pino da ECU Cor dos cabos Função
2-4 - -
5 NW Negativo para o regulador de pressão
7 NP Positivo para o regulador de pressão
9 PY Positivo para o sensor de temperatura da pressão de óleo
do motor
10 NY Positivo para o sensor de pressão da temperatura do ar
12 GY Positivo para o sensor de pressão da galeria principal
17 YR Negativo para o sensor de temperatura do combustível
18 YN Negativo para o sensor de temperatura do líquido de arre-
fecimento
19 PN Negativo para o sensor de temperatura da pressão de óleo
do motor
20 GN Negativo para o sensor de pressão da galeria principal
21 N Positivo para o sensor de pressão / temperatura de ar
23 U Sensor do eixo comando de válvulas
24 U Sensor da árvore de manivelas
25 R Sensor da árvore de manivelas
27 GO Sinal do sensor de pressão da galeria principal
28 NG Sinal do sensor de pressão de ar
29 UO Sinal de temperatura de ar
30 R Sensor do eixo comando
31- 32 - -
33 PO Sinal do sensor de temperatura de óleo do motor
34 YU Positivo do sensor de temperatura de combustível
35 PG Sinal do sensor de pressão de óleo do motor
36 YO Positivo do sensor de temperatura do fluido de arrefecimento
11
1.3 - Central de interconexão
Figura 6
1 Porta-fusíveis reserva
2 Tomada de corrente
3 Porta-fusíveis
4 Conector de diagnose (30 polos)
5 Pulsador de teste EDC
6 Body Controller
7 Cigarra indicadora de direção-alerta
8 UCI
12
1.4 - Central de fusíveis
Figura 7
Fusível Ampère Descrição

1 5A Espelhos elétricos
2 5A Módulos óticos - instrumentos - 15 alternador - cabina destravada
3 5A Tacógrafo (A1) - interruptor de luzes de emergência
5 5A EDC (pino 39)
6 5A Conector do reboque - conector dos instaladores
7 10 A Luzes de direção
8 10 A Acendedor - plafons - lava-faróis - trava central - abertura do teto
9 10 A Luzes de marcha-à-ré
10 10 A Luzes alta / baixa
11 10 A Luzes alta / baixa
12 10 A Alerta sonoro
13 10 A Para-brisa, limpador dos faróis (pulsador)
14 20 A Para-brisa térmico condicionador
15 10 A Luzes de freio
16 20 A Levantador dos vidros elétricos
17 10 A Espelhos retrovisores térmicos
18 10 A Luz antineblina traseira
19 10 A Luzes de posição
20 10 A Luzes de posição - limpador dos faróis
13
1.5 - Passa-parede
Figura 8
Referência Funções principais

A Opcional
B EDC7
C Lanternas traseiras / para-brisa
D Caixa de mudanças automática (opcional)
E Lanternas dianteiras - sensores de freios - EDC7
F
14
1.6 - Eletroinjetores
Eletroválvulas do tipo “normal aberta”, co-
nectadas independentemente na central
EDC pelo conector (A).
A resistência da bobina de cada injetor é
de 0,56 - 0,57 Ω.
Figura 9
1 2 3
Figura 10
1 2 3 4 5 6
1 2 3
Referência Descrição Pino da central

1 Injetor do cilindro 2 3A
Conector 1
Conector 2
Conector 3
15
1.7 - Resistência para o sistema de 1.9 - Sensor da embreagem (42374)

partida a frio (61121) É um sensor eletrônico de proximidade.
Está localizada no coletor de admissão e Ele está montado sobre o pedal de em-
é utilizada para aquecer o ar nas opera- breagem e detecta se o pedal de embrea-
ções de partida a frio. Esta resistência é gem foi ou não acionado.
alimentada por um relé de comando (A) É composto por uma lâmpada piloto ama-
instalado no lado esquerdo do chassi. rela de sinalização, que acende com o pe-
Sua resistência é de, aproximadamente, dal solto.
0,5 Ω. Está conectado na central eletrônica, nos
pinos 62B e 8B.
Figura 11
Figura 13
1. Parte sensível do sensor

2. Parafusos de fixação (torque aperto = 10 N.m)
3. Corpo de latão
4. Lâmpada piloto amarela
5. Conector
Resistência Distância de comutação

Figura 14
1.8 - Relé de comando Corpo do pedal Parte sensível
O relé de comando está conectado na

central, nos pinos 4B - 16B. A atuação do
relé ocorre com a temperatura da água e/
ou do combustível inferior a 5ºC.
1 - 3 mm
A resistência do relé é de, aproximada-
mente, 15Ω.
Figura 15
Figura 12
A
A. Sensor da embreagem
A. Relé de comando
16
O sensor da embreagem deve ser mon-

tado a uma distância de 1 - 3 mm, con-
forme as figuras 14 e 15. Assim, caso o
pedal seja solto bruscamente, evita que
a cabeça do sensor seja golpeada contra
o pedal.
Referência Código do cabo Descrição Pino da central

1 0000 Massa
2 7151 Alimentação + 24 8B
3 0160 Sinal 62B
1.10 - Sensor de temperatura do líqui- 1.11 - Sensor de temperatura do com-

do de arrefecimento (47035) (A) bustível (47042)
É um sensor com resistência variável, É um sensor com resistência variável,
com condições de detectar a temperatura com condições de detectar a temperatura
de arrefecimento para informar à central a do combustível para informar à central tal
temperatura do motor. temperatura.
O mesmo sinal é utilizado pela central Ele está conectado na central, nos pinos
para acionar o instrumento de temperatu- 17C - 34C.
ra no painel. A resistência do sensor a 20 ºC é de,
Ele está conectado à central, nos pinos aproximadamente, 2,50 KΩ.
18C - 36C.
A resistência do sensor a 20 ºC é de, Figura 17
aproximadamente, 2,50 kΩ.
Figura 16
1. Sensor de temperatura do combustível

2. Resistência para aquecimento do filtro
17
A ECU aciona o relé de comando para o

aquecimento do filtro a uma temperatura
do combustível de < 36 ºC.
Figura 18 Figura 19
Conector de ligação
Pino da central
Água Combustível
1 Massa 18 °C 17 °C
2 Sinal da temperatura 36 °C 34 °C
18
1.12 - Bomba de alta pressão - Regula-

dor de pressão
Figura 20
A. Regulador de pressão
A quantidade de combustível que alimen-

ta a bomba de alta pressão está dosada
pela válvula proporcional, montada sobre
o sistema de baixa pressão, gerenciada
pela central EDC7.
A pressão de envio à galeria principal
está modulada entre 250 - 1.400 bar
pela central eletrônica, que atua sobre a
eletroválvula do regulador de pressão. É
uma eletroválvula normalmente aberta e
está conectada na central, nos pinos C5
- C7, tendo uma resistência aproximada
de 3,2 Ω.
19
1.13 - Motor de partida 1.14 - Fusível principal

A partida, no posto do motorista, é efetua- Um fusível de 20A está localizado na cai-
da levando-se a chave de partida (52502) xa das baterias, para reduzir a distância e
à posição 50. Deste modo é fornecida as conexões no chicote elétrico.
uma tensão positiva ao pino B20 da cen- Este fusível é utilizado para alimentar a
tral eletrônica EDC7. central eletrônica EDC7.
A própria central, mediante o pino B37, Ele está conectado nos pinos 1B - 7B -
comanda o relé de alimentação do motor 12B - 13B.
de partida (A).
A
Figura 21 Figura 22
A. Fusível principal 20 A
Sobre a central eletrônica estão conec-
tados três interruptores que representam
as seguranças necessárias, a fim de que
seja possível dar partida no veículo.
- Interruptor de sinalização da cabina
desengatada (53511), pino B19.
- Interruptor de sinalização do freio de
estacionamento aplicado (53512), pino
B41.
- Interruptor de proteção antipartida com
marchas engatadas (53508), pino B43.
Sobre o motor existem dois pulsadores
que permitem a partida e a aceleração,
bem como a desaceleração e a parada no
compartimento do motor.
53007 = Parada do motor.
53006 = Partida do motor.
20
2 - Principais componentes e instrumentos de controle do motor na

cabina
Figura 23 3
1 2 4 5
1. Tacógrafo (40011) 4. Indicador de pressão do óleo do motor

Instrumento tradicional que envia à (42001)
central eletrônica o sinal da velocidade É um instrumento similar ao anterior-
do veículo recebida do sensor eletrôni- mente descrito. É ativado pela central
co. Este sinal, que sai do conector pino EDC7, nos pinos B63 (lâmpada de si-
D3 do tacógrafo, é enviado à central ao nalização) e B66 (instrumento indica-
pino B74. dor).
2. Tacômetro eletrônico (40001) 5. Limitador de velocidade
Instrumento ativado diretamente pela Está localizado sobre o quadro porta
central eletrônica EDC7 (pino B49). instrumentos e é utilizado para implan-
3. Indicador de temperatura do líquido de tar uma segunda velocidade máxima.
arrefecimento. Instrumento do tipo ele- Quando é alcançada a velocidade
trônico, comandado diretamente pela desejada e o pulsador é acionado, a
central EDC7. velocidade é memorizada através da
É composto de uma lâmpada de sina- central eletrônica, acendendo assim a
lização comandada pela central (pino lâmpada piloto (A) no quadro de ins-
B65) e por um instrumento indicador, trumentos por ± 3 segundos. Pressio-
ativado sempre pela central (pino B6). nando uma segunda vez, é eliminada a
Não necessita de um sensor próprio, memorização anteriormente descrita.
pois se utiliza do sensor de temperatu- Ao desligar o motor a memorização é
ra para EDC7 (pino C36). eliminada e volta a ser ativada somente
a uma velocidade superior a 30 km/h.
É possível um segundo SL (para RSU),
para dispor de uma segunda velocida-
de pré-memorizada a 30 km/h.
21
Figura 24 Figura 25
A
A. Lâmpada piloto limitadora de velocidade
O interruptor do limitador de velocidade

está conectado à central EDC no pino
B26.
A lâmpada piloto de sinalização está co-
nectada ao pino B29.
SET + = Ativa o sistema, aumenta a velocidade
em 1 km/h a cada pulsação
SET - = Reduz a velocidade em 1 km/h a cada
2.1 - Pulsadores Cruise Control
pulsação
São parte integrante dos interruptores de Resume = Seleciona a última velocidade memo-
comando na coluna de direção. Os pulsa- rizada
dores estão montados sobre a alavanca Off = Desativa o sistema
de comando do limpador do para-brisa e
oferecem ao condutor a possibilidade de
efetuar as seguintes operações:
- Regulagem do número de rotações por
minuto do motor.
- Regulagem do número de rotações
para a tomada de força.
- Introdução e memorização da veloci-
dade desejada.
Os pulsadores SET + / SET - estão co-
nectados à central eletrônica, nos pinos
B79 - B61.
O pulsador RESUME / OFF está conec-
tado à central eletrônica, nos pinos B59
- B60.
22
2.2 - Freio motor

Seletor do freio motor (52324)
Seletor localizado sobre o painel de ins-
trumentos, que permite selecionar o acio-
namento do freio motor de três modos di-
ferentes.
- Seletor na posição central: Acionamen-
to do pulsador sobre o piso.
- Seletor na posição superior: O freio
motor será acionado ao soltar o pedal
do acelerador.
- Seletor na posição inferior: O freio mo-
tor está acoplado ao freio de serviço
com funcionamento a partir do primeiro
curso aplicado ao pedal.
Cada vez que é aplicado o freio motor, a
correspondente lâmpada (A) é acessa no
painel de instrumentos.
Figura 26
23
Figura 27
Sistema do freio motor
1. Reservatório de ar de serviço 7. Pedal acelerador com sensor de posição

2. Eletroválvula 8. Pulsador do freio motor sobre o piso
3. Cilindro 9. Seletor do freio motor
4. Válvula borboleta no coletor de escape
5. Lâmpada piloto de sinalização do freio
motor aplicado (A)
6. Válvula pedal (interruptor do freio pri-
mário / secundário)
24
Pulsador do freio motor (53520)

É um interruptor, normalmente aberto, Figura 30
montado sobre o pedal da cabina, que
proporciona à central eletrônica um sinal
para a aplicação do freio motor.
Ele está conectado à central no pino 21B.
Figura 28
Sensor de posição sobre o pedal do Interruptor de freio primário / secundá-

acelerador (85152) rio (53501)
O sensor de posição do pedal do acele- É um microinterruptor de duplo contato,
rador é do tipo potenciômetro, com inter- montado diretamente sobre a válvula pe-
ruptor de mínimo, normalmente aberto, dal.
incorporado. Fornece à central um valor O interruptor é composto de um contato
proporcional ao ângulo de acionamento normalmente fechado e um normalmente
do próprio pedal, determinando o envio aberto.
de combustível.
O contato normalmente fechado propor-
Ele está conectado à central nos pinos ciona à central (pino 76B) um sinal po-
73B - 81B - 83B - 55B - 72B. sitivo com o pedal de freio solto, sendo
A resistência do potenciômetro é de, apro- utilizado para detectar o acionamento do
ximadamente, 1 kΩ e a tensão de alimen- freio de serviço, como modo de desativar
tação é de 5 V. a função Cruise Control e interromper o
envio de combustível.
Figura 29
O contato normalmente aberto proporcio-
na à central do Body Controller (pino 11E)
um sinal positivo, de modo que a mesma
possa comandar a alimentação das luzes
de freio e informar à central EDC (pino
80B) da aplicação do freio para, conse-
quentemente, aplicar o freio motor se o
mesmo estiver selecionado.
25
Figura 31
62579
Referência Código do cabo Descrição

1 1117 Positivo de alimentação
2 1176 Positivo para alimentação das luzes de freio
3 7151 Body Controller (pino 11E) e EDC7 (pino 80B)
4 8158 Positivo de alimentação
Positivo com pedal de freio solto para central
EDC7 (pino 76B)
Eletroválvula do freio motor (78050)

É uma eletroválvula on-off do tipo nor- Figura 32
malmente fechada (A), montada no lado
esquerdo do chassi. A central ativa esta
eletroválvula, abrindo a passagem do ar
A
do reservatório de serviço e enviando-o
para o cilindro do freio motor, o qual fecha
a válvula borboleta no coletor de escape.
Ela está conectada à central nos pinos
4B - 11B.
A resistência da eletroválvula é de, apro-
ximadamente, 35 Ω.
26
3 - Esquemas da instalação elétrica do Sistema EDC7

3.1 - Legenda dos componentes elétricos
08000 Motor de partida

19005 Resistência (sistema de partida a frio)
20000 Baterias
25209 Relé auxiliar para exclusão de equipamentos na fase de partida
25222 Relé para aplicação do sistema de partida a frio
25810 Relé para comando circuito de aquecimento do combustível
40011 Tacógrafo eletrônico
40032 Transmissor para tacógrafo
42001 Manômetro da pressão de óleo do motor com lâmpada incorporada
42030 Transmissor para manômetro da pressão de óleo do motor
42374 Interruptor sobre embreagem para EDC
47011 Termômetro da temperatura da água do motor com lâmpada incorporada
48001 Tacômetro eletrônico
48035 Sensor do número de rotações do motor
48042 Sensor do número de rotações do motor sobre o eixo comando de válvulas
52324 Comutador para pré-disposição de freio do motor
52502 Comutador (chave de partida)
53006 Interruptor para partida no compartimento do motor
53007 Interruptor para parada do motor no compartimento do motor
53041 Interruptor para controle de funções do sistema EDC
53501 Interruptor para luzes de freios
53508 Interruptor de proteção antipartida com marchas engatadas e alimentação da
luz da marcha-à-ré
53511 Interruptor para sinalizar a cabina desengatada
53512 Interruptor de proteção antipartida do motor com freio de estacionamento aplicado
53520 Interruptor para comando de freio do motor
54033 Comutador de luzes com 6 funções
58435 Lâmpada de sinalização de falhas no sistema EDC7
58902 Quadro com 10 lâmpadas piloto para sistema de luzes
61000 Invólucro porta 3 diodos 1 A (2 com cátodo comum)
61101 Resistência para aquecimento do combustível
72021 Acoplamento com 30 polos para conexão elétrica com a diagnose desde o solo
78013 Eletroválvula para regulagem da pressão
78050 Eletroválvula para comando do freio motor
78247 Eletroinjetor para injeção eletrônica
85150 Central EDC7
85152 Sensor de acionamento do acelerador para EDC7
85153 Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento para EDC7
85156 Sensor de temperatura e pressão do ar para EDC7
85157 Sensor para regulagem de pressão do combustível na galeria principal
27
3.2 - Esquema da instalação elétrica do Sistema EDC7, conector B
Figura 33
28
3.3 - Esquema da instalação elétrica do Sistema EDC7, conector B

Figura 34
29
3.4 - Esquema da instalação elétrica do Sistema EDC7, conectores A e C
Figura 35
30
Figura 36
3.5 - CAN
Bus S170 / Sistema Eletro-Eletrônico
Legenda
40011 - Tacógrafo eletrônico
50003 - Painel eletrônico para visualização de instrumentos
72069 - Tomada de 16 pinos OBD (diagnóstico a bordo)
85140 - Módulo de controle para bombeamento SCR
85150 - Central EDC7
86116 - Computador de bordo unidade Multiplex
ST10 - Conector de junção/seccionamento
31
MR 14 2014-08-31
32
Figura 37
3.6 - EDC
Legenda
25222 - Relé para aplicação do sistema de partida a frio 78050 - Eletroválvula para comando do freio motor ST3 - Conector de junção/seccionamento
25603 - Contator de controle de velocidade 85150 - Central EDC7 ST13 - Conector de junção/seccionamento
25810 - Relé para comando circuito de aquecimento do com- 85152 - Sensor de acionamento do acelerador para ST14 - Conector de junção/seccionamento
bustível EDC7 ST18 - Conector de junção/seccionamento
44036 - Indicador de baixo nível de água no radiador 85161 - Sensor de umidade e temperatura do ar para ST22 - Conector de junção/seccionamento
61101 - Resistência para aquecimento do combustível combustão U02 - Sem definição
61140 - Grupo de resistência para PTO 86116 - Computador de bordo unidade Multiplex U11 - Soldagem ultrasônica
75000 - Central de interconexão ST1 - Conector de junção/seccionamento U010 - Sem definição
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Figura 38
3.7 - Pedal de freio
Legenda
25878 - Relé inserção automática da eletroválvula da embreagem 78168 - Eletroválvula da embreagem U03 - Soldagem ultrasônica
42102 - Sinalizador do freio de estacionamento aplicado 85150 - Central EDC7 U04 - Soldagem ultrasônica
42351 - Sinalizador de filtro de ar obstruído 86116 - Computador de bordo unidade Multiplex U23 - Soldagem ultrasônica
42374 - Interruptor sobre embreagem para EDC7 ST10 - Conector de junção/seccionamento U24 - Soldagem ultrasônica
53501 - Interruptor para luzes de freios ST11 - Conector de junção/seccionamento U005 - Soldagem ultrasônica
53512 - Interruptor de proteção antipartida do motor com freio de ST12 - Conector de junção/seccionamento U018 - Soldagem ultrasônica
estacionamento aplicado ST19 - Conector de junção/seccionamento
61104 - Resistência para secador dos freios ST22 - Conector de junção/seccionamento
33
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34
Figura 39
3.8 - Partida
Legenda
08000 - Motor de partida
75000 - Central de interconexão
85150 - Central EDC7
03000A - Alternador 1
03000B - Alternador 2
U15 - Soldagem ultrasônica
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Figura 40
3.9 - Iluminação externa
Legenda
25002 - Interruptor da luz de posição e da luz baixa (com motor ligado) ST10 - Conector de junção/seccionamento U17 - Soldagem ultrasônica
30001 - Farol de luz alta e baixa e luz de posição ST12 - Conector de junção/seccionamento U18 - Soldagem ultrasônica
34000 - Farolete multifunções ST14 - Conector de junção/seccionamento U20 - Soldagem ultrasônica
35000 - Farol da luz da placa ST21 - Conector de junção/seccionamento U22 - Soldagem ultrasônica
53503 - Interruptor da luz de marcha à ré ST31 - Conector de junção/seccionamento U50 - Soldagem ultrasônica
72000 - Tomada elétrica de 7 pinos para reboque ST32 - Conector de junção/seccionamento U51 - Soldagem ultrasônica
86116 - Computador de bordo unidade Multiplex ST93 - Conector de junção/seccionamento U022 - Soldagem ultrasônica
35
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36
Figura 41
3.10 - Iluminação externa
Legenda
25003 - Interruptor do farol de neblina 72000 - Tomada elétrica de 7 pinos para reboque ST93 - Conector de junção/seccionamento
25006 - Interruptor da luz de freio 86116 - Computador de bordo unidade Multiplex U21 - Soldagem ultrasônica
25402 - Interruptor das luzes de direção e luz de emergência ST10 - Conector de junção/seccionamento U22 - Soldagem ultrasônica
30001 - Farol de luz alta e baixa e luz de posição ST12 - Conector de junção/seccionamento U52 - Soldagem ultrasônica
34000 - Farolete multifunções ST14 - Conector de junção/seccionamento U53 - Soldagem ultrasônica
53503 - Interruptor da luz de marcha à ré ST21 - Conector de junção/seccionamento U54 - Soldagem ultrasônica
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Figura 42
3.11 - Tacógrafo
Legenda
40011 - Tacógrafo eletrônico
40032 - Transmissor para tacógrafo
C01 - Terminal tipo olhal
37
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38
Figura 43
3.12 - Buzina
Legenda
22000 - Buzina
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Figura 44
3.13 - Combustível
Legenda
44031 - Indicador do nível de combustível
39
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40
Figura 45
3.14 - Coluna de direção
Legenda
52502 - Comutador (chave de partida)
54033 - Comutador de luzes com 6 funções
ST02A - Conector de junção/seccionamento
MR 14 2014-08-31
Figura 46
3.15 - Cluster
Legenda
50003 - Painel eletrônico para visualização de instrumentos
U002 - Sem definição
41
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Legenda
42
25705 - Conector para diagnóstico veicular
72069 - Tomada de 16 pinos OBD (diagnóstico a bordo)
Figura 47
3.16 - OBD
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Figura 48
3.17 - Body Control
Legenda
25200 - Relé de partida ST10 - Conector de junção/seccionamento ST19 - Conector de junção/seccionamento
52302 - Interruptor da luz de emergência ST11 - Conector de junção/seccionamento U008 - Sem definição
52307 - Interruptor dos faróis ST12 - Conector de junção/seccionamento U012 - Sem definição
53508 - Interruptor de proteção antipartida com marchas ST13 - Conector de junção/seccionamento U023 - Sem definição
engatadas e alimentação da luz da marcha à ré ST14 - Conector de junção/seccionamento
86116 - Computador de bordo unidade Multiplex ST18 - Conector de junção/seccionamento
43
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Legenda
44
64000 - Bomba do limpador do para-brisa
65000 - Limpador do para-brisa
Figura 49
3.18 - Body Control

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3.19 - Fusíveis
Figura 50
Legenda
70000 - Portafusíveis (6 fusíveis)
45
3.20 - Rastreador
Figura 51
Legenda
52062 - Interruptor para desbloqueio
86075 - Central eletrônica do sistema de tracionamento
46
Figura 52
3.21 - ABS
Legenda
78052 - Eletroválvula para ABS/EBS
88000 - Central eletrônica para ABS
88001 - Sensor para ABS
88010 - Sensor de segurança anti-travamento das rodas
MM13 - Aterramento para ABS-ECAS
47
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48
Figura 53
3.22 - Encarroçador
Legenda
ST14A - Conector de junção/seccionamento
ST14B - Conector de junção/seccionamento
MR 14 2014-08-31
Figura 54
3.23 - Aterramento
Legenda
M5 - Aterramento cabine interna esquerda
M6 - Aterramento estrutura anterior direita
M9 - Aterramento estrutura
MM13 - Aterramento para ABS-ECAS
MT1 - Aterramento estrutura
49
MR 14 2014-08-31
Legenda
50
25894 - Relé para inserção de carga com a chave inserida no +15
Figura 55
78266 - Eletroválvula módulo de dosagem SCR 3.24 - SCR
85140 - Comando para o módulo de bombeamento SCR
85141 - Sensor de temperatura na saída do catalizador com o SCR
85142 - Sensor de nível e temperatura no reservatório de ureia com o SCR
85143 - Sensor de temperatura na entrada do catalizador com o SCR
85144 - Sensor
+30 - Pino +

MR 14 2014-08-31
Legenda
25400 - Interruptor para luz de emergência
25401 - Interruptor para luz de emergência com o comando de segurança inserido Figura 56
25402 - Interruptor para luz de direção ou de emergência
25403 - Relé de comando lanternas posteriores lado direito
25404 - Relé de comando lanternas posteriores lado esquerdo
52302 - Chave comutadora para comando luz de emergência
58200 - Sinalizador da luz de direção acionada
3.25 - Luzes de direção (LED)

51
MR 14 2014-08-31
4 - Métodos de diagnose Modus

Estação de diagnose computadorizada,
Atualmente, os métodos de diagnose dis-
destinada à diagnose dos sistemas de
poníveis são:
freios, suspensões pneumáticas, motores
“A” = Blink Code e sistemas controlados eletronicamente.
“B” = IT2000 A estação está dotada de funções auxilia-
res como: programação de centrais ele-
“C” = Modus - IWT (99327000) -
trônicas, consulta do catálogo de reposi-
(99327500)
ção, tabelas de tempos, etc.
O veículo está dotado da tomada de diag-
4.1 - Blink Code nose de 30 pólos, situada ao lado da U.C.I.
Representa a informação preliminar que a
central eletrônica proporciona ao operador, IWT
mediante intermitências codificadas, das O IVECO Wiring Tester expande e integra
eventuais falhas presentes no sistema. o Modus, instrumento confeccionado pela
IVECO para facilitar a diagnose dos siste-
Figura 57
mas elétricos e eletrônicos do veículo.
A
O veículo está dotado da tomada de diag-
nose de 30 pólos, situada ao lado da U.C.I.
Portanto, é necessário utilizar o cabo nº 4.
IT2000
O IT2000 é um instrumento de diagnose de
todos os sistemas eletrônicos dos veículos
IVECO. Permite uma intervenção imedia-
ta sobre o veículo, através do número de
chassi, memorizando os resultados das in-
1. Lâmpada de teste EDC tervenções de diagnose efetuadas.
2. Pulsador de diagnose do EDC
Também é utilizado como um computa-
dor pessoal portátil, estando pré-dispos-
to para a diagnose à distância. Usando
4.2 - Modus - IWT - IT2000 o Modus como estação mãe, é possível
atualizar e configurar o IT2000.
São instrumentos de controle que permi-
tem a diagnose completa sobre os diver- O IT2000 se comunica com o veículo me-
sos sistemas presentes nos veículos IVE- diante a tomada de diagnose de 30 pólos,
CO. situada ao lado da U.C.I.
Figura 60
Figura 58 Figura 59
B
B
C
I
52
4.3 - Diagnose com o Modus, IT2000 e 4.4 - Diagnose com o Blink Code
IWT Depois de haver girado a chave de par-
Com os instrumentos de diagnose Mo- tida, a lâmpada EDC acende. Se não for
dus, IT2000 e IWT, podem ser realizadas encontrada nenhuma falha, a lâmpada
as seguintes operações: EDC apaga.
- Leitura dos parâmetros de configura- Com a presença ou não de falhas, a lâm-
ção da central. pada pode assumir os seguintes compor-
- Leitura da memória de falhas. A central tamentos:
memoriza, convenientemente, as fa-
lhas de funcionamento dos componen- Lâmpada apagada
tes eletromecânicos e as condições 1. Nenhuma falha.
nas quais foram verificadas.
2. Falha leve.
- Cancelamento da memória de falhas.
Não provoca diminuição de potência.
- Guia para a reparação.
Falha detectada com Blink Code ou
- Leitura dos parâmetros: Mensuráveis, instrumentação de diagnose.
de estado e memorização dos parâme-
tros sobre arquivo (disquete).
- Diagnose ativa: Permite ativar os com- Lâmpada acesa fixa
ponentes elétricos e eletromecânicos 1. Falha nos sinais do pedal de freio.
para verificar a eficiência (relés, eletro- Exclusão da funcionalidade do Cruise
válvulas, lâmpadas). Control.
- Engine Test: Consiste em uma série 2. Falha grave.
de testes guiados pelo Modus, IT2000
Diminuição da potência.
e IWT, orientados à avaliação das fun-
ções do motor. Modus, IT2000 e IWT, Falha detectada com Blink Code ou
além de controlar os testes seleciona- instrumentação de diagnose.
dos, estão em condições de dar partida 3. Falha na central.
no motor, comunicando-se com a cen-
tral EDC7. Todos os testes que consti- Diminuição de potência ou sistema não
tuem o Engine Test são realizados com eficiente.
o motor aquecido. Quando a condição
de motor aquecido não é correspondi- Lâmpada intermitente
da, o instrumento de diagnose utiliza-
1. Falha muito grave.
do ativa o funcionamento do motor até
que alcance a temperatura desejada. Diminuição da potência.
Uma diagnose é correta quando são reali- Falha detectada com Blink Code ou
zados todos os testes disponíveis. instrumentação de diagnose.
A ausência de falhas na memória não im-
plica em dispor de um sistema que funcio-
ne corretamente. A leitura dos parâmetros
e a diagnose ativa se tornam fundamen-
tais para detectar disfunções, todavia, não
reconhecidas e memorizadas pela central
na memória de falhas.
53
Ativação / Leitura Blink Code

A ativação do código de intermitências
ocorre quando é pressionado o pulsador
Blink Code, situado próximo à U.C.I.
O Blink Code identifica uma falha por vez,
sem distinguir entre falhas presentes ou
intermitentes. Para visualizar todos os có-
digos de memória é necessário ativar vá-
rias vezes a tecla Blink Code.
O código é composto de duas cifras apre-
sentando piscadas lentas, seguidas de
piscadas rápidas.
Se não existem falhas no sistema, a lâm-
pada EDC7 não fornece nenhuma infor-
mação e acende somente uma vez, por
alguns segundos, girando-se a chave de
partida na 1ª posição.
Cada vez que a chave é girada na posi-
ção de contato ligado, a lâmpada piloto
EDC7 deve acender. Caso isto não ocor-
ra, verifique o cabo e a lâmpada.
Importante: As operações de desmonta-
gem e montagem da central devem ser
realizadas com o pólo positivo da bateria
desconectado.
54
4.5 - Blink Code EDC SW 3.3_1
Blink Lâmpada Redução de

Descrição da falha
Code EDC potência
Veículo
1.1 Sinal de velocidade do veículo Acesa Moderada
1.2 Interruptor Econo Power Acesa -
1.3 Pulsadores Cruise Control Acesa -
1.4 Sinal do pedal do acelerador Acesa Moderada
1.5 Sinal do interruptor do pedal da embreagem Acesa -
1.6 Sinais incorretos do interruptor do pedal de freio Acesa -
1.7 Sinais incorretos do freio / acelerador Apagada
1.8 Lâmpada piloto EDC7 sobre o painel Acesa Moderada
1.9 Seletor para pré-disposição do freio motor Acesa -
Motor 1
2.1 Sinal do sensor de temperatura do líquido de arre- Acesa -
fecimento
2.2 Sinal do sensor de temperatura do ar de sobreali- Apagada -
mentação
2.3 Sinal do sensor de temperatura do combustível Apagada -
2.4 Sinal do sensor de pressão de sobrealimentação Acesa Moderada
2.5 Sinal do sensor de pressão atmosférica Apagada -
2.6 Sinal do sensor de pressão do óleo Acesa Ligeira
2.7 Sinal do sensor de temperatura do óleo Acesa -
2.8 Relé de comando do filtro aquecido Apagada -
2.9 Relé de comando da resistência do sistema de par- Acesa -
tida a frio
Motor 2
3.1 Balanceamento do cilindro 1 Apagada -
3.7 Tensão da bateria Acesa Moderada
3.8 Lâmpada do sistema de partida a frio Apagada -
3.9 Resistência do sistema de partida a frio Acesa -
55

Code EDC potência
Injetores de 6 cilindros
5.1 Eletroválvula do injetor (cilindro 1) Acesa Moderada
5.7 Estágio de potência 1 (cilindros 1 - 2 - 3) Acesa Importante
5.8 Estágio de potência 2 (cilindros 4 - 5 - 6) Acesa Importante
Rotações do motor
6.1 Sinal do sensor da árvore de manivelas Acesa Moderada
6.2 Sinal do sensor do eixo comando de válvulas Acesa Moderada
6.3 Sinais incompatíveis de rotação do motor Acesa Moderada
6.4 Motor fora de rotações Intermitente Para motor
6.5 Relé do motor de partida Acesa -
6.6 Sinal do tacômetro Apagada -
6.8 Problema de sincronismo com instrumento de Apagada -
diagnose
7.1 Pulsador do limitador de velocidade do veículo Apagada -
7.5 Lâmpada piloto de confirmação do freio motor Apagada -
7.6 Lâmpada piloto de confirmação da pressão do Apagada -
óleo
7.7 Instrumento de pressão do óleo Apagada -
7.8 Lâmpada piloto de confirmação da temperatura Apagada -
do líquido de arrefecimento
7.9 Instrumento de temperatura do líquido de arrefe- Apagada -
cimento
56

Code EDC potência
Veículo
8.1 Controle da pressão do combustível Intermitente Importante
8.2 Sinal da pressão do combustível Intermitente Para motor
8.3 Eletroválvula do regulador de pressão Intermitente Importante
8.4 Controle da válvula de sobrepressão na galeria Apagada -
principal
8.5 Queda de pressão na galeria principal Intermitente Para motor
8.6 Sinal de controle EGR Apagada -
8.7 Sinal de entrada de ar Apagada -
8.8 Sinal de temperatura ambiente Apagada -
Central
9.3 Comunicação com imobilizador Intermitente -
9.4 Relé principal Acesa -
9.6 Erro no interior da central Acesa Importante
9.7 Alimentação dos sensores Acesa Moderada
Procedimento para apagar a memória

de falhas com a tecla Blink Code
Com o comutador de chave desconecta-
do, mantenha pressionada a tecla Blink
Code de 4 a 8 segundos, enquanto é apli-
cada a chave de contato.
57
5 - Diagnose de falhas
A diagnose de falhas está dividida em Notas para a correta utilização
duas seções distintas: - Na recepção do veículo, sempre e de
- A primeira, organizada pelo Blink Code, qualquer modo, é necessário conec-
corresponde às falhas que podem ser tar um dos instrumentos de diagnose
reconhecidas diretamente pela central eletrônica disponíveis (Modus, IWT ou
EDC7. Estas falhas são de natureza, IT2000) na tomada de diagnose do ve-
preferencialmente, elétrica - eletrônica. ículo e efetuar uma série completa de
diagnose.
- A segunda, organizada por sintomas,
descreve as possíveis falhas não dire- - Se a falha está entre as reconhecidas
tamente reconhecidas pela central ele- diretamente pela central, consulte a 1ª
trônica. seção para conseguir informações ou
sugestões complementares, úteis para
Estas falhas são de natureza, preferen- a solução do problema.
cialmente, mecânica - hidráulica.
- Se a diagnose eletrônica demonstra
- A diagnose de falhas não substitui a que tudo está em ordem, e mesmo as-
diagnose com os instrumentos de diag- sim o problema persiste, consulte a 2ª
nose eletrônica IVECO, sendo utilizada seção baseando a investigação no sin-
apenas como um componente da mes- toma manifestado.
ma.
58
5.1 - Diagnose de falhas - Seção 1
Blink Lâmpada EDC Possível causa Possíveis falhas Testes ou intervenções Notas
Code correlacionadas aconselhadas
1.1 Acesa Sinal de veloci- Redução de potência e Se o tacógrafo funciona, ve- Erro detectado somente com o ve-
dade do veículo da velocidade máxima. rifique o cabo e as conexões ículo em movimento, e trata-se so-
em curto-circuito Eventual falta de indi- entre o tacógrafo e a central. mente de curto-circuito.
a positivo ou a cação de velocidade Se o tacógrafo não funciona, Se o sinal não está presente, não
massa. no tacógrafo. verifique o cabo e as cone- se detecta nenhum erro, porque
Funcionamento incor- xões entre o sensor e o ta- a central interpreta que o veículo
reto do Cruise Control. cógrafo. está parado.

Se o sinal não está presente, é pos-
sível a inclusão do Cruise Control,
inclusive em baixas velocidades
(com o funcionamento baseado
nos parâmetros da Tomada de For-
ça), porque a central não detecta a
ultrapassagem do limite de veloci-
dade que discrimina as modalida-
des “Tomada de Força” e “Cruise
Control”.
1.3 Acesa Não plausíveis Cruise Control / Toma- Leitura dos parâmetros com
das teclas de da de Força não fun- Modus - IWT - IT2000 para
comando Cruise cionam. localizar a tecla defeituosa.
Control / Tomada Verifique o cabo entre o co-
de Força. mutador de luzes, a central,
as conexões e as teclas de
comando.
59
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60
Blink Lâmpada Possível causa Possíveis falhas Testes ou intervenções Notas
Code EDC correlacionadas aconselhadas
1.4 Intermitente Potenciômetro do pedal Redução de potên- Leitura dos parâmetros com Modus - Se não for possível ace-
do acelerador em curto- cia. IWT - IT2000. lerar com o pedal, pode
-circuito a positivo ou a Mínima aceleração Verifique o cabo, as conexões e os ser conduzido com as te-
massa ou voltagem da (aproximadamente componentes. clas Cruise Control, após
alimentação do pedal 1.100 rpm). a desconexão do sensor
do acelerador demasia- de velocidade.
damente alta ou defeito
no potenciômetro.
1.5 Acesa Interruptor da embrea- Cruise Control / To- Acione a embreagem aplicando o Se falta o sinal da em-
gem: mada de Força não pedal e leia os parâmetros no Modus breagem aplicado, a
Sinal não compatível funcionam. - IWT - IT2000. central não é acionada,
(assinala a central que Verifique a luz piloto na cabeça do porque considera tal es-
o pedal da embreagem sensor abaixo da proteção de plásti- tado como normal.
está aplicado, ainda co (com a embreagem solta o piloto Cruise Control / Tomada
que não esteja). deve estar aceso). de Força não funcionam
Se o interruptor está correto e bem porque a central interpre-
regulado, verifique o cabo, as cone- ta que o pedal da embre-
xões e a correta montagem do inter- agem está sempre pres-
ruptor (distância do pedal: 1 - 3 mm). sionado.
1.6 Acesa Interruptores de freio: Possível não funcio- Leitura de parâmetros no Modus - Verifique a correta mon-
Sinais não compatíveis namento das luzes IWT - IT2000. tagem dos interruptores
entre o primário e o sede freio. Verifique o cabo, as conexões e os do pedal (os mesmos
cundário. Possível não funcio- interruptores. devem ser acionados, si-
namento do Cruise multaneamente, no sen-
Control e da Tomada tido inverso).
de Força.
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1.7 Apagada Plausibilidade do pedal Rotações do motor Leitura de parâmetros no Se for ativado o freio com o acele-
de freio / acelerador ou caem na marcha len- Modus - IWT - IT2000, rador aplicado, o motor vai à mar-
ativação simultânea de ta. verifique se o sinal do po- cha lenta até soltar o freio, de modo
freio e acelerador. tenciômetro do pedal do que seja possível parar o veículo,
acelerador volta a zero ao inclusive com o pedal do acelerador
ser solto, de outra manei- bloqueado na posição intermediária
ra é possível que o condu- (estratégia de segurança).
tor tenha aplicado o freio Ao contrário, está permitido acele-
e o acelerador ao mesmo rar com o pedal de freio aplicado,
tempo. sem intervenções (estratégia de se-

gurança).
1.8 Lâmpada Lâmpada defeituosa so- Redução de potên- Redução de potência para que o
sobre o bre o quadro. cia. condutor dirija-se a um ponto de as-
quadro apa- A lâmpada não acen- sistência IVECO (somente no caso
gada. de, mesmo com a de defeito da lâmpada principal).
Lâmpada chave de partida
do pulsador acionada.
Blink Code
acesa ou
vice-versa.
2.1 Acesa Sensor de temperatu- Ligeira redução de Leitura dos parâmetros no Redução de potência para proteção
ra da água em curto- potência. Modus - IWT - IT2000. contra superaquecimento.
-circuito a positivo, em Não indicação do Verifique o cabo, as cone-
curto-circuito a massa instrumento. xões e os componentes.
ou circuito aberto.
61
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2.2 Acesa Sensor de temperatura do ar no cole- Ligeira redução de Leitura dos parâmetros no Redução de potência
tor de admissão em curto-circuito ao potência. Modus - IWT - IT2000. para que o condutor
positivo, em curto-circuito a massa ou Verifique o cabo, as cone- dirija-se a um ponto de
circuito aberto. xões e o sensor. assistência IVECO.
2.3 Acesa Sensor de temperatura do combustí- Ligeira redução de Leitura dos parâmetros no Redução de potência
vel em curto-circuito a massa ou em potência. Modus - IWT - IT2000. para que o condutor
curto-circuito ao positivo ou circuito Verifique o cabo, as cone- dirija-se a um ponto de
aberto. xões e o componente. assistência IVECO.
2.4 Intermitente Sensor de pressão do ar no coletor de Redução de potên- Leitura dos parâmetros no Redução de potência
admissão em curto-circuito a massa, cia. Modus - IWT - IT2000. para evitar fumaça.
circuito aberto ou em curto-circuito ao Verifique o cabo, as cone-
positivo ou alimentado por corrente que xões e o componente.
excede o limite mínimo ou máximo.
2.5 Apagada Sensor de pressão do ambiente (inte- Contate o Help Desk e
grado na central) em curto-circuito a observe suas instruções
massa, em curto-circuito ao positivo para a eventual substitui-
ou circuito aberto. ção da central.
2.6 Acesa Sensor de pressão do óleo (integrado Redução de potên- Leitura dos parâmetros no Se a pressão do óleo
com o sensor de temperatura de óleo) cia. Modus - IWT - IT2000. é demasiadamente
em curto-circuito a massa, em curto- Não indicação do Verifique o cabo, as cone- baixa, ficam reduzidas
-circuito ao positivo ou circuito aberto. instrumento. xões e o sensor. as potências do motor
(estratégia de proteção
do motor). Por motivos
de segurança, inclusive
em caso de erro referi-
do ao sensor, é ativada
tal estratégia.
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2.7 Acesa Sensor de temperatura do óleo (in- Redução de potên- Leitura dos parâmetros no Se a temperatura do óleo
tegrado com o sensor de pressão cia. Modus - IWT - IT2000. é demasiadamente bai-
do óleo) em curto-circuito a massa, Verifique o cabo, as cone- xa, se ativa uma limitação
em curto-circuito ao positivo ou cir- xões e o sensor. das rotações do motor
cuito aberto. em função da temperatu-
ra do óleo (estratégia de
proteção do motor). Por
motivos de segurança, in-
clusive no caso de erro re-
ferido ao sensor, é ativada

tal estratégia.
2.8 Apagada Relé aquecedor do filtro de com- Diagnose ativa em Modus
bustível defeituoso. - IWT - IT2000.
Verifique o cabo, as cone-
xões e o componente.
2.9 Acesa Relé de comando da resistência do Diagnose ativa em Modus

sistema de partida a frio defeituoso. - IWT - IT2000.
Verifique o cabo, as cone-
xões e o componente.
3.7 Acesa Sinal de tensão da bateria (dema- Marcha lenta muito Teste de baterias com Poderia não tratar-se, efe-
siadamente baixo ou demasiada- acelerada. IWT. tivamente, de tensão de-
mente alto). Efetue os controles apro- masiadamente baixa ou
priados sobre o regulador demasiadamente alta, se
de tensão e as baterias. não de tensão reconhe-
cida como incorreta pela
central.
63
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64
3.8 Apagada Lâmpada de pré-aquecimen- Lâmpada de pré- Diagnose ativa no Modus -
to em curto-circuito a massa. -aquecimento sem- IWT - IT2000.
pre acesa. Verifique o cabo, as conexões
e o componente.
4.6 Acesa Eletroválvula do freio motor Freio motor não Leitura dos parâmetros no Mo-
em curto-circuito ao positivo funciona ou sem- dus - IWT - IT2000.
ou em curto-circuito a massa pre está ativado Verifique o cabo, o componen-
ou circuito aberto. acima de 1.000
te e os conectores.
rpm.
5.x Acesa Parte elétrica do injetor em O motor funciona Engine Teste com Modus - IWT É possível que imediata-
curto-circuito a massa ou cir- com (5) cilindros. - IT2000. mente após, o motor prossi-
cuito aberto. Verifique o cabo, as conexões ga a rotação com 4 ou 5 ci-
e o componente. lindros, porque os injetores
estão comandados por dois
estágios de potência. Em
tal caso, inclusive podem
ser memorizados os erros
5.7 ou 5.8.
5.7 Acesa Estágio de potência do blo- O motor funciona Apague a memória de falhas e Pode ocorrer se o envol-
ou queio de 1 cilindro ou blo- com 4 (5) cilindros. repita o teste. vente exterior da central foi
queio de 2 cilindros. Se o erro permanece, e só colocado em curto-circuito
5.8 com o positivo da bateria
após haver excluído o defeito
do injetor, contate o Help Desk (ponte acidental com chave
e observe suas instruções ou outro elemento).
para a eventual substituição
da central.
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6.1 Acesa Sensor da árvore de Partida defeituosa Verifique o cabo, as co- Se o sinal da roda fônica não está cor-
manivelas: Falta sinal em qualquer con- nexões e a instalação do reto, é adotado em substituição o sinal
ou sinal não compatível. dição. sensor. de velocidade do sensor do eixo co-
Redução de potên- mando de válvulas.
cia. Redução de potência para que o con-
dutor dirija-se a um ponto de assistên-
cia IVECO.
6.2 Acesa Sensor do eixo coman- Partida defeituosa Verifique o cabo, as co- Se o sinal do comando não está cor-
do: Falta sinal ou sinal em qualquer con- nexões e a instalação do reto, é adotado em substituição o sinal
insuficiente. dição. sensor. de fase do sensor da roda fônica.
Redução de potên- Redução de potência para que o con-
cia. dutor dirija-se a um ponto de assistên-
cia IVECO.
6.4 Intermitente Motor fora de rotação. Redução de potên- Leitura Flight Recor-
cia. der (Dados Memoriza-
dos) com Modus - IWT
- IT2000. Sensibilização
do condutor para um
modo de condução cor-
reto.
7.2 Apagada Linha CAN. Funcionamento in- Verifique o cabo, as co- Imobilizador não intervém ou não per-
correto no Imobili- nexões e a resistência de mite a partida.
zador. fechamento (120 ohm).
correto do Imobili- nexões e a resistência de mite a partida.
65
MR 14 2014-08-31
66
correto do Imobili- nexões e a resistência de mite a partida.
8.1 Intermitente Regulagem da pressão Redução de potên- Teste do motor com Mo- Se o erro é intermitente, consulte a 2ª
do combustível. cia. dus - IWT - IT2000. seção de diagnose de falhas.
8.2 Intermitente Sensor de pressão da O motor apaga. Leitura dos parâmetros

no Modus - IWT - IT2000.
galeria principal em cur- Não arranca.

to-circuito a positivo, em Controle o cabo, as co-
curto-circuito a massa nexões e o sensor.
ou circuito aberto.
8.3 Intermitente Regulador de pressão Redução de potên- Teste do motor com Mo-
em curto-circuito a mas- cia. dus - IWT - IT2000.
sa ou em curto-circuito Poderia estar pre- Verifique o cabo, as co-
ao positivo ou circuito sente 8.1 - 8.2. nexões e o regulador.
aberto.
Após haver excluído
qualquer outra possibi-
lidade, contate o Help
Desk para a eventual
substituição da bomba
de alta pressão.
9.3 Intermitente O motor não arranca. Possível 7.x. Verifique o cabo, as co- Se a chave falha, intermitentemente, e
Problemas de comuni- nexões e os componen- também a lâmpada do Imobilizador (o
cação com o Imobiliza- tes. problema não está na central EDC).
dor em curtocircuito ou Realize a diagnose do
circuito aberto na linha Imobilizador.
CAN.
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9.4 Acesa Relé principal não des- A central permanece Verifique o cabo e as co-
conecta. sempre alimentada e nexões.
a lâmpada EDC fica Nota: O relé principal
acesa, inclusive com está incorporado à cen-
a chave em “off”. tral EDC.
Bateria descarrega.
Teste, removendo e ins-
talando o fusível. Se o
inconveniente persistir,
contate o Help Desk para

a eventual substituição
da central.
9.6 Intermitente After-run, interrupção Redução de potên- Aqueça ligeiramente o
muito frequente. cia. motor, leve-o à marcha
lenta e efetue um correto
desligamento.
67
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5.2 - Diagnose de falhas - Seção 2
68
Falha sinalizada Possível causa Testes ou intervenções aconselhadas Notas
Baixa potência. Baixo nível de com- Verifique o nível de combustível. A eventual fumaça deve-se ao fato de que,
bustível no reservató- não chegando suficiente combustível, a cen-
rio de combustível. tral trata de compensar prolongando o tempo
Possível oscilação e de excitação dos injetores.
fumaça.
Succionador do com- Verifique se a bomba manual sobre o pré-
bustível no reservató- -filtro funciona corretamente.
Possível erro 8.1. rio parcialmente blo- Se o manípulo da bomba permanece aspi-
queado por impurezas rado para baixo pela depressão, desmonte
ou deformações por e verifique o succionador do reservatório.

superaquecimento.
Se o succionador está em ordem, substi-
tua o pré-filtro.
Entrada de ar na en- Verifique os anéis de vedação e a correta

trada da bomba de ali- união das conexões das tubulações entre
mentação de engrena- o reservatório de combustível e a bom-
gens. ba de alimentação (os anéis devem estar
fora e as conexões bem apertadas).
Perdas de combustí- Verifique os anéis de vedação e a correta A menos que a perda seja copiosa, não se-
vel pelas conexões ou união das conexões das tubulações na rão apresentadas falhas nas potências.
tubulações de baixa saída da bomba de alimentação (as co- Para verificar a integridade dos anéis de ve-
pressão na saída da nexões devem estar bem apertadas). dação, remova do reservatório a tubulação
bomba de alimenta- Verifique, visualmente, a integridade das de retorno do combustível, tampe sua extre-
ção. tubulações de baixa pressão. midade de modo hermético e acione a bom-
ba manual, colocando em pressão o circuito
de baixa pressão.
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Testes ou intervenções
Falha sinalizada Possível causa Notas
aconselhadas
Baixa potência. Excessiva fuga de combus- Solte a tubulação de retorno de com-
Possível oscilação e fumaça. tível pela válvula de sobre- bustível e verifique, visualmente, se
pressão da galeria principal. existem grandes perdas pela válvula
Possível erro 8.1. de sobrepressão.
Sinal desde a chave à central Verifique o cabo. Falha grave.

EDC é interrompido.
Motor pára de improviso Filtro de combustível obstru- Substitua o filtro de combustível. Elimine a causa da obstrução do
(sem variações prévias) e ído. filtro (esvazie e limpe o reserva-

não arranca mais. tório e a parte do circuito hidráuli-
co na entrada do filtro, efetue um
abastecimento com combustível
limpo).
Partida dificultosa e baixa Bomba de alta pressão inefi- Teste do motor com Modus - IWT - Após haver excluído todas as ou-
potência em todas as condi- caz. IT2000. tras possíveis causas, substitua
ções. a bomba de alta pressão.
Partida dificultosa, baixa Injetor com obturador (válvu- Teste do motor com Modus - IWT - No caso de perda leve, suficien-
potência e o motor funciona la Z) e o núcleo da solenóide IT2000. te para impedir o funcionamento
com um cilindro a menos. (parte mecânica) bloqueados Na ausência de instrumentos de mecânico do injetor, ainda que
abertos. diagnose, o injetor que não funciona não faça intervir o limitador de
é localizado facilmente, encontran- fluxo, não existe memorização de
do ao tato a ausência de pulsações erros na central.
na correspondente tubulação de alta Se intervém o limitador de fluxo,
pressão. será sinalizado o erro 8.1.
69
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70
aconselhadas
À plena carga, subitamente Injetor é bloqueado aber- Na ausência de instrumentos de diag- Se intervém o limitador de fluxo,
cai a potência e sinaliza o to, esporadicamente. nose, o injetor que não funciona é loca- será sinalizado o erro 8.1.
erro 8.1. lizado facilmente, encontrando ao tato
a ausência de pulsações na correspon-
Desliga-se o motor, podendo Intervenção do limitador dente tubulação de alta pressão.
voltar a arrancar e funcionar de fluxo.
bem a baixas rotações e
baixas potências.
A partida requer ao menos Injetor bloqueado, irrever- Na ausência de instrumentos de diag- Normalmente, na presença de
20 segundos, com grande sivelmente. nose, o injetor que não funciona é loca- tais sintomas, existe uma grande
presença de fumaça branca lizado facilmente, encontrando ao tato dificuldade para arrancar o motor.
no escapamento e odor de a ausência de pulsações na correspon- De qualquer modo, insistindo-se
combustível. dente tubulação de alta pressão. pode ser colocado em funciona-
mento o veículo, para chegar a
um ponto de assistência IVECO.
No caso de insistência, o motor
arranca com um cilindro a menos
e em pouco tempo a fumaça dimi-
nui e é anulada.
Ruptura das tubulações de Vibrações anormais. Verifique e restabeleça a conformidade, Quando são desmontadas e vol-
alta pressão, desde a galeria conforme o plano de fixação das tubu- ta-se a montar as tubulações, é
principal aos injetores. lações. muito importante manter as guias
em suas posições originais.
O motor funciona com um ci- Injetor bloqueado fecha- Na ausência de instrumentos de diag-
lindro a menos, sem memori- do. nose, o injetor que não funciona é loca-
zação de falhas na central. lizado facilmente, encontrando ao tato
a ausência de pulsações na correspon-
dente tubulação de alta pressão.
MR 14 2014-08-31
aconselhadas
Cruise Control / Tomada de Força Interruptor da embrea- Acione a embreagem aplicando o Se falta o sinal de embreagem
não desconectam pressionando o gem: Falta sinal. pedal a fundo e lendo os parâme- aplicada, a central é acionada,
pedal de embreagem. tros no Modus. porque considera esse fato como
normal.
Aplicando o pedal da embreagem Se o interruptor está íntegro e bem Aplicando o pedal da embreagem
com Cruise Control / Tomada de regulado, verifique o cabo, as cone- com Cruise Control / Tomada de
Força aplicado, o motor sobe à xões e o correto posicionamento do Força acionado, o motor sobe à
rotação máxima. interruptor. rotação máxima, porque trata de
compensar a diminuição da po-
tência do motor com a finalidade

de manter a velocidade pré-im-
plantada.
71
MR 14 2014-08-31
6 - Sistema de diagnose E.A.SY.

6.1 - Introdução Área título
Junto ao novo Sistema de Diagnose Indica a atualização dinâmica do nome da
E.A.SY. para veículos comerciais Iveco área em análise e dos passos realizados.
é fornecido este manual para o usuário,
totalmente atualizado. É útil para rever a qualquer momento as
seleções efetuadas.
Este capítulo é organizado da seguinte
maneira:
Figura 61
- Instalação do hardware.
- Instalação do software.
- Interface do software.
- Aceitação.
- Diagnose da centralina.
Cada unidade encontra-se disponível no
site www.eltrac.it.
Existem três configurações para o Siste-
ma de Diagnose E.A.SY. e, quando ne-
cessário, cada configuração é ilustrada
separadamente.
O novo software do sistema E.A.SY. foi
desenvolvido para assistir e facilitar o tra-
balho na oficina durante as operações de Área operativa
diagnose e programação dos sistemas Indica as listas dos sistemas e das fun-
eletrônicos, utilizando uma interface que ções disponíveis para a área de interven-
permite a compreensão imediata dos pas-
sos a serem efetuados. ção.
O sistema E.A.SY. oferece novas oportu- As listas podem ser selecionadas e pro-
nidades e uma melhor facilidade de utili- porcionam outras listas
zação: as operações de diagnose, a pro-
gramação e os testes serão mais fáceis e Figura 62
interativos.
Analisando a interface do E.A.SY., são
observadas três áreas principais no am-
biente de trabalho, que correspondem às
funções específicas.
- Área título.
- Área operativa.
- Área teclas.
72
Área teclas 6.2 - Instalação do hardware

Indica as teclas que possibilitam o aces-
so aos ambientes operativos e às funções Configuração do E.A.SY. LIGHT
conectadas. O sistema de diagnose é composto de:
- Um computador (Microsoft Windows
Figura 63 2000 ou Windows XP Professional).
- Um instrumento (módulo ECI) para a
função de interface entre o veículo e o
computador.
- Um software (E.A.SY.) para processar
os dados.
Combinando estes três componentes, é
possível identificar a configuração adequa-
da. Uma vez reconhecida esta configura-
ção, siga as indicações correspondentes.
Tipos de usuários: seleção da configu-

As teclas específicas para a instalação ração
HW estão ilustradas no capítulo “Instala- 1. Configuração E.A.SY. LIGHT usuário
ção do hardware”. de PC próprio + módulo ECI + software
E.A.SY.
As teclas específicas para a instalação do
software estão ilustradas no capítulo “Ins- Figura 64
talação do software”.
Para obter mais orientações sobre a nova
aplicação do E.A.SY., consulte:
- Instalação do hardware.
- www.eltract.it.
Um possível exemplo de diagnose: O sistema de diagnose é composto de:
- Interface do software. - Um módulo de interface ECI.
- Aceitação. - CD do programa de ativação.
- Diagnose da centralina. - CD do software E.A.SY.
- CD de documentação.
- Cabos e acessórios (veja “Reconheça
os acessórios fornecidos”).
- Guia rápido para o usuário.
- Formulário de registro.
Figura 65
73
Verificação do kit Área acessórios - auto-diagnose

Aconselhamos verificar cuidadosamente Conector de auto-diagnose
o material recebido, para certificar-se de
que os componentes anteriormente cita- Conectado ao módulo ECI, permite detec-
dos estejam presentes. tar eventuais anomalias do veículo atra-
vés do procedimento de auto-diagnose.
Para obter mais informações, consulte:
Figura 68
- Reconheça os acessórios de dotação.
Reconheça os acessórios de dotação

Área operativa
Cabo de conexão do veículo

Permite a conexão entre a tomada de
diagnose do veículo e o módulo ECI.
Figura 66
Conheça o módulo ECI (Eltrac Commu-

nication Interface)
O ECI é um módulo de interface que per-
mite comunicação entre as centralinas do
veículo e o computador.
- Peso: 500 g.
- Dimensões: 175 x 75 x 30 mm.
- Memória flash: 4Mb - RAM 1 Mb.
- Tolerância térmica: 0 - 50 ºC.
- Alimentação: 6 - 32 V.
- Interfaces de conexão:
Cabo USB com EMI FILTER
USB e RS232 padrão.
Permite a conexão entre o módulo ECI e
Bluetooth (opcional).
o computador.
- Interface do veículo:
Figura 67
9 linhas KL ISO 9141
2 canais CAN BUS 2.0 B
3 saídas digitais - 31/0 PWM
Figura 69
74
As luzes indicadoras, posicionadas na Os indicadores luminosos visualizam a

parte dianteira, permitem controlar a ati- atividade nas linhas de comunicação K/L.
vidade das linhas de comunicação com o O indicador luminoso na parte inferior
veículo e o computador, ao qual está co- (FAULT) visualiza a presença de falhas
nectado o instrumento. nas linhas K/L.
Parte dianteira - luzes indicadoras de Figura 72

comunicação
Figura 70
Luzes indicadoras para a visualização das ativida-

des das linhas de comunicação K/L
Os indicadores luminosos na parte supe- O indicador luminoso na parte superior

rior visualizam a atividade de comunica- visualiza a presença de alimentação ao
ção com as centralinas. módulo ECI.
Os indicadores luminosos na parte inferior O indicador luminoso na parte inferior
visualizam a atividade das linhas CAN. (RUN), quando pisca, indica que o módu-
lo ECI está funcionando corretamente.
Figura 71
Figura 73
75
O indicador para a visualização da ativi- ECI - computador

dade das portas USB (luz superior) ou sé- 1. Conecte o módulo ECI ao computador
rie (luz inferior). utilizando o cabo USB fornecido.
Figura 74 2. Ligue o computador.
Figura 77
Conexão do cabo USB ao módulo e ao computa-

Conexão do módulo ECI
dor, utilizando uma porta USB do computador
Nos lados do módulo ECI encontram-se
as portas de comunicação para a cone- ECI - veículo
xão ao computador e ao veículo. 1. Conecte o módulo ao veículo, utilizan-
Figura 75 do o cabo de conexão do veículo.
Nota: O módulo é alimentado pelo
cabo de diagnose. Portanto, para o seu
funcionamento, o cabo deve estar co-
nectado ao veículo.
Figura 78
Portas de comunicação para a conexão ao com-

putador: da esquerda para a direita, série e USB
Figura 76
Utilização do kit
1. Ligue o computador.
2. Aguarde até que o sistema operativo
esteja carregado por completo.
3. Para efetuar o registro e a ativação do
software E.A.SY. consulte o capítulo
“Instalação do software”.
Conector para a conexão do cabo de comunica-

ção com o veículo
76
6.3 - Instalação do software Instalação do software E.A.SY.

Combinando estes três componentes, é Fase I - Registro
possível identificar a configuração ade- Fase II - Ativação
quada. Uma vez reconhecida esta con-
figuração, siga as indicações correspon- Nota: A ativação deve ser efetuada so-
dentes. mente após finalizado o registro.
O sistema de diagnose é composto pelos 1. Introduza o CD do programa de ativa-

seguintes componentes: ção.
- Um computador (Microsoft Windows 2. Execute a aplicação.

2000 ou Windows XP Professional). 3. O sistema solicita a introdução do nú-
- Um instrumento (módulo ECI) para a mero de série do módulo ECI (localiza-
função de interface entre o veículo e o do na etiqueta da porta traseira do mó-
computador. dulo) e o código de ativação enviado
(registro).
- Um software (E.A.SY.) para processar
os dados. Figura 80
Tipos de usuários: seleção da configu-

ração
1. Configuração E.A.SY. LIGHT usuário
de PC próprio + módulo ECI + software
E.A.SY.
Figura 79
Fase III - Instalação do software E.A.SY.

1. Introduza o CD do software E.A.SY.
2. Examine o conteúdo do CD e selecione
o arquivo “Setup.exe”.
3. Pressione a aplicação “Setup” e a ins-
talação será iniciada.
A instalação do software de diagnose
Figura 81
E.A.SY. necessita de duas fases:
- Instalação do software E.A.SY.
- Instalação do driver USB do módulo
ECI.
Importante: Nesta fase o ECI não neces-
sita estar conectado ao computador.
5. No final da instalação, reinicie o com-

putador.
6. O ícone E.A.SY. aparecerá no ambien-
te de trabalho.
77
Instalação do driver USB do módulo 5. Introduza o seguinte:

ECI ProgramFiles\Eltrac\ECI\Driver\ECI.
1. Conecte o módulo ECI no computador sys.
utilizando o cabo USB fornecido (con-
forme capítulo “Instalação do hardwa- Selecione a tecla OK e, posteriormen-
re”). te, a tecla NEXT.
2. O computador identifica a presença de 6. O procedimento foi completado. Sele-

um novo componente HW. Selecione a cione a tecla “FINISH”.
tecla NEXT para continuar. 7. Reinicie o computador.
3. O computador identifica que se trata de Figura 84
um componente USB. Selecione a te-
cla NEXT para continuar.
4. O sistema solicita que seja indicado
onde será instalado o arquivo. Selecio-
ne a tecla NEXT para continuar.
Figura 82
Notas:
- O nome da unidade de disco rígido
(C) e a pasta das aplicações (Program
Files) podem variar de acordo com a
configuração do sistema.
- Em alguns casos, conforme as con-
figurações do sistema operacional, o
software de instalação executa auto-
maticamente o reinício do sistema ope-
racional.
Selecione a tecla next
Figura 83
Selecione a tecla next
78
Conexões 6.4 - Interface do software

1. Conecte o módulo ECI ao veículo utili- A interface do software E.A.SY. foi proje-
zando o cabo de diagnose. tada para facilitar o uso de instrumentos
Nota: O módulo ECI é alimentado pelo à disposição do usuário, para que as fun-
cabo de diagnose. Portanto, para o seu ções sejam visíveis, a fim de que os ca-
funcionamento o cabo deve estar co- minhos da diagnose sejam claros e para
nectado ao veículo. que se adaptem às diferentes exigências.
Com este objetivo, todos os quadros fo-
Figura 85 ram construídos utilizando um esque-
ma comum, onde foram acrescentados,
quando necessário, particularidades de
cada ambiente de trabalho.
Em cada quadro encontram-se três prin-
cipais áreas de trabalho, as quais foram
associadas, de maneira única, às funções
específicas:
- Área teclas.
2. Conecte o módulo ECI ao computador - Área título.
utilizando o cabo USB fornecido. - Área operativa.
3. Ligue o computador.
Figura 86
4. Inicie o programa E.A.SY. (dê duplo cli-
que no ícone posicionado na área de tra-
balho ou selecione Start>Programas>
Eltrac>E.A.SY.).
O equipamento agora está preparado
para operar no veículo.
- Reconheça os acessórios de dotação.
Um possível exemplo de diagnose:
- Interface do software. A- Área teclas
- Aceitação. B- Área título
- Diagnose da centralina. C- Área operativa
79
Nesta área encontram-se as teclas que 2. Selecione o GRUPO, a CATEGORIA, a

permitem acessar os diferentes ambien- CLASSE e o SISTEMA do veículo a ser
tes operativos e as funções associadas. examinado.
Na área título visualiza-se o nome da área Figura 88
examinada, bem como os passos efetua-
dos para chegar neste ponto.
Na área trabalho visualiza-se as listas dos
sistemas ou das funções disponíveis.
Um possível exemplo de diagnose:
- Aceitação.
Navegando pelo ambiente de trabalho

Quadro “Seleção do veículo”
1. No quadro inicial visualiza-se o GRU-
PO. Figura 89
Quadro inicial: É possível selecionar
um veículo novo (operações indicadas
a seguir) ou também selecioná-lo em
arquivo (veja o capítulo “Aceitação”).
Figura 87
Quadro “Seleção do veículo”
Observando a área listas: A cor verde

apresenta as opções selecionáveis do
menu, a cor amarela indica a opção sele-
cionada da lista.
80
Após selecionar a CATEGORIA, continue 3. Após selecionar o SISTEMA do veí-

com a tecla de NAVEGAÇÃO. culo, selecione a tecla de navegação
Após selecionar o SISTEMA, continue (ativa, de cor verde).
com a tecla de navegação. Figura 90
Tecla de NAVEGAÇÃO
Permite a movimentação por

diferentes ambientes. Podem
estar ativadas (verdes) ou de-
sativadas (cinza).
Tecla de NAVEGA- Tecla de NAVEGA-

ÇÃO PARA FREN- ÇÃO PARA TRÁS
TE ATIVADA ATIVADA
4. Aparece o quadro “Seleção da ativida-
de”, onde é possível selecionar entre
quatro listas:
- Diagnose.
- Teste.
- Programação.
- Funções específicas.
Figura 91
Tecla de NAVEGAÇÃO
PARA FRENTE DESATI-
VADA
Tecla de PROCURA
Permite a movimentação de
listas muito grandes
Tecla ARQUIVO
Permite o acesso ao am-

biente arquivo
81
Para obter mais informações, consulte: Figura 95
No ambiente específico de cada atividade
(diagnose, teste, programação, funções
específicas) é sempre possível modificar
a atividade utilizando as teclas correspon-
dentes.
Figura 92
Detalhe da área teclas Tecla NOVIDADES / COMUNICADOS

Na área do quadro inicial estão as teclas Permite acessar as novidades e comuni-
que permitem o acesso às funções sem- cados importantes.
pre disponíveis.
Tecla TELESERVIÇOS
Permite acessar os serviços de conexão
Tecla STOP remota.
Permite sair da aplicação E.A.SY. a qual- Tecla SELECIONAR O IDIOMA
quer momento.
Permite modificar o idioma. Para que a
Figura 93 modificação seja efetuada é necessário
reiniciar aplicação.
Figura 96
Tecla FERRAMENTAS
Quando selecionada, (fundo amarelo)
permite o acesso ao menu.
Figura 94
82
Tecla COMUNICAÇÃO Tecla CHAVE

Indica a comunicação com a centralina ou Para os veículos preparados, permite ati-
a ausência da centralina (no ECU). var o dispositivo de partida do motor dire-
Os indicadores luminosos na parte supe- tamente, do instrumento de diagnose.
rior mostram o estado de comunicação do Pode ter duas posições (stop e marcha) e
sistema eletrônico, conforme o esquema se apresentar em três formas (parado ativo,
a seguir: parado desativado, funcionamento ativado).
Luz quadrada: Pode se apresentar de Chave na posição stop (parado)
duas formas (verde/vermelha). Quando Ativa
está verde, indica que a comunicação
com o sistema eletrônico foi iniciada. Figura 98
Quando está vermelha, indica que a co-

municação está interrompida.
Chave na posição stop (parado)
Luzes retangulares: Quando piscam, indi- Desativada
cam que entre o sistema eletrônico e os
instrumentos de diagnose existem trans-
ferências de dados em curso.
Figura 97
Chave na posição marcha (em funcionamento)
Ativa

No quadro inicial selecione o GRUPO e
a CATEGORIA. A tecla de NAVEGAÇÃO
PARA FRENTE permite acessar o quadro
seguinte. Na área Teclas aparecem novos
ícones que permitem o acesso às funções
específicas.
Figura 99
83
Tecla VEíCULO Tecla RESUMO

Permite regressar ao Permite acessar o qua-
quadro Seleção do veí- dro RESUMO.
culo. Pode se apresentar em
duas formas: Fundo
amarelo (quadro RESU-
MO ativo), fundo cinza
Tecla ÁREA CENTRALINAS ELETRÔ- (quadro resumo desati-
NICAS vado).
Permite acessar o quadro
Para acessar o quadro
centralinas eletrônicas.
RESUMO, selecione a
Pode se apresentar em tecla RESUMO.
duas formas: Fundo Tecla GUIA PARA DIAGNOSE
amarelo (condição pa-
Permite o acesso ao qua-
drão, quadro centralinas
dro GUIA PARA DIAG-
eletrônicas ativo), fundo
NOSE (presente somen-
cinza (quadro centralinas
te em algumas gamas).
eletrônicas desativado).
Está disponível no qua-
Para trabalhar espora-
dro centralinas eletrôni-
dicamente com mais de
cas.
uma centralina, selecio-
ne a tecla ÁREA CEN-
TRALINAS ELETRÔ-
NICAS > ADICIONAR
CENTRALINA. Tecla ON/OFF-LINE
Tecla ÁREA ESQUEMAS ELÉTRICOS Pode se apresentar em
duas formas: On line e
Para acessar uma lista
off line.
de CLASSES para a qual
está disponível o esque- Na forma on line significa
ma elétrico. que o software E.A.SY.
utiliza a conexão módulo
Pode se apresentar em
ECI/PC.
duas formas: Fundo ama-
relo (quadro esquemas Tecla ON/OFF-LINE
elétricos ativo), fundo Na forma off line indica
cinza (quadro esquemas que o software E.A.SY.
elétricos desativado). funciona no modo simu-
Para acessar o quadro lado.
esquemas elétricos, se- Selecione a tecla para
lecione a tecla ÁREA ES- modificar o estado.
QUEMAS ELÉTRICOS.
84
6.5 - Aceitação 2. No ambiente ARQUIVO visualiza-se:

Ambiente arquivo - A lista dos veículos aceitos (identifica-
No quadro inicial do E.A.SY. é possível dos por data, VIN, cliente e número da
selecionar um novo veículo ou também placa).
escolher um veículo em um arquivo. - Tecla de NAVEGAÇÃO PARA FRENTE.
Nota: Nesta unidade está sendo analisa- - Tecla de NAVEGAÇÃO PARA TRÁS.
da a seleção de um veículo no arquivo.
Informações sobre a seleção de um novo - Tecla RESUMO (ativa somente após
veículo devem ser verificadas no capítulo ter selecionado um veículo).
“Diagnóstico da centralina”. Figura 101
1. Selecione a tecla ARQUIVO: É possí-
vel acessar o ambiente arquivo (que
contém a lista dos veículos aceitos).
Figura 100
3. Selecione um veículo na lista (o fundo

é visualizado na cor amarela). É pos-
sível:
- Analisar os dados do veículo (tecla RE-
SUMO).
- Retornar ao quadro inicial (tecla NAVE-
GAÇÃO PARA TRÁS).
- Voltar à diagnose do veículo (tecla NA-
VEGAÇÃO PARA FRENTE).
Figura 102
85
Ambiente resumo Figura 104

No ambiente resumo fica armazenada a
ficha do veículo examinado: O veículo foi
aceito.
É possível acessar o ambiente Resumo
nos seguintes modos:
- No ambiente arquivo, selecione o veí-
culo desejado e a tecla RESUMO.
- A qualquer momento, na área TECLAS,
selecione a tecla correspondente.
Figura 103
Teclas do ambiente RESUMO
Tecla ARMAZENAR
ARMAZENAR
No ambiente resumo são visualizadas Permite armazenar a ficha do veículo

três áreas: (efetuar a aceitação)
- Dados do veículo: Dados de identifi-
cação do veículo (VIN, único e obriga- Tecla ACEITAÇÃO AUTOMÁTICA
tório, PIC, número de série do motor,
tipo de motor, ...). Os campos podem
ACEITAÇÃO AUTOMÁTICA
ser modificados a qualquer momento,
com exceção do VIN.
Permite a leitura do VIN diretamente
- Resumo da diagnose: Resumo das da centralina do motor (ativo somente
operações de diagnose realizadas. quando a comunicação está on line).
- Resumo da programação: Resumo
das operações de programação reali-
zadas.
Nota: É possível acessar as três áreas
utilizando as teclas visualizadas na figura.
86
Aceitação Depois de efetuar a leitura/cancelamen-

A aceitação (memorização automática da to da memória de falhas ou programação
ficha) é obrigatória quando se realizam no NÃO é possível retornar diretamente ao
veículo operações importantes, como por quadro seleção do veículo. Selecionando
exemplo, leitura ou cancelamento da me- a tecla VEÍCULO aparecem os seguintes
mória de falhas e programações. quadros:
1. Depois de efetuar a leitura/cancela- A. Selecione a tecla MARCA DE VERIFI-
mento da memória de falhas ou pro- CAÇÃO, o sistema é posicionado no
gramações, selecione os ambientes quadro resumo.
correspondentes à tecla RESUMO. É B. Introduza os dados. O código VIN é
possível acessar o ambiente resumo. obrigatório.
2. Introduza os dados. C. Confirme pressionando a tecla MARCA
3. Confirme pressionando a tecla MARCA DE VERIFICAÇÃO.
DE VERIFICAÇÃO. D. Armazene a ficha selecionando a tecla
Figura 105
ARMAZENAR.
Figura 107
4. Armazene a ficha selecionando a tecla

ARMAZENAR.
5. Na área Teclas, selecione a tecla cor-
respondente à operação de interesse. É possível, agora, regressar ao quadro
seleção do veículo.
Figura 106
87
Aceitação automática 6. Com a aceitação automática o sistema

No ambiente resumo também é possível tenta estabelecer a comunicação com
aceitar o veículo automaticamente (o VIN a centralina do motor do veículo (ou
é introduzido pelo sistema). com outras centralinas nas quais fo-
ram memorizados os dados do veículo)
Nota: Esta operação é possível somen- e efetua a leitura dos seguintes dados
te se a comunicação com a centralina foi (se presentes na centralina):
ativada.
- VIN.
1. Depois de efetuar a leitura/cancela-
mento da memória de falhas ou pro- - PIC.
gramações, selecione os ambientes - Tipo de motor.
correspondentes à tecla RESUMO.
- Número de série do motor.
2. É possível acessar o ambiente Resu-
mo. Nota: O VIN tem que ser um código
único no arquivo. Se o VIN do veícu-
3. Selecione a tecla ACEITAÇÃO AUTO- lo a ser armazenado é igual a outro já
MÁTICA. memorizado, aparecerá uma mensa-
4. O E.A.SY. apresenta uma janela “po- gem como esta: “O código VIN deste
pup” que permite optar entre utilizar veículo já está armazenado no arquivo.
a modalidade automática ou utilizar a Caso você decida continuar os dados
modalidade manual para controlar a atuais serão adicionados aos dados já
chave de contato. Selecione a modali- existentes”. É possível CONFIRMAR
dade de interesse. esta operação (neste caso os dados
das fichas serão unidos) ou também
5. Confirme as mensagens selecionan- ANULAR (neste caso é necessário tro-
do a tecla MARCA DE VERIFICAÇÃO. car o VIN antes de tentar armazenar o
Aguarde até que ela esteja operativa. novo código).
Figura 108 7. Selecione a tecla ARMAZENAR.
88
6.6 - Diagnose da centralina 4. Esta guia para a diagnose ilustra o am-

1. Selecione o GRUPO, a CATEGORIA, a biente de DIAGNOSE e suas funções
CLASSE e o SISTEMA aos quais per- específicas.
tence o veículo a ser examinado. No ambiente diagnose é possível efe-
2. Selecione a tecla de NAVEGAÇÃO tuar três atividades:
PARA FRENTE (ativa, de cor verde). - Leitura do código de identificação.
Figura 109 - Leitura da memória de falhas.

- Leitura dos parâmetros.
Figura 111
Diagnose
Leitura do código de identificação
Leitura da memória de falhas

Leitura dos parâmetros
3. Aparece o quadro seleção da ativida- Nas páginas seguintes são analisadas

de. Neste quadro é possível selecionar cada função da diagnose.
entre quatro listas: No ambiente específico de cada atividade
- Diagnose. (diagnose, teste, programação, funções
- Teste. específicas) é sempre possível modificar
a atividade utilizando as teclas correspon-
- Programação. dentes.
- Funções específicas.
Figura 112
Figura 110

89
Leitura do código de identificação 3. Confirme a nova mensagem selecio-

1. Para acessar o ambiente da atividade nando a tecla MARCA DE VERIFICA-
leitura do código de identificação, sele- ÇÃO. Aguarde até que a centralina
cione na lista DIAGNOSE a opção lei- esteja operativa. Realize a leitura das
tura do código de identificação e a tecla informações gerais do sistema eletrô-
de NAVEGAÇÃO PARA FRENTE. nico examinado:
2. O E.A.SY. apresenta uma janela “po- - Código de identificação.
pup” que permite optar entre utilizar a - Versão do hardware.
modalidade automática ou a modalida-
de manual para controlar a chave de - Versão do software.
contato. Selecionando a modalidade - Data da produção.
manual, a tecla CHAVE é desativada. - ...
Na modalidade automática todas as
ativações da chave são realizadas so- Figura 114
mente por instrumento de diagnose
(Funcionamento da tecla CHAVE).
Na modalidade manual todas as ativa-
ções da chave têm que ser realizadas
pelo operador que está trabalhando no
veículo.
Figura 113
Duas novas teclas aparecem:

A tecla CRUZ
Cancela a operação que está

em execução
A tecla MARCA DE VERIFICAÇÃO
Permite continuar a operação em

execução. É necessário aceitar a
mensagem no quadro no qual ela
aparece.
90
Após efetuar a leitura do código de iden- Opção Multitarefas

tificação é possível efetuar outras ativida- O E.A.SY. introduz uma novidade muito
des (passo 4) ou também regressar ao importante: É possível associar mais cen-
quadro seleção do veículo (passo 6). tralinas à família do veículo examinado.
4. Para acessar outras atividades desde
Acrescentar uma centralina
o ambiente leitura do código de identifi-
cação, selecione as teclas SELEÇÃO É possível interromper a diagnose com
DAS ATIVIDADES. uma centralina e iniciar o procedimento
com outra.
As teclas SELEÇÃO DAS ATIVIDADES
são visualizadas em amarelo quando 1. Selecione a tecla ÁREA DAS CEN-
selecionadas. TRALINAS> ACRESCENTE CEN-
TRALINA. O sistema é posicionado no
Figura 115 quadro seleção do veículo, no qual é
possível selecionar a centralina de in-
teresse.
A centralina selecionada aparece na
lista das centralinas conectadas.
Figura 117
Acrescentar centralina
Cancelar
EDC 7 BOSCH
centralina
Controlar várias centralinas

É possível trabalhar simultaneamente
com duas ou mais centralinas conecta-
5. Selecione uma atividade. O sistema é
das.
posicionado automaticamente na ativi-
dade selecionada, sem visualizar ne- 1. Selecione a tecla ÁREA DAS CEN-
nhuma mensagem. TRALINAS> CENTRALINA NA QUAL
DESEJA TRABALHAR.
6. Para sair da diagnose do veículo exa-
minado, selecione a tecla ÁREA DAS A atividade fica interrompida nas cen-
CENTRALINAS>CENTRALINA EM tralinas não selecionadas e é possível
EXAME>CANCELAR. voltar a efetuá-la a qualquer momento.
Figura 116
Cancelar uma centralina
É possível terminar a atividade em uma
Acrescentar centralina das centralinas conectadas.
Cancelar
EDC 7 BOSCH
centralina
1. Selecione a tecla ÁREA DAS CENTRA-
LINAS> CENTRALINA>CANCELAR.
Para obter mais informações, consulte: 2. Selecione a centralina na qual deseja
trabalhar.
- Interface software.
Figura 118
- Aceitação.
Acrescentar centralina
Cancelar
EDC 7 BOSCH centralina
AQUECEDOR DE AR Cancelar
WEBASTO
91
Funcionamento da tecla CHAVE - ON 3. A modalidade escolhida permanece

LINE/OFF LINE até que seja selecionado outro veículo
Quando o sistema é iniciado, a tecla ON/ a ser examinado.
OFF é posicionada no estado ON LINE se
o módulo ECI estiver conectado ao com- Funcionamento OFF LINE
putador e se estiver ativado. Caso contrá- A diagnose básica é simulada e existe a
rio, a tecla é posicionada no estado OFF possibilidade de ler algumas informações
LINE. no sistema eletrônico em exame.
Funcionamento ON LINE Leitura da memória de falhas

O funcionamento ON LINE é possível na 1. Para acessar o ambiente da atividade
modalidade automática ou na modalida- leitura da memória de falhas, selecione
de manual. O quadro da chave de partida na lista de DIAGNOSE a opção leitura
aparece depois de ser selecionada uma da memória de falhas e a tecla de NA-
função. VEGAÇÃO PARA FRENTE.
A ativação da modalidade automática de- 2. O E.A.SY. apresenta uma janela “po-
pende do tipo de veículo, antes de conti- pup” que permite optar entre utilizar a
nuar certificando-se de que o veículo está modalidade automática ou a modalida-
dotado desta função. de manual para controlar a chave de
contato. Selecionando a modalidade
1. Depois de selecionar a modalidade au- manual, a tecla CHAVE é desativada.
tomática, é realizado o procedimento
de teste. Figura 119
2. O sistema solicita a colocação da cha-
ve na posição STOP.
3. Visualiza-se que a estrutura poderá
mover-se.
O software E.A.SY. ativa a chave e
pede para verificar se o painel de ins-
trumentos está alimentado, e nes-
te caso a diagnose continua. Caso o
painel de instrumentos não esteja ali- 3. Confirme a nova mensagem selecio-
mentado, será visualizado que a chave nando a tecla MARCA DE VERIFICA-
deve ser ativada manualmente e conti- ÇÃO. Aguarde até que a centralina
nuará com a modalidade manual. esteja operativa. É visualizada a lista
A ativação da modalidade manual foi e o tipo de falhas ocorridas durante o
apresentada anteriormente, explicando a funcionamento.
leitura do código de identificação. Para a Os tipos de falhas diferenciam-se entre:
modalidade manual e para a modalidade
- Falhas presentes no momento da leitu-
automática:
ra, indicadas em vermelho.
1. Antes de ativar a chave, aparece uma
- Falhas intermitentes não presentes no
mensagem para solicitar a ativação
momento da leitura, porém que tenham
(modalidade manual) ou para indicá-la
ocorrido ao menos uma vez, indicadas
(modalidade automática).
em preto.
2. Quando desejar cancelar a centralina,
indica que é necessário interromper a
comunicação e confirmar.
92
Figura 120
Tecla CANCELAMEN-
TO DA MEMÓRIA DE
FALHAS
Elimina a falha selecio-
nada na lista. É possível
cancelar uma falha por
vez. Para que o cance-
lamento seja efetivado
é necessário confirmar a
operação na janela “po-
Detalhe da área teclas da MEMÓRIA DE pup”, posteriormente se-
FALHAS lecionando a tecla marca
No quadro leitura da memória de falhas de verificação.
aparecem novos ícones que permitem Tecla FALHAS
acessar as funções específicas:
Permite acessar o ambien-
te falhas. Pode se apre-
Figura 121
sentar em duas formas:
Amarela (visualizase a lista
de falhas), verde (ambien-
te de falhas desativado).
Tecla CONDIÇÕES AM-
BIENTAIS
Permite examinar as con-
dições ambientes pre-
sentes no momento em
que ocorreu a falha. Pode
se apresentar em duas
formas: Verde (padrão),
amarela (se selecionada).
Tecla ON
Tecla GUIA DE REPA-
O sistema está comuni- RAÇÃO
cando com a centralina.
Selecione a tecla para in- Analisa a falha seleciona-
terromper a leitura. Volta da na lista. Particularmen-
a efetuar a leitura das fa- te, estão presentes o blink-
lhas e atualiza o diálogo -code, o código de falhas, a
com a centralina. modalidade da falha. Pode
Tecla OFF se apresentar em duas for-
A comunicação com a mas: Verde (padrão), ama-
centralina está interrom- rela (se selecionada).
pida. Selecione a tecla Tecla IMPRIMIR
para voltar a efetuar a
Permite imprimir o qua-
leitura do sistema eletrô-
dro visualizado.
nico.
93
Tecla ARMAZENAR RE- Nota: A tecla de FALHAS está com o

SUMO fundo amarelo porque foi selecionada.
Permite armazenar o 2. Selecione a tecla CONDIÇÕES AM-
resumo das operações BIENTAIS.
realizadas. É possível Analisa as condições ambientais pre-
acessar este ambiente sentes no momento em que a falha
desde o ambiente Resu- ocorreu.
mo (tecla RESUMO DE
Figura 123
DIAGNOSE).
Para navegar entre diferentes funções

(falhas, condições ambientais, diagnose
de falhas) é necessário selecionar a tecla
correspondente.
As operações de leitura/cancelamento da
memória de falhas são importantes: são
memorizadas automaticamente e reque-
rem a aceitação do veículo (veja o capítu-
lo “Aceitação”).
Como obter informações sobre uma falha:
1. Interrompa a comunicação com a cen- Nota: A tecla CONDIÇÕES AMBIENTAIS
tralina (tecla ON/OFF) e selecione está com o fundo amarelo porque foi sele-
uma opção na lista de falhas: A falha cionada. Selecione a tecla FALHAS para
foi analisada na área branca indicada regressar à lista de falhas.
a seguir. Particularmente, é possível
consultar as seguintes informações: 3. Selecione a tecla GUIA DE REPARAÇÃO.
As seguintes informações estão dispo-
- A falha.
níveis:
- O tipo de sinal.
- O código pisca (blink-code).
- O tipo de repetição. - O código de falha (DTC).
Figura 122 - A modalidade da falha (FMI).
Figura 124
Nota: A tecla GUIA DE REPARAÇÃO

está com o fundo amarelo porque foi
selecionada.
94
O cancelamento da memória de falhas Detalhe da área teclas PARÂMETROS

apaga da memória da centralina todas as No quadro leitura dos parâmetros, apare-
falhas que não estão atualmente presen- cem novos ícones que permitem o acesso
tes. Caso uma falha esteja PRESENTE às funções específicas:
no veículo o sistema seguirá visualizando
a mesma. Figura 127
Leitura dos parâmetros

1. Para acessar o ambiente da atividade
leitura dos parâmetros, selecione na
lista de diagnose a opção leitura dos
parâmetros e a tecla de NAVEGAÇÃO
PARA FRENTE.
2. O E.A.SY. apresenta uma janela “po-
pup” que permite optar entre utilizar a
modalidade automática ou a modalida-
de manual para controlar a chave de
contato. Selecione a modalidade ma-
nual, a tecla CHAVE é desativada.
Leia com muita atenção e espere.
Tecla ON
Figura 125
O sistema está comuni-
cando com a centralina.
Selecione a tecla para in-
terromper a leitura.
Tecla OFF
A comunicação com a
centralina está interrom-
pida.
3. Confirme a nova mensagem selecio- Selecione a tecla para
nando a tecla MARCA DE VERIFICA- voltar a efetuar a leitura
ÇÃO. do sistema eletrônico.
Aguarde até que a tecla CENTRALINA Tecla GRUPOS
esteja operativa. Realize a leitura dos Aparece a janela grupos
parâmetros e dos valores correspon- com a lista dos grupos
dentes assumidos durante a leitura. de parâmetros.
Aparecem na folha ícones novos, suas Para acessar um grupo é
funções serão explicadas a seguir. necessário selecioná-lo
Figura 126 na lista (cor amarela).
Confirme pressionando a tecla OK.

Permite o acesso ao grupo de parâmetros
selecionado.
95
Figura 128 2. Descreva o grupo que deseja criar.

Confirme selecionando a tecla MARCA
DE VERIFICAÇÃO. Aparece a janela
grupos e, na lista, aparece o nome do
produto criado.
Figura 130
Tecla PERSONALIZAR
3. O novo grupo está vazio. Regresse aos
GRUPOS grupos de parâmetros, selecione um
Personalizar Permite criar novos gru- grupo e estabeleça os parâmetros de
grupos pos personalizados, ca- interesse (selecionando-os, pois é pos-
racterizados pelos parâ- sível efetuar uma seleção múltipla).
metros de interesse. 4.
Regresse à tecla PERSONALIZAR
Tecla AQUISIÇÃO DOS GRUPOS, selecione o grupo que foi
criado. A tecla INSERIR PARÂMETRO
PARÂMETROS
está ativa, selecione-a e o sistema in-
Aquisição dos Permite registrar o com- serirá ao grupo o parâmetro seleciona-
parâmetros portamento no tempo do.
dos parâmetros mensu-
ráveis.
No quadro seguinte será examinada a

função da tecla PERSONALIZAR GRU-
POS.
1. Selecione a tecla PERSONALIZAR

GRUPOS. Uma nova janela aparece.
Selecione a tecla NOVA PASTA.
Figura 129
96
Tecla NOVA PASTA
Permite criar um novo grupo de parâ-

metros.
Tecla CANCELAR GRUPO
Cancela o grupo selecionado na lista.

Pode se apresentar em duas formas:
Desativada (padrão) ou ativa (se o gru-
po a ser cancelado foi selecionado).
Tecla INSERIR PARÂMETRO
Permite introduzir no grupo um ou mais

parâmetros, antes selecionados em ou-
tro grupo. Pode se apresentar em duas
formas: Desativada (padrão) ou ativa
(se os parâmetros a serem inseridos
foram selecionados).
Tecla ELIMINAR PARÂMETRO
Permite cancelar no grupo um ou mais

parâmetros antes selecionados.
Pode se apresentar em duas formas:
Desativada (padrão) ou ativa (se os
parâmetros a serem cancelados foram
selecionados).
97
7 - Arquitetura Smart Mux
7.1 - Sistema elétrico
Tipo Fornecedor
Arquitetura Smart Mux
ECM EDC7UC31 Bosch
Tensão nominal 24 V
2 x 12 V - 170 Ah
Bateria Moura
2 x 12 V - 135 Ah
Motor de partida 24 V - 4 kW Bosch
Alternador 28 V - 90 A Bosch
Body Computer IBC 2.31 Magna Electronics
Cluster ICM 12 Continental
Sistema D-NOX Denoxtronic 2.0 (DCU 15) Bosch
MTCO
Tacógrafo Continental
BVDR
Rastreador BL - Base Line Magnetti Marelli
ABS Wabco E2 Wabco
98
7.2 - Principais componentes
Tipo Fornecedor
Arquitetura Smart Mux
ECM EDC7UC31 Bosch
Tensão nominal 24 V
2 x 110 Ah Moura BR
Bateria 2 x 160 Ah
Unionbat AR
2 x 170 Ah (Bus)
24 V - 4 kW (NEF6) Bosch
Motor de partida
24 V - 4,5 kW (C9) Denso
Bosch (NEF6)
Alternador 28 V - 90 A
Mitsubishi (C9)
Body Computer IBC 2.31 Magna Electronics
Cluster ICM 12 Continental
Sistema D-NOX Denoxtronic 2.0 (DCU 15) Bosch
Tacógrafo MTCO 1390 Continental
BL - Base Line 250 kbps Magnetti Marelli
Rastreador
HL - Frota Fácil COMPSIS
Módulo de expansão EM-L Continental
ABS Wabco D/E Wabco
CAN Vehicle Data Bus SAE J1939/71
99
7.3 - Central eletrônica
Desenho Instrução
1 Tacógrafo
2 Sistema de rastreamento
3 Body Computer
No momento do en-
carroçamento proteger
4 Central ABS
as centrais para evitar
danos
5 Central SCR (duas opções)
6 Central de injeção EDC
7 Cluster
100
7.4 - Localização dos componentes
7 6
1. Tacógrafo
2. Rastreador
3. Body Computer
4. Central ABS
5. Central SCR (duas opções de posição)
6. Central de injeção EDC
7. Cluster
101
ECU SPN Falha do Componente Descrição FMI FMI FMI Status da Comentário
102
Nome [Hex] [DEC] [HEX] Descrição lâmpada
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Abertura de ar muito grande, 1 01 Abertura de ar ABS: roda desativada
dianteira esquerda. tensão de saída do sensor ASR: desativada
muito baixa, porém excede o
nível de ativação
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Proporção de diâmetro do 2 02 Pneu ou roda fônica ABS: roda desativada
dianteira esquerda. pneu / número de dentes da incorreta ASR: desativada
roda fônica cuja diferença de
velocidade da roda dentro
do eixo dianteiro > 10%, ou
a diferença entre as rodas de
diferentes eixos > 19%. Pneus
ou número de dentes da roda
fônica são diferentes. Verifique
a circunferência da roda e o
número de dentes da roda
fônica.
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Retardador integrado 3 03 Curto para a bateria ABS: roda desativada
dianteira esquerda. do escapamento envia ASR: desativada
8 - Tabela de códigos de falhas
mensagem incorretamente.
Supervisão de tempo de espera
detecta falhas, se ativado.
O padrão não é a supervisão
do tempo de espera.
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Detectado curto-circuito à 4 04 Curto à massa ABS: roda desativada
dianteira esquerda. massa. ASR: desativada
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Detectado circuito aberto 5 05 Circuito aberto ABS: roda desativada
dianteira esquerda. ASR: desativada
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Detectado curto-circuito entre 6 06 Curto-circuito ABS: roda desativada
dianteira esquerda. a fiação dos sensores IG/IGM. ASR: desativada
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Detectada uma queda cíclica 7 07 Roda fônica incorreta ABS: roda desativada
dianteira esquerda. em velocidade superior a 10 ASR: desativada
km/h. Necessário diversas
rotações de roda.
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Detectada patinação com 8 08 Patinação ABS: roda desativada
dianteira esquerda. duração de 16 seg. ASR: desativada
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Detectado fio IG ou IGM de um 9 09 Fios incompatíveis ABS: roda desativada
dianteira esquerda. outro sensor. ASR: desativada
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Perda temporária do sinal 10 0A Queda de velocidade ABS: roda desativada
dianteira esquerda. de rotação da roda. Abertura ASR: desativada
de ar muito grande, sensor
de tensão excede o nível de
ativação com retardo.
MR 14 2014-08-31
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Aperto ou vibração no freio. 11 0B Velocidade anormal ABS: desativado parcial
dianteira esquerda. (vibração) não ASR: a desativação com o conjunto
armazenada de parâmetros padrão não fora
interpretada como falha
FMI 11 não armazenado
ABS Wabco D 40B01 Falha no sensor da roda Nenhuma frequência de 12 0C Frequência muito alta ABS: roda desativada
dianteira esquerda. sensor plausível ASR: desativada
dianteira direita tensão de saída do sensor ASR: desativada
muito baixa, porém excede o
nível de disparo
dianteira direita pneu / número de dentes da incorreta ASR: desativada

fônica.
ABS Wabco D 40B02 Falha no sensor da roda Detectada tensão contínua. 3 03 Curto para a bateria ABS: roda desativada
dianteira direita Curto-circuito ou impedância ASR: desativada
de tensão da bateria.
dianteira direita massa. ASR: desativada
dianteira direita ASR: desativada
dianteira direita a fiação dos sensores IG/IGM. ASR: desativada
dianteira direita em velocidade superior a 10 ASR: desativada
rotações de roda.
dianteira direita duração de 16 seg. ASR: desativada
dianteira direita outro sensor. ASR: desativada
103
MR 14 2014-08-31
104
dianteira direita de rotação da roda. Abertura ASR: desativada
disparo com retardo.
ABS Wabco D 40B02 Falha no sensor da roda Trancamento ou vibração no 11 0B Velocidade anormal ABS: desativado parcial
dianteira direita freio. (vibração) não ASR: a desativação com o conjunto
armazenada de parâmetros padrão não fora
interpretada como falha
FMI 11 não armazenado
dianteira direita sensor plausível ASR: desativada
traseira esquerda tensão de saída do sensor ASR: desativada
muito baixa, mas apenas

excede o nível de disparo
esquerda traseira pneu / número de dentes da incorreta ASR: desativada
fônica.
esquerda traseira Curto-circuito ou impedância ASR: desativada
esquerda massa. ASR: desativada
esquerda ASR: desativada
esquerda a fiação dos sensores IG/IGM. ASR: desativada
esquerda em velocidade superior a 10 ASR: desativada
rotações de roda.
esquerda duração de 16 seg. ASR: desativada
MR 14 2014-08-31
esquerda outro sensor. ASR: desativada
esquerda de rotação da roda. Abertura ASR: desativada
ABS Wabco D 40B03 Falha no sensor da roda Trancamento ou vibração no 11 0B Velocidade anormal ABS: roda desativada
esquerda freio. (vibração) não ASR: desativada
armazenada
ABS Wabco D 40B03 Falha no sensor da roda Sem medida de frequência 12 0C Frequência muito alta ABS: roda desativada
esquerda plausível do sensor ASR: desativada
traseira direita tensão de saída do sensor ASR: desativada

muito baixa, mas apenas
excede o nível de disparo
traseira pneu / número de dentes da incorreta ASR: desativada
fônica.
traseira Curto-circuito ou impedância ASR: desativada
traseira massa. ASR: desativada
traseira ASR: desativada
traseira a fiação dos sensores IG/IGM. ASR: desativada
traseira em velocidade superior a 10 ASR: desativada
rotações de roda.
traseira duração de 16 seg. ASR: desativada
105
MR 14 2014-08-31
106
traseira outro sensor. ASR: desativada
traseira de rotação da roda. Abertura ASR: desativada
ABS Wabco D 40B04 Falha no sensor da roda Trancamento ou vibração no 11 0B Velocidade anormal ABS: roda desativada
traseira freio. (vibração) não ASR: desativada
armazenada
traseira sensor plausível ASR: desativada
ABS Wabco D 40B07 Falha no modulador Detectada tensão contínua. 3 03 Curto para a bateria ABS: desativado
dianteiro esquerdo Curto-circuito ou impedância ASR: desativado

de tensão da bateria. SMR: desativado
EBL: desativado
ABS Wabco D 40B07 Falha no modulador Detectado circuito aberto 5 05 Circuito aberto ABS: roda desativada
dianteiro esquerdo
ABS Wabco D 40B07 Falha no modulador Detectado curto-circuito entre 6 06 Curto à massa ABS: roda desativada
dianteiro esquerdo a fiação dos sensores IG/IGM.
dianteiro direito Curto-circuito ou impedância ASR: desativado
EBL: desativado
dianteiro direito
dianteiro direito a fiação dos sensores IG/IGM.
traseiro esquerdo Curto-circuito ou impedância ASR: desativado
EBL: desativado
traseiro esquerdo ASR: Freio diferencial desativado
SMR: desativado
EBL: roda desativada
traseiro esquerdo a fiação dos sensores IG/IGM. ASR: Freio diferencial desativado
SMR: desativado
MR 14 2014-08-31
ABS Wabco D 40B0A Falha no modulador Detectada tensão contínua. 3 03 Curto para a bateria ABS: desativado
traseiro direito Curto-circuito ou impedância ASR: desativado
EBL: desativado
ABS Wabco D 40B0A Falha no modulador Detectado circuito aberto 5 05 Circuito aberto ABS: roda desativada
traseiro direito ASR: Freio diferencial desativado
SMR: desativado
ABS Wabco D 40B0A Falha no modulador Detectado curto-circuito entre 6 06 Curto à massa ABS: roda desativada
traseiro direito a fiação dos sensores IG/IGM. ASR: Freio diferencial desativado
SMR: desativado
ABS Wabco D 40B0D DBR, Retardador Detectada tensão contínua. 3 03 Curto para a bateria DBR controle desativado
Curto-circuito ou impedância
ABS Wabco D 40B0D DBR, Retardador Detectado circuito aberto 5 05 Circuito aberto Controle DBR desativado
ABS Wabco D 40B0D DBR, Retardador Detectado curto-circuito entre 6 06 Curto à massa Controle DBR desativado
a fiação dos sensores IG/IGM.
ABS Wabco D 40B0E Erro no ABS Detectado curto-circuito à 4 04 Tensão, baixa tensão/ ABS: desativado
massa. circuito aberto ASR: desativado
SMR: desativado
EBL: desativado
ABS Wabco D 40B0E Erro no ABS Detectado circuito aberto 5 05 WL-Terra ABS: desativado
ASR: desativado
SMR: desativado
EBL: desativado
ABS Wabco D 40B0E Erro no ABS Detectada uma queda cíclica 7 07 Relé da válvula ABS: desativado
em velocidade superior a 10 ASR: desativado
km/h. Necessário diversas SMR: desativado
rotações de roda. EBL: desativado
ABS Wabco D 40B0F Erro no ABS Detectada tensão contínua. 3 03 Tensão, baixa tensão/ Diferencial e saída auxiliar desativada
Curto-circuito ou impedância circuito aberto ASR: Freio diferencial desativado
ABS Wabco D 40B0F Erro no ABS Detectado curto-circuito à 4 04 Tensão, baixa tensão/ ABS: desativado
massa. circuito aberto ASR: desativado
SMR: desativado
EBL: desativado
ABS Wabco D 40B0F Erro no ABS Detectado circuito aberto 5 05 WL-Terra Diferencial e saída auxiliar desativada
ASR: Freio diferencial desativado
ABS Wabco D 40B0F Erro no ABS Detectado curto-circuito entre 6 06 Curto à massa
a fiação dos sensores IG/IGM.
107
MR 14 2014-08-31
108
ABS Wabco D 40B0F Erro no ABS Detectada uma queda cíclica 7 07 Relé da válvula ABS: desativado
em velocidade superior a 10 ASR: desativado
km/h. Necessário diversas SMR: desativado
rotações de roda. EBL: desativado
ABS Wabco D 40B10 Erro no ABS Detectada tensão contínua. 3 03 Tensão, baixa tensão/ EBL: partida passa a depender da
Curto-circuito ou impedância circuito aberto desaceleração
ABS Wabco D 40B10 Erro no ABS Detectado circuito aberto 5 05 Entrada do freio aberta ou EBL: partida passa a depender da
em curto à massa desaceleração
ABS Wabco D 40B12 Erro no ABS Detectada tensão contínua. 3 03 Válvula Freio Diferencial ASR: Freio diferencial desativado
Curto-circuito ou impedância em curto à UBATT
ABS Wabco D 40B12 Erro no ABS Detectado circuito aberto 5 05 Circuito aberto na Válvula ASR: Freio diferencial desativado
Freio Diferencial
ABS Wabco D 40B12 Erro no ABS Detectado curto-circuito entre 6 06 Válvula Freio Diferencial ASR: Freio diferencial desativado
a fiação dos sensores IG/IGM. em curto à massa
ABS Wabco D 40B13 Erro no ABS Detectada tensão contínua. 3 03 Válvula Freio Reboque
Curto-circuito ou impedância em curto à UBATT
ABS Wabco D 40B13 Erro no ABS Detectado circuito aberto 5 05 Circuito aberto na Válvula
Freio Reboque
ABS Wabco D 40B13 Erro no ABS Detectado curto-circuito entre 6 06 Válvula Freio Reboque
a fiação dos sensores IG/IGM em curto à massa
ABS Wabco D 40B16 Erro no ABS 8 08
ABS Wabco D 40B17 Erro no ABS Detectado circuito aberto 5 05 Luz de aviso Luz de aviso se aterrada.
Desligada se queimada
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 Incompatibilidade entre a 2 02 SAE J1939 VSC1 Supervisão normalmente não ativada
velocidade recebida do veículo sensibilidade ruim da
e a velocidade do veículo no velocidade
ABS.
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 SAE J1939 5 05 SAE J1939 circuito aberto ASR: desativado
comunicação impossível. ou curto-circuito SMR: desativado
SAE J1939 circuito aberto em SAE J1939 comutada para inativo
alta ou curto para mais ou porque a comunicação está confusa.
para massa ou SAE J1939 são
medidas baixa ou baixa/alta
MR 14 2014-08-31
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 SAE J1939 6 06 SAE J1939 sem acesso ASR: desativado
comunicação impossível. SMR: desativado
SAE J1939 circuito aberto em ABS ECU tenta restabelecer a
alta ou curto para mais ou comunicação.
para massa ou SAE J1939 são Não é possível dentro de 10 seg..
medidas baixa ou baixa/alta SAE J1939 permanece inativo.
FMI 5 pode ser armazenado
adicionalmente.
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 O retardador do sistema 7 07 SAE J1939 ERC_DR O retardador do sistema pode
propulsor integrado envia tempo de espera provocar instabilidade.
Supervisão de tempo de
espera detecta falhas, se
ativado.
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 O retardador integrado do 8 08 SAE J1939 ERC_ER O retardador do motor pode provocar
motor envia mensagem (_EXR) tempo de espera instabilidade.
i n c o r r e t a m e n t e .
do tempo de espera.
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 A caixa de câmbio envia 9 09 SAE J1939 ETC tempo de Controle do torque de arraste
mensagem incorretamente. espera influenciado.
do tempo de espera.
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 O controle do motor envia 9 09 SAE J1939 EEC1 tempo Controle do torque de arraste
mensagem incorretamente. de espera influenciado.
Supervisão do tempo de
espera detecta falha.
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 Retardador integrado 10 0A SAE J1939 ERC_EXR Retardador do escapamento pode
do escapamento envia tempo de espera provocar instabilidade.
do tempo de espera.
ABS Wabco D 40BE7 Erro no ABS. SAEJ1939 Falha interna 12 0C SAE J1939, erro interno ABS: desativado
ASR: desativado
SMR: desativado
EBL: desativado
ABS Wabco D 40BFB Erro no ABS. Sobre Tensão de alimentação muito 3 03 Sobre tensão Todas as válvulas desativadas.
tensão alta por mais de 5 seg. Sem ABS, SMR, Freio Dif., EBL
109
MR 14 2014-08-31
110
ABS Wabco D 40BFD Erro no ABS Os parâmetros das rodas 2 02 EEPROM, Parâmetro de Parâmetro errado
estão fora de tolerância. Sem roda incorreto
ABS, ASR, EBL, SM
ABS Wabco D 40BFD Erro no ABS A soma das verificações do 12 0C Soma de verificação Sem ABS, SMR, Freio Dif., EBL.
parâmetro ou ajuste analógico EEPROM Nenhum código intermitente.
está errado.
ABS Wabco D 40BFE Erro no ABS Nenhum modulador 5 05 Eletrônicos sem cargas Normal para o teste EOL de cabine
conectado. simples.
Falha não memorizada.
Sem ABS, SMR, ASR, EBL.
ABS Wabco D 40BFE Erro no ABS Um eixo estava muito mais 8 08 Patinação excessiva no O tempo de resposta em estradas da
rápido do que o outro. teste dinamométrico supervisão de deslizamento do teste
dinamométrico pode ser excedido
quando a detecção de falhas não
está desabilitada pelas ferramentas

de diagnóstico ou código intermitente
(3 seg.).
ABS Wabco D 40BFE Erro no ABS Controle via modulador estava 9 09 Tempo de ativação da 75% de 5 min. o modulador estava
muito longo. Após um tempo válvula moduladora ativado.
de retardo o funcionamento é Sem ASR durante a atuação efetiva
normal. da falha.
ABS Wabco D 40BFE Erro no ABS Erro interno 12 0C Múltiplas possibilidades Amarelo Sem ABS, SMR, Freio Dif., EBL.
Nenhum código intermitente.
BC IBC2 22101 EEPROM erro na soma 12 0C
das verificações
BC IBC2 22102 ECU superaquecimento A temperatura no 12 0C
entroncamento dos
acionadores de saída é maior
do que a temperatura max.
permitida (150°C).
BC IBC2 22103 Linha de suprimento 1 A tensão adquirido está abaixo 00 00 32V<V<36V
ou acima dos limites. O erro 01 01 8V<V<18V
deve ser filtrado. 03 03 V>36V
04 04 V<8V
BC IBC2 22104 Linha de suprimento 2 A tensão adquirida está abaixo 00 00 32V<V<36V
04 04 V<8V
04 04 V<8V
MR 14 2014-08-31
BC IBC2 22106 Linha de suprimento 4 A tensão adquirido está abaixo 00 00 32V<V<36V
04 04 V<8V
04 04 V<8V
BC IBC2 22108 Acende luzes à direita A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
menos uma carga em três é linear I a V das lâmpadas)
um circuito aberto).
BC IBC2 22109 Acende luzes do Liga/Desliga diagnóstico. 5 05
reboque à direita O teste é realizado apenas
quando a unidade propulsora

está desligada. O erro é
detectado somente quando
houver um circuito aberto.
BC IBC2 2210A Acende luzes à direita Curto-circuito com o terra 6 06
ou da unidade propulsora ou
Acende luzes do proteção contra sobrecarga
reboque à direita ou superaquecimento. O teste
é realizado somente quando
a unidade propulsora esta
Ligada.
BC IBC2 2210B Acende luzes à A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
esquerda é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
menos uma carga em três é linear I a V das lâmpadas)
um circuito aberto).
BC IBC2 2210C Acende as luzes do Liga/Desliga diagnóstico. 5 05
reboque à esquerda O teste é realizado apenas
quando a unidade propulsora
está desligada. O erro é
detectada somente quando
houver um circuito aberto.
BC IBC2 2210D Acende as luzes à Curto-circuito à massa 6 06
esquerda ou da unidade propulsora ou
acende as luzes do proteção contra sobrecarga
reboque à esquerda ou superaquecimento. O teste
Ligada.
111
MR 14 2014-08-31
112
BC IBC2 2210E Luzes de A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
estacionamento e de é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
posição dianteiras menos uma carga em duas linear I a V das lâmpadas)
esquerda e direita está com circuito aberto).
BC IBC2 2210F Luzes de A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS

estacionamento é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
traseiras direitas menos uma carga em duas linear I a V das lâmpadas)
está com circuito aberto).
BC IBC2 22110 Luzes da placa A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
menos uma carga em duas linear I a V das lâmpadas)
BC IBC2 22111 Luzes de Curto-circuito à massa 6 06
estacionamento e de da unidade propulsora ou

posição dianteiras proteção contra sobrecarga
esquerda e direita ou superaquecimento. O teste
ou Luzes traseiras é realizado somente quando
esquerdas de a unidade propulsora esta
estacionamento ou Ligada.
Luzes da placa ou Luzes
do reboque
BC IBC2 22112 Luzes de A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
estacionamento e é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
de posição dianteira menos uma carga em duas linear I a V das lâmpadas)
esquerda está com circuito aberto).
BC IBC2 22113 Luzes de A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
estacionamento é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
traseiras esquerdas menos uma carga em duas linear I a V das lâmpadas)
BC IBC2 22114 Luzes de posição A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
traseiras é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
menos uma carga em duas linear I a V das lâmpadas)
BC IBC2 22115 Luzes de Curto-circuito à massa 6 06
estacionamento direita da unidade propulsora ou
e de posição dianteira proteção contra sobrecarga
esquerda ou Luzes ou superaquecimento. O teste
de estacionamento é realizado somente quando
traseiras esquerdas a unidade propulsora esta
ou Luzes de posição Ligada.
traseiras ou Luzes de
estacionamento e de
posição do reboque e de
posição lateral esquerda
MR 14 2014-08-31
BC IBC2 22116 Luzes de neblina A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
traseiras esquerda e é inferior à recomendada (pelo (Is segue a característica
direita menos uma carga em duas linear I a V das lâmpadas)
está com circuito aberto)
BC IBC2 22117 Luzes de neblina Curto-circuito à massa 6 06
traseiras direita e da unidade propulsora ou
esquerda ou Luzes de proteção contra sobrecarga
neblina traseiras direita ou superaquecimento. O teste
e esquerda do reboque é realizado somente quando
Ligada.
BC IBC2 22118 Luz de freio esquerda A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
é inferior à recomendada (a (Is segue a característica
única carga está com circuito linear I a V das lâmpadas)
aberto).
BC IBC2 22119 Luz de freio direita A corrente de carga adquirida 5 05 I< IS
é inferior à recomendada (a (Is segue a característica
única carga está com circuito linear I a V das lâmpadas)
aberto).
BC IBC2 2211A Luz de freio esquerda Curto-circuito à massa 6 06
ou direita ou Luzes de da unidade propulsora ou
freio esquerda e direita proteção contra sobrecarga
do reboque ou superaquecimento. O teste
Ligada.
BC IBC2 2211B Interruptores das luzes Ambos os interruptores das 2 02
de direção luzes de direção esq. e dir.
estão ativados. Os parâmetros
CAN do estado das luzes
de direção esq. e dir. estão
ON, mas o parâmetro CAN
do estado das luzes de
emergência está OFF.
BC IBC2 2211C Limpador de para-brisas Interruptores do limpador 2 02
de para-brisas ativados ao
mesmo tempo ou falha em
cada limpador (fusível na linha
de alimentação 6 com defeito,
ou motor bloqueado ou curto-
circuito, ou motor interrompido,
came sempre à massa, came
sempre aberto).
113
MR 14 2014-08-31
114
BC IBC2 2211D Interruptores do modo Acelerador do modo freio- 2 02
de pré-seleção do freio- motor em lenta e ambos
motor Interruptores do pedal de freio
do modo freio-motor estão
ativados.
BC IBC2 2211E Interruptores oscilantes Ambos os interruptores 2 02
do bloqueio do oscilantes do bloqueio do
diferencial traseiro diferencial traseiro 2 (eixo
traseiro 1) e interruptores
oscilantes do bloqueio do
diferencial traseiro 1 (eixo
traseiro 1) estão ativados.
BC IBC2 2211F Sensor de Pressão A tensão adquirida está 00 00 0,6 V<(Volt/Vc)<1V
do Freio Pneumático abaixo ou acima dos 01 01 0,14 V<(Volt/Vc)< 0,38 V
Dianteiro limiares (veja Figura 8). 03 03 Volt/Vc>1 V

O erro é detectado somente 04 04 Volt/Vc<0,14 V
se não há erros na tensão de
alimentação do sensor (Vc).
( Vo l t ( s a í d a ) / V c ) = 0 , 0 8
+ 0.04* (Bar + 1)
Volt(saída) ->tensão de saída
do sensor; Vc -> tensão de
alimentação do sensor: Bar ->
relativo à pressão atmosférica
BC IBC2 22120 Sensor de Pressão A tensão adquirida está 00 00 0,6 V<(Volt/Vc)<1V
do Freio Pneumático abaixo ou acima da 01 01 0,14 V<(Volt/Vc)< 0,38 V
Traseiro recomendada (veja Figure 8). 03 03 Volt/Vc>1 V
O erro é detectado somente 04 04 Volt/Vc<0,14 V
se não há erros na tensão do
sensor de alimentação (Vc).
(Volt/Vc)=0,08+0.04* (Bar + 1)
Volt ->tensão de saída do
sensor; Vc -> tensão de
alimentação do sensor: Bar ->
relativo à pressão atmosférica
BC IBC2 2212B Alimentação do Sensor A tensão adquirida está abaixo 00 00 6V<V<8V
de Pressão do Freio ou acima da recomendada. 01 01 2V<V<4V
Pneumático (Vc) 03 03 V>8V
04 04 V<2V
MR 14 2014-08-31
BC IBC2 2212C Bus CAN de dados do Nenhuma mensagem no 2 02
veículo barramento de dados do
veículo ou detecção de
barramento Off. O erro pode
ser lido em CAN somente se
ele for reiniciado.
BC IBC2 2212D ECU não programada 31 1F
BC IBC2 22130 Motor de Partida 03 03 Tensão acima do normal,
04 04 ou em curto para a tensão
de alimentação alta
abaixo da normal ou em
curto à fonte de baixa
BC IBC2 22131 Luzes brancas laterais 03 03 Tensão acima do normal,
da cabine (só se no pino 04 04 ou em curto para a tensão
E03) de alimentação alta

abaixo da normal ou em
curto à fonte de baixa
EDC7UC31 10011 Falha na velocidade do VSSCD1 02 02 Sinal inválido Amarelo
veículo 03 03 Valor acima do limite
04 04 Fator de distância não
12 0C entendido
Sinal não palpável
EDC7UC31 10012 Falha no pedal APP1 03 03 Sinal muito alto Amarelo
acelerador 1 04 04 Sinal muito baixo
12 0C Sinal não palpável para o
sinal de referência
EDC7UC31 10014 Falha no Interruptor de MSSCD 03 03 Curto à bateria Amarelo
Múltiplo Estados 04 04 Curto à massa
12 0C Sinal não palpável
EDC7UC31 10016 Falha no sinal da ConvCD 02 02 Info: Falha no sinal da
embreagem principal 12 0C embreagem via CAN
Sinal não palpável
EDC7UC31 10017 Falha no sinal do freio BrkCD 02 02 Falha no sinal Amarelo
12 0C Sinal não palpável
EDC7UC31 10019 Falha no Terminal 15 T15CD 2 02 Sem sinal
115
MR 14 2014-08-31
116
EDC7UC31 1001F SCR detecção de SCRCatPlausIv 02 02 02: Temperatura ambiente MIL Redução de Potência (OBD)
temperaturas 03 03 do Sensor de umidade Falha de Longo Prazo
04 04 ou Temperaturas do
12 0C catalisador não é palpável
03: Temperatura após o
catalizador não é palpável
04: Temperatura antes do
catalizador não é palpável
0C: Desvio de
temperatura acima e a
jusante. Temperatura do
catalizador muita alta
durante a operação
EDC7UC31 10025 Falha no relé principal MRlyCD 03 03 Curto à bateria
2 (aquecedor da grade 04 04 Curto à massa
1, Ventilador 1, VGT,
aquecedor da sonda
Lambda , Válvula
By-pass EGR, Atuador
EGR, Sopro por válvula)
EDC7UC31 10026 Falha na tensão da BattCD 03 03 Sinal muito alto Amarelo
bateria 04 04 Sinal muito baixo
EDC7UC31 10027 Falha na válvula de CRERCD 02 02 Carga aberta Vermelho Falha de longo prazo
descompressão do freio- 03 03 Curto à bateria Status das lâmpadas = Amarelo em
motor 04 04 Curto à massa E5, Vermelho em EE E3
EDC7UC31 10028 Relé principal 1 (válvula MnRly1_SCB 3 03 Curto à bateria Amarelo Falha de longo prazo
de descompressão do
freio-motor) Curto à
bateria
EDC7UC31 10029 Falha no relé principal MRlyCDMnRly3 03 03 Curto à bateria
3 (Compressor A/C, 04 04 Curto à massa
Aquecedor do filtro de
combustível, Válvula
By-pass do Intercooler,
Aquecedor da grade
2, Ventilador 2, OBD/
Partida a frio/ Lâmpada
limitador de velocidade
ajustável)
EDC7UC31 1002B Aquecedor de ar 1 Falha ArHt1 02 02 Carga aberta Amarelo
no estágio de potência 03 03 Curto à bateria
04 04 Curto à massa
EDC7UC31 1002E Aquecedor de ar sempre AirHtStickOnIv 3 03 Falha em diversos sinais Amarelo
ligado
MR 14 2014-08-31
EDC7UC31 10031 Falha no Sensor de CTSCD 02 02 Falha no sinal CAN Amarelo
Temperatura do Liquido 03 03 Sinal muito alto
de Arrefecimento 04 04 Sinal muito baixo
12 0C Sinal não é palpável para
a Temperatura do óleo
EDC7UC31 10032 Falha dinâmica na Clg_DynTst 12 0C Elevação mínima da
Temperatura do Liquido temperatura não atingida
de Arrefecimento
EDC7UC31 10033 Falha no sensor de IATSCD 02 02 Falha no sinal CAN Falha de longo prazo
temperatura do Ar 03 03 Sinal muito alto
Auxiliar 04 04 Sinal muito baixo
EDC7UC31 10034 Falha no Sensor de BPSCD 02 02 Falha no sinal CAN Amarelo Redução de Potência (Técnica)
pressão auxiliar 03 03 Sinal muito alto Falha de longo prazo
04 04 Sinal muito baixo
12 0C Sinal não é palpável

EDC7UC31 10035 Falha no Sensor FTSCD 03 03 Sinal muito alto Amarelo Falha de longo prazo
temperatura do 04 04 Sinal muito baixo
combustível
EDC7UC31 10038 Falha Sensor de OPSCD 02 02 Falha no Hardware Amarelo
pressão de óleo 03 03 Sinal muito alto
12 0C Valor muito alto
EDC7UC31 1003A Falha Sensor OTSCD 02 02 Falha no sinal CAN Amarelo
temperatura do óleo 03 03 Sinal muito alto
12 0C Sinal não é palpável com
a Temperatura do Líquido
de Arrefecimento
EDC7UC31 1003C Falha Sensor de EATSCD 02 02 Falha no sinal CAN Falha de longo prazo
temperatura do ar 03 03 Sinal muito alto
ambiente (do Sensor de 04 04 Sinal muito baixo
umidade)
EDC7UC31 10041 Falha no Sinal de EngMCrS1 02 02 Sem Sinal Amarelo + Redução de Potência (Técnica)
rotação da árvore de 04 04 Sinal errado MIL Falha de longo prazo
manivelas
EDC7UC31 10042 Motor funciona com EngMBackUp 3 03 Modo Backup Amarelo Redução de Potência (Técnica)
a rotação do eixo
comando somente
EDC7UC31 10043 Falha no sinal de EngMCaS1 02 02 Sem Sinal Amarelo Redução de Potência (Técnica)
rotação do eixo 04 04 Sinal errado
comando
117
MR 14 2014-08-31
118
EDC7UC31 10044 Desvio entre Árvore EngMOfsCaSCrS 3 03 Sinais entre desvios Amarelo + Falha de longo prazo
de manivelas e Eixo MIL
comando
EDC7UC31 10045 Falha no atuador 1 do FanCD 02 02 Carga aberta Amarelo
ventilador 03 03 Curto à bateria
04 04 Curto à massa
12 0C Temperatura muito alta
EDC7UC31 10046 Atuador do ventilador FanCD2 02 02 Carga aberta Amarelo
2 Falha no estágio de 03 03 Curto à bateria
potência 04 04 Curto à massa
EDC7UC31 1004D Info: Proteção contra EngPrtOvrSpd 3 03 Sobre giro do motor
sobre giro do motor
EDC7UC31 1004F Info: OBD Intervenção CoVehPrflmAct 3 03 Limitação de desempenho Amarelo
do limitador de ativa
desempenho pela
Legislação
EDC7UC31 10051 Falha na busca do BIPCyl1 3 03 Muitas buscas mal Amarelo + Redução de Potência (Técnica)
Cilindro 1 BIP sucedidas MIL Falha de longo prazo
EDC7UC31 1005F Info: Falha de longo OBDGFClct1 3 03 Falha de longo prazo MIL Falha de longo prazo ( (impossível
prazo no sistema de presente deletar antes dos 400 dias)
combustível
EDC7UC31 10061 Falha no Injetor do InjVlvCyl1A 02 02 Curto do lado de alta à Amarelo + Falha de longo prazo
cilindro 1 03 03 massa MIL
04 04 Curto do lado de baixa à
12 0C bateria
Depende da aplicação
Falha não classificável
MR 14 2014-08-31
12 0C bateria
12 0C bateria

12 0C bateria
12 0C bateria
12 0C bateria
EDC7UC31 10067 Alarma no Injetor InjVlvCyl1B 02 02 Carga aberta Amarelo + Falha de longo prazo
Cilindro 1 03 03 Erro de decadência rápida MIL
04 04 Depende da aplicação
12 0C Erro nível de corrente
119
MR 14 2014-08-31
120
EDC7UC31 1006A Alarma no Injetor InjVlvCyl4B 02 02 Carga aberta Amarelo + Falha de longo prazo
EDC7UC31 1006B Alarma no Injetor InjVlvCyl5B 02 02 Carga aberta Amarelo + Falha de longo prazo
EDC7UC31 1006C Alarma no Injetor InjVlvCyl6B 02 02 Carga aberta Amarelo + Falha de longo prazo
EDC7UC31 1006E Número mínimo de InjVlvNumMinInj 3 03 Número de injetores não Vermelho
injetores não alcançado alcançado
EDC7UC31 10071 Falha no banco de InjVlvBnk1A 02 02 Depende da aplicação Amarelo + Falha de longo prazo
injetores 1 03 03 Curto-circuito MIL
12 0C massa
EDC7UC31 10073 Falha no banco de InjVlvBnk2A 02 02 Depende da aplicação Amarelo + Falha de longo prazo
injetores 2 03 03 Curto-circuito MIL
12 0C massa
EDC7UC31 1007C Hardware ECU para InjVlvChipA 02 02 Modo teste Amarelo
Injeção: Falha específica 03 03 Redefinição interna -
chip CY33X (1) 04 04 Perda do tempo - Tensão
12 0C muito baixa
Desbloqueado - Falha
inicial
Falha comunicação SPI
EDC7UC31 1007F Falha no ajuste da InjVlvQntAdj 02 02 Valor ajuste EEPROM não Amarelo
quantidade de injeção 12 0C legível
(Programação NIMA) Soma de verificação do
ajuste EEPROM inválido
EDC7UC31 10081 Falha na pressão IEDPCDPDiff 03 03 Sinal muito alto Amarelo +
diferencial entre o 04 04 Sinal muito baixo MIL
escapamento e a
admissão (válvula EGR)
EDC7UC31 10091 Falha na corrente do BPACD_ADC 02 02 Sinal não é palpável Amarelo
atuador da pressão 03 03 Sinal muito alto
auxiliar 04 04 Sinal muito baixo
MR 14 2014-08-31
EDC7UC31 10092 Atuador da pressão BPACD_Max 3 03 Curto para a bateria Amarelo Falha de longo prazo
auxiliar em curto à
bateria
EDC7UC31 10093 Falha Sensor de rotação TSSCD 02 02 Sinal inválido Amarelo
da turbina 03 03 Sinal muito alto
EDC7UC31 10098 Falha no controle do PCRMulSigDfctIv 3 03 Falha em diversos sinais Amarelo
turbocompressor
EDC7UC31 10099 Falha na pressão de PCRP2Iv 02 02 Desvio de pressão muito Amarelo Redução de Potência (Técnica)
sobre alimentação 03 03 alto Falha de longo prazo
de controle do Pressão muito alta
turbocompressor
EDC7UC31 1009A Falha na rotação PCRTrbIv 02 02 Sobre giro irreversível Amarelo Redução de Potência (Técnica)
de controle do 03 03 Sobre giro reversível
turbocompressor
EDC7UC31 1009B Sobre giro da turbina TrbChIv 3 03 Sobre giro irreversível da Amarelo
à pressão atmosférica turbina
normal
EDC7UC31 1009E Redução de Torque SmkTrqLim 4 04 Limitação de Torque
devido à limitação de
emissões
EDC7UC31 1009F Falha na estimativa de NOxEstIv 3 03 Sinal de estimativa de
NOx NOx não confiável
EDC7UC31 100A2 Falha no sensor de FrmMngNOxSensNOxIv 12 0C Sinal não é palpável MIL Redução de Potência (OBD)
detecção de NOx Falha de Longo Prazo
EDC7UC31 100A3 Falha Sensor NOx FrmMngNOxSensIv 03 03 Carga aberta MIL Redução de Potência (OBD)
04 04 Curto-Circuito Falha de Longo Prazo
12 0C Sensor não fica pronto a
tempo
EDC7UC31 100A4 Mensagem CAN tempo FrmMngTONOxSensIv 02 02 Sem Sinal MIL Redução de Potência (OBD)
de espera de NOx 04 04 Sinal errado Falha de Longo Prazo
(proveniente do Sensor
NOx)
EDC7UC31 100A5 tempo de espera FrmMngTODM1DCUIv 02 02 Sem Sinal Amarelo + Redução de Potência (OBD)
mensagem CAN 04 04 Sinal errado MIL Falha de Longo Prazo
DM1DCU (proveniente
da DCU)
EDC7UC31 100A6 tempo de espera FrmMngTOSCR1Iv 02 02 Sem Sinal Amarelo + Redução de Potência (OBD)
mensagem CAN SCR1 04 04 Sinal errado MIL Falha de Longo Prazo
(proveniente da DCU)
121
MR 14 2014-08-31
122
EDC7UC31 100A8 Info: Proteção contra FrmMngSCR1ProtIv 03 03 Limitação de Torque nível Amarelo
superaquecimento da 04 04 2 para proteção SCR ativo
válvula dosadora SCR Limitação de Torque nível
1 para proteção SCR ativo
EDC7UC31 100AE Falha na relação do IAHSCDStrtDly 03 03 Relação do sinal acima Falha de longo prazo
sinal do sensor de 04 04 do limite
umidade Relação do sinal abaixo
do limite
EDC7UC31 100AF Info: Erro DCU 1 FrmMngDM1SPN1Iv 3 03 Erro em DCU ativa Redução de potência (OBD)
via mensagem CAN
DM1DCU
EDC7UC31 100B1 Bus CAN A Desligado NetMngCANAOff 3 03 Bus CAN Desligado
EDC7UC31 100B2 Bus CAN B Desligado NetMngCANBOff 3 03 Bus CAN Desligado
EDC7UC31 100B3 Bus CAN C Desligado NetMngCANCOff 3 03 Bus CAN Desligado

EDC7UC31 100B4 tempo de espera FrmMngTOBC2EDC1Iv 02 02 Sem Sinal Amarelo
da mensagem CAN 04 04 Sinal errado
BC2EDC1 (proveniente
do Computador
principal)
EDC7UC31 100B5 tempo de espera FrmMngTOVM2EDCIv 02 02 Sem Sinal Amarelo
mensagem CAN 04 04 Sinal errado
VM2EDC (proveniente
do VCM)
EDC7UC31 100B7 tempo de espera FrmMngTxTO 2 02 tempo de espera CAN Amarelo Redução de potência (OBD)
transmissão mensagem
CAN
EDC7UC31 100B9 Info: Visualização MIL FrmMngBC1MILIv 3 03 Visualização MIL não Amarelo +
não disponível disponível MIL
EDC7UC31 100BA tempo de espera traço FrmMngTODashDsplIv 02 02 Sem Sinal
de exibição mensagem 04 04 Sinal errado
CAN (proveniente VCM)
EDC7UC31 100BC tempo de espera CAN FrmMngTORxAMCONIv 02 02 Sem Sinal
AMCON (proveniente 04 04 Sinal errado
VCM)
EDC7UC31 100BD tempo de espera FrmMngTORxCCVS 2 02 tempo de espera CAN
mensagem CAN
CCVS (proveniente
computador principal ou
VCM)
MR 14 2014-08-31
EDC7UC31 100C2 tempo de espera FrmMngTOETC1 2 02 tempo de espera CAN Amarelo
mensagem CAN ETC1
(proveniente Controlador
Eletrônico Transmissão)
EDC7UC31 100C3 tempo de espera FrmMngTOTCO1 2 02 tempo de espera CAN
mensagem CAN TCO1
(proveniente saída
tacógrafo)
EDC7UC31 100C6 tempo de espera FrmMngTOTSC1PEActIv 3 03 tempo de espera CAN Amarelo
mensagem CAN ativa
TSC1-PE (solicitação
torque / controle de
rotação proveniente
PTO para motor)
EDC7UC31 100C8 tempo de espera FrmMngTOTSC1VEActIv 3 03 tempo de espera CAN Amarelo

mensagem CAN ativo
TSC1-VE (solicitação
torque / controle de
rotação proveniente
VCM/BC para motor)
EDC7UC31 100D1 Hardware ECU: Falha HWEMonCom 3 03 Falha de comunicação Vermelho
de comunicação SPI CJ940
EDC7UC31 100D2 Hardware ECU: Falha HWEMonEEPROM 02 02 Falha de gravação
EEPROM 04 04 Falha de leitura
12 0C Usado valor padrão
EDC7UC31 100D3 Recuperação ECU - HWEMonRcyLocked 12 0C recuperação ocorrida Vermelho
bloqueada
EDC7UC31 100D4 Hardware ECU: Falha Montr 12 0C Proteção e Controlador Amarelo
de proteção Micro não é palpável
controlador
EDC7UC31 100D5 Hardware ECU: SOPTst 02 02 Tensão de alimentação Amarelo Redução de Potência (Técnica)
Desligamento durante a 04 04 muito alta
partida 12 0C Proteção
Tensão de alimentação
muito baixa
EDC7UC31 100D6 Hardware ECU: TPUMon 12 0C Tempo de desvio entre Amarelo
Monitoramento TPU sistema e TPU
EDC7UC31 100D7 ECU Software: Falha na VarMngCodDs 02 02 Variante conjunto de Vermelho
variante do conjunto de 12 0C dados inválida
dados Variante não pode ser
definida
EDC7UC31 100D8 Hardware ECU: Falha WdCom 12 0C Falha de comunicação Amarelo
proteção controlador SPI
123
MR 14 2014-08-31
124
EDC7UC31 100D9 Falha de monitoramento ADCMon 02 02 Erro teste de empuxo Amarelo
ADC 03 03 Tensão de referência
04 04 muito alta
12 0C Tensão de referência
muito baixa
Erro de linha
EDC7UC31 100E2 Falha imobilizador (sem ImmCtl 4 04 Injeção desabilitada Vermelho
liberação combustível)
EDC7UC31 100E3 Falha monitoramento OvRMon 3 03 Tempo de injeção muito Vermelho
do excesso de longo
funcionamento
EDC7UC31 100E4 Rotação excessiva do OvRMonSigA 3 03 Sinal de rotação não é Vermelho
motor no monitoramento palpável
do excesso de
funcionamento
EDC7UC31 100E5 Hardware ECU: SSpMon12V 03 03 Sinal muito alto Amarelo
Falha no Sensor de 04 04 Sinal muito baixo
alimentação 12 V
EDC7UC31 100E6 Hardware ECU: SSpMon1 03 03 Sinal muito alto Amarelo + Redução de Potência (Técnica)
Falha no Sensor de 04 04 Sinal muito baixo MIL Falha de longo prazo
alimentação 1
EDC7UC31 100E7 Hardware ECU: SSpMon2 03 03 Sinal muito alto Amarelo
alimentação 2
EDC7UC31 100E8 Hardware ECU: SSpMon3 03 03 Sinal muito alto Amarelo Redução de Potência (Técnica)
alimentação 3
EDC7UC31 100E9 Tensão de alimentação HWEMonUMaxSupply 3 03 Tensão alimentação Vermelho
interna da ECU muito CJ940 acima do limite
alta
EDC7UC31 100EA Tensão de alimentação HWEMonUMinSupply 4 04 Tensão alimentação Vermelho
interna da ECU muito CJ940 abaixo do limite
baixa
EDC7UC31 100EB Falha no Sensor de APSCD 02 02 Falha sinal CAN
pressão atmosférica 03 03 Sinal muito alto
12 0C Sinal não é palpável para
a Pressão de Referência
(Auxiliar ou Escape)
EDC7UC31 20011 Falha Sensor de VSSCD2 02 02 Falha sinal CAN
velocidade do Veículo 03 03 Sinal muito alto
MR 14 2014-08-31
EDC7UC31 20015 Falha irreversível nos MFLv_Irvrs 12 0C Combinação de sinal
botões do Cruise Control inválida
EDC7UC31 2001D Limite de SCRCatAgeingIv 3 03 Temperatura catalisador Falha de longo prazo
envelhecimento do muito alta para a
Catalisador térmico SCR excessiva
ultrapassado
EDC7UC31 2001E Eficiência do catalisador SCRCatNOxLvl1Iv 3 03 NOx acima do primeiro MIL Falha de longo prazo
SCR abaixo do primeiro limiar OBD (MIL On)
limiar
EDC7UC31 2001F Corrente do atuador BPACOCurrOutRngIv 3 03 Relação da corrente BPA
de pressão de sobre desejada e medida fora
alimentação fora dos dos limites
limites
EDC7UC31 20025 Falha no relé principal MRlyCDAftRun 3 03 Relé abrindo cedo demais MIL
(Interrompida após (não reproduzida após
funcionamento) funcionamento)
EDC7UC31 20028 Relé principal 1 (Válvula MnRly1_SCG 4 04 Curto à massa Amarelo Falha de longo prazo
de descompressão do
freio-motor) curto à
massa
EDC7UC31 20032 Falha no teste de ClgAbsTst 12 0C Temperatura mínima não Amarelo
temperatura do líquido alcançada em tempo
de arrefecimento
EDC7UC31 20038 Pressão de óleo muito OPSCD1 12 0C Valor muito baixo Amarelo
baixa
EDC7UC31 2003A Temperatura do óleo OTSCD1 12 0C Temperatura muito alta Amarelo
muito alta
EDC7UC31 2004A Trancamento no botão ECBtCDStop 2 2 Botão preso
Stop do compartimento
do motor
prazo no sincronismo da presente deletar antes dos 400 dias)
injeção
EDC7UC31 2007C Hardware ECU InjVlvChipB 02 02 Modo Teste Amarelo
para Injeção: Falha 03 03 Redefinição interna -
específica chip CY33X 04 04 Perda do relógio - Tensão
(2) 12 0C muito baixa
Desbloqueado - Falha
inicial
Falha de comunicação
SPI
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EDC7UC31 20092 Atuador Pressão Auxiliar BPACD_Min 4 04 Curto à massa Amarelo Redução de Potência (Técnica)
curto à massa Falha de longo prazo
EDC7UC31 20099 Falha no controle PCRUndBstIv 3 03 Pressão muito baixa Amarelo +
da pressão de MIL
subalimentação do
Turbocompressor
EDC7UC31 2009D Info: Limitação de torque NTCTrqLim 4 04 Limitação de Torque
devido a Coordenador
de torque negativo
EDC7UC31 200A2 Falha no desvio do SCRCatNOxDrIv 3 03 Detectado desvio zero MIL Redução de Potência (OBD)
Sensor NOx Falha de Longo Prazo
EDC7UC31 200A6 tempo de espera FrmMngTOSCR2Iv 02 02 Sem Sinal Amarelo + Redução de Potência (OBD)
mensagem CAN SCR2 04 04 Sinal errado MIL Falha de Longo Prazo
(proveniente DCU)
EDC7UC31 200AE Info: Sensor de umidade IAHSCD 03 03 Relação do sinal acima
possivelmente saturado 04 04 do limite
com gotículas de água Relação do sinal abaixo
do limite
EDC7UC31 200AF Info: Erro 2 DCU FrmMngDM1SPN2Iv 3 03 Erro em DCU ativa MIL Redução de potência (OBD)
via mensagem CAN
DM1DCU
EDC7UC31 200B4 tempo de espera FrmMngTOBC2EDC2Iv 02 02 Sem Sinal Amarelo
da mensagem CAN 04 04 Sinal errado
BC2EDC2 (proveniente
computador principal)
EDC7UC31 200C2 tempo de espera FrmMngTOETC2 2 02 tempo de espera CAN
mensagem CAN
ETC2 (proveniente do
Controlador Eletrônico
Transmissão)
EDC7UC31 200C6 tempo de espera FrmMngTOTSC1PEPasIv 02 02 Sem Sinal Amarelo
mensagem CAN inativo 04 04 Sinal errado
TSC1-PE (Solicitação de
controle torque/rotação
da PTO para o motor)
EDC7UC31 200C8 tempo de espera FrmMngTOTSC1VRActIv 3 03 tempo de espera CAN Amarelo
mensagem CAN ativo
TSC1-VR (Solicitação
de controle torque/
rotação VCM/BC para
Retardador)
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EDC7UC31 200C9 tempo de espera Hora/ FrmMngTOTimeDateIv 02 02 Sem Sinal
Data CAN (proveniente 04 04 Sinal errado
do tacógrafo ou VCM)
EDC7UC31 200D3 Recuperação ECU - HWEMonRcySuppressed 12 0C recuperação ocorrida Vermelho
suprimida
EDC7UC31 30015 Falha reversível botões MFLv_Rvrs 12 0C Combinação de sinal
do Cruise Control inválida
EDC7UC31 3001D Monitoramento estado SCRCatDCUStateIv 3 03 DCU não pronta em MIL Redução de Potência (OBD)
DCU tempo Falha de Longo Prazo
EDC7UC31 3001E Eficiência catalizador SCRCatNOxLvl2Iv 3 03 NOx acima do segundo MIL Redução de Potência (OBD)
SCR abaixo do segundo limiar OBD (limitação de Falha de Longo Prazo
limiar desempenho)
EDC7UC31 3001F Eficiência do sistema SCRCatHiEffIv 3 03 Eficiência muito alta Amarelo Falha de longo prazo
catalizador SCR muito

alta
prazo no sistema de ar presente deletar antes dos 400 dias)
EDC7UC31 30092 Carga aberta no BPACD_SigNpl 02 02 Carga aberta Amarelo Falha de longo prazo
estágio de potência da 12 0C Temperatura muito alta
pressão auxiliar ou alta
temperatura
EDC7UC31 3009E Info: Limitação de torque BstPrtTrqLim 4 04 Limitação de Torque
devido à proteção do
Turbocompressor
EDC7UC31 300A2 Falha de detecção do SCRCatNOxPlIv 3 03 Diferença entre valor MIL Redução de Potência (OBD)
Sensor NOx medido e simulado não é Falha de Longo Prazo
palpável
EDC7UC31 300C8 tempo de espera FrmMngTOTSC1VEPasIv 02 02 Sem Sinal Amarelo
TSC1-VE (Solicitação
de controle de torque/
rotação do VCM/BC
para o motor)
EDC7UC31 300C9 tempo de espera FrmMngTOHRVDIv 02 02 Sem Sinal
mensagem CAN 04 04 Sinal errado
HRVD (do tacógrafo -
Distância veículo de alta
resolução)
EDC7UC31 300D3 Recuperação ECU - HWEMonRcyVisible 12 0C Recuperação ocorrida Vermelho
visível
prazo Sensor NOx presente deletar antes dos 400 dias)
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EDC7UC31 4009E Info: Limitação de EngPrtTrqLim 4 04 Limitação de Torque
torque devido proteção
do motor (contra
excesso torque,
sobregiro do motor e
superaquecimento)
via mensagem CAN
DM1DCU
EDC7UC31 400C8 tempo de espera FrmMngTOTSC1VRPasIv 02 02 Sem Sinal Amarelo
TSC1-VR (Solicitação
de controle de torque/
rotação do VCM/BC
para retardador)
prazo sistema SCR presente deletar antes dos 400 dias)
EDC7UC31 5009D Info: Limitação de torque SCRPrtTrqLim 4 04 Limitação de Torque
devido à proteção de
superaquecimento
catalisador SCR
via mensagem CAN
DM1DCU
EDC7UC31 6009E Info: Limitação de torque QLimTrqLim 4 04 Limitação de Torque
devido à limitação
da quantidade de
combustível devido a
erros do sistema de
injeção
IC M06 41701 Soma de verificação Falha na memória física. 12 0C Amarelo
EEPROM Detectada falha na soma de
verificação
IC M06 41702 Falha na chave de Sinal não é palpável com a 11 0B Amarelo
ignição (15) Chave de ignição (15) sobre
CAN
IC M06 41703 Falha na chave de Sinal não palpável Chave de 12 0C Amarelo
ignição (15) sobre CAN ignição (15)
IC M06 41704 Motor de passo Defeito, acesso não possível. 12 0C Amarelo
Falha presente no motor de
passo.
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IC M06 41705 Sensor de nível de Detectada falha na interface 3 03 Tensão acima do normal Amarelo
combustível do nível de combustível. (curto para bateria,
O tempo de recuperação circuito aberto)
(para falhas ativas e
condições inativas) é 4 seg.
A tensão de entrada é avaliada
para verificação de faixa:
IC M06 41706 Reservado para: Amarelo
Sensor do nível de óleo
IC M06 41707 Sensor de Temperatura Detectada falha na interface 03 03 Tensão acima do normal Amarelo
Ambiente da temperatura ambiente. O 04 04 (curto para bateria,
tempo de recuperação (para circuito aberto)
falhas ativas e condições Tensão abaixo do normal
inativas) é 4 seg. A tensão (curto para bateria)
de entrada é avaliada para

verificação de faixa:
IC M06 41708 Reservado para: Detectada falha do indicador Amarelo
Lâmpada indicadora da lâmpada ou no seu circuito
OBD II (IL25) de condução...
IC M06 41709 12 0C Amarelo
IC M06 4170A 12 0C Amarelo
IC M06 4170B Reservado para: Nenhuma mensagem CAN 2 02 Vermelho
Bus CAN 2 em CAN 2 ou detecção de
barramento desligado
IC M06 4170C Bus CAN de dados do Nenhuma mensagem CAN 2 02 Vermelho
veículo Bus CAN de dados do veículo
ou detecção de barramento
desligado
IC M06 4170D Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN da 2 02 Vermelho
veículo - ECU#1 CAN ECU#1 - IBC
IC M06 4170E Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN da 2 02 Vermelho
veículo - ECU#2 CAN ECU#2 - EDC ou VCM
IC M06 4170F Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN da 2 02 Vermelho
veículo - ECU#3 CAN ECU#3 - TCO
IC M06 41710 Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN da 2 02 Vermelho
veículo - ECU#4 CAN ECU#4 - ETC
IC M06 41711 Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN da 2 02 Aviso
veículo - ECU#5 CAN ECU#5 - EBC amarelo
ABS
IC M06 41712 Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN da 2 02 Amarelo
veículo - ECU#6 CAN ECU#6 - ECAS
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veículo - ECU#7 CAN ECU#7 - Retardador do trem
de força
IC M06 41714 Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN 2 02 Amarelo
veículo - ECU#8 CAN da ECU#8 - Controlador do
espelho
veículo - ECU#9 CAN ECU#9 - Módulo de expansão
veículo - ECU#10 CAN ECU#10 - Interface do volante
de direção
veículo - ECU#11 CAN ECU#11 - IVTM

veículo - ECU#12 CAN ECU#12 - ADM
veículo - ECU#13 CAN ECU#13 - SCR
IC M06 4171A Barramento de dados do Nenhuma mensagem CAN da 2 02 Amarelo
veículo - ECU#14 CAN ECU#14 - LDWS
UDS DCU15 003D13 Sensibilidade de tensão 013_ABSI 3 03 sinal alto FnR_DNOx2_p910vC241
da bateria (elétrica) 4 04 sinal baixo
0 00 sinal acima do erro
1 01 superior esperado
sinal abaixo do erro
superior esperado
UDS DCU15 003D13 Sensibilidade de tensão 013ABSI 3 03 sinal alto MIL FnR_DNOx2_V74
da bateria (elétrica) 4 04 sinal baixo Falha de longo prazo
UDS DCU15 003D14 Sensor de temperatura 014_ACTD2 0 00 sinal alto
após o catalisador 1 01 sinal baixo
(elétrica)
UDS DCU15 003D15 Sensor de temperatura 015_ACTD 3 03 sinal alto MIL Redução de potência
após o catalisador 4 04 sinal baixo Falha de longo prazo
(elétrica)
UDS DCU15 003D16 Sensor de temperatura 016_ACTU 3 03 sinal alto FnR_DNOx2_p910vC241
antes do catalisador 4 04 sinal baixo
(elétrica) 0 00 sinal acima do erro
superior esperado
UDS DCU15 003D16 Sensor de temperatura 016ACTU 3 03 sinal alto MIL FnR_DNOx2_V74
antes do catalisador 4 04 sinal baixo Falha de longo prazo
(elétrica)
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UDS DCU15 003D17 Sensor de alimentação 1 017_DSS1 3 03 Tensão de alimentação
(5 V interno; para sensor 4 04 muito alta
nível de UREIA) Tensão de alimentação
muito baixa
UDS DCU15 003D18 Sensor de alimentação 018_DSS2 3 03 Tensão de alimentação MIL
2 (5 V interno; para 4 04 muito alta
sensores de pressão de Tensão de alimentação
UREIA)) muito baixa
UDS DCU15 003D19 Sensor de pressão 019_AUPS 3 03 sinal alto MIL Redução de potência
de UREIA na caixa 4 04 sinal baixo Falha de longo prazo
(elétrica) 2 02 erro na tensão de
alimentação
UDS DCU15 003D1A Sensor de temperatura 01A_AUTB 3 03 sinal alto FnR_DNOx2_p910vC241
UREA na caixa (elétrica) 4 04 sinal baixo
0 00 sinal acima do erro

superior esperado
UDS DCU15 003D1A Sensor de temperatura 01AAUTB 3 03 sinal alto FnR_DNOx2_V74
UREA na caixa (elétrica) 4 04 sinal baixo
UDS DCU15 003D1B Avaliação pressão de 01B_AUPS2 0 00 valor diagnóstico acima
UREIA (acima e abaixo 1 01 do limite
do limite) valor diagnóstico abaixo
do limite
UDS DCU15 003D21 Tensão de alimentação 021_ABV1 3 03 Curto para a bateria UB1 FnR_DNOx2_p910vC241
aquecedores internos 1 5 05 com a chave 15 desligada
(UB1) elétrica Circuito aberto para UB1
UDS DCU15 003D21 Tensão de alimentação 021ABV1 6 06 Curto para a bateria UB1 MIL FnR_DNOx2_V74
aquecedores internos 1 5 05 com a chave 15 desligada Falha de longo prazo
(UB1) elétrica Circuito aberto para UB1
UDS DCU15 003D22 Tensão de alimentação 022_ABV2 3 03 Curto para a bateria UB2 FnR_DNOx2_p910vC241
2 - aquecedores de tubo 5 05 com chave 15 desligada
(UB2) elétrica 4 04 Circuito aberto para UB2
Curto-circuito à massa
UB2
UDS DCU15 003D22 Tensão de alimentação 022ABV2 3 03 Curto para a bateria UB2 FnR_DNOx2_V74
2 - aquecedores de tubo 4 04 com chave 15 desligada
(UB2) elétrica 5 05 Circuito aberto para UB2
Curto-circuito à massa
UB2
131
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132
UDS DCU15 003D23 Tensão de alimentação 023_ABV3 3 03 Curto para bateria em FnR_DNOx2_p910vC241
3 - Válvula de controle 5 05 UB3 com chave 15
do líq. arrefecimento 4 04 desligada
e válvula de reversão Circuito aberto para UB3
(UB3) elétrica Curto-circuito à massa
UB3
UDS DCU15 003D23 Tensão de alimentação 023ABV3 3 03 Curto para bateria em FnR_DNOx2_V74
3 - Válvula de controle 4 04 UB3 com chave 15
do líq. arrefecimento 5 05 desligada
e válvula de reversão Circuito aberto para UB3
(UB3) elétrica Curto-circuito à massa
UB3
UDS DCU15 003D24 Tensão de 024_AV11 3 03 tensão alimentação VD11 FnR_DNOx2_p910vC241
monitoramento VDD11/ 4 04 alta
VDD25 - Válvula 0 00 tensão alimentação VD11

dosificadora/Motobomba 1 01 baixa
tensão alimentação VD25
alta
tensão alimentação VD25
baixa
UDS DCU15 003D24 Tensão de 024AV11 4 04 tensão alimentação alta FnR_DNOx2_V74
monitoramento VDD11 - 3 03 tensão alimentação baixa
Válvula dosificadora
UDS DCU15 003D31 Sensor de nível de 031AULS 3 03 sinal alto MIL FnR_DNOx2_V74
UREIA (elétrico) 4 04 sinal baixo
2 02 erro na tensão de
alimentação
UDS DCU15 003D32 Sensor de temperatura 032AUTT 3 03 sinal alto FnR_DNOx2_V74
da UREIA no 4 04 sinal baixo
reservatório (elétrico)
UDS DCU15 003D34 Sensor de qualidade da 034EUQS 5 05 fiação aberta FnR_DNOx2_V74
UREIA 6 06 curto-circuito
7 07 não é palpável
2 02 faixa de operação da
0 00 temperatura de saída
1 01 concentração mais
12 0C elevada do que o valor
especificado
concentração mais
baixa do que o valor
especificado
sensor de vazio ou
parcialmente cheio
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UDS DCU15 003D35 Sensor NOx 035NOXS 4 04 Curto-circuito sensor NOx FnR_DNOx2_V74
(automonitoramento 3 03 Circuito aberto sensor
do sensor / somente 2 02 NOx
mensagem CAN) erro em outro sensor NOx
UDS DCU15 003D41 Lâmpada de diagnóstico 041_PDIA 6 06 curto-circuito à bateria + FnR_DNOx2_p910vC241
(elétrica) 3 03 circuito aberto ou curto à
5 05 massa
Carga aberta
UDS DCU15 003D41 Lâmpada de diagnóstico 041PDIA 4 04 curto-circuito à bateria + FnR_DNOx2_V74
(elétrica) 3 03 circuito aberto ou curto à
5 05 massa
Carga aberta
UDS DCU15 003D52 Válvula dosificadora 052_PUDV 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
(elétrica) 3 03 curto-circuito à bateria +
5 05 carga aberta
Parâmetro válvula
dosificadora ON (detecção
via deterioração rápida)
UDS DCU15 003D52 Válvula dosificadora 052PUDV 4 04 curto-circuito à massa MIL FnR_DNOx2_V74
(elétrica) 3 03 curto-circuito à bateria + Falha de longo prazo
5 05 carga aberta
7 07 Parâmetro válvula
dosificadora ON (detecção
via deterioração rápida)
UDS DCU15 003D53 Rotação bomba de 053_PUMP 7 07 motobomba bloqueada MIL Redução de potência
UREIA 8 08 sobregiro na bomba Falha de longo prazo
2 02 motobomba desligada
12 0C sensores de efeito Hall
UDS DCU15 003D55 Curto-circuito válvula 055_PCCV 3 03 curto-circuito à bateria FnR_DNOx2_p910vC241
de controle de 5 05 Carga aberta
arrefecimento UBat ou
carga aberta
UDS DCU15 003D55 Curto-circuito válvula 055PCCV 6 06 curto-circuito à bateria FnR_DNOx2_V74
de controle de 5 05 Carga aberta Redução de potência
arrefecimento UBat ou
carga aberta
UDS DCU15 003D56 Curto-circuito válvula de 056_PCCV2 6 06 curto-circuito à massa Redução de potência
controle arrefecimento à
massa
UDS DCU15 003D57 Válvula de reversão 057_PRVV 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
(válvula 4/2) elétrica 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
133
MR 14 2014-08-31
134
UDS DCU15 003D57 Válvula de reversão 057PRVV 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
(válvula 4/2) elétrica 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D58 Falha no teste de 058SUDV 12 0C válvula dosadora MIL FnR_DNOx2_V74
fechamento da válvula 6 06 bloqueada fechada Redução de potência
de bloqueio 5 05 Falha de longo prazo
UDS DCU15 003D59 Válvula dosadora de 059PUDB 6 06 Válvula dosadora de MIL FnR_DNOx2_V74
UREIA bloqueada 5 05 UREIA bloqueada aberta Falha de longo prazo
Válvula dosadora de
UREIA bloqueada fechada
UDS DCU15 003D5A Possibilidade de 05A_PUQP 6 06 Válvula dosadora de
trancamento da UDV 5 05 UREIA bloqueada fechada
Válvula dosadora de
UREIA bloqueada aberta
UDS DCU15 003D5B Válvula UDV presa 05B_PUVP 7 07 Possibilidade da válvula

na posição, erro UDV ter assumido posição
desconhecido desconhecida
UDS DCU15 003D61 Tubo de retorno do 061_PBFH 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
Aquecedor de linha 5 05 curto-circuito à bateria
Carga aberta
UDS DCU15 003D61 Tubo de retorno do 061PBFH 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
Aquecedor de linha 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D63 Aquecedor de linha 063_PILH 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
Tubo de entrada 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D63 Aquecedor de linha 063PILH 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
Tubo de entrada 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D64 Filtro conector de saída 064_POCH 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
do aquecedor 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D64 Filtro conector de saída 064POCH 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
do aquecedor 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D65 Aquecedor de linha 065_PPCH 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
Tubo de compensação 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D65 Aquecedor de linha 065PPCH 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
Tubo de compensação 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
MR 14 2014-08-31
UDS DCU15 003D66 Aquecedor da bomba de 066_PPHT 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
UREIA 3 03 (UB5)
5 05 curto-circuito à bateria
(UB5)
Circuito aberto / bomba do
módulo aquecedor PTC
quebrada
UDS DCU15 003D66 Aquecedor da bomba de 066PPHT 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
UREIA 3 03 (UB5)
7 07 curto-circuito à bateria
(UB5)
Circuito aberto / bomba do
módulo aquecedor PTC
quebrada
UDS DCU15 003D67 Tubo de pressão 067_PPLH 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241

do aquecedor de 3 03 curto-circuito à bateria
linha (Caixa-Módulo 5 05 Carga aberta
dosificador)
UDS DCU15 003D67 Tubo de pressão 067PPLH 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
do aquecedor de 3 03 curto-circuito à bateria Falha de longo prazo
linha (Caixa-Módulo 5 05 Carga aberta
dosificador)
UDS DCU15 003D68 Válvula de aquecimento 068_PUHT 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
do reservatório 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D68 Válvula de aquecimento 068PUHT 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
do reservatório 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D69 Aquecedor da linha de 069_PCLH 6 06 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
refrigeração 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D69 Aquecedor da linha de 069PCLH 4 04 curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
refrigeração 3 03 curto-circuito à bateria
5 05 Carga aberta
UDS DCU15 003D6A Aquecedor do 06A_PFHT 6 06 Curto-circuito à massa FnR_DNOx2_p910vC241
alojamento do filtro 3 03 Curto-circuito à bateria
(UB5) 5 05 Circuito aberto
UDS DCU15 003D6A Aquecedor do 06APFHT 4 04 Curto-circuito à massa FnR_DNOx2_V74
alojamento do filtro 3 03 Curto-circuito à bateria
(UB5) 7 07 Circuito aberto
135
MR 14 2014-08-31
136
UDS DCU15 003D73 Temperatura após o 073_SCTD 7 07 Temperatura catalisador a FnR_DNOx2_p910vC241
catalisador muito baixa jusante - física (Falha no
tempo de aquecimento do
catalisador)
UDS DCU15 003D73 Temperatura após o 073SCTD 7 07 Temperatura catalisador a MIL FnR_DNOx2_V74
catalisador muito baixa jusante - física (Falha no Falha de longo prazo
tempo de aquecimento do
catalisador)
UDS DCU15 003D74 Pressão da UREIA 074_SMOT 2 02 Pressão da UREIA muito MIL Redução de potência
muito baixa ao iniciar o baixa ao iniciar o sistema Falha de longo prazo
sistema
UDS DCU15 003D75 Pressão UREIA muito 075_SUPR 2 02 Pressão da ureia não MIL Falha de longo prazo
alta palpável (pressão ureia
muito alta)
UDS DCU15 003D76 Temperatura UREIA no 076_SUTB 7 07 Temperatura Caixa de MIL Falha de longo prazo
módulo da bomba fora Ureia - física (Temp. caixa
da faixa de operação ureia NÃO OK: fora da
faixa)
UDS DCU15 003D77 Temperatura UREIA no 077_SUTT 7 07 Temperatura reservatório
reservatório fora da faixa UREIA - física (Temp.
de operação reservatório ureia NÃO
OK: fora da faixa)
UDS DCU15 003D78 Sistema congelado e 078_HHSM 7 07 Modo descongelamento e MIL Redução de potência
não libera em tempo 8 08 detecção de erros (falha Falha de longo prazo
9 09 no descongelamento na
10 0A linha de entrada)
Modo descongelamento e
detecção de erros (falha
no descongelamento na
linha de pressão)
no modo de detecção de
acúmulo de pressão)
no descongelamento na
linha de retorno)
UDS DCU15 003D7A Válvula controle 07ACCVD 6 06 falha mecânica de FnR_DNOx2_V74
líquido arrefecimento 5 05 bloqueio fechada Redução de potência
mecanicamente falha mecânica de
bloqueio aberta
UDS DCU15 003D7B Válvula reversora (4/2) 07B_ERVV 7 07 válvula não abre
mecanicamente
MR 14 2014-08-31
UDS DCU15 003D7C Contador de ciclos de 07C_SPCC 7 07 Contador de ciclos de Redução de potência
arranque para queda arranque para queda
de pressão durante a de pressão durante
dosagem a dosagem excede o
máximo
UDS DCU15 003D7E Tensão bateria (valor 07E_BMON 4 04 Tensão da bateria baixa MIL Redução de potência (FnR_DNOx2_
real) 3 03 Tensão da bateria alta p910vC241)
Falha de longo prazo
UDS DCU15 003D82 Pressão UREIA muito 082_SMOTC 2 02 Erro na motobomba
baixa (no estado durante o
comissionamento) comissionamento (bomba
não fornece)
UDS DCU15 003D83 Temperatura 083_STMPC 2 02 Temperaturas não são
UREIA muito baixa palpáveis durante o
durante o durante o comissionamento.

comissionamento
UDS DCU15 003D85 Válvula de controle do 085_SCCVC 2 02 Bloqueada fechada
líquido de arrefecimento
mecanicamente
(comissionamento)
UDS DCU15 003D93 Falha no teste de 093_SLKS 7 07 Detectado vazamento
vazamento estático estático (sistema em 0)
UDS DCU15 003D94 Eficiência do catalisador 094UCAT 12 0C Eficiência do catalisador FnR_DNOx2_V74
muito baixa (com sensor 7 07 muito baixa
NOx)
UDS DCU15 003D95 Reservatório de UREIA 095_ELMT 7 07 Reservatório de ureia MIL Falha de longo prazo
vazio vazio
UDS DCU15 003D96 Indicação do nível de 096_PULV 7 07 Erro de detecção no nível Falha de longo prazo
UREIA não é palpável de ureia
com o consumo de
UREIA
UDS DCU15 003D9A Falha no teste de 09ASLKD 12 0C Detectado vazamento MIL FnR_DNOx2_V74
vazamento dinâmico dinâmico (com sistema Redução de potência
em 1) Falha de longo prazo
UDS DCU15 003D9C Válvula aquecimento 09C_HUHT 7 07 Válvula aquecimento
reservatório ureia reservatório bloqueada
bloqueada aberta aberta
UDS DCU15 003D9C Válvula aquecimento 09CHUHT 7 07 Válvula aquecimento FnR_DNOx2_V74
reservatório ureia reservatório bloqueada
bloqueada aberta aberta
UDS DCU15 003D9D Sensor mede nível 09DUPPM 12 0C ppm de NOx não é FnR_DNOx2_V74
elevado de NOx palpável
137
MR 14 2014-08-31
138
UDS DCU15 003DA1 Estrutura para receber 0A1_CE2S 9 09 09: tempo de espera MIL Falha de longo prazo
CAN E2SCR (Dosagem, 10 0A 0A: muitas mensagens
Fluxo gás escap., Temp. 2 02 CAN
gás escap., Supressão 12 0C 02: SAE J1939 Verificar
de erro, Aquecedor, 7 07 quanto a recepção sinal
Falha de longo prazo) 12 0C CAN: (quantidade de
12 0C UREIA não conforme)
12 0C 0C: SAE J1939 Verificar
quanto a recepção
sinal CAN: (Status
de aquecimento não
conforme)
07: SAE J1939 Verificar
quanto a recepção sinal
CAN: (Status de dosagem
não conforme)
0C: SAE J1939 Verificar
CAN: (Status PTO não
conforme)
CAN: (fluxo da massa
do gás de escape não
conforme)
CAN: (temperatura gás
escape não conforme)
UDS DCU15 003DA2 Estrutura para receber 0A2_CE2S2 2 02 SAE J1939 Verificar MIL Falha de longo prazo
CAN E2SCR estendida 12 0C quanto a recepção sinal
(Dosagem, Fluxo gás CAN: (Sinal ativo de
escap., Temp. gás erro de longo prazo não
escap., Supressão de conforme)
erro, Aquecedor, Falha SAE J1939 Verifique o
de longo prazo) sinal receptor CAN: (sinal
de supressão erro não
conforme)
MR 14 2014-08-31
UDS DCU15 003DA3 Estrutura para receber 0A3_CEEC 9 09 tempo de espera
CAN EEC1 (demanda 10 0A muitas mensagens CAN
controlador, velocidade 12 0C SAE J1939 Verificar
eng, torque eng) 2 02 quanto ao sinal receptor
7 07 CAN: (Demanda de torque
controlador não conforme)
SAE J1939 Verificar
quanto ao sinal receptor
CAN: (torque do motor
não conforme)
SAE J1939 Verificar
CAN: (rotação do motor
não conforme)
UDS DCU15 003DA4 Estrutura para receber 0A4_CET1 9 09 tempo de espera
CAN ET1 (temp. óleo e 10 0A muitas mensagens CAN

água motor) 12 0C SAE J1939 Verificar
2 02 quanto ao sinal receptor
CAN: (temperatura água
não conforme)
SAE J1939 Verificar
CAN: (temperatura óleo
não conforme)
UDS DCU15 003DA6 Estrutura para receber 0A6_CIC1 9 09 tempo de espera
CAN IC1 (pressão 10 0A muitas mensagens CAN
auxiliar, temp. coletor) 12 0C SAE J1939 Verificar
CAN: (pressão auxiliar
não conforme)
SAE J1939 Verificar
CAN: (temperatura coletor
admissão 1 não conforme)
UDS DCU15 003DA7 Estrutura para receber 0A7_CLFE 9 09 tempo de espera
CAN LFE (taxa de 10 0A muitas mensagens CAN
combustível) 12 0C SAE J1939 Verificar
quanto ao sinal
receptor CAN: (taxa
de combustível não
conforme)
139
MR 14 2014-08-31
140
UDS DCU15 003DA8 Estrutura para receber 0A8CNO1 9 09 tempo de espera FnR_DNOx2_V74
CAN NO1 (concentração 10 0A muitas mensagens CAN
NOx, Sensor de estado 12 0C SAE J1939 Verificar
NOx) 2 02 quanto ao sinal receptor
CAN: (concentração NOx
não conforme)
SAE J1939 Verificar
CAN: (status NOx não
conforme)
UDS DCU15 003DA9 DCU ou Aquecedor 0A9_CTIM 9 09 Aquecedor desativado via FnR_DNOx2_p910vC241
comutado em off por 10 0A CAN solicitação de tempo
tempo muito longo via 12 0C muito longo
CAN Dosador desativado via
CAN solicitação de tempo
muito longo
Supressão de erro via
muito longo
UDS DCU15 003DA9 DCU ou Aquecedor 0A9CTIM 9 09 Aquecedor desativado via FnR_DNOx2_V74
comutado em off por 10 0A CAN solicitação de tempo Falha de longo prazo
tempo muito longo via muito longo
CAN Dosador desativado via
muito longo
MR 14 2014-08-31
UDS DCU15 003DAA Erro nível reservatório 0AA_EULS 9 09 09: tempo de espera FnR_DNOx2_p910vC241
UREIA (mensagem CAN 10 0A 0A: muitas mensagens
ou eléctrica com sensor 2 02 CAN
verdadeiro) 3 03 02: SAE J1939 verificação
4 04 de conformidade: Nível
11 0B reservatório UREIA não
conforme
03: Nível acima de CAN:
SAE J1939 Sinal não
conforme Sensor de nível
conectado diretamente:
SRC alto
SAE J1939 Sensor
de Sinal Nível errado,
SRC baixo
0B: Nível acima de CAN:
SAE J1939 nenhum
sinal do sensor de nível
disponível, conectado
diretamente: Erro sensor
de alimentação
UDS DCU15 003DAA Erro nível reservatório 0AAEULS 3 03 03: Nível acima de CAN: MIL FnR_DNOx2_V74
UREIA (mensagem CAN 4 04 SAE J1939 Sinal não
ou eléctrica com sensor 2 02 conforme Sensor de nível
verdadeiro) conectado diretamente:
SRC alto
SAE J1939 Sensor
de Sinal Nível errado,
SRC baixo
SAE J1939 nenhum
sinal do sensor de nível
disponível, conectado
diretamente: Erro sensor
de alimentação
UDS DCU15 003DAC Erros relacionados 0ACCUQS 9 09 tempo de espera FnR_DNOx2_V74
com CAN do sensor de 10 0A muitas mensagens CAN
qualidade UREIA 12 0C SAE J1939 Verificar
CAN: (sinal qualidade
UREIA não conforme)
141
MR 14 2014-08-31
142
UDS DCU15 003DAD Estrutura para receber 0AD_CTDA 9 09 tempo de espera
CAN Hora/Data 10 0A muitas mensagens CAN
12 0C SAE J1939 erro de
12 0C verificação de faixa de
12 0C segundos
12 0C SAE J1939 erro de
7 07 verificação de faixa de
7 07 minutos
SAE J1939 erro de
verificação de faixa de
horas
SAE J1939 erro de
meses
SAE J1939 erro de
dias
SAE J1939 erro de
anos
UDS DCU15 003DB1 Temperatura Ambiente: 0B1_CAMB 9 09 tempo de espera
SAE J1939 Verificar 10 0A muitas mensagens CAN
quanto a recepção sinal 12 0C SAE J1939 Verificar
CAN: (verificação faixa 2 02 quanto ao sinal
de sinal: Sinal não receptor CAN: (pressão
conforme / Sinal errado/ atmosférica não
Sinal não disponível) conforme)
SAE J1939 Verificar
CAN: (temperatura
ambiente não conforme)
UDS DCU15 003DB8 Estrutura para receber 0B8_CPRO 9 09 tempo de espera
CAN PROA (quantidade 10 0A muitas mensagens CAN
de combustível) 12 0C SAE J1939 Verificar
7 07 CAN: (nível reservatório
UREIA não conforme)
SAE J1939 Verificar
CAN: (temperatura
reservatório UREIA não
conforme
SAE J1939 Verificar
CAN: (quantidade
combustível injeção não
conforme)
MR 14 2014-08-31
UDS DCU15 003DBC Detecção de filtro 0BCDBFE 7 07 Detecção erro de filtro FnR_DNOx2_V74
obstruído obstruído Falha de longo prazo
UDS DCU15 003DBD Alerta para detecção de 0BDDBFW 7 07 Alerta para detecção de FnR_DNOx2_V74
filtro obstruído filtro obstruído
UDS DCU15 003DBE Estrutura para receber 0BE_CTC1 9 09 tempo de espera
CAN TC1 10 0A muitas mensagens CAN
12 0C SAE J1939 Verificar
CAN: (velocidade do
veículo não conforme)
UDS DCU15 003DC1 Muito ciclos de 0C1_EFCC 9 09 contador adicional ciclo
congelamento do 10 0A congelamento (eepm_ct_
módulo de dosagem frz2_uc) excede o máximo
contador ciclo
congelamento (eepm_ct_
frz_uc) excede o máximo
UDS DCU15 003DC2 Erro de aplicação na 0C2UDVC 13 0D erro seleção map (cálculo FnR_DNOx2_V74
seleção MAP para o map 11)
cálculo da quantidade
de UREIA
UDS DCU15 003DC3 Estrutura para receber 0C3_CEC3 9 09 09: tempo de espera
CAN EEC3 10 0A 0A: muitas mensagens
2 02 CAN
12 0C 02: SAE J1939 Verificar
12 0C quanto a recepção sinal
CAN: (fluxo da massa
de gás de escape não
conforme)
CAN: (entrada do Ponto
de Orvalho não conforme)
CAN: (saída do Ponto de
Orvalho não conforme)
UDS DCU15 003DC4 Estrutura para receber 0C4_CEGF 9 09 09: Alerta de detecção
CAN EGF1 10 0A filtro obstruído
2 02 0A: muitas mensagens
CAN
CAN: (taxa do fluxo de
ar de admissão do motor
não conforme)
143
MR 14 2014-08-31
144
UDS DCU15 003DC5 Estrutura para receber 0C5_CEC5 9 09 09: tempo de espera
CAN EEC5 10 0A 0A: muitas mensagens
2 02 CAN
CAN: (válvula de controle
EGR não conforme)
UDS DCU15 003DC6 Estrutura para receber 0C6_CECB 9 09 Detecção de erro de filtro
CAN EC1BAM 2 02 obstruído
SAE J1939 Verificar
quanto a recepção
sinal CAN: (torque de
referência do motor não
conforme)
UDS DCU15 003DC7 Estrutura para receber 0C7_CPRB 9 09 tempo de espera

CAN PROB 10 0A muitas mensagens CAN
UDS DCU15 003DC8 Estrutura para receber 0C8_CERC 9 09 tempo de espera
CAN ERC1 10 0A muitas mensagens CAN
2 02 SAE J1939 Verificar
CAN: (retardador
percentual de torque não
conforme)
UDS DCU15 003DC9 Erro de desligamento do 0C9_CBOF 9 09 Erro de desligamento do
CAN Bus 10 0A CAN1
Erro de desligamento do
CAN2
UDS DCU15 003DCA Avaliação do ponto de 0CA_AELP 3 03 sinal alto
carga 4 04 sinal baixo
UDS DCU15 003DCB Avaliação do ponto de 0CB_AELP2 0 00 sinal alto
carga (acima e abaixo 1 01 sinal baixo
do limite)
UDS DCU15 003DCC Avaliação da pressão 0CC_EAPS 12 0C Verificação de
atmosférica conformidade SAE J1939:
pressão atmosférica não
conforme
MR 14 2014-08-31
UDS DCU15 003DD1 EEPROM / Falhas na 0D1_EEPM 12 0C Erro de detecção MIL Falha de longo prazo
soma de verificações 13 0D EEPROM
8 08 Tamanho EEPROM
2 02 errado
7 07 Erro de comunicação
12 0C EEPROM
Erro de gravação
EEPROM
Erro nenhum número de
variante correspondente
Erro Codierwort
UDS DCU15 003DD2 Sinal K15 de ignição On 0D2_EK15 2 02 Ignição de entrada digital
ON não detectada durante
a partida
UDS DCU15 003DD3 Relé principal abrido 0D3_EMRL 6 06 relé principal desligando MIL
muito cedo / tarde 3 03 muito cedo (antes da
5 05 atualização EEPROM)
4 04 relé principal desligando
muito tarde
relé principal com circuito
aberto
relé principal em circuito-
circuito
UDS DCU15 003DD4 Temperatura UREIA 0D4_EMRS 7 07 detecção de temperatura FnR_DNOx2_p910vC241
muito alta no módulo elevada (temp. ureia no Redução de potência
da bomba (emergência módulo da bomba)
desligada)
UDS DCU15 003DD4 Temperatura UREIA 0D4EMRS 7 07 detecção de temperatura MIL FnR_DNOx2_V74
muito alta no módulo 12 0C elevada (temp. ureia no Redução de potência
da bomba ou falha no módulo da bomba) Falha de longo prazo
teste de vazamento detecção de vazamento
(emergência desligada) de ureia (estático ou
dinâmico)
UDS DCU15 003DE1 Plausibilidade de jusante 0E1_PCTD 13 0D teste dinâmico de FnR_DNOx2_p910vC241
sensor de temperatura 12 0C plausibilidade - limiar
do catalisador (após 7 07 menor
catalisador SCR) teste dinâmico de
plausibilidade - limiar
superior
teste estático de
plausibilidade
145
MR 14 2014-08-31
146
UDS DCU15 003DE1 Plausibilidade de jusante 0E1PCTD 12 0C teste dinâmico de MIL FnR_DNOx2_V74
sensor de temperatura 7 07 plausibilidade - limiar
do catalisador (após superior
catalisador SCR) teste estático de
plausibilidade
UDS DCU15 003DE2 Plausibilidade de 0E2_PCTU 13 0D teste dinâmico de FnR_DNOx2_p910vC241
montante sensor 12 0C plausibilidade - limiar
de temperatura do 7 07 menor
catalisador (antes teste dinâmico de
catalisador SCR) plausibilidade - limiar
superior
teste estático de
plausibilidade
UDS DCU15 003DE2 Plausibilidade de 0E2PCTU 12 0C teste dinâmico de MIL FnR_DNOx2_V74
montante sensor 7 07 plausibilidade - limiar

de temperatura do superior
catalisador (antes teste estático de
catalisador SCR) plausibilidade
UDS DCU15 003DE3 Erro de plausibilidade no 0E3_PUPS 12 0C Sensor de pressão UREIA MIL Redução de potência
sensor de pressão Ureia (dinâmico) Falha de longo prazo
(verificado durante a
partida do sistema)
UDS DCU15 003DE4 Erro de plausibilidade no 0E4_PUTB 7 07 Plausibilidade do sensor FnR_DNOx2_p910vC241
sensor de temperatura temp. módulo da bomba
Ureia (dinâmico / (estático)
estático)
UDS DCU15 003DE4 Erro de plausibilidade no 0E4PUTB 12 0C Plausibilidade do sensor FnR_DNOx2_V74
sensor de temperatura 7 07 temp. módulo da bomba
Ureia (dinâmico / (dinâmico)
estático) Plausibilidade do sensor
temp. módulo da bomba
(estático)
UDS DCU15 003DE5 Erro de plausibilidade do 0E5_PUTT 7 07 Plausibilidade do FnR_DNOx2_p910vC241
sensor de temperatura sensor de temperatura
reservatório ureia reservatório ureia
(dinâmico / estático) (estático)
UDS DCU15 003DE5 Erro de plausibilidade do 0E5PUTT 12 0C Plausibilidade do FnR_DNOx2_V74
sensor de temperatura 7 07 sensor de temperatura
reservatório ureia reservatório ureia
(dinâmico / estático) (dinâmico)
Plausibilidade do
sensor de temperatura
reservatório ureia
(estático)
MR 14 2014-08-31
UDS DCU15 003DE6 Temperatura 0E6_EUTT 9 09 09: Temp. acima de FnR_DNOx2_p910vC241
reservatório UREIA 10 0A CAN: SAE J1939 tempo
não é palpável com a 2 02 de espera sensor temp.
temperatura do módulo 3 03 conectado diretamente:
da bomba 4 04 SRC alto
0 00 0A: Temp. acima de
1 01 CAN: SAE J1939 muitas
mensagens sensor temp.
SRC baixo
02: Temp. acima de CAN:
SAE J1939 sinal errôneo
03: SRC alto: valor bruto
temperatura UREIA muito
elevado
04: SRC baixo: valor bruto

temperatura UREIA muito
baixo
00: SRC alto: temperatura
valor diagnóstico UREIA
muito elevado
01: SRC baixo:
temperatura valor
diagnóstico UREIA muito
baixo
UDS DCU15 003DE6 Temperatura 0E6EUTT 3 03 03: Temp. acima de FnR_DNOx2_V74
reservatório UREIA 4 04 CAN: SAE J1939 tempo
não é palpável com a 2 02 de espera sensor temp.
temperatura do módulo conectado diretamente:
da bomba SRC alto
04: Temp. acima de
CAN: SAE J1939 muitas
mensagens sensor temp.
SRC baixo
02: Temp. acima de CAN:
SAE J1939 sinal errôneo
UDS DCU15 003DE7 Linha de retorno de fluxo 0E7_SBFL 7 07 Linha de retorno de fluxo Redução de potência
obstruída obstruída
UDS DCU15 003DE8 Pressão de ureia não 0E8_SCCV 2 02 Bloqueada fechada MIL Falha de longo prazo
baixa durante a partida
UDS DCU15 003DEA Linha de pressão 0EA_SPRL 7 07 Linha de pressão MIL Redução de potência
obstruída obstruída Falha de longo prazo
UDS DCU15 003DEB Baixo nível 1 de UREIA 0EB_EUL1 1 01 Nível de UREIA abaixo
(aviso) limite 1
147
MR 14 2014-08-31
148
UDS DCU15 003DEC Baixo nível 2 de UREIA 0EC_EUL2 1 01 Nível de UREIA abaixo
(aviso) limite 2
UDS DCU15 003DF0 Caminho do erro do 0F0_LCNP 12 0C Erro pertencente ao grupo MIL Falha de longo prazo
grupo de controle de controle de injeção de
injeção de UREIA UREIA
UDS DCU15 003DF1 Caminho do erro do 0F1_LDIN 12 0C Erro pertencente ao grupo MIL Falha de longo prazo
grupo de controle de ar de controle de ar
UDS DCU15 003DF2 Caminho do erro do 0F2_LIUQ 12 0C Erro pertencente ao MIL Falha de longo prazo
grupo temperatura grupo temperatura do
catalisador catalisador não conforme
UDS DCU15 003DF3 Caminho do erro grupo 0F3LNTE 12 0C Erro pertencente ao grupo MIL FnR_DNOx2_V74
excesso NOx ativo de excesso NOx Falha de longo prazo
UDS DCU15 003DF4 Caminho do erro grupo 0F4_LTEM 12 0C Erro pertencente ao grupo MIL Falha de longo prazo
reservatório UREIA ativo reservatório UREIA

vazio vazio
MR 14 2014-08-31
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Iveco Bus 170s28

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Bus S170 MR 01 2014-08-31

Conteúdo desde Manual

MR 01 Bus S170 Introdução

MR 02 Bus S170 Motor

MR 03 Bus S170 Embreagem

MR 04 Bus S170 Câmbio e transmissão

MR 05 Bus S170 Cardan

MR 06 Bus S170 Eixo Dianteiro

MR 07 Bus S170 Eixo Traseiro

MR 08 Bus S170 Suspensões Dianteira e Traseira

MR 09 Bus S170 Cubos rodas e pneus

MR 10 Bus S170 Direção

MR 11 Bus S170 Freios

MR 13 Bus S170 Revisões

MR 14 Bus S170 Elétrica

O índice de cada seção, encontra-se no início das mesmas.

Alertas e Códigos Técnicos

1 - Símbolos de identificação de funções

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Bloco de religa- Pressão de óleo

Excitação do in- Temperatura de

Sinalizador de Nível de óleo do

Recarga pelo al- Aterramento per- Abastecimento

Comutador de Temperatura alta Pressão baixa

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Avaria na sus- Freio de es-

Presença de Contagiro eletrônico

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Transmissão Farol halógeno ou

Filtro de ar obs- Luz de marcha-à-

Transmissão Temperatura Luz da plataforma

Transmissão Iluminação dos

Freio da trans- Luz de leitura do

Marcha lenta Luz interna do mo-

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Iluminação do Luz de emer-

Iluminação do Luz de parada

Iluminação da Luz de parada

Luz indicado- Válvula elétrica de

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Alerta sonoro Desembaçamen-

Temperatura Levantador do Tomada de 12 V do

Aquecedor Abertura da por- Aquecimento do

Bomba de óleo Sinalização de Filtro do sistema

Acendedor de Chamada aten- Protetor escamote-

Símbolo Denominação Símbolo Denominação Símbolo Denominação

Acelerador Mesa 0,8 (va-

24.6 - Sensor da temperatura do líquido de arrefecimento..............................................86

1 - Codificação da identificação do motor

Ciclo do motor - posição dos cilindros

3681 E = 205 kW - (280 cv) / 2500 rpm - 950 Nm / 1250 rpm

F4HE3682A*S101 (de série)

Ciclo Diesel 4 tempos

Número de cilindros 6 em linha

+ + +.. = Cilindrada total cm³ 6728

Relação de compressão 17,1 : 1

Potência máxima cv 280

Sobrealimentação Com intercooler

Pressão do óleo do motor

Arrefecimento Mediante bomba centrífuga, termostato

Comando da bomba de água Mediante a correia

ACEA E7 - cárter do motor litros 8 8

F4HE3682A*S101 (de série)

Para o controle da regulação