АЗЕРБАЙДЖАНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ НЕФТЯНАЯ АКАДЕМИЯ

А.Г. АЗИЗОВ, А.М.РАГИМОВ, М.Г.АЗИЗОВ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ГИДРО-И ПНЕВМОСИСТЕМ
( для студентов специальности
«Гидромашины, гидроприводы и
гидропневмоавтоматика»)

Учебное пособие

Печатается в соответствии
с решением методгруппы
Нефтемеханического факультета АГНА
(протокол №5 от 20.02.03)

Баку–2004
УДК: 621.225
М – 698

АЗИЗОВ Азизага Гамид оглы, к.т.н., доцент (АГНА),

РАГИМОВ Ариф Махи оглы, д.т.н., профессор (АГНА),
АЗИЗОВ Мурад. Гамид оглы, к.т.н., доцент (АТУ).

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГИДРО- И ПНЕВМОСИСТЕМ. Учебное пособие

(для студентов специальности «Гидромашины, гидроприводы и гидропнев-
моавтоматика»).
Баку. АГНА, 2004 г.,-100с

Данное пособие направлено на оказание помощи студентам и магист-

рантам специальности «Гидравлические машины, гидроприводы и гидро-
пневмоавтоматика» при изучении одноименной дисциплины, а также при
выполнении ими курсовых работ и проектов и выпускных работ. В пособии
приведена методика и последовательность расчёта гидро- и пневмосистем, в
том числе объёмного гидропривода. В пособии помещены материалы, кото-
рые будут полезными при проектировании гидро- и пневмосистем и выборе
гидрооборудования. Пособие может быть использовано студентами специ-
альностей Нефтемеханического и Газонефтепромыслового факультетов, а
также специальностей машиностроительного и транспортного профиля.
Рис. – 28, табл. – 27, литература. –18.

Редактор: доктор технических наук, профессор М.А.Караев.

Рецензенты: доктор технических наук, профессор С.Г.Бабаев,

доктор технических наук, профессор С.О. Гусейнов.

© Азербайджанская Государственная Нефтяная Академия

 3

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение………………………………………………………………….4
1.Последовательность расчёта объёмного гидропривода…………….5
2.Исходные данные для проектирования………………………………7
3.Обеспечение надежности……………..………………………………9
4.Конструктивные требования к гидро- и пневмоприводам… ……..10
5.Выбор гидравлической схемы гидропривода…………..………….13
6.Выбор давления………………………..………………………….…17
7.Гидродвигатели………………………………………………………19
7.1.Выбор гидромотора……………………………………….…….19
7.2.Выбор гидроцилиндров………….……………………….………22
8.Выбор насосов………………………………….…………………….29
9.Распределители………………………………….……………………38
10.Гидродроссели………………………………………………………46
11.Клапаны………………………………………….…………………..49

11.1.Обратные клапаны…………………………………………….49
11.2 Предохранительные клапаны…………………………………49
12.Фильтры………………………………………………………….….53
13.Тепловой режим гидропривода…………………...……………….55
14.Трубопроводы……………………………………………………….58
15. Потери даления в гидросистеме………….……………………….62
16. Выбор приводного двигателя для насососов гидроприводов..…68
17. Выбор рабочей жидкости………………………………………….72
18. Примеры принципиальных схем объёмных гидроприводов……77
19. Техника безопасности при проектировании и эксплуатации
гидро-и пневмоприводов……………………………………………...86
.Литература………………………….…………………………………93
Приложения…………………………………………………………... 95
 Введение

Данное пособие, выполненное на кафедре «Гидравлические машины

и гидроприводы» Азербайджанской Государственной Нефтяной Академии,
направлено на оказание помощи студентам и магистрантам специальности
«Гидравлические машины, гидроприводы и гидропневмоавтоматика» при
изучении одноименной дисциплины, а также при выполнении ими
курсовых работ и проектов и выпускных работ. В пособии приведена
методика и последовательность расчёта гидро- и пневмосистем, в том
числе объёмного гидропривода как поступательного, так и вращательного
движения. Материалы, помещённые в таблицах, будут полезными при
выборе гидрооборудования и уяснении принципа его работы. Ввиду
ограниченности объёма пособия, рекомендуется, в случае необходимости,
дополнительно использовать справочники, пособия, список которых
приведён в данном пособии. Пособие может быть полезным также для
студентов специальностей Нефтемеханического и Газонефтепромыслового
факультетов.
 1. Последовательность расчёта объёмного
гидропривода

Расчет объёмного гидропривода следует проводить в два этапа:

I этап – предварительный расчет основных параметров и выбор
номенклатуры применяемого гидрооборудования;
II этап – проверочный расчет основных параметров и характеристик
гидропривода.
На первом этапе производятся предварительные расчёты по схеме:
1. Выбор гидравлической схемы гидропривода.
2. Выбор номинального давления гидросистемы из нормативного
ряда.
3. Выбор рабочей жидкости.
4. Выбор типа и марки гидродвигателя (гидроцилиндра,
гидромотора).
5. Выбор типа и марки насоса.
6. Выбор типа и марки гидроаппаратов.
7. Предварительный расчет мощности гидропривода.
В результате предварительного расчета определяются геомет-
рические, скоростные и силовые параметры объемных гидромашин, а
также передаточные числа зубчатых механизмов, входящих в передачу
(если в них есть необходимость). По геометрическим, силовым и
скоростным параметрам подбираются насосы и гидродвигатели из числа
изготовляемых промышленностью или проектируются специальные
гидромашины для данного привода. После этого проводится
предварительный расчет гидравлической системы, системы подпитки и
охлаждения. В результате расчета определяются предварительные
характеристики подпиточного насоса, площади проходных сечений сеток
фильтров, клапанов, охладителей и т.д. Далее осуществляется общая
компоновка гидропередачи, а также рассчитывается и конструируется
система управления объемными гидромашинами.
Основные параметры выбирают в соответствии с расчетом действующих
моментов, сил и скоростей исполнительных механизмов машины. Полученные
в результате расчета основные и дополнительные параметры объемного
гидропривода машины используют затем для выбора соответствующего
гидрооборудования, серийно выпускаемого промышленностью.
После предварительного расчёта проводится проверочный расчёт
для уточнения основных параметров гидропривода и проверки
соответствия параметров выбранного гидроооборудования необходимым
условиям исходных данных и включает в себя:
1. Расчет трубопроводов.
2. Выбор фильтра и его типоразмера.
3. Расчет мощности и КПД гидропривода.
4. Тепловой расчёт гидропривода.
5. Выбор двигателя для гидропривода.
Если параметры и характеристики гидропривода, полученные в
результате проверочного расчета, не обеспечивают выполнение требований,
предъявляемых гидроприводу, то надо провести корректировку (например,
уточнить типоразмер гидрооборудования и внутренние диаметры
трубопроводов) и вновь выполнить проверочный расчет. Предложенная схема
расчёта объёмного гидропривода является примерной и в каждом конкретном
случае эта схема может быть упрощена или дополнена.
 2. Исходные данные для проектирования

Проектирование начинается с технико-экономического обоснования

и разработки технического задания. Техническое задание на разработку
гидравлического привода составляют на основе технических
характеристик проектируемой машины, нормативных документов отрасли
и предприятия и научно-технического опыта.
Техническое задание на проектирование гидропривода должно
содержать полные характеристики нагрузок механизма, его кине-
матические параметры, режимы работы, условия эксплуатации,
требования охраны труда. В некоторых случаях регламентируют массу,
климатические условия, ремонтопригодность и ресурс привода. Степень
унификации и стандартизации рабочих параметров и элементов
гидропривода регламентируется отраслевыми нормативными
документами.
В процессе проектирования необходимо учитывать эргономические
требования, предъявляемые к органам управления приводом, в частности
требования, ограничивающие затраты энергии на управление машиной.
Усилия на рукоятках не должны превышать 80 Н, а усилия на педалях—
150 Н. Рекомендуется, чтобы направления движения рукояток и педалей
соответствовали направлению рабочего движения механизма.
Расположение органов управления должно исключать возможность
создания аварийной ситуации и обеспечивать максимальную
концентрацию внимания оператора на выполнении технологического
процесса. Средства сигнализации, контроля, блокировки и защиты
должны надежно предотвращать возникновение аварийных отклонений
от режима работы привода.
 Исходя из технического задания, конструктор может выбрать тип и
схему объемного гидропривода и приступить к его предварительному
расчету.
Основными исходными данными для расчета простого объемного
гидропривода являются:
1. техническая характеристика и кинематическая схема машины,
принципиальная гидравлическая схема гидропривода;
2. нагрузки на выходное звено гидродвигателя:
- в случае гидроцилиндров это усилия на штоках гидро-
цилиндров и скорости перемещения штоков;
- в случае гидромоторов это крутящие моменты на валах
гидромоторов и частоты их вращения;
- условия и режимы нагружения и эксплуатации: значения
нагрузок и скоростей исполнительных механизмов машины, приводимых
гидроприводом, а для машины цикличного действия — диаграмма
нагрузок и скоростей рабочих органов т. е.: номинальное усилие Fном
(вращающий момент Мном ) на исполнительном органе, определенное для
каждого направления его движения с учетом КПД привода при движении
штока гидроцилиндра с требуемой скоростью или при частоте вращения
вала гидромотора, а также дополнительные требования, предъявляемые к
гидроприводу, в том числе: совмещение операций при выполнении
технологического цикла машиной, диапазон регулирования скорости и
др.;
3. длины участков гидролиний, соединяющих гидроагрегаты и
гидроаппараты;
4. граничные эксплуатационные температуры, условия и
особенности эксплуатации;
5. система регулирования и др.
 3. Обеспечение надежности

Под обеспечением надежности изделия понимают совокупность

организационно-технических мероприятий, направленных на достижение
или поддержание заданных показателей надежности изделия. Обеспечение
надежности изделия проводят на всех стадиях существования изделия: при
проектировании, изготовлении и эксплуатации. Для всех этапов раз-
рабатывают отдельные программы обеспечения надежности.
Принято считать, что надежность изделия закладывается в процессе
проектирования и обеспечивается в процессе изготовления пугем
правильного выбора технологии производства и средств технологического
оснащения, входного контроля материалов и комплектующих изделий,
контроля режимов и условий изготовления, проведения испытаний на
надежность и контроля готовых изделий. Надежность изделия
поддерживается на стадии эксплуатации квалифицированным
обслуживающим персоналом путем строгого выполнения требований
инструкций по эксплуатации и проведением работ по техническому
обслуживанию и ремонту изделий.
Основными способами повышения надежности при
проектировании являются:
1. Выбор гидравлических и пневматических принципиальных схем с
минимальным числом элементов, обеспечивающих выполнение
технических требований, включая требования к показателям надежности;
2. Введение в конструкцию изделия элементов автоматики,
например, применение принципа саморегулирования и самоуста-
навливающихся элементов конструкции, разработка гидро- и
пневмосистем с дистанционным управлением;
3. Повышение стойкости изделий к вну1ренним и внешним
воздействиям, например, выбор износостойких материалов, применение
упрочняющей технологии, а также методов создания прочных и жестких
конструкций сборочных единиц;
4. Применение средств защиты изделий от воздействия вредных
факторов (охлаждение, герметизация соединений, применение
антикоррозионных покрытий и т. д.);
5. Применение стандартизованных и унифицированных изделий,
проверенных и отработанных в условиях серийного производства и
имеющих высокую надежность;
6. Учет требований промышленной чистоты и экологии при
проектировании (дополнительная отработка конструктивных элементов,
внесение в конструкторскую документацию записей требований к чистоте
рабочей жидкости и разработка специальных технологических приемов
обработки, уменьшающих остаточную загрязненность деталей);
7. Обеспечение доступности составных частей приводов для
осмотра, контроля, ремонта и замены; применение модульно-блочного
принципа построения схемы и конструкции сложных изделий приводов;
8. Применение метода резервирования элементов и функциональных
групп, например, установка в корпусе фильтра двух фильтроэлементов;
9. Постоянный контроль надежности на всех стадиях проекти-
рования и отработки изделия;
10.Проведение испытаний в ужесточенных режимах с целью
определения запасов работоспособности.

4. Конструктивные требования к гидро- и пневмоприводам

Общие конструктивные требования к гидро- и пневмоприводам

устанавливаются соответствующими стандартами и техническими
условиями, в частности к гидроприводам — ГОСТ 17411—72, а к
пневмоприводам — ГОСТ 18460—73. Часть этих требований —
общемашиностроительные, остальные обусловлены особенностями гидро-
и пневмоприводов, в которых используется для передачи энергии рабочая
среда под давлением. В связи с этим к гидравлическим и пневматическим
изделиям предъявляют высокие требования к герметичности и
прочности. В изделиях приводов не допускаются утечки рабочей
жидкости или газа через неподвижные соединения (резьбовые, сварные и
т. п.) и стенки деталей. Утечки рабочей среды через подвижные
соединения ограничивают при помощи уплотнительных устройств и
обычно указывают в технических условиях на изделие.
Гидравлические и пневматические устройства должны быть
прочными при пробном давлении не менее 1,5 номинального давления.
Нормы и методы расчета на прочность стенок, днищ и крышек сосудов и
аппаратов общего применения устанавливается соответствующим
стандартом.
Детали приводов, подверженные коррозии вследствие воздействия
рабочей жидкости или газа, должны быть изготовлены из
конструкционных материалов, стойких к воздействию рабочих сред, или
иметь защитные покрытия. Для высокоточных (прецизионных) деталей
типа золотников, дросселей и т.д., работающих при высоких давлениях,
необходимо применять конструкционные материалы, не требующие
защитных покрытий, например, сталь 12Х18Н9Т.
К конструктивным требованиям относятся также требования
ограничения массы гидропривода; правильного выбора габаритных,
установочных и присоединительных размеров изделий;
взаимозаменяемости изделия и их составных частей. Гидроприводы
должны быть оборудованы устройствами для очистки рабочей жидкости
от загрязнения, удаления воздуха из гидросистемы и контроля давления
рабочей жидкости (или должны быть предусмотрены места для
подключения средств контроля).
Пневмоприводы должны быть оборудованы устройствами для
очистки воздуха от загрязнения (твердых частиц, масел, воды, кислот и
т. д.), удаления компрессорного масла, конденсированной влаги и других
загрязнений из мест их скопления.
С целью обеспечения чистоты внутренних полостей гидравлических
и пневматических устройств при их изготовлении и эксплуатации к
приводам предъявляют следующие конструктивные требования. При
выборе принципиальных гидравлических схем следует отдавать
предпочтение устройствам с элементами, малочувствительными к
загрязнению рабочих сред (например, клапанным распределителям по
сравнению с золотниковыми). При выборе схемы компоновок составных
частей сборочных единиц следует отдавать предпочтение схемам
конструкций с регулировочными элементами, расположенными на
наружных поверхностях изделия; схемам конструкций, обеспечивающим
общую сборку изделия без промежуточной разборки узловых сборок и с
минимальной механической обработкой в процессе сборки. С этой целью в
конструкции изделий рекомендуется предусматривать устройства,
обеспечивающие заданную точность относительного расположения
составных частей (например, центрирующие, фиксирующие, компенсиру-
ющие и др.). Конструкция гидроприводов должна обеспечивать
возможность осуществления закрытой заправки рабочей жидкости при
помощи заправочных устройств. В конструкторской документации на
гидроприводы и гидравлические стенды должны быть указаны места
отбора проб рабочей жидкости для контроля ее чистоты. Места отбора
проб рабочей жидкости следует оборудовать клапанными
распределителями для герметичного отбора проб рабочей жидкости или
местами для их подключения.
При разработке изделий необходимо обращать внимание на создание
оптимальных условий промывки деталей и сборочных единиц. Форма их
поверхностей должна быть, по возможности, простой и обеспечивать
удобство промывки и контроля чистоты. Параметр шероховатости Ra
поверхностей деталей, находящихся в контакте с рабочей жидкостью в
процессе эксплуатации, обычно назначают не более 20 мкм. Для удобства
промывки деталей и сборочных единиц рекомендуется, по возможности,
располагать большинство входных отверстий с одной стороны детали. При
взаимном пересечении конструктивных элементов типа каналов, отверстий
и т. п. следует избегать образования внутренних тупиковых зон, в которых
при работе изделия могут накапливаться загрязнения, за исключением тех
случаев, когда эти зоны специально предназначены для отстоя и удаления
загрязнении, например в гидравлических баках и фильтрах. На чертежах
деталей и сборочных чертежах должны быть укачаны требования к удале-
нию заусенцев и притуплению острых кромок, за исключением тех
случаев, когда наличие острых кромок необходимо по условиям работы
изделия. На чертежах сварных деталей должны быть указаны требования о
недопустимости наличия окалины на поверхностях, находящихся в
контакте с рабочей средой в процессе эксплуатации.

5. Выбор гидравлической схемы гидропривода

Составление принципиальной гидравлической схемы предшествует

расчетам и выбору элементов гидропривода.
Гидравлическая схема определяется исходными данными, на базе
которых принимается решение о системе циркуляции рабочей жидкости,
числе насосов, гидродвигателей, гидроаппаратов, их расположении в схеме.
При этом необходимо всегда ориентироваться на серийно выпускаемое
оборудование. В передвижных установках с гидроприводами, установленных
на машинах на пневмо- и гусеничном ходу, в основном применяют
объемные гидропередачи с разомкнутой циркуляцией потока рабочей. Однако
в последние годы более широко применяются гидроприводы с замкнутой
циркуляцией потока рабочей жидкости. При расчете и проектировании таких
гидропередач для компенсации неизбежных утечек в насосе и гидродвигателе
требуется подпитка рабочей жидкости во всасывающей гидролинии насоса.
Обычно это достигается с помощью дополнительного насоса, подача которого
должна быть выбрана с учетом последующего износа для восполнения утечек,
и переливного клапана, поддерживающего требуемое давление.
Гидроприводы с замкнутой циркуляцией по сравнению с гид-
роприводом с разомкнутой циркуляцией имеют ряд преимуществ:
- уменьшение объема рабочей жидкости в гидросистеме;
- уменьшение габаритных размеров гидрооборудования, так как
избыточное давление позволяет увеличить частоту вращения насоса и
соответственно мощность гидропривода;
- изменение направления вращения гидромоторов путем изменения
направления потока рабочей жидкости реверсивного насоса (напорная
гидролиния насоса становится всасывающей, а всасывающая — напорной)
без направляющих гидрораспределителей.
Недостатки гидропривода с замкнутой циркуляцией:
- необходимость использования теплообменных аппаратов для
охлаждения рабочей жидкости;
- применение в качестве гидродвигателей гидроцилиндров с
двусторонним штоком равной площади вследствие большой разности
объемов поршневой и штоковой полостей в гидроцилиндрах с
односторонним штоком.
Гидропривод поступательного движения обычно выполняют с
разомкнутой циркуляцией, а гидропривод вращательного движения — как
с разомкнутой, так и с замкнутой циркуляцией с насосами постоянной и
переменной подач.
В зависимости от требований, связанных с эксплуатацией машины, в
гидроприводе могут применяться объемное или дроссельное
регулирования скорости выходного звена или сочетание этих способов.
 Объемное регулирование скорости осуществляется изменением
подачи насоса или гидромотора в зависимости от рабочего объема.
Рабочий объем может изменяться автоматически с помощью регулятора
мощности или других управляющих устройств.
Объемное регулирование скорости происходит без потерь на
дросселирование потока, поэтому является наиболее эффективным и
широко используется в гидроприводах с замкнутой циркуляцией и с
реверсивными регулируемыми насосами, оснащенными регуляторами
мощности.
В схемах с насосами постоянной подачи для регулирования скорости
движения исполнительных механизмов применяют дроссельный способ,
при котором регулирование производится изменением проходных
сечений дросселей или неполным включением золотников
гидрораспределителя. Дроссельный способ регулирования скорости ввиду
больших потерь мощности менее эффективен, особенно при эксплуатации
гидроприводов большой мощности. Однако гидравлические схемы с
дроссельным регулированием проще и дешевле, поэтому для привода
небольшой мощности или редко включаемого привода, например для
плавного пуска и остановки машины, нередко применяют дроссельное
регулирование, при котором часть рабочей жидкости сливается в бак, а ее
энергия переходит в тепло.
При дроссельном регулировании используют три способа установки
дросселя в гидросистеме: на входе, выходе и ответвлении. Включение
дросселей в гидросистему может быть последовательным или
параллельным гидродвигателю.
В гидросистемах машин с дросселем, установленным параллельно
гидродвигателю, регулирование скорости должно производиться без
перелива части потока через предохранительный клапан. Регулирование с
последовательным включением имеет больший диапазон регулирования
при малых нагрузках на гидродвигкатель, с параллельным включением —
при больших нагрузках. В гидросистемах с параллельным включением
дросселя при одинаковых глубине регулирования и нагрузках всегда более
высокий КПД.
Дроссельное регулирование, как правило, применяется в системах с
гидроцилиндрами, объемное — в системах с гидромоторами.
Объемное регулирование в основном осуществляется изменением
рабочего объема насоса, реже изменением рабочего объема гидромотора.
Если скорость холостого хода механизма значительно больше
скорости рабочего (в 5…10 раз), то в гидравлическую схему включают
дополнительный насос, но при этом необходимо предусмотреть
выключение этого насоса из схемы (чаще всего, сбросом жидкости в
гидробак и переводом насоса на холостой ход) во время основной работы
гидропривода. Аналогично следует поступать при кратковременной остановке
гидродвигателей, при частых повторно-кратковременных включениях гидро-
двигателей в схемах необходимы гидроаккумуляторы.
Предохранительный клапан является неотъемлемым элементом
объемного гидропривода и устанавливается он, как правило, сразу за насосом
(если не включен в саму конструкцию насоса). В схемах с дроссельным
регулированием при последовательной установке дросселя и гидродвигателя, а
также за подпиточными насосами вместо предохранительного клапана
устанавливают переливной (напорный золотник).
В схеме с несколькими гидродвигателями, имеющими разное давление
и питающихся от одного насоса, необходимо устанавливать редукционные
клапаны, а для синхронизации движения выходных звеньев гидродвигателей –
делители потока.
 6. Выбор давления

При предварительном расчете объёмного гидропривода за основной

параметр удобнее принимать мощность, потребляемую насосом, которую
можно приблизительно определить по следующей формуле:
Nн= kc kу Σ Nд, (6.1)
где kс = 1,1...1,3 – коэффициент запаса по скорости, учитывающий
возможные утечки жидкости; ky = 1,1...1,2 – коэффициент запаса по
усилию (моменту), учитывающий по заданным техническим условиям
возможные потери давления; ΣNд — суммарная мощность всех
работающих одновременно гидродвигателей.
При этом мощность, потребляемая гидроцилиндром:
Rv
Nц = , (6.2)
ηд
где R – усилие на штоке гидроцилиндра; v – относительная скорость
перемещения поршня; ηд – КПД гидроцилиндра, который можно
предварительно принять равным примерно 0,90.
Мощность гидромотора:
Mω
NM = , (6.3)
ηд
где М – крутящий момент на валу гидромотора; ω – угловая скорость;
ηд – полный КПД гидромотора, который можно предварительно принять
равным 0,75...0,85.
Необходимо иметь в виду, что давление рабочей жидкости р
обеспечивает заданную силу R или момент М, а расход жидкости —
заданную скорость v или заданное число оборотов п. При предварительном
расчёте гидропривода обычно задаются давлением рабочей жидкости. На
основе имеющегося инженерного опыта выбирают номинальное рабочее
давление в гидросистеме, зависящее от мощности гидропривода. В
нефтепромысловой практике в зависимости от мощности гидропривода
используют номинальное давление, приведённое в табл. (6.1):
Таблица 6.1

Мощность, кВт < 0,1 0,1-1 1-5 5-20 >20

Номинальное давление, МПа 1 1-6,3 6,3-10 10-16 16-25

Выбор номинального давления, (МПа) производится из

нормативного ряда, установленного стандартом (приложение П.1). Для
бульдозеров выбирается среднее давление – до 6,3 МПа, для приводов
других грузоподъемных, нефтепромысловых и дорожно-строительных
машин – высокое давление (до 20 МПа и более),
При увеличении давления уменьшается расход насоса, а
следовательно его размеры, а также размеры гидросети и устройств
управления, т. е. гидропривод делается более компактным. В то же время
увеличение давления требует более дорогих насосов, высокой
герметичности соединений и приводит к повышению нагрузки в отдель-
ных узлах гидропривода.
Уменьшение рабочего давления приводит к увеличению размеров
элементов гидропривода, но уменьшает требование к герметичности
соединений, повышает срок службы гидропривода, дает возможность
применять белее простые и более дешевые насосы.
Выбор конкретной величины номинального давления при
проектировании гидропривода производится в соответствии с нормальным
рядом давлений, установленным соответствующим стандартом.
Номинальное рабочее давление определяет возможный длительный
рабочий режим машины. На условное давление рассчитываются основные
магистрали гидросети, а на пробное давление производится испытание
гидропривода. При рабочих давлениях выше номинального без достаточно
хорошего ухода может быть снижена надежность и долговечность
гидропривода. Исследования показали, что работа гидропривода при
превышении номинального давления в 1,75 раз снижает его срок службы в
5 раз, а при давлении в 0,8 от номинального срок службы гидропривода
увеличивается в 4 раза.

7. ГИДРОДВИГАТЕЛИ
7.1. Выбор гидромотора

Мощность, потребляемая гидромотором, определяется по формуле:

Mω
Nд = , (7.1.1)
ηд
где М – крутящий момент на валу гидромотора, Нм; ω–угловая скорость,
1/с-1( рад/с); ηд — полный КПД гидромотора, который можно
предварительно принять равным 0,75...0,85.
Выбор марки гидромотора можно произвести по рабочему объему
2π M
qд = , (7.1.2)
( p дв − p дс )η дм
где М – заданный крутящий момент, Нм; рдв – давление на входе в
гидромотор, МПа; рдс – давление в сливной гидролинии после
гидромотора, МПа; ηдм – механический КПД гидромотора. В табл. 7.1
приведены технические характеристики некоторых гидромоторов, а
условные их обозначения в табл. 7.2. В гидроприводах строительных и
дорожных машин в основном используются аксиально-поршневые
гидромоторы (например, типа 210), в машиностроительных станках
также пластинчатого типа.
Давление на входе в гидродвигатель принимается предварительно
равным (0,8…0,9) рном, чтобы учесть падение давления по пути от насоса
до гидродвигателя. Давление в сливной гидролинии после гидродвигателя
 Таблица 7.1
Технические характеристики некоторых гидромоторов

Частота вращения,

крутящий момент, Нм
Давление, МПa КПД

Рабочий объём, см3

мин -1
№ типоразмера

Номинальный

Максимальная
Максимальное
Номинальное

Номинальная

Объёмный
Тип

Полный
Низкомомвнтные аксиально-поршневые
12 29 11,6 16 25 2800 5000 0,96 0,92
16 71,5 28.1 16 25 2240 4000 0,96 0,92
210 20 139 54,8 16 25 1800 3150 0,95 0,91
25 270 107 16 25 1400 2500 0,95 0,90
32 575 225 16 25 1120 2000 0,94 0,88
2.5А 43 32 10 16 — 1500 0,95 0,85
5 105 71 10 16 — 1440 0,97 0,93
11М 10 210 142 10 16 — 1440 0,97 0,93
20 370 251 10 16 — 1440 0,97 0,93
30 740 501 10 16 — 980 0,97 0,93
50 1170 790 10 16 — 980 0.97 0,93
Низкомоментные шестеренные
32 47,5 32,6 10 13,5 300 1600 0,92 0,8
МНШ
46 69 47,3 10 13,5 300 1600 0,92 0,8
ДМШ 75Р 5В 51,5 8 12,0 — 1500 — 0,85
НМШ 150Р 600 750 7 10 — 730 — 0,91
Высокомоментные радиально-поршневые

М 1500 940 10 15 5 100

250 2860 1800 10 15 5 120

З00А 2600 1840 10 15 5 120
ГДР
500Г 2650 3560 10 15 6 100
500В 5000 3560 10 15 5 80
Высокомоментные пластинчатые
350 3,50 2640 8 10 — 70 0,91 0,72
ВЛГ 400А 4,35 2900 8 10 — 70 0,92 0,90
1,8 16,80 12400 8 10 — 10 0,93 0,78
ДП 508 5,00 3500 10 12 — 60 0,94 0,90
 Таблица 7.2
Условные обозначения гидромоторов

Гидродвигатель Определение Условные обозначения

Объемный гидродвигатель
Гидромотор с неограниченным вращательным
движением выходного звена

Гидромотор с регулируемым
рабочим объемом:
Гидромотор 1) с постоянным направлением
регулируемый вращения вала

2) с реверсивным направлением
вращения вала

Гидромотор с нерегулируемым
рабочим объемом:
1) с постоянным направлением
Гидромотор
вращения вала
нерегулируемый

2) с реверсивным направлением
вращения вала
необходимо принять с учётом потерь на фильтре, если фильтр установлен
на сливной линии. Эти потери зависят от типа фильтра и равняются
(0,2…0,3) МПа.
По заданному моменту М и принятому давлению рном по уравнению
(7.1.2) определяют расчетный рабочий объем qд и округляют его до
стандартного (по ГОСТ 13824—80) или по рном и qд выбирают серийно
выпускаемый гидромотор (табл.7.1). Затем по заданной частоте вращения пд по
формуле:
qдnд
Qд = (7.1.3)
ηдо
определяют расход гидромотора Qд , а по уравнению:
N дв = Δ p д Q д η д (7.1.4)
его мощность.
При большом заданном моменте (Мд > 200 Нм) и малой частоте
вращения вала (пд < 200 мин-1) рекомендуются использовать, как правило,
радиально-поршневые гидромоторы, принципиальная схема которых приведена
на рис. 7.1. Изображение высокомоментного гидромотора типа ВГД приведено
на рис. 7.2. При меньших моментах и частоте вращения вала, изменяющейся
в большом диапазоне (пд = 20…1800 мин-1), применяются аксиально-
поршневые гидромоторы, принципиальная схема которых приведена на
рис. 7.3, а гидромотора типа IIМ20 на рис.7.4. Пластинчатые и шестеренные
гидромоторы рекомендуются при частоте вращения не менее 300 мин-1 и
сравнительно малом моменте ( Мд < 200 Нм), причем, первые имеют
несколько больший момент, чем вторые, но могут работать при давлении
не более 6,3 МПа.

7.2. Выбор гидроцилиндров

Гидроцилиндры являются объемными гидродвигателями и

предназначены для преобразования энергии потока рабочей жидкости в
 Рис. 7.1 Схема радиального роторно-поршневого насоса
и гидромотора

Рис. 7.2 Высокомоментный гидромотор типа ВГД

Рис. 7.3. Схема аксиального роторно-поршневого
насоса и гидромотора

Рис. 7.4. Гидромотор IIМ-20

механическую энергию выходного звена. Выходным (подвижным) звеном
может быть как шток, так и корпус гидроцилиндра.
В зависимости от скоростей и усилий, которые должны развивать
исполнительные механизмы, в нефтепромысловом оборудовании применяют
гидроцилиндры различных типов с различными способами их включения в
объемную гидропередачу.
Гидроцилиндры могут быть одностороннего и двустороннего действия,
поршневые с односторонним или двусторонним штоком и телескопические. В
гидроцилиндрах одностороннего действия обратный ход совершается под дей-
ствием внешней нагрузки, а в гидроцилиндрах двустороннего действия —
под действием рабочей среды (как и прямой ход). Условные обозначения
некоторых типов гидроцилиндров приведены в табл. 7.3.
В объёмных гидроприводах нефтепромыслового оборудования наиболее
широко применяют поршневые гидроцилиндры двустороннего действия с
односторонним штоком. Усилие на штоке и его перемещение могут быть
направлены в обе стороны в зависимости от того, в какую из полостей
нагнетается рабочая жидкость; обычно противоположная полость при этом
соединяется со сливной линией. На рис. 7.5 в качестве примера приведён
унифицированный гидроцилиндр штанговой насосной установки
В зависимости от назначения гидроцилиндров номинальные давления
должны соответствовать значениям, указанным в табл. 7.4.
Скорость штока относительно корпуса гидроцилиндра не должна
превышать значений, указанных в табл. 7.5.
Основными параметрами гидроцилиндров являются:
1. номинальное давление рном;
2. диаметр цилиндра (поршня) D;
3. диаметр штока d;
4. ход штока L.
 Таблица 7.3.
Условные обозначения силовых гидроцилиндров

Конструктивное Условное
Гидроцилиндр
исполнение обозначение
А. Без указания способа
возврата штока

Б. С возвратом штока
пружиной
Одностороннего
действия
В Плунжерный

Г Телескопический

А. С односторонним
штоком
Двустороннего действия Б. С двусторонним
штоком

В. Телескопический

А. С постоянным
торможением в конце
хода с одной стороны

Снабженный системой тор- Б. С постоянным

можения - демпфирующим торможением в конце
устройством хода с двух сторон
В. С регулируемым
торможением в конце
хода с одной стороны
Г. С регулируемым
торможением в конце
хода с двух сторон
 Рис. 7.5. Унифицированный цилиндр
штанговой насосной установки:
1,2–уплотнения; 3–нижняя крышка; 4,10–фланцы;
5–шток; 6–поршень; 7–цилиндр; 8–гайка;
9– контргайка; 11–верхняя крышка; 12 –штуцер
 Необходимая площадь поршня F гидроцилиндра определяется из
соотношения:
R
F= =S , (7.2.1)
( pдв − pдс )ηцм
где R – нагрузка на шток при выдвижении штока, Н; pдв – давление на
входе в цилиндр, pдв = (0,8…0,9)рном ; pдс – давление в сливной линии, Па;
ηцм – механический КПД гидроцилиндра, равный 0,93...0,97, S – рабочая
площадь, на которую воздействует давление, м2.
Таблица 7.4
Давления рабочей жидкости для гидроцилиндров

Область применения Давление, МПа

гидроцилиндров Номинальное максимальное пиковое

Грузоподъемные и подъемно- 10 14 20
транспортные машины и 16 20 32
механизмы 25 32 40
32 40 50

Таблица 7.5
Допустимая скорость штока гидроцилиндров
Номинальное Скорость штока, м/с
Назначение давление, МПа
гидроцилиндров
Номинальная Максимальная
Общего назначения 10; 16; 0,3 0,5
25; 32

Специальные для
самоходных кранов: 0,03- –
Ц22; Ц41; Ц51; Ц21;Ц31 16 -0,08

Тогда внутренний диаметр гидроцилиндра определяется из

соотношения:

4F
D= . (7.2.2)
π
 Диаметр гидроцилиндра, а также диаметр его штока уточняется в
соответствии с нормалью ОН22–176–69 (табл. 7.6).
В случае создания давления в штоковом пространстве или
гидроцилиндра с двусторонним штоком рабочая площадь будет:
π ( D2 − d 2 )
S= , (7.2.3)
4
D2
где d - диаметр штока. Принимая во внимание, что ϕ = 2 , тогда:
D −d2
4Sϕ
D= . (7.2.4)
π
Величина φ понимается равной 1,25; 1,33 или 1,6.

8. Выбор насосов

Выбор марки и типоразмера насоса гидропривода производится в

зависимости от необходимой подачи и номинального давления в гидросистеме с
учётом особенностей, связанных с их использованием их в гидроприводах
нефтепромысловых машин и приведённые ниже:
1. предельные частота вращения, давление и подача определяют
размеры и массу насоса;
2. конструктивная сложность существенно влияет на стоимость и
надежность работы насоса;
3. эксплуатационные качества, а именно надежность, полный КПД,
сложность ремонта и обслуживания определяют эффективность
гидропривода и гидроприводной машины в целом;
4. возможность регулирования и реверсирования подачи насоса
способствует повышению эффективности гидропривода.
Если требуются большие подача и давление насоса, нет
необходимости в его регулировании и отсутствуют ограничения в габаритах
машины, то рекомендуются использовать эксцентриковые поршневые насосы.
 Таблица 7.6
Параметры гидроцилиндров общего назначения на рном = 10 и 16 МПа

D,
φ Ход поршня L, мм
мм 1,25 1,6
40 18 25 80 100 110 _ 400
50 22 32 100 125 — — — — — — — 320 — 400 — 500 — 630
63 28 40 125 140 160 180 — — 250 280 — 360 — — — — — — —
80 36 50 160 — 200 220 250 280 320 — 400 450 500 560 630 710 800 900 1000
100 45 63 200 — 250 — 320 360 400 — 500 560 630 710 800 900 1000 1120 —
110 50 70 — 250 280 — 360 400 — — — 630 — 800 — 1000 — — —
125 56 80 250 280 320 360 400 450 500 560 630 710 800 — 1000 — 1250 1400 —
140 63 90 280 320 — 400 — 500 560 630 — 800 900 1000 1120 1250 1400 — —
160 70 100 320 360 400 — 500 — 630 — 800 — 1000 1120 1250 1400 1600 — —
180 80 110 — — — 500 560 630 710 800 — 1000 — 1250 — — — — —
200 90 125 — — 500 — 630 710 800 — 1000 1120 — 1400 1600 — — — —
220 100 140 — — — 630 710 — — — — — 1400 — — — — — —
250 100 160 — — — — — — — — — — — — 2000 2240 — — —
П р и м е ч а н и е : φ — отношение площади поршня к рабочей площади штоковой полости цилиндра.
В случае необходимости регулирования подачи — радиально-поршневые.
Аксиально-поршневые насосы более компактны, чем радиально-поршневые,
позволяют создать большое давление (до 32 МПа), но требуют более каче-
ственной очистки масла. В гидросистемах легкого и среднего режимов
работы целесообразно применять шестеренные насосы (рис. 8.1 и рис. 8.2),
а для тяжелых и очень тяжелых режимов — аксиально - и радиально-
поршневые насосы. Пластинчатые (рис. 8.3 и рис. 8.4) и шестеренные
насосы создают меньшие подачу и давление, чем роторно-поршневые.
Шестеренные насосы (они, как правило, нерегулируемые) применяются чаще
всего на вспомогательных операциях. Условные обозначения насосов
приведены в табл.8.1.
В гидроприводах, где требуется небольшие скорости при рабочем ходе и
относительно большие при нерабочем ходе, применяют наряду с основным –
силовым, развивающий большое давление, также вспомогательный,
развивающий небольшое давление и большие расходы. Часто оба эти насоса
соединяются с одним валом приводного двигателя.
Если в гидросхеме несколько гидродвигателей, работающих не
одновременно, то перед выбором насосов необходимо предварительно
построить гистограмму расходов, определить число параллельно
работающих насосов и установить необходимость использования
гидроаккумуляторов. Затем определяют мощность насоса и выбирают
приводной двигатель. Для расчета в качестве номинального давления рном ,
развиваемого насосом, используют предварительно выбранное
номинальное давление в гидросистеме.
Обычно, приступая к определению параметров силового насоса,
имеют заданные значения действительной подачи, частоты вращения и
номинального давления в гидросистеме.
Номинальной подачей насоса является сумма расходов параллельно
включаемых гидродвигателей,
 Рис. 8.1. Схема шестерённого
насоса

Рис. 8.2. Шестерённый насос типа ДНШ

 Рис. 8.3. Схема пластинчатого
насоса

Рис. 8.4. Пластинчатый насос двукратного действия

 Таблица 8.1
Условные обозначения объемных насосов

Гидромашина Определение Условное обозначение

Объемная гидромашина с нерегули-
руемым рабочим объемом:
1) с постоянным направлением по-
Насос постоянной
тока;
подачи

2) с реверсивным направлением по-

тока

Объемная гидромашина с регулируе-

мым рабочим объемом.
Насос с регули- 1) с постоянным направлением по-
руемой подачей тока;

2) с реверсивным направлением по-

тока
Объемная гидромашина с нерегули-
руемым рабочим объемом,
Насос-мотор нере- 1) при одном (не реверсируемом)
гулируемый направлении потока;

2) при различных направлениях по-

тока;
 Таблица 8.2
Технические характеристики некоторых роторных насосов

Рабочий КПД
№ типо- Давление, Частота враще-
Тип объем,
размера МПа ния, мин-1
см3 объемный полный

Шестерённые
10 10 10/13,5 1100/1650 0,92 0,80
32 32,6 10/13,5 1100/1650 0,92 0,80
46 47,3 10/13,5 1100/1650 0,92 0,80
НШ.10 50 48,8 10/13,5 1100/2000 0,94 0,85
67 67 10/13,5 1100/2000 0,94 0,85
98 98 10/13,5 1100/2000 0,94 0,85
140 140 10/13,5 1100/2000 0,94 0,85
Пластинчатые
21А 8 6,3 950/1450 0,62 0,50
Г12-21А 21 5,2 6,3 950/1450 0,71 0,55/0,66
двойного
22 12 6,3 950/1450 0,77 0,65/0,72
действия
22А 19 6.3 950/1450 0,77 0,65/0,72
:
23А 25 6,3 950/1450 0,85 0,75/0,81
Аксиально-поршневые
12 11,6 16/25 2800/5000 0,96 0,88
210 16 28,1 16/25 2240/4000 0,96 0,83
нерегули 20 54,8 16/25 1800/3150 0,95 0,87
руемые 25 107 16/25 1400/2500 0,95 0.87
32 225 16/25 1120/2000 0,94 0,86
207 20 54,8 16/25 1800/3200 0,965 0,900
регулируе 25 107 16/25 1400/2500 0,970 0,905
мые
32 225 16/25 1120/2000 0,975 0,910
 n

Qн = ∑ Qдi , (8.1)
i

где Qнi— расходы одновременно работающих гидродвигателей.

При раздельной работе нескольких гидродвигателей подачу насоса
необходимо определять по той группе одновременно включаемых
гидродвигателей, для работы которой требуется наибольший расход.
По известным значениям Qн и рном предварительно выбирается
насос. Основные параметры некоторых насосов, применяемых в гид-
роприводном нефтепромысловом оборудовании, приведены в табл.8.2.
Для выбранного насоса вычисляется рабочий объем насоса qн при
заданной частоте вращения приводного двигателя n:

Qн
qн = , (8.2)
iηноn
где i — число насосов; ηно - объемный КПД насоса. Значение ηно выбирают
предварительно в пределах 0,90…0,95 и затем уточняют с учетом типа
принятого насоса.
Пользуясь справочной литературой, производится окончательный
выбор насос определенного типа, с необходимым рабочим объемом,
рассчитанный на работу при частотах вращения п и на давление рном.
Технический уровень гидромашин оценивают по удельным по-
казателям металлоемкости (в кг/кВт), энергоемкости (в кВт/дм3) и
техническому ресурсу. Меньшие удельные показатели металлоемкости
(0,14…6,8 кг/кВт) имеют пластинчатые, средние (0,2…13,6 кг/кВт)—
шестеренные и большие (0,41…20,4 кг/кВт) — аксиально-поршневые
гидромашины.
Кроме того, учитываются эксплуатационные свойства: работо-
способность в широком интервале изменения температур окружающей
среды, чувствительность к наличию загрязнителей рабочей жидкости и
т. д.
 Максимальные давления и частота вращения зависят от рабочего
объема гидромашин, что объясняется конструктивными особенностями
насосов, прежде всего величиной зазоров сопрягаемых деталей и
гидравлическими сопротивлениями всасывающих гидролиний.
Лучшей всасывающей способностью обладают пластинчатые и
шестеренные насосы, кроме того, они могут работать на более вязких
жидкостях. Вместе с тем большие зазоры, чем в аксиально-поршневых
насосах, способствуют уменьшению объемного КПД при уменьшении
вязкости жидкости и повышении давления.
Аксиально-поршневые насосы имеют более высокий КПД по
сравнению с шестеренными и пластинчатыми. Заметное снижение КПД у
аксиально-поршневых насосов наблюдается только при вязкости жидкости
менее 10 мм2/с, в то время как у пластинчатых и шестеренных снижение
КПД наблюдается при 80 мм2/с.
Сравнительная оценка насосов различных типов свидетельствует о
том, что каждый тип имеет определенные преимущества.
 9. Гидрораспределители

В нефтепромысловых гидроприводах, а также в гидроприводах

строительных, дорожных и других мобильных машин применяют
гидрораспределители преимущественно с запорно-регулирующим
элементом золотникового типа. Они наиболее технологичны и компактны,
могут регулировать расход рабочей жидкости.
Тип и марку гидрораспределителя выбирают по номинальному
давлению, подаче насоса и количеству гидродвигателей. Для гидро-
приводов, работающих в легком и среднем режимах, выбирают, как
правило, моноблочные распределители, а для работающих в тяжелом и
весьма тяжелом режимах — секционные распределители. Условные
обозначения некоторых типов гидрораспределителей приведены в табл.9.1.
В конструкции гидрораспределителей предусматривается
возможность управлять перемещением золотников непосредственно
ручным способом (или с помощью системы рычагов и тяг) и
дистанционно-гидравлическими или электрогидравлическими
устройствами. В качестве примера на рис.9.1 приведён золотниковый
распределитель с ручным управлением типа Г 74-1, а их основные
параметры в табл.9.2 и табл.9.3. Технические характеристики секционных
распределителей приведены в табл.9.4
С помощью многопозиционных золотниковых гидрорас-
пределителей можно поочередно или одновременно управлять несколь-
кими исполнительными механизмами, совмещая операции в рабочем
цикле машины.
В зависимости от числа рабочих позиций гидрораспределители
могут быть двух-, трех- и четырехпозиционными, а в зависимости от числа
внешних гидролиний — двух, трех- и четырехлинейными. На схемах
гидрораспределители обозначают в одной позиции из отдельных
 Таблица 9.1
Условные обозначения распределителей

Наименование Обозначение

Двухпозиционный
Четырехлинейный распределитель с
управлением:от кулачка с пружинным
возвратом

от рукоятки с фиксатором

от двух электромагнитов

Трехпозиционный
Четырехлинейный распределитель с
перекрытием потока в исходном по-
ложении:
с ручным управлением и фиксатором

с управлением от электромагнитов

Четырехлинейный распределитель
Управление электрогидравлическое от
вспомогательного распределителя

Дросселирующий распределитель
непрерывного действия и с
электрогидравлическим управлением
распределитель с управлением-
от рукоятки с фиксатором

от двух электромагнитов

с электрогидравлическим управлением от
двух вспомогательных распределителей
Рис. 9.1. Золотниковый распределитель с ручным управлением типа Г 74-1
 Таблица 9.2

Технические характеристики моноблочных распределителей Р 75

Потери давления, Утечки,
Расход, дм3/мин Давление, МПа Число
МПа см3/с

рабочее положение

при давлении 6…7

нейтральное поло-
максимальный

максимальное
номинальный

номинальное
Тип

золотников

позиций

жение

МПа
Р75-В2А 40...50 75 10 13 2 4 0.35 0,40
Р75-П2А 40...50 75 7 10 2 3 0,35 0,40
Р75-ВЗА 40...50 75 10 13,9 3 4 0,35 0,40 до 60
Р75-ПЗА 40...50 75 7 10 3 3 0,35 0,40
Р150-ВЗ 100 150 10 13 3 4 — —

Таблица 9.3
Основные технические характеристики распределителей типа Г 74

Типоразмер
Параметр
Г74-12 Г74-13 374-14 Г74-16

Номинальный расход, дм3/с 0,3 0,6 1.2 2,40

Номинальное давление, МПа 0,3…8

Потери давления при
0,2
номинальном расходе, МПа
Утечки через зазоры
0,0004 0,0009
при номинальном давлении, дм3/с
 Таблица 9.4
Технические характеристики секционных распределителей

Марка
Параметры
Р-16 Р-20 Р-25 Р-32
Расход жидкости, л/мин
номинальный 63 100 160 250
максимальный 80 125 200 320
Давление, МПа
номинальное 16 16 16 16
максимальное 17,5 17,5 17,5 17,5

Внутренние утечки при нейтральном

положении золотника и номинальном
давлении, см3/мин 50 50 75 100

Потери давления в секциях, МПа,

одной 0,075 0,18 0,25 0,25

двух 0,15 0,32 0,38 0,38
трех 0,20 0,48 0,52 0,52
четырех 0,25 0,65 0,68 0,68
пяти 0,32 0,80 0,85 0,85
шести 0,38 0,95 1,00 1,00
семи 0,45 1,10 1,15 —
восьми 0,50 1,25 — —
Максимальное количество рабочих
8 8 7 6
секций
элементов и их комбинаций: подвижного элемента, линий связи, проходов
и элементов управления. В распределителе дискретного (прерывистого)
действия рабочую позицию подвижного элемента изображают квадратом
(прямоугольником), число позиций соответствует числу квадратов.
Двухлинейные гидрораспределители, соединенные с двумя внешними
гидролиниями (напорной и управления), служат для пропуска или
перекрытия потока рабочей жидкости только в одной гидролинии
управления. Ими можно изменять расход и скорость потока, т. е.
мощность, подводимую к гидродвигателю от насоса, но нельзя изменять
направление потока.
Трехлинейные гидрораспределители, соединенные с тремя внеш-
ньши гидролиниями (напорной, сливной и управления), предназначены в
основном для управления гидродвигателями одностороннего действия,
например гидроцилиндрами с возвратом штока пружиной или
плунжерного гидроцилиндра с противодействующей силой от внешней
нагрузки.
Четырехлинейные гидрораспределители, соединенные с четырьмя
внешними гидролиниями (напорной, сливной, с двумя линиями управ-
ления) используют для управления потоком жидкости в двух полостях,
например в двух полостях гидроцилиндра двустороннего действия.
У двухпозиционных гидрораспределителей только две
фиксированные позиции, у трехпозиционных — три (например, две
рабочие и одна нейтральная), у четырехпозиционных — четыре (например,
две рабочие, одна нейтральная и одна плавающая). При плавающей
позиции обе полости гидродвигателя соединены между собой и со сливной
линией.
Для управления исполнительными механизмами гидрорас-
пределители могут иметь различные схемы соединения каналов:
параллельную, последовательную и индивидуальную (рис. 9.2).
 а) б) в)

1
1

Рис. 9.2. Схемы включения гидрораспределителей в гидропривод

а) — с параллельным соединением двух гидродвигателей, б)—с последовательным соединением двух гидродвигателей, в) — с
индивидуальным соединением двух гидродвигателей, /—вход раабочей жидкости, 2— напорная секция, 3 4— рабочие секции 5 —
слив; 6, 7, — гидродвигатели
 При параллельной схеме (рис. 9.2, а) напорный канал позволяет
одновременно соединять с насосом несколько гидродвигателей.
Отводящие линии гидродвигателей соединены между собой и со сливной
линией гидрораспределителя. При этом расход жидкости, поступающей в
гидрораспределитель, делится между включенными гидродвигателями
обратно пропорционально их внешним нагрузкам.
При последовательной схеме (рис. 9.2, б) соединения каналов в
гидрораспределителе устанавливают промежуточную секцию, которая
позволяет совмещать выполнение операций двумя гидродвигателями от
одного потока. В этом случае сливная гидролиния первого гидродвигателя
соединяется с напорной гидролинией второго гидродвигателя. Отводящая
гидролиния последнего из включенных гидродвигателей соединяется со
сливной гидролинией. Расход рабочей жидкости для каждого
гидродвигателя является одинаковым, что обеспечивает одновременную
работу нескольких гидродвигателей с одинаковой скоростью. Но при такой
схеме рабочее давление в каждом последующем гидродвигателе равно
давлению на выходе из предыдущего, а давление в подводящей
гидролинии определяется суммой сопротивлений включенных
гидродвигателей.
При индивидуальной схеме (рис. 9.2, в) соединения каналов
гидрораспределитель обеспечивает подвод всего потока рабочей жидкости
только к одному гидродвигателю. Подвод рабочей жидкости к следующим
гидродвигателям перекрыт. Чтобы включить последующий
гидродвигатель, необходимо отключить предыдущий гидродвигатель.
Такая схема (тандем) предназначена для гидросистем с поочередным
включением исполнительных механизмов и находит широкое применение
в гидроприводах мобильных машин.
Многозолотниковые гидрораспределители по конструктивному
исполнению корпуса разделяют на секционные и моноблочные. При
секционном исполнении золотники расположены в отдельных рабочих
секциях, которые соединяются в единый блок. Предохранительный и
обратный клапаны обычно расположены в напорной секции. При
моноблочном исполнении все золотники, предохранительные клапаны, а
также иногда обратные клапаны расположены в одном корпусе.

10. Гидродроссели

Дроссельные устройства служат для ограничения подачи жидкости к

исполнительному органу (гидроцилиндру, гидромотору) с целью
регулирования скорости его движения.
Дроссельное регулирование является наиболее простым и дешевым
способом изменения скорости перемещения рабочих органов при не-
больших мощностях или малых расходах жидкости. В гидроприводах
строительных машин применяются щелевые и пластинчатые дроссели, а
также дроссели (регуляторы) постоянного расхода и редукционные
гидроклапаны, являющиеся автоматически действующими дросселями.
Для регулирования скорости перемещения рабочих органов станков
или других машин путем изменения расхода рабочей жидкости
используют регулируемые гидродроссели двух типов, крановые и
золотниковые. На рис.10.1 представлена схема серийно выпускаемого
регулируемого дросселя кранового типа Г 77-3, а основные их технические
параметры в табл. 10.1.
Регулируемые дроссели с обратным клапаном предназначены для
ограничения потока рабочей жидкости в одном направлении и свободного
пропускания его в другом направлении.
Основные параметры и габаритные и присоединительные размеры
дросселей с обратным клапаном типа 62 приведены в табл. 10.2, а его
изображение на рис. 10.2
 Рис. 10.1. Регулируемый дроссель кранового типа Г 77-3.
1-втулка; 2-пробка; 3-рукоятка; А-вход; В-выход потока

Таблица 10. 1
Техническая характеристика регулируемых дросселей типа Г 77-3

Параметр Г77-31В Г77-31Б Г77-31А Г77.31 Г77-32А Г77-32 Г77-33 Г77-3

Номинальный
0,02 0,05 0,08 0,13 0,2 0,3 0,6 1,2
расход, л/с

Наименьший
рекомендуемый 0,001 0,0016 0,0025 0,004
расход, л/с

Номинальное 12,5
давление, МПа
 Таблица 10.2
Основные параметры дросселей с обратным клапаном типа 62

Параметр 62600 62700 62800 62900

Условный про ход, мм 16 20 25 32

Номинальный расход
63 100 160 250
рабочей жидкости, л/мин
Давление, МПа
номинальное 32 32 32 32
максимальное 35 35 35 35
Масса, кг 1,1 1,9 3,2 4.1

Рис.10.2. Дроссель с обратным клапаном типа 62

 11. Клапаны
11.1. Обратные клапаны

Обратные клапаны предназначены для пропускания рабочей

жидкости только в одном направлении. При движении потока рабочей
жидкости в обратном направлении проходное сечение клапана
закрывается.
Установка в гидроприводе машины обратного клапана исключает
самопроизвольное опускание рабочего оборудования под действием
внешней нагрузки, а также при случайном включении
гидрораспределителя.
На рис. 11.1 показан обратный клапан типа 61, удобный для
установки между трубами в гидросистемах мобильных машин. Основные
параметры и присоединительные размеры этого клапана приведены в
табл. 11.1 Запорно-регулирующий элемент снабжен пружиной. Он имеет
малый ход, благодаря чему рабочее проходное сечение клапана
закрывается и открывается мгновенно. При номинальном расходе пружина
создает сопротивление потоку не более 0,05 МПа.

11.2 . Предохранительные клапаны

В нефтепромысловых машинах широко применяются различного

типа клапаны, в том числе нормализованные предохранительные клапаны
типа Г и БГ (условные обозначения приведены в табл.11.2). Эти клапаны
предназначены для предохранения гидропривода от перегрузки и для
поддержания в заданном участке гидромагистрали постоянного давления.
Эти клапаны, получившие название предохранительных клапанов с
переливным золотником, являются регуляторами давления непрямого
действия. Схема такого клапана и его основные параметры приведены в
 Рис. 11.1. Обратный клапан типа 61

Таблица 11.1

Основные параметры обратных клапанов типа 61

Параметр 61100 61200 61300 61400

Условный проход, мм 16 20 25 32
Номинальный расход, 63 100 160 250
/
Размеры, мм:
D М27Х2 МЗЗХ2 М42Х2 М48Х2
b 36 46 60 65
с 41,5 53 69 75
1. 93 106 124 136
а 16 18 20 22
Масса, кг 0,52 0,92 1,83 2,31
 Таблица 11.2
Условные обозначения некоторых клапанов

Наименование Условные обозначения

Регулирующий орган:
нормально закрытый
нормально открытый

Предохранительный клапан с собственным управ-

лением:
прямого действия

непрямого действия

с дополнительным подводом давления от

отдельной гидролинии

Напорный клапан

Редукционный гидравлический клапан

поддерживающий постоянное давление на выходе,
зависящем:
от усилия пружины

от давления управления рз

Дроссель с автоматическим управляемым напорным

клапаном

То же, и с предохранительным клапаном

Обратный клапан
Рис. 11.2. Предохранительный клапан Г 52 с пере-
ливным золотником:
приложении П.5. Для поддержания в отдельных участках гидропривода
заданного давления рабочей жидкости путем ее непрерывного слива
применяются переливные клапаны. Конструктивно эти клапаны такие же,
как и предохранительные, но в отличие от последних имеют большие
размеры рабочих окон, так как они работают непрерывно.

12. Фильтры

Фильтры предназначены для очистки рабочей жидкости от меха-

нических примесей, состоящих из продуктов окисления рабочей жидкости,
износа деталей гидравлических машин и устройств, разрушения
уплотнений и красок. Механические частицы ухудшают смазку трущихся
деталей гидропривода, приводят к интенсивному износу и заклиниванию
трущихся пар, засоряют рабочие каналы устройств управления. От
качества очистки рабочей жидкости зависит срок службы гидропривода и
надежность его работы.
Существующие способы очистки рабочей жидкости основаны на
пропускании ее через пористые материалы или силовые поля. Наибольшее
применение получили фильтры из пористых материалов, благодаря своей
конструктивной простоте и низкой стоимости.
Материалом для поверхностных фильтров служат металлические
сетки и пластины, ткани, бумага и др., а для глубинных — минеральная
вата, войлок, картон, фетр, керамика, а также пакеты, собранные из
нескольких слоев материала поверхностных фильтров.
По качеству очистки фильтры делятся на фильтры тонкой и грубой
очистки. К фильтрам тонкой очистки относятся такие, которые
удерживают частицы размером меньше 10 мк. Фильтрами грубой очистки
считаются такие, которые удерживают частицы крупнее 12-15 мк.
В зависимости, от рабочего давления гидропривода и условий его
работы фильтры устанавливают последовательно или параллельно. При
последовательной установке вся жидкость проходит через фильтр, а при
параллельной — часть ее. При последовательном включении фильтр
может быть установлен на всасывающей, напорной или на сливной
магистрали. На всасывающей магистрали фильтры устанавливают редко,
так как они уменьшают всасывающую способность насоса. В напорной
линии фильтры устанавливают перед распределительным устройством,
так чтобы направление потока жидкости через фильтр не изменялось при
работе гидропривода. При этом давление в напорной магистрали не
должно превышать рабочего давления фильтра. Чаще фильтры
устанавливают на сливной магистрали.
На рис. 12.1 показана схема пластинчатого фильтра Г-41.
Пластинчатые фильтры типа Г выпускаются с рабочим зазором 0,08, 0,12 и
0,20 мм для расходов от 5 до 70 л/мин и давлении до 5,0 МПа. Другие типы
фильтров (конструкция и параметры приведены в приложении П.6.
Засорение фильтров, особенно тех, которые включены в гидро-
систему последовательно, приводит к чрезмерному повышению давления в
гидросети. Поэтому часто вместе с фильтрами устанавливаются
специальные предохранительные клапаны, которые под действием
возросшего давления жидкости пропускают часть жидкости, минуя
фильтр. При определении размеров фильтров исходят из заданного допу-
стимого перепада давления Δр, который рекомендуется принимать
0,05 МПа.
 Рис.12.1. Пластинчатый фильтр типа Г.41
1-валик:2-пластины;3-вход;4-выход;
5-скребки;6-рукоятка для очистки

13. Тепловой режим гидропривода

Для надежной и эффективной работы гидравлического привода

необходимо, чтобы гидросистема в целом достигла оптимальной
температуры, при которой соблюдалась неизменность основных рабочих
характеристик. Известно, что с повышением температуры рабочей
жидкости увеличиваются объемные потери вследствие увеличения утечек
жидкости в гидрооборудовании. При этом нарушаются условия надежного
смазывания сопряженных деталей и могут возникнуть локальный нагрев
поверхностей трения, интенсивное изнашивание и даже «схватывание»
сопряженных деталей. Кроме того, при повышении температуры
активизируются окисление рабочей жидкости и выделение из нее
смолистых осадков, ускоряющих облитерацию проходных капиллярных
каналов и дроссельных щелей
Причиной нагрева гидросистемы в процессе работы является
наличие гидравлических сопротивлений в системах гидропривода, а также
объемные и гидромеханические потери, имеющие место в
гидрооборудовании и гидроаппаратах.
 Потери мощности в гидроприводе ΔN, переходящие в тепло,
определяются по формуле:
ΔN = Nн(1 − ηгпр ) , (13.1)
где Nн – мощность, потребляемая насосом, Вт; ηгпр – полный КПД
гидропривода. Количество тепла Епр,, выделяемое в гидроприводе в
единицу времени, эквивалентно теряемой в гидроприводе мощности ΔN.
Повышение температуры ΔT рабочей жидкости до установившегося
значения Tж может быть подсчитано по формуле:
ΔN
ΔT = Tж − Tв = , (13.2)
∑ KiFi
где Тв – температура окружающего воздуха, оC; Кi- коэффициент
теплопередачи от рабочей жидкости в окружающий воздух, Вт/(м2 оC)
Fi — площадь внешней поверхности элементов гидропривода, м2.
Последняя формула применима при отсутствии дополнительного
теплообменника.
Условие приемлемости теплового режима в системе гидропривода:
ΔТуст ≤ Тж max -Тв max
где ΔТуст — перепад температур между рабочей жидкостью и окружающим
воздухом в установившемся режиме, Тж max —максимально допустимая
температура рабочей жидкости (должна соответствовать минимально
допустимой вязкости, указанной в технических условиях на выбранный
тип насосов и гидромоторов); Тв max — максимальная температура
окружающего воздуха (соответствует верхнему пределу рабочего
температурного диапазона, указанного в заданных условиях эксплуатации
машины). При невыполнении последнего соотношения необходимо
устанавливать теплообменник или применять специальные меры, такие
как, например, введение оребрения бака, использование принудительного
охлаждения.
 Основными требованиями при выборе теплообменника являются
наличие необходимой теплоотдающей поверхности и соответствие
проходящего через него потока рабочей жидкости номинальной величине,
указанной в технической характеристике.
Для предварительного расчета в диапазоне скоростей обдува
vВ = 2—6 м/с можно принять К. = 15—45 Вт/м2оС или определить
приближенно:
при vВ ≤ 5 м/с К = 6,15+4,17 vВ;
0,78
при vВ>5 м/с К = 7,5 vВ
Средний коэффициент теплопередачи поверхности всего
гидропривода можно определить по формуле:
n
K i Fi
К =∑
i −1 F
где Кi, Fi, — коэффициент теплопередачи и площадь поверхности
теплообмена i-ro элемента гидропривода. Для большинства элементов
гидропривода термическим сопротивлением со стороны рабочей
жидкости и материала оборудования можно пренебречь, поэтому для
практических расчетов, с достаточной степенью точности можно
принять, что коэффициент теплопередачи равен коэффициенту
теплоотдачи со стороны воздуха, т.е. К = αв . Для гидрооборудования с
малыми коэффициентами αж, соответствующими скоростям движения
жидкости (гидробаки, гидроцилиндры) не более 0,1 м/с, при работе на
вязких жидкостях следует принимать Ki = 0,7 αв .
Основными способами уменьшения нагрева рабочей жидкости и
элементов гидропривода являются:
− повышение общего КПД за счет снижения гидравлических,
механических и объемных потерь в гидравлическом приводе,
− выбор оптимальной схемы гидропривода, предусматривающей
 уменьшение потерь мощности путем применения объемного
регулирования, выбора насоса с минимально необходимой
производительностью, а также использования многопоточных
насосов;
− выбор рациональной формы, объемов и конструкции гидробаков,
обеспечивающих ограничение температуры путем интенсивной
циркуляции нагретой жидкости и максимального отдаления
всасывающих гидролиний от сливных,
− принудительное снижение температуры рабочей жидкости с
помощью клапанов системы охлаждения, автоматически
включающих и выключающих воздушно-масляные или
водомасляные теплообменники при изменении вязкости рабочей
жидкости

14. Трубопроводы

Трубопроводы для гидроприводов машин изготовляют из труб,

выполненных преимущественно из сталей марок сталь 10 и сталь 20
(качественная сталь). Для гидросистем низкого давления можно
применять сварные трубы, а для линий управления и подключения
контрольных приборов — медные.
Выбор диаметра трубопровода ds осуществляется из условия
обеспечения заданного расхода при принятых скоростях движения
жидкости:
4Q
dв = , (14.1)
πv
где Q — максимальный расход жидкости в данном трубопроводе; м3/с υ—
максимальная скорость движения жидкости, принимается в соответствии с
данными, приведенными в табл.14.1, м/с
 Таблица 14.1
Нагнетательная,
Магистраль Всасывающая Сливная при давлении, МПа:
<2,5 <5 <10 >15
υ
(не более), м/с 0,74 – 1,2 2 3 4 5 8—10

Расчет трубопроводов состоит из двух частей: гидравлического

расчета и проверки условий прочности при максимальном давлении в
гидросистеме .
Для тонкостенных труб, имеющих отношение толщины стенки
трубы к наружному диаметру δ/dн ≤ 0,0625, должно соблюдаться
соотношение можно вычислить по формуле
dср
σ=p ≤ [σ ] , (14.2)
2δ
где σ - тангенциальные напряжения разрыва от действия внутреннего
давления жидкости, р — расчетное давление жидкости в гидросистеме,
принимаемое равным (1,2-1,3)рраб; dcp= (dн+dв)/2—средний диаметр трубы;
dн и dв — соответственно наружный и внутренний диаметры трубопровода;
δ—толщина стенки трубы; [σ]—допускаемое напряжение.

Обычно, прибавку на коррозию принимают δк =1 мм, полагая, что

скорость коррозии составляет 0,1 мм в год, а срок службы установки— 10
лет.
Допускаемые напряжения определяются из соотношения
[σ ] = 0,3σвр , (14.3)
где σвр — предел прочности.
Предел прочности (временное сопротивление) сталей, применяемых
для изготовления трубопроводов, приведены в табл.14.2
 Таблица 14.2
Сталь марки Сталь 10 Сталь 20 Сталь 35 10Г2 20Х
σвр, МПа 340 420 520 480 440

Для толстостенных трубопроводов, имеющих отношение

δ/dн>0,0625, σ определяется по формуле
d н2 + d в2
σ=p 2 2, (14.4)
dн − dв
Окончательно внутренний и наружный диаметры и толщину стенки
выбирают по ГОСТ 8734 – 75 для стальных холоднодеформированных труб
(см. приложение П.2) .
В качестве гибких трубопроводов при высоком давлении (свыше 10
МПа) применяют резиновые рукава с металлическими оплетками (ГОСТ
6286 – 73), при низком давлении – резиновые рукава с нитяными оплетками
(ГОСТ 10362–76).
Трубопроводы соединяются разъемными соединениями: шаровыми,
торцевыми, с вращающимся кольцом либо с развальцовкой (рис. 14.1). Для
трубопроводов, рассчитанных на давление свыше 16 МПа, следует
использовать соединение с врезающимся кольцом, преимущества которого
состоят в том, что не требуется приварки ниппелей к трубе и при сборке
значительно уменьшается возможность осевого натяга трубопроводов.
Методика гидравлического расчета трубопроводов приведена в
следующей главе.
 Рис.14.1. Схемы соединения трубопроводов.
Соединение: а—с развальцовкой труб; б—шаровое; в—торцевое;
г—с врезающимся кольцом; / — присоединительная часть
штуцера; 2 — гайка накидная; 3 — ниппель; 4 — труба; 5—
прокладка; 6 — кольцо врезающееся
 15. Потери давления в гидросистеме

Потери в гидролиниях. Для гидроприводов, обеспечивающих вы-

полнение машиной основных, наиболее часто повторяющихся технологи-
ческих операций, потери давления в трубопроводах должны быть как
можно меньше. Когда потери давления не имеют существенного значения,
например при установочных операциях, допускаются большие потери.
При постоянных значениях вязкости и скорости потока рабочей
жидкости потери давления зависят от внутреннего диаметра трубопрово-
да, его длины, а также от числа и конструкции применяемых соединений.
Для разных условий, но для одинаковых расходов, трубопроводы с одина-
ковыми потерями давления будут иметь неодинаковые условные проходы
(табл. 15.1).
Потери давления в гидролиниях состоят из потерь на трение в тру-
бопроводах (жестких, металлических или гибких рукавах высокого и низ-
кого давления) и потерь на местных сопротивлениях, в которых изменяет-
ся направление или значение скорости потока (например, угольники,
тройники и поворотные соединения).
Потери давления в гидролиниях зависит от режима течения рабочей
жидкости – ламинарного или турбулентного, определяемого числом Рей-
нольдса:
vd
Re = , (15.1)
ν
где d — характерный линейный размер, равный для местных сопротив-
лений диаметру условного прохода, а для трубопроводов — внутренне-
му диаметру. Критическим значением числа Реянольдса, выше которого
режим течения можно считать турбулентным, а ниже — ламинарным,
для жестких трубопроводов является Reкр = 2300, а для гибких рукавов
Reкр = 1600. Значения Re для труб различных диаметров и различных
вязкостей жидкости в широком диапазоне изменения расхода можно
найти по номограмме, приведённой в прложении П.3
 Таблица 15.1

Соотношения условного прохода Dу, наруж-

ного диаметра и толщины стенок стальных труб от
давления в гидросистеме

Диаметры труб наруж- Толщина стенок, мм,

Условный
ные, мм, при давлении,
проход
при давлении, МПа МПа
Dy, MM
16 25 16 25
8 10 12 1,4 1,6
10 12 14 1,4 2,0
13 15 16 1,6 2,5
13 16 16 1,6 2,5
16 18 20 20 3.0
20 22 25 2,5 3.5
25 28 30 3,0 4.0
32 35 38 3,5 4.5
32 36 38 3,5 4.5
40 42 4.0

В трубопроводах гидросистем обычно поток ламинарный, особенно

при малых скоростях и изотермическом течении рабочей жидкости. Тур-
булентный режим чаще возникает в предохранительных клапанах, дроссе-
лях, гидрораспределителях, а также у местных сужений трубопроводов.
Потери давления на трение при движении рабочей жидкости для
обоих режимов

λL v 2 ρж
Δpтр = , (15.2)
2d

где λ — коэффициент потерь давления по длине трубопровода;

L и d — длина и внутренний диаметр рассматриваемого участка трубопро-
вода, v — средняя скорость потока рабочей жидкости; ρж — плотность ра-
бочей жидкости.

Коэффициент потерь давления по длине при ламинарном режиме

течения жидкости в жестких трубопроводах. λ = 64/Re, а для гибких рука-
вов λ = 80/Re.
При турбулентном течении коэффициент потерь давления по длине
для гладких труб λ == 0,316/Re0,25, для шероховатых труб λ находится в за-
висимости от степени шероховатости по формуле
λ =0,11(1,46Кэ/d+100/Re)0,25, (15.3)
где Кэ == 0,76 Δ — эквивалентная абсолютная шероховагость, Δ — абсо-
лютная шероховатость , мм (высота выступов стенки трубы)

Значения шероховатости некоторых типов трубопроводов и каналов

приведены в табл. 15.2.
Таблица 15.2
Абсолютная шероховатость Δ труб и каналов из разных
материалов с учетом длительности эксплуатации

Трубы и каналы Абсолютная

шероховатость
Тип Состояние
103. Δ, м
Трубы стальные Новые 0.01-0,05
бесшовные холодно- Находящиеся в эксплуатации 0,04- 0,1 (до 0,15)
тянутые С незначительной коррозией 0,2 - 0,3
Каналы сверленые в Новые 0,04- 0,1
стальных деталях Находящиеся в эксплуатации 0,1
Рукава резиновые Новые 0,005-0,001
высокого давления Находящиеся в эксплуатации 0,01-0,05

Трубы считаются гладкими, если δлам ≥ Δ, и шероховатыми, если

δлам< Δ, где δлам = 34,2.10-3dRe-0,875—толщина ламинарного слоя турбулент-
ного потока. При δлам< Δ для определения λ применяют формулу
λ =0,11(Кэ/d)0,25. (15,4)

Потери давления на местных сопротивлениях

 Δрмест=bξv2ρ/2 , (15,4)
где ξ — коэффициент местного сопротивления (табл.15.3); b — поправоч-
ный коэффициент, учитывающий зависимость потерь на местном сопро-
тивлении от числа Re при ламинарном режиме течения. При Re ≥2300 b =
1, при Re < 2300 (Re < Reкp, , табл.15.4) коэффициент b определяют по гра-
фику на рис. 15,1.
Таблица 15.3
Вид местного сопротивления ξ*

Гидрозамки, клапаны с коническим запорным элементом (без учета 2—3

усилия пружины)
Самозапирающиеся соединительные муфты 1-1,5
Выход жидкости из трубы в гидробак
− для турбулентного режима течения 1,0
− для ламинарного режима течения 2,0
Вход в гидроцилиндры, гидропневмоаккумуляторы, фильтры и т.д. 0.8—0,9
Выход из гидробака в трубу с острыми кромками:
− при трубе, выполненной заподлицо со стенками гидробака 0.05
− при трубе, выдвинутой в гидробак 1,0
Штуцеры, присоединяющие трубы к переходникам, и переходники, сое-
диняющие участки труб 0,1-0.15
Плавные колена трубопроводов под углом 90° при минимальном радиу-
се изгиба, равном 3—5 диаметрам трубы 0,12—0,15
Поворотные соединения с одним поворотом потока на 90° 2,0
*Значения ξ даны для скорости в основном трубопроводе диаметром d

Суммарные потери давления в местных сопротивлениях и по дли-!

не трубопровода не должны превышать 5—10 % давления, развиваемого
насосом. В отдельных случаях допускаются 20—30 %-ные потери давле-
ния.
 Таблица 15.4
Ориентировочные критические числа Reкр для раз-
ных местных сопротивлений

Местные сопротивления Reкр

Круглая гладкая труба 2100—2300
Резиновый рукав 1600
Металлический рукав 1800—2000
Концентрическая гладкая щель 1100
Концентрическая щель с выточками 700
Неконцентрическая щель с выточками 400
Кран, вентиль 550-750
Сетчатый фильтр 400
Окна цилиндрических золотников 260
Плоский и выпуклый клапаны 20—100

Потери в гидрооборудовании. Гидрораспределители, гидроклапа-

ны, дроссели, гидрозамки, фильтры, теплообменники и другие элементы
гидропривода являются сложными гидравлическими сопротивлениями и
вследствие взаимного влияния они не поддаются аналитическому расчету.
Обычно гидравлические характеристики натурных образцов гидрообору-
дования определяют экспериментально в рабочем диапазоне эксплуатаци-
онных параметров и указываются в технической документации.
Потери давления в гидрооборудовании определяют по их гидравли-
ческим характеристикам при расчетных значениях расхода и вязкости ра-
бочей жидкости. Если в технической документации отсутствуют данные о
потерях давления в гидрооборудовании при расчетных значениях расхода
и вязкости, то они могут быть получены приближенно пересчетом по дан-
ным, имеющимся для конкретных значений расхода и вязкости,
Δ pQ 2 = Δ pQ1( Q1 / Q 2 )m
, (15.5)
Δ pν 2 = Δ pν 1(ν 1 / ν 2 )n
 Рис. 15.1.Зависимость поправочного коэффициен-
та b местных потерь давления от числа Re при ламинар-
ном режиме течения рабочей жидкости.

При этом для ламинарного режима показатели т = 1, п = 1, а для турбу-

лентного режима m = 2, п = 0. Вследствие большого числа местных сопро-
тивлений в направляющих и регулирующих гидроаппаратах возникает не-
устойчивый переходный режим. Поэтому можно принимать значения
т =1,85—1,75, п =0,15—0,25.
Суммарные гидравлические потери в гидросистеме. Суммарные
гидравлические потери в гидросистеме, которые определяют для каждого
расчетного случая, состоят из потерь давления в трубопроводах, местных
сопротивлениях и элементах гидропривода
Δрпр=ΣΔртр+ ΣΔрмест+ ΣΔрэг, (15.6)
С учетом суммарных гидравлических потерь в гидросистеме опре-
деляют давление в напорной гидролинии насоса
pн = Δpд + Δрпр , (15.7)
где Δрд - перепад давления в гидродвигателе или в одновременно рабо-
тающих гидродвигателях при последовательном соединении
 Если полученное давление рн не превышает номинального рном, то
параметры рн, Qн и Δрпр считаются окончательными для данного расчетно-
го случая. При давлении в напорной гидролинии насоса рн mаx, большем
максимально допустимого, следует применить другой насос, рассчитан-
ный на более высокое давление, и уточнить поверочный расчет. Если тре-
буемое значение рн больше номинального рном. но не превышает макси-
мального рнmах, то необходимо остановиться на выбранном типоразмере
насоса, но учесть уменьшение его технического ресурса за счет увеличе-
ния давления.

16. Выбор приводящих двигателей для насосов

гидроприводов

Выбор приводящего двигателя для насосов гидроприводов необхо-

димо производить в зависимости от характера нагрузки гидропривода с
целью создания нормального рабочего режима и с учётом механической
характеристикой двигателя. С этой точки зрения имеется три режима ра-
боты гидроприводов:
− продолжительный — работа с постоянной нагрузкой в течение
длительного времени;
− кратковременный — работа с кратковременным действием пи-
ковой нагрузки;
− повторно-кратковременный — работа с повторно-кратковре-
менной нагрузкой — чередование соизмеримых по времени пе-
риодов нагрузки и работы вхолостую.
Двигатель привода для продолжительного режима работы следует
выбирать по номинальному режиму, определяемому максимально необхо-
димой подачей насоса при максимальном давлении нагнетания насоса.
Мощность приводного двигателя (кВт) определяют по формуле:
для насоса нерегулируемого
 Qнр н
Nпр = k , (16.1)
ηн

с регулятором мощности:

Qнр н
Nпр = k , (16.2)
η нUн

где Uн- регулировочный параметр.

Мощность приводного двигателя может быть определена по форму-
ле:
kQнpн
Nпр = 2π Mнвn = , (16.3)
ηн

где Мнв – момент на валу двигателя, Hм; п – частота вращения вала двига-
теля, с-1; k —коэффициент запаса, обычно k = 1,0...1,1; Qн—подача насоса,
м3/с; рн - давление нагнетания насоса, Па; ηн — КПД насоса.
При кратковременном действии нагрузки двигатель можно выби-
рать по перегрузочному режиму (момент больше номинального). В этом
случае момент определяют по формуле:

1 qp max
M = k
2π η max , (16.4)

где q —рабочий объем насоса в перегрузочном режиме, м3; pmах- давле-

ние нагнетания перегрузочного режима, Па; ηmax — КПД насоса при ртт
и q; k == 1,0 ... 1,05. Номинальный момент на валу двигателя

1 qp ном
M = , (16.5)
2π η ном

ηном – КПД насоса при номинальном давлении рном и q.

Двигатель выбирают по перегрузочному моменту Мшах с проверкой

по номинальному Mном. Если номинальный момент насоса превышает но-
минальный момент двигателя, следует двигатель выбрать по номиналь-
ному моменту на валу насоса.

Для повторно-кратковременных режимов работы гидроприводов

мощность двигателя определяют по средней мощности насоса в течение
цикла.

Привод насосов гидроприводов может осуществляться от электро-

двигателей, газовых и паровых турбин, дизелей и двигателей внутренне-
го сгорания. В качестве двигателей внутреннего сгорания применяют
тракторные дизели с номинальной частотой вращения 1500, 1600 и 1700
об/мин и автомобильные дизели с номинальной частотой вращения 2100
об/мин. Поэтому при определении подачи насосов следует руководство-
ваться реально возможными частотами вращения привода. В виде исклю-
чения допускают превышение номинальных частот вращения насосов и
гидромоторов до 25% указанных в характеристиках.

Электродвигатели, широко применяемые в гидроприводах, имеют

механические характеристики, разнообразие которых определяется типом
электродвигателя. Механической характеристикой электродвигателя на-
зывают зависимость крутящего момента двигателя от частоты вращения
М = f(п) при постоянном напряжении питания и возбуждения. Характер-
ными точками механической характеристики являются точки, отобра-
жающие режим холостого хода (Мхх;nxx); номинальный (Мном; nном) и пус-
ковой (nпуск) режимы. Форма механической характеристики определяется
ее жесткостью. Жесткость — отношение приращения момента к прира-
щению частоты вращения. Двигатели с жесткой механической характери-
стикой мало изменяют частоту вращения вала при изменении нагрузочно-
го момента в широких пределах. Это означает стабильную работу насоса
в условиях интенсивного изменения давления. Механическая характери-
стика трехфазного электродвигателя переменного тока показана на
рис.16.1
 Приводящий двигатель и насос образуют насосный агрегат. В зави-
симости от применяемого приводящего двигателя различают электрона-
сосный (электродвигатель), дизель-насосный и другие агрегаты. Насос-
ный агрегат с комплектующим оборудованием, смонтированным по оп-
ределенной схеме, обеспечивающей работу насоса, называют насосной
установкой.

nxx
níîì
nmax

0 Mxx Mn Míîì Mmax M

Рис. 16.1. Примерная характеристика ассинхронного

электродвигателя

Как процесс проектирования в целом, так и отдельные его этапы бу-

дут в значительной степени зависеть от нагрузочных характеристик ма-
шин и механизмов, для которых предназначен гидропривод. Нагрузки,
действующие на элементы машин, можно подразделить на:
1. постоянные,
2. переменные,
3. детерминированные и
4. переменные случайные.
Для нефтепромысловых машин и механизмов наиболее характерны
переменные нагрузки, как детерминированные, так и случайные. Послед-
ние могут задаваться в виде функции распределения или плотности рас-
пределения. В техническом задании эти зависимости могут быть пред-
ставлены в виде гистограмм, определяющих относительное время работы
механизма в различных диапазонах нагрузок. Нагрузочные характеристи-
ки дают возможность рассчитать среднюю по времени нагрузку привода.
Длительный режим характеризуется непрерывной работой машины
в течение суток и даже месяцев и установившейся температурой в системе
гидропривода, Нагрузка длительного режима работы выбирается из усло-
вия, чтобы установившаяся температура гидромашин не превышала 70 °С.
Более высокая температура ведет к снижению надежности резиновых уп-
лотнительных элементов гидропривода.

17. Выбор рабочей жидкости

Одним из основных элементов объёмного является рабочая жид-

кость, с помощью которой передается энергия от ведущего звена к ведо-
мому. При работе гидропривода эта жидкость смазывает пары трения, а
также предохраняет внутренние поверхности деталей гидросистемы от пе-
регрева и коррозии. В процессе эксплуатации гидропривода изменяются
такие параметры рабочей жидкости, как температура, давление, содержа-
ние примесей. Эти факторы необходимо учитывать при выборе рабочей
жидкости, которая должна обеспечивать устойчивую работу всего гидро-
привода при поддержании энергетических показателей на предусмотрен-
ном уровне.
В качестве рабочих применяют жидкости на основе минеральных
масел, водомасляные эмульсии, спиртоглицериновые смеси, жидкости на
основе кремнийорганических соединений.
Наиболее широко используют жидкости на нефтяной основе. Они
достаточно доступны и имеют невысокую стоимость. Для улучшения эксп-
луатационных свойств в состав рабочих жидкостей вводят антиокисли-
тельные, антиизносную, антикоррозионные и антипенные присадки.
Рабочие жидкости должны по возможности обладать следующими
свойствами:
 − хорошие смазывающие свойства по отношению к материалам пар
трения;
− малое изменение вязкости во всем диапазоне рабочих температур;
− антикоррозионное свойство по отношению к применяемым метал-
лическим материалам;
− стабильность против окисления в течение длительного времени экс-
плуатации;
− большой модуль упругости;
− незначительная способность к растворению газа, взаимная нераство-
римость с водой;
− хорошая теплопроводность, значительная удельная теплоемкость;
− низкое давление пара и высокая температура кипения;
− не быть токсичной и не иметь резкого запаха;
− не содержать веществ, выпадающих в осадок или вызывающих по-
явление смолистых образований.
Основные параметры, характеризующие рабочие жидкости
,следующие:
Вязкость—динамическую вязкость μ (Па.с), кинематическая вяз-
кость v (м2/с). Наиболее удобно пользоваться величинами кинематической
вязкости, выраженной в мм2/с. В справочных таблицах (приложение 4) для
характеристики рабочей жидкости обычно указывают значение ее кинема-
тической вязкости при 50 или 100 °С. Вязкость применяемых в объемном
гидроприводе масел при 50 °С составляет 10…25 мм2 /с.
Вязкость жидкости зависит от химического состава и строения угле-
водородов, из которых она состоит, а также от температуры и давления. В
наибольшей степени влияет на вязкость температура — с ее повышением
вязкость уменьшается. Эта зависимость в диапазоне от 50 °С до темпера-
туры застывания описывается эмпирической формулой
v = v50 ехр(А/Та), (17,1)
где v50 — кинематическая вязкость при 50оС; А и а — эмпирические коэф-
фициенты, определяемые экспериментально для каждой жидкости. Харак-
тер изменения вязкости рабочих жидкостей в зависимости от температуры
показан на рис. 17.1. Зависимость вязкости от температуры харак-
теризуется индексом вязкости (ИВ) — степенью постоянства вязкости с
изменением температуры. Он изменяется от 0 до 100. Чем выше индекс
вязкости, тем более пологой будет кривая зависимости вязкости от тем-
пературы.
Зависимость вязкости от давления характеризуется следующей эм-
пирической формулой:
vp=vo(1+kp), (17.2)
где vp - вязкость в мм/с при рабочем давлении р в МПа; vo — вязкость при
атмосферном давлении; k — коэффициент пропорциональности, равный
0,02--0,03.

Рис.17.1. Зависимость изменения вязкости минеральных

масел от температуры:
1 - ГМ-50; 2 - АМГ; 3 - АУ; 4 - трансформаторное; 5 - И-12; 6 - И-20;
7 -И-30; 8 — И-50; 9 — автотракторное

Сжимаемость (объемная упругость). Сжимаемость масла сущест-

венно влияет на работу гидропривода при значительных рабочих давлени-
ях и в тех случаях, когда объемы жидкости в магистральных трубопрово-
дах и агрегатах большие. Это приводит к запаздыванию движения меха-
низма, рывкам и ухудшению энергетических показателей гидропривода,
связанных с необходимостью дополнительных затрат энергии во время
предварительного сжатия жидкости и невозможности рекуперации этой
энергии при снятии нагрузки.
Уменьшение объема масла под действием рабочего давления можно
определить по формуле
ΔV=VΔp/E,
где V — первоначальный объем масла, находящегося под давлением, см3;
Δр — изменение давления в гидросистеме, МПа; Е — модуль упругости
масла, МПа.
Растворимость газов и воды. Интенсивность растворения газа в
масле зависит от площади поверхности контакта. С понижением давления
из масла в виде пузырьков выделяется избыток газа — при этом однород-
ная жидкость превращается в газожидкостную смесь. В результате нару-
шается сплошность жидкостного потока и внутри в насосах, распредели-
тельных и регулирующих аппаратах возникает кавитация. Кавитация не-
благоприятно отражается на работе гидропривода (вибрации, снижение
объемного КПД, появление гидравлических ударов и т.д.).
Содержание воды в масле (даже менее 0,1 %) способствует его по-
мутнению и увеличению склонности к образованию стойких пен. Все это
ведет к коррозии внутренних поверхностей системы и отложению на их
стенках вязких включений.
Температура застывания масла характеризует нижний предел тем-
пературы, при котором возможен пуск гидросистемы в работу после ее
длительного простоя, так как с увеличением вязкости при охлаждении
жидкости происходит кавитация в насосе, эта температура должна быть
ниже возможной температуры окружающего воздуха на 10-15° С.
 В нефтепромысловых и строительно-дорожных гидроприводах при-
меняют следующие масла:
1. Гидравлическое масло ВМГЗ, используемое в зимнее время в рай-
онах умеренного климата (температура его изменяется от —58 до +70
°С). Срок эксплуатации 3500-4000ч.
2. Гидравлическое масло МГ-30, используемое в летнее время в рай-
онах умеренного климата и в течение всего года в южных районах страны
(температура его изменяется от —20 до +75 °С). Это масло имеет хорошие
смазочные свойства, не дает смолистых осадков и не вспенивается.
3. Индустриальные И-12, ИС-12, веретенные АУ, АУП, трансформа-
торные и другие масла, заменяющие гидравлическое масло ВМГЗ и масла
индустриальные И-30, ИС-30, турбинные 22, 20, моторные АСП-6,
АСГИО, МС-14, МС-20 — заменяющие гидравлическое масло МГ-30 и др.
 18. Примеры принципиальных схем
объёмных гидроприводов

18.1. Гидропривод поступательного движения с золотниковым

распределителем
Рассмотрим в качестве примера схему системы дистанционного
управления работой гидродвигателей, причем выбраны наиболее простые
гидродвигатели — гидроцилиндры одностороннего действия. В системе,
показанной на рис. 18.1, при рабочем ходе поршня вправо преодолевается
значительная сила Fp, а при обратном ходе — малая сила Fg.
Особенностью системы является необходимость обеспечения постоянной
скорости поршня при рабочем ходе. Для этого к штоковой полости 18
гидроцилиндра 19 присоединен регулятор потока, состоящий из клапана
16 постоянной разности давлений, регулируемого дросселя 15 и
демпфирующего дросселя 17. При движении штока гидроцилиндра вправо
регулятор поддерживает постоянным расход жидкости, вытесняемой из
штоковой полости и проходящей по линии 14. Значение скорости поршня
регулируется открытием дросселя 15.
Так как к системе, покачанной на рис.18.1, не предъявляется
требование повышенной герметичности, в качестве распределительного
устройства применен золотниковый распределитель, для которого
свойственны утечки жидкости. Использование золотникового
распределителя позволяет сократить общее число элементов в системе.
Рассмотрим назначение остальных элементов приведённой
гидросистемы.
Питание систем осуществляется объемным насосом 2. При
расположении насосов над уровнем жидкости в резервуаре, для
сохранения заполнения подводящей линии, на ней могут устанавливаться
 Рис. 18.1. Схема объёмного гидропривода
поступательного движения с золотниковым
распределителем
 Рис. 18.2. Схема гидропривода, работающего по циклу
«прямой ход—обратный ход—остановка».

Рис. 18.3. Схема автоматического гидропривода с

периодическим возвратно-поступательным
движением
обратный клапан 1. Для охлаждения рабочей жидкости в сливной линии
установлен теплообменник 7. За насосом расположен блок фильтрации 3.
Он состоит из фильтра 5 и перепускного клапана 4, который предохраняет
фильтрующий элемент от повреждения при увеличении его сопротивления
по мере засорения. Защита насоса от перегрузок обеспечивается
предохранительно-переливным клапаном 6
Золотниковый распределитель 23 типа 6/3 (управляет соединением
шести линий, имеет три рабочих положения) в положении I свободно
перепускает жидкость от насоса из напорной линии 29 в сливную линию
12, поэтому отдельного перепускного устройства не требуется. В
положении III распределитель направляет жидкость в рабочую полость
гидроцилиндра 19. Из штоковой полости жидкость вытесняется через
регулятор 16, при этом обеспечивается постоянство скорости поршня
независимо от силы Fp. При нахождении распределителя в положении II
жидкость подается через обратный клапан 21 в штоковую полость и
выполняется обратный ход поршня.
Обратный клапан 25 и подпорный клапан 26 поддерживают
жесткость системы в промежутках между ходами, обеспечивая
эаполненность гидроцилиндра, соединительных линий и распределителя.
Для управления перемещением запорно-регулирующих элементов
распределителя 23 применены распределители 13 и 24 типа 3/2,
управляемые двухпозиционными электромагнитами. Часто используют и
другие системы управления распределителями — ручную механическую,
ручную гидравлическую или пневматическую.

18.2. Гидропривод типа «прямой ход —

обратный ход — остановка»

Схема гидропривода, автоматически совершающего движения

«прямой ход — обратный ход — остановка» показан на рис.18.2.
Гидропривод включается кратковременным воздействием на
двухпозиционный гидрораспределитель 1 с ручным управлением и
возвратной пружиной. При этом гидрораспределитель 2 второй ступени
управления включает прямой ход выходного звена (штока) путем
соединения поршневой полости гидроцилиндра 5 с напорной
гидролинией, а штоковой — со сливной. Реверсирование выходного
звена гидропривода выполняется после воздействия кулачка 4 на
путевой гидрораспределитель 3. При этом гидрораспределитель 2
переключается и соответственно соединяются штоковая полость
гидроцилиндра 5 с напорной гидролинией, а поршневая — со сливной.
Если нет ручного воздействия на гидрораспределитель 1, то поршень со
штоком останавливается на упоре в начальном положении. Гидрораспре-
делитель 2 снабжен дроссельно-клапанной плитой, благодаря чему его
валорно-регулирующий элемент (золотник) плавно перемещается, тем
самым предохраняя гидросистему от резких возрастании (скачков)
давления.

18.3. Автоматический гидропривод периодического

возвратно-поступательного движения.

Чтобы обеспечить периодическое возвратно-поступательное

движение гидроцилиндра 5 (рис. 18.3) — выходного звена гидропривода,
используется двухпозиционный крановый гидрораспределитель 3,
переключаемый подвижными упорами 4, которые соединены с подвижной
частью гидропривода. Гидрораспределитель 3 гидравлически управляет
гидрораспределителем 2 второй ступени с дроссельно-клапанной плитой.
Для включения и выключения движения гидропривода предусмотрен
трехпозиционный гидрораспределитель 1 с ручным управлением. При
среднем положении гидрораспределителя 1 жидкость в полостях
гидроцилиндра 5 заперта, а насосная установка разгружена (напорная
гидролиния соединена со сливной). При показанном на рис.18.3
положении гидрораспределителя 1 происходит периодическое возвратно-
поступательное движение гидроцилиндра 5. В третьем положении
гидрораспределителя 1 гидроцилиндр 5 перемещается в одно из крайних
положений.

18.4. Автоматический гидро- и пневмопривод периодического

возвратно-поступательного движения с управлением по нагрузке

Путевое управление движением привода посредством кулачков и

путевых распределителей не обеспечивает высокой точности остановки
выходного звена в крайнем положении. Остановка с точностью до десяти
долей миллиметра возможна с помощью «силового» упора в сочетании с
управлением по нагрузке. Примеры соответствующих схем гидро- и
пневмопривода показаны на рис. 18.4, а, б. Сущность управления по
нагрузке состоит в том, что используется повышение давления рабочей
среды при остановке выходного звена объемного двигателя 5 на
неподвижном упоре 6. Давление повышается до значения, при котором
срабатывает предохранительный клапан в насосной установке (на схеме не
показана) или до давления газов в аккумуляторе (на схеме не показан). Из-
за увеличения давления выше рабочего срабатывает распределитель 7 (рис.
18.4, а) или клапан давления 8 (рис. 18.4, б), пружины которых настроены
на максимальное давление рабочей среды.
Чтобы обеспечить определенную выдержку времени в зоне
остановки выходного звена привода на упоре, в схеме привода
предусматривается клапан 4 выдержки времени (рис. 18.4, а, б). При этом
распределитель 3 второй ступени управления переключается не сразу
после срабатывания распределителя 7 или клапана 8, а через
определенное время, соответствующее настройке клапана 4, называемого
также реле времени. Принцип действия клапана 4 состоит в замедленном
 Рис. 18.4. Схемы приводов с автоматическим управлением по циклу «прямой ход —
выдержка на упоре — обратный ход»: а — гидропривода; б — пневмопривода
 благодаря регулируемому дросселю заполнении рабочей средой
внутренней управляющей камеры. Клапан 1 обеспечивает свободное
обратное течение жидкости в управляющей гидролинии. Распределитель
2 необходим для начального включения гидропривода. Распределители 9
и 10 нужны для переключения пневмопривода на автоматическую
работу.

18.5. Автоматический гидропривод периодического

возвратно-поступательного движения типа
«быстрый подвод — рабочий ход — быстрый отвод — остановка»

Распространенный цикл работы гидроприводов станков —

«быстрый подвод инструмента — рабочий ход — быстрый отвод —
остановка», поэтому в станкостроении применяются комбинированные
аппараты, представляющие собой сочетание путевого распределителя,
регулятора потока и обратного клапана. На быстрый подвод инструмента
привод включается при подаче электрического сигнала в
гидрораспределитель 2 с электромагнитным управлением (рис.18.5).
Переключение на рабочий ход выполняется воздействием кулачка 4 на
путевой гидрораспределитель комбинированного аппарата /. При этом
рабочая жидкость из штоковой полости гидроцилиндра 3 направляется в
регулятор потока, настроенный на заданную скорость движения
выходного звена. Электрический сигнал на реверс к гидрораспре-
делителю 2 поступает от микропереключателя 5. Отвод инструмента
выполняется быстро, так как поток жидкости поступает в штоковую
полость гидроцилиндра 3, минуя регулятор, через обратный клапан.
Конструкция гидро- и пневмоприводов с цикловым управлением
существенно упрощается при использовании малогабаритных
электрических путевых переключателей (рис.18.6). Конечные
электрические переключатели 5 и 7 подают сигналы к двухступенчатому
 Рис.18.5. Схема гидропривода с устройством для
автоматического управления по циклу «быстрый подвод
— рабочий ход — быстрый отвод — остановка»

Рис.18.6. Схема гидропривода с

электрогидравлическим цикловым управлением
(двухкаскадному) гидрораспределителю 1 с электромагнитным
управлением. Гидрораспределитель 2 с электрическим управлением
получает сигнал от промежуточного электрического переключателя 6 и
управляет клапаном последовательности 3. Регулируемый дроссель 4
настраивается на заданную рабочую скорость движения выходного звена
гидроцилиндра 8. Электрогидравлическая система управления приводом
обеспечивает цикл «быстрый подвод — рабочий ход — быстрый отвод —
остановка». Следует отметить, что гидромеханическая часть привода
упрощается при усложнении электрической части.

19. Техника безопасности при проектировании

и эксплуатации гидро-и пневмоприводов

При проектировании приводов большое внимание следует обращать

на соответствие конструкторских решений установленным требованиям и
нормативам по безопасности оборудования. В общем случае под
безопасностью производственного оборудования понимают свойство
оборудования сохранять безопасное состояние при выполнении заданных
функций в определенных условиях в течение установленного времени.
Безопасность конструкции приводов и их элементов при проек-
тировании обеспечивается (ГОСТ 12.2.003—74) оптимальным выбором
принципиальных схем и безопасных элементов конструкции, выполнением
эргономических требований, применением в конструкции средств защиты,
включением требований к безопасности оборудования в конструкторскую
документацию, в том числе эксплуатационную.
Чтобы понять физический смысл требований к безопасности
конструкции, необходимо прежде всего проанализировать возможные
опасные и вредные производственные факторы, которые могут возникнуть
в процессе испытаний и эксплуатации оборудования. Опасные факторы
могут привести к травме работающего, вредные — к заболеванию. При
проектировании приводов следует стремиться к устранению причин,
способствующих возникновению опасных и вредных производственных
факторов, а если эго невозможно, то ограничивать их возможное
воздействие до регламентированных уровней.
Общие требования безопасности к оборудованию гидроприводов и
пневмоприводов соответственно регламентируют ГОСТ 12.2.040—79 и
ГОСТ 12.3.001—73.
Детали и сборочные единицы приводов, работающие под из-
быточным давлением рабочей среды, должны быть рассчитаны на
прочность.
Конструкционная прочность изделий определяется как проч-
ностными характеристиками материала конструкции, так и прочностью их
крепежных соединений. Расчет на прочность проводят для режимов с
максимальными нагрузками. Трубопроводы приводов должны быть
спроектированы таким образом, чтобы имелась возможность
температурного удлинения труб без нарушения надежности и
герметичности соединений. При применении гибких рукавов следует
исключать возможность их скручивания и повреждения при трении о
подвижные элементы приводов.
При разработке конструкции приводов необходимо выполнять
эргономические требования. Усилия нажатия на органы управления
(маховички, рычаги, кнопки и т. д.) не должны превышать значений,
установленных нормативными документами. Органы ручного управления
должны иметь надежное фиксирование в заданном положении,
исключающее самопроизвольное включение. Переключение органов
управления должно происходить плавно (без заеданий). На органах
управления должны быть нанесены четкие надписи или символы, наглядно
указывающие управляемый объект, к которому они относятся, его
назначение и состояние (Включено, Отключено и т.п.), соответствующее
данному положению органа управления.
Требования к средствам защиты, входящим в конструкцию,
Средства защиты используют для предотвращения или уменьшения
воздействия на работающих опасных и вредных производственных
факторов. В зависимости от назначения средства защиты подразделяют на
предохранительные, стопорные, тормозные, оградительные,
амортизационные, защитные, блокировки, средства автоматического
контроля и сигнализации, средства дистанционного управления, знаки
безопасности и специальные.
К предохранительным средствам защиты приводов прежде всего
относятся предохранительные клапаны, предназначенные для защиты
гидросистем и пневмосистем от разрушения при увеличении давления
рабочих сред сверх допустимых значений. Следует периодически
проверять работу предохранительных клапанов. В случае отклонения
давления срабатывания клапана от настроечного более чем на 10% клапан
должен быть заменен новым. Запрещается настраивать клапаны в рабочих
условиях. Настройка их должна производиться только на специальных
стендах.
В приводах применяют также электрические (предохранители
электроустановок) и механические предохранители, выполненные в виде
слабых звеньев конструкции (срезные штифты, шпильки, фрикционные
муфты и т. д.).
Стопорные средства защиты (стопоры) предназначены для
остановки и фиксирования составных частей приводов в определенном
положении. По принципу действия стопоры подразделяют на
механические, электрические, гидравлические, пневматические и
комбинированные. Механические стопоры широко применяют для
фиксирования органов управления в заданных положениях. Все резьбовые
соединения должны быть обеспечены надежными видами стопорения для
предотвращения самоотвинчивания. Для предотвращения
самопроизвольной расстыковки гидро- и пневморазъемов применяют
стопорные кольца. Часто в приводах применяют механические (например,
ограничители поворота люльки регулируемых аксиально-поршневых
насосов и поворота запорно-регулирующих элементов гидро- и
пневмоаппаратов), а также электрические (конечные выключатели) упоры.
Гидравлические стопоры в виде нуль-установителей применяют в
регулируемых аксиально-поршневых насосах с целью выставки люльки в
исходное положение в момент пуска привода в работу. Широкое приме-
нение в приводах подъемно-транспортных машин получили гидрозамки,
предназначенные для фиксирования выходных звеньев гидродвигателей в
заданном положении.
Тормозные средства защиты в приводах нашли широкое при-
менение в виде демпферов, например, в цилиндрах для торможения
поршня при его подходе к крышке корпуса, а также в виде дросселей,
предназначенных для регулирования частоты вращения гидро- и
пневмомоторов или скорости перемещения штоков цилиндров в приводах
с дроссельным регулированием.
Оградительные средства защиты (кожухи, щиты, экраны и т. п.)
применяют в приводах для ограждения открытых подвижных частей
оборудования (соединительных вращающихся муфт), токоведущих частей
электроустановок, доступных прикосновению; опасных зон
испытательных стендов, предназначенных для испытаний приводов на
прочность и герметичность. При эксплуатации гидроприводов с высоким
давлением (более 10 МПа) необходимо создать безопасные условия для
обслуживающего персонала от поражения струёй жидкости. Для этого
ограждают кожухом все участки гидролиний, которые не заключены в
общий корпус машины. При обнаружении внешних утечек жидкости
немедленно останавливают насос и устраняют утечки. При высоком
давлении в гидросистеме категорически запрещается для устранения
утечек подтягивать соединения трубопроводов, штуцеры и т. д. Гибкие
рукава и шланги не должны перекручиваться в процессе эксплуатации.
Контролировать их скручивание можно по продольным надписям
основных параметров (диаметр, давление и т. д.), наносимым заводами-
изготовителями. При обнаружении местных вздутий наружного покрова на
рукавах и шлангах или при появлении хотя бы небольших утечек повреж-
денные участки немедленно заменяют новыми.
Запрещается эксплуатировать гидропривод высокого давления без
манометра или при его неисправности. На шкале или корпусе манометра
должна быть нанесена красная метка, соответствующая наибольшему
допустимому давлению в этой точке.
Амортизаторы предназначены для смягчения ударов в кон-
струкциях изделий (защиты их от вибрации и больших нагрузок). По
принципу действия амортизаторы подразделяют на механические,
гидравлические и пневматические. В механических амортизаторах в
качестве упругих элементов применяют пружины и резинотехнические
изделия, а в гидравлических и пневматических— рабочие среды.
Примером пневматических амортизаторов могут служить
гидропневмоаккумуляторы, применяемые в гидроприводах как средства
защиты от гидравлических ударов.
На этапе разработки приводов помимо выполнения рабочих
чертежей разрабатывают технические условия (ТУ) на изделие. В
соответствии с требованиями ГОСТ 1.26—77 ТУ должно включать раздел
«Требования безопасности», в котором конкретно указывают требования к
средствам защиты, допустимые уровни опасных и вредных
производственных факторов, создаваемых оборудованием; требования по
удалению и снижению опасных и вредных производственных факторов в
местах их образования, требования электро-, пожаро- и
взрывобезопасности, эргономические требования, а также требования к
надписям и знакам безопасности (ГОСТ 12.4.026—76).
Гидроприводы с гидроаккумуляторами должны иметь устройства
для отключения от гидросистемы. Гидропневмоаккумуляторы,
работающие при давлении свыше 1,6 МПа, следует заряжать нейтральным
газом.
Шум, возникающий при работе насосных агрегатов с установленной
мощностью до 12,5 кВт, не должен превышать уровень звуковой
мощности 75—95 дБ при частоте 63—8000 Гц, а с установленной
мощностью свыше 12,5 кВт—85—100 дБ при тех же частотах.
Если гидропневмопривод может работать в полуавтоматическом или
автоматическом режиме, то на пульте управления должно быть
предусмотрено устройство для переключения привода на ручное
управление в наладочном режиме и соответствующая сигнализация об
этом.
При соблюдении необходимых мер предосторожности от поражения
высоконапорными струями работа с нефтяными маслами и другими
жидкостями гидроприводов безопасна. Однако, при длительной работе с
маслами необходимо пользоваться рукавицами или применять защитные
мази, пасты для рук. Вскрытие тары с маслом нельзя производить
инструментами, издающими при ударе искрообразование. После
окончания работы с маслами необходимо вымыть руки теплой водой с мы-
лом.
 При загорании масел допускаются все средства тушения, кроме
воды, поэтому в местах хранения масел и расположения насосных станций
необходимо иметь огнетушители, ящики с песком и лопаты.
Промасленную ветошь следует складывать в металлические ящики с
крышками, которые необходимо систематически освобождать от
использованной ветоши.
Предельно допустимая концентрация масляного тумана в воздушной
среде составляет 5 мг/м3, предельно допустимая концентрация паров
углеводородов масла в воздухе—300 мг/м3.
Очень опасны ожоги рабочей жидкостью. По этой причине
категорически запрещается заменять плавкие защитные пробки в
гидромуфтах неплавкими заглушками. Несоблюдение этого требования
может привести к ожогам даже при соприкосновении с кожухом
гидромуфты, а иногда и к возникновению пожара.
Корпуса электродвигателей и их пусковую аппаратуру необходимо
заземлять.
 ЛИТЕРАТУРА

1. Чупраков Ю.И. Гидропривода и средства гидроавтоматики.

М.:Машиностроение, 1979, 232 с.
2. Башта Т.М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика. М.: Машинострое-
ние, 1972, 320 с.
3. Навроцкий К.Л. Теория и проектирование гидропневмоприводов.
М.:Машиностроение, 1991, 384 с.
4. Башта Т.М. и др. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы.
М.:Машиностроение, 1982, 423 с.
5. Попов Д.И. Динамика и регулирование гидро- и пневмосистем.
М.:Машиностроение, 1987, 464 с.
6. Погорелов В.И. Элементы и системы гидропневмоавтоматики. Л.: Изд-
во Ленинградского университета, 1979, 184 с.
7. Башта Т.М. Машиностроительная гидравлика. Справочное пособие.
М.:Машиностроение, 1971, 672 с.
8. Льюис Э, Стерн Х. Гидравлические системы управления.
М.:Машиностроение, 1966, 408 с.
9. ßçèçîâ ß.Ù. Ùèäðàâëèê èíòèãàëëàð âÿ ùèäðîàâòîìàòèêà (ùÿúìè ùèäðî-
èíòèãàë áþëìÿñè) ÀÄÍÀ, Áàêû, 1999, 60 ñ.
10.Азизов А.Г., Ахмедов А.С. Гидропривод и гидроавтоматика. (Лабора-
торный практикум) АДНА. Баку, 1998, 48 с.
11.ßçèçîâ ß.Ù., ßùìÿäîâ ß.Ñ., ßçèçîâ Ì.Ù. Ùÿúìè ùèäðàâëèê èíòèãàëëàð âÿ ùèä-
ðîàâòîìàòèêà (Ùèäðîàïàðàòëàð áþëìÿñè), Áàêû, 1999, 66 ñ.
12.В.С.Нагорный, А.А.Денисов. Устройства автоматики гидро- и пневмо-
систем. М:«Высшая школа». 1991. 366 с.
13.Никитин О.Ф., Холин К.М. Объёмные гидравлические и пневматиче-
ские приводы. М. Машиностроение. 1981.- 248 с.
14.Вильнер Я.М. и др. Справочное пособие по гидравлике, гидромашинам
и гидроприводам. Изд-во «Высшейшая школа» Минск, 1976.
15.Васильченко В.А. Гидравлическое оборудование мобильных машин.
Справочник. М., Машиностроение. 1983.
16.Коваль П.В. Гидропривод горных машин. М. Машиностроение. 1967.
17.Чиняев И.А. Роторные насосы. Справочное пособие. Машиностроение.
1969.
18.ßçèçîâ ß.Ù., ßùìÿäîâ ß.Ñ., ßçèçîâ Ì.Ù. Ùÿúìè ùèäðàâëèê èíòèãàëëàð âÿ ùèä-
ðîàâòîìàòèêà ùèäðîàïàðàòëàðû (Äÿðñ âÿñàèòè), Áàêû, 2003, 94 ñ.
 Приложение П.1

Основные параметры гидрооборудования

Основными параметрами гидрооборудования и объемных

гидроприводов являются номинальные давление, рабочий объем,
частота вращения, расход жидкости, условный проход и вместимость.
Номинальным давлением рном называют наибольшее избыточное
давление, при котором устройство должно работать в течение
установленного ресурса (срока службы) с сохранением параметров в
пределах установленных норм. В соответствии с ГОСТ 12445—80
номинальное давление (МПа) выбирают из следующего ряда:
0,1; 0,16; 0,25; 0,4; 0,63;
1; 1,6; 2,5; 4; 6,3;
10; 12,5; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80;
100; 125; 160; 200; 250.
Значение номинального давления до 0,1 МПа выбирают по ряду
R5, свыше 250 МПа — по ряду R10 предпочтительных чисел по ГОСТ
8032—56. На практике пользуются еще двумя понятиями давления —
максимальным и пиковым.
Максимальное давление рmах — наибольшее рабочее давление,
характеризующее превышение над номинальным и допускаемое для
периодической работы гидрооборудования.
Пиковое давление рп — максимальное давление, кратковременно
возникающее при создании мгновенного сопротивления потоку и
определяемое динамической характеристикой предохранительного
устройства.
Герметичность гидрооборудования проверяют при максимальном
давлении не менее 1,25рном, прочность при 1,5рном. Для проверки запаса
прочности гидрооборудование подвергают разрушающему давлению,
которое в 3—5 раз превышает номинальное, т. е. рразр ≥ 3рном.
Гидрооборудование, подвергнутое разрушающему давлению, к
эксплуатации не допускается.
Номинальный рабочий объем qо (основной параметр объемных
насосов, насосов-моторов и гидромоторов) — расчетный рабочий
объем, вычисленный без учета допусков, погрешностей формы и
деформаций. Номинальные рабочие объемы (см3) выбирают из
следующего ряда (по ГОСТ 13824—80, соответствующему
международному стандарту ИСО 3662):
1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,2; 4; 5; 6,3; 8;
10; (11,2); 12,5; (14); 16; (18); 20; (22,4); 25; (28); 32;
(36); 40; (45); 50; (56); 63; (71); 80; (90);
100; (112); 125; (140); 160; (180); 200; (224); 250; (280);320; (360);
400; (450); 500; (560); 630; (710); 800; (900);
1000; (1120); 1250; (1400); 1600; (1800); 2000; (2240); 2500;
(2800); 3200; (3600); 4000; (4500); 5000; (5600); 6300; (7100); 8000;
(9000).
Цифры, указанные без скобок, относятся к основному ряду, а в
скобках — к дополнительному. При выборе номинальных рабочих
объемов основной ряд следует предпочитать дополнительному.
Значения номинальных объемов до 1 см8 выбирают по ряду R10, свыше
9000 см3 — по ряду R20 предпочтительных чисел по ГОСТ 8032—56;
при этом надо отдавать предпочтение значениям по ряду R10
Отклонение действительных значений номинальных рабочих
объемов от указанных не должно быть более ±3 %
Номинальной частотой вращения nном называют наибольшую
частоту вращения, при которой гидромашина должна работать в
течение установленного ресурса (срока службы) с сохранением
параметров в пределах установленных норм. Значения номинальной
частоты вращения (об/мин) гидромашин выбирают из следующего ряда
(ГОСТ 12446—80)
0,6; 0.96;
1,50; 2,40; 3,78; 6,0; 9,6;
15,0; 24,0; 37,8; 60; 75; 96; 120;
150; 192; 240; 300; 378; 480; 600, 750; 960, 1200;
1500; 1920, 2400; 3000; 3780; 4800; 6000; 7500; 9600; 12000;
15 000; 19 200, 24 000.
Для насосов с приводом от электродвигателей допускается
применять значения номинальной частоты вращения соответствующих
электродвигателей.
 Номинальным расходом Qном гидролиний и гидроаппаратов
называют расход рабочей жидкости с определенной вязкостью при
установленном номинальном перепаде давления. Согласно ГОСТ
13825—80 (СТ СЭВ 520—77) номинальный расход (дм3/мин)
выбирают из следующего ряда:

1; 1,6; 2,5; 3,2; 4; 5; 6,3, 8,

10; 15,5, 16; 20, 25; 32, 40; 50; 63; 80;
100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500, 630; 800,
1000; 1250; 1600; 2000; 2500.
Значения номинальных расходов до 1 л/мин следует выбирать по
ряду R5, свыше 2500 л/мин — по ряду R10 предпочтительных чисел по
ГОСТ 8032—56.
Условным проходом Dy называют округленный до ближайшего
значения из установленного ряда диаметр круга, площадь которого
равна площади характерного проходного сечения канала
гидравлического устройства или площади проходного сечения
присоединяемого трубопровода.
Условные проходы (мм) выбирают из ряда (ГОСТ 16516—80:
1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0;
10; 12; 16; 20;
100; 125; 160; 200; 250.
Значения условных проходов до 1 мм следует выбирать по ряду
Ra5, свыше 250 мм — по ряду Ra10 нормальных линейных размеров по
ГОСТ 6636—69.
Номинальной вместимостью кондиционеров рабочей среды
(гидробаков, гидроаккумуляторов, теплообменников и очистителей)
называют наибольший объем жидкости, занимающий рабочую полость
в процессе эксплуатации. Номинальную вместимость Vном. в дм3
выбирают из ряда (ГОСТ 12448—80):
0,4; 0,63;
1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3;
10,0; 16,0; 25,0, 40; 63,
100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500, 630, 800,
1000; 1250, 1600; 2000; 2500; 3200; 4000; 5000; 6300; 8000;
10000; 12500; 16000; 20000; 25000.
 Приложение П.2

Трубы стальные

Трубы стальные бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные

сортамент, мм (по ГОСТ 8734—58)

dн S dн S dн S
Наружный Толщина Наружный Толщина Наружный Толщина
диаметр стенки диаметр стенки диаметр стенки
4 0,2—1,2 16 0,2—5 28 0,4—7
5 0,2—1,6 17 0,2—5 30 0,4—8
6 0,2—2 18 0,2—5 32 0,4—8
7 0,2—2,5 19 0,2—6 34 0,4—8
8 0,2—2,5 20 0,2—6 35 0,4—8
9 0,2—2,8 21 0,4—6 36 0,4—8
10 0,2 3,5 22 0,4—6 38 0,4—9
11 0,2—3,5 23 0,4—6 40 0,4—9
12 0,2—4 24 0,4—7 42 0,4—9
(13) 0,2—4 25 0,4—7 45 0,4—10
14 0,2—4 26 0,4—7 48 0,4—10
15 0,2—5 27 0,4—7 50 0,4—12

Толщина стенок труб S, мм

(0,2) 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1

1,2 1,4 (1,5) 1,6 1,8 2 2,2 2,5

2,8 3 3,2 3,5 4 4,5 5 5,5

6 6,5 7 7,8 8 8,5 9 9,5

 Приложение П.3

Рис. П.2. Номограмма для определения числа Рейнольдса

 Приложение П.4
Плотность и кинематическая вязкость некоторых
жидкостей при давлении р = 0,1 МПа
Жидкость Температура, Плотность. Вязкость,
Бензин:
авиационный 20 710—780 0,004—0,005
автомобильный 20 690—760 0,0055—0,0075
Бензол 20 870—880 0,0007
Вода дистиллированная 4 1000 0,0157
20 998 0,0101
80 972 0,0037
Глицерин (безводный) 20 1260 8,7
Дизельное топливо 20 830—860 0,02—0,06
Керосин 20 790—860 0,025
Мазут 80 880—940 0,43—1,2
Масло авиационное
МС-14 100 860 0,14
МС-20 100 870 0,205
МК-22 100 880 0,22
МС-20С 100 870 0,20
Масло автомобильное
АС-6 100 860 0,06
АС-8 100 870 0,08
АС- 10 100 870 0,10
ДС-8 100 860 0,08
ДС-11 100 880 0,11
Масло моторное
МТ-14п 100 870 0,135—0,145
МТ-16п 100 870 0,16—0,175
МН-7,5 100 870 0,075
МС-6 50 850 0,06
М-20Г 100 0,20
Масло индустриальное
И-5А 50 890 0,04—0,05
И-8А 50 900 0,06—0,08
И-12А 50 880 0,10—0,14
И-25А 50 890 0,24—0,27
И-ЗОА 50 890 0,28—0,33
И-40А 50 895 0,35—0,45
И-70А 50 910 0,65—0,75
И-100А 50 920 0,90—1,18
Масло АМГ-10 50 850 0,13
Масла:
веретенное АУ 100 890—900 0,036
турбинное ТП-22 50 900 0,20—0,24
турбинное ТП-30 50 900 0,28—0,32
турбинное ТП-46 50 900 0,44—0,48
трансформаторное 50 880—890 0,09
Нефть 18 760—900 0,25—1,4
Ртуть 15 13560 0,0011
Скипидар 16 870 0,0183
Спирт этиловый 20 790 0,0151
Чугун 1300 7000 0,011
 Приложение П.5

Рис. П.5. Предохранительный клапан Г 52 с переливным

золотником:

Таблица П.5
Предохранительные клапаны типов Г52-1

Типоразмер Г52-12 ПГ52-12 Г52-13 Г52-14 ПГБ2-14 Г52-16 Г52-17

3
Qmax в дм /мин 18 18 35 70 70 140 280
3
Qmax в см /сек. 300 300 585 1170 1170 2340 2340
3
Qmin в см /сек. 16,7 16,7 50,1 50,1 50,1 83,5 83,5
ртах в МПа 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
р min в МПа 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Δр* в МПА 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3

Δр* - перенпад давления при наибольшем расходе.

 Приложение П.6
Основные параметры и размеры фильтров.
 Продолжение приложения П.6

Рис. П.6. Фильтры с резьбовым (а) и

фланцевым (б) присоединениями:
/ — крышка; 2 — предохранительный клапан; 3, 7, 10, II, 12 — уплотнительные
резиновые кольца; 4 — винт; 5 — чашка; 6 —стержень, 8 — отстойник; 9 —
фильтрующий элемент