Eficiencia termodinámica en la destilación.

Fundamentos
Es importante reconocer que la clave para mejorar el diseño y la eficiencia energética de
los sistemas de destilación es cómo se define su "eficiencia". Si una columna funciona a
una relación de reflujo del 10% por encima de la relación de reflujo mínima, generalmente
se considera razonablemente eficiente porque las cargas del hervidor y del condensador
están cerca del mínimo para la separación en particular. Sin embargo, una indicación
mucho mejor de la eficiencia se encuentra en el análisis termodinámico P4 que tiene en
cuenta la degradación de la energía en un proceso. La degradación energética puede ser
particularmente importante en los procesos de destilación. La cantidad de trabajo o
energía disponible mediante un proceso de flujo de estado estable reversible viene dada
por w = (H-HI)) - Ts (S-So) (1) El trabajo disponible, W, se denomina "exergía" y
representa la cantidad de trabajo o "energía disponible" que se puede obtener de un
proceso reversible ideal o, a la inversa, el trabajo necesario para impulsar un proceso
reversible. Por lo tanto, la exergía representa un valor límite ideal para un proceso, ya sea
el trabajo máximo disponible o el trabajo mínimo requerido. Con procesos reales, las
fuerzas impulsoras para la transferencia de calor y material siempre resultan en
irreversibilidad, degradación de la energía y aumento neto en la entropía total. Por lo
tanto, la exergía se "pierde" y la cantidad de trabajo requerido por el proceso aumenta por
encima del mínimo ideal. Los sistemas de destilación logran la separación por el uso y
degradación de la energía. Considere una columna que consume una cantidad de energía
en el hervidor y rechaza una cantidad de energía Qc en el condensador. El valor de
trabajo de la energía Qi a temperatura Ti es:

y para lograr una separación dada se necesita una cantidad de trabajo o exergía según lo
dado por:

Si las diferencias de temperatura entre la fuente de calor y el hervidor y entre el

condensador y el disipador de calor son pequeñas, se minimiza el requisito de trabajo. Sin
embargo, el requisito de trabajo real aumenta mucho si estas diferencias de temperatura
son grandes.
Acoplamiento térmico

Introducción

El consumo de energía de los sistemas de destilación se puede reducir utilizando el

"acoplamiento térmico" de las columnas en el que las columnas están unidas
directamente por flujos de proceso. Esta técnica se ha practicado durante mucho tiempo
en el procesamiento criogénico, donde el incentivo para reducir el consumo de energía es
muy grande. El método convencional de recuperación de argón del aire se basa en el uso
del acoplamiento térmico. Se extrae una mezcla gaseosa de argón y oxígeno de la
columna superior de una disposición de columna doble 'clásica' y se pasa a una 'columna
de argón' de rectificador lateral como se muestra en la Figura 1. El argón se retira de la
parte superior de esta columna y el argón - el líquido de oxígeno agotado de la base se
devuelve a la columna superior. El consumo de energía es menor que si se usaran
columnas de destilación convencionales y esto reduce el consumo de energía del proceso
y el costo de capital.

Destilación totalmente térmica acoplada

En la destilación de mezclas de múltiples componentes, se puede lograr una separación

más reversible cuando cada sección de una columna elimina solo un componente de la
corriente de producto de esa sección 7-10. Esta es la base de la disposición totalmente
acoplada térmicamente defendida por Petlyuk et al. 'Para mezclas ternarias y se muestra
en la Figura 2. En el' prefraccionador 'corriente arriba, se realiza una separación bruta de
manera que el componente B se divide entre la parte superior y la parte inferior del
columna.

Columnas laterales

El beneficio de retirar solo un componente de

cada sección de una columna también se
demuestra por las columnas laterales acopladas
térmicamente como se muestra en las Figuras 5
y 6. Estas disposiciones requieren menos
energía que la destilación convencional porque
no sufren las irreversibilidades de mezcla que
son inherentes a Destilación convencional de
mezclas multicomponentes.
En las secuencias directas e indirectas de las
Figuras 3 y 4, el flujo del componente B medio
es altamente significativo. En la primera
columna de la secuencia directa (Figura 3), la
parte superior de la columna separa A de B,
mientras que la parte inferior extrema de la
columna separa B y C. Por lo tanto, la
concentración del componente B se encuentra
en un punto máximo en algún punto por debajo
de la columna. alimentación como se muestra
en la Figura 7. Por el argumento análogo, en la
secuencia indirecta (Figura 4), la concentración
del componente B se encuentra en un punto
máximo en algún punto por encima de la
alimentación. Al retirar una corriente lateral del
punto en el que la concentración del
componente B se maximiza, la destilación de B
de C (secuencia directa) o A (secuencia
indirecta) se hace mucho más fácil. El
componente B se puede aislar con un consumo
de energía reducido si se utiliza una columna
lateral para destilar el sidedraw y aislar B como
un producto. Debido a que se consume menos
energía al aislar B, se reducen las tasas totales
de vapor de columna y se hacen ahorros de
capital. El sistema Petlyuk garantiza que todos los componentes se muevan siempre en la
dirección correcta para la separación, de modo que se minimice la irreversibilidad. Las
disposiciones de la columna lateral son diferentes porque solo evitan que el flujo del
componente intermedio vaya en la dirección equivocada, pero esto puede generar
grandes ahorros de energía en comparación con los esquemas convencionales.

Por lo tanto, consideradas de forma aislada, las columnas acopladas térmicamente no

proporcionan una mejora en la eficiencia termodinámica porque no reducen el consumo
de trabajo. Sin embargo, requieren cargas de energía más bajas y, por lo tanto,
dependiendo de la fuente de calor y las temperaturas del sumidero, pueden ser muy
atractivos.

Tal vez lo más importante es el hecho de que debido a que los flujos de energía son más
bajos con columnas laterales acopladas térmicamente que con columnas convencionales,
el tamaño del equipo y, por lo tanto, los costos de capital se reducen. Se puede decir que
los esquemas de destilación que exhiben una eficiencia termodinámica similar no
necesariamente tienen costos similares. También está claro que existe un incentivo real
para comprender mejor la destilación de la columna lateral.

Diseño de columnas laterales de acoplamiento térmico.

La falta de métodos de diseño simples y confiables es probablemente la razón principal

por la que el acoplamiento térmico no se ha aplicado ampliamente fuera del
procesamiento a baja temperatura. Sin embargo, hay un método de diseño simple
disponible15 * ‘6. De hecho, el método familiar de Fenske-Underwood-Gilliland es tan
válido para columnas acopladas térmicamente como para la destilación convencional y
puede utilizarse para generar diseños de "atajos" para columnas acopladas térmicamente.

Estos diseños pueden proporcionar información suficiente para evaluar el valor del
acoplamiento térmico para una separación dada y proporcionar estimaciones iniciales
para un simulador de proceso riguroso. Los resultados de la simulación rigurosa permiten
luego evaluar si los ahorros de energía y de costos derivados del uso del acoplamiento
térmico son lo suficientemente significativos para utilizar la tecnología en lugar de la
destilación convencional. El método presentado es aplicable a sistemas ternarios, pero
cualquier mezcla de múltiples componentes que requiera separación en tres productos
puede considerarse un pseudoternario.

Por lo tanto, el método es apropiado para la separación de cualquier mezcla de más de

dos componentes. Una base conveniente para evaluar los sistemas de destilación es
mediante la comparación de la tasa de vapor general. Cuanto menor sea la tasa de vapor,
menor será el diámetro de la columna, menor será el hervidor y menor el consumo de
energía. Por lo tanto, cuanto más baja es la tasa de vapor, más bajos son los costos de
capital y operativos. Por lo tanto, la tasa de vapor es un buen parámetro para evaluar los
sistemas de destilación y, por lo general, puede determinarse con bastante facilidad.

Como el objetivo durante el diseño conceptual es poder evaluar rápidamente si las

columnas acopladas térmicamente proporcionarán ahorros significativos con respecto a
las columnas convencionales, el cálculo detallado y los costos no están justificados. La
simulación rigurosa es, en última instancia, necesaria en cualquier caso para evaluar
formalmente los mejores arreglos de columna. Las heurísticas "clásicas" utilizadas en el
cribado de secuencias de columnas de destilación convencionales7 pretenden reducir las
tasas de vapor de la columna y, a menudo, pueden utilizarse para seleccionar entre
disposiciones de columnas sin que sea necesario realizar ningún cálculo.

Sin embargo, no se aplican a columnas acopladas térmicamente. Para evaluar estas

columnas, se deben calcular las tasas de vapor para comparar el consumo total de
energía con los arreglos de columnas convencionales. Considere una situación en la que
las heurísticas se utilizan para la selección entre arreglos de columnas, pero dan
resultados contradictorios y no está claro si la secuencia directa o indirecta (Figuras 3 y 4)
es la mejor. Para ayudar a la evaluación, se calculan las tasas de vapor interno de la
columna para proporcionar una comparación entre los dos sistemas. A partir del
conocimiento de la condición y composición del alimento, se puede definir un balance de
materiales especificando las recuperaciones deseadas de los componentes clave en los
productos y asumiendo un desbordamiento constante de molal.

King 'detalla cómo la división de componentes no clave se puede encontrar

convenientemente a partir de la ecuación de Fenske. Las tasas de vapor mínimas se
pueden encontrar en el procedimiento de Underwood siguiendo un libro de texto
estándar7, o mediante un simple programa de computadora que debería estar disponible
para la mayoría de los diseñadores. La identificación de las tasas mínimas de vapor es,
por lo tanto, relativamente simple y es una práctica de diseño convencional. A menudo, el
cálculo de la tasa de vapor total de esta manera es suficiente para mostrar cuál de las dos
secuencias será más barata. Al aplicar el método Fenske-Underwood-Gilliland, se puede
encontrar el número de bandejas de columnas y los requisitos de energía total.

La aplicación de la técnica Fenske-Underwood-Gilliland normalmente es suficiente para

identificar ahora la mejor secuencia, pero si es necesario, los resultados se pueden usar
como punto de partida para la simulación rigurosa y la estimación del costo de capital. El
procedimiento Underwood no se puede usar para evaluar los sistemas de columnas
laterales de las Figuras 5 y 6 como ocurre con las columnas convencionales, ya que solo
es aplicable a columnas de alimentación única que constan de dos secciones (una arriba
y otra debajo de la alimentación)
con dos productos. El estado de la
alimentación única también debe
ser conocido. Sin embargo, al
considerar la función de las
diferentes secciones de columna
en términos de los componentes
clave que separan, las columnas
acopladas térmicamente pueden
"transformarse" en dos columnas
de dos secciones como se muestra
en las Figuras 8 y 9.

El sistema de numeración utilizado

en las Figuras 8 y 9 para las
diferentes secciones de columna
es exactamente como en las
Figuras 5 y 6 para resaltar lo que
se ha hecho. En términos de
rendimiento y requisitos de
energía, las "columnas
transformadas son idénticas a las
columnas originales acopladas
térmicamente.
 El método convencional de Underwood ahora es aplicable porque la condición de la
"alimentación neta" a una columna se puede usar directamente en las ecuaciones
relevantes153i6. Por ejemplo, en la Figura 8, la "alimentación neta" de la columna de
bajada es (Lsmin - T / smin) y la fracción líquida de la alimentación viene dada por:

La velocidad de flujo y la composición de la "alimentación neta" se obtienen del balance

de material alrededor de la columna aguas arriba de la misma manera que para una
columna convencional. A partir de la condición de alimentación, encontrada mediante el
uso de la Ecuación (5), se pueden encontrar los flujos internos mínimos en la columna
descendente. Luego, modificando la secuencia de la Figura 8 a la disposición real de la
Figura 5, se puede definir completamente un balance de material y energía posible
alrededor de las columnas reales. Un tratamiento similar se aplica para la Figura 6.
El procedimiento emplea el método estándar de Underwood para manejar las
alimentaciones subenfriadas y sobrecalentadas, es decir, el valor de q puede variar de
negativo grande a positivo grande. Mediante el uso adicional del método estándar de
Fenske-Underwood-Gilliland, se encuentra el número de bandejas y los requisitos
energéticos generales y, como ocurre con las columnas convencionales, se puede
determinar la mejor secuencia de las dos.