LA FIBRA DE CARBONO

La fibra de carbono es el término con el cual se hace referencia a un

material compuesto de índole no metálico y de la clase de los
poliméricos. En cuanto a la composición de la fibra de carbono,
podemos decir que está formado por una matriz. La fibra de carbono
es el desarrollo más reciente en el campo de los materiales
compuestos siguiendo la idea de que uniendo fibras sintéticas con
varias resinas, se pueden lograr materiales de baja densidad, muy
resistentes y duraderos.

A la misma se la conoce también con el nombre de fase dispersante,

cuya finalidad es la de darle forma a la resina. Dicha pieza o resina
contiene un refuerzo que está realizado mediante el empleo de fibras
de carbono y cuya materia prima constitutiva es el polietilnitrilio.
Asimismo se trata de un material sumamente caro, en especial
porque tiene muy buenas propiedad mecánicas, las cuales son muy
elevadas, al tiempo que cuenta con una gran ligereza.

Otras razones por las cuales tienen un precio muy elevado es porque
se trata de un polímero sintético cuyo sistema de producción es muy
extenso y, por ende, más que costoso. A dicho proceso se lo debe
llevar a cabo con una temperatura alta que ronde los 1100º y 2500º
en una atmósfera de hidrógeno. Este proceso ha llegado a durar
meses, siempre dependiendo de la calidad que se busque para el
resultado final. Por otra parte, cuando se emplean materiales
termoestables se puede llegar a retrasar el procedimiento,
fundamentalmente porque pasa a ser necesitado un complejo utillaje
o dispositivo especializado en el tema, siendo un buen ejemplo de
esto el horno calificado como autoclave. La fibra de carbono,
comparte con las de vidrio el caso de la metonomia, es decir, un
recurso literario que implica darle al todo el nombre de una parte,
como aquí ocurre con el de las fibras que funcionan como
reforzadoras del material y no viceversa. Debido a que es un material
compuesto, en casi todas las ocasiones lo que se emplea son
polímeros termoestables. En cuanto al polímero propiamente dicho,
se trata de una suerte de resina epoxy de la clase de las
termoestables. Sin embargo, otro tipo de polímeros (un ejemplo es el
poliéster) se puede usar también como base para el material que nos
ocupa, a pesar de que esto no sucede muy frecuentemente.

La fibra de carbono (FC) se desarrolló inicialmente para la industria

espacial, pero ahora, al bajar de precio, se ha extendido a otros
campos: la industria del transporte, aeronáutica, al deporte de alta
competición y, últimamente encontramos la FC hasta en carteras de
bolsillo y relojes.
La FC está compuesta por muchos hilos de carbono en forma de
hebra. Existen muchas clases de FC con propiedades diversas,
adaptadas a muchas aplicaciones. Otras propiedades muy apreciables
en la fibra de carbono son la resistencia a la corrosión, al fuego e
inercia química y la conductividad eléctrica. Ante variaciones de
temperatura conserva su forma.
Es un caso común de metonimia, en el cual se le da al todo el nombre
de una parte: el nombre de las FC que refuerzan la matriz de resina.
La fibra de carbono es un polímero convertido en fibra. En la mayoría
de los casos, las FC permanecen como carbón no grafítico. El término
fibra de grafito solo está justificado, cuando las FC han sido
sometidas a un tratamiento térmico de grafitización (2000-3000
ºC),que les confiere un orden cristalino tridimensional, observable
mediante rayos X.
La cristalografía de rayos X nos permite conocer la estructura exacta
de cada tipo de FC. Nos resulta extraño, pero nos recuerda mucho al
grafito: una estructura hexagonal. El grafito, la mina de lápiz, es todo
lo contrario: blando y frágil. Es un alótropo del carbono.
A nivel atómico no podemos comprender las diferencias entre la fibra
de carbono y el grafito, pero la estructura es diferente: observamos
muchos cambios en la superposición de las fibras y las cintas en la FC
y en el grafito.
El grafito tiene una estructura plana triangula con enlaces triples y
queda un electrón libre. Este electrón libre explica que el grafito es
una de las pocas estructuras no metálicas que conducen la
electricidad. La fibra de carbono también es conductora.

La fibra de grafito cristaliza en el sistema exagonal,el panal de abeja.

La mayoría de las fibras no son de grafito sino de carbono,obtenidas
a menor temperatura.

FIBRAS DE CARBONO Y MATERIALES COMPUESTOS C/C:

Las fibras de carbono o fibras de carbón (FC) son sólidos que

presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos, o una
trenza de éstos, y con un contenido mínimo en carbono del 92 %
en peso. Las FC se obtienen por carbonización (1200–1400 ºC)
de fibras orgánicas naturales o sintéticas, o de fibras
procedentes de precursores orgánicos. En la mayoría de los
casos, las fibras de carbono permanecen como carbón no
grafítico. Por tanto en término de fibras de grafito solo está
justificado cuando las fibras de carbono (siempre y cuando sean
grafitizables) han sido sometidas a un tratamiento térmico de
grafitización (2000–3000 ºC) que les confiere un orden cristalino
tridimensional que puede observarse mediante difracción de
rayos X.

Los procedimientos mas utilizados para la preseparación de

materiales compuestos C/C son el depósito químico en fase de
vapor (CVD) y la impregnación líquida, los cuales se pueden
utilizar bien de forma individual o bien de forma combinada. En
el primer procedimiento, las FC se exponen a una corriente de un
hidrocarburo (metano) que a las altas temperaturas del
tratamiento se descompone y deposita en forma de carbón
pirólitico sobre la superficie de la fibra. En el caso de la
impregnación líquida la preparación del material conlleva dos
etapas consecutivas, la impregnación de la fibra con un
precursor orgánico dando lugar al preimpregnado y la
transformación de este percusor en matriz de carbono mediante
la aplicación de ciclos térmicos controlados en atmósfera inerte
(carbonización). Dependiendo de las aplicaciones finales del
material este puede someterse a un proceso de grafitización a
temperaturas del orden de los 2500 ºC. En los materiales en los
que se requiere una gran densidad y altas propiedades
mecánicas, los materiales compuestos C/C pueden someterse a
un proceso de densificación mediante infiltración del precursor de
la matriz o mediante CVD.
Fabricación de los materiales compuestos C/C
SÍNTESIS DE LA FIBRA DE CARBONO:
Un método común de obtener filamentos de carbono es la oxidación y
pirólisis térmica del PAN (poliacrilonitrilo), un polímero usado para
crear muchos materiales sintéticos. Como todos los polímeros, el PAN
forma largas cadenas de moléculas, alineadas para hacer el filamento
continuo. Cuando se caliente el PAN en correctas condiciones de
temperatura, las cadenas PAN se juntan lado a lado, para formar
cintas de grafeno.
El precursor más usado para obtener la fibra es el PAN
(poliacrilonitrilo).Es el resultado de los trabajos de Shindo, a principio
de los años 60 en Japón, posteriormente continuados por Watt, en
Inglaterra y Bacon y Singer en EE.UU..
Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil
metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo.
El PAN o su copolímero es hilado utilizando la técnica de hilado
húmedo. También se emplea la técnica de hilado fundido a veces. El
primer paso es estirar el polímero de forma que quede paralelo a lo
que será el eje de la fibra y se oxida a 200-300 ºC en aire, un
proceso ,que añade oxígeno a la molécula de PAN y crea la estructura
hexagonal. El polímero que antes era blanco, ahora es negro.
El segundo precursor es una mesofase de la brea-alquitrán
(petroleum-pitch y coal-pitch).
La mesosfase líquida cristalina de alquitrán se utiliza para obtener
fibras de alto módulo. Petróleo, carbón mineral y policloruro de vinilo
son las fuentes comunes del alquitrán. Desde 1980 se obtienen FC a
partir de breas de mesofase de alto módulo para aplicaciones que
requieren fibras de muy altas prestaciones.
Finalmente recordemos a la celulosa, pero es menos empleada.
Las fibras basadas en el PAN tienen diámetros que oscilan entre 5 y 7
micras. Y las del alquitrán 10-12 micras.
Para ganar una regata, hace falta que el casco(el flotador)sea lo más
ligero posible.De ahí la necesidad de un casco con fibra de
carbono.Abajo,la orza de plomo,contrapesa a la vela,y equilibra al
velero.
La FC se clasifica por el número de filamentos, en miles, de que
consta la hebra. Una FC 3k (3000 filamentos)es 3 veces más
resistente que una de solo 1k, pero también pesa 3 veces más.
Con esa hebra se teje una tela de FC.

CARBONIZACIÓN:
Para conseguir una fibra de alta resistencia se recurre al tratamiento
térmico de carbonización: el PAN se calienta a 2500-2000 ºC en
atmósfera sin oxígeno, se alinean las cadenas del polímero hasta
formar hojas de grafeno, cintas delgadísimas ,bidimensionales, y se
logra una resistencia a la tracción de 5.650 N/mm2.

La naturaleza nos da lecciones en el uso de materiales compuestos.

GRAFITIZACIÓN:
Si calentamos el PAN a 2500-3000 ºC conseguimos la resistencia
máxima de la FC: 531 000 N/mm2.
Ahora es el momento de tejer la fibra, para formar láminas y tubos,
que serán luego impregnados en una resina epoxi en un molde. Una
vez la resina curada, endurecida, hay que darle forma
mecánicamente, para conseguir el producto acabado, por ejemplo: la
pala de una hélice. Hay varios tipos de fibras, a partir de las
temperaturas de tratamiento:

La fibra de alto módulo:

Es la más rígida y requiere una temperatura mayor de tratamiento.
Su módulo de elasticidad supera los 300 y aun los 500 GPa. Mejor
todavía, el monocristal de “grafito” tiene un módulo de 1050 GPa. El
módulo de elasticidad 390 GPa es 70 veces superior al de las
aleaciones de aluminio.

La fibra de alta resistencia a la tracción:

Se carboniza a la temperatura que da mayor resistencia a tracción,
con valores superiores a 300 GPa.

La fibra estándar:
Es la más económica y de estructura isótropa. La rigidez es menor
que en las anteriores; la temperatura de tratamiento es más baja. Se
comercializa como fibras cortas.

fibras de carbono activadas:

se obtienen mediante carbonización y activación física o química

de distintos precursores (breas, rayon, poliacetatos, resinas
fenólicas, etc.). Se caracterizan por presentar una gran superficie
específica, tamaño de poros muy uniforme y velocidades de
adsorción/deserción unas 100 veces superior a la de los carbones
activos. Estas fibras también se pueden obtener en forma de
telas o fieltros.

Otro tipo de fibras que difiere de las anteriores en cuanto a sus

características y método de obtención son lafibras de carbono
crecidas en fase de vapor (vapour ground carbon fibres VGCF).
Estas fibras se obtienen mediante un proceso catalítico de
deposito químico en fase de vapor. Aunque de tamaño mucho
menor que las anteriores, estas FC presentan una gran variedad
de tamaños que van desde unos pocos centímetros hasta las
micro y nanofibras.

Las FC presentan un amplio rango de estructuras en lo que se

refiere a la orientación de los planos grafíticos tanto en la
dirección del eje de la fibra como perpendiculares a éste.
Entre los rasgos principales de la fibra de carbono compuesto
podemos destacar una gran cantidad. Uno de ellos es su elevada
resistencia a todo lo mecánico, ya que funciona con una suerte de
módulo de elasticidad muy elevado. Otra característica importante es
la baja densidad que posee, sobre todo si se trazan paralelismos con
otros elementos (el acero, por mencionar un ejemplo). Su elevado
precio es algo que definitivamente diferencia a este material de otros
y que se produce por las razones mencionadas anteriormente. Otra
clase de resistencia que tiene la fibra de carbono es la resistencia a
los agentes exteriores, a lo que podemos unir su capacidad para
realizar un aislamiento.

Una resistencia más que posee es aquella vinculada con las

variaciones en los grados de temperatura, pudiendo además
conservar su forma, aunque siempre y cuando intervenga la matriz
termoestable. Asimismo, cuenta con buenas propiedades ignífugas.
En lo que respecta a los usos, la fibra de carbono es ampliamente
utilizada en industrias como la aeronáutica y automovilística, al
tiempo que puede ser empleada para la fabricación de barcos y
bicicletas, donde se destacan como fundamentales sus propiedades
mecánicas y su relevante rasgo de ligereza. Muchas computadoras
portátiles, trípodes e incluso cañas para realizar tareas de pesca
también tienen este material en su composición.

Atendiendo a sus propiedades mecánicas las FC pueden

clasificarse en:

Fibras de ultra alto módulo (UHM):

Son aquellas que presentan un módulo elasticidad superior a los

500 Gpa (i.e. < 50% del módulo elástico del monocristal de
grafito, 1050 Gpa).
Fibras de alto módulo (HM):

Presentan un módulo de elasticidad superior a 300 Gpa, pero

con una relación resistencia a la tracción/módulo de tensión
menor del 1%.

Fibras de alta fuerza (HT):

Presentan valores de resistencia a la tensión superiores a 3 Gpa

y con relaciones resistencia a la tracción/módulo de 0.015-20.

Fibras de módulo intermedio (IM):

Presentan valores del módulo de tensión superiores a 300 Gpa y

relaciones de resistencia a la tracción/módulo del orden de 0.01.

Fibras de bajo módulo:

Son FC de estructura isótropa, con valores bajos del modulo y

resistencia a la tensión. Se comercializan como fibras cortas.

En relación a los precursores utilizados para la obtención de FC

las mas importantes son: Fibras de carbono a partir de rayón;
Fibras de carbono a partir de PAN (poliacrilonitrilo), hoy en día
este es el precursor más importante para la fabricación de FC y
del que se obtienen la mayoría de las fibras industriales; Fibras
de carbono a partir de breas.
Algunas estructuras presentadas por las fibras de carbono

PRINCIPALES USOS DE LA FIBRA DE CARBONO:

Las primeras fibras de carbono utilizadas industrialmente se

deben a Edison, el cual preparó fibras de carbono por
carbonización de filamentos de fibras de bambú (celulosa) y
fueron utilizadas en la preparación de filamentos para lámparas
incandescentes. Con posterioridad habría que esperar hasta
1960 hasta que Union Carbide desarrollo un procedimiento
industrial de obtención de fibras continuas de carbono de alto
módulo de Young a partir de fibras de rayón. En 1966 fibras de
carbono de alto módulo y tensión de ruptura fueron obtenidas a
partir de fibras de PAN (poliacrilonitrilo). En esta época también
se desarrollaron FC obtenidas a parir de breas de carbón y
petróleo y de resinas fenólicas, sin embargo estas FC presentan
propiedades mecánicas inferiores y se comercializan como fibras
de carbono de uso general. En los años 1980s se preparan FC a
partir de breas de mesofase de ultra-alto módulo que se utilizan
en un número limitado de aplicaciones que requieren fibras de
muy altas prestaciones.

Aunque existe una gran variedad de FC basadas en los distintos

precursores, procesos químicos y tecnológicos, su preparación
conlleva las siguientes etapas comunes:

(i) Hilado de las fibras a partir de una disolución o fundido:

(ii) Estabilización de las fibras hiladas mediante pre-oxidación o

estabilización térmica, para evitar que la fibra se funda en el
posterior proceso de carbonización

(iii) Carbonización en atmósfera inerte (1200 – 1400 ºC).

Con estas etapas se obtienen las denominadas fibras de carbono

de uso general (FCUG). Para obtener fibras de carbono de altas
prestaciones (FCAP), fibras de carbono conductoras (FC) o fibras
de grafito (FG) es necesario someter las FC a tratamientos
térmicos adicionales a temperaturas que pueden variar entre los
2000 y los 3000 ºC.
En muchos casos también es necesario someter las fibras a un
tratamiento superficial (generalmente de oxidación que generan
grupos superficiales oxigenados en la superficie de las fibras que
aumentan su mojabilidad) para mejorar la adhesión a la matriz.

Entre los rasgos principales de la fibra de carbono compuesto

podemos destacar una gran cantidad. Uno de ellos es su elevada
resistencia a todo lo mecánico, ya que funciona con una suerte de
módulo de elasticidad muy elevado. Otra característica importante es
la baja densidad que posee, sobre todo si se trazan paralelismos con
otros elementos (el acero, por mencionar un ejemplo). Su elevado
precio es algo que definitivamente diferencia a este material de otros
y que se produce por las razones mencionadas anteriormente. Otra
clase de resistencia que tiene la fibra de carbono es la resistencia a
los agentes exteriores, a lo que podemos unir su capacidad para
realizar un aislamiento.
Algunas aplicaciones de los materiales compuestos C/C
¿Inventó Edison la bombilla eléctrica?. La primera fibra de
carbono de aplicación industrial y la invención de la bombilla
eléctrica

Dibujo de la bombilla eléctrica de Edison en una de las múltiples

patentes que solicito de esta invención
 Violines de alta calidad hechos con materiales compuestos C/C

El mundo de la música ha sufrido una revolución merced a la a la

creación de instrumentos fabricados con criterios científicos. El más
difícil de producir de este modo por sus características técnicas, así
como por toda la carga simbólica que ha acumulado a lo largo de más
de 500 años, es el violín. Pero para tristeza de los luthière, los
ingenieros han construido violines con materiales compuestos C/C
(fibras de grafito y resina expoxi). Expertos opinan que en algunos
casos estos violines “sintéticos” alcanzan la calidad de los
Stradivarius. Un violín hecho de madera balsa y fibra de grafito fue
alabado por violinistas de la talla de Ingolf Turban, quien en un
ejercicio de prueba comparó uno de estos instrumentos con un
Stradivarius de 1721; el artista grabó pasajes del Concierto para
violín en re mayor de Mozart usando ambos. Al finalizar Turban
exclamó: “jamás he tocado un violín tan resonante”. “Ya no es como
tocar el violín, sino como cantar”.
Nuevas y mayores estructuras de una sola pieza en fibra de carbono
para cohetes

Acuerdo para la producción en fibra de carbono de dos piezas del

cohete Ariane: nuevos adaptadores de carga útil y cajas de equipos
con nueva tecnología. Son estructuras de gran tamaño, ya que el
diámetro del cohete Ariane 5 es 5,4 metros.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

• Ibarra, I. Materiales compuestos de matriz elastomérica

termoplástica. R. de Plásticos Modernos, diciembre 2005.

• Miravete, A. Hacia la fibra de carbono. Materiales de construcción,

Vol. 51, julio-diciembre 2001.

• Seymour, R. S. Química de los polímeros. Reverté. Barcelona 2002.