Вы находитесь на странице: 1из 25

1. Устройство Газораспределительного механизма.

ГАЗ-53А: Газораспределительный механизм

Рис. 1
ГАЗ-53А: Газораспределительный механизм.
Распределительный вал.
Вал стальной, кованый. Кроме кулачков, имеет пять опорных шеек и
шестерню привода распределителя зажигания и масляного насоса.
Подшипники распределительного
вала — свертные втулки, которые изготавливают из стальной ленты, залитой
баббитовым
сплавом или сплавом алюминия с оловом. Профили впускного и выпускного
кулачков неодинаковы. Кулачки по ширине шлифуют на конус. Наклон
образующей конуса и сферическая поверхность толкателя сообщают ему при
работе вращательное движение, снижая изнашивание торца, его
цилиндрической части и направляющей
толкателя в блоке цилиндров. Кулачки, опорные шейки и шестерня привода
распределителя зажигания и масляного насоса подвергнуты поверхностной
закалке.
Распределительный вал приводится во вращение от коленчатого вала парой
шестерен. Осевое перемещение распределительного вала ограничивается
стальным упорным фланцем 7. На передней шейке распределительного вала
устанавливаются:
распорная втулка, упорный фланец 7, шестерня привода распределительного
вала 9, балансир эксцентрика 6, эксцентрик привода бензонасоса 5. Все
детали на передней шейке закреплены специальным болтом с шайбой.
Распределительные шестерни.
Шестерня коленчатого вала изготовлена из серого чугуна СЧ18. Шестерня
распределительного вала — текстолитовая с чугунной ступицей. Обе
шестерни имеют отверстия для съемника.
Толкатели.
Толкатели 2 плунжерного типа, изготовлены из стали 35. Рабочий торец
толкателя, соприкасающийся с кулачком, наплавлен отбеленным чугуном
специального состава. Внутри имеет сферическое углубление для нижнего
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


наконечника штанги. На цилиндрической поверхности толкателя у нижнего
торца имеются два отверстия для слива излишков масла из внутренней
полости. Все поверхности проходят термическую обработку.
Штанги толкателей.
Штанги 4 изготовлены из дюралюминиевого прутка и имеют напрессованные
на концах стальные термически обработанные наконечники. Нижний
наконечник 3, опирающийся на толкатель, имеет
сферу радиусом 8,73 мм, верхний 7 входит в углубление регулировочного
винта радиусом 3,5 мм.
Коромысла клапанов.
Коромысла 8 стальные, литые из стали 45Л. В отверстие ступицы коромысла
запрессована
втулка из бронзовой ленты БрОЦС 4-4-2,5. На внутренней поверхности
втулки имеется канавка для равномерного распределения смазочного масла и
подачи его к сверлению в коротком
плече коромысла. Оно имеет резьбовое отверстие, в которое ввертывается
регулировочный винт 10. Длинное плечо коромысла имеет термически
обработанную цилиндрическую поверхность, которой коромысло нажимает
на торец стержня клапана.
Коромысла впускных и выпускных клапанов взаимозаменяемы. В головке
регулировочного винта
10 имеется сферическое углубление для верхнего наконечника штанги
радиусом 3,5 мм. На верхнем конце винта — прорезь для отвертки. Головка
винта термически обработана. Регулировочный винт имеет осевое сверление,
пересекающееся с поперечным, и кольцевую канавку на стержне для подвода
масла к верхнему наконечнику штанги. Стопорится регулировочный
винт контргайкой 9.
Ось коромысел.
Ось 11 изготавливается из стали 45. Для уменьшения ее изнашивания в
зонах, где работают
коромысла, имеются закаленные участки поверхности. В этих же зонах в оси
имеются отверстия для подвода смазки из внутренней полости оси к
подшипникам коромысел. Поскольку ось коромысел используется как канал
для подачи смазки к коромыслам, ее торцовые отверстия заглушены.
Стойки оси коромысел.
Стойки отливают из ковкого чугуна КЧ 35-10. Ось коромысел крепится
стойками к головке цилиндров. Стойки оси коромысел фиксируют
положение коромысел на оси. Коромысла торцами
ступицы прижимаются к стойкам распорными цилиндрическими пружинами.
Крайние коромысла прижимаются к стойкам плоскими пружинами, которые
закрепляют на оси шплинтами и шайбами.
Клапаны.
Впускной клапан изготавливают из стали 4Х9С2, выпускной—из стали ЭИ-
992. Выпускной клапан выполнен пустотелым. Полость клапана заполнена
металлическим натрием для улучшения охлаждения головки клапана.
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Рабочая фаска выпускного клапана для повышения жаростойкости
наплавлена сплавом ХН-60ВУ. На стержнях клапанов выполнены канавки
для сухарей, соединяющих
клапан с тарелкой пружины. На направляющих втулках впускных клапанов
установлены маслоотражающие колпачки в виде самоподжимных сальников
для уменьшения количества
масла в этом соединении.

2. Дефекты распределительного вала.


Распределительный вал подлежит ремонту и восстановлению при наличии
следующих дефектов:
- Отколов по торцам у вершин кулачков не более 3,0 мм по ширине кулачка;
- Изгибе вала (биение по средней опорной шейке более 0,05 мм);
- Рисках, задирах и износе опорных шеек;
- Износе впускных и выпускных кулачков по высоте, когда разность между
наибольшими и наименьшими размерами кулачков не - Превышает: для всех
кулачков двигателей ЗИЛ-130— 5,80 мм, для двигателей 3M3-53 кулачков
впускных клапанов 5,7 мм, а для выпускных — 5,1 мм;
- Износе шейки под распределительную шестерню до размера менее 30,0 мм
для двигателей ЗИЛ-130 и менее 28,0 мм для 3M3-53;
- Износе шпоночного паза по ширине до размера 6,02 мм для ЗИЛ-130 и 5,1
мм для 3M3-53;
- Износе эксцентрика привода топливного насоса до размера менее 42,50 мм;
- Износе и срыве резьбы более двух ниток.
Распределительные валы, имеющие трещины любого характера и
расположения, цилиндрическую часть кулачков менее 34,0 мм (ЗИЛ-130) и
29,0 мм (3M3-53), восстановлению не подлежат.
Риски и забоины на поверхностях центровых отверстий распределительного
вала зачищают трехгранным шабером. Если указанным способом дефекты
устранить невозможно, их устраняют на токарно-винторезном станке 1К62
расточным резцом или центровочной зенковкой.

3. Исходные данные.
1. Деталь, подлежащая восстановлению – распределительный вал
автомобиля ГАЗ-53А;
2. Существующие дефекты: изгиб вала (биение), износ опорных шеек,
износ профиля кулачков;
3. Изгиб вала - 0.05 мм;
4. Диаметр опорных шеек - 50-0.017 мм;
5. Диаметр шейки под распределительную шестерню - 28+0.017
−0.002 мм.

Годовая программа – 5000 деталей

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


4. Технические условия на контроль-сортировку распределительного
вала автомобиля ГАЗ-53А

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


5. Определение последовательности операций восстановления
распределительных валов

Технология восстановления распределительных валов включает в себя


следующие операции:
1. Очистка и мойка детали
2. Исправление центровых отверстий
3. Определение биения вала
4. Правка распределительного вала
5. Углубление смазочных канавок
6. Шлифование опорных шеек
7. Шлифование профилей кулачков
8. Балансировка вала
9. Полирование вала
10.Контроль размеров и обработки
11. Мойка, укладка

5.1. Очистка и мойка распределительного вала

Детали тщательно очищают от смазочного материала, нагара, грязи и тд.


Очистка деталей необходима для подготовки их к дальнейшей работе, так как
песок, грязь и абразивные частицы являются причиной их изнашивания.
Детали очищают несколькими способами в зависимости от имеющегося
оборудования. Существует пять основных способов: ручная очистка,
холодно-струйная, промывка в горячей жидкости, промывка в холодной
жидкости, очистка паром.
При ручной очистке детали очищают с помощью керосина или растворителя
волосяными или проволочными щетками или специальными ручными
скребками.
При холодно-струйной очистке детали опрыскивают под давлением
очищающим химическим составом, нагнетаемым из специального напорного
бачка.
При промывке в горячей жидкости детали погружают на некоторое время в
горячий моющий раствор, затем ополаскивают водой под давлением.
В качестве холодной жидкости для промывки деталей применяют холодные
моющие растворы.
При пароструйной очистке для создания давления и нагрева очищающего
раствора используют пар.
Для очистки стальных деталей от нагара рекомендуется раствор:
каустическая сода (NaOH) 25,0 г; сода (Na2CO3) 33,0 г; мыло хозяйственное
8,5 г; жидкое стекло 1,5 г; вода 1 л.

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


5.2. Исправление центровых отвестий.

Центровые отверстия зачищают трехгранным шабером до устранения рисок


и забоин. Если таким способом устранить дефекты невозможно, необходимо
исправить центровые отверстия на токарно-винторезном станке.
Вал устанавливают на токарно-винторезном станке типа 1К62 в патроне и
шейкой под шестерню вала в люнете. Затем 32-миллиметровой центровочной
60-градусной зенковкой или только подрезными и расточными резцами
исправляют переднее центровое отверстие, а потом растачивают фаску
1,5×60°. Вал переворачивают, закрепляют шейкой под шестерню вала в
патроне, а пятой шейкой в люнете и подрезным и расточным резцами
исправляют заднее центровое отверстие.
Чистота поверхности центровых отверстий должна соответствовать 6 классу.
Относительно оси 1-й и 5-й коренных шеек вала биение поверхности заднего
центрового отверстия допускается не более 0,08 мм.

5.3. Определение биения вала

Биение вала измеряют при помощи специального приспособления для


измерения радиального биения. Для проверки вала его устанавливают на
призмы или закрепляют между жесткими центрами правой и левой бабки.
Создается контакт измерительного наконечника индикатора часового типа с
поверхностью вала (по средним шейкам). Далее вал поворачивается в
центрах до установки стрелки индикатора в наибольшее положение.
Повторяется полный оборот вала, записываются показания индикатора в
крайних положениях. Так проводится несколько замеров, среднее
арифметическое которых будет указывать на величину радиального биения в
конкретной точке.

5.4.Правка распределительного вала

Если биение промежуточных опорных шеек и цилиндрической части


кулачков более 0,05 мм, вал необходимо править.
Правка вала осуществляется на прессах или специальном оборудовании
путем приложения к валу усилия, перпендикулярного оси.
Базовыми поверхностями для правки являются опорные шейки и крайние
вспомогательные поверхности вала, т.е. вал после правки должен иметь
минимальные взаимные биения всех указанных поверхностей. Основным
преимуществом правки является возможность исключить
балансировку  вала, если последующее шлифование выполнено качественно,
т.е. без смещения осей поверхностей и взаимных биений.
Распределительный вал крайними опорными шейками устанавливают на
прессе, чтобы выпуклая сторона была направлена вверх и средняя опорная
шейка находилась против штока пресса. Вал правят, сообщая ему 3-5 кратное
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


повторение. Для избегания излишнего прогиба вала под среднюю опорную
шейку устанавливают специальный упор. Между поверхностями опорных
шеек, призмами и штоком желательно устанавливать медные прокладки для
предохранения их от повреждения.
Вал также правят растягиванием или сжатием деформированных участков, а
также созданием наклепа на поверхности вала.

5.5. Шлифование опорных шеек вала.


се опорные шейки распределительного вала изнашиваются довольно
равномерно. Увеличение зазоров в подшипниках распределительного вала
(более 0,15 мм) повышает шумность работы газораспределительного
механизма.
Опорные шейки распределительного вала должны быть номинального или
одного из ремонтных размеров.
Ремонт подшипников заключается в шлифовании опорных шеек до
ближайшего размера, обеспечивающего круглость опорных шеек, и в замене
втулок распределительного вала.
Опорные шейки вала восстанавливают шлифованием под ремонтный размер.
Шейки шлифуют на круглошлифовальном станке; установочными базами
для этого служат центровые отверстия, которые перед шлифованием
проверяют или исправляют резцом. Также необходимо углубить смазочные
канавки до требуемых размеров. Это можно выполнить абразивным кругом
на заточном станке или при помощи обдирочно-шлифовального станка с
гибким валом. Опорные шейки шлифуют абразивным кругом Э-40-25
твердостью от С1 до СМ2.
Овальность и конусность шлифованных шеек не должны превышать 0,01; а
биение средней шейки относительно крайних шеек 0,925-0,04 мм.
После шлифования опорные шейки полируют до получения требуемой
шероховатости поверхности (8-го класса точности).
После неоднократного шлифования, в тех случаях, когда все ремонтные
размеры вала исчерпаны и дальнейшее уменьшение их диаметра невозможно,
шейки восстанавливают электроимпульсной наплавкой, осталиванием,
хромированием или металлизацией с последующей обработкой под
номинальный размер.
Для предотвращения микротрещин при шлифовании применяют обильное
охлаждение. Струя охлаждающей жидкости должна полностью покрывать
рабочую поверхность шлифовального круга. В качестве охлаждающей
жидкости используют 3-4% раствор кальцинированной соды.

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Рис.2

5.6. Шлифование кулачков

При небольших изнашиваниях и задирах кулачки зачищают сначала


крупнозернистой, а затем заполировывают мелкозернистой наждачной
бумагой. Как при зачистке, так и при полировке бумага должна охватывать
примерно половину профиля кулачка и иметь небольшое натяжение. Это
способствует наименьшему искажению профиля кулачка. Кулачки на
распределительном валу изнашиваются довольно равномерно. При
изнашиваниях, уменьшающих подъем толкателя более чем на 0,5 мм,
восстанавливают профили кулачков, так как при нарушении правильности
профиля кулачка снижаются наполнение цилиндров, а следовательно, и
эффективность работы двигателя. Кроме того, работа
газораспределительного механизма с кулачками неправильного профиля
приводит к поломкам клапанных пружин, разбиванию седел клапанов,
шумной работе и т.д.
Для восстановления профиля кулачка вал шлифуют на специальном
копировальном станке, снабженным копиром соответствующего профиля.
При шлифовании уменьшается как высота кулачка, так и его цилиндрическая
часть. При размере цилиндрической части впускного кулачка меньше 28,2 мм
и выпускного кулачка меньше 28,1 мм распределительный вал
выбраковывают. Выбраковке подлежит вал с выработкой на поверхности
зубьев шестерни привода распределителя и масляного насоса. Профильную
поверхность кулачков распределительных валов шлифуют кругом Э940—25
твердостью СМ2-С1 на специальном профильно-шлифовальном станке. Вал
устанавливают в центры и жестко связывают со шпинделем, несущим копир.
Под среднюю шейку вала подводят люнет. Задняя и передняя ведущая бабки
станка установлены на столе, качающемся вокруг оси. Пружина стремится
отклонить стол против часовой стрелки, прижимая копир к ролику.
Распределительный вал, связанный с копиром, совершает кроме вращения
качательное движение, и шлифовальный круг придает кулачку нужный
профиль.

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


При значительном износе кулачка по высоте восстановить его шлифованием
под ремонтный размер невозможно, так как необходимо снять большой слой
металла, что, в свою очередь, приводит к уменьшению радиуса закругления
вершины (она становится острой) кулачка. В этом случае изношенную
вершину кулачка наплавляют твердым сплавом сормайт или качественными
стальными электродами, обеспечивающими после наплавки требуемую
твердость.

5.7.Полирование распределительного вала

После шлифовки, для достижения высокой чистоты обработки, шейки вала


полируются.   Полирование сглаживает микрорельеф поверхности,  тем
самым, позволяет ускорить притирку.
В качестве полирующего материала используют пасту ГОИ или алмазную
пасту, которую наносят тонким слоем на фетровую ленту хомутов.
Овальность и конусность всех шеек должна быть не более 0,01 мм,
шероховатость поверхности 0,32 мкм.
При серийном ремонте валы полируют на специальных полировальных
станках. Такие станки предназначены для одновременной полировки всех
шеек и кулачков двух распределительных валов. Для этой цели на
закрепленные в станке распределительные валы, между одноименными
элементами, устанавливаются хомуты, представляющие собой
металлические телескопического типа оправки с закрепленными на них
фетровыми лентами. Ленты хомутов смазываются полировальной пастой.
Прижим ленты к шейке вала обеспечивается пружиной.
Для обработки различных деталей (колец подшипников, валов и др.)
используют мелкозернистую абразивную ленту (на тканевой основе). Станки
обеспечивают шероховатости поверхности Ra 0,16...0,02 мкм.

6. Оборудование для восстановления распределительных валов

№ Операция Оборудование Режим обработки


1 Очистка и мойка детали Установка для мойки Температура 0-70°С.
деталей MAGIDO Специальный раствор
L800FP

2 Исправление центровых Токарно-винторезный Частота вращения


отверстий станок 1к62 шпинделя 200 об/мин
3 Определение биения вала Прибор для проверки Провести несколько
биения замеров
4 Правка Гидравлический пресс Скорость подачи 220
распределительного вала CP150 мм/мин

5 Углубление смазочных Заточный станок LT


канавок 550
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


6 Шлифование опорных Кругло- Поперечная подача
шеек шлифовальный 0,004 мм/об
станок 3б151

7 Шлифование кулачков Копировально- Поперечная подача


шлифовальный 0,09 мм/об
станок RAC 1500

8 Полировка Полировальный
станок ЛЗ-36, паста
ГОИ

7. Расчет приведенной годовой программы

Приведенная годовая программа восстановления:


Nприв= КрКт.кNзад (Зеленцов ч. 1, стр. 45)
Nзад – заданная годовая программа (автомобилей, агрегатов);
Кр – коэффициент ремонта детали, агрегата – показывает какая часть деталей
требует ремонта;
Кт.к – коэффициент технологической коррекции по масштабам выпуска -
зависит от степени механизации и автоматизации производства и
уменьшается с увеличением производственной программы Nзад.
Кр=0,8 (8 из 10 поступивших в ремонт деталей требуют восстановления)
Кт.к =0,81 (выбирается по графику (Зеленцов ч.3, стр. 22))

Рис. 3

Nприв= 5000*0,8*0,86= 3440 рем.


Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


8. Расчет операционного времени на выполнение операций
восстановления распределительного вала

8.1.Расчет времени на мойку вала

Среднее машинное время для операции мойки составляет приблизительно 20


мин. Средняя загрузка в моечную установку составляет 12 деталей на одну
мойку. Тогда производительность моечной установки составит 24 дет/ч.
tмаш = 20 мин

8.2. Расчет времени на исправление центровых отверстий

l+y (Зеленцов ч.1, стр. 97)


t маш=
nS где tмаш – машинное время (в минутах);
l – длина обрабатываемой поверхности; l = 0,3 мм
y=y1+y2 – ход соответствующей величины подвода (y1) и отвода инструмента
к обрабатываемой детали (мм);
y = 30 мм;
n – число оборотов зенкера в мин.; n = 200 об/мин;
S - продольная подача (мм) на оборот; S = 0,05 мм/об
0,3+ 30
tмаш = 200∗0,05 =3,03 мин

8.3. Расчет времени на устранение изгиба вала

n¿
t маш=l+y¿ i¿
¿ (Зеленцов ч.1, стр. 93)
где tмаш – машинное время (в минутах);
l – сообщаемый валу прогиб (мм);
l = 0,05 мм
y=y1+y2 – ход соответствующей величины подвода (y1) и отвода инструмента
к обрабатываемой детали (мм);
y = 100 мм
n – скорость подачи пресса (мм/мин);
n = 220 мм/мин
i – число проходов инструмента для данной операции;
i=4
220¿
t маш=0,05+100¿ 4=1,82мин¿
¿
8.4.Расчет времени на углубление смазочных канавок
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Перед шлифовкой опорных шеек необходимо углубить смазочные канавки
до требуемых размеров. Машинное время для данной операции:
tмаш = 4 мин

8.5. Расчет времени на шлифование опорных шеек

При круглом внутреннем и внешнем шлифовании машинное время tмаш


рассчитывают по выражению
L
t маш= iK
nд S (Зеленцов ч.1, стр. 95)
для поперечной подачи на каждый ход стола.
где L – длина хода стола, мм; L = 650 мм
nд – число ходов обрабатываемой детали (или оборотов в минуту); nд = 1800
об/мин;
i=h/t – число проходов, где h – припуск на обработку;
Для чернового шлифования h=(0,05…0,1), для чистового шлифования
h=(0,01…0,015) мм.
h = (50-0,017 – 49,98)/2 = 0,01 мм;
t – поперечная подача (мм/оборот); t = 0,005 мм/об;
S – продольная подача (мм) на оборот может составлять 0,03…0,1; S=0,07
мм;
К – коэффициент, учитывающий точность щлифования и износ круга. К =
1,3-1,7. Примем К = 1,5.

L h 650 0,01
t маш= K 1,5
nд S t = 1800∗0,07 0,005 = 10, 31 мин

8.6. Расчет времени на шлифование кулачков

При круглом внутреннем и внешнем шлифовании машинное время tмаш


рассчитывают по выражению
L
t маш= iK
nд S (Зеленцов ч.1, стр. 95)
для поперечной подачи на каждый ход стола.
где L – длина хода стола, мм; L = 600 мм
nд – число ходов обрабатываемой детали (или оборотов в минуту); nд = 1800
об/мин;
i=h/t – число проходов, где h – припуск на обработку;

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


h = (30,155– 28,90)/2 = 0,628 мм;
t – поперечная подача (мм/оборот); t = 0,09 мм/об;
S – продольная подача (мм) на оборот может составлять 0,03…0,1; S=0,07
мм;
К – коэффициент, учитывающий точность щлифования и износ круга. К =
1,3-1,7. Примем К = 1,5.

L h 600 0 ,628
t маш= K 1,5
nд S t = 1800∗0 ,08 0,09 = 43, 61 мин

8.7. Расчет времени на полирование шеек и кулачков вала

Полирование шлифованных шеек и кулачков длится приблизительно 12 мин.


tмаш = 12 мин.

9. Подсчет общего времени на выполнение операций

Норма штучного времени на операцию определяется по формуле:


tшк=tо+tв+tоб+tот (Шадричев, стр. 346)
где tо(tмаш) – основное (технологическое) время, необходимое на изменение
состояния восстанавливаемой детали, являющееся непосредственной целью
данной технологической операции;
tв – вспомогательное время, включает время на установку и снятие
обрабатываемой детали, на промеры, подвод и отвод инструмента;
tобс – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на
подналадку оборудования, смену инструмента, смазку, время на подготовку
оборудования в начале работы и его уборку в конце;
tот – время перерывов на отдых и естественные надобности рабочего
t в =t уст +t пер +t кн (Зеленцов ч.1, стр. 24)

где tуст – время на установку и снятие детали; tуст = 2,5 мин


tпер – время, связанное с выполнением технологического перехода
(управление станком, смена инструмента); tпер = 1,5 мин
tкн – время на выполнение контрольных операций; tкн = 2 мин
tв = 2,5+1,5+2 = 6 мин
tопер. = to+tв – оперативное время (Шадричев, стр. 347)
Время на организационно-техническое обслуживание принимается в размере
2-4% от оперативного времени.
Время на отдых и естественные надобности при крупносерийном
производстве принимается в размере 6-8% от оперативного времени.
Время на мойку:
tопер. = 20+6 = 26 мин
tоб = 0,03*26 = 0.78 мин

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


tот = 0,07*26 = 1.82 мин
tшк(мойка) = 20+6+0.78+1.82 = 28,6 мин – приходится на 12 деталей
tшк(мойка) = 2.38 мин – приходится на одну деталь

Время на исправление центровых отверстий:


tопер. = 3,03+6 = 9,03 мин
tоб = 0,03*9,03 = 0,27 мин
tот = 0,07*9,03 = 0,63 мин
tшк(центр отв.) = 3,03+6+0,27+0,63 = 9,93 мин

Время на проверку и исправление изгиба:


tопер. = 1,82+6+5 = 12,82 мин
tоб = 0,03*12,82 = 0,38 мин
tот = 0,07*12,82 = 0,89 мин
tшк(правка) = 1,82+6+5+0,38+0,89 = 14.09 мин

Время на углубление смазочных канавок:


tопер. = 4+6 = 10 мин
tоб = 0,03*10 = 0,3 мин
tот = 0,07*10 = 0,7 мин
tшк(правка) = 4+6+0,3+0,7 = 11 мин

Время на шлифование шеек:


tопер. = 10,31+6 = 16,31 мин
tоб = 0,03*16,31 = 0,49 мин

tот = 0,07*16,31 = 1,14 мин


tшк(шл. шеек) = 10,31+6+0,49+1,14 = 17.94 мин

Время на шлифование кулачков:


tопер. = 43,61+6 = 49,61 мин
tоб = 0,03*49,61 = 1,49 мин
tот = 0,07*49,61 = 3,47 мин
tшк(шл кул) = 43,61+6+1,49+3,47 = 54,57 мин

Время на полировку:
tопер. = 12+6 = 18 мин
tоб = 0,03*18 = 0,54 мин
tот = 0,07*18 = 1,26 мин
tшк(полир) = 12+6+0,54+1,26 = 19,8 мин

Tобщ опер. = tшк(мойка) + tшк(центр. отв.) + tшк(правка)+ tшк(смаз отв.) + tшк(шл. шеек) + tшк(шл кул) +
tшк(полир) = 2,38+9,93+8,44+14.09+17,94+54,57+19,8 = 127,15 мин

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


10. Определение годового объема работ

При мелкосерийном и серийном производствах годовой объем Vг


определяется по укрупненной трудоемкости на ремонтируемый объект и
годовой программе предприятия по формуле:
V г =∑ V i N i , (Зеленцов ч. 3, стр. 23)

где Vi – трудоемкость ремонтируемого объекта данной модели (автомобиля,


агрегата), чел.-ч;
Ni – годовая программа одноименных объектов, шт.
t шк i∗N прив
Vг =
60
t шк i−штучно калькуляционное время на выполнение i−ой операции, мин
N прив−приведенная годовая программа , шт
2,38∗3440
V гмойка= = = 136, 45 ч
60
9,93∗3440
V гцентр .отв .= = = 569, 32 ч
60
8,44∗3440
V гправка= = 483, 89 ч
60
14.09∗3440
V гсмаз отв .= = 807, 82 ч
60
17.94∗3440
V гшл .шеек = = 1028,56 ч
60
54,57∗3440
V гшл .кул .= = 3128, 68 ч
60
19,8∗3440
V гполир= = 1135, 2 ч
60

11. Определение числа рабочих и количества постов

Режим работы ремонтного предприятия определяется количеством


рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки, продолжительностью
смены и рабочей недели в часах.
действительный фонд рабочего времени:
Фг= [ 365−( 104 +d п + d о ) ] t см −t с n п η р
{ } (Зеленцов ч. 3, стр. 14)

где dп – количество праздничных дней в году; dп = 14 дн


tсм – продолжительность рабочей смены, ч; tсм = 8,2 ч; одна смена
tс – сокращение рабочей смены в предпраздничные дни, ч; tс = 1 ч
пп – количество предпраздничных дней в году; пп = 6 дн
dо – чисто рабочих дней отпуска; dо = 29 дн
р – коэффициент потерь рабочего времени; р = 0,97
104 – число выходных дней; из них выпадает на отпуск 8 дней, тогда:
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Фг={[ 365− ( 96+14+ 28 ) ] 8,2−1∗6 } *0,97 = 1799,7 ч
Необходимое количество рабочих для каждой операции восстановления
определяется по формуле:
V iг
mi =
Фг
136,45
mмойка = 1799,7 = 0,075 Принимаем 1 чел.
569 ,32
mцентр отв. = 1799,7 = 0,31 Принимаем 1 чел.
483 , 89
mправка = 1799,7 = 0,27 Принимаем 1 чел.
807 , 82
mсмаз . отв = 1799,7 = 0,44 Принимаем 1 чел.
1028,56
mшл. шеек = 1799,7 = 0,57 Принимаем 1 чел.
3128 ,68
mщл.кул. = 1799,7 = 1.7 Принимаем 2 чел.
1135 , 2
mполир = 1799,7 = 0,63 Принимаем 1 чел.

Всего рабочих 8 человек.


Поскольку работа односменная, то число постов на каждую операцию будет
равно количеству рабочих на соответствующую операцию.
Число постов: x = 8 постов
Количество станков соответствует количеству рабочих.

12. Планировка участка по восстановлению распределительного вала

Площади участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, и


коэффициенту плотности его расстановки.
F y=f об⋅K П ( Напольский, стр.77)
fоб - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам
оборудования, м2
КП = 3.5- коэффициент плотности расстановки оборудования
Оборудование:
1. Установка моечная MAGIDO L90 (1080x1080 мм)
2. Токарно- винторезный станок 1К62 (2786 х 1200 мм)
3. Приспособление для измерения биения вала- (980 х 300 мм)
4. Гидравлический пресс СР 150 – (2000 х 700 мм)
5. Заточный станок – (300 х 180 мм + верстак слесарный-1800 х 720 мм)
6. Кругло-шлифовальный станок 3б151 – (3100 х 2100 мм)
7. Копировально- шлифовальный станок RAC 1500 – (4910 х 1600 мм - 2шт)
8. Полировальный станок Л3-36 (2200 х 2000 мм)
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


9. Тележка инструментальная- (1000 х 480 мм)
10. Стол для контроля – (1440 х 640 мм)
11. Инструментальный шкаф – (1200 х 480мм)
12. Промежуточный стол – (1520 х 640 мм 2 шт )
13. Стеллаж для отремонтированных валов (1440 х 480 мм)
14. Стеллаж для прибывших в ремонт валов (1440 х 480 мм)
15. Ларь для обтирочных материалов (800 х 640 мм)

fоб = 40,2м2
2
F y=40 , 2⋅4=160 . 8 м

Принимаем площадь участка 9 х 18м2


Список литературы

1.Зеленцов В.В. Основы технологии производства и ремонта автомобилей:


комплекс учебно-методических материалов / В.В. Зеленцов; Нижегород. гос.
техн. ун-т им. Р.Е. Алексеева. Нижний Новгород, 2007. – 105 с.
2.Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей.
Учебник для ВУЗов. Л., «Машиностроение», 1976. – 560 с.
3.Клебанов Б. В. Ремонт автомобилей. Издательство «Транспорт», 1968. –
360 с.
4.Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-53А.
Министерство автомобильного транспорта и шоссейных дорог РСФСР.
Издательство «Транспорт», 1968. – 456 с.
5.Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей. – М.: Колос, 1981. –
351 с.
6.Борисов В. И. Автомобили ГАЗ-53А. Издательство «Транспорт», 1969. –
368 с.
7.«Табель технологического оборудования АТП различной мощности, ПТК и
БЦТО»
8.Напольский Г.М. «Технологическое проектирование автотранспортных
предприятий и станций технического обслуживания». . Издательство
«Транспорт», 1993. – 208 с.

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Приложения.

Моечная установка

Рис. 4

Ед.
Наименование/модель L800FP
изм.
Диаметр корзины мм 780
Макс. высота деталей мм 500
л/ми
Производит. насосов 80
н
Давление жидкости bar 2,3
Температура жидкости С 0...70
Емкость бака л 120
Мощность
кВт 4
нагревателей
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Мощность насосов кВт 0,75
Электропитание В 380
Потребляемая
кВт 4,75
мощность
Время моечного цикла мин 0…60
1160x1200x175
Габариты мм
0
1250х1070х129
Габариты в упаковке мм
0
Сухой вес кг 90

Токарно- винторезный станок 1К62.

Рис.5
Параметр - Значение
Мах диаметр обработки над станиной-435 мм
Число ступеней вращения шпинделя-23
Длина обрабатываемой заготовки-1000, 1500 мм
Диаметр отверстия в шпинделе-55 мм
Размер конуса в шпинделе-Морзе 6
Частота вращения шпинделя-12.5...2000 об/мин.
Число ступеней продольных подач-42
Число ступеней поперечных подач-42
Продольные подачи-0.70...4.16 мм/об
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Поперечные подачи-0.035...2.08
Число нарезаемых метрических резьб-45
Число нарезаемых дюймовых резьб-28
Число нарезаемых питчевых резьб-37
Число нарезаемых модульных резьб-38
Число нарезаемых резьб архимедовой спирали-5
Шаг нарезания метрической резьбы-0.5...192 мм
Шаг нарезания дюймовой резьбы-24...1 5/8 ниток на дюйм
Шаг нарезания модульной резьбы-0.5...48 модулей
Шаг нарезания питчевой резьбы-96...1 питч
Шаг нарезания резьбы архимедовой спирали-3/8", 7/16", 8; 10 и 12 мм
Быстрые установочные продольного перемещения суппорта-4.5 м/мин
Быстрые установочные поперечного перемещения суппорта-2.25 м/мин
Наибольшее перемещение пиноли задней бабки-200 мм
Поперечное смещение корпуса задней бабки-+/-15 мм
Размер внутреннего конуса в задней бабке-Морзе 5
Наибольшее сечение резца-25
Давление воздуха-0.4...0.6 МПа
Питание-220/380В, 50Гц
Мощность электродвигателя главного привода-11 кВт
Габаритные размеры (длина*ширина*высота)-2786,3286,3786*1200*1500 мм
Масса-3080, 3440, 3800 кг
Мах диаметр обработки над суппортом-224 мм

Индикатор радиального биения.

Рис. 6

Пресс гидравлический для правки валов AZ СP 150.

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Рис. 7
№/№ Наименование Ед. изм. CP150
1 Длина стола мм 1900
2 Макс. расстояние между опорами мм 1600
3 Макс. расстояние от оси захвата до стола мм 215
4 Макс. диаметр вала мм 110
5 Макс. усилие пресса кГ 8000
6 Габаритные размеры см 200х70х110
7 Вес кГ 400

Заточный станок с гибким валом LT 550

Рис.8
Напряжение 220В
Мощность 550Вт
Диск 200х25х16мм
Гибкий вал длиной 1,06м

Кругло-шлифовальный станок 3Б151.

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Рис. 9

Технические характеристики:
Станки модели 3б151 предназначены для наружного шлифования
цилиндрических и пологих конических поверхностей в условиях серийного
производства.
Основные размеры
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм.:
Диаметр 200
Длина 700
Наибольший диаметр шлифования при номинальном диаметре
шлифовального круга, мм.:
в люнете 60
без люнета 180
Наибольшая длина шлифования, мм 630
Вес обрабатываемого изделия, кг 30
Станина и столы
Наибольшее продольное перемещение стола, мм 650
Наименьший ход стола при переключении упорами, мм 8
Скорость гидравлического перемещения стола (бесступенчатое
регулирование), мм/мин 100-6000
Наибольший поворот стола, градусы :
по часовой стрелке 3
против часовой стрелки 10
Конусность, мм/м 10
Шлифовальная бабка
Диаметр шлифовального круга, мм.:
наибольший 600
наименьший 450
Наибольшая ширина шлифовального круга, мм 63
Количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки 2
Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту 1120 и 1272
Электродвигатель привода шлифовального круга:
число оборотов в минуту 980
мощность кВт 7
Осевое колебательное движение шпинделя, мм 0-3,4
Механизм поперечных подач
Величина быстрого гидравлического подвода шлифовальной бабки, мм 50
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Подача на один оборот маховика, мм 0,5
Цена деления лимба поперечной подачи на диаметр изделия, мм 0,005
Величина врезной подачи на диаметр изделия, мм 1,6
Электродвигатель привода изделия:
мощность кВт 0,76
число оборотов в минуту 350-2500
Габаритные размеры и вес станков
Габаритные размеры, мм.:
длина 3100
ширина 2100
высота 1500
Вес станков, кг 4200

Копировально- шлифовальный станок BERCO RAC 1500

Рис. 10
RAC
Обрабатывающая способность:
1500
Максимальное расстояние между центрами 1500 мм
Максимальный диаметр обработки с полноразмерными
457 мм
кругами
Максимальное колебание детали над столом 260 мм
аксимальный диаметр, допустимый для неподвижных люнетов 80 мм
Минимальная ширина шлифовального круга 20 мм
Максимальная ширина шлифовального круга 32 мм
Размеры и вес:  
Длина 4910 мм
Ширина 1600 мм
Высота 1600 мм
Вес 3720 кг

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Полировальный станок ЛЗ-36

Рис.9. Схема работы полировального станка:

1,3 – центры; 2,14 – колодки; 4 – абразивная лента; 5,8 – бобины; 6,12 –


гидроцилиндры; 7 – рычаг; 9 – зубчатая передача; 10 – собачка; 11 – храповое
колесо; 13 – рукоятка для регулирования натяжения ленты; 15 – заготовка
(распределительный вал)

Станок предназначен для полирования шеек и кулачков распределительного


вала. В качестве режущего инструмента для полирования применяется
керосиноупорная шкурка, а охлаждающая жидкость — керосин.

Основные данные
Расстояние между центрами 650
в мм
Высота центров над столом 180
в мм
Число двойных ходов стола 88
в минуту
Ход стола в мм 2, 3, 4, 6, 8
Число двойных ходов 360
салазок суппортов в минуту
Число оборотов шпинделя 150
передней бабки в минуту
Габариты станка (длина X 2200X2000Х170
ширина X высота) в мм 0
Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Вес станка в кг 2200

Лист

Изм. Лист № докум. Подпись Дата