Вы находитесь на странице: 1из 10

ACTIVIDAD 3 - CONCEPTOS DE IDENTIFICACIÓN TEÓRICA Y VALORACIÓN

DE LA LABOR DEL INGENIERO INDUSTRIAL

JERSON ERNESTO ARIAS BLANCO

CORPORACION UNIVERSITARIA IBEROAMERICANA

JULIAN GUITERREZ

INTRODUCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA INDUSTRAIL

BUCARAMANGA / SANTANDER

29/04/20
HENRY FAYOL

 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN: sus aportes abarcaron todas las esfera de la empresa ya que
para Fayol era muy importante vender como producir
 PRODUCTIVIDAD: Fayol decía que las empresa debían tener unas funciones que son:
 Funciones Técnicas: aquellas a través de las cuales se realiza la producción de bienes y
servicios.
 Funciones comerciales: la empresa necesita tanto saber producir eficientemente como
comprar y vender bien.
 Funciones financieras: es imprescindible una hábil gestión financiera con el fin de sacar el
mayor provecho posible de las disponibilidades evitando aplicaciones imprudentes
de capital.
 Funciones de seguridad: protección de las personas y bienes de la compañía contra robos,
inundaciones, etc.
 Funciones contables: relacionadas con los inventarios, registros,
balances, costos y estadísticas.
 Funciones administrativas: las encargadas de coordinar y sincronizar las otras cinco
funciones. Constituyen el objeto principal de estudio para Fayol, pues en su época aún
estaban en pleno desarrollo y concreción.
Dentro de las funciones distingue el proceso correcto de administración [editar]
 Planear: definir los objetivos que se persiguen, fijar la estrategia global para lograr dichos
objetivos y establecer planes que integren y coordinen las actividades de forma coherente.
 Organizar: diseñar una estructura organizativa que incluya las tareas que tienen que
realizarse, asignando a las personas más idóneas para hacerlas, estableciendo cómo
organizar las tareas, quién reporta a quién y dónde se tomarán las decisiones.
 Dirigir: dirigir a los integrantes de la organización. Incluye motivar a los empleados, dirigir
las actividades de otros, seleccionar el canal de comunicación más efectivo o resolver los
conflictos que existan entre los miembros.
 Coordinar: se trata de la tarea para asegurarse que todas las actividades que son
realizadas en la organización sean efectuadas de manera ordenada. Esto implica que las
tareas no deben ser vistas cómo elementos individuales de la organización sino como un
conjunto armonioso.
 Controlar: asegurarse del correcto funcionamiento de la empresa, vigilando el desempeño
de la organización. El desempeño actual debe ser comparado con los objetivos
anteriormente planteados, si existen desviaciones significativas, habrá que devolver a la
organización a la senda establecida. La función de control es el proceso de monitorizar,
comparar y corregir.

 MÉTODOS DE TRABAJO:
 Unidad de mando: Cada empleado tiene que responder a un solo jefe
 Autoridad y responsabilidad: Quien tiene el poder avalado por un cargo, tiene que
responder por los resultados de su gestión.
 Unidad de dirección: Todos los miembros de una organización deben trabajar a favor de
los mismos objetivos.
 Centralización: Se refiere a la afluencia hacia la cabeza de mando quien tomara las
decisiones. Cuanto más grande sea la organización menor será la centralización
 Subordinación del interés particular al general: Son prioritarios los intereses de la
organización y luego los personales.
 Disciplina: Es sinónimo de respeto.
 División del trabajo: Induce a la especialización y por lo tanto promueve eficiencia.
 Orden: Se puede sintetizar con la frase “cada cosa tiene su lugar y un lugar cada cosa” . De
esta forma se evitan demoras en búsquedas infructuosas de por ejemplo las herramientas
de trabajo.
 Jerarquía: Representa la cadena de mando, quién manda a quién. Hay que respetarla
dirigiéndose al inmediato superior/inferior.
 Justa Remuneración: La retribución por el trabajo debe ser acorde a las tareas
desempeñadas y justas.
 Equidad: Es sinónimo de justicia y trato igualitario para con todos los empleados.
 Estabilidad del personal: Se le debe dar al trabajador el tiempo suficiente para aprender y
asimilar las tareas encomendadas.
 Iniciativa: Se debe estimular y valorar los aportes efectuados por el personal que
favorezcan a la empresa.
 Trabajo en Equipo: Se refiere a la armonía en los vínculos para que el ambiente laboral sea
agradable

 APORTES TEÓRICOS: También llamada Administración positiva, Enfoque


Anatómico y Enfoque del proceso administrativo. Su aporte principal fue el de escribir
sobre problemas no estudiados por Taylor, ya que mientras Taylor concentra sus estudios
en el taller o la fábrica, Fayol lo hace a nivel de la dirección, creando lo que algunos llaman
escuela de "jefes". Hizo grandes contribuciones a los diferentes niveles administrativos.
Escribió Administration industrielle et générale, el cual describe su filosofía y sus
propuestas
 Creo el primer modelo de proceso de administración
 Genero los 14 principios generales de la administración
 Destaco la importancia de la enseñanza de la administración en escuela y universidades
 Definió las áreas funcionales de la organización
 Diseño el perfil de los administradores de acuerdo con los diferentes niveles jerárquicos
existentes en la organización
TAYLOR

 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN: Este sistema comenzó en 1908 con la producción del Ford


T con una combinación y organización general del trabajo altamente especializada y
reglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más
elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla. Otro aspecto destacable es la
exportación como medio de expansión comercial, la participación en los beneficios de
todo el personal y un sistema de ventas a crédito que permitía a todos sus trabajadores
poseer un automóvil. En poco tiempo las ventas se multiplicaron y el Ford T de color negro
(el único color que se utilizaba por su rápido secado) se convirtió en el coche del pueblo en
una sociedad en la que, hasta entonces, un automóvil había sido un artículo de lujo.
A pesar de que el Taylorismo y el Fordismo jugaron un rol crucial en los sistemas de
producción en serie del siglo XX como impulsores de la economía en EE.UU., nada es para
siempre, y el Fordismo se verá sustituido en los ’70 por el Toyotismo, modelo de
producción en serie del que hablaremos en futuros posts y que apostaba por la
diversificación y flexibilidad frente a la rigidez de sus predecesores.

• PRODUCTIVIDAD: Frederick Taylor se fundamenta específicamente en generar un


sistema a través del cual tanto en empleador como el empleado puedan tener la
posibilidad de percibir la mayor cantidad de beneficio y prosperidad como les sea posible.
Para conseguir esto, la administración debe conseguir que sus empleados tengan una
formación constante y de calidad, para que cada vez sean mejores en sus labores, lo que
redunda en un mejor resultado en la producción.
Además, parte de los argumentos de Taylor se enfocaban en que las habilidades propias
de cada empleado deben ajustarse a la actividad para la cual es contratado, y la formación
continua permitirá que dichas habilidades vayan haciéndose cada vez mejores.
En la época en la que vivió Taylor, la concepción más común era que los objetivos de los
empleados y de los empleadores no podían coincidir. Sin embargo, Taylor expone que esto
no es así, puesto que es posible orientar a ambos grupos a un mismo objetivo, que es la
alta y eficiente productividad.

• MÉTODOS DE TRABAJO: el método que tenía Taylor era aumentarla productividad y


evitar el control que el obrero podía tener sobre los tiempos de producción. Se basaba en
la aplicación de métodos científicos al estudio de la relación entre la mano de obra y las
técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia mediante
la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias
y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante
el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad
industrial
• APORTES TEÓRICOS: A principios del S. XX surge el Taylorismo, el cual se basaba en la
división de las tareas del proceso de producción y debe su nombre a Frederick Winslow
Taylor, ingeniero y economista norteamericano que desarrolló este modelo teórico.
HARRINGTON EMERSON.

• SISTEMAS DE PRODUCCIÓN:
Sus ideas pudieran parecer a primera vista similares a las de Frederick W. Taylor, padre de
la administración científica, por tener como foco principal la eficiencia. Sin embargo, la
eficiencia de Taylor era de carácter más técnico y tenía el objetivo de perfeccionar cada
proceso de la producción individual.
Mientras, la de Emerson era más integral, pues abarcaba toda la organización de arriba
abajo. Por ello incluye ideas como las formas de organización, la motivación, la
capacitación y los estándares de calidad
• MÉTODOS DE TRABAJO
1. Ideales definidos claramente.
2. Sentido común.
3. Asesoría competente.
4. Disciplina.
5. Trato justo.
6. Registros confiables, inmediatos y adecuados.
7. Distribución de las órdenes de trabajo.
8. Estándares y programas.
9. Condiciones.
10. Operaciones estándar.
11. Instrucción de la práctica estándar por escrito.
12. Recompensa a la eficiencia

• APORTES TEÓRICOS.
Frank y Lillian Gilbreth

 Sistemas de producción:
 Frank es conocido por haberse especializado en el estudio de los desplazamientos en el
ámbito industrial, mientras que Lillian desarrolló trabajos más relacionados con la
psicología industrial,
 Productividad: Los estudios de ambos permitieron una nueva interpretación de la
importancia de aumentar la producción mientras se reduce el esfuerzo para lograrlo.

• Métodos de trabajo:
1- Estudio de movimientos básicos
• Frank propuso y desarrolló una serie de movimientos básicos para la realización
efectiva de cualquier tarea.
• Estos son 17, y cada uno representa un escenario y la acción a tomar para
superarlo. Cada uno contiene en sí mismo una acción que debe estar apegada al
flujo de trabajo interno de la empresa o industria.
• En orden, estas acciones o movimientos son: buscar, seleccionar, tomar, alcanzar,
mover, sostener, soltar, colocar en posición, precolocar en posición, inspeccionar,
ensamblar, desensamblar, usar, demora inevitable, demora evitable, planear y
descansar.
• Esta serie de pasos fue puesta en práctica por los Gilbreth a través de la aplicación
de una serie de tarjetas que específica y califica los méritos de los trabajadores
según su etapa o nivel de trabajo dentro del flujo propuesto.
• 2- Administración científica y estudio de la fatiga
• Los Gilbreth aplicaron el método científico para la consolidación de sus
propuestas. Su filosofía se basaba en aumentar la efectividad a partir de la
realización de menos movimientos posibles en una técnica o una etapa de trabajo.
• Debido al carácter psicológico que brindaba Lillian, su aproximación conjunta
manifestaba una mayor preocupación hacia el bienestar del trabajador dentro del
proceso productivo.
• A partir de esto, una vez aplicadas las técnicas, pudieron obtener una mejor
perspectiva acerca de cómo la reducción de movimientos influía de manera
positiva en el desgaste físico y moral del trabajador durante una jornada.
• Entre sus esfuerzos para la reducción de la fatiga se encontraban técnicas como la
reducción de movimientos necesarios, el rediseño de herramientas, la colocación
de piezas y partes, la altura y comodidad de los asientos de trabajo, entre otros.
• 3- Gestión doméstica y economía del hogar
• Este aporte puede atribuirse en mayor parte a Lillian; no obstante, la participación
e influencia de Frank también está presente en esta propuesta.
• La muerte de Frank condujo a Lillian a enfocar su visión de trabajo en el entorno
doméstico, llevándola a repensar nuevas disposiciones y propuestas que
maximizaran el uso del espacio, por ejemplo, de una cocina doméstica.
• Con el apoyo y participación de sus hijos, Lillian logró diseñar una serie de
propuestas de disposición espacial para la instalación y utilización de los
elementos de cocina.
• Su afinidad profesional por lo doméstico la llevó a investigar a profundidad para
garantizar el diseño perfecto de un horno.
• Al igual que su esposo, fue inventora y patentó objetos de gran utilidad doméstica,
como el cesto de basura con pedal y los compartimientos para huevos y
mantequilla de los refrigeradores; también se le atribuye la invención de las
puertas internas de estos.

Henry Gantt

Sistemas de producción: Ingeniero estadounidense que destacó por sus


aportaciones a la organización científica del trabajo, especialmente con el
diagrama que lleva su nombre. Trabajó para Frederick W. Taylor, con quien
colaboró en la aplicación de su célebre doctrina para mejorar la productividad (la
organización científica del trabajo o taylorismo), que tanta incidencia tendría en la
segunda etapa de la Revolución Industrial.

• Métodos de trabajo: El diagrama de Gantt, en el que se señalan las diversas


tareas a realizar sobre una línea de tiempo horizontal, se ha empleado
frecuentemente desde principios del siglo XX como herramienta en operaciones
que requieren una estricta planificación temporal. Pero los estudios de Henry
Gantt se centraron, más que en los métodos de trabajo, en el rendimiento del que
lo ejecuta, lo cual dependía a su juicio de la buena disposición para emplear los
métodos y habilidades correctas.

Aportes teóricos: En 1908 presentó ante la Sociedad Americana de Ingenieros


Mecánicos el texto Entrenamiento de los obreros en hábitos de diligencia y
colaboración, en donde expuso la necesidad de cambiar la táctica patronal; no se
trataba sólo de formar al obrero en las técnicas que debía utilizar y de vigilar su
cumplimiento, sino de inculcarle hábitos que hicieran más eficiente su trabajo.
Como complemento a esto, ideó un sistema de bonos que se añadían al salario si
se ejecutaba el trabajo dentro de una norma de tiempo estandarizada
Harold Maynard

• Sistemas de producción: Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo


e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de
los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y,
en consecuencia, reducir el costo por unidad.
• Productividad: Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del
trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a
encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la
normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir
el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de
mediciones muy precisas, el número de horas tipo en las cuales un operario, trabajando
con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente),
establece en general un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a
obtener o sobrepasar la actividad normal
• Métodos de trabajo: MTM es el proceso a través del cual se analiza la operación o el
método manual, este se lleva a cabo descomponiendo los movimientos requeridos para la
realización del proceso, a cada paso se le asigna un tiempo determinado. El tiempo
asignado es determinado en base a la naturaleza y las condiciones del empelado al
ejecutarlas, es decir el método define el tiempo apropiado para la realización adecuada de
un procedimiento, en base a estos cálculos se crean sistemas de optimización, a través de
los cuales se busca la mejora en el tiempo y la eficacia del proceso. Este proceso
normalmente aparece detallado en un manual, donde se explica cada paso a ejecutar y el
tiempo en que se debe desarrollar. El punto clave de este método es evitar la pérdida de
tiempo que iría en detrimento de la productividad de la compañía
• Aportes teóricos:
 Operation Analysis (1939)
 Methods-time measurement (1948)
 Industrial Engineering Handbook (1956)
 Top Management Handbook (1960)
 Handbook of Business Administration (1967)
 Handbook of Modern Manufacturing Management (1970
teyotismo

sistema de producción: Estas son sus características:


 Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la
producción.
 La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero
avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de
supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y
depósito, es decir, solo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie
como en el fordismo).
 La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades (no como el
fordismo, que producía masivamente un solo producto).
 Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.
 La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo
y lo necesario.
 La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de
máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos

Henry Ford

 Sistemas de producción: La producción en cadena, producción en masa, producción en


serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya
base es la cadena de montaje, línea de ensamblado o línea de producción; una forma de
organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y
especializada en máquinas también más desarrolladas
• Productividad: Su idea teórica nace con el taylorismo y quien tuviera la idea de ponerla
en práctica, fue Ransom Olds, quien inauguró su cadena de montaje
en 1901 construyendo su prototipo denominado Curved Dash.2 Sin embargo, el sistema de
cadena de montaje tomó popularidad unos años después, gracias a Henry Ford, quien
tomando la idea de Olds, desarrolló una cadena de montaje con una capacidad de
producción superior y de la cual su producto emblemático, fue el Ford T.3 Sin embargo,
esta evolución lograda a la cadena de montaje, provocaría que el público atribuya
erróneamente su invención a Ford, en lugar de Olds. 4 A finales del siglo XX es superada por
una nueva forma de organización industrial llamada toyotismo que se ha profundizado en
el siglo XXI.
La disciplina del trabajo y la búsqueda del control coetáneo, de los tiempos de producción
del obrero tenían un límite objetivo en el siglo XIX. Este era que el día tiene 24 horas y la
forma en que el obrero trabajaba tenía una velocidad determinada aún en gran parte por
el tiempo dedicado a fabricar algún objeto. La división del trabajo no bastó para aumentar
la velocidad en la producción por lo que Frederick Taylor trabajó la idea
de cronómetro con el objetivo de eliminar ese "tiempo inútil" o malgastado en el proceso
productivo.
La organización del trabajo taylorista redujo efectivamente los costos de las fábricas pero
se desentendió del salario de los obreros. Eso dio inicio a numerosas huelgas y
descontento generalizado del proletariado con el modelo, cosa que Henry Ford corrigió y
con esto logró también una visible transformación social. El taylorismo ha recibido críticas
y, también, ha sido bien valorado. La evolución de este modelo productivo se continuaría
en el toyotismo.

• Métodos de trabajo : En cuanto a la teoría de Henry Ford se tiene que realizo la


observación de la industria y el individuo, para lograr la armonía entre ellas, además de
crear una revolución mental que permitiera tener un trabajador más funcional para
aumentar la productividad, calidad y salida al mercado del producto de forma más rápida.

Realizando una comparación, Frederick Taylor también tuvo una teoría científica en la que
indicaba que la única manera de aumentar la productividad de los trabajadores era
haciéndolos más eficientes, recordando que en el siglo XIX había muy poca mano de obra.
Ambos, dieron comienzo a sus teorías por medio de las características de la administración
en la que contempla la Universalidad, estando de acuerdo a la cantidad de lugares donde
se puede aplicar; la especificidad, en la que lo administrativo debe ser especifico, aunque
puede ir acompañada de otros fenómenos de fondo distinto; su unidad temporal, que se
da en todo momento, en las diferentes etapas o fases de la empresa y su unidad
jerárquica, en la que todos poseen un carácter de jefes y fundan un solo cuerpo
administrativo, comenzando desde el mayor al menor rango.

• Aportes teóricos:

 La fabricación en proceso continuo fue un excelente aporte ya que permitió incrementar


el rendimiento de la producción y verificar la calidad de los productos realizados a través
de este sistema.
 La cadena de montaje, fue de gran utilidad para la producción en masas para la ingeniería
industrial, para mejorar la productividad y disminuir los costos en materia prima y capital
humano.
 El fordismo conocido como la producción en serie supuso un gran aporte por reducir los
costos de fabricación.
 Adopto tres principios básicos, nombrados anteriormente, la intensificación, la
economicidad y productividad.
 Ford fue la primera compañía creada para fabricar autos con una cadena de montaje, lo
cual fue un aporte valioso para el año 1903.

Вам также может понравиться