Поликарбонаты

[править | править код]
Материал из Википедии — свободной энциклопедии
(перенаправлено с «Поликарбонат»)
Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно
отличаться от версии, проверенной 27 января 2018; проверки требуют 25 правок.

Перейти к навигацииПерейти к поиску

Структурная формула поликарбоната — эфира бисфенола А

Поликарбонаты — группа термопластов, сложные полиэфиры угольной

кислоты и двухатомных спиртов общей формулы (-O-R-O-CO-)n. Наибольшее
промышленное значение имеют ароматические поликарбонаты, в первую
очередь, поликарбонат на основе Бисфенола А, благодаря доступности
бисфенола А, синтезируемого конденсацией фенола и ацетона.

Содержание

 1История возникновения
 2Методы синтеза
 3Переработка
 4Мировое производство
 5Применение
 6Размеры и масса сотового поликарбоната
o 6.1Размеры поликарбоната
o 6.2Масса поликарбоната
 7См. также
 8Примечания
 9Литература

История возникновения[править | править код]

Первые упоминания о продукте, подобном поликарбонату, появились в XIX
веке. В 1898 году получение поликарбоната впервые описал немецкий химик,
изобретатель новокаина Альфред Эйнхорн. Тогда он работал у знаменитого
химика-органика Адольфа фон Байера в Мюнхене и, занимаясь поиском
обезболивающего средства из эфира, произвёл в лаборатории реакции
хлорангидрида угольной кислоты с тремя изомерами диоксибензола и в
осадке получил полимерный эфир угольной кислоты — прозрачное,
нерастворимое и термостойкое вещество.
В 1953 году Герман Шнелл, специалист немецкой компании «BAYER»,
получил соединение поликарбоната. Этот полимеризированный карбонат
оказался соединением, механические свойства которого не имели аналогов
среди известных термопластов. В том же году поликарбонат запатентовали
под маркой «Макролон».
Но в этом же 1953 году, всего несколькими днями позже, поликарбонат
получил Дениель Фокс, специалист из известной американской компании
«General Electric». Возникла спорная ситуация. В 1955 году её удалось
решить, и компания «General Electric» запатентовала материал под маркой
поликарбонат «Лексан». В 1958 году «BAYER», а затем в 1960 году «General
Electric» пустили в промышленное производство технически пригодный
поликарбонат. В дальнейшем права на «Лексан» были проданы компании
«Sabic» (Саудовская Аравия).
Но это было всего лишь вещество-поликарбонат. До появления сотового (или
ячеистого) поликарбоната как листового материала оставалось ещё долгих
20 лет.
В начале 1970-х годов в поисках альтернативы тяжёлому и хрупкому стеклу
поликарбонатом заинтересовался Израиль, правительство которого активно
поддерживало развитие сельского хозяйства и животноводчества в условиях
жаркой пустыни. В частности, большое внимание уделялось теплицам,
позволяющим выращивать растения в микроклимате, созданном с помощью
капельного орошения. Стекло для изготовления теплиц было дорого и
непрочно, акрил не мог удержать соответствующую температуру, а
поликарбонат идеально для этого подходил.
Тогда совместно «General Electric» (владельцами сырья поликарбоната
торговой марки «Лексан») проводились опыты по производству прозрачных
пластиковых изделий на оборудовании компании «Polygal» в Рамат Ха-
Шофете и Мегиддо (Израиль). Обе компании подгоняли технологию под
сырьё, а сырьё — под технологию. Так, в Израиле в 1976 году получили
первый в мире сотовый лист из поликарбоната[источник не указан 1263 дня].

Методы синтеза[править | править код]

Синтез поликарбоната на основе бисфенола А проводится двумя методами:
методом фосгенирования бисфенола А и методом переэтерификации в
расплаве диарилкарбонатов бисфенолом А.
В случае переэтерификации в расплаве в качестве исходного сырья
используется дифенилкарбонат, реакцию проводят в присутствии щелочных
катализаторов (метилат натрия), температуру реакционной смеси повышают
ступенчато от 150 до 300 °C, реакцию проводят в вакуумированных реакторах
периодического действия при постоянной отгонке выделяющегося в ходе
реакции фенола. Полученный расплав поликарбоната охлаждают и
гранулируют. Недостатком метода является относительно
небольшая молекулярная масса (до 50 КДа) получаемого полимера и его
загрязнённость остатками катализатора и продуктов
термодеструкции бисфенола А.
Фосгенирование бисфенола А проводят в растворе хлоралканов
(обычно хлористого метилена CH2Cl2) при комнатной температуре,
существует две модификации процесса — поликонденсация в растворе и
межфазная поликонденсация:

При поликонденсации в растворе в качестве катализатора и основания,

связывающего выделяющийся хлороводород используют пиридин,
гидрохлорид пиридина, образующийся в ходе реакции, нерастворим в
хлористом метилене и по завершении реакции его отделяют
фильтрованием. От остаточных количеств пиридина, содержащегося в
реакционной смеси, избавляются отмыванием водным раствором
кислоты. Поликарбонат высаждают из раствора подходящим
кислородсодержащим растворителем (ацетоном и т. п.), что позволяет
частично избавиться от остаточных количеств бисфенола А, осадок сушат
и гранулируют. Недостатком метода является использование достаточно
дорогого пиридина в больших количествах (более 2 молей на
моль фосгена).
В случае фосгенирования в условиях межфазного
катализа поликонденсация проводится в два этапа: сначала
фосгенированием бисфенолята А натрия получают раствор смеси
олигомеров, которые содержат концевые хлорформиатные -OCOCl
и гидроксильные -OH группы, после чего проводят поликонденсацию
смеси олигомеров в полимер.

Переработка[править | править код]
При переработке поликарбонатов применяют большинство методов
переработки и формовки термопластичных полимеров: литьё под
давлением (производство изделий), выдувное литьё (разного рода
сосуды), экструзию (производство профилей и плёнок), формовку волокон
из расплава. При производстве поликарбонатных плёнок также
применяется формовка из растворов — этот метод позволяет получать
тонкие плёнки из поликарбонатов высокой молекулярной массы,
формовка тонких плёнок из которых затруднена вследствие их высокой
вязкости. В качестве растворителя обычно используют метиленхлорид.
Мировое производство[править | править код]
Поликарбонаты являются крупнотоннажными продуктами органического
синтеза, мировые производственные мощности в 2006 года составляли
более 3 млн тонн в год. Основные производители поликарбоната (2006)[1]:

Объём
Производитель Торговые марки
производства

Makrolon, Apec, Bayblend,

Bayer Material Science AG 900 000 т/год
Makroblend[2]

Sabic Innovative Plastics 900 000 т/год Lexan

Samyang Busines Chemicals 360 000 т/год Trirex[3]

Dow Chemical / LG DOW

300 000 т/год Calibre[4]
Polycarbonate

Teijin 300 000 т/год Panlite[5]

Всего 3 200 000 т/год

Применение[править | править код]
Благодаря сочетанию высоких механических и оптических качеств
монолитный пластик также применяется в качестве материала при
изготовлении линз, компакт-дисков, фар, компьютеров[уточнить], очков и
светотехнических изделий. Наиболее популярный в России формат
применения — листовой поликарбонат: ячеистый («сотовый
поликарбонат» или замковые панели сотового поликарбоната) и
сплошной (монолитный поликарбонат). Листовой поликарбонат
применяется в качестве светопрозрачного материала в строительстве.
Также материал используется там, где требуется повышенная
теплоустойчивость. Это могут быть светопрозрачные вставки в кровлю и
фасадные конструкции, теплицы, навесы, шумовые ограждения дорог
и так далее. Разнообразность применения листового поликарбоната
связана с уникальным комплексом свойств: прозрачность, легкость,
прочность, гибкость, долговечность (при наличии УФ защитного слоя). В
2014 году, по инициативе крупного производителя поликарбоната
"СафПласт"[6] была запущена рабочая группа по созданию ГОСТ Р
«Панели сотовые поликарбонатные». ГОСТ Р 56712-2015 «Панели
многослойные из поликарбоната» был утвержден в 2016 году.
Монолитный поликарбонат сертифицируется по ГОСТ Р 51136 «Защитные
стекла».[нет в источнике]
Благодаря высокой прочности и ударной вязкости (250—500 кдж/м2)
применяются в качестве конструкционных материалов в различных
отраслях промышленности, используются при изготовлении защитных
шлемов для экстремальных дисциплин вело- и мотоспорта. При этом для
улучшения механических свойств применяются и наполненные
стекловолокном композиции.
Стандартный поликарбонат не подходит для применений с длительным
воздействием УФ-излучения. При этом происходит изменение оптических
(помутнение, пожелтение) и механических (становится хрупким) свойств
материала. Чтобы избежать этого, первичная смола может содержать УФ-
стабилизаторы. Эти марки продаются как УФ-стабилизированный
поликарбонат для литьевых и экструзионных компаний. Также
поликарбонатные листы могут содержать анти-УФ-слой в качестве
специального покрытия для повышения устойчивости к атмосферным
воздействиям.