Вы находитесь на странице: 1из 103

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
«Пермский государственный технический университет»

Е.А. Николаева

ОСНОВЫ МЕХАНИКИ РАЗРУШЕНИЯ

Утверждено
Редакционно-издательским советом университета
в качестве учебного пособия

Издательство
Пермского государственного технического университета
2010
2
УДК 531, 539.4, 539.2

Рецензенты:
д-р техн. наук, профессор Г.Л. Колмогоров
(Пермский государственный технический университет)
д-р физ.-мат.наук А.А. Роговой
(Институт механики сплошных сред)
3
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение 4
Глава 1. Наука о прочности и разрушении 13
1.1. Прочность и сопротивление разрушению 13
1.2. Классическая и неклассическая схемы разрушения 18
1.3. Силовой подход в механике разрушения 20
1.4. Напряжения у контура трещины 21
1.5. Пластическая зона при вершине трещины 30
Глава 2. Условия роста трещины 34
2.1. Энергетический критерий Гриффитса 34
2.2. Интенсивность выделения энергии 40
2.3. Концепция Гриффитса-Орована-Ирвина 42
2.4. Устойчивое и неустойчивое развитие трещины 43
2.5. Как остановить движение трещины? 48
2.6. Сопротивление росту трещины (R - кривая) 54
2.7. J – интеграл 57
2.8. Скорость распространения трещины 61
2.9. Ветвление трещин 65
Глава 3. Усталостное разрушение материала 67
3.1. Введение 67
3.2. Параметры цикла 69
3.3. Общие закономерности усталостного разрушения металлов 72
3.4. Докритический рост трещины 74
3.5. Долговечность по числу циклов при малоцикловой усталости 77
3.6. Расчёт элементов конструкций на долговечность 86
3.7. Усталостные трещины. Бороздки усталости 91
3.8. Образование трещин в материалах под действием окружающей 95
среды
Литература 102
4
ВВЕДЕНИЕ
На протяжении многих веков человечество сталкивается с проблемами
прочности и разрушения твёрдых тел. Издавна приходится решать проблемы
прочности при постройке различных сооружений, машин и механизмов. Бы-
ли успешные попытки решения вопросов прочности при строительстве хра-
мов, дворцов и других инженерных сооружений. Однако были на этом пути и
неудачи. Одна из крупнейших аварий, случившаяся в древности, описана
римским историком Корнелием Тацитом. Он сообщает о разрушении амфи-
театра в Фидене недалеко от Рима в 27 году нашей эры. Во время гладиатор-
ских боёв огромное здание амфитеатра разрушилось. «Это бедствие,— пишет
К. Тацит,— унесло не менее жертв, чем их уносит кровопролитнейшая вой-
на...». Общее число жертв составило 50 тысяч человек.
Следует заметить, что аварии, подобные описанной, случались не
только в древности, но и в средневековье. К сожалению, не обходятся без них
и в наше время. Несмотря на то, что проблемы прочности материалов очень
важны и имеют огромное значение в развитии научно-технического прогрес-
са, первые научные исследования в этой области появились только в эпоху
Ренессанса. Они выполнены величайшими представителями этой эпохи: Ле-
онардо-да-Винчи и Галилео Галилеем. Дальнейшее развитие этой науки свя-
зано с именами Р. Гука, Ш. Кулона, Б. де Сен-Венана, О. Мора,
С.П. Тимошенко и других выдающихся учёных.
В XX веке катастрофические разрушения продолжались на суше, на
море и в воздухе. Взрывались мощные паровые котлы, разрушались громад-
ные военные корабли и пароходы, хотя рассчитаны они были по всем прави-
лам современной науки о прочности, науки, которая, казалось, достигла со-
вершенства. Попытки установить истину в натурном эксперименте объясне-
ния не давали. Так, в 1903 г. британские ученые провели испытание настоя-
щего эскадренного миноносца на прочность. Миноносец «Вулф» был заведён
в сухой док и поставлен сначала на одну подпорку посередине, а затем на две
по краям, как будто бы в шторм он оказался на гребне одной волны или двух
5
волн. После этого испытания были продолжены в открытом море во время
жестокого шторма. Оказалось, что в течение всего эксперимента приборы не
смогли обнаружить напряжений выше 90 МПа, а прочность корабельной ста-
ли составляла тогда примерно 390–440 МПа. Такой же запас прочности сле-
довал из расчётов по теории балок, но утешение в этом было слабое, по-
скольку отмечались случаи, когда ломались пополам пароходы, максималь-
ное напряжение в корпусах которых не превышало по расчётам одной трети
от предела прочности стали. Накапливавшийся печальный опыт показал, что
опасными местами корпуса корабля являются различные люки, отверстия и
вырезы, — именно вокруг них появлялись трещины, которые от неравномер-
ной загрузки трюма или от удара волны могли со скоростью пули перерезать
судно надвое, и оно тонуло так быстро, что свидетели катастрофы догадыва-
лись об этом по скрещённым мачтам, мелькнувшим в последние мгновения
над волнами. Инженеры-мостостроители, в свою очередь, подтверждали, что
заклёпки всегда разрушаются в местах резкого изменения сечения при пере-
ходе от стержня к головке, и рекомендовали применять изобретённые в Гер-
мании заклёпки с плавным коническим переходом. К подобному же выводу и
тоже чисто экспериментально приходили и инженеры-транспортники, хотя
предмет их огорчений — оси железнодорожных вагонов и паровозов — ло-
мались в условиях усталостного разрушения, связанного с тем, что при вра-
щении они подвергаются циклически повторяющемуся изгибу. Инженеры-
кораблестроители пытались учитывать отверстия в расчётах и усиливать края
отверстий, исходя из того, «что напряжение есть сила, делённая на площадь
сечения, а значит, при уменьшении сечения за счёт отверстия напряжения в
нём растут обратно пропорционально площади ослабленного сечения». К их
сожалению, такой подход оказался совершенно недостаточным, а теория, от-
ставшая на данном этапе от практики, смогла дать объяснение загадочного
коварства отверстий лишь к началу XX века.
6
В 1898 г. немецкий механик Г. Кирш, решив задачу об одноосном рас-
тяжении прямоугольной пластинки с малым круговым отверстием (рис. 1.1),
обнаружил резкий пик напряжений в точках А на краю отверстия.

Рис. 1.1. Решение Г. Кирша: на контуре малого кругового отверстия напряжения в 3 раза
превышают напряжения в удалённых точках

Напряжения там втрое (!) превышали напряжения в точках, удалённых


от края отверстия, или напряжения в сплошной пластинке, нагруженной теми
же силами. Бытовавшие же в то время инженерные методы расчёта занижали
оценку опасных напряжений почти в три раза, поскольку малое отверстие
почти не снижает площадь поперечного сечения.

Рис. 1.2. Решение Колосова — Инглиса: в вершинах малого эллиптического отверстия на-
пряжения могут превышаться во много раз, например, для эллипса с отношением полу-
осей a b  3 напряжения превышаются в 1  2 a b  7 раз

Ещё более удивительные результаты были получены при решении


сложной задачи о растяжении пластинки с эллиптическим отверстием
7
(рис. 1.2), которое было получено впервые талантливым русским ученым
Г.В. Колосовым в 1909 г. Однако работа Колосова была опубликована в не-
большом эстонском городе Юрьеве, на Западе она до сих пор малоизвестна, и
там ссылаются на статью английского ученого К. Инглиса, хотя она вышла
только в 1913 г. в Трудах Королевского института корабельных инженеров.
Так что же показало решение Колосова-Инглиса? Оказалось, что наиболее
опасные пиковые напряжения определяются кривизной отверстия, и у вер-
шин А, где кривизна максимальна, могут достичь значений, во много раз пре-
вышающих значения напряжений в сплошной пластинке:
 l
 y   0 1  2  . (1.1)
 b
Согласно этой формуле напряжения в вершинах узкого эллипса (l/b –
велико) могут стать очень большими. Если мы введём в формулу (1.1) вели-
чину  , называемую радиусом кривизны в вершине выреза, то получим
 
 y   0 1 2 l  . (1.2)
 

Оказалось, что в таком виде выражение для концентрации напряжений


применимо не только для эллиптических отверстий, но и для отверстий лю-
бой формы, на контуре которых есть точки с малым радиусом кривизны. В
любом случае концентрация напряжений определяется глубиной выреза и
радиусом кривизны в его вершине. Большая концентрация напряжений мо-
жет согласно формуле (1.2) наблюдаться и у острого края люка в борту ко-
рабля и у вершины царапины на оконном стекле.
Конечно же, в реальном материале напряжения могут расти до опреде-
лённых пределов, и формулу (1.2) нельзя применять без тщательного допол-
нительного анализа. В зоне концентрации напряжений активизируются необ-
ратимые процессы, которые могут снижать эту концентрацию (например, в
пластичных материалах). Зачастую в таких зонах происходит постепенное
накопление повреждений, приводящее в последующем к появлению трещи-
ны. Ясно одно — концентрацию напряжений следует тщательно учитывать в
8
расчётах на прочность. Необходим и обоснованный расчет конструкций с
подкреплениями, вводимыми для предотвращения разрушения, — ведь они
сами могут служить концентраторами напряжений.
Благодаря профессору К. Инглису в практику расчётов на прочность
вошло понятие «концентрации напряжений». Число, показывающее, во
сколько раз местные напряжения превышают номинальные, называется ко-
эффициентом концентрации напряжений и определяется формой выреза и
свойствами материала. Самая опасная ситуация возникает у острых вырезов в
хрупких материалах. Чисто математические выводы о концентрации напря-
жений были встречены, как это часто бывает, изрядной долей скептицизма в
среде инженеров-практиков (путь к современной науке о прочности и здесь
не был гладким). Кроме того, еще одно весьма острое противоречие стояло
на этом пути. Попробуем в нём разобраться. Допустим, нас заинтересовал
вопрос о прочности какого-нибудь материала. Зная, например, силы сцепле-
ния, связывающие два атома в твёрдом кристаллическом теле, можно опре-
делить прочность материала путём строгого расчёта. Таким образом, мы по-
лучим так называемую теоретическую прочность. А можно изготовить обра-
зец из того же материала и определить значение прочности эксперименталь-
но. Прочность, определённую таким путём, принято называть технической.
Так вот, оказалось, что техническая прочность значительно (в десятки и сот-
ни раз) меньше теоретической. Чем же объяснить столь резкое различие? В
1920 г. академик А.Ф. Иоффе ответил на этот вопрос несложным и эффект-
ным опытом. Берётся кристалл каменной соли. Экспериментально измеряет-
ся его прочность, как правило, равная нескольким десяткам МПа. Затем кри-
сталл погружается в горячую воду, в которой растворяется поверхностный
слой некоторой толщины. Затем вновь измеряется прочность кристалла. На
этот раз она оказывается намного более высокой — около 2000 МПа, что
лишь в два раза меньше теоретического значения прочности. Вывод напра-
шивается сам собой. Лишившись поверхностного слоя, кристалл освободился
и от многочисленных ран, которые накопил на своих боках за долгую
9
жизнь,— щербин и царапин, трещин и других более мелких поверхностных
дефектов. В них-то, очевидно, и заключалась причина былой непрочности
кристалла. Итак, совершенство структуры кристалла — гарантия повышен-
ной прочности, близкой к теоретической. Следуя этой идее, удалось поднять
потолок прочности до значений порядка 10 000 МПа, что до сих пор было не-
знакомо технике. В 1930-х годах академики А.П. Александров и С.Н. Журков
на стеклянных нитях достигли прочности в 5900 МПа, а на кварцевых нитях
— в 12 700 МПа. В 1950-х годах в Физико-техническом институте АН СССР
имени А.Ф. Иоффе, в лаборатории А.В. Степанова были получены нитевид-
ные монокристаллы («усы») некоторых металлов с прочностью около
9800 МПа. Под руководством Ф.Ф. Витмана прочность оконного стекла была
поднята до 4900 МПа — против прежних 50 МПа. Высокая (до 5900 МПа)
прочность была достигнута в лаборатории академика С.Н. Журкова на ори-
ентированных полимерах. Таким образом, было наглядно показано, что «ис-
правление» дефектной структуры кристаллов увеличивает их прочность на
несколько порядков и приближает её к теоретическому значению. Экспери-
менты по упрочнению кристаллов, а также многочисленные случаи прежде-
временного разрушения конструкций и сооружений при напряжениях, значи-
тельно меньших расчётных, показали недостаточность развитых представле-
ний о прочности как о постоянной материала. Поэтому в исследованиях
прочности появилось новое направление, в основе которого лежит детальное
изучение самого процесса разрушения. Согласно новому подходу, так как
разрушение происходит в результате развития реальных дефектов, при оцен-
ке прочности нужно учесть имеющиеся в теле трещины и определить их
влияние на прочность.
Новое направление в механике разрушения связывают с именем моло-
дого английского учёного из Авиационного исследовательского центра в
Фарнборо А.А. Гриффитса (1893—1963). Основы механики хрупкого разру-
шения тела с трещиной изложены им в работе «Явление разрушения и тече-
ния твёрдого тела», которая была опубликована 26 февраля 1920 г. в трудах
10
Лондонского королевского общества1. А.А. Гриффитсу было только 27 лет,
известностью он не пользовался, и его статья прошла почти незамеченной.
А.А. Гриффитс попытался достичь теоретической прочности в опытах
на разрыв свежевытянутых тончайших стеклянных волокон и установил, что
с уменьшением диаметра волокон их прочность резко возрастает (рис. 1.3) и
становится сравнимой с теоретическими оценками. Сильное отличие прочно-
сти подавляющего большинства реальных твёрдых тел от теоретической
А.А. Гриффитс объяснил наличием в них трещин, быть может, и невидимых,
но значительно превышающих по размеру межмолекулярные расстояния.
Основная заслуга английского учёного состоит в том, что он связал причины
развития в теле трещины с процессами накопления и освобождения в нём
энергии деформаций.

Рис. 1.3. Такая зависимость между прочностью стеклянных волокон и их толщиной была
обнаружена А.А. Гриффитсом

Таким образом, было наглядно показано, что соответствующее измене-


ние дефектной структуры кристаллов способствует увеличению их прочно-
сти на несколько порядков и приближает её к теоретическому значению. Эф-
фект увеличения прочности кристалла каменной соли, а также эксперимен-
тально наблюдаемые многочисленные случаи преждевременного разрушения

1
Griffith A.A. The phenomenon of rupture and flow in solids // Phil. Trans. Roy. Soc., ser. A. –
1920. – V. 221. – Р. 163–198.
11
конструкций и сооружений при напряжениях, меньших условного предела

текучести  0,2 , явились прямым показателем недостаточности развитых


представлений о прочности как о постоянной материала. Поэтому при иссле-
довании прочности, начиная с работ А.А. Гриффитса, Дж.И. Тейлора,
Е.О. Орована, Дж.Р. Ирвина и др., появилось новое направление, в основе
которого лежит детальное изучение самого процесса разрушения. Так как
разрушение происходит в результате развития содержащихся в теле реаль-
ных дефектов, при оценке прочности нужен учёт имеющихся в теле трещин и
определение их влияния на прочность.
До 40-х годов двадцатого века развитие идей в этом направлении было
незначительным. Это в основном связано с тем, что в традиционной схеме
процесс распространения трещин оставался в стороне. Кроме того, сущест-
вовавшее мнение о том, что разрушение наступает почти мгновенно, сразу
указывало на ограниченность возможных построений таких критериев проч-
ности, где константы зависят от размера начальных трещин, имеющихся в
теле. В последующие десятилетия эта точка зрения была пересмотрена. Было
установлено, что развитие трещины занимает значительный период, предше-
ствующий полному разрушению, причём это относится не только к усталост-
ному и пластическому, но даже и к хрупкому разрушению. Так, например,
для силикатных стекол, для которых процесс разрушения считался практиче-
ски мгновенным, скорость развития трещины в начале процесса в 10 -
100 млн. раз меньше, чем на заключительном этапе.
В то же время экспериментальные факты свидетельствуют о том, что в
правильно (по сопротивлению разрушению) спроектированных и изготов-
ленных конструкциях в значительном диапазоне изменения внешних нагру-
зок развитие трещин происходит устойчиво, отдаляя момент наступления
критического состояния. Поэтому характеристики прочности в определённых
пределах могут не зависеть от начальных длин трещин и определяться неко-
торыми структурными параметрами материала, такими, например, как вели-
чина зерна.
12
Таким образом, здесь применим подход, связанный с возможностью
использования известных и апробированных теорий прочности после введе-
ния одного дополнительного внутреннего структурного параметра, не участ-
вующего в формулировке реологической модели. Аналогичные идеи, связан-
ные с введением дополнительных структурных параметров в уравнения со-
стояния, получили широкое развитие в работах Л.И. Седова2.
В 1976 году была опубликована серия монографий «Разрушение»3, ко-
торая охватывает семь основных областей механики разрушения: 1) микро-
скопические и макроскопические основы разрушения; 2) математические ос-
новы разрушения; 3) инженерные основы разрушения и влияние на него ок-
ружающей среды; 4) инженерные расчёты разрушения; 5) проектирование
конструкций с учётом разрушения; 6) разрушение металлов; 7) разрушение
неметаллов и композитов.
Также можно рекомендовать для использования в инженерных расчё-
тах справочник Мураками4, в котором рассматриваются различные классы
задач о трещинах — в пластинах, оболочках, массивных элементах, сварных
швах, кусочно-однородных телах, и справочное пособие под редакцией
В.В. Панасюка5.
В настоящее время проблемами механики разрушения занимаются, в
частности, учёные Института физики прочности и материаловедения Сибир-
ского отделения Российской академии наук и Института механики сплошных
сред Уральского отделения Российской академии наук.

2
Седов Л.И. Механика сплошной среды, т. 2. – М.: Наука, 1984. – 560с.
3
Разрушение (ред. Г. Либовиц), т. I–VII. – М.: Мир, 1973–1977.
4
Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений в 2-х томах (под ред.
Ю. Мураками). – М.: Мир, 1990.
5
Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие в четырех томах
(под ред. В.В. Панасюка), т. 1–3. Киев: Наукова думка, 1988.
13
Глава 1
НАУКА О ПРОЧНОСТИ И РАЗРУШЕНИИ

1.1. Прочность и сопротивление разрушению

Механика развития трещин связана с изучением законов разделения


кристаллического или континуального тела на части под действием механи-
ческих усилий или иных внешних причин. Далее будем иметь в виду конти-
нуальное тело, наделённое феноменологическими свойствами, определяе-
мыми экспериментально на стандартных образцах.
Разрушение относится к одному из видов нарушения прочности, кото-
рые могут происходить в результате: 1) чрезмерной (упругой или пластиче-
ской) деформации, 2) потери устойчивости, 3) разрушения.
Разрушение может быть частичным или полным. При частичном раз-
рушении в теле возникают повреждения материала в виде отдельных тре-
щин или в виде распределённых по объёму дефектов материала, приводя-
щих к изменению (в неблагоприятную для прочности сторону) механиче-
ских свойств материала. При полном разрушении происходит разделение
тела на части.
Существуют следующие основные виды разрушения:
1. Пластическое разрушение. Происходит после существенной пла-
стической деформации, протекающей по всему (или почти по всему) объёму те-
ла. Разновидность пластического разрушения — разрыв после 100%-го сужения
шейки при растяжении, происходящий в результате исчерпания способности
материала сопротивляться пластической деформации.
2. Хрупкое разрушение. Происходит в результате распространения ма-
гистральной трещины после незначительной (менее 1-2%) пластической де-
формации, сосредоточенной в приповерхностной зоне трещины. При идеально
хрупком разрушении можно заново составить тело прежних размеров из его
частей, полученных в процессе разрушения, без зазоров между ними. Хруп-
14
кое разрушение чаще всего происходит по определённым кристаллографи-
ческим плоскостям внутри зёрен — так называемое транскристаллитное
(внутризёренное) разрушение. Транскристаллитное разрушение может
реализоваться сколом и срезом, отличающихся видом поверхностей разру-
шения. Разрушение срезом не имеет кристаллографически выраженной на-
правленности. Поверхность разрушения, как правило, серая и волокнистая.
Поверхность разрушения при разрушении сколом — светлая и кристалличе-
ская. При определённых условиях (низкие температуры, большое количест-
во дисперсных фаз по границам зёрен или обогащение этих границ примеся-
ми, ослабляющими связи) металлы и сплавы могут хрупко разрушаться и по
границам зёрен — так называемое интеркристаллитное (межзёренное)
разрушение.
Квазихрупкое разрушение предполагает наличие пластической зоны
перед краем трещины и наклёпанного материала (состояние материала после
предварительной пластической деформации) у поверхности трещины (ос-
тальной, и значительно больший по величине, объём тела находится при
этом в упругом состоянии). В технике квазихрупким называют разрушение,
при котором разрушающее напряжение в нетто-сечении выше предела теку-
чести, но ниже предела прочности.
3. Усталостное разрушение. Происходит при циклическом (повторном)
нагружении тела в результате накопления в нём необратимых повреждений,
приводящих к образованию и развитию трещины. Излом макроскопически
хрупкий, однако, у поверхности излома материал существенно наклёпан. Раз-
личают усталость и малоцикловую усталость.
Усталость характеризуется номинальными напряжениями, меньшими
предела текучести, повторное нагружение макроскопически происходит в уп-
ругой области, число циклов до разрушения велико.
Малоцикловая усталость (иначе повторно-статическое нагружение) ха-
рактеризуется номинальными напряжениями, большими предела текучести,
15
при каждом цикле нагружения возникает макроскопическая пластическая де-
формация, число циклов до разрушения сравнительно невелико.
4. Разрушение при ползучести.
5. Коррозионное разрушение.
Трещина начинает развиваться задолго до полного разрушения, она
возникает и даже распространяется до исчерпания конструкцией своей несу-
щей способности. Поэтому знание законов распространения трещины и соз-
нательное их использование позволяет судить о несущей способности дета-
ли.
Достижения в исследовании разрушения позволяют сделать следую-
щие выводы:
1. Разрушение в общем случае есть не критическое событие, а физиче-
ский процесс зарождения, объединения и роста трещин. Этот процесс закан-
чивается потерей устойчивости одной из таких трещин.
2. Субмикро- и микротрещины – обычный элемент дефектной структуры,
подобный дислокациям и вакансиям, а не следствие недостаточно хорошей
технологии изготовления материала.

Некоторые определения:
Свободной называют поверхность, имеющую избыточную удельную энер-
гию, на которую уже не действуют силы со стороны других поверхностей
кристалла.
Разрушение – появление новых или увеличение площади старых свободных
поверхностей в кристалле.
Трещина – участок твёрдого тела, ограниченный свободными поверхностями (за
исключением внешней).
16
1.2. Задачи механики разрушения

Рис. 1.4. Инженерная задача: а – кривая роста трещины; б – кривая остаточной прочности

Рассмотрим конструкцию, в которой развивается трещина. При действии


циклических нагрузок или при совместном воздействии нагрузок и окружаю-
щей среды с течением времени эта трещина будет расти. Чем длиннее тре-
щина, тем большую концентрацию напряжений она вызывает. Это означает,
что скорость развития трещины с течением времени будет увеличиваться. Раз-
витие трещины как функцию времени можно представить возрастающей
кривой, как показано на рис. 1.4, а. Из-за наличия трещины прочность конст-
рукции уменьшается; она становится меньше, чем исходная прочность, на ко-
торую была рассчитана. Прочность конструкции уменьшается с ростом размера
трещины, как показано схематически на рис. 1.4, б. Через некоторое время
прочность настолько уменьшится, что конструкция уже не будет способна вы-
держать случайные высокие нагрузки, которые могут возникнуть при экс-
плуатации. С этого момента конструкция легко разрушается. Если такие
случайные высокие нагрузки не возникают, то трещина продолжает расти до
тех пор, пока прочность не становится столь низкой, что разрушение происхо-
дит при нормальных эксплуатационных нагрузках. Проектировщик должен
предвидеть возможность растрескивания и, следовательно, допускать воз-
можность разрушения конструкции. Это означает, что конструкция может
иметь лишь ограниченную долговечность. Конечно, вероятность разрушения
должна быть достаточно низкой в течение всего времени эксплуатации. Для
17
обеспечения надёжности конструкции необходимо предсказать, как быстро бу-
дут расти трещины, и как быстро будет уменьшаться остаточная прочность.
Осуществление таких предсказаний и развитие методов их получения явля-
ются предметом механики разрушения.

Механика разрушения должна ответить на следующие вопросы:


1. Какова зависимость прочности от размера трещины?
2. Какой размер трещины может быть допустим при ожидаемых эксплуата-
ционных нагрузках, т. е. каков критический размер трещины?
3. Как долго будет продолжаться рост трещины от определённого начально-
го размера до критического размера?
4. Какой размер раковин допустим в начальный момент эксплуатации конст-
рукции?
5. Как часто следует проверять наличие трещин в конструкции?

Рис. 1.5. Отрасли знания, охватываемые механикой разрушения

Ввиду отсутствия единой теории процесса разрушения изучают различ-


ные закономерности этого явления на разных масштабных уровнях. Линейные
масштабы явления разрушения проиллюстрированы на рис. 1.5. В пределах
каждой масштабной области разрушение должно изучаться в соответствии с
моделью, адекватно отражающей строение материала и учитывающей гранич-
18
ные условия со стороны как левых, так и правых соседних (по масштабной
шкале) областей.

1.3. Классическая и неклассическая схемы разрушения

Цель исследований в механике разрушения — создание теории про-


цессов деформации и разрушения твёрдых тел с учётом дефектности структу-
ры и воздействия рабочей среды. При этом важно установить физически
обоснованные критерии оценки прочности материала в конструкции с учё-
том наличия в ней дефектов типа трещин, а также выявить пути формирова-
ния материалов и конструкций высокой прочности и долговечности.

Рис. 1.6. Классический (а) и неклассический (б) подходы оценки прочности материалов

Сформировавшийся в начале 20-го века классический подход для


оценки прочности материалов и конструкций исходит из того, что расчётной
моделью реального твёрдого тела служит сплошная среда с заданными реоло-
гическими свойствами, а элемент деформируемого тела находится в одном из
таких состояний (рис. 1.6, а): сплошном (С — состояние) или разрушенном
(Р — состояние). Переход элемента материала из состояния С в состояние Р
— процесс разрушения — осуществляется мгновенно, если только напряжён-
но-деформированное состояние, вычисленное в рамках принятой реологиче-
ской модели, достигает некоторого критического значения (например, если
19
растягивающие напряжения в данной точке деформируемого твёрдого тела
достигают предела прочности).
Такой классический подход к материалам, находящимся в хрупком
состоянии и в структуре которых имеются остроконечные дефекты типа
трещин, не позволяет решить задачу об их прочности, поскольку в нём не
учитывается особое напряженно-деформированное состояние материала около
вершины остроконечного дефекта-трещины в процессе деформации тела.
Основная идея неклассического подхода (механики разрушения мате-
риалов) сводится к следующему (рис. 1.6, б). Считается, что переход элемен-
та деформируемого тела из состояния С в состояние Р сопровождается проме-
жуточным состоянием П, которое следует обязательно учитывать при реше-
нии задачи о прочности тела с дефектами типа трещин. Особенность области
предразрушения заключается в том, что материал в ней всегда деформирован
за предел упругости и что именно в ней происходит наиболее интенсивное
пластическое течение, взаимодействие с окружающей средой, диффузионные
процессы, повреждаемость материала и другие явления, предопределяющие в
конечном счёте локальное разрушение материала, т. е. C  П  Р переход.
Таким образом, неклассическая схема разрушения предусматривает
учёт состояний П около остроконечных дефектов в деформируемом теле (в
первую очередь типа трещин) — концентраторов напряжений, радиус закруг-
ления которых соизмерим с характерным линейным размером структурного
элемента материала. Следовательно, при оценке прочности твёрдого тела не-
обходимо учитывать его локальные физико-механические свойства, напри-
мер, способность оказывать сопротивление распространению в нём трещины
— его трещиностойкость. Учёт состояний П материала в рамках механики
сплошных сред требует введения новых расчётных моделей и концепций. По-
скольку основными характеристиками, контролирующими поведение мате-
риала в вершине трещины, являются напряжения, деформации и энергия, то
все критерии механики разрушения, аналогично классическим теориям проч-
ности, делятся на энергетические, силовые и деформационные.
20
1.4. Силовой подход в механике разрушения

Для суждения о прочности тела недостаточно располагать решением


теории упругости или пластичности о концентрации напряжений около над-
резов или трещин. Необходимы ещё так называемые критерии прочности,
которые устанавливают момент исчерпания несущей способности материала
в точке или же, в других трактовках, всего тела в целом. Формулировка этих
критериев такова, что соответствующие, соотношения обязательно содержат
некоторые постоянные материала, определяемые экспериментально. К этим
постоянным прежде всего относятся такие известные механические характе-
ристики материала, как предел текучести, прочности, истинное сопротивле-
ние разрыву и т. п., методика определения которых на гладких образцах
стандартизована.
Процесс разрушения складывается из двух стадий — зарождения тре-
щины и её распространения, причём каждая из этих стадий подчиняется сво-
им законам. Естественно, что среди критериев прочности есть такие, которые
описывают как условия зарождения трещины, так и условия распространения
трещины. Первые из них фактически есть условия наступления опасного со-
стояния в точке в рассматриваемый момент (классические теории прочно-
сти). Вторые исходят из наличия в теле трещины (их мы и будем рассматри-
вать далее).
Критерий начала распространения трещины (иногда называемый кри-
терием разрушения), составляющий основу механики разрушения, не следует
из уравнений равновесия и движения механики сплошной среды. Он является
дополнительным (по отношению к уравнениям теории упругости) краевым
условием при решении вопроса о предельном равновесии тела с трещиной.
Предельное состояние равновесия считается достигнутым, если трещи-
ноподобный разрез получил возможность распространяться. При этом разрез
становится трещиной. Из последнего определения видно, что трещина — это
есть тонкий разрез (щель), который способен распространяться (увеличивая
21
свою поверхность) в объёме тела под действием внешних воздействий. Роль
внешних воздействий, которые могут зависеть от времени, играют механиче-
ские усилия, температурные напряжения, коррозионное и поверхностно-
активное воздействие окружающей среды, изменение свойств материала.
Критерии начала распространения трещины могут быть получены как
на основе энергетических соображений, так и силовых. Исторически сложи-
лось так, что сначала А.А. Гриффитсом в 1920 г. был предложен энергетиче-
ский критерий разрушения, а силовой критерий был сформулирован
Дж.Р. Ирвином лишь в 1957 г.6 Дж.Р. Ирвин также показал эквивалентность
этих двух критериев. Последовательная реализация силового подхода приве-
ла к созданию достаточно строгой и завершённой теории линейной механики
разрушения, являющейся хорошей основой для анализа хрупких разрушений
материалов и инженерных конструкций.

1.5. Напряжения у контура трещины

В расчётах на прочность элементов конструкций и сооружений с тре-


щинами отправной точкой является исследование распределения напряжений
и деформаций, возникающих в них под действием приложенных нагрузок.
Особый интерес представляет область в непосредственной близости к верши-
не трещины, поскольку именно в ней наступает состояние П. В рамках ли-
нейной механики разрушения, исходящей из модели идеально упругого тела
и представляющей трещину в виде разреза нулевой толщины, поверхности
которого свободны от напряжений, рассматриваемая задача сводится к
краевой задаче теории упругости.

6
Irwin G.R. Analysis of stresses and strain near the end of a crack traversing a plate // J. Appl.
Mech. – 1957. – V. 24, No 3. – Р. 361–364.
22

Рис. 1.7. Основные виды смещений поверхности трещины:


I — нормальный отрыв; II — поперечный сдвиг; III — продольный сдвиг

В самом общем случае распределение деформаций в окрестности произ-


вольной точки контура трещины можно представить в виде суперпозиции
трёх частных видов деформации (рис. 1.7), соответствующих трём основ-
ным видам смещения поверхностей трещины: нормального отрыва (I), попе-
речного (II) и продольного (III) сдвигов. Первый тип связан с нормальным
смещением поверхностей трещины во взаимно противоположных направлени-
ях; второй соответствует перемещениям, при которых поверхности трещины
скользят друг по другу в направлении, перпендикулярном её фронту (ось z);
23
третий связан со скольжением одной поверхности трещины по другой парал-
лельно фронту трещины (оси z).
Рассмотрим сквозную трещину типа I длиной 2l в бесконечной пласти-
не, как показано на рис. 1.8.

Рис. 1.8. Трещина в бесконечной пластине

Пластина находится под действием растягивающего напряжения  , ко-


торое вызывается приложенными в бесконечности силами. Элемент dxdy пла-
стины, расположенный на расстоянии r от вершины трещины и составляю-
щий с плоскостью трещины угол  , находится под действием нормальных
напряжений  x и  y , действующих в направлениях х и у, и касательного на-

пряжения  xy . Можно показать, что эти напряжения равны:

l   3 
 x  cos 1  sin sin ;
2r 2 2 2 
l   3 
y  cos 1  sin sin  ;
2r 2 2 2
l   3
 xy   sin cos cos ; (1.3)
2r 2 2 2
 z  0  ПНС 
 z    x   y   ПДС 
24
В упругом случае напряжения, указанные в (1.3), пропорциональны
внешнему напряжению  . Их величины пропорциональны корню квадратно-
му из размера трещины и стремятся к бесконечности в вершине трещины при
обращении r в нуль. Зависимость  y от r при   0 показана на рис. 1.9.

Рис. 1.9. Упругое напряжение  y при вершине трещины

Для больших значений r величина  y стремится к нулю, в то время как

она должна стремиться к  . Очевидно, уравнения (1.3) справедливы только в


ограниченной области — вблизи вершины трещины. Каждое из уравнений
представляет собой первый член ряда.
В окрестности вершины трещины эти первые члены достаточно точно
описывают поля напряжений, поскольку остальные члены малы по сравнению
с ними. На больших расстояниях от вершины трещины следует вводить боль-
шее количество членов в уравнения.
В уравнениях (1.3) функции координат r и  имеют простой вид. В
обобщённом виде эти уравнения можно записать так:
KI
 ij  fij   , где K I    a (1.4)
2 r
Коэффициент КI называется коэффициентом интенсивности на-
пряжений (КИН), где индекс I обозначает тип разрушения I. Когда известен
КИН, поле напряжений при вершине трещины полностью определено.
25

Нормальный отрыв (I)

KI   3 
x  cos 1  sin sin  ;
2 r 2 2 2
K   3 
 y  I cos 1  sin sin  ;
2 r 2 2 2 (1.5)
K   3
 xy  I sin cos cos ;
2 r 2 2 2
 z    x   y 

Поперечный сдвиг (II)

K II   3 
x   sin  2  cos cos  ;
2 r 2 2 2
K   3
 y  II cos sin cos ;
2 r 2 2 2 (1.6)
K   3 
 xy  II cos 1  sin sin  ;
2 r 2 2 2
 z    x   y 

Продольный сдвиг (III)

 x   y   z   xy  0
K III 
 xz   sin ;
2 r 2 (1.7)
K 
 yz  III cos
2 r 2
26
Коэффициенты интенсивности напряжений K I , K II , KIII служат мерой
сингулярности напряжений около вершины трещины, т. е. области предразру-
шения, и играют для этой области такую же роль, как коэффициенты концен-
трации напряжений в сопротивлении материалов для макрообъёмов тела.
Коэффициенты интенсивности напряжений имеют единицы измерения
МПа  м .
Таким образом, поле напряжений определяется коэффициентом интен-
сивности напряжений. Этим коэффициентом определяется также то, что
происходит внутри зоны пластичности. КI есть мера всех напряжений и де-
формаций. Когда напряжения и деформации при вершине трещины достига-
ют критических значений, происходит расширение трещины. Силовой крите-
рий Дж.Р. Ирвина начала роста трещины имеет вид:
K  Kc (1.8)
Это означает, что при достижении КI критического значения КIC про-
изойдет разрушение. Можно предполагать, что КIC есть константа материала,
критическое значение коэффициента интенсивности напряжений в момент раз-
рушения:

K IC   с  a . (1.9)
Выражение (1.9) для коэффициента интенсивности напряжений справед-
ливо лишь для бесконечной пластины. Для пластины конечных размеров эта
формула принимает вид
KI    l  f l W  , (1.10)

где W — ширина пластины. Для определения КIC необходимо знать функцию


f(l/W). Безусловно, f(l/W) для малых значений l/W стремится к единице. Истин-
ное значение КIC можно получить опытным путём только в том случае, если
перемещения точек пластины перпендикулярно её плоскости достаточно малы
(ПДС), т. е. когда пластина имеет достаточную толщину. В случае ПНС кри-
тическая величина КИН будет зависеть от толщины пластины. Коэффициен-
ты интенсивности напряжений обычно представляются в виде
27

K    lY или K   lY .
Безразмерные множители Y носят в механике разрушения название
«Y — тарировки». Они зависят от отношений длины трещины l к размерам
тела, например, к толщине сечения b, т. е. от числа   l b . Эта зависимость
обычно представляется таблицей или приближённой формулой, часто много-
членом

Y     c0  c1  c2  2  c3 3  ...


Если инженер обнаружит в справочнике подходящую Y — тарировку
(табл. 1), то задача расчёта конструкции на разрушение для него чрезвычайно
упростится, ведь ему уже не нужно решать сложнейшую математическую за-
дачу.
КIC есть мера трещиностойкости материала. Поэтому КIC называют «вязко-
стью разрушения при ПДС». Для материалов с малой вязкостью разрушения
допускаются только маленькие трещины. Очевидно, материал с наибольшей
вязкостью разрушения имеет наибольшую остаточную прочность.
28
Таблица 1. Коэффициенты интенсивности напряжений
Формула для коэффициен-
Номер Условие
Форма образца и схема нагружения та интенсивности напря-
схемы нагружения
жений

Неограниченная
плоскость с тре-
1 щиной, растяже- K  l
ние перпендику-
лярно трещине

Неограниченная
плоскость с тре- P
2 щиной, растяже- K
ние сосредоточен- l
ными силами

Полуплоскость с
краевой попереч-
ной трещиной,
3
растяжение пер-
K  1,12  l  1,99 l
пендикулярно
трещине

K   lY    ,
l
Полоса с краевой 
b
   0,7  ,
поперечной тре-
4
щиной, осевое Y     1,99  0,41 
растяжение
18,70 2  38,48 3 
53,85 4
29

K    lY    ,
Полоса с цен- l
5
тральной попе- 
b
   0,7  ,
речной трещиной,
осевое растяжение Y     1  0,128 
0,288 2  1,525 3

K   lY    ,
  l R,
Цилиндр с внеш-   0,03 Y     1,88;
ней кольцевой   0,05 Y     1,82;
6
трещиной, осевое
растяжение   0,1 Y     1,66;
  0,2 Y     1,41;
  0,4 Y     1,01

6P l
K Y   ,
tb
Балка с краевой
l
поперечной тре- 
b
   0,6 ,
7 щиной, изгиб со-
средоточенной си- Y     1,93  3,07 
лой
14,53 2  25,1 3 
25,8 4

P l
K Y   ,
tb
«Компактный» l
образец, растяже-  ,
8 b
ние сосредоточен-
ными силами
Y     29,6  185 
655 2  1017 3 
639 4
30
1.6. Пластическая зона при вершине трещины

Из рассмотренного ранее решения упругой задач о распределении напря-


жений в окрестности вершины трещины следует, что в этой области напряже-
ния сингулярны (т. е. имеют особенность). На практике же материалы (в част-
ности, металлы) обычно имеют предел текучести; при напряжениях выше этого
предела материалы испытывают пластические деформации. Из этого следует,
что в металлах, в окрестности вершины трещины, всегда имеется область, в ко-
торой возникают пластические деформации, и, следовательно, напряжения не
могут быть сингулярными. Эту область называют пластической зоной при
вершине трещины. Получим грубую оценку для размера зоны пластичности
как для плоского напряжённого состояния.
Уравнение
KI
 ij  f ij   , где K I    l (1.11)
2 r
есть решение упругой задачи; оно не запрещает обращения напряжения при
вершине трещины в бесконечность. В действительности этого не может про-
изойти: пластические деформации, возникающие при вершине трещины, ог-
раничивают напряжения. Размер зоны пластичности при вершине трещины
можно оценить, если определить расстояние от вершины трещины rp , на

котором упругое напряжение  y превышает предел текучести  ys (рис. 1.10).

Рис. 1.10. Зона пластичности при Рис. 1.11. Поправка Дж.Р. Ирвина на пластичность
вершине трещины
31
Подставляя  y   ys в уравнение (1.5) для  y и полагая   0 , получим

KI KI 2  2l
y    ys , или rp   . (1.12)
2 rp 2 ys 2 2 ys 2

На самом деле зона пластичности несколько больше. Дж.Р. Ирвин пока-


зал, что наличие пластичности приводит к тому, что трещина ведёт себя так,
будто её длина больше, чем на самом деле7. В результате пластических дефор-
маций в окрестности вершины трещины перемещения в этой области больше, а
жёсткость меньше, чем в упругом случае. Иными словами, пластина ведёт себя
так, будто в ней имеется трещина несколько большего размера. Эффективная
длина трещины lэфф  l   , где l – физический размер трещины, а  – поправка.

Выражение для  получено в виде   rp , т. е. размер зоны пластичности вдвое

превышает первую оценку rp (рис. 1.11).


И размер пластической области, и интенсивность пластических дефор-
маций в ней целиком контролируются коэффициентом интенсивности на-
пряжений и свойствами материала. При вычислении КИН следует искусст-
венно (фиктивно) увеличить длину трещины на половину длины пластиче-
ской зоны. Пластическая поправка Дж.Р. Ирвина расширяет область справед-
ливости линейной механики разрушения: по разрушающим напряжениям в
сторону их увеличения, по критическим длинам трещин — сторону их
уменьшения. При плоской деформации пластическую поправку (в силу её
малости) можно не вводить.
Более точное представление о форме зоны пластичности можно полу-
чить, рассматривая условие текучести для углов  , отличных от нуля. Условие
текучести Мизеса в главных напряжениях задано соотношением
2 2 2
  1   2    2   3    3   1   2 2 ys , (1.13)

7
Irwin G.R. Plastic zone near a crack and fracture toughness // 7th Sagamore Ardance Materials
Research Conference. Syracuse: Syracuse Univ. Press. – 1960.
32
где  ys — предел текучести в одноосных испытаниях. При испытании на

растяжение  2   3  0 , откуда следует, что текучесть наступает при 1   ys .

Уравнения, описывающие поле напряжений при вершине трещины в


главных осях:
K  
1  cos  1  sin  ;
2 r 2 2
K  
2  cos 1  sin  ;
2 r 2 2 (1.14)
3  0  ПНС  ;
K 
 3    1   2   2 cos  ПДС  .
2 r 2
Границу зоны пластичности как функцию  можно найти, подставляя
уравнения (1.14) в соотношения (1.13). Таким образом, получим:
K2  3 2 
1  sin   cos    2 ys 2 ,  ПНС  ;
2 r  2 
(1.15)
K 2 3 2 
 sin   1  2 2  1  cos     2 ys 2 ,  ПДС  .
2 r  2 
Зависимость расстояния от вершины трещины до границы зоны пластич-
ности можно представить в следующем виде:
K2  3 2 
rp   
4 ys 2 1  2 sin   cos   ,  ПНС  ;
K2 3 2 (1.16)

rp    2 
sin   1  2 2  1  cos    ,  ПДС  .
4 ys  2 
Если предположить в уравнении для ПНС   0 , то действительно полу-
чится соотношение (1.12). Граница зоны пластичности в том виде, как она за-
дана уравнениями (1.16), изображена в безразмерном виде на рис. 1.12. Зона
пластичности для ПДС заметно меньше зоны пластичности в случае ПНС:
из уравнений (1.16) следует, что при  = 0 и v =1/3 их размеры отличаются
друг от друга в девять раз.
33

Рис. 1.12. Форма зон пластичности (оценка из упругого решения) у вершины трещины
нормального отрыва (а) и поперечного сдвига (б);
1 — ПНС; 2 — ПДС

Иной подход при определении степени распространения зоны пластич-


ности был предпринят Д.С. Дагдейлом8 и в несколько другом виде –
Г.И. Баренблаттом9. В модели Г.И. Баренблатта предполагается, что в малой
зоне длиной а ( a  l ) у вершины трещины действуют интенсивные силы
сцепления Q(x), распределение которых, вообще говоря, неизвестно. Посту-
лируется, что в предельном состоянии конфигурация трещины в концевой
области не зависит от заданных нагрузок и для данного материала в данных
условиях опыта (температура, скорость испытания, среда и т.п.) всегда одна
и та же. Берега трещины смыкаются плавно, т. е. напряжения в вершине тре-
щины конечны. В рамках линейной теории упругости и при условии малости
участка а модель Г.И. Баренблатта формально эквивалентна силовой схеме
Дж.Р. Ирвина. Для упругих тел схема Дж.Р. Ирвина кажется предпочтитель-
ней, поскольку при этом не вводятся гипотезы о локальных условиях в кон-
цевой области трещины. Вместе с тем модель Г.И. Баренблатта может ока-
заться полезной (в частности при рассмотрении временных процессов), т. к.
она содержит возможности более детального анализа состояния у вершины
трещины.

8
Dugdale D.S. Yielding of steel sheets containing slits // J. Mech. and Phys. Solids. – 1960. – V.
8, No 2. – P. 100–108.
9
Баренблатт Г.И. Математическая теория равновесных трещин, образующихся при хруп-
ком разрушении // ПМТФ. – 1961. – № 4. – C. 3–56.
34
Глава 2. Условия роста трещины

2.1. Энергетический критерий А.А. Гриффитса

Роль энергии в процессе хрупкого разрушения состоит, по


А.А. Гриффитсу, в следующем. Одной концентрации напряжений у вершины
трещины мало для того, чтобы трещина разорвала тело. Если не обеспечить
подвода достаточной энергии к вершине, то разрушение прекратится. Точно
так же остановится и автомобиль с совершенно исправным мотором, если в
бензобаке иссякнет горючее. Для того чтобы разобраться с вопросом о ба-
лансе энергии, рассмотрим простейшую задачу. Рассмотрим бесконечную
пластину единичной толщины с центральной поперечной трещиной длиной
2l, растянем её напряжением  и жёстко закрепим её края (рис. 2.1, а). Длину
и ширину пластинки считаем большими по сравнению с толщиной. На
рис. 2.1, б приведена диаграмма «нагрузка—удлинение».

Рис. 2.1. Критерий А.А. Гриффитса при неподвижных захватах:


а — пластина с трещиной с неподвижными краями;
б — энергия упругих деформаций пластины с трещиной длиной а (1) и a+da (2)

Запасённая в пластине упругая энергия представлена площадью ОАВ.


Если длина трещины увеличится на величину dl, то жёсткость пластины
уменьшится (линия ОС); это означает, что нагрузка несколько уменьшится, по-
35
скольку края пластины неподвижны. Следовательно, упругая энергия, запасён-
ная в пластине, уменьшится до величины, равной площади ОСВ. Увеличение
длины трещины с l до l  l приведёт к освобождению упругой энергии, рав-
ной по величине площади ОАС.
Установим, при каком значении внешнего напряжения  трещина дан-
ной длины dl станет неустойчивой, т. е. начнёт быстро распространяться при
постоянной внешней нагрузке.
Потенциальная энергия деформации пластинки без трещины естественно
больше потенциальной энергии пластинки с трещиной, поскольку вокруг тре-
щины существует зона уменьшенных напряжений (т. к. на свободных поверх-
ностях трещины напряжения равны нулю). По условию, точки приложения
внешних сил не смещаются с ростом трещины и, следовательно, работа внеш-
них сил при этом равна нулю.
В результате наличия трещины потенциальная энергия пластинки
уменьшается на величину
 σ 2l 2
U  U без разреза  U с разрезом  .
E
Последний результат получен из решения К. Инглиса (1912 г.) о растя-
жении пластинки с тонким эллиптическим разрезом.
Освобождённая упругая энергия U поступает в вершину трещины, где
возникла концентрация напряжений, и там затрачивается на разрушение,
точнее, на образование новой поверхности тела. На основании закона сохра-
нения энергии, в пренебрежении иными возможными потоками энергии, при
развитии трещины на величину  S соблюдается условие вида
 W  G S , (2.1)
где  W – работа разрушения, необходимая для образования новой поверхно-
сти разрыва площадью  S , G – поток энергии в вершину трещины, отнесён-
ный к единице площади трещины или, иными словами, интенсивность осво-
бождающейся упругой энергии. Энергия W обеспечивает существование
твёрдого тела как единого целого, а при образовании новых поверхностей (из
36
начального разреза) можно считать, что энергия U имеет поверхностную
природу и поэтому
 W  2γδS .
Здесь γ — интенсивность поверхностной энергии, затрачиваемой на разру-
шение.
Баланс энергии (2.1) имеет один и тот же вид, независимо от способа
приложения внешней нагрузки – будет ли это случай фиксированных точек
приложения внешних сил (захватов), случай фиксированного значения внеш-
них сил или какой-то промежуточный случай.
Если захваты фиксированы, не смещаются, то работа внешних сил рав-
на нулю, и отсюда непосредственно следует равенство (2.1). Потенциальная
энергия деформации тела W уменьшается на величину G, целиком расходуе-
мую на разрушение.
Если захваты в результате роста трещины смещаются при постоянных
внешних силах, то правая часть равенства (2.1) есть разность между работой
внешних сил и энергией деформации. Эта разность положительная и равна G.
Баланс энергии по-прежнему сохраняет вид (2.1).
В обоих экстремальных случаях величина G одинакова и равна
U
G .
l
Здесь знак плюс относится к случаю постоянной силы, а знак минус – к фик-
сированным захватам.
А.А. Гриффитс предложил для решения поставленной задачи энергети-
ческую формулировку критерия разрушения на основе закона сохранения
энергии: трещина начнёт распространяться, когда приращение поверхност-
ной энергии (при вариации длины трещины  l  0 ) компенсируется соответ-
ствующим выделением потенциальной энергии деформации (при отсутствии
других видов энергии):
U  W  0 (2.2)
37
Левая часть равенства (2.2) представляет собой приращение внутрен-
ней энергии тела. Приращение поверхностной энергии положительно, так как
внутренняя энергия увеличивается. Приращение потенциальной энергии де-
формации отрицательно, так как внутренняя энергия уменьшается вследствие
релаксации напряжений в связи с появлением новых, свободных от нагрузок,
поверхностей тела.
Возможны две ситуации. Если окажется, что  U   W , то освобо-
дившейся энергии с избытком хватит на разрушение материала в вершине, и
трещина будет самопроизвольно распространяться. Энергия, равная разности
 U   W  0 , будет переходить в кинетическую энергию, её будет всё
больше и больше (  U в данном случае растёт пропорционально длине тре-
щины) и пластинка разрушится. В противном случае, когда  U   W , осво-
бождённой энергии будет недостаточно для увеличения длины трещины, и
она останется неподвижной. Таким образом, условием наступления критиче-
ского состояния служит равенство
 U   W . (2.3)
Для пластины единичной толщины

W 
l
 4 l  l  4 l ,
   σ 2l 2  2 σ2l
 U      l    l.
l  E  E

Условие (2.2) перепишется в виде


2 2l
2   0.
E
Отсюда получаем формулу А.А. Гриффитса для критического напря-
жения при плоском напряжённом состоянии (ПНС):
2 E
 . (2.4)
l
При плоской деформации (ПДС)
2 E
 (2.5)
 1  2  l
38
Из формулы (2.4) вытекает, что для данного материала

  l  2 E  const . (2.6)
Для хрупких материалов это соотношение качественно подтверждает-

ся (т. е.  c ~ 1 a ), например, опытами А.А. Гриффитса со стеклом. Для


материалов, разрушение которых сопровождается заметной пластической
деформацией, наблюдаются большие количественные отклонения.
Величину
 2l
G (2.7)
E
называют скоростью высвобождения упругой энергии, приходящейся на каж-
дую вершину трещины. Величину G называют также трещинодвижущей си-
лой; её размерность – энергия, делённая на единицу толщины пластины и на
единицу изменения длины трещины. Увеличение длины трещины происходит
тогда, когда величина G равна энергии, необходимой для роста трещины.
Энергию, расходуемую на распространение трещины, обозначают через
R  dW dl и называют сопротивлением росту трещины. В первом прибли-
жении можно считать, что энергия, необходимая для образования трещины (для
разрыва атомных связей), одинакова для любых приращений dl. Это означает,
что R — константа.
Теперь энергетическое условие (2.3) можно перефразировать следую-
щим образом: для распространения трещин необходимо, чтобы G было, по
крайней мере, равно R. Если R — константа, то, значит, величина G должна
превысить некоторое критическое значение GIC. Следовательно, распростране-
ние трещины происходит при следующем условии:

 2l EGIC
 GIC , или  с  (2.8)
E l
Критическое значение GIC (критическую скорость высвобождения энер-
гии) можно получить, измерив напряжение  c , необходимое для разрушения
пластины с трещиной размером 2l, и вычислив из уравнения (2.8) величину GIС.
39
Энергетический критерий есть необходимое условие распространения
трещины. Этот критерий не обязательно должен быть достаточным. Если ма-
териал при вершине трещины не находится на грани разрушения, то трещина не
будет расти даже при достаточной энергии для её развития: материал должен до
конца исчерпать свою способность воспринимать нагрузку и продолжать де-
формироваться. Из уравнений (1.4) и (2.8) следует, что
GI  K I 2 E
Очевидно, критерий по напряжениям и энергетический критерий выпол-
няются одновременно. Следовательно, уравнения (1.9) и (2.8) эквивалентны.
KI 2
GI   ПНС 
E

GI 
1  2  K I 2  ПДС 
E
Аналогично можно показать, что для трещин типов II и III

GII 
1   K
2
II
2

, GIII 
1   K
2
III
2

E E
Суммарную интенсивность выделения энергии при распространении
трещин смешанного типа легко получить, складывая эти величины для раз-
личных типов трещин:
1  2  2 2 K III 2 
G  GI  GII  GIII  K
 I  K II  
E  1  
.
Зависимости (2.4)–(2.5) критических нагрузок и размеров дефекта
представляют собой основной теоретический результат А.А. Гриффитса. Од-
нако проведение расчётов на прочность тел с трещинами по А.А. Гриффитсу,
исходя из расчёта энергии деформаций всего тела, оказывается очень слож-
ным и неудобным в вычислительном отношении. Вот почему до создания
Дж.Р. Ирвином в 1957 г. силового подхода в механике хрупкого разрушения
такие расчёты до конца почти никому не удалось довести.
40
2.2. Интенсивность выделения энергии

Выведем формулу для потока упругой энергии G в вершину трещины


(формула податливости Ирвина). Пусть дано упругое тело, на которое действу-
ет внешняя сила Р. В связи с приращением длины трещина на dl точка прило-
жения силы сместится на величину d  , и сила Р произведёт работу Pd .
Энергия W упругой деформации, накопленная к этому моменту, будет равна
1
W  P ,
2
где полное смещение  определяется для тела с трещиной данной длины l.
При этой длине трещины сила Р и смещение  связаны линейной зависимо-
стью    P , где  – податливость тела при заданной длине трещины. По-
скольку W есть функция рассматриваемого состояния, то её можно вычислить
через величины, относящиеся к рассматриваемому моменту, т. е. через Р и  (а
значит и  при фиксированном l), несмотря на то, что  есть функция длины
трещины. Поток энергии в вершину трещины равен
dW
Gdl   dl  Pd  ,
dl
откуда поток на единицу толщины
dW d
G P .
dl dl
1 1
Подставив сюда W  P  P 2 и величину    P , получаем форму-
2 2
лу податливости Ирвина
1d 2 d 1 d d 1 2 d
G 
2 dl 
P   P  P    P 2
dl 2 dl
 P2  P
dl 2 dl
.

Итак, метод податливости (вытекающий из формулы податливости Ир-


вина) заключается в измерении податливости образца с разными длинами
трещины     l  и последующем вычислении производной d  dl (например,

графически по кривой   l  ). После этого поток энергии в вершину трещины

на единицу длины образца можно найти по формуле


41
1 d
G  P2 .
2 dl
Величину G можно получить графически. Для трещины размера l диа-
грамма «нагрузка – перемещение» представлена на рис. 2.2 линией ОА. Для
трещины длиной l + dl соотношение между нагрузкой и перемещением
представлено линией ОЕ. Пусть увеличение размера трещины от l до l + dl
происходит при нагрузке Р1.
Если края пластины остаются неподвижными, то перемещение остаётся
постоянным, а нагрузка уменьшается по линии АВ. Это означает, что выделе-
ние упругой энергии представлено треугольником ОАВ.

Рис. 2.2. Диаграмма «нагрузка-перемещение»

Если расширение трещины происходит при постоянной нагрузке, то про-


исходит относительное перемещение её краёв на величину v . Совершённая
нагрузкой работа есть Pv , что равно площади AEFC. Заключённая в пла-
стине упругая энергия увеличивается при этом от ОАС до OEF. Прирост этой
энергии равен площади треугольника ОАЕ. Эта энергия должна быть равна
работе, совершённой нагрузкой. Поскольку площадь, очерченная фигурой
AEFC, вдвое превосходит площадь треугольника ОАЕ, остаётся энергия, равная
площади ОАЕ.
42
Пренебрегая маленьким треугольником АЕВ, получаем, что ОАВ= ОАЕ.
Это означает, что в обоих случаях – при постоянной нагрузке и в случае непод-
вижных зажимов – для роста трещины высвобождается одинаковая энергия.
В случае неподвижных зажимов энергия высвобождается за счёт
уменьшения упругой энергии пластины. При постоянной нагрузке источником
этой энергии является работа внешней нагрузки. В обоих случаях результаты
одинаковы, и поэтому величину G можно вычислить, зная закон изменения уп-
ругой энергии. По этой причине величину G называют интенсивностью выде-
ления упругой энергии.

2.3. Концепция Гриффитса–Орована–Ирвина

Первоначально считалось, что теория А.А. Гриффитса применима толь-


ко к хрупким материалам типа стёкол. Её использование для других материа-
лов, таких, например, как металлы, затруднялось тем, что их разрушение все-
гда сопровождается пластическими деформациями в зоне предразрушения –
в более или менее обширной окрестности кончика трещины. Венгерский
ученый Е.О. Орован, проводя эксперименты на плитах из малоуглеродистой
стали с нанесёнными трещинами, отчётливо видел, как происходят такие де-
формации10. Е.О. Орован заметил, что пластическая деформация сосредото-
чивается в тонком слое вблизи поверхности трещины (Рис. 2.3, заштрихо-
ванный слой). Подобное поведение было названо квазихрупким.

Рис. 2.3.

10
Orowan E.О. In: Proc. Symposium on internal stresses in metals and alloys // London: Institute
of Metals. – 1948. – Р. 451.
43
Е.О. Орован11 и Дж.Р. Ирвин11,12 предложили учитывать пластиче-
скую работу в рамках той же схемы А.А. Гриффитса, приписывая поверхно-
стной энергии более широкий смысл и заменить  суммой (    p ), где  p –
работа пластической деформации при образовании единицы поверхности.
Разумеется, из-за необратимости работы  p теперь можно говорить только о

росте трещин. Важно подчеркнуть, что для металлов  p   . Например, для


3
стали  p  10  . Именно столь значительная пластическая работа и обеспе-
чивает хорошее сопротивление металлов хрупкому разрушению.
Теперь формула А.А. Гриффитса (2.4) может быть переписана в виде:

2E    p 
 (2.9)
l
Из (2.9) вытекает, что по-прежнему

 c  l  2 E     p   const . (2.10)

Таким образом, концепция квазихрупкого разрушения Е.О. Орована и


Дж.Р. Ирвина явилась крупным вкладом в механику разрушения и позволила
перейти от идеального материала в схеме А.А. Гриффитса к реальным метал-
лическим материалам.

2.4. Устойчивое и неустойчивое развитие трещины

Что же показывает зависимость (2.4)? Вначале изобразим её графиче-


ски (рис. 2.4), а пользоваться графиком следует так. Пусть известна началь-
ная длина трещины, которая имеется в теле. Отложим эту величину вдоль го-
ризонтальной оси и, восстановив перпендикуляр в конце отрезка до пересе-
чения с графиком, найдем соответствующее напряжение, критическое для
данной длины трещины. Если напряжение, приложенное к телу, меньше кри-

11
Irwin G.R. Fracture dynamics. Fracturing of metals // ASM, Cleveland. – 1948. – Р. 147–166.
12
Irwin G.R. Relation of stresses near a crack to the crack extension force // In: Proc. 9th Int.
Congr. Appl. Mech., Brussels. – 1957. – V. 8. – Р. 245–251.
44
тического, трещина не будет развиваться. Если же, повышая напряжение, мы
достигнем его критического значения, трещина начнет развиваться, притом
неустойчиво, и тело разрушится.
Понятие критического напряжения, введённое А.А. Гриффитсом, весь-
ма ценно, поскольку оно связано с началом развития трещины и служит важ-
нейшей характеристикой сопротивления материала росту трещины. Однако
одной этой характеристики явно недостаточно для понимания начавшегося
процесса разрушения. Как протекает этот процесс? Каким образом происхо-
дит разрушение? Всегда ли тело разрушается на части или трещина может
остановиться, «не дорезав» тело до конца? Что происходит после того, как
трещина двинулась в путь?

Рис. 2.4. Зависимость критических нагрузок и размеров трещины А.А. Гриффитса

На первый взгляд кажется, что если уж трещина начала развиваться, то


тело непременно разрушится. Однако это справедливо только при лавинооб-
разном, неустойчивом распространении трещины. Как показывают экспери-
менты и расчёты, в случае взаимодействия трещины с препятствиями и гра-
ницами её развитие может происходить устойчиво, без окончательного раз-
45
рушения тела в значительном диапазоне изменения нагрузки. Очевидно, что
в конструкциях и сооружениях, работающих при определённых внешних на-
грузках и определённых режимах их изменения, наличие устойчивых трещин
неопасно. Срок службы таких сооружений можно значительно продлить, ис-
кусственно усиливая их заклёпками и пластинами, высверливая отверстия на
пути распространения трещин и т. д.
Остановимся на одном примере подробнее. Чтобы предотвратить ката-
строфическое развитие уже имеющихся трещин и разрушение конструкции,
её часто подкрепляют рёбрами жёсткости (рис. 2.5, а). Простейшая матема-
тическая схематизация этой задачи состоит в следующем. В расчёте обычно
принимаются во внимание только ближайшие к линии трещины заклёпки,
так как влияние более удалённых незначительно. Пара заклёпок, препятст-
вующая развитию трещины, моделируется двумя равными противоположно
направленными сжимающими сосредоточенными силами (рис. 2.5, б).

Рис. 2.5. Панель с приклёпанными рёбрами жёсткости (а) и схематизация задачи о трещи-
не в листе с рёбрами жёсткости (б)

Первый вопрос, который здесь возникает: каким должно быть отноше-


ние расстояния между заклёпками к расстоянию между рёбрами? Оказывает-
ся (рис. 2.6), если это отношение превышает 0,45, то кривая зависимости
46
критического напряжения от длины трещины — монотонно убывающая и
разрушение происходит так же, как в задаче А.А. Гриффитса. С увеличением
растягивающей нагрузки длина трещины не меняется, пока растущая нагруз-
ка остаётся меньше критического значения, соответствующего выбранной
длине трещины. По достижении критического значения нагрузки трещина
начинает расти неустойчиво, и тело разрушается (первый рисунок). Однако,
если заклёпки отстоят друг от друга достаточно близко по вертикали, на кри-
вой появляется участок возрастания (рисунки со второго по четвёртый).

Рис. 2.6. Разрушение панели с рёбрами жёсткости (k — отношение расстояния между за-
клёпками к расстоянию между рёбрами)

Отметим на кривой точку локального максимума С, абсцисса которо-


го с, локального минимума b и точку, где высота кривой равна высоте точки
локального максимума а. Рассмотрим вариант, когда значение начальной
длины лежит между а и b (второй рисунок). В этом случае размер трещины
не меняется, пока нагрузка не достигнет критического значения А. Тогда при
малейшем превышении нагрузки трещина увеличивается скачком и перехо-
дит в другое, устойчивое состояние, соответствующее тому же значению на-
47
грузки АВ, после чего устойчиво развивается с ростом нагружения ВС до
максимального значения С. После этого трещина начинает катастрофически
расти и тело разрушается.
Рассмотрим следующий вариант: значение начальной длины трещины
расположено между b и с (третий рисунок). Размер трещины не меняется, по-
ка нагрузка не достигнет критического значения А; далее трещина развивает-
ся устойчиво, и все идёт так же, как в предыдущем случае.
Последний вариант: начальная длина трещины больше, чем расстоя-
ние между рёбрами, и на графике отмечается точкой, лежащей правее с. Ко-
гда нагрузка достигает критического значения А, тело разрушается, как и в
первом случае (последний рисунок).
Обратим внимание на второй и третий случаи. Здесь, пока нагрузка
лежит в промежутке между высотами точек локального минимума и локаль-
ного максимума кривой, длина трещины есть непрерывная функция прило-
женной нагрузки. Тело не разрушается и способно воспринять возрастаю-
щую нагрузку, несмотря на рост трещины. Предельное значение нагрузки,
определяющее прочность рассматриваемой нами конструкции, одинаково
для всех значений начальной длины трещины в диапазоне ас. Этот пример
показателен в том отношении, что механика разрушения указывает универ-
сальную характеристику прочности, не зависящую от начальной длины тре-
щины. Такую характеристику желательно вводить при расчётах на проч-
ность.
Современные суда проектируются в расчёте на безопасную работу при
наличии трещин метровой длины, даже для самолетов докритическими яв-
ляются трещины длиной в несколько сантиметров. Необнаружение их при
осмотре возможно только при халатности со стороны обслуживающего пер-
сонала. Так что «сенсационные» сообщения газет, радио и телевидения об
обнаружении трещин (вероятно, докритических), например, в фюзеляжах са-
молетов, могут произвести впечатление только на людей, не знакомых с ме-
ханикой разрушения.
48
2.5. Как остановить движение трещины?

Мы уже разобрались в основных механизмах движения трещины, в


том, откуда берется энергия, идущая на рост трещины, можем рассчитать
уровень безопасных рабочих напряжений, а также долговечность реальных
конструкций с дефектами. Поговорим немного об основных направлениях
исследований, связанных с живучестью конструкций, и оценим эти усилия с
точки зрения механики разрушения. Бесспорно, что в хорошо спроектиро-
ванной конструкции должна быть организована глубоко эшелонированная
оборона от наступления трещин, причём война должна вестись на каждом
рубеже.
Вкратце уже говорилось о том, какие меры следует предпринимать, ко-
гда медленно растущие безопасные дефекты начинают приближаться к кри-
тическим состояниям. Попробуем разобраться в том, что делать с конструк-
цией, содержащей опасный дефект. В статическом случае можно подумать о
ремонте конструкции (что иногда оказывается тоже сложной в инженерном и
в теоретическом плане задачей), а вот в динамическом случае проблема на-
много усложняется, ведь речь идёт о торможении (в течение микросекунд)
рванувшейся с огромной скоростью трещины в условиях, быть может, удар-
ных нагрузок. Сложилось даже представление о принципиальной невозмож-
ности торможения начавшегося быстрого лавинообразного распространения
трещины.
Однако положение здесь не совсем безнадёжное. Во-первых, для раз-
вивающихся трещин можно устроить ловушки, которые поймают бегущую
трещину, а, во-вторых, на современном этапе развития электроники можно
говорить о сенсорных системах, которые способны вовремя заметить такую
трещину, включить вычислительные устройства прогнозирования её движе-
ния, а затем некоторый механизм торможения разрушения. Конечно же, по-
строение простых ловушек, останавливающих разрушение, проще и дешевле,
но создание надежных противоаварийных, пусть и дорогостоящих, систем,
49
представляет собой жизненно важную задачу, особенно тогда, когда речь
идет об уникальных сооружениях и (или) о безопасности людей.
Остановимся на некоторых проблемах ремонта. В этой области одним
из наиболее широко распространённых методов является установка дополни-
тельных рёбер жесткости, называемых в ряде случаев стрингерами. Помимо
повышения устойчивости, они могут обеспечить безопасность дефектной
конструкции. Конечно же, стрингеры часто устанавливают заранее, создавая
препятствия на возможном пути распространения трещин в «уязвимых» мес-
тах конструкции. Особенно любят стрингеры авиационные инженеры, кото-
рым необходимо обеспечить целостность летательного аппарата даже со зна-
чительным числом повреждений, притом в условиях минимально возможно-
го веса, включая подкрепляющие элементы. Многие, конечно же, обращали
внимание на ряды заклёпок, покрывающих поверхность фюзеляжа и крыль-
ев,— ими к широким металлическим листам основной конструкции прикреп-
ляются многочисленные стрингеры в виде тонких полос. Наряду с обычными
стрингерами могут применяться и так называемые заплаты-дублёры или ре-
монтные заплаты, приваренные, приклеенные или приклёпанные к конструк-
ции. Во многих случаях они, помимо торможения трещин, могут обеспечи-
вать также герметичность, местную прочность конструкции, защиту от кор-
розии и т. п., т. е. выполнять сразу несколько полезных функций, восстанав-
ливая повреждённую конструкцию. Особенно перспективными в этом отно-
шении представляются заплаты из армированных пластиков.
Об эффективности ремонтной заплаты можно судить по результатам
численного расчёта коэффициента интенсивности напряжений у вершины
сквозной трещины длины 21 в тонком листе с приклёпанной прямоугольной
заплатой шириной 2b и высотой 2Н (рис. 2.7).
50

Рис. 2.7. На лист со сквозной трещиной приклёпана ремонтная заплата

Безразмерные зависимости коэффициента интенсивности напряжений


от длины трещины13, показывают, что только заплата, целиком закрывающая
трещину, может существенно снизить коэффициент интенсивности, причём в
таком соединении лучшие результаты получаются для относительно более
жёстких заплат и заклёпок. Лучше устанавливать заплаты симметрично с
обеих сторон листа, иначе появляются изгибные напряжения, которые могут
снизить или ликвидировать совсем подкрепляющий эффект заплаты.
К положительным результатам могут привести и противоположные
действия – не усиление дефектной конструкции, а её «ослабление» – высвер-
ливание дополнительных, разгружающих отверстий в вершинах трещины.
Никому не придёт в голову мысль дырявить без надобности конструкцию до
появления трещины, ведь наблюдательным людям известно, что при подходе
к отверстию трещина значительно ускоряет свой бег.
Иначе дело обстоит, если разгружающее отверстие просверлено в кон-
чике трещины после её обнаружения. Эффективность такого известного на
практике приёма определяется различного рода факторами: устранением
сингулярности напряжений и наиболее повреждённого материала в кончике
трещины; появлением остаточных сжимающих напряжений в процессе хо-
13
Партон В.З. Механика разрушения: От теории к практике. – М.: Наука., 1990. – 240 с.
51
лодной обработки и уменьшением чувствительности материала к концентра-
ции напряжений и т. п.
Для усиления разгружающего действия отверстия иногда в них с натя-
гом вставляют шайбы, заклёпки или болты, вызывающие сжатие в окружаю-
щем материале. Дело в том, что один из наиболее эффективных методов
борьбы с образованием и движением трещин — создание в материале сжи-
мающих напряжений, которые препятствуют подводу энергии к вершинам
трещины. Этой идее уже больше ста лет, причём начало использования сжи-
мающих напряжений датировано 1861 г. и связано с именем русского инже-
нера А.В. Гадолина и с его «технологией скрепления артиллерийских ору-
дий». Основа её — создание предварительного сжатия в стволе орудия за
счёт насадки горячих колец. После остывания растягивающие напряжения
сосредоточивались в кольцах, а в основной конструкции, и в том числе у по-
верхностей нарезного ствола орудия, создавалось сжатие. Этот принцип по-
вторяется в множестве вариантов, растягиваемым элементом может служить
и высокопрочная проволока, намотанная на поверхность сосуда давления,
арматура в предварительно напряжённом железобетоне, внутренние слои
стекла в закалённом стеклянном стакане или же уже знакомая нам накладка-
стрингер. Попав в зону сжимающих напряжений возле стрингера, неустойчи-
вая трещина может стать устойчивой.
Другим известным методом торможения и, может быть, остановки
трещины, лежащим в основе многих технических решений, является созда-
ние на пути движения трещины границы раздела. На такой границе связи
между частицами тела ослаблены, а именно эта «слабинка» увеличивает вяз-
кость материала, его сопротивления распространению трещин.
Рассматривая концентрацию напряжения около эллиптического отвер-
стия, мы видели, что, помимо максимума напряжений нормального разрыва в
вершине трещины, на некотором расстоянии перед её концом наблюдается
пик растягивающих напряжений в направлении, параллельном линии трещи-
ны. Этот пик в несколько раз меньше (в изотропном материале примерно в 5
52
раз), но этих напряжений может быть достаточно для того, чтобы вызвать
поперечный разрыв на границе раздела, который поймает основную трещину
и, затупив её, затормозит. Возможная последовательность событий изобра-
жена схематически на рис. 2.8.

Рис. 2.8. Механизм торможения трещины на границе раздела по Куку–Гордону: 1 — пик


напряжений перед вершиной трещины ещё не подошёл к поверхности раздела; 2 — пико-
вые напряжения отрывают материал на части поверхности раздела; 3 — образуется попе-
речная трещина; 4 — основная трещина дорастает до поперечной, образуется затупленная
Т-образная трещина. А — основная трещина, В — поверхность раздела, С — вторичная
трещина
53
Такой механизм торможения трещин назван по имени учёных, объяс-
нивших его, механизмом торможения по Куку–Гордону. Правда, изобрела
этот механизм сама Природа. В биологических материалах, например, в кос-
ти или в древесине может быть множество внутренних поверхностей раздела,
которые не ослабляют материал в целом, а упрочняют его, делая вязким. К
счастью, в таких материалах отсутствует известное экспериментаторам отри-
цательное явление, которое заставляет в металлах за увеличение предела те-
кучести  Т платить уменьшением трещиностойкости KIС (рис. 2.9).

Рис. 2.9. Зависимость между вязкостью разрушения и пределом текучести для типичных
металлических материалов
54
2.6. Сопротивление росту трещины (R - кривая)

До сих пор величина R рассматривалась как не зависящая от длины тре-


щины. Это приблизительно верно для трещин, находящихся в плоском дефор-
мированном состоянии. В случае плоского напряжённого состояния сопротив-
ление росту трещины, как было показано в экспериментах, изменяется.
R - кривая представляет собой энергию, необходимую для роста трещи-
ны. В вязком материале эта энергия слагается из работы, необходимой для об-
разования новой зоны пластичности при вершине развивающейся трещины, и
работы, необходимой для образования, роста и слияния микропустот. Наибо-
лее вероятно, что последняя мала по сравнению с энергией, содержащейся в
зоне пластичности. Поэтому R - кривая должна начинаться в нулевой точке:
при нулевых напряжениях размер зоны пластичности равен нулю. Это также
означает, что при любом напряжении, отличном от нуля, выполняется энерге-
тический критерий. Однако трещина не растёт, поскольку напряжения и пла-
стические деформации всё еще недостаточны. Энергетический критерий явля-
ется критерием необходимым, но недостаточным. Материал при вершине тре-
щины не будет готов к расцеплению, пока напряжения и деформации не станут
достаточно велики, чтобы стало возможно образование и слияние пустот. К
моменту, когда возникает такая ситуация, образуется довольно большая зона
пластичности. Трещина может расти только в том случае, если в процессе ее
роста выделяется достаточно энергии, чтобы совершить работу по образова-
нию зоны пластичности при новой вершине трещины.
В начале процесса роста трещины должен выполняться энергетический
критерий. При стабильном росте трещины скорость выделения энергии в
точности равна сопротивлению росту трещины (если она меньше, то трещина
прекращает расти, если больше, то возникает нестабильность, предшествую-
 2l
щая разрушению). Скорость выделения энергии G  , и во время роста
E
трещины увеличивается как  , так и l. Это означает, что G увеличивается не
55
пропорционально l, а быстрее. Так как G = R, то отсюда следует заключить, что
R увеличивается так, как показано графически на рис. 2.10.

Рис. 2.10. R-кривая (ПНС)

Пусть трещина размера li нагружена напряжением  1 . Если длина трещи-


ны увеличится до величины l1  li  l1 , то количество выделенной при этом
энергии будет задано точкой А, при дальнейшем увеличении её длины при по-
стоянном напряжении G будет увеличиваться по линии АС. Увеличение на-
пряжения до величины  2 приводит к изменению размера трещины: l2  li  l2 ,
при дальнейшем увеличении её длины при постоянном напряжении G будет
изменяться от B к Н. Наконец, при напряжении  c длина трещины становится

равной lс, а величины G и R доходят до точки D. Рост трещины при постоянном


напряжении  c сопровождается увеличением G по линии DF. Эта линия лежит
выше кривой. Поскольку G остается большим, чем R, происходит окончатель-
ное разрушение в точке D, в которой
G R
 , GR (2.11)
l l
Уравнение (2.11), очевидно, представляет собой энергетический крите-
рий для разрушения при ПНС.
56
Инвариантность R – кривой. Крафт и др. 14 сделали предположе-
ние, что R - кривая инвариантна: она имеет одинаковый вид безотноси-
тельно к начальному размеру трещины. Это означает, что условие разруше-
ния для трещин произвольных размеров следует из графического построения,
которое выполнено на рис. 2.11, где касательные для различных длин трещин
проведены к единственной R - кривой.

Рис. 2.11. Инвариантная R – кривая

14
Krafft J.M., Sullivan A.M., Boyle R.W. Effect of dimensions on fast fracture instability of
notched sheets // Proc. of the crack-propagation symposium, Cranfield. – 1961. – V. I. – P. 8–28.
57
2.7. J – интеграл

До сих пор предполагалось, что зона пластичности при вершине тре-


щины настолько мала, что применима теория упругости. Если это так, то пла-
стические деформации при вершине трещины не оказывают влияния на интен-
сивность выделения энергии и величина G определяется упругим полем на-
пряжений. Можно показать, что если зону пластичности при вершине трещи-
ны не считать пренебрежимо малой, то она будет оказывать влияние на интен-
сивность выделения энергии.

Рис. 2.12. Определение J- интеграла

Для того чтобы точно вычислить влияние пластических деформаций на


величину G, нужно получить точное решение упругопластической задачи о по-
ле напряжений при вершине трещины. Существует косвенный метод, в основе
которого лежит J - интеграл, определяемый выражением

 u 
J    Wdy  T ds  ,
Г  x 
где Г — замкнутый контур, который нужно обойти против часовой стрелки,
окружающий в напряжённом твёрдом теле некоторую область (рис. 2.12);
Т — вектор напряжений, перпендикулярный контуру Г и направленный во
внешнюю сторону, Ti   ij n j ; и — перемещение в направлении оси х; ds — эле-

мент контура Г. Кроме того, энергия деформаций единицы объёма равна



W  W  x, y   W      ij d  ij .
0
58
Можно показать15, что если Г — замкнутый контур, то J = 0.
Характерной особенностью J - интеграла является его независимость от
формы и размеров контура Г (контур может быть как очень малым, так и сов-
падать с границей тела). Контур Г может оказаться внутри пластической зоны,
пересекать её или быть вне её – во всех случаях значение J - интеграла остаёт-
ся неизменным.
Рассмотрим замкнутый контур ABCDEFA вокруг вершины трещины
(рис. 2.13, а). Интеграл по этому контуру равен нулю. Поскольку на частях бе-
регов трещины CD и AF значения T = 0 и dy=0, их вклад в интеграл равен ну-
лю. Поэтому интеграл по контуру ABC должен быть равен (с обратным знаком)
интегралу по контуру DEF. Это означает, что независимо от того, берётся ли
J - интеграл по контуру ABC или FED, результат будет один и тот же: инте-
грал не зависит от пути интегрирования, т. е. JГ1 = JГ2 (рис. 2.13, б). Необхо-
димо обратить внимание на то, что этот интеграл, не зависящий от пути ин-
тегрирования, берётся не по замкнутому контуру: пределы интегрирования ле-
жат на краях трещины.

Рис. 2.13. Контур обхода вершины трещины

Для упругого случая J - интеграл можно вычислить, используя решение


упругой задачи о поле напряжений. Отсюда следует, что

 u  r ,  
J  r  W  r ,  cos   T  r ,  d . (2.12)
 
x 

15
Rice J.R. A path independent integral and the approximate analysis of strain concentrations by
notches and cracks // J. Appl. Mech. – 1968. – V. 35. – P. 379–386.
59
Райс показал, что вычисление интеграла (2.12) приводит к соотношению
J G. (2.13)
Совершенно очевидно, что для упругого случая J - интеграл эквивален-
тен интенсивности выделения энергии. Райc также показал, что
J  П l , (2.14)
где П — потенциальная энергия. В упругом случае уравнения (2.13) и (2.14)
эквивалентны.
Другими словами, J есть обобщённая функция выделения энергии за
счёт распространения трещины; эта функция может быть также справедлива и
в том случае, когда вблизи вершины трещины имеются значительные пласти-
ческие деформации. Поскольку J - интеграл не зависит от пути интегрирова-
ния, его можно определить менее сложным путём, выбирая путь интегриро-
вания, вдоль которого интегрирование можно выполнить достаточно просто
(т. е. вдоль краёв образца). Таким образом, интеграл дает возможность срав-
нительно просто определять интенсивность выделения энергии для случая, ко-
гда при вершине трещины имеется большая зона пластичности. Можно ожи-
дать, что существует критическое значение JIC, при котором может начаться
рост трещины. Так как это должно иметь силу и в упругом случае, то отсю-
да следует, что
J IC  GIC . (2.15)
Уравнение (2.15) утверждает, что процесс роста трещины, связанный с
большими пластическими деформациями, можно определить из JIC, зная зна-
чение G IC, которое было определено для случая, когда пластическими дефор-
мациями можно пренебречь, и наоборот.
Согласно уравнению (2.14), J - интеграл можно найти из диаграммы «на-
грузка — перемещение», точно так же как и в упругом случае, определяя по-
датливость образца. Отличие заключается в том, что в результате пластичности
на диаграмме «нагрузка — перемещение» может иметь место нелинейный
участок. Этот факт схематически отображен на рис. 2.14. Площадь между дву-
60
мя кривыми, связывающими нагрузку с перемещением для трещин, имеющих
V
размеры l и l + dl, равна dl , т. е. эта площадь равна J.
l

Рис. 2.14. Экспериментальное опреде- Рис. 2.15 . Значение константы JIC для образца
ление J-интеграла (сталь Ni -Cr-Mo –V при t=1196 0 C) с цен-
тральной трещиной

Кривые, связывающие нагрузки и перемещения в образце, можно по-


лучить экспериментально, последовательно увеличивая размер трещины, а
площадь между двумя кривыми для трещин с мало отличающимися размерами
— определить графически. Полученные таким образом значения J можно по-
строить как функцию перемещения v. Определяя значение v при разрушении
для трещин различных размеров, из рисунка можно выяснить, происходит ли
разрушение во всех случаях при одинаковом значении J.
Подобные эксперименты были выполнены Биглеем и Лэндисом16,17; не-
которые из результатов экспериментов представлены на рис. 2.15. Они обна-
ружили, что разрушение действительно происходит при постоянном значении
JIC, которое было равно GIC, определённой независимо.
При использовании J - интеграла требование ограниченности пластиче-
ских деформаций можно опустить. Вообще говоря, это позволяет определять
JIC (а также, следовательно, G IC) из испытаний образца малых размеров.

16
Begley J.A., Landes J.D. The J - integral as a fracture criterion // Proc. Natl. Symp. Fracture
Mechanics, Part I. ASTM STP. – 1972. – V. 514. – P. 1–20.
17
Landes J.D., Begley J.A. The effect of specimen geometry on JIc, fracture toughness // Proc.
Natl. Symp. Fracture Mechanics, Part II, ASTM STP. – 1972. – V. 514. – P. 24–39.
61
Метод представляется наиболее многообещающим в тех случаях, ко-
гда возникают большие пластические деформации (т. е. при плоской дефор-
мации). Однако в этих случаях перед разрушением идёт медленный рост тре-
щины. В процессе медленного роста трещины за её вершиной происходит
разгрузка материала. До сих пор независимость J - интеграла от пути интег-
рирования была доказана только при использовании теории пластических де-
формаций, которая не предусматривает разгрузку материала. Поэтому в на-
стоящее время критерий разрушения, основанный на использовании J -
интеграла, следует применять лишь к процессу зарождения трещин. Кроме то-
го, до сих пор не существует методики использования J - интеграла для описа-
ния процесса стабильного роста трещины.

2.8. Скорость распространения трещины

Нестабильность, предшествующая разрушению, возникает тогда, когда


при расширении трещины интенсивность выделения энергии упругих деформа-
ций G постоянно превышает сопротивление росту трещины R. Разница между
G и R определяет количество энергии, которое может перейти в кинетическую;
следовательно, эта величина определяет скорость, с которой эта трещина будет
распространяться в среде. Следовательно, общее количество энергии, которое
может перейти в кинетическую энергию, после того как размер трещины уве-
личится на l , определяется интегралом от разности (G - R) на отрезке l .
Этот интеграл представлен на рис. 2.16 заштрихованной областью. Изображён-
ный на рис. 2.16 случай основан на трёх упрощающих предположениях:
1. процесс распространения трещины происходит при постоянном на-
пряжении;
2. интенсивность выделения энергии упругих деформаций не зависит от
скорости распространения трещины;
3. сопротивление росту трещины постоянно.
62
Материалы, свойства которых зависят от скорости деформирования,
имеют убывающую R - кривую, показанную на рис. 2.16 штриховой линией.

Рис. 2.16. Графическое представление кинетической энергии:


1 — R — кривая для материалов, свойства которых зависят от скорости деформирования

Теория Мотта18

Мотт рассмотрел задачу о распространении трещины в бесконечной пла-


стинке, подвергающейся не зависящему от времени одноосному растяжению
перпендикулярно к плоскости трещины. Основной вклад Мотта заключается в
том, что он включил кинетическую энергию в энергетический баланс. Он
предположил, что поля напряжений и смещений в динамическом случае те же
самые, что и в упругом статическом случае при той же самой длине трещины.
Поэтому, если u и v – компоненты смещения, а l(t) – полудлина трещины и
dl/dt мало по сравнению со скоростью волны сдвига в материале, компоненты
скорости в данной точке пластинки можно записать в виде
du u l
  ,
dt l t
dv v l
  .
dt l t
18
Mott N.F. Fracture of metals: theoretical considerations // Engineering. – 1948. – V. 165. – P. 16–
18.
63
Кинетическая энергия для пластины единичной толщины равняется

1   du  2  dv  2 
Eкин.           dxdy , (2.16)
2 S   dt   dt  

где  — удельная плотность. Мотт показал, что так как u и v пропорциональ-

ны l E , то u l и v l будут пропорциональны  E . В случае беско-


нечной пластины размер трещины l является единственным характерным
размером, имеющим размерность длины. Подразумевая, что область интегри-
рования S занимает всю плоскость, приходим к выводу, что поверхностный ин-
2
теграл в уравнении (2.16) будет пропорционален l . Это означает, что результат
2
интегрирования может быть пропорционален kl , где k — константа и может
зависеть только от коэффициента Пуассона  . Следовательно, уравнение
(2.16) можно записать в виде
2 2
1 2  dl  
Eкин.  k l   2 . (2.17)
2  dt  E
Кинетическая энергия пропорциональна квадратам размера трещины и
напряжения. Совершенно очевидно, что она должна быть пропорциональна
удельной массе и квадрату скорости распространении трещины. Используя
рис. 2.15, можно получить другое выражение для кинетической энергии:
l
Eкин.    G  R dl. (2.18)
lc

Рассматривая случай, когда R — константа, а величина G при посто-


янном напряжении определяется решением статической задачи, получаем
выражение для кинетической энергии
l
 2l
Eкин.   R  l  lc    dl . (2.19)
lc E

Константа R в начале нестабильного процесса равна GIC (величина кото-


 2lc
рого задана соотношением GIC  . Подставляя в соотношение (2.19) ра-
E
64
венство R= G IC и проводя интегрирование, получаем (для двух вершин трещи-
ны)
 2 2
Eкин. 
E
 l  lc  . (2.20)

Два выражения (2.17) и (2.20) для кинетической энергии можно прирав-


нять друг к другу, получив

dl 2 E  lc 
 1 .
k   l 
(2.21)
dt
Выражение E  есть скорость продольных волн в среде, т. е. оно равно

скорости звука vs . Таким образом, при l  lc скорость трещины будет при-


2 E
ближаться к предельной скорости vтрещины  .
k 
Теперь задача сводится к оценке постоянной k, для определения которого
Робертс и Уэллс19 оценили численно интеграл, входящий в уравнение (2.16), и

построили график зависимости 2 k от r/l, где r – радиус области интегри-

рования S. Чтобы найти подходящее значение k, далее предполагалось

r l   k 2  . При этом имелось в виду, что (а) скорости продольной волны и

волны расширения одинаковы и (б) в момент времени t длина трещины равна


l  vтрещиныt . При численных расчётах использовалось   1/ 4 , и, следователь-
но, влияние допущения (а) на результат не должно быть значительным. Строго
говоря, предположение (б) справедливо только при t   , однако для доста-
точно больших значений t с учётом всех других сделанных приближений его
влиянием также можно пренебречь. Таким образом, при   1/ 4 получаем
2 k  0.38 . Тогда

l
vтрещины  0.38vs 1  c  . (2.22)
 l 

19
Roberts D.K., Wells A.A. The velocity of brittle fractures // Engineering. – 1954. – V. 178. – P.
820.
65
Это уравнение описывает рост скорости распространения трещины от
нуля при l = lс до верхней границы скорости 0,38 vs , когда lc/l стремится к
нулю; это имеет место тогда, когда трещина вырастает достаточно для того,
чтобы выполнялось соотношение l  lc . На рис. 2.17 представлено графиче-
ское изображение соотношения (2.22).

Рис. 2.17. Увеличение скорости роста трещины


при увеличении ее размера

Измеренные скорости распространения трещин лежат значительно ниже


их теоретических значений, вычисленных с помощью уравнения (2.22).
Основной недостаток теории Мотта в первую очередь заключается в до-
пущении квазистатичности полей напряжений и смещений. Единственным ко-
личественным аргументом в поддержку этого предположения является иссле-
дование Уэллса и Поста20, выполненное методами фотоупругости на смоле
Columbia resin, в котором была сфотографирована картина изохром вокруг рас-
пространяющейся трещины. Однако подобие, в общих чертах полученное меж-
ду динамической и статической картинами полос, не обязательно означает, что
особенности обоих напряжённых состояний в конце трещины одинаковы21.

20
Wells A.A., Post D. The dynamic stress distribution surrounding a running crack—a photoelas-
tic analysis // Proc. Soc. Exptl. Stress Anal. – 1958. – V. 16. – P. 69–92.
21
Разрушение (под ред Либовица). – М.: Мир, 1975. – Tом 2. – Cтр. 539–545.
66
2.9 Ветвление трещин

Рассмотрим ещё раз простой случай, когда значение R постоянно. Этот


случай изображен на рис. 2.18. Здесь также предполагается, что рост трещины
происходит при постоянном напряжении, т. е. интенсивность выделения энер-
гии линейно зависит от размера трещины. В тот момент, когда размер трещины
вдвое превышает исходный размер, при котором возникает нестабильность (А)
(т. е. когда l  lc ), интенсивность выделения энергии вдвое превышает (В) со-
противление росту трещины R. Теоретически это означает, что высвобождает-
ся достаточно энергии для роста двух трещин. Вследствие этого может про-
изойти ветвление трещины. С дальнейшим ростом трещины до размера l  3lc
( l  2lc ) интенсивность выделения энергии G становится равной 3R. Это озна-
чает, что одновременно могут расти три трещины, т. е. может возникнуть мно-
гократное ветвление.

Рис. 2.18. Раздвоение трещин

Согласно рис. 2.18 раздвоение может произойти в том случае, если


l/lс = 2; 3 и т. д. С помощью уравнения (2.21) можно показать, что минималь-
ная скорость распространения трещины, необходимая для ветвления, состав-
ляет 0,19vs (первая ветвь возникает при lc/l = 0,5).
67
Ветвление оказывает влияние на скорость распространения трещин. В
момент ветвления увеличение кинетической энергии резко замедляется и ста-
новится равной площадям треугольников ABC и BHF, а не AHL (рис. 2.18). Это
означает, что раздвоенные трещины должны двигаться медленнее, чем оди-
ночные. Это также означает, что уравнения, выведенные в данной главе, спра-
ведливы только при отсутствии ветвления.
68
Глава 3. Усталостное разрушение материала

3.1. Введение

Первое сообщение об исследованиях усталости принадлежит немецко-


му горному инженеру Альберту (W.A.S. Albert), который в 1829 г. испытывал
при повторных нагружениях железные цепи.
На практике многие машины или отдельные их детали работают в ус-
ловиях, когда действующие силы и моменты изменяются как по величине,
так и по направлению (знаку). В соответствии с этими изменениями будут
меняться по величине и знаку вызываемые ими внутренние напряжения. Пе-
ременным нагрузкам подвергаются железнодорожные рельсы, валы двигате-
лей, лопатки турбин и др. Особое значение в машиностроении приобрело пе-
риодическое (циклическое) динамическое нагружение, приводящее к перио-
дическим (циклическим) изменениям напряжений. Число перемен N величи-
ны и знака напряжений может быть очень большим. Так, при вращении вала,
нагруженного постоянной по величине и направлению силой Р, который не-
прерывно работает в течение 7 часов ежедневно, делая 400 об/мин, число пе-
ремен величины и знака напряжений в течение года равно
N  400  60  7  365  6.13 107 .
Материал, подверженный действию знакопеременной и повторной на-
грузки, как показывает опыт, разрушается не только при действии напряже-
ния ниже предела прочности, но и часто ниже предела текучести. При боль-
шом числе повторных нагружений и сравнительно низких напряжениях на-
блюдаются хрупкие разрушения даже у весьма пластичных металлов. По-
ля напряжений могут вызываться переменными нагрузками или перемен-
ными тепловыми полями (термическая усталость).
Долговечность – число циклов, выдерживаемых образцом (деталью)
до разрушения.
69
Усталость – явление разрушения материалов под действием повтор-
ных или знакопеременных напряжений. Усталость охватывает две значи-
тельно отличающиеся друг от друга области циклического нагружения и де-
формирования, в каждой из которых разрушение является следствием дейст-
вия различных физических механизмов. Малоцикловая усталость – цикли-
ческое нагружение, при котором во время каждого цикла возникают значи-
тельные пластические деформации. Эта область характеризуется большими
по величине нагрузками и малыми долговечностями – 104-105 циклов.
Другая область – многоцикловая усталость – циклическое нагруже-
ние, при котором деформация во время каждого цикла в значительной степе-
ни упруга. Для этой области характерны малые нагрузки и большие долго-
вечности – более 104-105 циклов.
Данные усталостных испытаний характеризуются большим разбросом.
Причина этого лежит в статистическом характере усталостных разрушений,
в индивидуальных особенностях каждого образца.

Рис. 3.1. Статистический характер усталостных разрушений

При испытаниях большого числа «одинаковых» образцов данные испы-


таний обычно описываются нормальной кривой распределения (рис. 3.1).
Сравнительно небольшое число образцов разрушается при малом и боль-
шом числе циклов. Основная масса разрушений группируется в средней части.
При выборе материала для изготовления деталей и узлов машин, рабо-
тающих при переменных усилиях, кроме обычных характеристик, получае-
мых в условиях статических испытаний, необходимо знание и критериев, ха-
рактеризующих сопротивление материала усталости.
70
Цикл – замкнутая однократная смена напряжений, получающая непре-
рывный ряд значений.
Циклическая прочность – способность материалов выдерживать эти
напряжения без разрушения.
Период – продолжительность цикла по времени.
Частота – число циклов в минуту.

3.2. Параметры цикла

1. Наибольшее (алгебраически) напряжение цикла Smax ;


2. наименьшее (алгебраически) напряжение цикла Smin ;
S S
3. среднее напряжение цикла, Sm  max min ;
2
S S
4. амплитуда изменения напряжений цикла Sa  max min ;
2
5. коэффициент асимметрии цикла R  Smin S max , R   ;   ;
S 1 R
6. коэффициент амплитуды цикла A  a  ;
Sm 1  R
7. размах напряжения цикла S  Smax  S min ;

8. Smin  Sm  Sa ;
9. Smax  Sm  Sa .
Задания любых двух из этих величин, за исключением пар Sa и S , или
A и R, достаточно для полного описания зависимости напряжения от времени.
Простейшим напряжённым состоянием, приводящим к усталости, является
синусоидальная зависимость напряжения от времени с постоянной амплиту-
дой, нулевым средним значением и фиксированной частотой, действующего
заданное число циклов. Такое изменение напряжения во времени – симмет-
ричный цикл – в котором наибольшее и наименьшее напряжения одинаковы
по величине и противоположны по знаку, R  1 (рис. 3.2).
71

Рис. 3.2. Симметричный цикл

Второй вид нагружения, который часто исследуется – циклическое на-


пряжение с отличным от нуля средним значением, которое является либо
растягивающим, либо сжимающим. Этот вид нагружения можно представить
себе как наложение симметричного циклического напряжения с амплитудой
Sa на статическое напряжение, равное по величине среднему значению Sm
(рис. 3.3).

Рис. 3.3. Циклическое напряжение с отличным от нуля средним значением

На практике часто встречается частный случай ненулевого среднего


напряжения цикла, когда минимальное напряжение цикла Smin=0. Это означа-
ет, что растягивающее напряжение возрастает от нуля до некоторого макси-
мального значения, а затем опять уменьшается до нуля – пульсирующее
растяжение: S m  S max 2 (рис. 3.4).
72

Рис. 3.4. Пульсирующее растяжение

Аналогичный, но реже встречающийся случай нагружения представля-


ет собой пульсирующее сжатие: Sm  Smin 2 .

Рис. 3.5. Кривая Вёлера

Построенные по средним значениям кривые усталости соответствуют


двум различным, обычно наблюдаемым типам поведения материалов при
циклических нагружениях. По оси ординат на рис. 3.5 отложена амплитуда
цикла S, по оси абсцисс — число циклов N до разрушения.
Кривая 1 на рис. 2.5 представляет собой типичную кривую усталости
для железа и стали, которую обычно называют кривой Вёлера. После не-
скольких миллионов циклов нагружения кривая Вёлера становится практиче-
ски горизонтальной. Такой характер кривой указывает на то, что для мате-
риала существует асимптотическое значение напряжения S 0 – предел уста-
лости.
Предел усталости – такое значение амплитуды напряжения, ниже кото-
рого образец или деталь может выдержать бесконечное число циклов без
разрушения. Для сплавов на основе железа и для титана при малых значе-
73
ниях долговечности кривая идет относительно круто и, спрямляясь, вы-
ходит на горизонтальную асимптоту при больших значениях долговечно-
сти. У сплавов цветных металлов асимптоты нет, и кривая идет наклонно не-
опредёленно долго. У таких сплавов предел усталости отсутствует, и всегда в
результате циклического нагружения будет происходить разрушение. Однако
у всех материалов в диапазоне больших значений долговечности наклон кри-
вых мал.
Чтобы как-то обозначить напряжение при разрушении цветных метал-
лов и сплавов на основе железа при ограниченных значениях долговечности,
используется термин усталостная прочность при заданной долговечно-
сти, обозначаемая SN – амплитуда напряжения, при которой произойдет раз-
рушение через заданное число циклов. Использование термина усталостная
прочность без указания соответствующей долговечности бессмысленно.
Термин предел усталости всегда соответствует бесконечной долговечности.
Заданная долговечность – базовое число циклов, устанавливается
равным N  10  106 для железа, чёрных металлов; N  50  100   106 для цвет-
ных металлов.

3.3. Общие закономерности усталостного разрушения металлов

Усталостное разрушение происходит не мгновенно при достижении на-


пряжениями предельных значений, а является длительным процессом накоп-
ления повреждений: зарождения и развития несплошностей типа трещин.
Кроме того, его отличительная особенность та, что усталость металлов наблю-
дается при напряжениях как выше, так и значительно ниже обычного предела
текучести материалов. Общепринято деление процесса усталостного разру-
шения материалов на три стадии.
I Стадия — инкубационная — связана с накоплением локальных объ-
ёмов с предельной плотностью дислокаций в циклически деформируемом ма-
териале.
74
Для зарождения усталостного разрушения (появления трещин) всегда
необходима некоторая пластическая деформация, которая проявляется в
виде полос скольжения, выходящих на поверхность деформируемого тела.
Образование полос скольжения нельзя рассматривать как разрушение, хотя
бы потому, что это процесс обратимый, хотя и требующий обыкновенно для
возврата некоторой энергии активации (сообщается путём нагрева). Поэто-
му эту стадию, занимающую относительно мало времени, называют инкуба-
ционной, или подготовительной.
II Стадия — зарождения трещины – период накопления обратимой
повреждаемости в пределах отдельных зёрен, образование субмикротрещин
в полосах скольжения, у границ блоков, зёрен и двойников, около частичек
второй фазы, включений и т. п. в результате слияния дислокаций и вакан-
сий, а также возникновения разрывов, обусловленных концентрацией напря-
жений. Процесс протекает все более неравномерно — субмикротрещины рас-
тут и сливаются, превращаясь в микротрещины.
III Стадия — докритическое развитие трещины – период стабиль-
ного роста трещины. Третья стадия начинается, когда одна из микротрещин,
находящаяся в наиболее благоприятных условиях, пересекает границу одно-
го, а затем нескольких зёрен и перерастает в макротрещину. Разрушение, ко-
торое было вначале более или менее равномерно распределено в деформируе-
мом материале (главным образом в его приповерхностном слое), постепенно
концентрируется и наконец полностью локализуется у доминантной макро-
трещины, развитие которой и есть усталостное разрушение тела.
Дальнейший процесс усталостного разрушения материала связан с раз-
витием сформировавшейся макротрещины. При переходе от микро- к макро-
трещине первая зарождается и распространяется преимущественно в плоско-
стях скольжения в направлениях, близких к плоскостям максимальных каса-
тельных напряжений. Далее, достигнув некоторой длины, она меняет направ-
ление и распространяется (уже в макромасштабах) в плоскостях, перпенди-
75
кулярных максимальным нормальным напряжениям. Третья стадия оканчива-
ется, когда макротрещина достигает критического размера.
IV Стадия — стадия долома – период нестабильного или ускоренного
роста трещины, приводящий к окончательному разрушению. Трещина растёт
спонтанно за счёт энергии деформации тела до полного разделения его на
части. Продолжительность этой стадии обычно мала по сравнению с пред-
шествующими, и поэтому её часто не принимают во внимание.
Длительность периодов зарождения и развития трещины изменяется в
широких пределах (по различным оценкам от 30 до 90 % общей долговечно-
сти) в зависимости от материала, геометрии тела и условий нагружения.

3.4. Докритический рост трещины

Продолжительность докритического роста усталостной трещины опре-


деляет долговечность конструкции. Скорость распространения усталостных
трещин является важной характеристикой механических свойств материалов,
необходимой для количественного анализа процесса развития трещин и
расчёта долговечности, а также выбора материала для работы в заданных
условиях.
Скорость докритического роста усталостных трещин зависит от мно-
гих факторов:
а) механических — амплитуда напряжений, асимметрия цикла, вид и
спектр нагрузки, частота и т. д.;
б) металлургических — структурное состояние материала, размер зерна,
наличие включений, степень и характер легирования;
в) физических и физико-химических — температура, облучение, среда;
г) геометрических — абсолютные размеры образца и т.п.
При растяжении плоских образцов с центральной сквозной трещиной
перед наступлением критического состояния равновесия (когда трещина на-
чинает быстро лавинообразно распространяться при постоянной внешней на-
76
грузке) почти всегда наблюдается стадия медленного устойчивого докрити-
ческого роста трещины. Это медленное подрастание трещины, хорошо из-
вестное экспериментаторам, приводит к тому, что критическая длина трещи-
ны lc превышает исходную длину l0 на 30, 50, а то и на 100 % в зависимости
от свойств материала и длины исходной трещины. Зависимость напряжения в
неослабленном сечении образца от длины устойчивой трещины принято на-
зывать докритической диаграммой разрушения. Стадии медленного роста
трещины придаётся настолько большое значение, что при исследовании ме-
ханических свойств материалов предполагается дополнять диаграммы де-
формации диаграммами разрушения.22
Докритическая диаграмма разрушения представляет собой характери-
стику материала данной толщины, оценивающую способность материала
тормозить трещину. Эта диаграмма отражает процесс разрушения, в то время
как на обычных диаграммах деформации стадия разрушения отмечается
только координатами концевой точки. Этой информации недостаточно для
оценки такой важной стадии процесса сопротивления материала воздействию
внешней нагрузки, как стадия разрушения.
Первая попытка математического описания докритического роста тре-
щины была предпринята Дж.Р. Ирвином. Идея состояла в том, что с ростом
длины трещины меняется также и сопротивление этому росту в виде работы
разрушения R. Работа разрушения R измеряется работой, которую надо за-
тратить для продвижения трещины на единицу длины в образце данной тол-
щины.
В каждый текущий момент освобождаемая энергия G в устойчивом со-
стоянии равна работе R. Дальнейшее развитие этого метода состоит в пред-
положении, что R - кривая есть характеристика материала, причём вид этой
кривой зависит от подрастания трещины (но не от её начальной длины).
Форма экспериментальной R - кривой определяет характер докритического

22
Махутов Н.А. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. – М.:
Машиностроение, 1973. – 200 с.
77
роста трещины. На рис. 3.6 показано, как по R - кривой можно получить до-
критическую диаграмму разрушения или, наоборот, как по известной из опы-
та диаграмме разрушения получить плотность энергии разрушения в функ-


ции прироста длины трещины. По известной K - тарировке K I   l Y l b  
и формуле G  K I 2 E строим для каждого фиксированного значения  кри-

 2lY 2  l b 
вую G  G  , l   . (В случае трещины Гриффитса в неограничен-
E
 2 l
ной плоскости будет прямая G  ). Пересечение G - кривой с R - кривой
E
G  , l   R  l  l0 

определяет подрастание трещины при данном значении  . Критическое со-


стояние наступает при таком  c , для которого G - кривая касается R -кривой.
Условие касания
dG dR

dl dl
определяет критическую длину lc трещины.

Рис. 3.6. Связь R - кривой (а) с докритической диаграммой разрушения (б)


78
3.5. Долговечность по числу циклов при малоцикловой усталости

Исследования распространения усталостных трещин как самостоятель-


ной стадии начато примерно в конце 1960-х гг., поскольку ранее основное
внимание было сконцентрировано на зарождении трещин. Это объясняется
тем, что, во-первых, усталостные испытания проводили, как правило, на об-
разцах с круглым поперечным сечением, что затрудняло экспериментальное
наблюдение роста трещин; во-вторых, для конструкторских расчётов наи-
больший интерес представлял именно процесс зарождения трещин, который
связывали с допустимыми эксплуатационными нагрузками. В настоящее
время использование прогрессивных методов конструирования показало, что
безопасность при конструировании будет обеспечена, если принять меры по
предотвращению распространения трещин, а не их зарождения,
Известный интерес представляет оценка долговечности по числу цик-
лов переменного нагружения на стадии роста трещины (т. е. определение
числа циклов при увеличении длины трещины от начального значения l0 до
критического lc). С теоретической точки зрения изучение параметров, ответ-
ственных за процесс роста трещины и входящих в расчётные уравнения, по-
зволяет глубже вникнуть в механическую природу процессов, происходящих
в окрестности растущей трещины. С практической точки зрения оценка дол-
говечности важна для приложений, например, при расчёте ресурса изделий.
Для оценки скорости роста усталостных трещин использовались эмпи-
рические формулы, в которые не входили параметры механики разрушения.
Однако только введение в число параметров (влияющих на распространение
трещины) коэффициента интенсивности напряжений позволило судить об
общих закономерностях роста трещины при повторном (циклическом) на-
гружении. И это естественно, так как рост трещины усталости происходит на
фоне упругих деформаций, когда справедливы критерии линейной механики
разрушения.
79
С учётом этого было получено довольно много различных зависимо-
стей для скорости роста трещин23,24,25. Все эти зависимости практически сле-
дуют из формулы П. Париса, которая основана на том, что все явления в кон-
чике трещины, а также и скорость dl dN её распространения зависят от ко-
эффициента интенсивности напряжений. Эта формула записывается в сле-
дующем виде:
dl n
 A  K I  . (3.1)
dN
Здесь А и n — эмпирические коэффициенты, K I  K I max  K I min — перепад
(размах) коэффициента интенсивности напряжений за один цикл нагружения,
N — число циклов. Многочисленные экспериментальные исследования хо-
рошо подтверждают эту формулу, причем показатель степени n для разных
материалов располагается в интервале от 2 до 7 (чаще всего n = 4). Чем
больше показатель степени n, тем более хрупкое состояние материала на-
блюдается при испытании.
Более удобной следует считать модификацию записи формулы Париса
в следующем виде26:
n
dl  K  мм
 104   . (3.2)
dN  C  цикл
Удобство состоит в более ясной размерности эмпирических коэффициентов.
Формула Париса описывает средний (линейный) участок полной диаграммы
усталостного разрушения, которая в большинстве случаев имеет S-образный
вид (рис. 3.7). Наблюдающиеся отклонения диаграммы от этой формы обыч-
но связаны с непростыми условиями нагружения (активные среды). Для опи-

23
Гуревич С.Е., Едидович Л.Д. О скорости распространения трещины и пороговых значе-
ниях коэффициента интенсивности напряжений в процессе усталостного разрушения. В
кн.: Усталость и вязкость разрушения металлов. – М.: Наука, 1974. – C. 36–79.
24
Нотт Дж. Основы механики разрушения. – М.: Металлургия, 1978. – 256 с.
25
Разрушение (под ред. Г. Либовица), т. I—VII. – М.: Мир, 1973–1977.
26
Ярема С.Я., Микитишин С.И, Аналитическое описание диаграмм усталостного разру-
шения материалов // ФХММ. – 1975. – № 6. – C. 47–55.
80
сания полной диаграммы усталостного разрушения можно предложить зави-
симость26.
q
dl  C  K max  Kth  . (3.3)
0
dN  K fc  K max 
 

Здесь С0, q – эмпирические величины, Kth – пороговый коэффициент интен-


сивности напряжений (от англ. слова «threshold» – порог), Kfc – вязкость раз-
рушения при полном разрушении (от англ. слова «fatique» – усталость).
Предполагается, что если K max  Kth , то трещина не растёт.

Рис. 3.7. Диаграмма усталостного разрушения в логарифмических координатах;


1, 3 — области низких и высоких скоростей роста трещины,
2 — область справедливости формулы Париса

Значение скорости роста усталостной трещины изменяется в широком


диапазоне: от нуля до значения, равного, по-видимому, скорости звука в ме-
талле. Однако практически на экспериментальных диаграммах она охватыва-
ет диапазон 10 -7-10-2 мм/цикл, при этом размах коэффициента интенсивности
напряжений изменяется немногим более чем на порядок. При более низких
скоростях роста трещины (  107 мм/цикл) диаграмма представляет собой поч-
ти вертикальный участок. Поэтому, принимая во внимание длительность таких
испытаний, большинство исследователей ограничиваются определением ско-
81
ростей примерно 10-7 мм/цикл, когда соответствующий прирост длины тре-
щины за цикл соизмерим с постоянной кристаллической решётки металлов.
Закономерности усталостного разрушения при скоростях роста трещины
 102 мм/цикл, изучают также редко вследствие их ограниченного практиче-
ского применения.
На кинетической диаграмме разрушения выделяют три характерных
участка, соответствующих различным механизмам роста трещины. Первый
криволинейный участок низких скоростей отвечает K max , близким к порого-

вым значениям Kth . Он изучен мало, несмотря на большой практический ин-


терес, так как на этот период роста трещины в конструкции приходится бо-
лее 90% её долговечности. На данном этапе трещина растёт очень неравно-
мерно: скачки прироста её длины чередуются с остановками. Поэтому на
первом участке диаграммы представляются некоторые усреднённые значения
скорости роста усталостной макротрещины.
Второй участок диаграммы (участок Париса) — прямолинейный. При-
нято считать, что здесь трещина растёт в основном равномерно за каждый
цикл нагрузки.
Третий участок диаграммы криволинейный, крутизна которого все
увеличивается по мере приближения Kmax к критическому значению K fc . Это

значение K fc , полученное при циклическом нагружении, может отличаться

в ту или иную сторону (хотя оно обычно меньше) от критического значения


коэффициента интенсивности напряжений K c , определённого при статических
испытаниях, и это сопровождается различиями в размере пластической зоны
и микростроении изломов. На этом участке трещина развивается также скач-
кообразно.
Поскольку в процессе циклического нагружения возможно изменение
механических свойств материала (даже вдалеке от вершины трещины), то во-
обще K fc  K Ic (или K c ). Однако в связи с усложнением методов экспери-
82
ментального определения этих характеристик допустимо считать, что
K fc  K Ic (или Kc для данной толщины).

Формула (3.3) записана для пульсирующего цикла, при коэффициенте


асимметрии цикла R  K min K max  0 . В формуле (3.2) C  Kth K fc .

Из многих механических факторов, влияющих на скорость роста уста-


лостных трещин, наибольшая роль принадлежит коэффициенту асимметрии
цикла. Известно, что при постоянном K величина dl/dN растёт с ростом R,
причём тем в большей степени, чем в более хрупком состоянии находится
материал (и чем меньше K ).
Для учёта эффектов, связанных с коэффициентом асимметрии цикла,
возможно следующее обобщение формулы Париса:
dl  C  K f R  m ,
 max   
(3.4)
dN
где С, m — эмпирические величины, f  R  – корректирующая функция. При

f  R   l  R выражение (3.4) переходит в исходную формулу (3.1).

Кроме того, получила ещё распространение зависимость27


m
dl  C  K  . (3.5)
dN 1  R  K fc  K
Необходимо отметить, что при R  0 кинетика распространения тре-
щины слабо зависит от R, что дало повод игнорировать полуцикл сжатия и
принимать в расчётах K  K max .
Второй и третий участки диаграммы хорошо описывает формула
Г.П. Черепанова, полученная на основании гипотезы о постоянстве диссипи-
рованной энергии при образовании единичной поверхности разрушения и
анализа размерностей. Анализ медленного докритического роста трещины
позволил установить следующую зависимость28:

27
Нотт Дж. Основы механики разрушения. – М.: Металлургия, 1978. – 256 с.
28
Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. – М.: Наука, 1974. – 640 с.
83

dl  K 2 max  K 2 min K 2 c  K 2 max 


   2
 ln 2 , (3.6)
dN  K c K c  K 2 min 
где коэффициент  определяется эмпирически. В случае, когда K min  0 , в

выражении (3.6) принимается K min  0 .


Формулы (3.1)–(3.6) применяются как для малоцикловой усталости, так
и для обычной (многоцикловой) усталости. Разумеется, это удобно, но в то
же время необходимо проявлять осторожность при обращении с эмпириче-
скими коэффициентами. Дело в том, что закономерности механизма устало-
стного явления различны при малоцикловой и многоцикловой усталости. Эти
различия могут даже привести к разрыву кривой Вёлера (зависимость  max
цикла от N) в области ограниченной выносливости. При этом в одном случае
трещина идет по телу зерна, в другом – по его границе. Отсюда также видно,
что характеристики усталостной прочности должны зависеть от структуры
материала. Поэтому надо учитывать возможную зависимость эмпирических
коэффициентов от уровня максимальных напряжений цикла.
К настоящему времени предложено большое количество математиче-
ских моделей описания всех трёх участков диаграмм, содержащих от четы-
рёх до восьми подлежащих экспериментальному определению параметров.
Из уравнений, описывающих докритические диаграммы разрушения,
также можно получить характеристики долговечности при малоцикловой ус-
талости. Для этого на первом цикле диаграмма разрушения строится до на-
грузки, отвечающей максимальному напряжению цикла  max . При этом дли-
на трещины увеличивается, и эту новую длину следует считать начальной
при расчёте докритической диаграммы на следующем цикле. Следовательно,
краевое условие для расчёта интегральной кривой дифференциального урав-
нения докритической диаграммы разрушения на i-м цикле будет    min при

l  li 1 .
Семейство докритических диаграмм разрушения в области изменения
напряжений цикла от  min до  max позволяет рассчитать длину трещины в
84
функции числа циклов. Учитывая идеализированность рассматриваемой мо-
дели и появление остаточных сжимающих напряжений при разгрузке, следу-
ет считать, что при снятии нагрузки (и уменьшении расстояния между по-
верхностями трещины) приращение трещины также уменьшается. Таким об-
разом, если приращение длины трещины на i-м цикле по докритической диа-
грамме разрушения составит величину li , то длина трещины на (i+1)-м цик-
ле будет li1  li  li (рис. 3.8). Коэффициент снижения приращения длины
  1 определяется эмпирически по экспериментальным кривым l — N для
данного материала данной толщины. Не исключено, что этот коэффициент
меняется с длиной трещины, т. е. с ростом числа циклов и коэффициента
асимметрии цикла.
За каждый цикл получаем определённое приращение длины трещины,
и в конце концов на каком-то номере цикла диаграмма разрушения достигнет
кривой критических нагрузок, в результате чего произойдет быстрое лавино-
образное разрушение при соответствующем постоянном напряжении.

Рис. 3.8. Схематическое изображение подрастания трещины при циклическом нагружении


от начальной длины l0 до критической lc;
1 — докритические диаграммы разрушения,
2 — критическая диаграмма разрушения

В виде примера на рис. 3.9 показаны докритические диаграммы разру-


шения при повторном статическом нагружении (малоцикловой усталости)
пластины с трещиной. Пластина растягивалась сначала с большим макси-
мальным напряжением цикла, а затем режим нагружения был изменён и мак-
симальное напряжение цикла стало меньше, однако коэффициент асиммет-
рии цикла был сохранён прежним.
85

Рис. 3.9. Рост трещины в пластинке при циклическом растяжении с постоянным коэффи-
циентом асимметрии цикла R  min max  0,7 .
1 – рост трещины при постоянных max  0,7 и min  0,49 , т.е. R=0.7;
2 – сначала трещина росла при постоянных max  0,7 и min  0,49 (R=0.7),
затем при постоянных max  0,45 и min  0,32 (R=0.7).
 – безразмерная длина трещины,  - безразмерная нагрузка

На первом режиме пластина работала три цикла, остальные четырна-


дцать циклов до разрушения пластина простояла на втором режиме, перейдя
в критическое состояние на пятнадцатом, поскольку именно в этих коорди-
натах обычно получают экспериментальные кривые при испытании образцов
с трещинами на малоцикловую усталость.
Подобный режим докритического роста трещины имел, по-видимому,
место в одном довольно трагикомическом случае, рассказанном профессором
Дж. Коппом из Глазго. Большая трещина в стальном полу камбуза грузового
корабля была обнаружена коком. Корабельное начальство отмахнулось от
его сообщения, и коку ничего не оставалось, как следить за трещиной, кото-
рая после каждого шторма подрастала, он даже делал заметки краской на
концах увеличивающейся трещины. В конце концов произошла катастрофа,
судно разломилось пополам, но не затонуло, и отметки кока тщательно ана-
лизировались при исследовании причин аварии.
Воспользуемся дифференциальным уравнением докритического роста
трещин и интеграл этого уравнения перепишем в виде29
li li1
li  li1  p 2max   l dl  p2min    l dl , (3.7)
0 0

29
Морозов Е.М. Расчет диаграмм усталостного разрушения с учетом эффективного коэф-
фициента интенсивности напряжений. В кн.: Физика и механика деформации и разруше-
ния, вып. 10. – М.: Энергоиздат, 1981. – C. 62–68.
86
где обозначено

1   y  l  K 2 
2
 l   2  2 .
p   2B K c
 

Пусть параметр нагрузки меняется в пределах pmin  p  pmax и длина трещи-

ны на i-м цикле подрастает на величину li  li  li 1 . Заметим, что прираще-


ние длины трещины за один цикл и есть скорость роста трещины dl dN .
Эмпирический коэффициент  можно определить двояким образом. В
одном случае — из условия совпадения значений скорости роста трещины
(при некоторых l или K ) из эксперимента и из уравнения (3.7)
 dl dN эксп  li . (3.8)

В другом — из условия совпадения числа циклов в проводимом экспе-


рименте и из расчёта, связанного с достижением трещины некоторой, напе-
рёд заданной, величины l0  l  lс :

 N эксп  N расч . (3.9)

Расчётное число циклов, за которое трещина выросла от l0 до l, нахо-


дим из формулы
l
N   dl , dl 

 l  . (3.10)
l0 l  dN 

Если длина трещины вырастет до критического значения l=lc, определяемого


из уравнения для критической диаграммы разрушения
  y2  K 2
2 1  2   0,
  B  E

то из (3.10) определяется долговечность по числу циклов.


87
3.6. Расчёт элементов конструкций на долговечность

Рассмотрим условия, определяющие долговечность элемента конст-


рукции на стадии развития трещины. Как указывалось, число циклов, соот-
ветствующее росту трещины от начальной длины l0 до критической lc, опре-
деляет долговечность данного элемента конструкции по числу циклов. Чтобы
обеспечить прочность конструкции, долговечность должна быть больше чис-
ла перемен заданной нагрузки. Таким образом, наряду с оценкой материала
по классической кривой Вёлера, существенную информацию о поведении
элемента конструкции с трещиной в условиях усталости должна дать меха-
ника разрушения. Следовательно, в данном случае, как обычно, надо исхо-
дить из того, что начальный трещиноподобный дефект существует в конст-
рукции с момента её изготовления (несмотря на дефектоскопический кон-
троль, который, как известно, имеет определённый допуск на размер необна-
руживаемых дефектов). К сварным конструкциям это относится в большей
мере, и в этом случае желательно иметь критические значения коэффициен-
тов интенсивности напряжений (Кс или КIc) для основного материала, мате-
риала шва и материала переходной, термически поврежденной, зоны. Кроме
этого, для сварных конструкций желательно в области сварного шва знать
величину и распределение остаточных напряжений. Всё это вместе взятое
способствует уточнению расчётов.
Число циклов, за которые появляется трещина, достаточно неопреде-
лённо, что схематично показано на рис. 3.10 (область I). Эти начальные де-
фекты могут быть дислокациями, микротрещинами, порами и прочими де-
фектами структуры, определение которых затруднено. Область II соответст-
вует дефектам, которые могут быть обнаружены инженерными методами
(конкретная величина обнаруживаемого дефекта зависит от разрешающей
способности аппаратуры). В этой области расположена граница, отделяющая
зону начальных трещин от распространяющихся. Для области III рост тре-
щины наблюдается визуально.
88

Рис. 3.10. Схематическое изображение областей зарождения и распространения трещины

Рекомендуется придерживаться следующего порядка расчёта на долго-


вечность по числу циклов в связи с ростом трещины30:
1. Выявить на основе количественной оценки возможностей дефек-
тоскопического контроля максимальную длину (глубину) начальной трещи-
ны, существующей в элементе конструкции, и подобрать наиболее подходя-
щее выражение (формулу) для коэффициента интенсивности напряжений К.
2. По вязкости разрушения Кс или КIc (в зависимости от предпола-
гаемой степени стеснения деформации вдоль фронта трещины) и номиналь-
ного эксплуатационного (расчётного) напряжения  max в сечении трещины,

найти (по критерию Ирвина (1.8) критическую длину трещины lc.


3. Рассчитать параметры цикла K  Kmax  K min , R  Kmin K max по

известным напряжениям цикла  max и  min .


4. Экспериментально получить соотношение для циклической ско-
рости роста трещины dl dN в функции параметров задачи, которую затем
можно представить одной из зависимостей (3.1) — (3.6):
dl
 f  K , C , m  (3.11)
dN

30
Сапунов В.Т., Морозов Е.М. Сопротивление материалов распространению трещины при
циклическом нагружении. – М.: МИФИ, 1978. – 69 с.
89

Вид функции f  K , C , m  и значения постоянных материала С, m определя-


ются при лабораторных испытаниях на усталость с регистрацией кривых
роста трещины l — N в образцах, для которых известно решение для коэф-
фициента интенсивности напряжений:

K 0  F1  P, l , b, t  , (3.12)
где P — размах нагрузки. Схема, иллюстрирующая получение эмпириче-
ской зависимости (3.11) по результатам эксперимента, приведена на
рис. 3.11.
5. В соответствии с требованиями, предъявляемыми к данному эле-
менту конструкции, решить одну из следующих задач прогнозирования роста
усталостной трещины:
а) определить кривую роста трещины l — N в элементе конструкции,
нагружаемом циклически изменяющимися силами P . Для этого аналитиче-
ское выражение коэффициента интенсивности напряжений, выбранное для
данного элемента конструкции
K  F2  P, l , b, t  , (3.13)

нужно подставить в найденное эмпирическое соотношение (3.11). Тогда


dl
dN 
 f F2  P, l , b, t  , C, m .  (3.14)

Интегрируя это уравнение, получим кривую l — N роста усталостной


трещины;
б) найти (см. (3.10)) число циклов (циклическую долговечность), за ко-
торое известная исходная трещина или дефект l0 в элементе конструкции
достигнет критической (заданной) величины lс. Для этого выражение для K
(3.13) нужно подставить в формулу (3.11) и полученное соотношение проин-
тегрировать по длине трещины:
lc dl
N (3.15)
l0 f  K , C , m 
90
В частности, если скорость роста усталостной трещины определяется
формулой Париса (3.1) и коэффициентом интенсивности напряжений в виде
обобщённого соотношения K   Ml , легко получить следующее выра-
жение для циклической долговечности:
для m  2
 
2  1  1 
N   , (3.16)
 m  2 CM m 2 m  l0 m2 2 l0 m2 2


для m=2

N 1 ln lc .
CM  2 l0
Здесь М — параметр, характеризующий геометрию элемента конструкции и
форму трещины;  — размах приложенного напряжения за один цикл на-
гружения.

Рис. 3.11. Схематическое изображение последовательности получения скорости dl dN


по результатам эксперимента.

Рассмотрим пример расчёта на долговечность по числу циклов.


91
Пример 1. Полоса с одной краевой трещиной подвергнута цикличе-
скому растяжению. В этом случае размах коэффициента интенсивности на-
пряжений (табл. 2) равен K  1,12  l или, в обобщённом виде,

K   Ml  M  1,12   3,94 . Материал полосы — мартенситностарею-


2

щая сталь А514 (  Т = 700 Н/мм2, КIc = 5300 Н/мм3/2). Начальная длина тре-

щины l0 = 7,6 мм; параметры цикла нагружения  max = 320 Н/мм2,


 min = 175 Н/мм2,    max   min = 145 Н/мм2.
Обработка результатов усталостных испытаний образцов из данной
стали в соответствии с формулой Париса (3.1) даёт следующие значения по-
стоянных С и n =m:
C  1,0939 1011 мм/цикл (Н/мм)-3m/2, m=2,95.
Критическую длину трещины определяем в соответствии с критерием
Ирвина (Кmax=KIc):
2
 K Ic 
lc 
 1,12   70 мм.
 max  
Используя формулу (3.16), получаем, что на распространение трещины
от l0 = 7,6 мм до lс = 70 мм нужно 82 000 циклов.
Если требуется, чтобы конструкция выдержала, например, 100 000
циклов, то в распоряжении конструктора есть следующие пути обеспечения
данной долговечности.
1. Увеличить критическую длину трещины lс, применив материал с
более высоким значением КIc или снизив расчётное напряжение  max .
2. Уменьшить размах напряжений  для уменьшения K и, сле-
довательно, для уменьшения скорости роста трещины. Это вызывает соот-
ветствующее увеличение числа циклов при подрастании трещины от l0 до lс.
Скорость dl/dN связана с  нелинейно, и небольшое изменение  вызы-
вает достаточно большое изменение dl/dN.
3. Изменить технологию и контроль конструкции с тем, чтобы
уменьшить начальную длину трещины l0. Из рис. 3.10 видно, что больший
92
вклад в долговечность даёт область малых длин трещин. Поэтому небольшое
уменьшение начальной длины трещины должно дать значительный прирост
долговечности.
В рассматриваемом примере уменьшение начальной длины трещины
до l0 = 4,7 мм приводит к увеличению долговечности на 20 700 циклов, в те-
чение которых трещина растет от 4,7 до 7,6 мм. Суммарная долговечность
при этом оказывается равной 102 700 циклов.

3.7. Усталостные трещины. Бороздки усталости

Под действием циклических нагрузок в результате циклических пласти-


ческих деформаций могут образовываться трещины31,32. Даже если номиналь-
ные напряжения намного ниже предела упругости, локальные напряжения из-
за наличия концентраций напряжений на включениях или механических по-
вреждениях могут быть выше предела текучести, т.е. пластические деформации
образуются локально.
Для объяснения зарождения усталостных трещин локальными пластиче-
скими деформациями было предложено несколько эквивалентных моде-
лей31,33,34. Модель Вуда31 изображена на рис. 3.12. В течение той части цикла,
когда нагрузка возрастает, на наиболее удачно расположенной плоскости про-
исходит сдвиг. На падающей части цикла сдвиг в обратном направлении про-
исходит на параллельной плоскости скольжения, поскольку сдвиг по первой
плоскости затруднён механическим упрочнением и окислением только что об-
разованной свободной поверхности.

31
Wood W.A. Recent observations on fatigue fracture in metals // ASTM STP. – 1958. –V. 237.
– P. 110 —121.
32
Tetelman A.S., MacEvily A.J. Fracture of structural materials / N.Y.: John Wiley, 1967. –
697p.
33
Cottrel A.H., Hull D. Extrusion and intrusion by cyclic slip in copper // Proc. Roy. Soc. –
A242. – 1957. – P. 211–217.
34
Mott N.F. A theory of the origin of fatigue cracks // Ada Met. – 1958. – V. 6. – P. 195–197.
93

Рис. 3.12. Модель Вуда образования усталостных трещин

В этом первом цикле сдвига может произойти выдавливание либо вдав-


ливание поверхности металла. При последовательных циклах в условиях не-
прерывно продолжающегося пластического течении вдавливание может пере-
расти в трещину. Если в процессе циклического нагружения напряжения ос-
таются растягивающими, то этот механизм всё равно работает, поскольку
возникающие при возрастании нагрузки пластические деформации во время
разгрузки могут явиться причиной остаточных сжимающих напряжений.
Усталостная трещина, однажды образовавшись, может расти за счёт
обратного сдвига35. Несколько этапов роста усталостной трещины показаны
на (рис. 3.13). В поле растягивающих напряжений острая трещина вызывает
образование больших концентраций напряжений при ее вершине, где очень
легко может произойти сдвиг. В материале перед трещиной (этапы 1 и 2 на
рис. 3.13) по одной из подходящих плоскостей скольжения в направлении
наибольшего касательного напряжения может произойти сдвиг. Благодаря
этому сдвигу трещина расширяется, одновременно увеличиваясь по длине.
Теперь может произойти сдвиг в другой плоскости (этап 3). Механическое уп-
рочнение и увеличивающееся напряжение окончательно ослабляют другие
параллельные плоскости сдвига, что делает вершину трещины тупой (этап 4).
На возрастающей части цикла трещина продвигается на величину l .

35
Forsyth P.J.E. A two stage process of fatigue crack growth // Crack propagation symposium,
Cranfield. – 1961. – V.1. – P. 76–94.
94

Рис. 3.13. Рост усталостной трещины

Пластическая деформация возникла в небольшом объёме, расположен-


ном в области упругих деформаций. При разгрузке область упругих деформа-
ций будет сжиматься, а ставшая слишком большой область пластических де-
формаций не будет более соответствовать своему окружению. Для того чтобы
это соответствие не было нарушено, во время разгрузки участка цикла нагру-
жения на область пластических деформаций со стороны упругой области
действуют сжимающие напряжения. Эти сжимающие напряжения вновь будут
превышать предел текучести, по крайней мере, в вершине трещины. Следова-
тельно, здесь имеет место обратная пластическая деформация, которая приведёт
к сближению краёв трещины и восстановлению остроты её вершины (этап 5).
Циклическое расширение и сжатие трещины (этапы 1–5 и 6–7) приводят к
образованию типичного рисунка – т. н. бороздки усталости, причём каждый
новый цикл добавляет новую бороздку. Эти бороздки на поверхности разрушения
видны в электронный микроскоп.
95
На рис. 3.13 представлена модель образования бороздок, дающая общее
представление о процессах притупления вершины трещины и восстановления
её остроты. Бороздки представляют собой последовательные положения фрон-
та трещины при её распространении. Расстояние между бороздками является
мерой, определяющей степень распространения трещины за цикл.
Бороздки усталости лучше всего видны в алюминиевых сплавах. Для
образования регулярной волнообразной структуры необходимо, чтобы име-
лось достаточно возможностей для пластического деформирования материа-
ла в окрестности вершины трещины, с тем, чтобы выполнялось условие рас-
пространении ее фронта. Бороздки должны иметь определённую длину, иначе
их нельзя считать бороздками.
Для образования регулярной волнообразной структуры необходимы:
а) наличие большого количества систем сдвига и легкий сдвиг в попе-
речном направлении, чтобы образовать фронт трещины и сохранить его при
прохождении через примыкающие друг к другу кристаллические зёрна,
б) наличие более чем одной кристаллографической плоскости, по которой
возможен рост трещины.
Если эти условия выполняются, то сдвиг, который происходит при
расширении и сжатии трещины, может приспособиться к условиям фронта
трещины, что даёт возможность образования хорошо различимых бороздок.
96
3.8. Образование трещин в материалах под действием окружающей среды

В начале 70-х годов началось интенсивное развитие специального раздела


механики разрушения, посвящённого вопросам трещиностойкости металлов и
сплавов в условиях совместного воздействия коррозионных сред и длительных
нагрузок. Первые исследования сопротивления росту коррозионных трещин с
применением коэффициентов интенсивности напряжений касались длительного
статического нагружения (коррозионного растрескивания). Было показано, что
такие (традиционно считающиеся малоактивными) среды, как вода, спирты и
т. п., вызывают докритический рост трещин в высокопрочных сталях при зна-
чениях коэффициента интенсивности напряжений К, существенно меньших
вязкости разрушения KIc. В дальнейшем кардинальное воздействие коррозион-
ных сред на докритический рост трещины было подтверждено и для ряда дру-
гих высокопрочных сплавов. Коррозионные среды сильно снижают усталост-
ную долговечность конструкционных материалов в первую очередь за счёт ус-
корения процесса распространения имеющихся трещин. Это свидетельствует о
необходимости учёта влияния рабочих сред на усталостный рост трещин при
инженерном конструировании.
На первых этапах развития механики коррозионного разрушения трещи-
ностойкость при статических нагрузках обычно оценивали по зависимостям
долговечности образцов с искусственными трещинами от значений коэффици-
ента интенсивности напряжений в начальный момент испытания (К0 или КI 0).
При понижении К0 время до разрушения образцов увеличивается. На основании
такой диаграммы определяется значение Кscc или КIscc — важный параметр сис-
темы материал — среда (Обозначение КIscc связано с английскими словами
stress corrosion cracking – коррозионное растрескивание под напряжением), по-
зволяющий рассчитывать допускаемые напряжения в конструкции, содержа-
щей трещиновидные дефекты определённых размеров и подвергаемой совмест-
ному воздействию длительных статических нагрузок и коррозионных сред. Эта
величина является структурно-чувствительным параметром, низкие его значе-
97
ния характерны для высокопрочных низкопластических материалов (для кото-
рых КIscc может быть в несколько раз меньше значения КIc). Co снижением
прочности и повышением пластичности КIscc повышается (рис. 3.14) и достигает
значения КIc, что свидетельствует о нечувствительности материала к воздейст-
вию коррозионной среды.

Рис. 3.14. Зависимость КIc. (линия 1) и KIscc (линия 2) от предела текучести стали AISI 4340
при испытаниях в морской воде (на рисунке показаны экспериментальные точки)

Долговечность образцов состоит из инкубационного периода и периода


докритического роста трещин. Инкубационный период — это время от прило-
жения к образцу нагрузки до начала докритического роста трещины, когда ско-
рость превышает 4 1010 мм/с. Этот период, наблюдаемый, например, при ис-
пытаниях пластичных материалов, зависит от начального коэффициента интен-
сивности напряжений и увеличивается с его понижением. Для высокопрочных
металлов процессы, обусловливающие докритический рост трещины, локализо-
ваны в малой зоне у её вершины, где напряжённо-деформированное состояние
определяется одним параметром — коэффициентом интенсивности напряже-
ний. Поэтому основной расчётной формулой для определения времени докри-
тического роста трещины служит зависимость скорости роста трещины от ко-
эффициента интенсивности напряжений:
98
dl
 vK , (3.17)
dt
график которой называется кинетической диаграммой разрушения.
Коррозионная трещиностойкость металлов и сплавов при циклическом
нагружении оценивается, как правило, на основании кинетических диаграмм
усталости, на которых, как и в случае испытаний в инертных средах, строится
зависимость скорости распространения трещины как функции амплитудных
значений коэффициента интенсивности K (иногда максимального значения
коэффициента интенсивности за цикл нагружения Кmax) Из начального участка
кинетической диаграммы определяют амплитудное пороговое значение K Iscc
исследуемой пары металл — среда для определённых условий испытания (час-
тота и форма цикла нагружения).
В некоторых случаях склонностью к коррозионному росту трещин обла-
дают и сравнительно низкопрочные конструкционные материалы, для которых
рекомендуется оценивать трещиностойкость с позиции нелинейной механики
разрушения. В настоящее время в качестве такого подхода для изучения корро-
зионного растрескивания корпусных сталей применяется метод J - интеграла.
Использование метода заключается в построении кривых длительной трещи-
ностойкости в координатах «начальный уровень JI 0 — время до разрушения».
По аналогии с КIscc на основании такой зависимости определяется пороговое
значение J - интеграла JIscc, под которым подразумевается максимальный уро-
вень JI 0 при отсутствии докритического роста трещины.
Основные типы кинетических диаграмм коррозионно - усталостного рос-
та трещин представлены на рис. 3.15. Из рисунка видно, что коррозионные сре-
ды могут существенно менять конфигурацию диаграмм, присущую испытаниям
в инертной среде. Для сплавов, не склонных к коррозионному растрескиванию,
кинетическая диаграмма имеет S-образный вид (рис. 3.15, а), а понижение час-
тоты нагружения сдвигает её в сторону более высоких скоростей роста. На диа-
граммах сплавов, чувствительных к воздействию длительных статических на-
грузок и коррозионных сред, при Кmax = КIscc наблюдается резкое ускорение рос-
99
та трещины (рис. 3.15, б, в) с последующим выходом на пологий или даже гори-
зонтальный участок, в зависимости от того, какой вид диаграммы характерен
для статического растрескивания данной системы.

Рис. 3.15. Основные типы диаграмм коррозионно-усталостного разрушения. Пунктирами


обозначены диаграммы в случае испытаний в инертной среде

Различают три основных механизма влияния коррозионных сред на тре-


щиностойкость конструкционных материалов: адсорбционное понижение проч-
ности, водородное охрупчивание и коррозионное растворение.
Адсорбция поверхностно-активных веществ на поверхности высокона-
пряжённого материала в кончике трещины приводит к понижению поверхност-
ной энергии и облегчению разрушения (эффект Ребиндера). Адсорбционное
воздействие можно успешно использовать для повышения эффективности ме-
таллообработки. Об этом речь пойдет в дальнейшем при обсуждении полезных
аспектов разрушения, а сейчас лишь отметим, что из трёх основных механизмов
именно адсорбционное воздействие является доминирующим при больших
значениях коэффициента интенсивности напряжений, когда в связи с высокими
скоростями докритического роста трещины другие механизмы не успевают
проявиться.
Хорошо известно, что влияние влаги на металлы приводит к коррозии и
разрушению. Эта старая проблема, возникшая уже тогда, когда человек научил-
ся выплавлять металл, приобрела в настоящее время особое значение в связи с
100
многочисленными авариями и катастрофами, главной причиной которых было
охрупчивающее действие влаги на высокопрочные стали. По современным
представлениям, основным процессом, который ускоряет докритический рост
трещин, приводящий к авариям, является водородное охрупчивание малой об-
ласти вблизи вершин трещин.
Атомарный водород, всегда содержащийся в чистом или связанном с
нейтральными молекулами виде (например, в растворах электролитов и воде), в
результате диффузии способен проникать в любые металлы. Растворимость во-
дорода при нормальной температуре и давлении составляет от 10 до 100 см3 на
1 кг металла, с ростом же температуры и давления растворимость существенно
растёт. Охрупчивание наблюдается уже при концентрации в 2 см3 на 1 кг ме-
талла, а с 10 см3 на 1 кг оно признаётся опасным. Наиболее уязвимым для про-
никновения водорода являются малые участки новой поверхности металла, не
защищённые плёнкой окисла.
Малые размеры зоны водородного охрупчивания во многих случаях по-
зволяют вести расчёты докритического роста трещины, а значит, и долговечно-
сти металлической конструкции, взаимодействующей с водородом, исходя из
зависимости скорости трещины от коэффициента интенсивности напряжений -
dl
 v  K  . Такая зависимость, называемая обычно диаграммой растрескивания,
dt
определяется экспериментально или теоретически. Для теоретической оценки
этой зависимости прежде всего проводятся расчёты накопления водорода в зоне
предразрушения прилегающей к вершине трещины. На рис. 3.16 приведены ре-
зультаты интегрирования уравнения диффузии водорода в окрестность верши-
ны трещины для стали 4340 ( Е  2 105 Н мм 2 , Т  1581Н мм 2 ) при
К  135Н×мм -3/2 . Уже в течение нескольких секунд в зоне предразрушения дос-
тигается концентрация водорода С, существенно превышающая поверхностную
концентрацию С0. Обычно предполагают, что при достижении критической
концентрации водорода Сcr на расстоянии хс перед вершиной трещины проис-
ходит локальное разрушение, и трещина скачком подрастает на величину хс.
101
Используя расчётные кривые концентрации водорода, можно найти интервал
между скачками, а затем рассчитать и среднюю скорость роста трещины.

Рис. 3.16. Концентрация водорода в результате диффузии в вершину трещины: а) концен-


K2
трация в конце пластической зоны при x  xm  1, 22 ; б) распределение концентрации
E Т
перед вершиной трещины (х = 0) в момент t = 6,04 с

Конечно же, водородное охрупчивание далеко не всегда проявляется в


чистом виде, картину могут существенно изменить другие факторы. Например,
кислород уже в малой концентрации способен практически мгновенно прекра-
тить докритический рост трещины в среде водорода за счёт образования тонкой
окисной пленки, защищающей поверхность металла (рис. 3.17). После прекра-
щения подачи кислорода начинает брать верх процесс восстановления кислоро-
да водородом или же растворение плёнки водой. С практической точки зрения
положительное влияние кислорода представляет счастливый случай, ведь, ве-
роятно, именно это влияние помогает обеспечить необходимую трещиностой-
кость высокопрочных сталей на открытом воздухе. Кривые докритического
роста трещин в сталях практически одинаковы на воздухе и в инертном газе.
Следует подчеркнуть, что такое защитное действие кислорода проявляется
только при статическом нагружении и совершенно не сказывается при цикли-
ческом нагружении.
102

Рис. 3.17. Влияние кислорода на докритический рост трещины в стали в среде увлажнён-
ного водорода (зависимость прироста трещины l от времени t): 1 — увлажнённый водо-
род с 0,7 % кислорода, 2 — увлажнённый водород

В большинстве случаев коррозионного роста трещин процессы адсорб-


ции, водородного охрупчивания и коррозионного растворения взаимосвязаны
между собой, и протекание одних обусловливает проявление других. Взаимо-
связь этих процессов усложнена влиянием структуры металла, вида напряжён-
ного состояния, внешних условий нагружения. Изучение этой взаимосвязи со-
ставляет предмет механики коррозионного разрушения — научного направле-
ния на стыке механики разрушения, материаловедения и химического сопро-
тивления материалов.
103
Литература
1. Броек Д. Основы механики разрушения. – М.: Высшая школа, 1980. – 368 с.
2. Екобори Т. Физика и механика разрушения и прочности твёрдых тел. – М.:
Металлургия, 1971. – 264 с.
3. Качанов Л.М. Основы механики разрушения. – М.: Наука, 1974. – 312 с.
4. Морозов Н.Ф. Математические вопросы теории трещин. – М.: Нау-
ка, 1984. – 255 с.
5. Панасюк В.В. Предельное равновесие хрупких тел с трещинами. –
Киев: Наукова думка, 1968. – 246 с.
6. Партон В.З. Механика разрушения: От теории к практике. – М.:
Наука, 1990, 240 с.
7. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упругопластического разру-
шения. – М.: Наука, 1985, 504с.
8. Разрушение (под ред. Г. Либовица), т. I—VII. – М.: Мир, 1973–1977.
9. Слепян Л.И. Механика трещин. – Л.: Судостроение, 1981. – 295 с.
10. Хеллан К. Введение в механику разрушения. – М.: Мир, 1988. –
364 с.
11. Херцберг Р.В. Деформация и механика разрушения конструкцион-
ных материалов. – М.: Металлургия, 1989. – 576 с.
12. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. – М.: Наука, 1974. –
640 с.