Вы находитесь на странице: 1из 10

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ПОЛОЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра технологии и оборудования переработки нефти и газа

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине:
«Информационные технологии в отрасли»
на тему:
«Моделирование и оптимизация технологического режима
колонны отделения ортоксилола от фракции С 9 комплекса по
+¿¿

производству ароматических углеводородов фирмы UOP»

Разработал:
студент гр. 16-ХТ
Доманцевич Н.И.

Проверила:
Ковалева И.В.

НОВОПОЛОЦК, 2019
Содержание
1. Теоретическая часть
Основными направлениями развития нефтеперерабатывающей отрасли является
повышение эффективности использования нефти, обеспечение дальнейшего углубления ее
переработки, сокращения потерь нефти и нефтепродуктов, и, разумеется, повышение
качества выпускаемых нефтепродуктов.
В настоящее время производство ароматических углеводородов входит в состав
современного нефтеперерабатывающего предприятия. Поэтому актуальным является вопрос
расчета, подбора и содержания технологического оборудования в рабочем состоянии.
В курсовом проекте рассмотрено технологическое оборудование одной из установок
производства ароматических углеводородов - установки четкой ректификации ксилолов.
Установка чёткой ректификации ортоксилола предназначена для выделения из
комбинированного сырья - продуктов платформинга, изомеризации и трансалкилирования
смеси ксилолов ароматических углеводородов С 8, товарного ортоксилола и ароматических
углеводородов С9+.
В процессе работы решались задачи, связанные с конструированием колонного
аппарата, подбора теплообменного оборудования, экономических показателей установки и
экологичностью производства.
Данная установка предназначена четкой ректификации производства мономеров. Она
состоит из колонны разделения, печей и АВО и теплообменников. Но смысл данной
установки в том в том, что подается в колонну разделения.
Суммарные ксилолы, получаемые на установках каталитического риформинга
лигроиновых фракций, выделяются из катализа риформинга при помощи процесса Парекс,
который разработала американская компания UOP. Абсорбированное выделение
параксилола, изомеризация ксилолов (изомар), трансалкилирование ароматики (таторей),
термодеалкилирование толуола.
С этим процессом хорошо сочетается еще одна технологическая разработка компании
UOP - процесс Изомар, в котором осуществляется изомеризация продуктов головной
колонны процесса Парекс. Сочетание двух этих процессов обеспечивает высокий выход
ортоксилола и параксилола. Это и есть установка фракционирования ксилолов. Краткая
характеристика оборудования представлена в таблице 1.3 [2].

Таблица 1. - Характеристика оборудования


Наименование Номер Количество Техническая характеристика
оборудования позиции , шт
(тип, по схеме,
наименование индекс
аппарата,
назначение)
1.Колонна К-1 2 Габариты: высота - 97100 мм;
фракционировани диаметр - 7050 мм.
я ксилолов Число тарелок, шт - 180.
Тип тарелок – клапанные.
Расчётное давление, МПа: верх -
0,33;
низ - 0,52.
Расчётная температура, °С – 229.
Среда - ароматические
углеводороды С8 - С10.
Объем, м3 - 3582,265.
2.Колонна К-2 1 Габариты: высота - 54950 мм;
выделения диаметр - 3700 мм.
ортоксилола Число тарелок, шт -100.
Тип тарелок - ситчатые.
Расчётное давление, МПа: верх -
0,33;
низ - 0,44.
Расчётная температура, °С – 271.
Среда - ортоксилол,
ароматические углеводороды С9,С10.
Объем, м3 – 548,920.
3. Печь колонны П-1 2 Тип - цилиндрическая,
фракционировани вертикальная
я ксилолов Теплопроизводительность - 41,97
×106 ккал/ч
Зоны печи: радиантная конвекционна
я
Теплопроиз: 27,25×106 14,72×106
Трубы: гладкие ошипованные
Количество: 144 156
число ходов: 12 12
Размер, мм: 168,3×7,0 168,3×7,0
Ррасч, МПа: 1,62 1,62
Трасч, °С: 427 427
Поверхность
труб, м2: 1136,5 2048,8
Материал: угл. Сталь угл. сталь
Среда: углеводоро углеводороды
ды
4. Печь колонны П-1 2 Тип –
фракционировани цилиндрическая,вертикальная
я ксилолов Теплопроизводительность -
41,97×106 ккал/ч
Зоны печи: радиантная конвекционна
я
6
Теплопроиз: 27,25×10 14,72×106
Трубы: гладкие ошипованные
Количество: 144 156
число ходов: 12 12
Размер, мм: 168,3×7,0 168,3×7,0
Ррасч, МПа 1,62 1,62
Трасч, °С: 427 427
Поверхность
труб, м2: 1136,5 2048,8
Материал: угл. сталь угл. сталь
Среда: углеводоро углеводороды
ды
5. Насос подачи Н-2 4 Тип - центробежный, горизонтальный.
орошения в Марка - 8 HDS 264.
колонны Н-1 Расход, м3/ч - 771.
Напор, м вод. ст. - 162.
Давление: на приёме, МПа - не менее
0,01;
на выкиде, МПа -не более1,97.
Расчётная температура, °С - 171.
Среда - ароматика С8.
Электродвигатель - СЕМ тип
МJDR450B3n4
(ADF гр.IIIА).
Мощность, кВт – 410.
Напряжение, В – 6000.
Количество оборотов, об/мин – 1490.
6. Насос откачки Н-5 4 Тип - центробежный, горизонтальный.
куба колонн Н-1 Марка -KSMK 10.14.24Н.
Расход, м3/ч - 1291.
Напор, м вод. ст. - 142.
Давление: на приёме, МПа - не менее
0,21;
на выкиде, МПа -не более1,08.
Расчётная температура, °С - 229.
Среда - ортоксилол, ароматика С9,С10.
Электродвигатель - СЕМ тип
МJDR450B3n4
(ADF гр.IIIА).
Мощность, кВт – 410.
Напряжение, В – 6000.
Количество оборотов, об/мин – 1490.
7. Насос подачи Н-4 2 Тип - центробежный, горизонтальный.
сырья на секцию Марка - DH 360/150.
700 Расход, м3/ч - 172.
Напор, м вод. ст. - 281.
Давление:
на приёме, МПа - не менее 0,05;
на выкиде, МПа - не более 2,20.
Расчётная температура, °С - 177.
Среда - ароматика С8.
Электродвигатель - NVTE тип 450S2
(ADF гр.IIIА).
Мощность, кВт - 200.
Напряжение, В - 6000.
Количество оборотов, об/мин - 2960.

Установка "Парекс - Изомар".


Технологическую схему установки можно разделить на три блока, а именно:
- подготовка свежего ВСГ (газа - носителя);
- собственно "Парекс" с системами стабилизации парафинов и денормализата;
- олеумная очистка нормальных парафинов.
Блок "Парекс", состоящий из трех адсорберов с системами циркуляции ВСГ,
десорбента - аммиака и аппаратами для стабилизации жидких парафинов и денормализата,
имеет главное назначение - производство непрерывной адсорбции парафинов с последующей
десорбцией.
В процессе "Парекс" в качестве десорбента применяется газообразный аммиак,
который легко вытесняет парафины и достаточно легко десорбируется из цеолита
газосырьевой смесью на стадии адсорбции, обеспечивая тем самым глубокое извлечение
парафинов из сырья.
Описание технологической схемы установки "Парекс" Блок очистки
водородсодержащего газа.
Водородсодержащий газ, поступающий на установку "Парекс", подвергается
предварительной очистке с целью снижения содержания в нем газообразных углеводородов
до 2 % .
На установке "Парекс" используется в основном типовое оборудование, применяемое
в нефтепереработке: колонны, теплообменники, водяные и воздушные холодильники,
емкости, насосы.
Содержание этилбензола в сырье, поступающем на установку, может достигать 40 %.
Сырьем комбинированной установки "Изомар - Парекс" могут служить
высокоароматизированные риформаты, продукты процессов пиролиза и ароматизации
сжиженных углеводородных газов.
В России с 1983 года в г.Уфе и г.Омске эксплуатируются крупные комплексы
производства ароматических углеводородов из бензиновых фракций, включающие также
установки изомеризации и разделения ксилолов по технологии фирмы "UOP". Это позволяет
дополнительно снижать эксплуатационные расходы при производстве пароксилолов.
В настоящее время для изомеризации ксилолов предлагаются также платиновые
цеолитсодержащие катализаторы изомеризации ксилолов фирм "Engelhard", "Süd-Chemie"
("Изоксил") и "Mobil Oil".

1.1. Блок-схема интегрированного комплекса по производству ароматических


углеводородов UOP

Рис.1 Комплекс по производству ароматики UOP


Типичная схема получения параксилола из риформата показана на рисунке выше.
При этом каталитический риформат разделяется на фракции С7- и С8+. Фракция С7- затем
направляется на стадию экстрактивной дистилляции, где бензол и толуол отделяются от
неароматических углеводородов С7-.
Фракция С8+ направляется непосредственно в контур параксилола без экстракции ксилолов,
что не вызывает проблем, потому что она содержит очень мало неароматических
углеводородов. Следовательно, достаточно экстрагировать бензол и толуол, а не все БТК.
Толуол подается на стадию диспропорционировании, где он превращается в бензол и
ксилолы.
Полученный бензол отделяется в качестве продукта высокой чистоты вместе с экстра-
гированным бензолом, а непреобразованный толуол возвращается на стадию
диспропорционирования.
После разделения фракция смешанных ксилолов из диспропорционирования, фракция
ксилола из разделения риформата и рецикловые ксилолы из изомеризации поступают на
стадию адсорбции параксилола, где параксилол отделяется от других ксилолов. Остальные
ксилолы (метаксилол, ортоксилол и этилбензол) направляются на изомеризацию для
превращения в параксилол.
Для получения в качестве дополнительного продукта ортоксилола, следует отгонять его
чистым продуктом в отдельной системе колонн перед поступлением в контур изомеризации
параксилола.
1.2. Методы расчета термодинамических свойств углеводородных смесей
Прогнозный расчет термодинамических свойств (ТДС) нефти продуктов ее переработки в
пластовых, технологических или эксплуатационных условиях производят, как правило, по
эмпирическим методикам, разработанным в результате анализа и обобщения
экспериментальных данных о соответствующих ТДС. Подробный обзор таких методов
представлен, например, в [3, 4]. Преимущество данного подхода заключается в его
экспериментальной обоснованности. Основных недостатков, по мнению авторов, два.
1. Эмпирические уравнения описывают ограниченную область многомерной поверхности
состояния либо изолинию на поверх ности. Форма уравнений определяется, как правило,
методами регрессионного анализа экспериментальных данных, поэтому физически не
обоснована и не допускает экстраполяцию. В результате всегда возникает вопрос о
надежности расчетных значений ТДС за пределами экспериментально исследованной
области поверхности состояния.
2. Значения ТДС, рассчитанные по эмпирическим локальным уравнениям (методикам),
термодинамически не согласованы, т.е. между расчетными данными существуют внутренняя
несогласованность либо даже противоречия. Этот недостаток не проявляется явно при
анализе полученных значений ТДС, однако результаты могут быть неожиданными и
далекими от истины при моделировании технологических процессов и анализе фазового
поведения системы, когда возникает необходимость учитывать не только значения ТДС, но и
их производных.

Термодинамически согласованные значения ТДС могут быть получены только расчетом по


фундаментальным уравнениям состояния (ФУС), надежно описывающим какой-либо
термодинамический потенциал в его собственных переменных в широком диапазоне
изменения последних, включая фазовый переход жидкость – газ. В настоящее время
моделирование фазового поведения сложных углеводородных систем производят в основном
с применением кубических уравнений состояния, которые с определенной натяжкой можно
отнести к ФУС, так как они описывают фазовый переход жидкость – газ и удовлетворяют
условиям критической точки. Однако основной недостаток кубических уравнений (низкая
точность расчета ТДС) не может быть преодолен в рамках данного класса уравнений
состояния, несмотря на продолжающиеся попытки их усовершенствования. В авторы
сформулировали задачу расчета ТДС и фазового поведения сложных углеводородных смесей
природного и технологического происхождения с применением многоконстантных
обобщенных ФУС.
2. Исходные данные
Модельный состав сырья на входе в колонну представлен в таблице №2
Таблица №2 “Модельный состав сырья”
Компонент: %масс. кг/с
ортоксилол 32,00 1,92
изопропилбензол 18,00 1,08
1,2,4-триметилбензол 24,00 1,44
п-диэтилбензол 20,00 1,20
п-
6,00 0,36
диизопропилбензол
итого 100,00 6,00
Характеристики получаемых продуктов представлено в таблице №3
Таблица №3 «Качество продуктов»
Параметр значение
Мольная доля ортоксилола в дистилляте 0,99
Мольная доля ортоксилола в куб. остатке 0,01
Технические характеристики колонный примем по практическим данным:
Таблица № 4 « Характеристики колонны»
Параметр ед. измерения показатель
Высота, H мм 54950
Диаметр, D мм 3700
Число тарелок шт. 100
Тип тарелок - ситчатые
Перепад давления на кПа 1,1
тарелке
Давление верх 330
кПа
низ 440
о
Температура С 271
Тип испарителя термосиф.
3. Моделирование технологического режима работы колонны
3.1. Создание сырьевого потока
Создадим сырьевой поток «FEED» с заданными концентрациями.
Список использованных источников
1. Корох, Н.И. Продукты нефтепереработки и производители / Н.И. Корох, И.Н. Якунина //
Справочный каталог. – 2004.- 376 с.
2. Столыпин, В.И. Совершенствование установок фракционирования / В.И. Столыпин,Д.В.
Пантелеев, С.А Молчанов // Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных компаний. – 2009. - №9.
–С.46 - 52.
3. Сваровская Н. А., Марасанова И. В. Физико-химические вопросы систематизации
углеводородов нефтяных систем. /Томск: ТПУ. - 58 с.
4. Aris г., GavalasG. R. Theory of Reactions in Continuons Mixtures. /Phil Trans Poy Soc. -
London, 1966. - A 220. - P. 351-376.
5. Андриасов P. С. Физико-химические свойства нефти. Др. МИНХ и ГП, М.: Недра, 1972. -
В. 77. - С. 180-210.

Вам также может понравиться