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Facultad de Ingeniería
Departamento de Metalurgia
Dilan Muñoz
Gabriela Naranjo
Santiago - Chile
2019
Resumen
En el mercado del acero con la finalidad obtener piezas con alguna propiedad en específico
se utilizan los tratamientos térmicos, con fin de modificar la microestructura de los aceros,
por medio de procesos controlados de calentamiento y enfriamiento, en cual se obtiene
propiedades requeridas como por ejemplo, una mayor dureza superficial, ductilidad, mayor
resistencia, etc.
Se tiene 3 muestras de aceros para analizar, acero SAE 1020, acero SAE 1045 y acero SAE
4140, se tienen piezas sin realizar un tratamiento térmico y otras en que se realizaron
tratamiento térmico de recocido y normalizado, luego se cuantificó la dureza de dichas
muestras y se registró una imágenes de cada microestructura.
Se obtuvo un promedio de durezas para cada acero, siendo la mayor la del acero SAE 4140
normalizado a 1000°C.
Como conclusión se tiene que los aceros que bajan más sus valores de dureza son los
recocidos, ya que en este tratamiento térmico, se tiene un enfriamiento lento a altas
temperatura lo que produce una mayor difusión, formando un grano más grande de perlita.
Contenido
1. Motivación y Objetivos 4
1.1 Motivación..................................................................................................................... 4
1.2 Objetivos....................................................................................................................... 4
1.2.1 Objetivos principales...............................................................................................4
1.2.2 Objetivos secundarios.............................................................................................4
2. Marco teórico 4
2.1 Tratamientos térmicos...................................................................................................4
2.2 Recocido....................................................................................................................... 4
2.3) Normalizado.................................................................................................................5
2.4) Ensayo de dureza........................................................................................................ 6
3. Desarrollo experimental 7
3.1 Materiales y equipo.......................................................................................................7
3.1.1 Materiales...............................................................................................................7
3.1.2 Equipo..................................................................................................................... 7
3.2 Procedimiento experimental..........................................................................................7
3.2.1 Normalizado............................................................................................................8
3.2.2 Recocido................................................................................................................. 8
3.2.3 Ensayo de dureza...................................................................................................8
3.2.4 Microscopio metalográfico......................................................................................8
4. Resultados y discusiones 9
4.1 Resultados.................................................................................................................... 9
4.1.1 Resultados Aceros SAE 1020.................................................................................9
4.1.2 Resultados Acero SAE 1045.................................................................................11
4.1.3 Resultados Acero SAE 4140.................................................................................12
4.2 Discusiones................................................................................................................. 12
4.2.1 Discusión Varinia Guzmán....................................................................................12
4.2.2 Discusión Dilan Muñoz..........................................................................................13
4.2.3 Discusión Gabriela Naranjo...................................................................................14
1. Motivación y Objetivos
1.1 Motivación
Los tratamientos térmicos se definen como una mezcla de operaciones de calentamiento y
enfriamiento que se aplican a metales y aleaciones para obtener propiedades mecánicas
determinadas.
Dichos tratamientos se pueden utilizar para homogeneizar el fundido de las aleaciones metálicas,
para así mejorar su ductilidad en caliente, ablandar los metales antes o durante su procesamiento en
frío o en caliente, o para modificar su microestructura con el fin de obtener las propiedades
mecánicas deseadas, estas suelen ser la dureza, la resistencia y la elasticidad.
1.2 Objetivos
2. Marco teórico
2.2 Recocido
El recocido es un tratamiento térmico usado con el principal objetivo de aliviar tensiones en la
microestructura del acero, obtenidas por un previo trabajo en frío o solamente por el hecho de haber
estado sometido a una cierta cantidad de esfuerzos. El recocido tiene 3 etapas: Recuperación,
recristalización y crecimiento de grano, donde el acero va pasando por cada una de ellas
dependiendo del tiempo de recocido al que está siendo sometido. La Recuperación, consiste en el
alivio de tensiones en la microestructura, llevando a la recuperación de propiedades mecánicas. En la
recristalización, comienza la nucleación de nuevos granos en la microestructura, los cuales no
presentan tensiones acumuladas. El crecimiento de grano va a depender del tiempo de recocido, si el
tiempo es mayor, dará más tiempo para el crecimiento del grano, lo que conlleva una mayor
ductilidad, por la ausencia de barreras para el movimiento de dislocaciones.
Existen distintos tipos de recocido dependiendo del objetivo que se quiere lograr con el proceso:
recocido de homogeneización, de regeneración, de globalización y de subcrítico. En esta experiencia,
se lleva a cabo el recocido por homogeneización, donde se lleva el acero hipoeutectoide a una
temperatura A3+200°C, aliviando tensiones y homogeneizando la microestructura, para luego enfriar
dentro del horno.
Figura 2.2. Esquema de las transformaciones que se producen en un acero 0,45%C durante
el recocido.
2.3) Normalizado
El normalizado es un tratamiento térmico utilizado para llevar al material a su forma “natural” o normal
luego de haber sido sometido a trabajos de forja o laminación (trabajo en frío), a la vez de eliminar
tensiones en su microestructura, afinar su tamaño de grano y uniformar la estructura, ya que se
obtiene una estructura de Perlita fina. Los aceros se calientan a una temperatura sobre la A3 o Acm,
para luego ser enfriados al aire tranquilo. Este tratamiento puede ser utilizado como preparación para
procesos de temple.
3.1.1 Materiales
18 muestras de aceros SAE-1020, 1045 Y 4140.
Viruta de acero
Diario
Tenazas
Alambre
Baquelita
Alcohol 98%
Nital 3%
Piseta de agua
Plastilina
3.1.2 Equipo
Horno
Cortadora metalográfica
Durometro rockwell A
Pulidora
1. Las muestras son envueltas en papel de diario, sujetas a un alambre para realizar los
tratamientos térmicos dados.
2. Se colocaron las muestras en una caja de acero y se agregó viruta hasta cubrir por completo
las muestras (atmosfera reductora). Las otras 3 muestras fueron colocadas fuera de la caja
(atmosfera oxidante).
3.2.1 Normalizado
Seis muestras con distinto porcentaje de carbono (900 y 1000 °C)
1. Las 6 muestras se tuvieron que ingresar al horno, con las condiciones anteriormente
dichas (paso del 1 al 5)
3. Luego de mantener las muestras en el horno por ½ hora se sacaron y dejaron enfriar
al aire tranquilo.
3.2.2 Recocido
Seis muestras con distinto porcentaje de carbono y tres en un ambiente oxidante (900 y 1000 °C)
1. Las 6 muestras se tuvieron que ingresar al horno, con las condiciones anteriormente
dichas (paso del 1 al 5). Otras 3 muestras se colocan fuera de la caa para obtener
una atmosfera oxidante.
3. Se mantiene las muestras en el horno por ½ hora para luego dejarla enfriar
lentamente (en el horno)
4. Se aplica una carga manualmente hasta que el indentador este en contacto con la superficie
5. Se dio inicio a la máquina, la cual aplicara una carga adicional. Al terminar el ensayo el
durómetro arrojara los datos de la dureza automáticamente.
2. Se coloca la lija sobre la base de metal se moja con la piseta de agua y se comienza a mojar
en una misma dirección de manera recíproca. La dirección del movimiento debe ser perpendicular
a las huellas del principio de preparación, así se repite el mismo procedimiento con las lijas de
mayor enumeración.
3. Luego de haber terminado con la lija as fina la muestra se limpia con agua, alcohol y el
secado posteriormente a la máquina de pulido donde o primero que se realiza es limpiar con
alúmina, para sacar los restos de impurezas que pudo haber dejado la muestra anterior. Se va
puliendo la muestra contraria al movimiento del disco.
4. Ya terminado el pulido la muestra se limpia con agua y alcohol y se seca para ver la muestra
al microscopio y se examinan si existen imperfecciones
5. Ahora se pasa la pieza al ataque químico donde la muestra se sumerge en nital por 5
segundos y rápidamente se pasa agua y alcohol.
4. Resultados y discusiones
4.1 Resultados
Figura 4.2. Acero SAE 1020 recocido, Figura 4.3. Acero SAE 1020 normalizado,
500x 500x
Figura 4.4. Acero SAE 1045 recocido, Figura 4.5. Acero SAE 1045 normalizado
500x 500x
4.2 Discusiones
Acero SAE 1045: Al tener un mayor porcentaje de carbono que el acero SAE 1020, presenta una
mayor dureza inicial, cercana a los 55 HRA. Con respecto a los recocidos, presenta resultados de
dureza muy similares en ambas temperaturas, esto debido a que en la experiencia, se utilizó la
temperatura de austenización de un acero 1020 para los 3 aceros, la cual está entre 900 y 1000°C,
por lo que esta temperatura en los demás aceros afecta de manera distinta, al estar por sobre la
temperatura de austenización del acero 1045 (cercana a 800°C) facilita mucho más la formación de
perlita gruesa en la microestructura (Curva TTT), la cual al variar en 100°C la temperatura, no se ve
afectada la formación de este tipo de perlita. No así en el caso del acero 1020, donde la variación de
100°C de temperatura, puede llevar a formar distintos tipos de microestructuras. En el caso del
normalizado, se observa que, a mayor temperatura, la disminución de la dureza es mayor, esto por el
tiempo de crecimiento de grano que otorga el tratamiento, al ser una temperatura más elevada, el
tiempo será mayor y podrá generarse una perlita más gruesa que en un enfriamiento más rápido,
similar a lo que pasa en el recocido del acero SAE 1020, donde una menor cantidad de bordes de
gran (por granos de mayor tamaño) disminuye la dureza. En el recocido en ambiente oxidante,
sucede lo mismo que en el acero SAE 1020, pero en este caso, la dureza que se obtiene es la misma
que la que tiene el acero sin ningún tratamiento térmico.
La microestructura del acero 1045 recocido, presenta cantidades similares de perlita y ferrita
proeutectoide, esto por el aumento en el porcentaje de carbono, comparado con el acero SAE 1020.
En el caso del normalizado, su microestructura presenta una menor cantidad de ferrita proeutectoide,
predominando los granos perlíticos, esto debido a la velocidad de enfriamiento del tratamiento
térmico, que no le da tiempo a la ferrita proeutectoide para precipitar en los bordes de grano
austeníticos, hasta que llega a la temperatura de equilibrio donde comienza la transformación de
austenita en perlita. En la microestructura también se pueden observar impurezas de color negro, las
cuales pueden ser por el porcentaje de Silicio presentes en la composición del acero.
Acero SAE 4140: Al ser un acero aleado, presenta átomos de distinto tamaño en la estructura
cristalina, que dificultan el movimiento de planos de dislocación, por lo que de por sí, estos aceros
tienen una mayor dureza que aceros al carbono, cercana a 69 HRA. En el caso del recocido de este
acero, se observa una anormalidad respecto a los demás aceros, donde un recocido a mayor
temperatura otorga una mayor dureza que uno a menor temperatura. Este fenómeno puede ser
atribuido a que, a mayor temperatura (y en este caso temperaturas por sobre la temperatura de
austenización del acero SAE 4140), se facilita la formación de Carburos de Cromo, los cuales
presentan una gran dureza, por lo que le otorgarán una mayor dureza a la matriz. Este fenómeno
también puede ser explicado por la presencia de austenita retenida en la muestra, en el caso que la
martensita no se haya transformado un 100%, que otorga una mayor ductilidad. En el caso del
normalizado, al ser un acero aleado, presentará un desplazamiento a la derecha de las curvas TTT
(aumento templabilidad) por lo que un normalizado podría llegar a formar martensita, microestructura
de una gran dureza, por esto los resultados tan altos en este tratamiento, a ambas temperaturas.
Conclusión
Queda demostrado que el tiempo y la temperatura son las variables que afectan los cambios de
dureza en los tratamientos térmicos realizados.
Se identifica un comportamiento similar en los aceros SAE 1020 y SAE 1045 al ser sometidos a
distintos tratamientos térmicos, en cambio el acero SAE 4140, al ser un acero aleado, su
microestructura final va a ser diferente a la obtenida en las primeras muestras de acero al carbono.
En términos generales, se puede decir que los tratamientos de recocido, otorgan una mayor
reducción de la dureza que los tratamientos de normalizado, debido al tamaño de grano que logran
formar, y el espaciado interlaminar presente en la perlita. También, que el porcentaje de carbono
afectará a la cantidad de cada fase presente los aceros, lo que terminará afectando su dureza. Por
último, se puede decir que la diferencia de durezas entre recocidos en ambiente oxidante/reductor no
es tan notable, esto porque al generarse una capa de óxido en la zona externa del acero, impide el
paso del agente oxidante al interior de la pieza, por lo que los ensayos de dureza que se realizan en
el centro de la pieza, casi no se ven afectados por la presencia de óxido en el exterior.
Llama la atención el caso del acero SAE 4140 que presenta resultados de dureza contrarios a los
esperados y obtenidos por los demás aceros, los cuáles no se pudieron explicar con un 100% de
certeza.