Вы находитесь на странице: 1из 10

Московский Государственный Технический Университет

им. Н.Э. Баумана

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту на тему:

Разработка технологического процесса


изготовления детали «соединитель» и сборки
фермы для космического аппарата.

Студент: Джабори М.А.


Группа: СМ1-91
Руководитель проекта:
Галиновский А.Л.

г. Москва, 2019 г.

Оглавление

Описание детали «соединитель»........................................................................3


Краткое описание материала детали «соединитель».....................................4

Создание заготовки...............................................................................................5

Техническое описание SLM 280..........................................................................6

Термическая обработка титана..........................................................................7

Создание композитных трубок...........................................................................8

Сборка фермы........................................................................................................9

Описание детали «соединитель».

Изделие «соединитель», представленное на рис.1 предназначено для


соединения композитных трубок в ферменной конструкции.

2
Рисунок 1

Такой вид формы выбран по той причине, что крепления трубок в


данной ферменной конструкции очень разнообразно и оно изменяется не
только в одной плоскости, а во всех трех плоскостях (пример рис.2). Также
различно и количество соединяемых трубок, что делает выбор такой формы
наиболее логичным и оптимальным. В данном случае мы рассмотрим лишь
один вид соединения. Нижняя часть «соединителя» представляет из себя
основу цилиндрической формы и внутренними отверстиями различного
диаметра. Данная форма основания выбрана для более легкого
пространственного ориентирования при помощи фиксирующих установок.

Рисунок 2

Краткое описание материала детали «соединитель»

Выбор типа материала обусловлен выбранным типом производства и


вызванных этим ограничениями. Так как для создания детали используется
3
трехмерная печать на принтере SLM 280 2.0, то возможно использовать
только те материалы, которые выбрал производитель. Наиболее
оптимальным для нас оказался титан, так как его физические и химические
свойства оказались наиболее оптимальными для нашей конструкции и его
без проблем можно использовать в условиях космоса, так как наша ферма
будет использоваться для спутника. Физические и химические свойства
приведены в таблице 1.
Таблица 1
Предел прочности (МПа) >290
Смещение текучести (МПа) >180
Деформация при разрушении (%) >20

Относительное сужение -
Модуль Юнга 105
Твердость по Виккерсу (HV10) 130-210
Шероховатость поверхности (µм) 36 +/- 4
Температура плавления CO 1570
Структурная решетка Гексагональная
плотноупакованная (α-Ti)

Устойчивость к коррозии Высокая


Устойчивость к растворам Высокая
кислоты
Устойчивость к растворам щелочи Высокая

Создание заготовки

Для создания заготовки необходимо создать её трехмерную модель, так


как деталь будет создаваться в камере принтера (рис.3).
4
Рисунок 3
Важной особенностью создания изделия таким образом является
создания правильной формы заготовки для того, чтобы оно держало свою
форму во время печати и не теряла устойчивость. Так же следует читывать
то, что отверстия для резьбы должны создавать с неким допуском для
дальнейшей обработки этих отверстий. Также следует учитывать, что нижняя
плоскость детали будет использоваться для правильного ориентирования
детали в пространстве, а данный принтер не может обеспечить необходимы
уровень точности. По этой причине нижняя плоскость должна иметь
небольшой допуск для дальнейшей её обработки. В данном случае
шероховатость внешней поверхности изделия и внутренней поверхности
сферы не так критична и их дальнейшая обработка не требуется.
Эффективность данного метода изготовления очень высокая, так как
для создания аналогичной детали, но с другим расположением,
ориентированием и количеством отверстий, необходимо лишь внесение
изменений в начальную модель нашей детали, что не является сложной
операцией. В случае использования классического способа создания таких
изделий, увеличивалась бы доля брака, так как большая доля человеческого
труда для столь сложной пространственной детали делает её производство
очень сложным. При создании изделий в небольшом количестве, но с
большим разнообразием форм работа принтеров становятся дешевле
человеческого труда. Также, классические методы производства становятся
не такими выгодными, так как получение такого же уровня точности, как с
принтером требует гораздо больше затрат.

5
Техническое описание SLM 280

SLM 280 2.0 — усовершенствованная версия установки селективного


лазерного плавления металлических порошков. Применяется для единичного
и мелкосерийного производства сложных металлических изделий из
нержавеющей и инструментальной стали, алюминиевых, титановых сплавов,
титана, инконелей, кобальт-хрома. Базовая версия SLM 280 HL с 400 Вт
лазером опционально может оснащаться дополнительными 400-ватным или
1000-ватным лазером. Процесс построения изделий полностью
автоматизирован и не требует присутствия оператора после запуска машины.
SLM 280 2.0 оснащена системой пожаро- и взрывобезопасности для
гарантированной защиты при построении изделий из реактивных порошков
класса D. Установка SLM 280 2.0 способна производить до 55 см3 готовых
металлических изделий в час. Это в 1,5-2 раза больше, чем другие установки
данного класса. При этом минимальная толщина слоя составляет всего 20
микрон. В совокупности с настраиваемым пучком лазера это позволяет
получать невероятно точные изделия.
Таблица 2
Технология печати Селективное лазерное плавление
металлического порошка
Размер рабочей камеры 280х280х365
Практическая толщина слоя 20–75 мкм
Мин. толщина стенки 150
Скорость построения, см3/ч До 55
Произвольно выбираемый 50-115
оперативный фокус луча лазера, мкм
Скорость сканирования, м/с 10
Расход защитного газа при 2.5
построении, л/мин. Ar/N2
Расход защитного газа при продувке 70
(начало работы), л/мин. Ar/N2
Расход сжатого воздуха ISO8573-1 18 л/мин. при 1,5 бар
Тип лазера 400 / 700 / 1000 W YLR-волоконный
лазер
Поддерживаемые материалы Титан, сталь, алюминий, кобальт-
хром, никель
Программное обеспечение SLM Build Processor, Magics RP,
Magics SG+
Поддерживаемые форматы файлов STL
6
Интерфейс подключения Ethernet 10/100/1000
Длина х Ширина х Высота 2600 х 1200 х 2700 мм
оборудования
Вес 1300 кг.
Тип электропитания 400 В 3 фазы, 32 А, 50/60 Гц, 6 кВт/ч

Термическая обработка титана

Для последующей обработки нашего изделия, необходимо провести


отжиг. Данная процедура необходима для устранения накопившихся
напряжений внутри детали и нормализации её структурного состояния. В
нашем случае изделие нагревается до 570 СО в течении часа, потом 4 часа
выдерживается при данной температуре. Охлаждение идет естественным
путем на воздухе, без дополнительного оборудования. Нагрев происходит в
камере с заполненной инертным газом Ar/N, что позволяет избежать
негативного влияния возможных химических реакций титана с кислородом.
Механическая обработка заготовки
Так как для устойчивости при печати в заготовке были предусмотрены
специальные ножки, необходима дополнительная механическая обработка,
чтобы привести деталь к необходимому виду.
В нашем случае для обрезки ножек мы используем гидроабразивную
резку ультразвуковой струёй, так как титан имеет очень высокие
прочностные свойства, а данный метод является достаточно дешевым и
удобным. Для фиксации изделия используется специально-разработанная
установка, которую можно использовать не только для нашей детали, но и
для последующих, которые имеют другое расположение отверстий. В этом
плане данное крепежные устройство очень удобно и практично. После
каждого прохода струи, изделие вращается на 45 градусов вокруг своей оси и
процесс повторяется заново, до тех пор, пока все ножки не будут отделены.
Далее следует операция по обработке отверстий и нарезанию резьбы.
Так как принтер не смог создать резьбу, то для этого необходима
дополнительная механическая обработка. В связи с этим отверстия
изначально были сделаны с допусками и поэтому первой операцией будет
рассверливание отверстий.
После обработки отверстий происходит нарезание резьбы путем
прохода специального сверла.
Конечной операцией является шлифовка торцов на шлифовальном
круге.
7
Создание композитных трубок

До нынешнего момента мы рассматривали лишь деталь, которая нужна


для соединения композиционных трубок, чей ансамбль в итоге создает
необходимую нам ферму.
Данные трубки создаются путем перекрестной намотки углеродного
волокна, пропитанного эпоксидной смолой (рис.4).

Рисунок 4
Преимуществом такого материала является его высокая прочность и
легкость. Относительно металлических трубок, композитные имеют
неоспоримые преимущества:
 Высокая прочность;
 Легкость;
 Химическая стойкость;
 Диэлектрик;
 Меньшие температурные деформации.
Но относительно металлических трубок, композитные отличаются
большей ценой и сложностью производства. Но так как в нашем случае мы
создаем небольшое количество трубок, то данный вариант является
достаточно рентабельным и удобным.

8
Изначально создается одна большая трубка, но после того, как она
будет готова для использования, её нарезают на небольшие отрезки, которые
затем обрабатываются. В частности, обработке подвергаются торцы трубок.

Сборка фермы

Сборка фермы происходит на специальном стапеле, на котором


находятся стойки установки изделия «соединитель». На этой стойке
установки находится сфера, при установке на который центр сферы изделия
«соединитель» и центр сферы стойки совпадают. Для большей точности на
стойках располагаются небольшие винты для более точной установки.
Датчиком, который помогает определять точное расположение каждой
детали, является лазерный трэкер. В нашем случае, мы используем
Абсолютный трекер Leica AT960/930 (рис. 5).

Рисунок 5

Далее приведем технические параметры лазерного трэкера.

9
Таблица 3
Угловая точность (3σ) ± 15 мкм + 6 мкм/м
Точность абсолютного дальномера ± 10 мкм
(3σ)
Точность интерферометра (3σ) ± 0,4 мкм + 0,3 мкм/м
Точность динамического захвата 0,010 мм
отражателя
Максимальное расстояние для 80 м Рабочая зона: от 0 до 160 м (160
абсолютного дальномера. Размер м это диаметр)
рабочей зоны
Рабочая зона в горизонтальном ±360°
направлении
Рабочая зона в вертикальном ±145°
направлении

10