UNIVERSIDAD DE CARTAGENA

TEMA:
ÉXITO Y CONFIABILIDAD EN PARA DE PLANTA

PRESENTADO POR.:
ABRAHAM VÁSQUEZ
ESTEBAN ARCHBOLD

PRESENTADO A.:
AURELIO BERRIO

FECHA.:
24/04/20

CARTAGENA DE ÍNDIAS
 CONFIABLIDAD EN LAS PARADAS DE PLANTAS

La aplicación de las estrategias de confiabilidad en una parada de planta busca aumentar la

disponibilidad o la vida útil de cualquier equipo industrial. El objetivo de este artículo es
examinar los modelos de ciclo de vida del proyecto e incorporar una metodología para la
gestión de proyectos de paradas de planta de procesos aplicando “confiabilidad + técnicas y
herramientas de planificación”.

Para las compañías, tanto el mantenimiento como la confiabilidad son factores de

competitividad entre ellas, ya que suelen “dedicar” muchos recursos a los mantenimientos de
las plantas o los equipos que estos utilicen. Debido a esto, el desarrollo de estos
mantenimientos ha crecido junto con la inserción de nuevas tecnologías que apoyen estos
procesos de mantenimientos. Es decir que, las decisiones que antes se tomaban de forma
empírica, hoy en día son tomadas basadas en resultados de complejos estudios realizados con
herramientas sofisticadas. Estas tecnologías ayudan a tener un mejor rendimiento a la hora de
realizar una parada de planta ya sea optimizando costos, plazos riesgos y calidad de la parada
de planta en la empresa.

Existen 3 tipos de tendencias en mantenimiento: Corto, mediano y largo plazo. Un

mantenimiento a corto plazo se identifica cuando se incorporan metodologías de confiablidad
al alcance y al tiempo óptimo para realizar la parada en la empresa. Por otro lado, en
mantenimientos a mediano y largo plazo su optimización es más completa a la hora de llevar
los mantenimientos en inspecciones que se hacen en las paradas de planta.

Últimamente unos de los puntos en los que mas se han centrado las empresas es en la
importancia de un montaje, debido a que mejoran las disponibilidades o utilizaciones de estas
instalaciones. Dicho esto, las empresas están en el derecho de alzar sus ventas, capacidades de
manufactura, reducir costos y sobre todo abrir líneas de mercadeos. Estos incrementos se
logran sí o sí con técnicas de mantenimientos totalmente confiables y procedimientos
operacionales constantes para un mejor desarrollo de la instalación. El rendimiento óptimo
para conseguir una combinación de esta estrategia durante todo el ciclo de vida del activo es
logrado en organizaciones que abarquen un enfoque holístico, esto es, de menor a mayor
complejidad. Esto conlleva a un trabajo cercano e íntimo entre las áreas de Confiabilidad,
Producción; Finanzas, Proyectos, Logística, Recursos Humanos, Mercadeo y Mantenimiento, ya
que estas áreas conjuntamente son las responsables de conseguir los requerimientos del plan
de negocio de la empresa.

La aplicación de la confiabilidad en paradas de planta, requiere de la participación de las

experiencias y habilidades multidisciplinarias de diferentes especialistas. Para lograr maximizar
valor, se requiere una combinación de prácticas de dirección, finanzas, operaciones, ingeniería,
construcción y otras prácticas aplicadas a activos en búsqueda de un coste económicos del
ciclo de vida.

Algunas técnicas de confiabilidad como: Aplicación de la metodología “Optimización Costo-

Riesgo” (OCR), aplicación de metodología “Inspección Basada En Riesgo” (IBR), aplicación de
técnica “Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad" o “Reliability, Availability and
Maintenability” (RAM), aplicación de la herramienta “Asset Performance Tools” (Apt
Inspection). Son aplicadas en grandes empresas obteniendo resultados excelentes dando una
buena imagen de este.
 PLAN DE MANTENIMIENTO MOLINO DE MARTILLOS

A menudo cuando se lleva acabo a la producción de determinado producto, el molino de

martillos presenta vibraciones y un aumento significativo de la temperatura, además,
realizando los procesos de calidad del producto se han identificado dos problemas puntuales
que son: aumento de la granulometría y la pérdida de humedad del producto. Debido a esto se
ha elaborado un plan de mantenimiento correctivo y preventivo a futuro, para evitar este tipo
de inconvenientes, con el fin de aumentar la confiabilidad y extender la vida útil del equipo.

Para realizar este proceso de la manera más eficiente, primero debemos realizar un
diagnóstico de las posibles causas de este problema, que este caso son: Falta de lubricación y
desgaste en los martillos por tiempo de uso.

A la revisar la maquina a estudia e instalar sensores de monitoreo, se evidenciaron varios

inconvenientes: No se llevaban a cabo los procesos de limpieza adecuados después de cada
producción (la empresa funciona por lote), al revisar los gráficos arrojados a la hora de
producción del molino, se pudo observar un aumento significativo de la energía y esfuerzo
utilizado por la maquina lo cual disminuye de manera significativa el tiempo de vida de este, al
revisar los martillos se pudo notar un gran desgaste y filtro de manga averiado.

Teniendo en cuenta los anteriores problemas planteados después de realizar el diagnostico se

puede realizar un planteamiento objetivo y eficiente a cerca de los procesos de mantenimiento
a realizar que son:

1. Cambio de martillos. (Al notar el desgaste de los martillos es necesario realizar de

manera inmediata un cambio por lo menos de 6 de estos, ya que los otros se
encuentran en buen estado.)
2. Revisión y lubricación. (La falta de mantenimiento y limpieza del equipo se ha reflejado
en unas capas de mugre acumuladas en los rodamientos y esquinas lo cual hace que el
equipo se sobre esfuerce)
3. Cambio de filtro de manga averiado.

Teniendo en cuenta que la empresa funciona por lotes, esta tiene un tiempo muerto cada mes,
lo cual nos facilita la entrada en ese momento con el fin de no ocasionar perdidas en la
producción por días no trabajados, se precisa de la mano de obra calificada de dos técnicos
industriales previamente seleccionados que estuvieron en acompañamiento de todos los
estudios, 1 operador de la planta ya que este tiene los conocimientos acerca de esta máquina
en particular y un supervisor

Ítem Cantidad Símbolo Vlr parcial Vlr total

1 Martillos 6 UND
2 Filtro de manga 1 UND
3 Lubricante (xxxxxxx) 1 GAL
4 Mano de obra 1 GLB
Total

Tomando el tiempo utilizado para realizar todas las pruebas diagnosticas y el tiempo
estipulado para la realización de este mantenimiento es un total de 3 semanas que se dividen
en 2 semanas de monitoreo continuo y 1 semana (futura) de trabajo de obra, una vez
comprados y en posesión de las respuestas del equipo a cambiar se daría inicio a la obra.

Actividades a realizar

1. Limpieza y desmonte de equipos a cambiar.

2. Limpieza y lubricación de rodamiento y engranaje.
3. Sustitución de material averiado por el nuevo
4. Sustitución del filtro de manga averiado
5. Montaje
6. Puesta en marcha como prueba de funcionamiento

Sin desinstalar los equipos de monitoreo, en las producciones subsiguientes al trabajo de

mantenimiento, se pudo notar muchos cambios que son: Disminución en costo de energía,
aumento de producción, aumento de calidad del producto, eliminación de vibración y
sobrecalentamiento.