Definición de conceptos

1. Programación de operaciones:

 Etapa de la Planificación de la Producción que tiene como objetivo

elaborar un calendario indicando las fechas en que deben realizarse las
operaciones correspondientes a cada pedido, de forma que se cumplan
las fechas de entrega planificadas ¿Qué pedidos deben hacerse en cada
centro de trabajo? ¿En qué orden deben realizarse? ¿Cuáles son las fechas
de comienzo y terminación de cada trabajo?

 A diferencia de la programación de trabajos, la programación de

operaciones no expande las operaciones de la ruta de producción en
trabajos. Si desea incluir más información en relación con la
programación, como información acerca de la capacidad actual, puede
ejecutar la programación de trabajos tras ejecutar la programación de
operaciones. También puede ejecutar solo una programación de trabajos.
La programación de trabajos se usa normalmente para programar
trabajos individuales en la planta para un período de tiempo inmediato o
a corto plazo. Los componentes principales de la programación de
operaciones son la dirección de la programación, la capacidad de los
recursos y la optimización de los materiales. Al usar la programación de
operaciones, puede alcanzar los siguientes objetivos:
a) Controlar el método de planificación adelantando o posponiendo la
programación a partir de una fecha determinada.

b) Optimizar el uso de recursos programando las producciones en función de

la capacidad de los recursos. Este método también ayuda a identificar
cuándo deben usarse los recursos alternativos.

c) Optimizar el uso de los materiales programando las producciones en

función de la disponibilidad de los materiales necesarios.
d) Programar y sincronizar las producciones de referencia. Las fechas de las
producciones de referencia se ajustan cuando se cambia la programación
del pedido de producción.

2. Programación de la manufactura enfocada al proceso:

 La manufactura sincronizada tiene como fin lograr los beneficios de líneas
de producción intermitentes en otras situaciones de producción. Se
pueden alcanzar beneficios tales como tiempos de rendimiento cortos y
constantes y carga de capacidad predecible a través de un diseño
apropiado del sistema de manufactura sincronizada y su sistema de
control.

 La decisión de liberación de las órdenes de trabajo es una parte esencial

del sistema de control. Esto determina la secuencia en la que los
productos son liberados del área de trabajo; como éstos pueden diferir en
la cantidad y la distribución de sus requerimientos de capacidad sobre los
estados de producción subsiguientes, la carga de capacidad total puede
variar con el tiempo. Si la capacidad disponible por periodo no es muy
flexible, el balance de la capacidad se convierte en un asunto importante
en la decisión de liberación de órdenes de trabajo. La manufactura
sincronizada (o sincrónica) es un proceso de manufactura diseñado para
lograr armonía en el proceso de producción. Asimila esencialmente todos
los elementos vitales de una industria manufacturera para alcanzar las
metas y los objetivos de la compañía. Se enfoca en los recursos cuellos de
botella y el uso eficiente de aquellos más restringidos, y previene una
producción adicional.
La manufactura sincronizada ofrece a los ingenieros industriales el
establecimiento de los programas que realmente funcionan y programa lo
que permanece válido, a pesar de inexactitud de los datos, la ausencia de
personal, y las fallas en la maquinaria y los procesos.
3. Problemas de secuenciación de ordenes:
 El prototipo del problema de secuenciación se denomina problema del
Taller Mecánico (Job-Shop Problem). El enunciado básico general del
problema es: n piezas (lotes de piezas, pedidos u órdenes de trabajo)
deben realizarse en m máquinas (recursos, secciones, puestos de
trabajo). La realización de cada pieza implica la ejecución, en cierto
orden establecido, de una serie de operaciones prefijadas donde cada
operación está asignada a una de las m máquinas y tiene una
duración determinada y conocida; debe establecerse un programa, es
decir, la secuencia de operaciones en cada máquina y el intervalo
temporal de ejecución de las operaciones, con el objetivo de
optimizar un índice determinado que mida la eficiencia del programa.
Una de las nomenclaturas utilizadas para denotar los problemas del
Taller Mecánico es la propuesta por Conway et al. Formada por
símbolos A / B / C / D, donde:
4. Reglas de secuenciación:

 El control de la producción tiene que establecer medios para una

continua evaluación de ciertos factores: la demanda del cliente, la
situación de capital, la capacidad productiva, cuando se hace la
programación es  indispensable que se proporcione una base para
asignar tareas a los centros de trabajo, dependiendo de la capacidad
de las mismos, luego de esto es preciso que se indique el orden en
que serán ejecutadas dichas ordenes de pedido.
 Las técnicas de carga de trabajo sirve para controlar la capacidad y
destacar el exceso o falta de trabajo. La secuenciación  especifica el
orden en que deben realizarse los trabajos en los centros de trabajo.
Los métodos de secuenciación deben cumplir con ciertas reglas de
prioridad, las cuales proporcionan lineamientos para establecer la
secuencia en que deben realizarse los trabajos. Las reglas de
prioridad más conocidas son.

A.     Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

B.     Tiempo de procesamiento más corto (TPC)

C.    Fecha de entrega más próxima (FEP)

D.    Tiempo de procesamiento más largo (TPL)

E.     Razón crítica (RC)

F.     Regla de Johnson

 Los trabajos se asignarán así:

A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo en
llegar al centro de trabajo se procesa primero.

B. Tiempo de procesamiento más corto(TPC).- los trabajos mas

breves se procesan y terminan primero.
 C. Fecha de entrega más próxima (FEP).- el trabajo que tiene
fecha de entrega mas próxima se selecciona primero.

D. Tiempo de procesamiento más largo (TPL).- los trabajos mas

largos y mas grandes a menudo son muy importantes y se
seleccionan primero.

E.  Razón  crítica (RC).- es un índice que se calcula dividiendo el

tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de
trabajo que queda.

F.  Regla de Johnson.- es un enfoque que minimiza el tiempo de

procesamiento para establecer la secuencia de un grupo de
trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que
minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.

5. Criterios de evaluación de las reglas de secuenciación:

El proceso de determinar el pedido en una máquina o en un centro de

trabajo se llama Secuenciación  o también secuenciación por prioridades.
Los criterios de evaluación de prioridad son:


6. Sistemas de programación computarizados:
 Estos sistemas de programación han sido utilizados extensamente en
aplicaciones científicas desde hace mucho tiempo. Sin embargo, el uso de
este tipo de software en aplicaciones industriales es relativamente
reciente. Estas herramientas de software están dirigidas a usuarios que no
quieran programar, pero que sepan utilizar los programas de entorno
Windows. Posibilita de esta forma desarrollar aplicaciones sin tener
ningún tipo de experiencia en programación.

 Las funciones se configuran utilizando las herramientas que aparecen en

el menú del programa y una vez seleccionadas estas herramientas,
aparecen en pantalla para ser colocadas sobre el objeto a analizar. Este
tipo de programación está orientado al desarrollo de aplicaciones de
forma muy rápida.

 Los sistemas de información computarizados tienen un soporte

informático, es decir se desarrollan en un entorno usuario - computadora,
utilizando hardware y software computacional, redes de
telecomunicaciones, técnicas de administración de bases de datos
computarizadas y otras formas de tecnología de información. Cuando
muchas personas se preguntan por qué estudiar sobre los sistemas de
información computarizados, es lo mismo que preguntar por qué debería
estudiar alguien contabilidad, finanzas, gestión de operaciones,
marketing, administración de recursos humanos o cualquier otra función
empresarial importante. Lo que si les puedo asegurar es que muchas
empresas y organizaciones tienen existo en sus objetivos por la
implantación del sistema de información computarizado. 
 Capítulo 12:
Planeación y control de piso de taller
en la manufactura

Preguntas de repaso y análisis

 Preguntas de repaso y análisis

1. ¿Explique la relación entre requerimientos de materiales y las decisiones de

planeación? ¿De dónde proviene en el sistema MRP la información para la
toma de decisiones?
R=/
 Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y
materiales de demanda dependiente para la producción de artículos
finales, lo que conlleva a la administración del inventario y programación de
pedidos de reabastecimiento. Todo esto hecho para cumplir al cliente en los
tiempos estimados y con la calidad requerida. Y tienen una relación muy
estrecha, porque las decisiones que se tomen con respecto a la producción
que se requiere va enlazada con todos los materiales e insumos o materia
prima necesaria para la creación de un bien y es aquí donde la MPR empieza
a desarrollar su trabajo.
 La planeación de requerimientos de materiales (MPR) parte del principio de
que muchos de los materiales que se tienen en inventario tienen demanda
dependiente, los inventarios de Materiales que se almacenan para el
inventario en proceso son inventarios con demanda dependiente.

2. ¿Describa una fábrica enfocada a los procesos? ¿Cuáles son las

implicaciones de las características de este tipo de fábrica para tomar
decisiones de programación?
R=/
 Se conocen como talleres artesanales, un Taller Artesanal es una
organización en la cual los centros de trabajo o los departamentos están
organizados alrededor de tipos similares de funciones o especializaciones
departamentales como forja, fresado, torneado tratamiento térmico,
Barrenado y ensamble. Las características de la manufactura enfocada a los
procesos y sus implicaciones de programación, necesitan de programación y
tomar decisiones dado que producen órdenes para clientes a quienes se les
 ha dado una fecha de entrega prometida, los clientes quedan Directamente
afectados por la producción.
Al igual requieren de cambios frecuentes de máquina, la red de centros de
trabajos a la cual se asigna una orden determina el plan de la ruta de la misma
y la cantidad de redes posibles para que una orden pueda llegar a ser grande.
Los trabajadores y las maquinas pueden ser tan flexibles que es posible
asignarlos y reasignarlos a muchas ordenes diferentes, en un entorno tan
flexible, variable y cambiante como este, los programas para cada centro de
trabajo deben ser específicos y detallados para poner orden en una situación
potencialmente desordenada.

3. ¿Cuáles son los dos problemas de programación clave en los talleres

artesanales?
R=/
1) Diseñar el producto de una orden de un cliente.

2) Planear la red de centros de trabajo a través de la cual debe pasar la orden

antes de su terminación, este es el plan de ruta de la orden.

4. ¿Explique de qué manera un gerente de operaciones seleccionaría y

utilizaría en la práctica una regla de secuencia?
R=/
 Dependerá de cuales sean las prioridades, así deberá se iniciar con las reglas
de secuenciación y seguido de los criterios para evaluar cuál es la mejor ruta,
así como el control de los costos de cambios y la minimización de los costos
de producción.

5. ¿Defina estos Términos:

 R=/
a) Carga infinita: El procedimiento de carga infinita se utiliza cuando las labores
se asignan a centros de trabajo sin tomar en consideración su capacidad, este
procedimiento abandona la planeación de requerimientos de capacidad y sus
programas de carga.

b) Carga Finita: Se utiliza cuando la capacidad de los centros de trabajo se

asigna a una lista de labores. Utilizando un modelo de simulación por
computadora o cualquier otro medio y modificando los tiempos de inicio y de
terminación, la capacidad hora por hora de cada centro de trabajo se asigna
a diversas tareas.

c) Programación Hacia adelante: las tareas se asignan a los espacios de tiempo

sin asignar más temprano posible del centro de trabajo, este procedimiento
supone, que los clientes desean que sus trabajos se entreguen tan pronto
como sea posible, aunque es simple de utilizar, generalmente resultan
inventarios en proceso excesivos, dado que las tareas tienden a esperar, a
que se le asigne a su siguiente centro de trabajo.

d) Programación hacia Atrás: El punto de inicio de la planeación es la fecha

prometida, de entrega para el cliente. esta fecha se toma como un hecho y
se programa hacia atrás a través del centro de trabajo utilizando los plazos
de entrega para determinar cuando los trabajos deben de pasar a través de
cada una de las etapas de producción. los trabajos se asignan a los espacios
de tiempo de los centros de trabajo más tardíos posibles en que se pueda
cumplir con la fecha de entrega prometida.

6. ¿Explique las Ventajas de Programación Hacia atrás en comparación con la

programación hacia adelante?
R=/
 Aunque este procedimiento requiere de plazos de entrega precisos, tiene
Tendencia a reducir los inventarios en proceso porque los trabajos se
 terminan cuando se necesita en el siguiente centro de trabajo de su Plan de
ruta, por esta razón el procedimiento predominante utilizado por las
empresas progresistas es la programación hacia atrás.

7. ¿Cuál es el objetivo de la regla de Johnson? ¿En qué condiciones se

Utilizaría?
R=/
 La Administración de precisión desea que ambos centros cambien a trabajos
nuevos al mismo tiempo, en otras palabras, si el centro de trabajo 1 termina
su trabajo en una tarea, debe esperar a que el centro de trabajo 2 finalice la
tarea que se esté trabajando, de manera que ambos puedan empezar nuevas
tareas simultáneamente. La razón de este requisito es que los supervisores
puedan dar instrucciones de trabajo sobre cómo realizar simultáneamente
las tareas de ambos centros de trabajo
La regla de Johnson es:
a) seleccione el tiempo de procesamiento más cortó en ambos centros de
trabajo.

b) Si el tiempo más corto corresponde al primer centro de trabajo, ejecute el

primer trabajo del programa.

c) Elimine el trabajo asignado en el paso 2

8. ¿Qué decisiones de programación deben resolver los gerentes de

operaciones en Fábricas enfocadas a los productos?
R=/
 La producción en lotes, a menudo también se llama taller de flujo, en un
mismo sistema de producción se producen grandes lotes de varios productos
estándar.
Las decisiones de programación más comunes para este tipo de fábricas:
a) Si los productos se fabrican en lotes y en la misma línea de producción se
producen varios productos, De qué tamaño deberá ser el lote de producción
para cada producto y cuando deberá programarse los cambios en las
maquinas.

b) Si los productos de producen según un programa de entregas especifico, en

cualquier momento. ¿Cuántos productos deberán haber pasado por cada
una de las operaciones de producción corriente arriba, si las entregas futuras
deben cumplir el programa?

9. ¿Evalué EOQ como método para establecer el tamaño de los lotes de

producción? ¿Cuáles son sus puntos fuertes y Cuales los débiles?
R=/
 Método de agotamiento: La fórmula EOQ se utiliza para determinar el
tamaño de un lote de producción para un producto único. Solo existe cierta
capacidad de producción todas las semanas y los productos comparten la
misma capacidad, escasa de producción. El tamaño de los lotes de
producción, por lo tanto, deberá determinarse simultáneamente para todos
los productos dentro de las limitantes de la capacidad. De cada una de las
semanas. Las decisiones sobre el tamaño de los lotes de producción deben
basarse en información más actualizada respecto a tasas de la demanda y
ritmos de producción y no en estimaciones a groso modo anuales como se
hacen en EOQ.

10.¿Explique cómo el método de agotamiento mejora el EOQ? ¿Cuáles son sus

desventajas?
R=/
 Las deficiencias en el método EOQ, de la planeación del tamaño de los lotes
de producción han llevado al desarrollo del método de agotamiento en
operaciones de producción limitadas por su capacidad, cuándo se producen
varios lotes de productos en una misma línea de producción. Este método
intenta Utilizar la capacidad total de producción disponible en cada periodo
para producir justo lo suficiente de cada producto, de manera que si toda la
 producción se detiene el inventario de productos terminados de cada uno de
los productos se agote al mismo tiempo.

11.¿Qué es un análisis de entradas y salidas? ¿Qué información les da a los

gerentes de operaciones? ¿Cuál es su propósito General?
R=/
 El control de entradas y salidas es una actividad clave que permite a los
gerentes de operaciones identificar problemas como, por ejemplo, Capacidad
insuficiente, capacidad en exceso y dificultades de producción entre grupos
de estaciones de trabajó interconectados, Los de operaciones pueden
determinar si la cantidad de trabajo que fluye hacia un centro de trabajo es la
planeada y si la capacidad del centro de trabajo es la adecuada. Si está
fluyendo Demasiado Trabajo a un centro, en comparación con su capacidad
lo que ocurrirá será un exceso en los inventarios en proceso (WIP) en los
Centro de trabajo que le preceden. Cuando los trabajos se acumulan, no solo
el centro de trabajo se amontona y aglomera, sino que también los centros
de trabajo que siguen a continuación pueden quedarse sin trabajo.

12.¿Explique lo que están haciendo los productores de clase mundial en su

programación de la producción?
R=/
 La naturaleza de las decisiones de programación varía entre os tipos de
sistemas de producciones las fábricas, enfocada a los procesos deben
establecer prioridades para cada orden en cada centro de trabajo, las
ordenes deben asignarse a las maquinas dentro de un centro de trabajo y
aplicar un control de piso de taller. Con la ayuda de estos sistemas se han
refinado continuamente, de tal manera, que las promesas de entrega a los
clientes se cumplan, la carga de taller es cercana a la óptima, los costos de
producción son bajos y la calidad de los productos es elevada.