Вы находитесь на странице: 1из 88

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Нефть
1.2 Бензин
1.3 Способы получения бензина
1.4 Каталитический крекинг и сырье
2 ПОЛУЧЕНИЕ БЕНЗИНА ПУТЕМ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА ИЗ
ВАКУУМНОГО ГАЗОЙЛЯ
2.1 Характеристика исходного сырья
2.2 Характеристика катализатора
2.3 Описание технологической схемы установки
2.4 Расчетная часть

2.4.1Материальный баланс

2.4.2 Количество циркулирующего катализатора и расход водяного пара

2.4.3 Тепловой баланс реактора

2.5 Технологический расчёт реакторного блока

2.5.1 Размеры реактора

2.5.2 Давление у основания зоны отпарки (десорбера)

2.5.3 Выбор распределительного устройства парокатализаторного потока в


реакторе

2.6 Расчет и выбор вспомогательного оборудования

1
2.6.1 Узлы ввода сырьевых потоков

2.6.2 Газораспределительные устройства

2.6.3 Насос

2.7 Устройства для пылеулавливания и отделения катализаторной пыли

3 ПРОФИЛАКТИКА БЖД НА ОБЪЕКТЕ КАТАЛИТИТИЧЕСКОГО


КРЕКИНГА

3.1 Представление технологии рабочего места инженера по работе в цехе


каталитического крекинга
3.2 Основные источники опасности
3.3 Выбор значимых опасностей
3.4 Причины негативных событий
3.5 Мероприятия по обеспечению безопасных условий работы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

2
ВВЕДЕНИЕ

Выпуск разнообразной продукции на нефтепереработки зависит во многом от


качества сырья - нефти. Но немалую роль в качестве получаемых продуктов
играет как выбор технологических процессов переработки, так и качество
проведения каждого процесса.

Из сырой нефти непосредственно одним процессом нельзя получить ни один


товарный нефтепродукт (за исключением газов), все они получаются
последовательной обработкой на нескольких установках. Первой в этой цепочке
всегда стоит установка ЭЛОУ-АВТ, поэтому от качества работы этой секции
будет зависеть работа всех остальных звеньев технологической цепочки.

Установки первичной переработки нефти составляют основу всех НПЗ. На них


вырабатываются практически все компоненты моторных топлив, смазочных
масел, сырья для вторичных процессов и для нефтехимических производств. От
работы АВТ зависят выход и качество компонентов топлив и смазочных масел
и технико-экономический показатель последующих процессов переработки
нефтяного сырья. Проблемам повышения эффективности работы и
интенсификации установок АВТ всегда уделялось и уделяется серьезное
внимание.

Важнейшими из всего многообразия проблем, стоящих перед современной


нефтепереработкой нужно считать следующие:

- дальнейшее углубление переработки нефти;

повышение октановых чисел автобензинов;

3
снижение энергоемкости производств за счет внедрения новейших достижений
в области тепло- и массообмена, разработки более совершенных и интенсивных
технологий глубокой безотходной и экологически безвредной переработки
нефти и др.

Целью этого проекта является получение бензина из вакуумного газойля

Задачи:

1. Углубленно изучить жидкое топливо, как бензин


2. Указать способы получения бензина
3. Что является основным сырьем для перегонки бензина
4. Изучить такое сырье как вакуумный газойль
5. Изучить способ перегонки нефти при помощи каталитического крекинга
6. Получить бензин из вакуумного газойля на установке каталитического
крекинга
7. Составить материальный баланс
8. Рассчитать реактор каталитического крекинга

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Нефть

Нефть - это, определение

4
Нефть — это природная маслянистая горючая жидкость со специфическим
запахом, состоящая в основном из сложной смеси углеводородов различной
молекулярной массы и некоторых других химических соединений.

Нефть – это один из инструментов рынка сырья, на цену которого основывается


большая часть продаваемых энергоносителей в мире, таких как газ,
электричества и другие виды энергии. В состав черного золота входит смесь
углеводородов самого разнообразного строения. Их молекулы представляют
собой и короткие цепи атомов углерода, и длинные, и нормальные, и
разветвленные, и замкнутые в кольца, и многокольчатые. Путем перегонки из
нее получают различные продукты черного золота: бензин, реактивное топливо,
осветительный керосин, дизтопливо, мазут.

Нефть — результат литогенеза. Она представляет собой жидкую (в своей


основе) гидрофобную фазу продуктов фоссилизации (захоронения)
органического вещества (керогена) в водно-осадочных отложениях. [1]

Химическая природа нефти

По химической природе и происхождению нефть близка к естественным


горючим газам, озокериту, а также асфальту. Иногда все эти горючие
ископаемые объединяют под общим названием петролитов и относят к ещё
более обширной группе так называемых каустобиолитов — горючих минералов
биогенного происхождения, которые включают также ископаемые твёрдые
топлива — торф, бурые и каменные угли, антрацит, сланцы. По способности
растворяться в органических жидкостях (сероуглероде, хлороформе,
спиртобензольной смеси) нефть, как и другие петролиты, а также вещества,

5
извлекаемые этими растворителями из торфа, ископаемых углей или продуктов
их переработки, принято относить к группе битумов.

Нефть — легко воспламеняющаяся жидкость; температура вспышки от −35 до


+121 °C (зависит от фракционного состава и содержания в ней растворённых
газов). Нефть растворима в органических растворителях, в обычных условиях
не растворима в воде, но может образовывать с ней стойкие эмульсии. В
технологии для отделения от черного золота воды и растворённой в ней соли
проводят обезвоживание и обессоливание.

Общий состав нефти

Состав черного золота представляет собой смесь около 1000 индивидуальных


веществ, из которых большая часть — жидкие углеводороды (> 500 веществ или
обычно 80—90 % по массе) и гетероатомные органические соединения (4—5
%), преимущественно сернистые (около 250 веществ), азотистые (> 30 веществ)
и кислородные (около 85 веществ), а также металлоорганические соединения (в
основном ванадиевые и никелевые); остальные компоненты — растворённые
углеводородные газы (C1-C4, от десятых долей до 4 %), вода (от следов до 10
%), минеральные соли (главным образом хлориды, 0,1—4000 мг/л и более),
растворы солей органических кислот и др., механические примеси (частицы
глины, песка, известняка).Кислорода в черного золота содержится от 0,05 до
3,6%, а содекислот азота не превышает 1,7%. Распределение гетероатомов по
фракциям черного золота неравномерно. Обычно большая их часть
сосредоточена в тяжелых фракциях и особенно в смолистой ее
части.Кислородсодержащие соединения в отечественных нефтях редко
составляют больше 10%. Эти компоненты черного золота представлены
кислотами, эфирами, фенолами и др. Содержание кислорода в нефтяных
фракциях возрастает с повышением их температуры кипения, причем до 90-95%

6
кислорода приходится на смолы и асфальтены.Наиболее распространенными
кислородсодержащими соединениями черного золота являются кислоты и
фенолы, которые обладают кислыми свойствами и могут быть выделены из
черного золота или ее фракций щелочью. Их суммарное кислотытво обычно
оценивают кислотным числом (количество мг КОН, пошедшего на титрование 1
г нефтепродукта). Содержание веществ с кислыми свойствами также, как и всех
кислородсодержащих соединений, убывает с возрастом и глубиной нефтяных
залежей.Процентное содержание кислорода чаще всего определяют по разности
между ста и суммарным содержанием всех остальных элементов в процентах.
Это неточный метод, так как на его результатах сказываются погрешности
определения всех остальных элементов.Имеются прямые методы определения
кислорода, например, гравиметрический метод пиролиза нефтепродуктов в токе
инертного газа в присутствии платинированного графита и оксида купрума. О
содержании кислорода судят по массе выделившегося СО2.

Нефтепродукты

Нефтепродукты - это смеси углеводородов, а также индивидуальные


химические соединения, получаемые путем переработки нефти и попутных
нефтяных газов.

По сути, нефтепродукты – это любые вещества, полученные в результате


переработки нефтяного сырья. Однако, на практике наиболее широко
используются так называемые товарные нефтепродукты. Они, как правило,
представляют собой смесь определенного состава из нескольких
индивидуальных веществ с характерными для данного товарного продукта
свойствами.

В течение некоторого периода после открытия нефти, ее не подвергали

7
переработке, а использовали в сыром виде в качестве горючего или смазочного
материала. Более тяжелую нефть, как правило, выходящую на поверхность,
применяли в строительстве, например, для замазывания швов и т.п.

Позднее нефтедобытчики поняли, что нефть разумнее не сжигать в сыром виде,


а перерабатывать и получать из нее более ценные вещества. Одним из таких
продуктов стал керосин для осветительных ламп, который заменил
распространенный в то время китовый жир. Для производства первых
нефтепродуктов использовались простейшие нефтеперегонные кубы – предки
современных ректификационных колонн. [2]

Стоит отметить, что знаменитый русский ученый Д.И. Менделеев, вовремя


осознав ценность нефть, посвятил значительную часть своих работ ее изучению.
Именно ему принадлежит известная фраза: «Сжигать нефть - все равно, что
топить печь ассигнациями».

Сегодня, принимая во внимание прогресс в сфере нефтепереработки, никто не


возьмется опровергать это утверждение, и не будет оспаривать тот факт, что
основная ценность нефти заключается именно в производимых из нее
веществах – нефтепродуктах.

Сегодня ассортимент выпускаемых нефтеперерабатывающими предприятиями


продуктов насчитывает порядка 500 различных наименований. Это вещества
различных агрегатных состояний, которые, могут представлять собой как
индивидуальные соединения, так и смеси углеводородов определенного
состава.

К индивидуальным веществам относятся такие соединения, как, например,


бензол или толуол.

Ярким примером смесей углеводородов являются товарные бензины,

8
представляющие собой компаундированную смесь получаемых в процессе
нефтепереработки соединений, которая соответствует по ряду свойств
требуемым нормативам. Название же товарных бензинов сохраняется от
основного компонента данной смеси – бензиновой фракции.

Классификация нефтепродуктов

Продукты нефтепереработки классифицируются по целому ряду различных


параметров. Очевидно, их можно разделить, например, по агрегатному
состоянию на:

газообразные

жидкие

твердые

Кроме этого, выделяют несколько классов по степени опасности веществ в


зависимости от температуры вспышки:

I класс (t вспышки менее 28 C) – бензины

II класс (t вспышки 28...61 C) – керосины, дизельное топливо ДА

III класс (t вспышки 61...120 C) – дизельное топливо, мазут

IV класс (t вспышки более 120 C) – масла, битумы, парафин

Однако самая распространенная классификация нефтепродуктов - это их


разделение в зависимости от области применения:

Топливо:

9
Моторное топливо

Бензины

Дизельное топливо

Реактивное топливо (авиационный керосин)

Энергетическое топливо

Газотурбинное топливо

Котельное топливо

Судовое топливо

Нефтяные масла:

Смазочные масла и пластичные смазки

Не смазочные масла (трансформаторные, конденсаторные и пр.)

Углеродные и вяжущие материалы:

Нефтяной кокс

Битум

Гудрон

Пек

10
Нефтехимическое сырье:

Ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилол и пр.)

Сырье для пиролиза (смесь газов – предельных углеводородов)

Твердые углеводороды (парафины, церезины)

Нефтепродукты специального назначения:

Термогазойль

Осветительный керосин

Растворители (ацетон, уайт-спирит)

Топливные присадки

Основную долю получаемых из нефтяного сырья продуктов переработки


составляют различные виды топлива. Так, на моторное топливо приходится
порядка 60% от всего объема производства нефтепродуктов.

Следующая по значимости группа нефтепродуктов – нефтяные масла. Помимо


прямого назначения горюче-смазочные нефтяные материалы, входящие в
данную группу могут использоваться в качестве антикоррозионных и
теплоотводящих составов, например, для заливки трансформаторов.

Довольно обширный класс нефтепродуктов представляют углеродные и


вяжущие материалы. Яркий представитель данной группы – битум, в огромном
количестве используемый в составе асфальта для дорожных покрытий и в
строительстве.

11
Стоит отметить, что некоторые нефтепродукты выступают не как готовые к
использованию вещества, а в качестве сырья для дальнейшего
нефтехимического синтеза. В основном это получаемые в процессе
нефтепереработки газы. Сюда также можно отнести некоторые ароматические
соединения – бензол, толуол, парафин и пр.

Производство нефтепродуктов

В зависимости от типа продукта его производство может включать несколько


стадий. Однако основной этап для всех видов – разделение нефти на фракции
(или перегонка нефти) в ректификационной колонне. Далее выделенные
фракции подвергаются дальнейшей переработке, а полученные вещества -
очистке и, возможно, смешению (компаундированию) для получения
удовлетворяющих спецификации товарных нефтепродуктов. [3]

1.2 Бензин

Бензин — это горючая смесь углеводородов, а не моновещество, имеющее


четкую структуру. Существует немало разновидностей данной жидкости,
отличающихся не только названием, но и молекулярным строением и составом.

12
В зависимости от вида бензина, его химические и физические свойства
меняются. Это расширяет сферу применения бензина. Правильный выбор
топлива является залогом длительной службы двигателя.

Применение

Бензин в основном используется в качестве топлива. Некоторые виды бензина


предназначены только для заправки машин. Сейчас выпускают несколько марок
топлива, качество которых различается в зависимости от октанового числа и
включения присадок. Есть специальный автобензин для зимнего и летнего
периода.

Производятся специальные разновидности топлива, использовать которые


можно только для заправки самолетов. Осуществляется выпуск бензина,
который применяется в качестве растворителя и как сырье для химической
промышленности.

Бензин используется в качестве сырья для производства парафина и этилена.


Применяется эта жидкость для блендинга и проведения процессов
органического синтеза. Используется он для чистки и обезжиривания
поверхностей и кожи. Данное вещество применяется для очищения
металлических элементов. Он используется для изготовления:

красок;

лаков;

растворителей;

мастик;

резиновых клеевых составов;

13
конденсаторов;

защитных составов, образующих пленку.

Кроме того, этот продукт может применяться даже для выведения жирных
пятен с разных поверхностей.

Производство

Получение топлива возможно путем перегонки, высокотемпературной


обработки, т.е. крекинга, а также низкотемпературного воздействия, т.е.
риформинга и т.д. Существует еще несколько методов получения бензина из
сырья. После первичной обработки проводится очистка сырья и введение в
состав специальных присадок, повышающих качество продукта.

Разновидности

Сейчас выпускается множество разновидностей бензина, различающихся


составом и характеристиками. Важнейшим параметром для определения
качества продукта выступает октановое число. Большую роль играет и
количество примесей. Главными компонентами этого продукта выступают
гептан и изооктан. Данные вещества имеют разные возможности к детонации в
камерах сгорания двигателя. От соотношения их включения в готовый продукт
зависит октановое число.

Марки бензина

Для того чтобы бензин мог использоваться в качестве топлива, он должен


обладать рядом характеристик. Для определения качества продукта
исследуются такие параметры, как:

способность к образованию нагара;

14
испаряемость;

воспламеняемость;

способность к детонации;

коррозийная активность.

В зависимости от типа, продукт подразделяется на автомобильный, который


маркируется буквой «А», а также авиационный, отмечающийся буквой «Б».
Кроме того, при маркировке часто добавляется буква «И», которой отмечается
октановое число, полученное исследовательским методом. Числовым значением
отмечается октановое число.

Виды бензина

АИ-98 отличается не только высоким октановым числом, но некоторыми


особенностями производства. При изготовлении данного продукта используется
ряд компонентов, в т.ч. толуол, алкилбензин, изопентан и т.д.

Экстра АИ-95 отличается высоким качеством из-за присутствия


антидетонационных присадок. Он изготавливается из дистиллятного сырья с
включением изопарафиновых элементов. Кроме того, при производстве
используется газовый бензин. Благодаря особой технологии изготовления, в
готовом продукте крайне низкое содержание свинца.

В бензине марки АИ-95, по сравнению с бензином экстра, концентрация свинца


выше на 30%. Высокое содержание этого элемента понижает качество продукта.

Под маркой АИ-92 скрывается бензин среднего качества. В нем высоко


содержание антидетонационных присадок. Плотность данного продукта
достигает 0,77г/смА-923. [4]

15
Автомобильный бензин

На АЗС сейчас можно приобрести стандартные марки АИ-92, АИ- 95 и АИ-98.


Кроме того, в продаже имеется автомобильный бензин для грузовиков — А-72 и
АИ-80. Более очищенными считаются продукты, которые изготавливаются по
европейским стандартам. Они отмечаются как евро 3, евро, 4, евро 5 и
суперевро. При покупке бензина обязательно нужно обращать внимание на его
маркировку, т.к. использование некачественного продукта приводит тому, что
двигатель быстро выходит из строя.

Авиационный бензин

Бензины, предназначенные для заправки самолетов, отличаются более высоким


октановым числом и лучшими качественными характеристиками. Продукт
содержит минимальное количество легких фракций, что снижает риск
формирования паровых пробок. Кроме того, авиационный бензин отличается
низким включением примесей, способствующих активизации коррозийных
процессов и формированию нагара на деталях. Продукт также отличается
высокой химической стабильностью.

Бензин-растворитель

Данный класс продукта используется в химическом производстве. Эти


продукты широко применяются для экстрагирования, т.е. извлечения
необходимых веществ из растительных масел, канифоли и озокерита.
Растворители на основе этого продукта активно применяются для разведения
различных красок и лаков, устранения жировых пятен и т.д. Сфера
использования данной разновидности бензинов крайне широка.

Нафта

16
Нафта — это специфическая группа, которая отличается высокой температурой
кипения, достигающая +180°C. Данный продукт используется как сырье для
химической промышленности.

Топливо для бензиновых двигателей и его характеристики

Большинство людей обращают внимание только на октановое число, но это


далеко не единственный важный параметр. У углеводородов имеется разная
скорость закипания. Качество продукта зависит от данных параметров.

Бензины АИ и Евро различаются процентным соотношением трудно- и легко-


закипаемых фракций. От данного параметра зависит способность перегорания.
В топливе, применяющемся для бензиновых моторов, содержится сразу
несколько фракций.

Некоторые из них могут закипать при 27°C. Таким образом, первичное


воспламенение возможно даже при пуске холодного двигателя. Другие фракции
закипают при 100°C. Они подходят для поддержания стабильной работы
двигателя. Кроме того, в состав топлива входят фракции, закипающие при 200
°C. Одни необходимы для поддержания процесса выключения мотора.

Сезонный бензин

Сейчас выпускается бензин для зимнего и летнего периода. При выборе топлива
следует обращать внимание на такой параметр как давление паров.

Лучше, чтобы топливо для зимней езды имело данный показатель в пределах от
90 до 100 кПа. Для производства зимнего продукта в смесь добавляется бутан.
Благодаря этому, он хорошо закипает даже в сильный мороз.

Летний вариант отличается более низким показателем давления насыщенных


паров. В теплое время года допускается бензин с параметром 80 кПа. [5]

17
1.3 Способы получения бензина

Прямая перегонка (ректификация) нефти

18
С помощью такой методики бензин начали получать на заре развития
автомобилестроения. Сам процесс происходит в так называемых
ректификационных колоннах.

Суть этого процесса заключается в том, что сырую нефти нагревают, и с


постепенным повышением температуры она разделяется на фракции, имеющие
различную температуру кипения.

Процесс может происходить как при атмосферном значении давления, так и в


вакууме различной глубины.

Процесс получения бензина из нефти

В процессе ректификации из нефти при разных температурах испаряются


летучие фракции, такие, как:

бензиновая фракция (испаряется первым при температурах до 180-ти градусов);

керосин (испарение происходит в температурном диапазоне от 150-ти до 305-ти


градусов);

дизельное топливо (температуры выкипания – от 180-ти до 360-ти градусов и


выше).

Полученные бензиновые и другие пары охлаждаются и конденсируются


обратно в жидкое состояние.

Сразу оговоримся, что такой способ обладаем массой существенных


недостатков. К ним относятся:

малое количество получаемого топлива (из одного литра сырья бензина, таким
образом выходит всего порядка 150-ти миллилитров);

качество прямогонного бензина – очень низкое, с октановым числом в

19
пределах от 50-ти до 60-ти единиц;

чтобы довести прямогонный бензин до приемлемых качественных


характеристик (до октанового числа выше 90-та единиц), необходимо большое
количество разного рода присадок.

В настоящее время для получения бензина высокого качества используются


другие, более совершенные методики. Наиболее популярными из них являются
каталитический и термический крекинги.

Каталитический и термический крекинг

Сразу оговоримся – в домашних условиях эти процессы воспроизвести нельзя,


поскольку они достаточно сложны и требуют специального технологического
оборудования. Чтобы не загружать вас сложной физико-химической
терминологией, постараемся описать эти процессы, с помощью которых нефть
перерабатывают в нефтепродукты, как можно более простым и понятным
языком.

Суть любого крекингового процесса заключается в разложении нефтяных


компонентов на составляющие под действием высоких температур и с
применением катализаторов. Другими словами, сложные углеводородные
соединения разлагаются на более простые, с меньшей молекулярной массой
(например, бензины).

Несомненными достоинствами таких технологий являются:

1.значительное повышение продуктивности производства (выход, к примеру,


бензина возрастает в разы – до 40-50-ти процентов)

2. его качества по сравнению с прямогонным – гораздо выше (значение


октанового числа порядка 70-ти – 80-ти единиц, а при каталитическом

20
риформинге – более 90-та)

3. для получения из бензинов, полученных такими способами, товарных


нефтепродуктов требуется минимум присадок

Вторичная перегонка нефти

Нередко крекинговые процессы в технологических линиях используют с


другими современными технологиями – каталитическим риформингом,
каталитическим крекингом, гидрокрекингом, и так далее. Все эти технологии
преследуют одну цель – получение наиболее качественного топлива и
увеличение глубины переработки нефтяного сырья.

Термический крекинг – переработка сырья при температуре 450 - 5000С и


давлении 2-5 МПа.

Каталитический крекинг – протекает при температуре 470-5300С и


давлении 70-370 МПа в присутствии катализатора для получения
желательных углеводородов.

Каталитический риформинг – это процесс облагораживания


низкокачественного бензина путем его каталитической переработки под
давлением водорода в присутствии катализатора. В результате
каталитического риформинга получается высокооктановый компонент
автомобильных бензинов в результате каталитических превращений
низкооктановых фракций, вырабатываемых при прямой перегонке и
крекинге.

Гидрокрекинг – это каталитическая переработка нефтяных фракций и

21
остаточных продуктов дистилляции нефти (мазута, гудрона) под
давлением водорода для получения бензина. Гидрокрекинг протекает при
температуре 260-4500С и давлении 5-20 МПа на целиотсодержащих
катализаторах.

Гидроочистка проводится для повышения качества и стабильности


светлых дистиллятов при температуре 250-4200С и давлении 2-5МПа в
присутствии катализаторов. [6]

1.4 Каталитический крекинг и сырье

Каталитический крекинг – процесс расщепления крупных молекул


углеводородов тяжелых нефтяных фракций на более мелкие, проводимый при

22
высокой температуре и в присутствии катализатора.

Целью каталитического крекинга является получение необходимых соединений,


используемых в качестве ценных компонентов бензина, повышая его октановое
число. При этом также образуются другие продукты: в основном,
углеводородные газы, в том числе, ненасыщенные, и кокс.

Сырье

Основным сырьем для процесса каталитического крекинга являются фракции с


температурой кипения выше 350 °С. До недавнего времени в качестве сырья
использовался прямогонный тяжелый газойль, а также легкая
фракция вакуумной перегонки. Однако, в последние годы наблюдается
тенденция к утяжелению сырья. Так на современных установках переходят к
переработке глубоковакуумных газойлей с температурами конца кипения до
620 °С.

Химизм процесса

В процессе каталитического крекинга происходит разрыв больших


углеводородных молекул, что сопровождается образованием следующих
продуктов:

 Полный набор углеводородов от метана и выше


 Олефиновые газы – за счет отщепления водорода
 Кокс – в результате недостатка водорода

Молекулы, состоящие из нескольких ароматических или нафтеновых циклов,


распадаются на меньшие ароматические или нафтеновые молекулы и олефины.

23
Ароматические или нафтеновые молекулы, имеющие длинные боковые цепи,
теряют их.

Катализатор

В современных установках каталитического крекинга в основном


используется цеолитсодержащий микросферический катализатор с размером
частиц 35 - 150 мкм и площадью поверхности 300 - 400 м 2/гр. Такие
микросферы представляют собой алюмосиликатную матрицу с нанесенным на
нее цеолитным компонентом, содержание которого не превышает 30%.

В большинстве случаев в качестве цеолита используется ультрастабильный


цеолит Y, в который иногда добавляется ZSM-5. Некоторые производители
практикуют добавление в катализатор редкоземельных металлов.

Для обеспечения полного сгорания кокса и окисления его до СО 2, в


катализаторы добавляют промоторы дожига СO. Уменьшение истирания
катализатора также обеспечивают специальными добавками.

Технология

В состав установки каталитического крекинга входит три основных блока:

 Реактор
 Регенератор
 Ректификационная колонна
  Реактор

Потоки нагретого сырья и катализатора смешиваются, в зависимости от типа


реактора, в разных узлах установки, и попадают в реактор, представляющий
собой большой сосуд. В реакторе проходит как сам процесс крекинга, так и

24
отделение углеводородов от катализатора, которое производится с помощью
центрифугирования.

В настоящее время наблюдается полный отказ от периодических реакторов


Гудри в пользу процесса непрерывной регенерации. Такие установки
непрерывной регенерации делят на несколько типов:

 Реакторы с движущимся слоем катализатора

Сырье подается снизу, а катализатор сверху. Отработанный катализатор


подается на регенерацию также через низ, а продукты через верх - на
разделение.

 Реактор с кипящим слоем катализатора (Выход крекинг- бензина 49 - 52


%)

В данном случае микросферический катализатор находится во взвешенном


состоянии в потоке сырья. По мере закоксовывания частицы катализатора
тяжелеют и падают вниз, откуда выводятся на регенерацию.

 Лифт-реактор (Выход крекинг-бензина 50 - 55 %)

Нагретое сырье диспергируется и смешивается с потоком катализатора в


вертикальной трубке (райзере), и подается в реактор снизу. Процесс крекинга
начинается уже в райзере. В реакторе смесь катализатора и продуктов
разделяются на сепараторе, а остатки продуктов десорбируются паром в
десорбере. В настоящее время такой тип реакторов является наиболее
распространенным (см. рис.)

 Миллисеконд

25
Катализатор подается в реактор нисходящим потоком, а пары сырья
впрыскиваются перпендикулярно направлению движению катализатора, т.е.
через специальные боковые отверстия. Время реакции в данном случае
составляет всего несколько миллисекунд, в результате чего повышается выход
бензиновой фракции (до 60 - 65 %).

Регенаратор

Образовавшийся в процессе крекинга кокс откладывается на катализаторе, что


приводит к существенному снижению активности последнего. Для устранения
этого эффекта, отработанный катализатор направляют в специальный сосуд –
регенератор. В регенераторе отработанный катализатор, покрытый
отложениями кокса смешивают с нагретым до 600 °С воздухом. При этом
происходит окисление кокса:

C + O2 = CO + CO2

СО + О2 = СО2

C + O2 + CO2

Восстановленный катализатор можно снова смешать с сырьем и направить в


реактор. Таким образом обеспечивается непрерывный цикл крекинг -
регенерация.

Ректификация продуктов крекинга

Углеводородная смесь, образовавшаяся в результате крекинга, направляется в


ректификационную колонну, где разделяется на следующие фракции:

 Углеводородные газы С4-


 Крекинг бензин

26
 Легкий крекинг-газойль
 Тяжелый крекинг-газойль
 Кубовый остаток (рециркулирующий газойль) [7]

2 ПОЛУЧЕНИЕ БЕНЗИНА ПУТЕМ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА ИЗ

27
ВАКУУМНОГО ГАЗОЙЛЯ

2.1 Характеристика исходного сырья


Общая характеристика сырья, разгонка, групповой и углеводородный состав.
В качестве сырья в процессе каталитического крекинга в течение многих
десятилетий традиционно использовали вакуумный дистиллят (газойль)
широкого фракционного состава (350 - 500 °С). В ряде случаев в сырье крекинга
вовлекаются газойлевые фракции термодеструктивных процессов,
гидрокрекинга, рафинаты процессов деасфальтизации мазутов и гудронов,
полупродукты масляного производства и др.
Подготовка (облагораживание) сырья каталитического крекинга
осуществляется с целью снижения содержания металлов и коксогенных
компонентов в сырье до такой степени, чтобы его последующая каталитическая
переработка была бы более экономична, то есть при умеренных габаритах
регенератора и без чрезмерного расхода дорогостоящего катализатора.
Известно около 30 процессов подготовки нефтяных остатков и вакуумных
дистиллятов с использованием или без использования водорода. К процессам с
использованием водорода относятся гидроочистка, различные виды
гидрокрекинга; к процессам без использования водорода - висбрекинг,
коксование, термоконтактный крекинг, деасфальтизация и селективная очистка
с помощью растворителей и др.
Выбор того или иного процесса под готовки сырья к дальнейшей переработке
зависит от качества сырья, необходимой глубины его очистки и определяется
технико-экономическими показателями коксогенных компонентов сырья (смол
и асфальтенов) и гетероорганических соединений и металлов.
Групповой химический состав сырья более значительно влияет на выход и
качество продуктов крекинга. В большинстве вакуумных газойлей,
направляемых на каталитический крекинг, в зависимости от типа исходной

28
нефти содержание в них групповых компонентов колеблется в довольно
широких пределах: парафиновых 15-35% нафтеновых 20-40% и ароматических
15-60%.
Таблица 1. Влияние группового углеводородного состава вакуумного газойля
на выход продуктов крекинга (катализатор цеолитсодержащий, температура
500°С)
Выход продуктов крекинга, % Сырье
об. парафиново нафтеново ароматическо
е е е
Сухой газ 2,6 3,2 3,4
Сжиженный газ 34,5 27,5 24,3
Бензин 73 70 54,2
Легкий газойль 5 10 20
Тяжелый газойль 2 5 10
Кокс* 4,8 5,4 6,3
Как видно из таблицы наилучшим для каталитического крекинга по выходу
целевых продуктов (бензина и сжиженных газов) является сырье с
преобладанием парафиновых и нафтеновых углеводородов. Полициклические
ароматические углеводороды и смолы сырья в условиях крекинга дают мало
бензина и много тяжелых фракций и кокса. Сернистые и кислородные
соединения однотипного по химическому составу сырья не оказывают
существенного влияния на материальный баланс каталитического крекинга, но
ухудшают качество продуктов. Однако, увеличением содержания
гетероорганических соединений в сырье, как правило, одновременно
повышается содержание в нем полициклических углеводородов и смол.
К компонентам, обратимо дезактивирующим катализаторы крекинга, относят
полициклические ароматические углеводороды, смолы, асфальтены и азотистые
соединения сырья. Об обратимой дезактивирующей способности сырья можно

29
судить: косвенно по плотности, а количественно - по коксуемости. Как правило,
чем выше коксуемость сырья, тем больше выход кокса на катализаторе.
Обратимыми ядами для алюмосиликатных катализаторов являются азотистые
основания: они прочно адсорбируются на кислотных активных центрах и
блокируют их. При одинаковых основных свойствах большее дезактивирующее
воздействие на катализатор оказывают азотистые соединения большей
молекулярной массы. После выжига кокса активность отравленного азотистыми
основаниями катализатора полностью восстанавливается. Цеолитсодержащие
катализаторы, благодаря молекулярно-ситовым свойствам, отравляются азотом
в значительно меньшей степени, чем аморфные алюмосиликатные.
Металлоорганические соединения, содержащиеся преимущественно в
высококипящих и особенно остаточных фракциях нефти, относят к необратимо
дезактивирующим компонентам сырья крекинга. Блокируя активные центры
катализатора, они отрицательно влияют не только на его активность, но и на
селективность. Так, по мере увеличения содержания никеля и ванадия,
являющихся, как известно, дегидрирующими металлами, интенсивно возрастает
в продуктах крекинга выход водорода и сухих газов, а выход бензина
существенно снижается. [8]

2.2 Характеристика катализатора

30
Химический состав, технология приготовления и эксплуатации
Катализаторы современных крупнотоннажных процессов каталитического
крекинга, осуществляемых при высоких температурах (500-800 °С) в режиме
интенсивного массо- и теплообмена в аппаратах с движущимся или
псевдоожиженным слоем катализатора, должных обладать не только высокими
активностью, селективностью и термостабильностью, но и удовлетворять
повышенным требованиям к ним по регенерационным, механическим и
некоторым другим эксплуатационным свойствам. Промышленные катализаторы
крекинга представляют собой в этой связи сложные многокомпонентные
системы, состоящие из:
1) матрицы (носителя);
2) активного компонента - цеолита;
3) вспомогательных активных и неактивных добавок.
Матрица катализаторов крекинга выполняет функции как носителя -
поверхности, на которой затем диспергируют основной активный компонент -
цеолит и вспомогательные добавки. В качестве материала матрицы
современных катализаторов крекинга преимущественно применяют
синтетический аморфный алюмосиликат с высокой удельной поверхностью и
оптимальной поровой структурой, обеспечивающей доступ для крупных
молекул крекируемого сырья.
Аморфные алюмосиликаты являлись основными промышленными
катализаторами крекинга до разработки цеолитсодержащих катализаторов.
Синтезируются они при взаимодействии растворов, содержащих оксиды
алюминия и кремния, например, жидкого стекла Na2 О3SiО2 и сернокислого
алюминия A12 (SО4 ) 3 .
Химический состав аморфного алюмосиликата может быть выражен
формулой:

31
Na2 О (Al2 О3 х SiО2 ),
где х - число молей SiО2 на 1 моль А12 О3 . Обычно в промышленных
аморфных алюмосиликатах содержание оксида алюминия находится в пределах
6-30% масс.
Аморфные алюмосиликаты обладают ионнообменными свойствами, а для
придания каталитической активности обрабатывают их раствором сернокислого
алюминия для замещения катионов Na+ на А13+ . Высушенные и прокаленные
аморфные алюмосиликаты проявляют протонную и апротонную кислотности.
При этом по мере повышения температуры прокаливания происходит
превращение протонных кислотных центров в апротонные.
Активным компонентом катализаторов крекинга является цеолит, который
осуществляет вторичные каталитические превращения углеводородов сырья с
образованием конечных целевых продуктов.
Химический состав цеолитов можно выразить следующей эмпирической
формулой:
М2/ n О-Аl2 О3 - xSiO2 уН2 0
где х - обычно равен или больше 2 (соотношение SiО 2 и А12 Оз для цеолитов
составляет от - 2 до 15).
В настоящее время насчитывается несколько десятков разновидностей
природных и синтетических цеолитов, отличающихся структурой, типом
катионов Me, силикатным модулем и числом молекул кристаллизационной
воды.
Эффективность цеолитсодержащих катализаторов во многом объясняется их
химическим составом и строением. Основными элементами структуры
цеолитов, определяемыми типом исходного минерала, являются полости,
соединенные между собой окнами и каналами. Обычно полости имеют больший
диаметр, чем каналы (или окна). Пересеченные сети пор и полости

32
способствуют лучшему диффузионному обмену между парами сырья и
продуктами реакции.
Например, в цеолите типа шабазит имеется 3*1020 полостей диаметром 11,4А,
в каждую полость которого может вместиться 24 молекулы воды. Диаметр окон
шабазита составляет 4,9А. При нагреве цеолита вода удаляется, и образуется
ячеистая структура. Удельная поверхность цеолитов достигает 700 - 1000 м 2 /г.
Обезвоженные цеолиты способны избирательно адсорбировать молекулы
различных веществ в зависимости от размеров каналов. Разумеется, если
диаметр адсорбируемого вещества больше, чем сечение канала, то оно не может
проникнуть во внутренние поры цеолита (ситовой эффект). Так, при диаметре
канала (окна) 4А цеолит не может адсорбировать углеводороды нормального
строения, диаметр молекул которых равен = 4,9А.
Обычно тип структуры синтетического цеолита обозначают буквами
латинского алфавита А, X, Y,... L и т.д. Перед буквами ставят химическую
формулу катиона металла, компенсирующего отрицательный заряд алюминия в
алюмосиликате. Например, СаХ означает цеолит типа X в кальциевой обменной
форме; LaY, ReY - соответственно лантановая и редкоземельная форма цеолита
Y.
Принято подразделять цеолиты в зависимости от величины силикатного модуля
на следующие структурные типы:
Х, А Тип цеолита
1,8-2,0 цеолит А
2,3-3,0 цеолит X
3,0-6,0 цеолит Y
6,0-7,0 эрионит (цеолит
Т)
8,3- морденит
10,7
10-35,0 цеолит L

33
За рубежом цеолиты классифицируют иначе: перед буквой, обозначающей
тип цеолита, ставят цифру, соответствующую максимальному диаметру
молекул (в ангстремах), адсорбируемых данным цеолитом. По этой
классификации цеолиту NaA соответствует цеолит 4А, цеолиту СаА - 5А,
цеолиту NaX - 13Х, цеолиту СаХ - 10Х и т.д.
Наибольшее промышленное применение получили синтетические цеолиты
форм X и У с полостями и окнами размером около 10 А. Они обладают такой же
кристаллической структурой, что и фожазит - цеолит, встречающийся в
природе.
Стенки окон и полостей в цеолитах образуются из правильно расположенных
тетраэдров двуокиси кремнии и окиси алюминия. (рис.1) является основным
отличием цеолитов от аморфного алюмосиликата.

Атомы кислорода расположены в их вершинах, атом кремния связан одной


валентной связью с каждым из четырех атомов кислорода. Поэтому
четырехвалентный кремний в тетраэдре оказывается электрически
нейтральным.
Тетраэдр, содержащий трехвалентный алюминий, обладает одним
отрицательным зарядом, так как валентность одного из атомов кислорода из
четырех не насыщается.
В натриевой форме цеолита отрицательный заряд тетраэдра соединяется с
положительным зарядом иона натрия.

34
Рис. 2. Структура цеолитов: а - синтетического типа А, б - природного
(фожазита).
Цеолиты обладают исключительно большой активностью. Поэтому их
применяют в смеси с аморфными катализаторами. В цеолитсодержащих
катализаторах крекинга обычно содержится 15-20 % (масс) цеолитов. Но даже и
в таком виде они значительно превосходят (по показателям работы установки)
аморфные катализаторы, и применение их дает значительный экономический
эффект.
В промышленной практике применяют алюмосиликатные катализаторы (в
основном цеолитсодержащие) - микросферические или размолотые -
порошкообразные - для процессов флюид или шарообразные размером 3-5 мм -
для процессов с движущимся слоем катализатора. Учитывая непрочность,
высокие стоимость и активность цеолитов, а также для обеспечения легкого
проникновения молекул сырья к зернам цеолита и отвода продуктов крекинга и
подачи воздуха к коксу, отложившемуся на катализаторе (с целью его
окислительной регенерации), в цеолит вводят механически прочную матрицу.
В промышленности используют две схемы получения микросферических
цеолитсодержащих катализаторов:
1) получение катализатора крекинга со связующим;
2) получение катализатора крекинга без связующего.

35
В первом случае отдельно синтезированные цеолиты с размером
кристалликов до 5 мкм смешивают со связующим. В качестве связующего, в
зависимости от назначения будущего катализатора, применяют алюмо- или
кремнегидрозоль. Суспензия тщательно перемешивается, подвергается
распылительной сушке, ионному обмену, промывке, сушке и прокаливанию.
Особенность технологии состоит в том, что наполнитель жестко фиксирует
кристаллики цеолита, создавая пористую, ажурную систему тончайших
транспортных пор для диффузии углеводородов.
Катализаторы, содержащие в качестве основного компонента матрицы
каолин, более активны и селективны. Они проявляют высокую устойчивость к
металлам, присутствующим в сырье.
Согласно второй схеме, готовится водная суспензия природного
алюмосиликата - каолина, которая подвергается распылительной сушке и
прокаливанию до 1100 °С. Затем в порах активного вещества матрицы на всей
созданной внутренней поверхности синтезируют и выращивают слой
кристаллов цеолита до размеров < 0,25 мкм. Эта технология позволяет достичь
содержания цеолита в катализаторе до 80 масс.%, в отличие от 20 масс.% по
первому способу. По окончании роста кристаллов цеолита осуществляют
ионный обмен, термохимическую обработку, сушку и прокалку уже готового
микросферического катализатора. Данная технология позволяет готовить
катализатор с заданными свойствами, каждая из частиц которого имеет
одинаковый состав и свойства.
Для установки с движущимся слоем катализаторы приготавливают со
связующим так же, как описано выше, но в процесс включается операция по
формованию шариков.
При регенерации катализаторов в атмосферу выбрасываются кроме СО 2 и
паров воды большие количества СО и SO x . Для уменьшения их попадания в

36
воздух разработаны специальные добавки к катализаторам крекинга. Носителем
является оксид алюминия, активным компонентом - платина, содержание
которых составляет 0,06 масс % и 0,04 масс % соответственно. Катализаторы
дожигания СО характеризуются повышенной насыпной плотностью и
механической прочностью при истирании в системе реактор-регенератор.
Содержание СО в дымовых газах регенератора снижается до 0,05 об % и ниже.
В качестве добавок к катализаторам крекинга запатентованы композиции,
содержащие в основном оксид алюминия (90 масс.%), а также оксиды металлов
второй группы Периодической системы элементов и оксиды, обладающие
окислительными свойствами (Fе, Мn, Re).
Связывание оксидов серы происходит в регенераторе в окислительной среде
с образованием сульфатов, которые в реакторе, в восстановительной среде,
вновь образуют оксид и выделяют в газ крекинга сероводород. [9]

2.3 Описание технологической схемы установки и реакторного блока


На глубину конверсии сырья в значительной степени оказывает влияние
газодинамический режим контактирования сырья с катализатором,
осуществляемый в реакторах различных типов.

37
В реакторах с псевдоожиженным (кипящим) слоем микросферического
катализатора катализ, тепло- и массообмен осуществляются при идеальном
перемешивании реактантов с катализатором. Как наиболее значимые
достоинства реакторов этого типа следует отметить:
высокую их удельную производительность;
легкость транспортирования микросферического катализатора и
регулирования технологического режима;
осуществление каталитического процесса в области, близкой к чисто
кинетической;
отсутствие градиента температуры в кипящем слое и некоторые другие.
Как недостатки реакторов с кипящим слоем можно указать на следующие:
неравномерность времени пребывания сырья в зоне реакции, в результате
некоторая часть сырья подвергается чрезмерному крекированию до газа и кокса,
а другая часть - легкому крекингу;
среднее фиктивное время контакта, хотя и меньше, чем в реакторах с
движущимся слоем шарикового катализатора, но недостаточно малое (3-15
мин), чтобы обеспечить максимально высокую селективность крекинга.
Реакторы каталитического крекинга перечисленных выше двух типов в
последние годы постепенно вытесняются более совершенными типами -
прямоточными реакторами с восходящим потоком газокатализаторной смеси
(лифт-реактор). По газодинамическим характеристикам этот реактор
приближается к реакторам идеального вытеснения (то есть интегрального типа),
являющимися более эффективными для каталитического крекинга по
сравнению с реакторами с псевдоожиженным слоем катализатора. При этом
время контакта сырья с ЦСК благодаря высокой активности снижается в лифт-
реакторе примерно на 2 порядка (до 2 - 6 с). Высокая термостабильность
современных катализаторов (редкоземельных обменных форм цеолитов или

38
безцеолитных ультрастабильных и др.) позволяет проводить реакции крекинга
при повышенных температурах и исключительно малом времени контакта, то
есть осуществить высокоинтенсивный ("скоростной") жесткий крекинг
(подобно процессам пиролиза).

Рис.4. Схема реакторного блока отечественных установок каталитического


крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора: 43-103. 1-реактор, 2-
регенератор; I-сырье, II-водяной пар, III-воздух, IV-продукты крекинга, V-
дымовые газы.
Сырьё с температурой 350-500°С в смеси с пылевидным катализатором
поступает через распределительное устройство, создающее псевдоожиженный
слой в реакционную зону, в которой осуществляется крекинг сырья. Продукты
крекинга поступают в сепаратор, где завершаются химические реакции и
происходит отделение катализатора, который отводится из нижней части
сепаратора и самотёком поступает в регенератор, в котором при температуре
600°С осуществляется выжиг кокса. Циклоны, расположенные в верхней части
отстойной зоны улавливают катализатор, и через соответствующие спускные
стояки возвращают его в слой. В отпарных секциях катализатор обрабатывается

39
водяным паром с целью десорбции с его поверхности углеводородов.
Восстановленный в регенераторе катализатор возвращается на узел ввода
сырья.

Сырье, нагретое в печи П-1 до 350 °С, вводят в поток регенерированного


катализатора перед его входом в реактор Р-1. Полное испарение и частичное
превращение сырья происходят еще до поступления взвеси в псевдоожиженный
слой. Отработанный катализатор уходит в нижнюю, суженную отпарную
секцию-десорбер, где из пор закоксованного катализатора отпариваются
летучие углеводороды.
Отпаренный закоксованный катализатор транспортируют в регенератор Р-
2. Чтобы поддержать движение, в основание восходящей части линии
пневмотранспорта вдувают воздуходувкой В-3 часть воздуха, направляемого в
регенератор для сжигания кокса. Снижение концентрации твердой фазы на этом
участке обеспечивает устойчивый транспорт отработанного катализатора.
Регенерированный катализатор возвращается из регенератора Р-2 в реактор.
Пары, образующиеся при контакте сырья с катализатором, снижают

40
концентрацию твердой фазы; в результате обеспечивается движущий импульс в
линии регенерированного катализатора.
Пары продуктов крекинга и сопутствующий им водяной пар покидают
псевдоожиженный слой реактора при 490-500 °С и - 0,18 МПа, проходят
циклонные сепараторы и направляются в ректификационную колонну К-
1. Основная масса катализаторной мелочи отделяется в циклонах и
возвращается в псевдоожиженный слой; самые мелкие частицы пыли уносятся в
ректификационную колонну и отмываются в ее нижней части циркулирующей
флегмой, образуя шлам. Из колонны К-1 выходят два боковых погона. Нижний
представляет собой тяжелый каталитический газойль с н. к. = 350°С. Этот
продукт можно направить на повторный крекинг в смеси со свежим сырьем.
Верхний боковой погон - легкий каталитический газойль с пределами
выкипания 195-350 °С. Бензин и газ вместе с водяным паром выходят с верха
колонны К-1- В конденсаторе-холодильнике Т-1 образуются конденсаты
нестабильного бензина и водяного пара, расслаивающиеся в
газоводоотделителе Е-1. Нестабильный бензин и равновесный с ним жирный
газ направляют в систему газофракционирования (на схеме не показана).
Для сброса катализатора из реактора и регенератора при регулярных и
аварийных остановках имеется емкость Б-1; для подпитки системы свежим
катализатором и для регулирования его уровня в реакторе предусмотрена
емкость Б-2.
Газы, выходящие из регенератора при - 600°С, содержат значительные
количества оксида углерода и несут большой запас тепла. Использование этого
тепла, особенно после дожигания оксида углерода, позволяет получить в котле-
утилизаторе П-3 значительное количество водяного пара при ~4 МПа.
Чтобы обеспечить точность регулировки отвода избыточного тепла из
псевдоожиженного слоя в регенераторе Р-2, в змеевики регенератора подают не

41
воду, а насыщенный пар из увлажнителя Т-2. Пар, перегревшийся в первой
секции змеевиков, охлаждают, впрыскивая водный конденсат в камеру Т-3, до
требуемой температуры и подают во вторую секцию, где он вновь нагревается.
По выходе из второй секции пар идет в паровую турбину компрессора
углеводородного газа, направляемого на газофракционирование.
Для разогрева регенератора при пуске установки имеется топка П-2, где
нагревают воздух, направляемый в регенератор. Когда температура
катализатора в регенераторе достигает 300 °С, топку П-2 отключают, и подают
топливо непосредственно в псевдоожиженный слой регенератора, вплоть до
выхода на нормальный режим. [10]

2.4 Расчетная часть

Физико-химические свойства веществ, участвующих в процессе

Таблица 2.1 Физико-химические свойства веществ

Показатели Сырье Продукты крекинга


42
Вакуумн Рецирку бензи каталитический
ый ли- н газойль
дистилля рующий
т газойль
легкий Тяжелый
Относительна 0.8970 0.9330 0.7350 0.9300 0.9400
я плотность:
277
288 0.9131 0.9340 0.7641 0.9330 0.9420
Пределы 623-773 458-773 313- 468-623 623-773
выкипания, К 468
Молекулярна 360 248 105 200 340
я масса
Средняя 683 582 384 548 676
молекулярная
температура
кипения, К

43
2.4.1 Материальный баланс

Зададимся глубиной превращения 75 объемн. % на исходное сырье 1, с. 7,8 


и определим выходы продуктов крекинга.

Отношение количества сырья к количеству циркулирующего газойля

К= GC / 0.284  GC = 260 / 0.284  260 = 3.52 (2.1)

По графику (рис. 1) определим выход бензина б=54 объемн. % на свежее


сырье или в массовых процентах

хб = 277 б  б / 277с = (2.2)

44
= 0.735  54 / 0.897 = 44.25 масс % на свежее сырье

где б - выход бензина, масс. % на свежее сырье

277 б, 277с - относительные плотности соответственно бензина и


свежего сырья

Выход кокса в зависимости от заданной глубины превращения по графику


(рис. 2) составляет хк=8.7 масс. % на свежее сырье.

Выход газа при каталитическом крекинге вакуумного дистиллята,


выкипающего в пределах 623-773 К, примем равным хГ=17.7 масс. % на свежее
сырье 3, с.8.

Выход каталитического газойля, который в ректификационной колонне


разделяется на легкий и тяжелый, определим по разности

хл.г + хт.г = 100-(42.8+8.7+17.7) = 30.8 масс. % на свежее сырье (2.3)

Расчет выхода продуктов крекинга приводится в таблице 2.2

Таблица 2.2 Выхода продуктов крекинга

Потоки Количество Состав


т/ч
масс. % на масс % на
свежее загрузку
сырье реактора
Приход

45
Сырье - 260 т 100.0 77.9
вакуумный
дистиллят 623-
773 К
Рециркулирующи 69.2 31 22.1
й каталитический
газойль
Загрузка реактора 329.2 131.0 100.0
Расход
Газ 44.25 17.70 13.78
Бензин 112.75 44.25 35.13
Легкий газойль 44.25 16.20 12.22
Тяжелый газойль 37.00 13.15 9.97
Кокс 21.75 8.7 6.8
Всего 260 100.0 77.9
Циркулирующий 69.2 28.4 22.1
каталитический
газойль
Сумма 329.2 128.4 100.0

46
2.4.2 Количество циркулирующего катализатора и расход водяного
пара

При кратности циркуляции катализатора R=7:1 количество циркулирующего


катализатора

GK=RGC= 7  260= 1820 т/ч (2.4)

Определим расход водяного пара.

Для регулирования плотности смеси паров сырья с катализатором в


транспортную линию подается водяной пар в количестве 2-6 масс. %, считая на
загрузку реактора 1, с.149,95,96. На отпарку продуктов крекинга с
закоксованного катализатора в зону отпарки подается 5-10 кг пара на 1т
катализатора 1, с.152.

Принимаем расход водяного пара для регулирования плотности смеси равным 4


масс. % на сырье или

47
GП1= 260  0.04 = 10.4 т/ч = 10400 кг/ч (2.5)

На катализаторе после регенерации остается кокс в количестве 0.2-0.5 масс. %,


считая на свежий катализатор. Примем содержание остаточного кокса на
регенерированном катализаторе равным 0.4 масс.%, что составит

GО.К = (0.4  1820) / 100 = 7.28 т/ч (2.6)

Количество закоксованного катализатора на выходе из реактора

GЗ.К = GК+GО.К+21.75 = 1820+7.28+21.75 = 1848.78 т/ч (2.7)

Приняв расход водяного пара на отпарку 1 т закоксованного катализатора


раным 7 кг, найдем часовой расход водяного пара

Gg1= 7  1848.78 = 12941.46 кг/ч (2.8)

48
2.4.3 Тепловой баланс реактора

Уравнение теплового баланса реактора в общем виде

QС+QЦ1+QК1+QП1+QД1+QО.К=QГ+Qб+QЛ.Г+QТ.Г+QК2+QК+QЦ2+QД2+Q
П2+Qр+QП (2.9)

Левая часть уравнения отвечает приходу тепла (в кВт):

QС - с сырьем;

QЦ1 - с рециркулирующим каталитическим газойлем;

QК1 - с циркулирующим катализатором;

QП1 - с водяным паром, подаваемым в транспортную линию;

QД1 - с водяным паром, подаваемым на отпарку углеводородов с

Катализатора;

QО.К - с остаточным коксом.

49
Правая часть отвечает расходу тепла (в кВт):

QГ - с образовавшимися газами крекинга;

Qб - с парами бензина;

QЛ.Г - с парами легкого газойля;

QТ.Г - с парами тяжелого газойля;

QК2 - с циркулирующим катализатором;

QК - с образовавшимся при крекинге коксом;

QЦ2 - с рециркулирующим газойлем;

QД2 - с водяным паром, подаваемым на отпарку углеводородов с

катализатора

QП2 - с водяным паром, подаваемым в транспортную линию;

Qр - на реакции каталитического крекинга;

QП - потери тепла в окружающую среду.

Из теплового баланса реактора определим температуру сырья при подаче его в


узел смешения с катализатором.

По литературным и промышленным данным принимаем следующие


температуры потоков на входе в реактор:

ТЦ1=561 К - температура рециркулирующего каталитического газойля;

ТК1=873 К - температура катализатора 1, с.266;

50
ТП1=873 К - температура водяного пара, подаваемого в транспортную линию (с
давлением =0.46106 Па) 5, с.107;

ТД1=783 К - температура водяного пара 6, подаваемого в отпарную зону


реактора при давлении 0.46106 Па

Рассчитаем энтальпию потоков. Предварительно определим состав крекинг-


газа.

При проектировании промышленных установок каталитического крекинга


пользуются данными хроматографического анализа газа, полученного при
крекинге сырья в лаборатории. При отсутствии лабораторных данных можно
пользоваться литературными 1, с.210; 7, с.121; 8, с.125.

В табл.2.4.1 приведен примерный состав крекинг-газа. [11]

Таблица 2.4.1 Состав крекинг-газа

Компонент Мi Выход масс.% Количество


ы на сырье
кг/ч кмоль/ч
H2S 34 0.85 2125 62.5
H2 2 0.20 500 250.0
CH4 16 2.31 5770 361.0
C2H4 28 0.57 1424 51.0
C2H6 30 1.25 3120 104.0
C3H6 42 3.22 8050 191.8
C3H8 44 2.43 6070 138.0
C4H8 56 3.95 9868 176.4

51
C4H10 58 2.92 7323 126.3
Сумма 17.7 44200 1461.0

Ввиду низкого давления в реакторе влияние давления на энтальпию не


учитывается. Зная состав крекинг-газа, можно найти энтальпию компонентов и
затем подсчитать энтальпию смеси правилу смешения. В табл.2.4.2 приведены
энтальпии компонентов газа в интервале температур 673-773 К. Например,
энтальпия сероводорода при 673 К равна произведению удельной энтальпии,
определяемой по справочникам, на массовую долю последнего в крекинг-газе:
432.2  0.048 = 20.74 кДж/кг

Сумма энтальпий компонентов равна энтальпии крекинг газа при данной


температуре. Путем интерполяции можно определить энтальпию газа при
промежуточных температурах.

Таблица 2.4.2 Энтальпии компонентов

Компоне Состав Энтальпия, кДж/кг


нты хi масс.
%
673 К 773 К
qi qi xi qi qi xi
H2S 4.80 432.2 20.74 548.3 26.3
H2 1.13 5798.0 65.50 7255.0 82.0
CH4 13.70 1127.0 147.2 1498.0 195.4
C2H4 3.22 858.6 27.66 1143.0 36.8
C2H6 7.07 988.0 69.82 1323.0 93.5

52
C3H6 18.22 853.8 155.60 1139.0 207.4
C3H8 13.76 967.3 133.00 1293.5 177.8
C4H8 22.28 896.0 199.70 1193.0 266.2
C4H10 16.45 967.3 159.20 1290.0 212.2
Сумма 100.00 - 978.4 - 1297.
6

Энтальпию углеводородных паров (в кДж/кг) определяется по таблицам,


приведенным в приложении, или по формуле 9, с.18:

qT=209.2 - 130.25288 + (0.543 - 0.134288)T+(0.00234 - 0.00059288)T2


(2.10)

Для определения энтальпии жидких углеводородов (в кДж/кг) также можно


воспользоваться таблицами или формулой 9, с.18:

qT= 1 / (288)  (0.0017T2 + 0.762T - 334.3) (2.11)

где 288 - относительная плотность жидкого углеводорода;

Т - температура потока, К.

Энтальпии углеводородных паров и жидкостей, а также катализатора и кокса


подсчитаны и приведены в табл.2.4.3.

Энтальпия катализатора и кокса подсчитана по формуле:

q T = cT (2.12)

где q T - энтальпия катализатора или кокса, кДж/кг;

с - теплоемкость катализатора или кокса, кДж/(кгК);

53
Т - температура катализатора или кокса, К.

Теплоемкость катализатора равна 1.05-1.13 кДж/(кгК) 10, с.99,


теплоемкость кокса 1.65-2,51 кДж/(кгК) 12, с.36; 13, с.252.

Теплоемкость катализатора и кокса принята соответственно равной 1.13 и 2.51


кДж/(кгК).

Таблица 2.4.3 Энтальпии углеводородных паров, жидкостей, катализатора и


кокса

Обозначе Состоян Темпе Количество Энтальп Количество


ние ие ра кг/ч ия, тепла , кВт
потока тура, кДж/кг
К
Приход
QС Ж Тс 250000 qc Qc
QЦ1 Ж 561 71000 648.0 12790
QК1 Т 873 1750000 678.4 329500
QП1 П 873 10000 3708.0 10300
QД1 П 783 12430 3510.0 12130
Q0.К Т 873 7000 1506.0 2930
Сумма - - - - Qc+367550
Расход
QГ Г 758 44250 1252.0 15380
Qб П 758 112750 1162.0 36330
QЛ.Г П 758 39250 1102.5 12020
QТ.Г П 758 32000 1097.0 9755

54
QК2 Т 758 1750000 548.8 26650
QK T 758 28750 1219.0 9720
QЦ2 П 758 71000 1102.5 21720
QП2 П 758 10000 3455.0 9600
QД2 П 758 12430 3455.0 11920
QР - - 260000 205.2 14250
QП Принимается - - 815
Сумма - - - - 409160

Энтальпия водяного пара определяется по диаграмме i - S 12 для


водяного пара по таблицам ВТИ в зависимости температуры и давления.
Температуру пара принимают исходя из диапазона изменения температур в
реакторе и охлаждающих змеевиках регенератора.

Реакция каталитического крекинга сопровождается поглощением тепла.


На рис. 3 14, с.170 приведены примерные данные о тепловом эффекте
реакции каталитического крекинга в зависимости от глубины превращения в
массовых процентах.

Глубина превращения определяется по таблице 1:

- (16.2 + 13.15) = 70.65 масс. %

При глубине превращения 70.7 масс. % величина теплового эффекта составит


207 кДж на 1 кг сырья.

Из теплового баланса (табл.2.4.3) имеем:

55
QC = 409140 - 367550 = 41590 кВт

Энтальпия сырья:

qC = (3600QC ) / GC = (3600  41590) / 260000 = 576 кДж/кг (2.13)

Чтобы по найденной энтальпии определить температуру сырья, необходимо


знать его фазовое состояние.

Интервал температуры, в котором сырье будет испаряться в низу реактора:

Т = ТР - ТС (2.14)

Величину интервала температуры Т можно определить из формулы 15:

- e = 104 (140Т - 0.33Т2) (2.15)

где 1 - e - массовая доля жидкого остатка при однократном испарении сырья.

Предположим, что сырье подается в узел смешения в жидком виде, тогда доля
отгона е = 0 и из двух действительных квадратного относительно Т уравнения
во внимание примем наименьшее числовое значение, равное Т = 91 К. При
этом предельное значение температуры, при которой сырье практически
находится еще в жидком состоянии, окажется равным:

Тпр.с = 763 - 91 = 672 К (2.16)

Если температура сырья будет выше 672 К, то произойдет частичное его


испарение.

В соответствии с энтальпией сырья температура ТС=540 К. (приложение 2).


Следовательно сырье подается в узел смешения в жидком состоянии.

56
Температура сырья в промышленных установках находится в пределах 473 - 633
К 1, с.153.

2.5 Технологический расчёт реакторного блока

2.5.1 Размеры реактора

57
Площадь поперечного сечения реактора равна:

S = V / 3600 (2.17)

где V - объем паров, проходящих через свободное сечение реактора, м3/ч;

 - допустимая скорость паров в свободном сечении реактора, м/с.

Величину V определим по формуле:

V = (22.4Gi/Mi  TP  0.1106) / 273 (2.18)

где Gi/Mi - количество паровой смеси в реакторе, кмоль/ч;

Тр - температура в реакторе, К;

 - абсолютное давление в реакторе над псевдоожиженным слоем, принимаем


равным 0.2106 Па (2 ат).

Для расчета величины Gi/Mi необходимо определить среднюю молекулярную


массу крекинг - газа. Из табл. 2 имеем

МГ = 44200/1461.0 = 30.3 (2.19)

И из табл. 4:

Gi/Mi=44200/30.3 + 112750/105 + 39250/200 + 32000/340 + 71000/248 +


10000/18 +12430/18 = 4380 кмоль/ч (2.20)

Тогда

V = (22.443807630.1106) / 2730.2106 = 137105 м3/ч (2.21)

Этот объем паров является наибольшим, так как суммарный объем всех
получающихся продуктов крекинга больше объема сырья.

58
Для установок каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем
катализатора средняя скорость движения газов в свободном (над
псевдоожиженным слоем) сечении реактора рекомендуется принимать равной
0.63 м/с 16, с.150. По другим литературным данным эта скорость может
изменяться от 0.5 м/с 17, с. 216 до 0.89 м/с 1, с.150. Примем =0.85
м/с. Тогда площадь поперечного сечения реактора:

S = 137100 / 36000.85 = 44.8 м2 (2.22)

Диаметр реактора:

D = 1.128S =1.12844.8  7.6 м (2.23)

На существующих промышленных установках применяются реакторы


диаметром от 2.5 до 12 м.

Диаметр зоны отпарки (десорбера) найдем после того, как будем знать давление
у верхнего основания десорбера.

Полная высота реактора (рис. 4):

HП=h + h1 + h2 + h3 + h4 + h5 (2.24)

где h - высота псевдоожиженного слоя, м;

h1 - высота переходной зоны от псевдоожиженного слоя до зоны

отпарки (распределительного устройства), м;

h2 - высота зоны отпарки (конструктивно принимается равной 6 м);

h3 - высота сепарационной зоны, м;

h4 - часть высоты аппарата, занятая циклонами (зависит от

59
размеров циклонов), - принимаем h4=6 м;

h5 - высота верхнего полушарового днища, равная 0.5D = 3.75 м.

Высота псевдоожиженного слоя в промышленных реакторах составляет 4.5-7.0


м 1, с.149. В нашем случае ее можно рассчитать по формуле:

H = VP / S (2.25)

где VP - объем реакционного пространства (в м3):

VP = Gк.р / п.с (2.26)

где Gк.р - количество катализатора в реакционном пространстве реактора, кг;

п.с - плотность псевдоожиженного слоя катализатора, обычно равная 450-500


кг/м3 (примем п.с=500 кг/м3).

Величина Gк.р равна:

Gк.р = Gc / nД (2.27)

где Gc - загрузка реактора (свежее сырье + рециркулирующий газойль) кг/ч;

nД - массовая скорость подачи сырья, ч-1. Эта скорость изменяется для


тяжелого сырья в пределах 1.1-2.3 ч-1 7, с.114, причем большие значения
применяются в случае рециркуляции;

примем nД=2.3 ч-1.

Тогда

Gк.р = 260000 + 71000 / 2.3 = 143900 кг

Vp = 143900 / 500 =287.8 м3

60
h = 287.8 / 44.5 = 6.47 м

Высота переходной зоны h1:

h1 = h1 + hk (2.28)

где h1 - высота цилиндрической части переходной зоны;

hK - высота ее конической части.

Примем высоту переходной зоны равной h1=7 м. Величины h1 и hk найдем


после определения диаметра десорбера.

Процесс десорбции продуктов абсорбированных катализатором заключается в


вытеснении углеводородных паров как из объема между частицами
катализатора, так и с поверхности катализатора водяным паром, который
заполняет эти пространства.

Площадь поперечного сечения десорбера:

SД = VД / 3600Д (2.29)

где VД - объем паров, проходящих через свободное сечение десорбера, м3/ч;

Д - линейная скорость паров в расчете на полное сечение десобера, которая


может находиться в пределах 0.3-0.9 м/с.

Наибольший объем паров будет в верхней части десорбера. Величина VД


рассчитывается по формуле:

VД = (22.4Gi/Mi  TP  0.1106) / 273В (2.30)

где Gi/Mi - количество паровой смеси в десорбере, кмоль/ч;

В - давление в реакторе в верхней части десорбера, Па.

61
Количество паровой смеси в десорбере равно:

Gi/Mi = GП/МП + GД1/18 (2.31)

где GП - количество паров углеводородов, уносимых с катализатором в


десорбер, кг/ч;

МП - средняя молекулярная масса уносимых паров углеводородов;

GД1 - количество водяного пара, подаваемого в десорбер, кг/ч.

Количество углеводородных паров, заключенных в объеме между частицами


катализатора и адсорбированных на поверхности циркулирующего
катализатора равно:

GП = уП Gз.к (2.32)

где уП - доля углеводородных паров, переносимых с потоком катализатора,


рассчитывается по формуле 20:

уП = ((к - п.с) / п.ск ) п (2.33)

где к=2400 кг/м3 - плотность материала катализатора 7, с.40;

п - плотность адсорбированных паров углеводородов и газообразных


продуктов в условиях температуры и давления в верхней части десорбера,
кг/м3.

Если принять среднюю молекулярную массу МП адсорбированных


углеводородных паров и газообразных продуктов равной средней молекулярной
масс МГ крекинг-газа, то при нормальных условиях имеем:

п.о = МГ / 22.4 = 30.3 / 22.4 =1.35 кг/м3 (2.34)

62
В рабочих условиях для верхней части десорбера

п = п.о(ТоВ / ТВо) (2.35)

при этом ТВ = Тр = 763 К, а давление в верхней части десорбера равно:

В =  + (h+h1)п.с g = (2.36)= 0.2106 + (6.47+7)  500  9.81 =


0.27106 Па

Тогда

п = 1.35(2730.27106) / 7630.1106 = 1.30 кг/м3

уп = ((2400-500) / 5002400) 1.32 = 0.021

Gп= 0.00211778750 = 3730 кг/ч

а величина

Gi/Mi = 3730/30.3 + 12430/18 = 813 ккмоль/ч

Подставив в формулу для расчета объема газов и паров все известные


величины, получим:

VД = (22.48137630.1106) / 2730.27106 = 18850 м3/ч

Примем линейную скорость паров в расчете на полное сечение десорбера


равной Д = 0.74 м/с.

Тогда

SД = 18850 / (36000.74) = 7.1 м2

Диаметр десорбера

DД = 1.128SД = 1.1287.1 = 3 м. (2.37)


63
Принимая, что угол образующей конуса с вертикалью составляет 45, и зная
диаметр реактора (7.6 м), геометрически легко найти высоту конического
перехода hк = 2.25м. Получим:

h1 = h1 - hk = 7 - 2.25 = 4.75 м (2.38)

Высота сепарационной зоны h3 рассчитывается по формуле:

h3 = 0.851.2(7.33 - 1.2lg) = 0.850.851.2(7.33 - 1.2lg0.85)= 5.2 м

где  - скорость паров в свободном сечении реактора, м/с.

Тогда

Hп = 6.47 + 7 + 6 +5.2 + 6 + 3.75 = 34.42 м

Высота цилиндрической части корпуса:

Hц =h + h1 + h3 + h4 = 6.47 + 4.75 + 5.2 + 6 = 22.42 м.

В промышленных реакторах отношение высоты цилиндрической части корпуса


к диаметру Hц/D = 1.4  4 1, с.146. Меньшее значения этого отношения
характерны для мощных реакторов. Для нашего случая:

Hц/D = 22.42 / 7,6 = 2.95 (2.50) [12]

64
2.5.2 Давление у основания зоны отпарки (десорбера).

Температура катализатора на выходе из десорбера

При известной высоте реактора можно подсчитать давление у основания


десорбера по следующему выражению:

н =  + (h + h1 + h2)п.сg (2.51)

где  - давление над псевдоожиженным слоем, Па;

h, h1, h2 - соответственно высоты псевдоожиженного слоя, конической части и


зоны отпарки, м.

Получим: н = 0.2106 + (6.47+7+6)5009.81 = 0.295106 Па

Чтобы определить температуру катализатора на входе в регенератор,


необходимо знать температуру закоксованного катализатора на выходе из
десорбера. Поступающий в десорбер перегретый водяной пар (Т=783 К,
=0.44106 Па)охлаждается, отдавая тепло катализатору, до температуры
763К, а температура катализатора повышается на величину:

Т1 = GД1(i783-i763) / GKcK (2.52)

где i783 - энтальпия перегретого водяного пара на входе в зону отпарки при
Т=783 К и давлении =0.46106 Па;

i763 - энтальпия перегретого водяного пара на верху зоны отпарки

(выход) при Т=763 К и давлении =0.27106 Па;

GK - количество катализатора, кг/ч;

cK - теплоемкость катализатора, кДж/(кгК).

65
Подставив в формулу для расчета Т числовые значения величин, получим:
Т1 = (12430(3510 - 3465)) / 17500001.13  0.3 К

Температура выходящего из зоны отпарки отработанного катализатора:

ТК = Тр + Т1 = 763 + 0.3 = 763.3 К (2.53)

66
2.5.3 Выбор распределительного устройства парокатализаторного потока в
реакторе

Суммарное живое сечение распределителей подбирают, исходя из условия


сохранения величины линейной скорости подводимого потока; обычно оно
составляет 1-2.5 % от сечения реактора.

Принимаем конструкцию распределителя в виде семи горизонтальных решеток.

Площадь, занимаемая решетками, должна составлять 60 - 70 % поперечного


сечения реактора. При этом решетки хорошо вписываются в сечение реактора.
Если принять площадь, занимаемую решетками, равной 60%, то площадь
решеток будет равна:

FP = 0.6S = 0.644.8 = 26.9 м2 (2.54)

Площадь одной решетки:

fP = FP/7 = 26.9/7 = 3.8 м2 (2.55)

Диаметр решетки:

DP = 1.128fP = 1.1283.8 = 2.2 м (2.56)

К показателем конструкции газораспределительной решетки относятся: диаметр


отверстий, площадь живого сечения, толщина, шаг размещения отверстий.

Конструкция газораспределительных решеток существенно влияет на качество


псевдоожижения катализатора. Увеличения живого сечения
газораспределительных решеток, при неизменном диаметре отверстий, а также
увеличение диаметра отверстий, при неизменном живом сечении, приводят к
ухудшению качества псевдоожиженного слоя. Повышение скорости газа в
отверстиях решеток и в связи с этим некоторое увеличение их гидравлического

67
сопротивления оказывают положительное влияние на качество псевдоожижения
23.

Примем суммарное живое сечение распределителя равным 1% от сечения


реактора. Площадь живого сечения распределителя:

FЖ = 0.01S = 0.0144.8 = 0.448 м2 (2.57)

Живое сечение одной решетки:

fЖ = FЖ/7 = 0.448/7 = 0.064 м2 (2.58)

Примем толщину решетки =0.02 м, а диаметр отверстий в решетке d0=0.02 м.


Тогда число отверстий в решетке будет равно:

nД = 4fЖ / d2 = 40.064 / 3.140.022 = 204

Суммарное живое сечение распределителя позволяет определить диаметр


ствола, подводящего парокатализаторную смесь (рис. 5):

Dст = 1.128FЖ = 1.1280.445  0.75 м (2.60)

Диаметр каждого из семи ответвлений от центрального подводящего ствола:

D0 = 1.128fЖ = 1.1280.064 = 0.285 м (2.61)

Имея в виду, что рециркулят подается в псевдоожиженный слой катализатора


минуя решетки, объем паров на подходе к решетке рассчитаем по формуле:

VП = (22.4Gi/Mi  TP  0.1106) / 3600273mPP (2.62)

где Gi/Mi - количество углеводородных и водяных паров, проходящих через


решетку, кмоль/ч;

mP=7 - число решеток;

68
P - давление в реакторе у решеток, Па.

Количество углеводородных и водяных паров, проходящих через решетку


равно: Gi/Mi = 260000/360 + 10000/18 = 1277.7 кмоль/ч

Давление в реакторе у решеток:

P =  + hп.сg = 0.2106 + 6.245009.81= 0.23106 Па

В результате расчета получим:

VП = (22.41277.77630.1106) / 360027370.23106= 1.36 м3/с

Скорость паров в отверстиях решетки:

0 = VP / fЖ = 1.34 / 0.064 = 21 м/с (2.64)

Гидравлическое сопротивление решеток рассчитаем по формуле 23:

Р = k1k20.35 + (1-)2П/2  2 (2.65)

где k1 и k2 - поправочные коэффициенты;

- доля живого сечения решетки;

П - плотность паров, кг/м3.

По графикам рис. 5.2 найдем: k1=1.6; k2=1.0.

Доля живого сечения решетки:

 = fЖ / fP = 0.064 / 3.8 = 0.0168 (2.66)

Плотность паров равна:

П = (273МПР) / (22.4ТР0.1106) (2.67)

где МП - средняя молекулярная масса смеси углеводородного и водяного паров.

69
Среднюю молекулярную массу смеси углеводородного и водяного паров
рассчитаем так:

МП = Мсyc + МВ.П.уВ.П. (2.68)

где Мс и МВ.П - соответственно средняя молекулярная масса углеводородных


паров и молекулярная масса водяного пара;

ус и уВ.П - мольные доли сырья и водяного пара, подаваемого для


регулирования плотности смеси сырья и катализатора (табл.5).

Таблица 5 Мольные доли сырья и водяного пара

Потоки Количест Молекуляр Количество Мольная


во Gi, ная масса ni=Gi/Mi, доля yi=
кг/ч кмоль/ч ni/ni
Сырье 260 000 360 693.8 0.5555
Водяной 10 000 18 555.0 0.4445
пар
Сумма 270 000 - 1277.7 1.0000

Получим:

МП = 360  0.5555 + 18  0.4445 = 207.8

Таким образом

П = (273207.80.23106) / (22.47630.1106) = 7.6 кг/м3

2.6 Расчет и выбор вспомогательного оборудования

70
Эксплуатационные и технологические показатели аппаратов реакторного блока
и всей установки в целом определяется не только газодинамическими
характеристиками работы, но и конструктивными особенностями основных
узлов.

2.6.1 Узлы ввода сырьевых потоков

К узлам, служащим для подачи сырья в реактор, относят форсунки и эжекторы.

Сырьё подается в реакционные устройства с псевдоожиженным слоем


катализатора в жидком виде через форсунки. Форсунки представляют собой
конструкции, позволяющие осуществлять совместный ввод сырья и
диспергирующего потока. Достоинством форсунок является возможность
проводить тонкий распыл, обеспечивая, таким образом, хороший контакт фаз.

Производительность форсунки (Q, м3/с) рассчитывается по формуле:

Q = 0,00875i√P (3.1)

где Р - давление сырьевого потока, Па; i - эмпирический коэффициент, который


выбирают по диаметру отверстия диафрагмы d0 и отношению толщины δ
диафрагмы к диаметру.

При d0 = 3,00мм и δ/ d0 = 0,3 i = 88,0, Р = 107,94 Па

Q = 0,00875  88,0√107,94 = 8 м3/с

Сырьё в прямоточный реактор подают с помощью узла эжекционного типа,


который выполнен в виде смесительной камеры с эжектором. Эжектор
заканчивается распределителем потока в виде перфорированной пластины или
нескольких патрубков, армированных твердым сплавом для предупреждения
эрозии. [13]

71
2.6.2 Газораспределительные устройства

72
Имеются различные конструкции газораспределителей, но подход к их расчёту
один: степень перфорации рассчитывается с учетом скорости газа в слое. В
процессе каталитического крекинга в основном применяются два типа
газораспределителей - непровальные решетки колпачкового типа и
коллекторные газораспределители. Распределители колпачкового типа не
позволяют регулировать расход ожижающего агента по сечению слоя и ввиду
малой степени перфорации требуют тщательного выполнения уплотнений
между корпусом и решеткой (образуются застойные зоны).

Коллекторная подача ожижающего агента позволяет за счёт более


рационального распределения газа по сечению аппарата улучшить структуру
слоя и уменьшить вынос катализатора из псевдоожиженного слоя.

На регенераторе Г-43-107 установлены коллекторы с одним - двумя


подводами газа в трубопровод достаточно большого размера с последующей
раздачей газового агента по лучам, расположенным по радиусу.

Таблица 3.1

Показатель Значение
Сопротивление коллектора, Па 11768
Перфорация, % 0,53
Диаметр ниппелей, мм 16
Скорость воздуха в ниппелях, м/с 78
Число ниппелей 1728
2.6.3Насос

Найдем его производительность:

73
F 6,5
Q   0,0076 м 3 / с
 X 848,2 (3.2)

Выбираем центробежный насос марки X8/18, производительностью 2,4·10-3


м3/с, высота столба жидкости 18м; число оборотов 48,3 1/с; КПД 0,40.

Двигатель типа АО 2-31-2, мощностью 3 кВт.

Десорбер

Для уменьшения уноса продуктов крекинга из реактора в регенератор после зон


реакции располагают зону десорбции (отпаривания). Полнота отпаривания
катализатора очень важна поскольку недосорбированные углеводороды
потребляют повышенное количество воздуха, повышают выход кокса (2-3%
масс. на сырьё) и способствуют повышению температуры в регенераторе.

2.7 Устройства для пылеулавливания и отделения катализаторной пыли

74
Для улавливания пыли на установках каталитического крекинга наибольшее
распространение получили циклоны и электростатические осадители -
электрофильтры (применяют редко).

Циклоны (до трёх ступеней) обычно устанавливают внутри реактора и


регенератора. Конструкции циклонов, используемых на установках, весьма
различны, однако принципиально их можно объединить в две группы: с
тангенциальным и спиральным входом.

Для работы в потоках с высокой концентрацией твердых частиц используют


высокопроизводительные циклоны, а для тонкой очистки отходящих газов
применяют высокоэффективные. Исходя из этих соображений, циклон первой
ступени должен иметь входной патрубок увеличенного сечения и выполнять
функции «разгрузителя», т.е. быть высокопроизводительным. В свою очередь
циклон второй ступени - высокоэффективным. [14]

3 ПРОФИЛАКТИКА БЖД НА ОБЪЕКТЕ КАТАЛИТИТИЧЕСКОГО


КРЕКИНГА

75
В качестве объекта защиты принимаем персонал цеха каталитического крекинга
как наиболее подверженный опасным воздействиям в структуре НПЗ. В
условиях техносферы негативные воздействия обусловлены элементами
техносферы (машины, сооружения, вредные вещества и т.д.) и действиями
человека. Изменяя величину любого потока от минимально значимой до
максимально возможной, можно пройти ряд характерных состояний
взаимодействия в системе «человек - среда обитания»:

· комфортное (опитмальное) - когда потоки соответствуют оптимальным


условиям взаимодействия: создают оптимальные условия для деятельности и
отдыха; предпосылки для появления наивысшей работоспособности и, как
следствие, продуктивности деятельности; гарантируют сохранение здоровья
человека и целостности компонентов среды обитания;

· допустимое - когда потоки, воздействуя на человека и среду обитания, не


оказывают негативного влияния на здоровье, но приводят к дискомфорту,
снижая работоспособность людей. Соблюдение условий допустимого
взаимодействия гарантирует невозможность возникновения и развития
необратимых негативных процессов у человека и в среде обитания;

· опасное - когда потоки превышают допустимые уровни и оказывают


негативное воздействие на здоровье человека, вызывая при длительном
воздействии заболевания, и\или приводят к деградации природной среды;

· чрезвычайно опасное - когда потоки высоких уровней за короткий период


времени могут нанести травму, привести человека к летальному исходу,
вызвать разрушения в природной среде.

76
Из всех характерных состояний взаимодействия человека со средой обитания
лишь первые два (комфортное и допустимое) соответствуют позитивным
условиям трудовой жизнедеятельности, а два других (опасное и чрезвычайно
опасное) - недопустимы для процессов жизнедеятельности человека.

3.1 Представление технологии рабочего места инженера по работе в цехе


каталитического крекинга
Предмет труда - дистилляты первичной перегонки нефти. Источниками
наибольшей опасности предмета труда могут являться:

77
· Тепловая энергия (в случае возгорания).

· Механическая энергия ударной волны, возникающей при взрыве емкостей с


нефтью.

· Продукты горения нефти.

Условия труда - делятся на производственные и естественные. К


производственным относится территория цеха, к естественным - природные и
климатические условия, дневное и ночное время суток, времена года, погодные
условия и др. Цех является закрытым помещением, изолированным от
воздействия естественных условий труда. Производственные условия труда
также являются наименее опасным компонентом технологической схемы
рабочего места инженера.

Отходы - вещества (или смеси веществ), признанные непригодными для


дальнейшего использования в рамках имеющихся технологий, или после
бытового использования продукции.

Опасность отходов определяется их физико-химическими свойствами, а также


условиями их хранения или размещения в окружающей среде.

3.2 Основные источники опасности


Основным источником опасности будут являться продукт труда (в связи с
пожароопасностью) и отходы (в виде соединений серы и катализаторой пыли).
Выбор наиболее значимого источника опасности производится по следующим
критериям:

78
1. Вероятная тяжесть последствий.

2. Величина содержащейся энергии.

3. Вероятность выхода этой энергии из-под контроля.

Определяем более вероятное проявление энергии в отходах - соединения серы.


Это обусловлено их летучестью и легкостью их проникновения в организм.
Тяжесть последствий также будет выше.

3.3 Выбор значимых опасностей


Выявляем наиболее значимые опасности - физико-химическая энергия отходов
(серы и ее соединений).

Тонкоизмельченная сера склонна к химическому самовозгоранию в


присутствии влаги, при контакте с окислителями, а также в смеси с углём,

79
жирами, маслами. Сера образует взрывчатые смеси с нитратами, хлоратами и
перхлоратами. Самовозгорается при контакте с хлорной известью.

Соединения серы по отрицательно воздействию на окружающую среду


занимают одно из первых мест среди загрязняющих веществв. Основной
источник загрязнения соединениями серы - сжигание угля и нефтепродуктов.
96% серы поступает в атмосферу в виде SO2, остальное количество приходится
на сульфаты, H2S, CS2, COS и др. В виде пыли элементная сера раздражает
органы дыхания, слизистые оболочки, может вызывать экземы и др.
ПДК в воздухе 0,07 мг/м3 (аэрозоль, класс опасности 4). Многие соединения
серы токсичны.
Метод измерения: для контроля за энергией возьмем удельное содержание
веществ в воздухе рабочей зоны (концентрация).

Размерность: m/L3.
Единица измерения: мг/мі.

Чтобы быстро и с достаточной точностью определить концентрацию вредных


веществ, непосредственно, на рабочем месте используем газоанализатор ГХ-100
(Рис. 3).

Рис.3. Химический газоанализатор ГХ-100:

а - разрез по воздухозаборной части; б - общий вид;

1 - дистанционные цепочки, ограничивающие ход меха;

2 - пружины, удерживающие мех;

3 - резиновый мех;

80
4- выпускной клапан;

5 - проушина для отламывания концов индикаторной трубки;

6- мундштук с резиновой шайбой, являющейся гнездом для вставки


индикаторной трубки.

Принцип работы газоанализатора ГХ-100 заключается в протягивании


определенного объема воздуха через контрольные трубки с индикаторным
порошком, который реагирует изменением цвета на содержание вредных
веществ в воздухе. Концентрацию вредного вещества в мг/м 3 в воздухе рабочей
зоны измеряют по длине или интенсивности изменившего первоначальную
окраску слоя индикаторного порошка с помощью шкалы, нанесенной на
индикаторную трубки. За результат измерения принимают среднее
арифметическое из последовательных наблюдений.
Измерение концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят
при следующих параметрах:

· барометрическое давление - от 90 до 104 кПа (680-780 мм рт.ст);

· относительная влажность - 30-80%;

· температура - от 288 до 303 К.

3.4 Причины негативных событий


Критериями служат вероятность появления причины и значимость:

1. Несовершенство технологического процесса;

2. несоблюдение персоналом требований безопасности.

81
 Определение ОВФ

Методом экспертной оценки мной был выполнен окончательный отбор


факторов:

Химическое воздействие - повышенная концентрация соединений серы в цехе


каталитического крекинга.

На основании выбранных вредных факторов определяем ОВФ по ГОСТ


12.0.003-74:

опасный и вредный производственный фактор - химический,

по характеру воздействия на организм человека - токсический,

путь проникания в организм человека - через органы дыхания.

Оценка последствий воздействия ОВФ


Вход соединений серы в объект защиты происходит через органы дыхания.
Токсичными являются сернистый ангидрид (двуокись серы), сероводород,
сероуглерод. Газообразные соединения серы (сернистый ангидрид и
сероводород) оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки
дыхатетльных путей -- вызывают отёк лёгких, поражают центральную нервную
систему. Сероводород, кроме того, проникает через лёгкие в кровь, вступает в
реакцию с железом гемоглобина и других железосодержащих дыхательных
ферментов, и вызывает аноксию. При отравлении сернистым ангидридом у
животных наблюдаются общее беспокойство, кашель, серозное истечение из
носовых полостей. В лёгких прослушиваются хрипы. Животные погибают от
отёка лёгких в течение 24-48 часов с момента отравления. В острых случаях
отравления сероводородом отмечают приступы судорог. При остром течении

82
отравления сероуглеродом у животных наблюдают беспокойство возбуждение,
общую слабость, одышку, цианоз слизистых оболочек, резкое ослабление
сердечной деятельности, понижение температуры тела и угнетённое состояние.
Смерть наступает от паралича центральной нервной системы.

3.5 Мероприятия по обеспечению безопасных условий работы


Стратегической целью мероприятия считаю полностью обезопасить персонал от
воздействия опасных и вредных факторов. Эта цель мероприятия недостижима,
поэтому ставим оперативно-тактические цели:
1. Снизить уровень попадания в воздушную среду цеха каталитического
крекинга вредных веществ;

83
2. снизить уровень попадания вредных веществ в организм работников цеха
каталитического крекинга.

Методология формирования решения


Из системы принципов обеспечения безопасности труда выбираем для ОВФ
принцип, наиболее соответствующий достижению поставленных целей. Для
снижения степени действия ОВФ на объект защиты считаю целесообразным
использовать принцип герметизации и экранирования (группа принципов -
технические). Методы, которые будем использовать:

1. Метод В - включающий гамму приемов и средств, направленных на


адаптацию человека к соответствующей среде и повышению его защищенности.

Способы достижения:

· использование индивидуальных средств защиты,

· обучение, проведение инструктажа на отдельные виды работ,

· стимулирование соблюдения персоналом техники безопасности.

2. Метод А - метод разделения гомосферы и ноксосферы в пространстве или во


времени.

Способ достижения - герметизация оборудования и аппаратуры. [15]

84
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью этого проекта являлось получение бензина из газойлево-вакуумной


фракции, а так же найти наиболее выгодный способ получения.

Для этого я выбрал, рассчитал установку каталитического крекинга.

Все задачи были достигнуты при выполнении данного проекта, таких как:

85
1. Изучение бензина-бензин бывает разным в зависимости от его
применения.
2. Способы полученя-существует целый ряд способов, в зависимости
в первую очередь от сырья.
3. Основным сырьем для получения бензина является
непосредственно нефть.
4. Вакуумный газойль является сырьем для многих нефтепродуктов и
в частности его получают при первичной перегонки нефти.
5. Способ перегонки при помощи каталитического крекинга
полностью изучен.
6. Получение бензина при помощи установки каталитического
крекинга описан и рассчитан.
7. Материальный баланс составлен.

В заключении хочу сказать, что каталитический крекинг позволяет


получить максимальное количество бензина из вакуумного газойля,
хоть процесс трудоемкий и затратный… Но этот процесс всегда
себя окупаем.

86
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Бондаренко Б.И. Установки каталитического крекинга. М.:1959., 304 с.

2. Лукьянов П.И., Басистов А.Г. Пиролиз нефтяного сырья. М.: Гостоптехиздат,


1962., 247 с.

3. Левинтер М.Е., Панченков Г.М., Дейненко П.С. и др. Химия и технология


топлив и масел. М.: 1971., №1, с. 16-20.

4. Теплофизические свойства веществ. Справочник . М.-Л.: Госэнергоиздат,


1956, 367 с.

87
5. Волошин Н.Д., Соняев З.Н., Морозов Б.Ф. и др. Химия и технология топлив и
масел. М.: 1967, №3, с. 20-22.

6. Суханов В.П. Каталитические процессы в нефтепереработке.


М.:Гостоптехиздат, 1963, 272 с.

7. Нагиев М.Ф. Химия, технология и расчет процессов синтеза моторных


топлив. М.: изд. АНСССР, 1955, 542 с.

8. Адельсон С.В. Процессы и аппараты нефтепереработки и нефтехимии. М.:


Гостопртехиздат, 1963, 310 с.

9. Молоканов Ю.К. Процессы и аппараты нефтегазопереработки. М.: Химия,


1980.-408с.

10. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу
процессов и аппаратов химической технологии.- М.: Химия, 1978.-576с.

11. Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической


технологии.- Л.: Химия, 1991.-352с.

12. Соколов В.Н. Машины и аппараты химических производств.- Л.:


Машиностроение, 1982. - 264с.

13. Рабинович В.А., Хавин З.Я. Краткий химический справочник.- Л.: Химия,
1978.-432с.

14. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии:


Пособие по проектированию. М.: Химия, 1978.-576с

88