СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 3

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 5
1.1 Понятие нефти и нефтепродуктов 5
1.2 Дизельное топливо 7
1.3 Способы получения дизельного топлива 9
1.4 Гидрокрекинг 11
1.5 Сырьевая база гидрокрекинга 13
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 15
2.1 Характеристика сырья, изготовляемой продукции и материалов 15
2.2 Выбор и обоснование схемы установки, режима осуществления
процесса 20
2.3 Описание технологической установки 31
3. МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЕТ 33
3.1 Материальный баланс установки 33
3.2 Расчет основного аппарата 36
3.3 Расчет вспомогательных аппаратов 51
3.3.1 Расчет теплообменного аппарата 51
3.3.2 Расчет трубчатой печи 57
3.4 Выбор основных и вспомогательных аппаратов 74
4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 76
4.1 Источники вредных выбросов в атмосферу 76
4.2 Проектные решения по уменьшению загрязнения атмосферы 78
4.3 Сточные воды 81
4.4 Предельно допустимые и временно согласованные выбросы 85
4.5 Мероприятия по безопасности и защита труда в ходе производства 87
4.6 Требования к безопасности предотвращения взрыва в ходе
технологического процесса 88
4.7 Меры по защите труда 92

1
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 93

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 94

2
ВВЕДЕНИЕ

Дизельное топливо после бензина относится к самым массовым продуктам,

применяемым на автомобильном транспорте.

Автомобильное дизельное топливо получают путем прямой перегонки или

каталитического крекинга керосино-соляровых фракций нефти; оно состоит в
основном из керосиновых, газойлевых, а иногда и лигроиновых фракций. По
групповому составу дизельное топливо преимущественно содержит
парафиновые и нафтеновые углеводороды и лишь незначительное
количество ароматических углеводородов,

Дизельные двигатели по сравнению с карбюраторными обладают лучшей

топливной экономичностью, удельный расход топлива у них примерно на
30% ниже, чем у карбюраторных двигателей.
Дизельное топливо производится из отбензиненной нефти, благодаря чему
увеличивается выход из нефти жидких топлив, и обладает по сравнению с
бензином лучшей физической и химической стабильностью, вследствие чего
в равных условиях потери дизельного топлива при транспортировании,
хранении и применении будут меньше, чем бензина.

Технико-экономические требования к дизельным топливам носят тот же

характер, что и к бензинам.

Кроме того, к дизельному топливу предъявляются специфические

требования, вытекающие из особенностей рабочего процесса дизельного
двигателя.

Дизельное топливо должно:

бесперебойно поступать в цилиндры двигателя при любых практически

встречающихся температурах и обеспечивать легкий пуск двигателя;
3
обеспечивать хорошее распыливание и смесеобразование в цилиндрах
двигателя;

легко воспламеняться и плавко сгорать, обеспечивая мягкую и бездымную

работу двигателя;

образовывать минимальное количество нагара, отложений и не вызывать

коррозии и коррозионных износов деталей, соприкасающихся с дизельным
топливом и продуктами его сгорания.

Целью этого проекта является получение дизельного топлива из газойлевых

фракций.

Задачи:

Установить характеристику сырья

Найти подходящий способ переработки газойлевых фракций

Подобрать технологическую схему

Рассчитать основную установку для получения дизельного топлива

4
 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1Понятие нефти и нефтепродуктов.

Нефтью называется жидкое ископаемое топливо, распространенное в

осадочной оболочке литосферы Земли. Свое название нефть получила от
персидского слова «нафта» — вытекающая, просачивающаяся. Представляет
из себя маслянистую жидкость. Это горючее вещество, часто черного цвета,
хотя цвета нефти в разных районах различаются. Она может быть и
коричневой, и вишневой, зеленой, желтой, и даже прозрачной.

С химической точки зрения нефть - это сложная смесь углеводородов с

примесью различных соединений, например, серы, азота и других. Ее запах
также может быть различным, так как зависит от присутствия в ее составе
ароматических углеводородов, сернистых соединений.

В настоящее время вся извлекаемая из недр нефть подвергается переработке

с целью получения из нее разнообразных нефтепродуктов, которые
используют как в качестве целевых продуктов, так и в качестве сырья для
дальнейшей переработки. Все нефтепродукты можно разделить на
следующие группы.

1. Моторные топлива, в том числе:

—карбюраторное для поршневых двигателей с зажиганием от электрической

искры (автомобильные и тракторные бензины);

—дизельное для поршневых дизельных двигателей с воспламенением от

сжатия (дизельное топливо).

2.Котельные топлива для топок паровых котлов, генераторных установок,

металлургических печей (мазут, гудрон).

5
3.Реактивное топливо для авиационных реактивных и газотурбинных
двигателей (авиокеросины).

4.Смазочные масла для смазки трущихся деталей машин с целью

уменьшения трения и отвода тепла (моторное, индустриальное, турбинное,
компрессионное, цилиндровое масла).

5.Консистентные смазки для уменьшения трения между деталями, защиты от

коррозии, герметизации соединений,

содержащие загустители (мыла, церезин, силикаты).

6.Продукты, используемые для нефтехимического синтеза (мазут, широкая

фракция и др.).

Нефтепродукты, используемые в качестве топлив и смазочных материалов,

должны удовлетворять определенным требованиям. Так, основными
эксплуатационными характеристиками нефтяных смазочных масел являются
вязкость, вязкостно-температурные свойства, маслянистость, подвижность
при низких температурах, химическая стабильность, защитные свойства. К
аналогичным характеристикам топлив для двигателей внутреннего сгорания
относятся детонационная стойкость, фракционный состав, химическая
стабильность, антикоррозионныесвойства, а для дизельных топлив также
вязкость, температура застывания и коксуемость. [6]

6
1.2 Дизельное топливо

Дизельное топливо — это нефтяная фракция, основу которой составляют

углеводороды с температурами кипения 200…350 °С. Выглядит дизельное
топливо как более вязкая, чем бензин, прозрачная жидкость желтого или
светло-коричневого цвета в зависимости от содержания смол. Дизельное
топливо так же, как и бензин, легче воды и практически не растворяется в
ней.

Дизельные двигатели в силу особенностей рабочего процесса на 25…30 %

экономичнее бензиновых двигателей, что и предопределило их широкое
применение. Экономичная работа дизелей достигается главным образом за
счет высоких степеней сжатия. Получить дизельное топливо дешевле, чем
бензин, поскольку это топливо производят в основном прямой перегонкой.

Для быстроходных автомобильных дизельных двигателей с частотой

вращения коленчатого вала более 1000 мин–1 выпускаются топлива на базе
керосиновых, газойлевых и соляровых дистиллятов прямой перегонки. Для
снижения содержания серы используют гидроочистку и карбамидную
депарафинизацию. В силу этого состав дизельных топлив ограничивается в
основном алкановыми и циклановыми углеводородами. Непредельных
углеводородов в дизельных топливах практически нет. В некоторые сорта
дизельных топлив добавляют не более 20 % каталитического газойля с
содержанием ароматических углеводородов.

К свойствам дизельных топлив, отвечающим всем эксплуатационным

требованиям, относятся: фракционный состав и испаряемость, цетановое
число, вязкость и плотность, низкотемпературные свойства, склонность к
нагарообразованию, противокоррозионные свойства и стабильность, наличие
механических примесей и воды, удовлетворение экологических требований.

7
Фракционный состав топлива определяет его испаряемость. При облегчении
топлива ухудшается пуск дизелей, так как легкие фракции имеют худшую по
сравнению с тяжелыми фракциями самовоспламеняемость. Поэтому
пусковые свойства дизельных топлив в некоторой степени определяет
температура выкипания 50 % топлива (t50 %). Чем эта температура ниже, тем
более облегчен фракционный состав данного топлива, тем быстрее и полнее
оно испаряется в камере сгорания. Однако после прогрева двигателя до
рабочей температуры топливо с облегченным фракционным составом ведет к
увеличению периода задержки самовоспламенения и вызывает жесткую
работу дизеля.
Температура выкипания 96 % топлива (t96 %) регламентирует содержание в
топливе наиболее тяжелых фракций, увеличение которых ухудшает
смесеобразование, снижает экономичность, повышает нагарообразование и
дымность отработавших газов. Часть топлива в жидком виде стекает по
стенкам цилиндра в масляный картер, смывая смазочный материал и
повышая износ деталей двигателя. Поэтому чрезмерное утяжеление топлива,
как и его облегчение, нежелательно.
Температура начала кипения отечественных дизельных топлив обычно
составляет 170…200 °С, величина t50 % равна 255…280 °С, а температура
конца перегонки (t96 %) примерно равна 330…360 °С. [3]

8
 1.3Способы получения дизельного топлива

Прежде чем оказаться в топливном баке автомашины, трактора  или танкера,

нефти предстоит пройти сложную первую стадию нефтепереработки, в
результате которой и получается лучшее по многим показателям топливо.

Переработка происходит в ректификационных колоннах – там нагретая до

высоких  температур нефть выделяет определенные, требуемые для
получения заданного продукта фракции. Например, для получения
дизельного топлива требуется температура от 180 до 360 °С. Этот этап
производственной технологии – самый легкий,  недорогой и быстрый, но
обеспечивает самый низкий уровень выхода дизтоплива – не более 22-25%.
Другим, более тяжелым углеводородным фракциям требуется дальнейшая
переработка  крекинг-процессом, на выходе которого и получаются
компоненты, предназначенные для сгорания в цилиндрах дизельного
двигателя.

Известно несколько типов крекинг-процесса : термический, ведущийся без

катализаторов, гидрокрекинг, в течение которого нефтесырьё
взаимодействует с водородом, содержащимся в реакторе, а также
каталитический, где  ускорителями процесса служат такие металлы, как
железо, никель, иногда губчатая платина. Это сложный, энергоемкий, но
необходимый этап, увеличивающий выход легких компонентов топлива до
70-80% объема исходного сырья.

Далее полуфабрикаты дизтоплива требуется очистить от серы и прочих

примесей, для чего нефтепродукты подвергают гидрокрекингу. В процессе
взаимодействия с водородом, имеющим высокую химическую активность,
при высокой температуре и давлении образуются сернистые и другие
соединения, которые далее удаляются из реактора. Очистка от серы стоит
дорого, расходы на неё часто превышают 50%  стоимости выработки

9
дизтоплива. Расходы еще более увеличиваются, если сырьем оказываются
наиболее распространенные сегодня сорта высокосернистой нефти.
Финальный этап очистки дизельного топлива от примесей –  щелочная
очистка при помощи раствора едкого натра,  удаляющая органические
кислоты и сернистые соединения.

Если готовое топливо не будет подвержено высоким  требованиям или

приданию специфических свойств, то далее следует завершающий
этап получения дизтоплива – смешение (компаундирование). Продукты
крекинга и прямой нефтепереработки смешиваются в требуемых
пропорциях  исходя из допустимого содержания серы, обогащаются   
всевозможными присадками. Пусть это и кажется простым, но смешение –
долгий и дорогостоящий процесс. Сложносоставные топлива, имеющие
десятки присадочных компонентов, требуют в ходе процесса, множества
химанализов, строгого соблюдения параметров и режимов смешивания.
Компаундирование часто происходит при повышенных температурах и
давлениях, на весьма сложном  оборудовании. В случае необходимости
получить топливо  высокой морозоустойчивости может понадобиться также
и депарафинизация. [1]

10
 1.4 Гидрокрекинг

Гидрокрекинг - процесс, направленный на получение

высококачественных керосиновых и дизельных дистиллятов, а также
вакуумного газойля путём крекинга углеводородов исходного сырья в
присутствии водорода. Одновременно с крекингом происходит очистка
продуктов от серы, насыщение олефинов и ароматических соединений, что
обуславливает высокие эксплуатационные и экологические характеристики
получаемых топлив. Например, содержание серы в дизельном дистилляте
гидрокрекинга составляет миллионные доли процента. Получаемая
бензиновая фракция имеет невысокое октановое число, её тяжёлая часть
может служить сырьём риформинга. Гидрокрекинг также используется в
масляном производстве для получения высококачественных основ масел,
близких по эксплуатационным характеристикам к синтетическим.

Гамма сырья гидрокрекинга довольно широкая - прямогонный

вакуумный газойль, газойли каталитического крекинга и коксования,
побочные продукты маслоблока, мазут, гудрон.

Установки гидрокрекинга, как правило, строятся большой единичной

мощности - 3-4 млн. тонн в год по сырью.

Обычно объёмов водорода, получаемых на установках риформинга,

недостаточно для обеспечения гидрокрекинга, поэтому на НПЗ сооружаются
отдельные установки по производству водорода путём паровой конверсии
углеводородных газов.

Технологические схемы принципиально схожи с установками

гидроочистки - сырьё, смешанное с водородосодержащим газом (ВСГ),
нагревается в печи, поступает в реактор со слоем катализатора, продукты из
реактора отделяются от газов и поступают на ректификацию. Однако,
реакции гидрокрекинга протекают с выделением тепла, поэтому
технологической схемой предусматривается ввод в зону реакции холодного
11
ВСГ, расходом которого регулируется температура. Гидрокрекинг - один из
самых опасных процессов нефтепереработки, при выходе температурного
режима из-под контроля, происходит резкий рост температуры, приводящий
к взрыву реакторного блока.

Аппаратурное оформление и технологический режим установок

гидрокрекинга различаются в зависимости от задач, обусловленных
технологической схемой конкретного НПЗ, и используемого сырья.

Например, для получения малосернистого вакуумного газойля и

относительно небольшого количества светлых (лёгкий гидрокрекинг),
процесс ведётся при давлении до 80 атм на одном реакторе при температуре
около 350°С.

Для максимального выхода светлых (до 90%, в том числе до 20% бензиновой
фракции на сырьё) процесс осуществляется на 2-х реакторах. При этом,
продукты после первого реактора поступают в ректификационную колонну,
где отгоняются полученные в результате химических реакций светлые, а
остаток поступает во второй реактор, где повторно подвергается
гидрокрекингу. В данном случае, при гидрокрекинге вакуумного газойля
давление составляет около 180 атм, а при гидрокрекинге мазута и гудрона -
более 300. Температура процесса, соответственно, варьируется от 380 до
450°С и выше. [5]

12
1.5 Сырье гидрокрекинга.

В процессе нефтепереработки получают различные нефтепродукты, в том

числе газ, бензин, атмосферный, вакуумный газойль, мазут и гудрон. Каждый
из них обладает определенными физико-химическими характеристиками. На
сегодняшний день одним из наиболее интересных продуктов является
вакуумный газойль.

Широкую фракцию вакуумного газойля получают путем вакуумной

перегонки мазута. Производимый продукт, после гидрокрекинга обычно
применяется как сырьё для каталитического крекинга с целью выделения
легких дистиллятов и широких масляных фракций. Также с помощью
селективных растворителей возможно выделение твердых парафинов и
церезинов.

При гидроочистке и последующем каталитическом крекинге вакуумного

газойля получают фракции с пределами выкипания 200-360°С (легкий
газойль) и 360-500°С (тяжелый газойль). После облагораживания легкого
газойля, в процессе которого происходит снижение содержания примесей
гетероатомных соединений, его используют в качестве добавки к дизельному
топливу. Тяжелый газойль применяют в качестве компонента котельного
топлива.

Каталитический крекинг – процесс термокаталитической переработки

нефтяного сырья для получения продуктов меньшей молекулярной массы.
Этот процесс подразумевает внушительное техническое оснащение, так как
протекает при высокой температуре, давлении и наличии катализатора. В
связи с этим, получаемые продукты имеют большую стоимость по
сравнению с ценой вакуумного газойля.

Другой эффективный способ применения фракции вакуумного газойля -

добавление необходимого количества депрессорно-реологической присадки.
Благодаря этому можно получить маловязкое или печное топливо, широко

13
используемое в судовой промышленности. Топливный Регион разработал
депрессорно-реологическую присадку Difron 4201 собственного
производства. Новый реагент в ассортименте Компании подходит не только
для газойлей, но также для широкого спектра мазутов, парафинистых и
тяжелых нефтей.

Как действует присадка? Входящие в ее состав соединения связывают

парафины, что позволяет понизить вязкость и снизить температуру
застывания топлива. Дозировка продукта зависит от характеристик
исходного топлива, рекомендуемое количество присадки для получения
маловязкого топлива - от 500 до 1500 ppm. Процесс ввода присадки не
требует специального оборудования, достаточно нагреть реагент до
температуры сырья. Полученное маловязкое топливо можно применять сразу
после добавления присадки [11]

14
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика сырья, изготовляемой продукции и материалов

В качестве основного сырья гидрокрекинга используется дистиллятный

продукт вакуумной перегонки мазута – остатка атмосферной перегонки
нефти.

В отдельных случаях на гидрокрекинг направляют среднедистиллятные

фракции и тяжелый бензин с целью получения легкокипящих углеводородов
С3–С7.

Водород на гидрокрекинг направляется со специализированных

установок конверсии природного или нефтезаводских газов с водяным паром
либо после газификации нефтяных остатков. Недостающее количество
водорода поступает с установок риформинга бензиновых фракций и
производства этилена.

Как правило, водородсодержащий газ содержит (по объему) более 95%

водорода. Примесями являются азот, метан, оксиды углерода (наличие
последних нежелательно).

Для переработки на установке гидрокрекинга взят вакуумный газойль

нефти месторождения Танатар.

Месторождение расположено в Макатском районе, в 130 км к северо-

востоку от г. Атырау, в центральной части Южно-Эмбинской нефтеносной
области, в 10 км к юго-западу от нефтяного комплекса Доссор.

Месторождение приурочено к восточной части Кошак-Танатарской

солянокупольной структуры. Соляное ядро по возрасту относится к
кунгурскому ярусу Перми. Разрез надсолевых отложений представлен
верхнепермскими, триасовыми, юрскими, меловыми, третичными и
четвертичными осадочными образованиями.

15
 Установлено, что нефти юрских горизонтов имеют плотность 0,8769–
0,8995 г/см3 и характеризуются как малосернистые (0,071–0,31%),
малосмолистые (7–13%), малопарафиновые (0,07–0,42%), с выходом легких
фракций до 300 оС от 22 до 43,5%; вязкость нефти высокая – 85–113 мм2/с.

Нефть триасового горизонта обладает плотностью 0,8 г/см3,

малосернистая (0,02%), смолистая. высокопарафиновая (1,35%), с выходом
легких фракций при нагреве до 300 оС 60%.

Особенностью нефтей месторождения является высокое содержание в

них масел [1].

Определение физико-химических характеристик нефтей и фракций

юрского горизонта, отобранных в интервале 116–65 м, показало следующие

результаты: ρ20
4 0,8880; М 384; ν 20 49,12 мм2/с, ν 50 14,30 мм2/с;
температура застывания (с обработкой) ниже минус 47 оС. Содержание
парафина составило 0,50 %, температура его плавления 50 оС. Содержание
серы 0,20%, азота 0,002, смол сернокислотных 7,00, силикагелевых 3,20%,
асфальтенов следы. Коксуемость равна 0,90%, кислотное число – 1,38 мг
КОН на 1 г нефти, выход фракций до 200 оС – 6,0%, до 300 оС – 30,0%.

Таблица 2.1 Характеристика мазутов и остатков

Температура,
Выхо Содер Кокс
оС
Продук д на жание уемо
ρ20
4
ВУ 50 ВУ 80 ВУ 100 засты
т нефт вспышк серы, сть,
вани
ь и % %
я
Мазут
флотск
ий: 73,0 0,89 4,89 2,14 1,50 –27 182 0,30 1,64
5 61,0 75 11,3 2,91 1,73 –21 209 0,33 1,84
16
 0,90
12 8
04

Мазут
топочн 0,90 32,0
8,00
ый 62 5
39,7 15,1 3,72 –10 256 0,39 3,40
40 0,91 79,0
26,7 5 8,25 0 298 0,41 5,41
100 00 1
31,0 13,0 6,50 –4 280 0,40 4,57
200 0,90 61,0
0
85 0
Остато
к, %
0,90 17,0
выше
18 0 3,50
350 1,95
53,7 0,90 34,8 8,51 –18 223 0,36 2,10
выше 4,01
38,7 65 2 14,0 –9 258 0,39 3,69
400 7,50
29,0 0,91 68,0 0 –2 287 0,41 5,40
выше 10,4
21,0 02 0 18,7 10 332 0,43 6,31
450 5
0,91 100, 1
выше
25 00
500
Разгонка нефтей по ГОСТу 2177–66 при н. к.–198 оС; при 200 оС 4%,
при 220 оС 6%, при 240 оС 11%, при 260 оС 19%, при 280 оС 25%, при 300
оС 32%.

Элементный состав нефти следующий (%): С 86,11; Н 13,11; О 0,56; S

0,20; N 0,02.

Таблица 2.2 Характеристика сырья для деструктивных процессов

Остаток Выхо ρ20

4
ВУ 100 Темп-ра Содержани Коксуемость
после д на застывания е ,

17
отбора
фракций нефть ,
серы, % %
до темп- , % оС
ры, оС
0,901
8
350 53,7 1,95 –18 0,36 2,10
0,910
450 29,0 7,50 –2 0,41 5,40
2
500 21,0 10,45 10 0,43 6,31
0,912
5

Основными продуктами гидрокрекинга являются бензиновые,

керосиновые и дизельные фракции; в отдельных случаях — сжиженные газы
С3—С4, и очищенные остаточные фракции — исходное сырье для пиролиза,
каталитического крекинга, производства смазочных масел. Побочными
продуктами являются сероводород и углеводороды С1—С2.

Дальнейшая переработка сероводорода осуществляется на установках

производства серы или серной кислоты, углеводородные газы С1—С2
используются в качестве сырья для производства водорода или как топливо,
сжиженные газы С3—С4 находят как техническое, так и бытовое
применение. Легкий бензин с октановым числом до 85 (и.м. и м.м.) является
высококачественным компонентом товарного автомобильного бензина.

Тяжелый бензин отличается высоким содержанием нафтеновых

углеводородов и используется в качестве компонента сырья риформинга,
обеспечивая получение автомобильного бензина с улучшенными
антидетонационными характеристиками.

Керосиновые фракции отвечают требованиям на современные и

перспективные реактивные топлива с повышенной плотностью, умеренным

18
содержанием ароматических углеводородов, хорошими показателями по
термической стабильности и низкотемпературным свойствам.

В процессе гидрокрекинга может быть получен весь ассортимент

дизельных топлив от арктических до летних утяжеленных сортов. Дизельные
топлива отличаются практическим отсутствием непредельных, сернистых и
азотистых соединений и низким содержанием ароматических углеводородов,
что обеспечивает им высокие эксплуатационные показатели.

Глубокоочищенная фракция 350—500 °С может быть использована как

сырье для пиролиза; ее применение позволяет высвободить из производства
этилена фракции бензина и дизельного топлива.

Остаточные фракции гидрокрекинга практически не содержат бн- и

полициклических углеводородов и могут быть успешно использованы для
получения масел с высоким индексом вязкости без применения стадии
селективной очистки.

19
2.2 Выбор и обоснование схемы установки, режима осуществления процесса

В зависимости от состава исходного сырья, назначения процесса,

применяемых катализаторов и инженерных решений технологические схемы
гидрокрекинга могут быть разделены на три основных категории:

1) одноступенчатая одностадийная;
2) одноступенчатая двухстадийная;
3) двухступенчатая.
Технологические схемы принципиально схожи с установками
гидроочистки - сырьё, смешанное с водородосодержащим газом (ВСГ),
нагревается в печи, поступает в реактор со слоем катализатора, продукты из
реактора отделяются от газов и поступают на ректификацию. Однако,
реакции гидрокрекинга протекают с выделением тепла, поэтому
технологической схемой предусматривается ввод в зону реакции холодного
ВСГ, расходом которого регулируется температура. Гидрокрекинг - один из
самых опасных процессов нефтепереработки, при выходе температурного
режима из-под контроля, происходит резкий рост температуры, приводящий
к взрыву реакторного блока.

Аппаратурное оформление и технологический режим установок

гидрокрекинга различаются в зависимости от задач, обусловленных
технологической схемой конкретного НПЗ, и используемого сырья.
Например, для получения малосернистого вакуумного газойля и
относительно небольшого количества светлых (лёгкий гидрокрекинг),
процесс ведётся при давлении до 80 ат на одном реакторе при температуре
около 350°С. Для максимального выхода светлых (до 90%, в том числе до

20
20% бензиновой фракции на сырье) процесс осуществляется на 2-х
реакторах.

При этом, продукты после первого реактора поступают в

ректификационную колонну, где отгоняются полученные в результате
химических реакций светлые, а остаток поступает во второй реактор, где
повторно подвергается гидрокрекингу. В данном случае, при гидрокрекинге
вакуумного газойля давление составляет около 180 ат, а при гидрокрекинге
мазута и гудрона - более 300. Температура процесса, соответственно,
варьируется от 380 до 450°С и выше.

Совместное строительство установок гидрокрекинга и каталитического

крекинга в рамках комплексов глубокой переработки нефти представляется
наиболее эффективным для производства высокооктановых бензинов и
высококачественных средних дистиллятов.

С разработкой эффективных аморфных и цеолитсодержащих

алюмосиликатникельмолибденовых катализаторов, устойчивых к действию
каталитических ядов, двухступенчатые схемы были заменены па
одноступенчатые. При этом в случае производства среднедистиллятных
продуктов (в основном, дизельного топлива) и сырья для пиролиза
применяется одностадийная схема (процессы Эйч-Си Юнион фирмы UOP,
гидрокрекинг фирмы Linde AG, гидрокрекинг фирмы BASF и Французского
института нефти, гидрокрекинг фирмы British Petroleum International,
изокрекинг фирмы Shevron Research, гидрокрекинг институтов ВНИИ НП —
ВНИПИНефть).

На рис. 2.1. показана типовая технологическая схема одностадийного

варианта процесса. Смесь свежего сырья, рециркулирующего остатка,
циркулирующего и свежего водорода нагревается до температуры реакции и
подается в реактор. Продукты, выходящие из реактора, отдают тепло
сырьевой смеси и поступают в сепаратор высокого давления, где отделяется

21
циркулирующий газ, возвращаемый в реактор. Жидкие продукты,
покидающие сепаратор высокого давления, проходят последовательно
сепаратор низкого давления, колонну дебутанизации и поступают в
ректификационную колонну, где они разделяются на компоненты.

Двухстадийная схема используется для получения более широкого

ассортимента продуктов: сжиженного газа, бензина, реактивного топлива,
дизельного топлива и др. (процессы юникрекинг фирмы Union Oil of
California, гидрокрекинг фирмы Houdry-Giilf, хайкрекинг фирмы Exxson
Research and Engineering, гидрокрекинг фирмы BASF и Французского
института нефти, гидрокрекинг институтов ВНИИ НП и ВНИПИНефть).

22
 Рис 2.1. Одноступенчатая установка одностадийного гидрокрекинга

1 – реактор; 2 – сырьевая печь; 3 – компрессор добавочного водорода; 4

- циркуляционный компрессор; 5 – воздушный холодильник; 6 и 7 –
газожидкостные сепараторы высокого и низкого давления; 8 –
стабилизационная колонна; 9 – фракционирующая колонна; 10 – колонна
вторичной перегонки бензина;

I – сырье; II – добавочный водород; III – вода; IV – кислые стоки; V –

газ на очистку; VI – сжиженный нефтяной газ; VII – легкий бензин; VIII –
тяжелый бензин; IX – лигроин; X – керосин; XI – газойль; XII – остаток.

В двухстадийном варианте процесса (рис. 2.2.) нагретое сырье и

циркулирующий водородсодержащий газ смешивают и пропускают через
реактор первой стадии для очистки от серы, азота и частично от
ароматических углеводородов, после чего газосырьевая смесь вместе с
рециркулирующим остатком и добавочным количеством водорода поступает
во второй реактор для контакта с катализатором гидрокрекинга. Продукты,
выходящие из второго реактора, отдают тепло сырьевой смеси и поступают в
сепаратор высокого давления. Последующее движение продуктов реакции не
отличается от предшествующей схемы.

Большинство промышленных установок гидрокрекинга работает под

давлением 15—17 МПа с циркуляцией водородсодержащего газа, объемное
содержание водорода о котором находится в пределах 80—85%. В отдельных
случаях, например при производстве масел, давление поддерживается на
уровне 20—25 МПа.

В последние годы получает распространение одностадийный процесс

легкого гидрокрекинга вакуумного дистиллята при давлении 5—7 МПа с

23
целью получения дизельного топлива и малосернистого сырья для
каталитического крекинга.

Рис. 2.2. Одноступенчатая установка двухстадийного гидрокрекинга

1 – печь; 2 и 3 – первый и второй реакторы; 4 – газожидкостные

сепараторы;

I – сырье; II – добавочный водород; III – циркулирующий водород; IV –

газ на ГФУ; V – легкий бензин; VI – тяжелый бензин; VII –
среднедистиллятное топливо; VIII – рециркулирующий остаток.

Кратность циркуляции водородсодержащего газа по отношению к

перерабатываемому сырью принимается, в зависимости от назначения
процесса, в пределах 800—2000 м3/м3 (указан объем газа при нормальных
условиях).

Характерным интервалом температур для процесса является 360—440

оС постепенным повышением от нижней границы к верхней по мере
отработки катализатора.

24
 Объемная скорость подачи сырья зависит от качества сырья,
применяемого катализатора, давления процесса и получаемых продуктов.
При безостаточной переработке вакуумного дистиллята в моторные топлива
она оставляет 0,2—0,5 ч–1, при ведении процесса в режиме легкого
гидрокрекинга — до 1 ч–1.

Окислительная регенерация катализатора проводится, как правило, без

его выгрузки в токе инертного газа при давлении 3–5 МПа, температуре 480-
520 °С.

Осернение катализатора выполняется при температуре 150— 350 оС,

давлении 2—5 МПа в потоке циркулирующего водородсодержащего газа,
содержащего (по объему) 0,5—5,0 % H2S, либо с помощью сераорганических
соединений (меркаптаны, сульфиды, дисульфиды), а также легкими
сернистыми нефтепродуктами.

Оборудование установок гидрокрекинга аналогично оборудованию

установок гидроочистки нефтяного сырья. Различия имеются в реакторном
блоке и обусловлены необходимостью работы при более высоком давлении.
Реакторы гидрокрекинга имеют диаметр до 4 м, высоту до 30 м и массу до
500 т. Корпус обычно в многослойном горячей исполнении, рулонированный
либо собранный из отдельных обечаек. В отдельных случаях применяются
монолитные аппараты с в пут рент и; плакирующим покрытием из
нержавеющей стали для предотвращения сероводородной коррозии.

Внутреннее пространство реактора разделено колосниковыми

решетками на несколько секций, куда загружается катализатор. Над каждым
слоем катализатора размещается контактно-распределительное устройство
для смешения реагирующего потока с холодным водородсодержащим газом,
его охлаждения и последующего равномерного распределения.

25
 Газосырьевая смесь поступает в реактор через верхний штуцер,
распределяется над слоем катализатора и движется последовательно через
все секции. Продукты реакции выводятся через нижний штуцер.

В верхней части реактора необходимо предусматривать фильтрующее

устройство для улавливания продуктов коррозии и механических примесей
во избежание роста перепада давления и засорения слоя катализатора,

Единичная мощность однопоточного реакторного блока находится в

пределах 300—1000 тыс. т/год по перерабатываемому исходному сырью.
Мощности отечественных двухпоточных установок гидрокрекинга типа 68-
2К и 68-ЗК составляют I млн. т/год по сырью и до 2 млн. т/год по суммарной
сырьевой загрузке с учетом переработки непревращенного остатка.
Производительность зарубежных установок находится на таком же уровне.

Наиболее широко в процессе гидрокрекинга применяется

алюмокобальтмолибденовый катализатор, в последние годы стали также
использовать катализаторы, содержащие никель и вольфрам.

Процесс гидрокрекинга остатков имеет в настоящее время два

направления:

1) гидрообессеривание мазутов с целью получения маловязкого и

малосернистого котельного топлива или сырья для каталитического
крекинга;

2) углубленный гидрокрекинг с целью получения дополнительных

ресурсов моторных топлив.

Процесс гидрообессеривания мазутов протекает в сравнительно мягких

условиях на стационарном катализаторе. Предварительно мазут можно
подвергать деасфальтизации- удалению смолистоасфальтеновых веществ.
Технологическая схема процесса, его аппаратурное оформление ничем не

26
отличаются от двухступенчатой установки гидрокрекинга вакуумного
газойля.

В зависимости от качества сырья параметры процесса варьируются в

следующих пределах:

Температура, оС 315-426

Давление, ат 42-200

Объемная скорость, ч-1 1,0-4,5

Кратность циркуляции водорода, объем/объем 700-1000

В результате процесса сера удаляется на 80%, металлы – на 60–70%, на

60% снижается коксуемость, падает содержание азота и вязкость. Кроме
того, образуется небольшое количество газа и бензина.

Кроме установок со стационарным катализатором разработаны также

установки с кипящим слоем катализатора, на которых можно перерабатывать
более разнообразное остаточное сырье: мазуты, гудроны, тяжелые газойли
коксования и каталитического крекинга, смолистые нефти.

Существует процесс гидрокрекинга в трехфазном кипящем слое, где

твердая фаза представлена мелкосферическим алюмокобальтмолибденовым
катализатором, жидкая фаза – смесью еще непрореагировавшего сырья с уже
образовавшимися низколетучими продуктами, а газовая фаза – смесь
водорода, сероводорода, аммиака и паров углеводородов. На этой установке
можно перерабатывать даже тяжелое остаточное сырье с получением
дизельного и котельного топлива. Спад активности катализатора полностью
устраняется его регулярным обновлением без изменения и нарушения
технологического режима.

Примером процесса с движущимся слоем катализатора может служить

установка гидроойл (Н-ойл), где сырье и циркулирующий газ пропускают

27
через слой алюмокобальтмолибденового катализатора восходящим потоком.
Вследствие высоких линейных скоростей потока слой катализатора
взрыхляется и зерна катализатора приходят в движение. В
противоположность системам с кипящим слоем выноса катализатора из
реактора с потоком газа и паров продуктов не происходит. Между
поверхностью взрыхленного слоя катализатора и расположенным над ним
паровым пространством существует резкая граница. Взрыхление
катализатора сопровождается уменьшением гидравлического сопротивления
слоя, что позволяет снизить размеры зерна катализатора до 0,8мм и
обеспечить таким образом более эффективный контакт катализатора и сырья.
В реакторе поддерживается температура 430-460оС, давление 200-210 ат
объемная скорость 1ч-1, расход водорода 2% на сырье.

В процессе применяется реактор с двумя реакционными зонами. Съем

избыточного тепла реакции и регулирование температуры легко
осуществляется при помощи рециркуляции жидкого продукта для каждой
зоны. Такая рециркуляция одновременно облегчает задачу поддержания
требуемой степени взрыхления слоя катализатора. Для сохранения
активности катализатора на определенном уровне часть катализатора
периодически выводится из системы и заменяется соответствующими
порциями свежего катализатора. Выводится катализатор с низа входной
зоны, где он наибольшей степени дезактивируется вредными компонентами
сырья. Расход катализатора в зависимости от качества сырья составляет лт
0,0085 до 0,57кг/м3. Истирание катализатора в данном случае незначительно,
так как движущиеся частицы обволакиваются пленкой сырья. В результате
процесса можно получить до 50-60 вес.% малосернистых фракций с концом
кипения 350-360оС, состоящих на ⅔ из парафино-нафтеновых
углеводородов.

Широкое развитие гидрогенизационных процессов переработки нефти

невозможно без достаточных ресурсов водорода. Основное количество
28
водорода на нефтеперерабатывающих заводах получается в процессе
каталитического риформинга. Однако при производстве малосернистых
продуктов из сернистых и высокосернистых нефтей, а также при
гидрокрекинге нефтепродуктов в больших объемах потребность в водороде
не может быть удовлетворена только за счет платформинга. Дополнительно
водород может быть получен двояким путем.

Во-первых, водород может быть выделен из водоросодержащих газов,

метано- водородной фракции установок газоразделения, отдувочных газов
установок гидроочистки и гидрокрекинга. Содержание водорода в этих газах
колеблется от 30 до 60 объемн. %. Наиболее перспективные методы
получения водорода с концентрацией 96-99 объемн. % – низкотемпературное
фракционирование, адсорбция на молекулярных ситах, адсорбция
нефтяными фракциями.

Во-вторых, водород можно получить специальными методами:

каталитической конверсией углеводородных газов с водяным паром,
термическим разложением углеводородных газов, газификацией тяжелого
углеводородного сырья.

Установки гидрокрекинга, как правило, строятся большой единичной

мощности – 3–4 млн. тонн в год по сырью. Обычно объемов водорода,
получаемых на установках риформинга, недостаточно для обеспечения
гидрокрекинга, поэтому на НПЗ сооружаются отдельные установки по
производству водорода путём паровой конверсии углеводородных газов.

При использовании в качестве сырья прямогонного вакуумного газойля

с относительно высоким содержанием серы, азота и полициклических
ароматических углеводородов катализатор при работе в одну ступень быстро
отравляется и теряет активность. Поэтому необходимо предварительно
подготавливать сырье, т.е. проводить процесс в две ступени.

29
 Вакуумный газойль, выделенный из нефти месторождения Танатар
отличается невысоким содержанием серы, азота и полициклических
ароматических углеводородов. Следовательно, для получения топлива из
вакуумного газойля нефти Танатара выбираем одноступенчатый
гидрокрекинг на алюмокобальтмолибденовом катализаторе.

Технологический режим процесса одноступенчатого гидрокрекинга

вакуумного газойля:

Температура, оС

на входе в реактор 400–410

в сепараторе 50

Давление в реакторе, ат 50

Объемная скорость, ч–1 1

Кратность циркуляции водорода, объем/объем 600

Содержание водорода в циркулирующем газе

на входе в реактор, объемн. % 75

Тепловой эффект реакции, ккал/кг сырья 30–60

Пробег между регенерациями, ч 2000

2.3 Описание технологической схемы установки

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга вакуумного

газойля.

30
Сырье, подаваемое насосом 1, смешивается со свежим водородсодержащим
газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8.
Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается
до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое
тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями
катализатора вводят холодный водородсодержащий (циркуляционный) газ с
целью выравнивания температур по высоте реактора.

Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и циркуляционного газа

охлаждается в теплообменнике 4, холодильнике 5 и поступает в сепаратор
высокого давления 6. Здесь водородсодержащий газ отделяется от жидкости,
которая с низа сепаратора через редукционный клапан 9, поступает далее в
сепаратор низкого давления 10. В сепараторе 10 выделяется часть
углеводородных газов, а жидкий поток направляется в теплообменник 11,
расположенный перед промежуточной ректификационной колонной 15. В
колонне при небольшом избыточном давлении выделяются углеводородные
газы и легкий бензин.

Бензин частично возвращается в колонну 15 в виде острого орошения, а

балансовое его количество через систему «защелачивания» откачивается с
установки. Остаток колонны /5 разделяется в атмосферной колонне 20 на
тяжелый бензин, дизельное топливо и фракцию >360°С.

Бензин атмосферной колонны смешивается с бензином промежуточной

колонны и выводится с установки. Дизельное топливо после отпарной
колонны 24 охлаждается, «защелачивается» и откачивается с установки.
Фракция >360°С используется в виде горячего потока в низу колонны 20, а
остальная часть (остаток) выводится с установки. В случае производства
масляных фракций блок фракционирования имеет также вакуумную колонну.

Водородсодержащий газ подвергается очистке водным раствором

моноэтаноламина и возвращается в систему. Необходимая концентрация

31
водорода в циркуляционном газе обеспечивается подачей свежего водорода
{например, с установки каталитического риформинга).

Регенерация катализатора проводится смесью воздуха и инертного газа; срок

службы катализатора 4—7 мес.

Режим   процесса   гидрокрекинга:
 

Температура, оС  

   I ступени    420-430

   II ступени  450-480

Давление, МПа 15-20

Объемная скорость пидачи сырья, ч-1 До 1,5

Кратность циркуляции водородсодержащего газа, м3/м3 сырья До 2000

Расход водорода, % (масс.) на сырье 1,2-4,0

 

3. МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЕТ

3.1 Материальный баланс установки

За годы промышленного применения гидрокрекинг стал одним из

наиболее гибких процессов нефтепереработки. Область использования

32
процесса гидрокрекинга очень разнообразна как с точки зрения
перерабатываемого сырья- от бензина до тяжелых нефтяных остатков, так с
точки зрения ассортимента получаемых продуктов- от сниженных газов (С3–
С4) до остаточных котельных топлив с пониженным содержанием серы.
Однако основное направление гидрокрекинга- получение светлых
нефтепродуктов: бензина, реактивного и дизельного топлива.

При использовании алюмокобальтмолибденового катализатора

предлагаются следующие кинетические уравнения для расчета выхода
фракций [10]:

дизельного топлива (160–360оС)

1 К
¿

X ДТ = ¿ [ (1− Х ) −(1− Х ) ]
1−К (3.1)

легкого бензина (н.к.-160оС)

¿ ¿
К К // К к //
[ ] [ ]
¿
К
X Б= (1− Х ) −(1− Х ) + (1−Х )−(1−Х )
( 1−К ¿ )( К ¿ −К // )
¿ //
(1−К )(1−К )
(3.2)

газа

Х Г =Х −( Х Д . Т .+ Х б ) (3.3)

33
где К ¿ и К // − макрокинетические коэффициенты, определяемые из
экспериментальных данных и зависящие от температуры процесса и
активности катализатора; для гидрокрекинга вакуумного дистиллята при
П= 10МПа К ¿ = 1,3; К // = 2,0.

Примем по практическим данным степень превращения сырья 60% [9]

и рассчитаем по формулам (3.1) – (3.3) выход продуктов гидрокрекинга.

Выход дизельного топлива (160–350оС);

1
Х Д . Т .= ⋅[ (1−0 , 304 )0,3−(1−0,6 ) ]=0 ,32
1−1,3

Выход легкого бензина ( н.к.–160оС):

1,3 1,3
Хб = [ (1−0,6)2,0 −(1−0,6 )1,3 ] + [ (1−0,6 )−(1−0,6 )2,0 ]
(1−1,3 )(1,3−2,0 ) (1−1,3 )(1−2,0 )

Х б =0 , 15

Выход газа:

Х Г =0 , 60−(0 , 32+0 , 15)=0 ,13

Выход остатка рассчитывается из следующего равенства:

Х ост .=100−Х =100−60=40 %

Расчет материального баланса установки проводится согласно

действующим нормам технического проектирования на 340 рабочих дней
[11]. На основании всех приведенных выше данных материальный баланс
установки производительностью 650 тыс. т/год можно записать следующим
образом. (таблица 3.1):

Таблица 3.1 Материальный баланс установки гидрокрекинга

34
Продукт % масс. т/год т/сут кг/час кг/сек
Поступило –
сырье
100 650000 1912 79657 22,1
Вакуумный
газойль
Всего 100 650000 1912 79657 22,1
Получено –
продукты 13
84500 248 10355 2,9
Газ 15
97500 287 11949 3,3
Бензин 32
208000 612 25490 7,1
Дизельное 40
260000 765 31863 8,8
топливо
Остаток
Всего 100 650000 1912 79657 22,1

3.2 Расчет основного аппарата

35
 Основным аппаратом установки гидрокрекинга является реактор, в
котором происходят основные химические реакции и превращения сырья.

Исходные данные для расчета:

Сырье – вакуумный газойль нефти месторождения Танатар;

Плотность сырья d 20
4 = 0,9102

Содержание серы X S = 0,41%

Коксуемость K= 5,40%

Температура в реакторе t = 420–460 оС

Давление в реакторе p= 3–7МПа

Объемная скорость подачи сырья ω =0,9–2,5час-1

Циркуляция водород содержащего газа (ВСГ) n= 1000м3/м3

Расход водорода 1–3 % масс

Процесс гидрокрекинга в реакторе можно представить следующей

схемой [10]:

А + ν⋅Н 2 →ν 1 А 1 + ν 2 А2 (3.4)

где А , А 1 , А 2 − соответственно сырье, углеводородный газ и бензин;

ν , ν 1 , ν2− массовые коэффициенты; ω− скорость реагирования сырья,

отнесенная к единице поверхности катализатора, кг/(м2∙ч).

36
 Отсюда можно получить приближенную математическую модель
статики процесса гидрокрекинга:

1
ω ℓn
[ X ]
−λ ( 1−X C ) =K⋅e−e / RT
(3.5)

X 2 =ν1 ( 1−X C ) (3.6)

X б =ν 2 (1−Х С ) (3.7)

Х ДТ =ν 3⋅Х С (3.8)

Х О =(1−ν 3 )Х С (3.9)

Х Н 2=( ν 1 + ν 2−1 )(1−Х С )

(3.10)

где ω− объемная скорость подачи сырья в реактор, ч-1; Х С−

массовая доля сырья в реакционной смеси; λ− коэффициент торможения,

практически независимый от температуры и составляющий 0,864-0,868 при
400–425оС; К− предэкспоненциальный множитель, равный 1013∙ч-1;
E− энергия активации, равная 1,17∙104кДж/(кмоль∙К); T − температура
37
процесса гидрокрекинга, K; Х Г , Х б , Х ДТ , Х О− выход соответственно

углеводородного газа, бензина, дизельного топлива и остатка гидрокрекинга,

ХН −
массовые доли на сырье; 2 выход водорода на процесс, массовые доли

на сырье; ν 1 , ν 2 , ν 3 − массовые коэффициенты, соответственно равные 0,25;

0,27 и 0,714.

При ω= 2,0 час-1, определим массовую долю сырья в смеси:

17 , 7⋅10 4
1 −

[
2,0 ℓп
ХС ]
−0 ,868 (1−Х С ) =1⋅1013⋅е 8 , 31( 460+273)

1
2,0 ℓп
[ ХС ]
−0 ,868 (1−Х С ) =2 , 39

1
ℓп −0 ,868−0 , 868 Х С =1 , 19
ХС 5

1
ℓп −0 ,868 Х С =1 ,15
ХС

0 , 868 Х С −2 , 31 ℓ дХ С =1 , 195

Отсюда массовая доля сырья в реакционной смеси Х С = 0,448.

Подчитываем выход продуктов по уравнениям (3.6) – (3.10).

Выход углеводородного газа:

X 2 =0 , 25(1−0 , 448)=0 ,13 или 13 %.

Выход бензина:

Х б =0 , 27(1−0 , 448)=0 ,15 или 15 %.

Выход дизельного топлива:

38
 Х д . т .=0 , 714⋅0 , 448=0 , 32 или 32 %.

Выход остатка:

Х О =(1−0 , 714 )⋅0 , 448=0 , 128 или 12,8 %.

Расход водорода:

Х Н 2=( 0 ,25+ 0 ,27−1)(1−0 , 448)=0 , 026

или 2,6 %.

Составим материальный баланс для реактора гидрокрекинга и сведем

расчеты в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 Материальный баланс реактора

% кг/се т/су
Продукт кг/ч т/год
масс. к т

Поступило: 8172 66690

Реакционная смесь 8 0
102,6 22,7 1962
в том числе
Вакуумный газойль 3568 29120
44,8 9,9 857
Водородсодержащий 6 0
57,8 12,8 1105
углеводородный газ 4604 37570
2 0
8172 66690
Всего 102,6 22,7 1962
8 0
Получено:
1. Углеводородный газ 13 2,9 1035 249 84500
2. Бензин (н.к.–160 оС) 15 3,3 5 287 97500
3. Дизельное топливо 32 7,1 1194 612 20800
(160–360 оС) 40 8,8 9 765 0
4. Остаток 2,6 0,6 2549 49 26000
39
 0
3186 0
5. Водород
3 16900
2071
8172 66690
Всего 102,6 22,7 1962
8 0

Тепловой баланс реактора

Температура в реакторе t= 460 oC

Степень превращения сырья Х = 0,6

20
Плотность сырья d 4 = 0,9102

Тепловой баланс реактора можно описать следующим уравнением [10]:

n n n n n n n
G C I 460 +Gц . г I 460=0,6 GC⋅I t + 0,6( Gc . г I t +G бенз .⋅I t +G д. т .⋅I t +G ост .⋅I t +

n
+G c⋅q p )+G ц . г.⋅I t

где Gc ,Gц.г . ,Gc .г ,Gбенз . ,Gд .т ,Gост.− массы соответственно сырья,

циркулирующего газа, сухого газа, бензина, дизельного топлива, остатка,

q−
кг/час; I− энтальпия, кДж/кг; p теплота реакции кДж/кг.

Определяют энтальпию сырья при 460оС, для этого необходимо

определить критические параметры и приведенные параметры.

Приближенно критическую температуру и давление нефтяной фракции

и газов можно определить по графикам в зависимости от молекулярной
массы, плотности и средней температурой кипения.

40
 Критические параметры можно подсчитать по эмпирическим
формулам:

T kp=355 , 1+0 , 97 a−0 , 00049 a2 (3.11)

T kp 5
Pkp =K ⋅10
M

где

a=(1,8⋅T cp. мол .−395)⋅d 15

15

t 70−t 10
K=5 , 53+0 , 855
60

Для нафтеновых углеводородов K= 60; ароматических K= 6,5-7,0;

парафиновых K= 5,0-5,3; нефтепродуктов прямой перегонки K= 6,3-6,4;

крекинг-керосинов K= 6,8-7,0; T ср.мол− среднемолекулярная температура

кипения (приближенно можно взять температуру 50%-ной точки разгонки);

t70 и t10 − температуры 70 и 10% отгона от кривой разгонок, оС; d 15

15−

относительная плотность ; M − молекулярная масса.

Относительную плотность нефтепродукта при 15оС можно определить

по следующему уравнению:

d 15 20
15 =d 4 +5 α (3.13)

41
 где d 20
4 − относительная плотность нефтепродукта при 20оС; α-

средняя температурная поправка.

20
d
Для 4 = 0,9102; α = 0,000620 [10].

d 15
15 = 0,9102+5∙0,000620=0,9133

Молекулярную массу нефтепродукта можно определить по формуле

Крэга [12]:

15
44 , 29⋅d 15
M= 15
1 , 03−d 15 (3.14)

44 , 29⋅0 , 9133
M= =346 , 6
1 , 03−0 , 9133

Отсюда:

a=(1,8⋅450−359 )⋅0 , 9133=412

T kp=355 , 1+0 , 97⋅412−0 , 00049⋅412=672

460−390
K=5 , 53+0 , 855 =6,4
60

672
Pkp =6,4 ⋅10 5=1 , 24
346 , 6 МПа

Приведенной температурой
T np называют отношение температуры

T
вещества T к его критической температуре kp

42
 T
T np=
T KP (3.15)

где T KP− критическая температура, K .

460+273
T np= =1 , 09
672

Приведенным давлением
Pnp называют отношение давления вещества

к его критическому давлению PKP :

П
Pnp=
Ркр (3.16)

где
Ркр − критическое давление, МПа.

7
Рпр= =5,64
1,24

IM
Δ =33
T kp [10].

T 672
ΔI =33⋅ kp =33⋅ =63 , 98
Отсюда: M 346 , 6 кДж/кг.

Находим энтальпию паров нефтепродуктов при атмосферном давлении

по формуле:

43
 I tn=в( 4−d 15
15 )−308 , 99 (3.17)

где в− энтальпия паров нефтепродуктов в зависимости от

температуры [10].

в 460=542 , 43 кДж/кг

Энтальпия паров вакуумного газойля при атмосферном давлении:

I n460=542 , 43( 4−0 , 9133)−308 ,99=1365 , 328 кДж/кг

Энтальпия паров вакуумного газойля при ρ= 7 МПа.

I n460=1365 , 328−63 , 98=1301 ,528 кДж/кг

В процессе гидрокрекинга используется циркулирующий

водородсодержащий углеводородный газ следующего состава (6% масс.):
Н2=58,8; С1–5; С2–6,8; С3–29,4. Кратность циркулирующего газа 1000 м3/м3
сырья.

Подсчитаем массовую теплоемкость циркулирующего газа без учета

давления, так как в данном случае поправка на него мала. Подсчитаем
среднюю температуру в реакторе 440оС. По графику [10] находим значение

Cp :

для Н2
C p= 14,73 кДж/(кг∙К)

для С1
C p= 3,3 кДж/(кг∙К)

для С2
C p= 3,1 кДж/(кг∙К)

для С3
C p= 3,05 кДж/(кг∙К)

44
 Отсюда:

Cц . г.=0 ,588⋅14 , 73+0 , 05⋅33+0 , 068⋅3,1+0 ,294⋅3 , 05=9 , 93 кДж/кг∙К

Энтальпия циркулирующего газа

I ц . г.=С⋅t=9 ,93⋅460=4567 , 8 кДж/кг

Находим среднюю молекулярную массу сухого газа, имеющего

следующий состав (в % масс.): С2Н4–21,0; С2Н6–27,0; С3Н8–41; С4Н10–11,0

100
M с . г .= =36 , 08
21 27 41 11
+ + +
28 30 44 58

Определим энтальпию сухого газа при 460оС и 7,0 МПа

I с . г.=0 ,21⋅1 , 670+0 , 27⋅167 ,0+0 ,71⋅1560+0 ,11⋅1500=1606 , 2 кДж/кг

20
Энтальпия бензина: d 4 =0 , 810 ; d 15
15=0 , 813

I n460=542 , 43( 4−0 , 813)−308 ,99=1419 ,73 кДж/кг

I n460=1419 , 73−63 , 98=1355 ,74 кДж/кг

20 15
Энтальпия дизельного топлива: d 4 =0 , 8697 ; d 15=0 , 873

I n460=542 , 43( 4−0 , 873)−308 ,99=1387 , 118 кДж/кг

n
I 460=1387 , 118−63 , 98=1323 , 138 кДж/кг

20
Энтальпия остатка: d 4 =0 , 9018 ; d 15
15 =0 , 904

I n460=542 , 43( 4−0 , 904 )−308 , 99=1369 , 849 кДж/кг

n
I 460=1369 , 849−63 ,98=1305 , 869 кДж/кг

45
 Средняя молекулярная масса циркулирующего водородсодержащего
газа:

100
М ц. г .= =3 , 27
58 , 8 5 6,7 29 , 4
+ + +
2 16 30 44

Средняя плотность циркулирующего газа:

3,27
ρ ц.г .= =0,146
22,4 кг/м3

Масса циркулирующего газа определяется по следующей формуле:

G c⋅n⋅ρц. г .
Gц. г .=
ρс (3.18)

где Gc − расход сырья, кг/ч; n− кратность циркуляции газа, м3/м3

сырья; ρц .г.− плотность циркулирующего газа, кг/м3; ρс − плотность

сырья, кг/м3.

79657⋅1000⋅0 ,146
Gц. г .= =12777
910 , 2 кг/час.

Подсчитываем теплоту прихода и расхода.

Приходящее тепло:

Qnp .=79657⋅1301 , 528+12777⋅9 , 93 (460−440 )=106213328 ,1 кДж/ч

Уходящее тепло:

Q yx .=0,6⋅79657⋅1301 , 528+0,6(10355⋅1606 , 2+11949⋅1355 ,74 +

+25490⋅1323 , 138+31863⋅1305 , 869+79657⋅q p )+

+18674 , 521⋅9 , 93( 460−440)=90915558 ,33+94854617 , 82+

46
 +69852 , 94 q p +3708759 , 871=83750054,1+47794 , 2q p

Qnp.=Q yx .

106213328 ,1=83750054,1+47794 , 2 q p

106213328,1−83750054 ,1
q p=
47794 ,2

q p =470 кДж/кг

Согласно справочным данным [10]

q p=−293÷¿ ¿ 419 кДж/кг.

Так как по тепловому балансу

q p =470 кДж/кг, в реакторе в процессе
реакции выделяется избыточное сырье, что требует дополнительного
охлаждения, поэтому для процесса гидрокрекинга вакуумного газойля нефти
месторождения Танатар необходимо выбрать политропический реактор с
промежуточным охлаждением слоев катализатора.

Размеры реактора гидрокрекинга определяют следующим образом:

1. Определим объем катализатора в реакторе:

Vc
V k .p =
ω (3.20)

где V c − объем сырья при 20оС, м3/час; ω− объемная скорость

подачи сырья, час-1.

Объем сырья при 20оС определяют по следующей формуле:

47
 T 0 ,101 Gi
V =22 , 4 ⋅ ⋅∑
273 Р Mi (3.21)

где T − температура системы, K ;Р− давление в системе, МПа;

Gi− расход компонента, кг/час; M i− молекулярная масса компонента.

Если давление паров и газов выше 0,4 МПа, то формулу (3.21)

необходимо ввести величину Ζ .

T 0 ,101 Gi
V =22 , 4 ⋅ ⋅Ζ ∑
273 P Mi (3.22)

где Ζ − фактор сжимаемости.

Коэффициент (фактор) сжимаемости зависит от величины

приведенных параметров:

Ζ= ƒ ( T np. ; Рпр. ) (3.23)

48
 При
Рпр .=5,64 и Т пр.=1,09 Ζ =0 ,71 [10].

460+273 0 , 101 79657

V c =22, 4⋅ ⋅ ⋅0 ,71⋅ =154 ,219
273 7 346 ,6 м3/ч

460
V c =154 , 219 м3/ч = 0,043 м3/сек

Определим объем циркулирующего газа (фактор сжимаемости для

водорода Ζ =1 ).

460+273 1 0 , 101
V 460 20
ц. г .=V c ⋅1000 ⋅ ⋅
273 3600 7

79657 460+273 0 , 101

V ц. г .= ⋅1000 ⋅ =0 , 94
910 273⋅3600 7 м3/сек

Общий объем паров и газов:

460 460 460

V см =V c +V ц . г.=0 ,043+0 , 94=0 , 983 м3/с

Находим общий объем катализатора в реакторе:

79657
V k . p .= =35, 36
901⋅2,5 м3

Подсчитываем сечение и диаметр реактора по уравнениям:

V см 0 , 983
F= = =2 , 458
U 0,4 м2

4⋅F 4⋅2 , 458

Д=
√ √
3 , 14
=
3 , 14
=1 , 77
м

По стандартному ряду принимаем Д=1,8 м [13].

Общая высота катализаторного слоя в реакторе:

49
 V k . p 35 , 36
hk = = =14 , 39
F 2 , 458 м

Высота цилиндрической части реактора:

hk⋅4 14 , 39⋅4
hц . = = =19, 19
3 3 м

Общая высота реактора:

H=h ц. + Д =19 ,19+1,8=21 м

В результате расчетов были определены основные размеры и тип

реактора:

- Тип реактора политропический

- Диаметр реактора Д= 1,8 м

- Общая высота реактора Н= 21 м

- Высота катализаторного слоя hк = 14,39 м

- Высота цилиндрической части hц = 19,19 м

- Количество слоев катализатора п= 3 слоя

50
 3.3 Расчет вспомогательных аппаратов

3.3.1 Расчет теплообменного аппарата

Сырье в реактор поступает через теплообменник и печь. Для

определения температуры смеси, поступающей в печь необходимо
рассчитать теплообменник.

Исходные данные для расчета:

Температура поступающего сырья t 3 = 70оС

Температура реакционной смеси после реактора t1 = 460оС

Температура охлажденной реакционной смеси t 2= 200оС

Поверхность теплообмена аппарата определяют из уравнения

теплопередачи:

Q=K⋅F⋅¿ ¿ τ cp (3.24)

Откуда

Q
F=
K⋅τ cp

где F− поверхность теплообмена, м2; K− коэффициент

теплопередачи, Вт/(м2∙К);
τ cp − средняя логарифмическая разность
температур.

Тепловую нагрузку аппарата определяют, составляя тепловой баланс.

51
 Q=G 1 ( I t 1−I t2 ) η=G 2 ( I t 3−I t 4 )
(3.25)

где Q− тепловая нагрузка аппарата, кДж/час; G1 , G2− массы

I t , I t 2−
горячего и холодного теплоносителя, кг/с или кг/час; 1 энтальпия
горячего теплоносителя при температуре входа и выхода из аппарата,
кДж/кг; η− КПД теплообменника, практически он равен 0,95-0,97;

It , It 4 −
3 энтальпия холодного теплоносителя при температурах входа и
выхода из аппарата, кДж/кг.

Горячий теплоноситель – реакционная смесь из реактора:

G1=Gkp +Gц . г.=79657+12777=92434 кг/ч

Энтальпия горячего потока при t1 = 460 оС:

I n460=0 , 13⋅1606 , 0+ 0 ,15⋅1355 ,14+ 0 , 32⋅1323 ,138+0 , 40⋅1305 , 869+

+9 , 93⋅(460−440 )=1556 , 43 кДж/кг

Энтальпия горячего потока при t 2= 200оС:

для бензина

ж 1 1
I 260 = 15
⋅a= ⋅553 , 75=614 ,141
√ d15 √ 0 , 813
кДж/кг

для дизельного топлива

52
 ж 1
I 260 = ⋅553 , 75=592 , 66
√0 ,873 кДж/кг

для остатка

ж 1
I 260 = ⋅553 ,75=582 ,41
√ 0 ,904 кДж/кг

для сухого газа при t= 200 оС

I 260
c . г. =0 ,21⋅1008+ 0 ,27⋅1008+0 , 14⋅966+0 , 11⋅890=977 , 8

ж
I 260 =0 , 15⋅614 ,141+0 , 32⋅592 , 66+0 , 40⋅582 , 41+0 , 13⋅977 , 8

ж
I 260 =641 , 85 кДж/кг

Тепловая нагрузка теплообменника по горячему потоку:

Q 1 =92434(1556 , 43−641 , 85)⋅0 ,95=80311373,334 кДж/ч

или

Q1 =22308714,815 Вт

Тепловая нагрузка теплообменника по холодному потоку:

Энтальпия сырья при t= 70оС

1
I 70ж = ⋅126 , 78=132 , 68
√ 0 , 913 кДж/кг

Энтальпия водородсодержащего газа:

Т Т 2 Т 3 100
I г0= А
100
+13 ( ) ( )
100
+С
100
+Д
Т (3.26)

где А, В, С, Д – коэффициенты, значения табличные [14].

53
 Для водорода:

2 3
H 70 70 70 100
I 702=82 , 27 ( )
100
+2 , 54
100( )
+0 , 013
100
+25 ,12 ( )
70
=94 , 72
кДж/кг

Для С1:

2 3
C 70 70 70 100
I 701 =154 ( )
100
+15 , 12
100( )
+0 ,051
100
+59 , 62
70( )
=200 , 363

кДж/кг

Для С2:

2 3
C 70 70 70 100
I 702 =58 ,65 ( )
100
+23 ,63
100 ( )
+0 , 538
100
+56 , 15 ( )
70
=132 , 957

кДж/кг

Для С3:

2 3
C 70 70 70 100
I 703 =33 ,65 ( )
100
+26 , 31
100( )
+0 , 538
100
+35 ,58 ( )
70
=87 , 439

кДж/кг

ц.г
I 70 =0 , 588⋅94 ,72+0 , 05⋅200 ,363+0 ,068⋅132, 957+ 0 ,294⋅87 , 439

ц.г
I 70 =100 , 461 кДж/кг

I смеси=0 , 448⋅132 ,68+ 0 ,578⋅100 , 461=117 ,507 кДж/кг

Q 2 =92434 ( I t 4 −117 , 507 ) ,

так как Q1 =Q2

80311373,334=92434 ( I t 4 −117 ,507 )

80311373 , 334
I t −117 ,507=
4 92434

I t −117 ,507=868 , 85
4

54
 I t =986 ,35
4 кДж/кг

Так как энтальпия паров нефтепродукта равна I tn=в( 4−d 15

15 )−30899 ,

найдем в, кДж/кг.

986 , 35=в( 4−0 , 913)−308 ,99

1295 ,34=в(4−0 , 913)

в=419 кДж/кг

Из приложения 20 [10] t=210 оС.

Выберем схему теплообмена:

для прямотока
горячий поток
o
t 1 =460 C → t 2=260 0 C

холодный
o
t 3 =70 C →
поток
t 4 =210o C

_________________________

о о
Δt б =390 С Δt м=50 С

для противотока
горячий поток
o
o
t 1 =460 C → t 2=260 C

o
t 4 =210 C ← t 3 =70 o C

_________________________

о о
Δt б =250 С Δt м=190 С

Δt б 250
= =1 , 31¿ ¿
Δt м 190

55
 Поэтому
τ ср рассчитывается как среднеарифметическое значение.

Δt б + Δt м 250+190
τ ср = = =220
2 2 оС

Поверхность теплообмена, при К= 60Вт/(м2∙К) [15]:

22308714,815
F= =1690 , 054
60⋅220 м2

Необходимая поверхность теплообмена 1690,054 м2.

Выбираем стандартный нормализованный теплообменник по

справочным данным [15]:

Поверхность теплообмена F= 831м2

Диаметр кожуха Д с= 1400 мм

Диаметр труб d ТР = 20х2 мм

Число ходов по трубному пространству п= 2

Длина труб ℓ= 6000 мм

Необходимое количество теплообменников:

1690 ,054
=2 ,03
831

Принимаем 2 теплообменника с поверхностью 831м2.

56
 3.3.2 Расчет трубчатой печи

Основные показатели работы трубчатой печи: полезная тепловая

нагрузка печи, теплонапряженность поверхности нагрева,
производительность по сырью, коэффициент полезного действия,
температура газов на перевале, в топке, на выходе из печи и др.

Исходные данные для расчета:

- производительность печи по сырью 92434 кг/ч

20
- плотность вакуумного газойля d 4 = 0,9102

- плотность циркулирующего газа 0,146 кг/м3

- доля отгона 0,6

- температура на входе t1 = 210 оС.

- температура на выходе t 2= 440 оС.

- температура на перевале печей t n= 800 оС.

Полезная тепловая нагрузка печи

Полезная тепловая нагрузка печи складывается из тепла, затраченного

на нагрев и испарение сырья:

Qпол =Qнагр +Qисп (3.27)

Тепло, необходимое для нагрева сырья (Qнагр ) :

57
 −

Q нагр =G ( 1− e )( I ж
t2 − I tж )
1 (3.28)

Тепло, необходимое для испарения сырья (Qисп ):

Q исп =G− e( I n ж
t 2 − I t1 )
(3.29)

где G− производительность печи (по сырью), кг/ч; e− массовая

ж ж
I t 1 , I t2 −
доля отгона сырья, доли единицы; энтальпия жидкости при
n
It 2 −
температурах входе и выхода ее из печи, кДж/кг; энтальпия паров при
температуре выхода их из печи, кДж/кг.

Энтальпия сырья при t =210 oC:

20
для вакуумного газойля: d 4 =0 , 9104 ; d 15
15 =0 , 913 .

ж 1
I 210 = ⋅429 , 43=449 , 424
√0 ,913 кДж/кг

для циркулирующего газа:

2 3
H 210 210 210 100
I 2102 =82 , 27 ( )
100
+2 , 54
100 ( )
+0 , 013
100
+25 , 12
210 ( )
=196 , 212
кДж/кг
( )
2 3
C 210 210 210 100
I 2101 =154 , 15 ( )
100
+15 , 12
100 ( )
+0 , 051
100
+59 , 62
210 ( )
=419 , 245 ( )
кДж/кг

58
 2 3
C 210 210 210 100
I 2102 =58 , 65 ( )
100
+23 , 63 ( )
100
+0 , 414
100 ( )
+56 ,15
210 ( )
=257 , 934

кДж/кг

2 3
C 210 210 210 100
I 2103 =33 , 65 ( )
100
+26 , 31 ( )
100
+0 ,538
100 ( )
+35 , 58
210 ( )
=208 , 610

кДж/кг

210
I ц . г.=0 ,588⋅196 ,212+0 ,05⋅419 , 245+0 , 068⋅257 , 934 +0 , 294⋅208 , 610=215 ,205

Энтальпия смеси:

210
I см =0 , 448⋅449 , 424+ 0 ,578⋅215 ,205=325 , 73 кДж/кг

Энтальпия сырья при t = 440 oC:

1
I ж440= ⋅1071, 50=1121 ,39
√ 0 , 913 кДж/кг

для циркулирующего газа:

2 3
H 440 440 440 100
I 4402 =82 , 27 ( )
100
+2 ,54 ( )
100
+0 , 013
100 ( )
+25 , 12
440 ( )
=417 ,972
кДж/кг

2 3
C 440 440 440 100
I 4401 =154 ( )
100
+15 , 12 ( )
100
+0 , 051
100 ( )
+59 , 62
440 ( )
=988 , 201
кДж/кг

2 3
C 440 440 440 100
I 4402 =58 , 65 ( )
100
+23 , 63 ( )
100
+0 , 414
100 ( )
+56 , 15
440 ( )
=763 ,549

кДж/кг

2 3
C 440 440 440 100
I 4403 =33 , 65 ( )
100
+26 , 31 ( )
100
+0 , 538
100( )
+35 , 58
440 ( )
=711, 327

кДж/кг

59
 кДж
I ц440
.г.
 0,588  417,972  0,05  988,201  0,068  763,549  0,294  711,327  556,229
кг

Энтальпия смеси:

I 440
см =0 , 448⋅1121 , 39+0 , 578⋅556 , 229=823 , 883 кДж/кг

Тепло, необходимое для нагрева продукта:

Qнагр =92434 (1−0 , 60)(823 ,883−325 , 73)=18418509,761 кДж/кг

или 5116252,711 Вт

Энтальпия паров вакуумного газойля при t =440 оС.

I n440=524 ,83 (4−0 , 913 )−308 , 99=1311 , 1160 кДж/кг

Энтальпия смеси:

I 440
см =0 , 448⋅1311 , 60+0 , 578⋅556 , 229=908 ,900 кДж/кг

Тепло, необходимое для испарения смеси:

Qисп =92434⋅0,6(908 , 900−325 ,73 )=32342841,468 кДж/кг

или 8984122,63 Вт

Полезная тепловая нагрузка печи:

Qпол =18418509,761+32342841,468=50761351,229 кДж/кг

или 14100375,341 Вт

Теплота сгорания топлива

Теплота сгорания топлива- количество тепла, выделяющегося при

сгорании 1кг топлива.

60
 Для определения низшей теплоты сгорания любого топлива можно
использовать формулу Д.И.Менделеева:

61
 H
Q p =339 ,1 C+1256 H −108. 9(0−S )−16 , 75(9 H +W )=

=339 , 1C +1030 H−108 , 9(0−S )−16 ,75 W (3.30)

В качестве топлива взят газ следующего состава:

С-85,15%; Н-13,24%; N2-0,05%; S-0,67%; О2-0,89 %

H
Q p =339 ,1⋅85 , 15+1030⋅13 ,24 +108 , 9(0 , 89−0 , 67 )=42535 ,523 кДж/кг

Определим теоретическое количество воздуха, необходимое для

сжигания 1кг газа по формуле:

0 ,0267⋅C+0 , 08 H +0 , 01( S−0)

Lo =
0 ,23 (3.31)

0 ,0267⋅85 , 15+0 , 08⋅13 , 24+0 ,01(0 ,89−0 , 67 )=14 , 499

Lo = =14 , 499
0 , 23 кг/к
г

Для печей с излучающими стенками коэффициент избытка воздуха

α =1,03 ± 1,07. Принимаем α =1,05. Тогда действительное количество
воздуха:

LД= α ¿ Lo =1 ,05⋅14 , 499=15 ,224 кг/кг

или

L Д 15 , 224
= =11, 774
ρв 1 , 293 м3/кг

62
 Определим количество продуктов сгорания, образующихся при
сгорании 1кг топлива:

mCO =0 , 0367⋅C=0 , 0367⋅85 ,15=3 , 125

2 кг/кг

m H O=0 , 09⋅H=0 , 09⋅13 ,24=1 , 191

2 кг/кг

mO2=0 , 23 Lo (
£ −1)=0,23⋅14 ,499(1 , 05−1)=0 ,166 кг/кг

mN =0 , 77 Lo ¿
2 £ =0 , 77⋅14 , 499⋅1 , 05=11 ,722 кг/кг

Суммарное количество продуктов сгорания:

∑ mi =3 ,125+1 , 191+0 , 166+11 , 722=16 , 204 кг/кг

Проверка:

∑ mi =1+ α Lo =1+1 ,05⋅14 , 499=16 , 223 кг/кг

Коэффициент полезного действия (КПД)

Коэффициент полезного действия трубчатой печи – доля тепла,

полезно использованного в печи на нагрев нефтепродукта. При полном
сгорании топлива КПД печи зависит от ее конструкции, от потерь тепла с
уходящими дымовыми газами и через кладку печи, от коэффициента избытка
воздуха.

КПД печи определяется по формуле:

H
Q p −(q пот + q ух . г +q н. сг )
η= H
Qp (3.32)

63
 H
где η− КПД печи; Q p − теплота сгорания топлива, кДж/кг; q пот−
потери тепла в окружающую среду через кладку печи, кДж/кг топлива;

q ух .г − потери тепла с уходящими дымовыми газами, кДж/кг топлива;

q н. сг − потери тепла неполноты сгорания топлива, кДж/кг (практически 0,5

%).

Тепловые потери в окружающую среду через кладку составляют 4–8 %

от рабочей теплоты сгорания топлива. Потери тепла с дымовыми газами,
уходящими из печи в дымовую трубу, зависят от коэффициента избытка
воздуха и температуры этих газов. Обычно температуру уходящих дымовых
газов принимают на 150-200оС выше температуры поступающего в печь
сырья, т.е.

t ух .=t c +(150±200) (3.33)

где
t ух .− температура уходящих дымовых газов, оС; t c−

температура поступающего в печь сырья, оС.

t ух .=210+200=410 оС

Потери тепла с дымовыми газами определяются по графику

[Приложение 36; Сард] зависимости теплоты от температуры и
коэффициента избытка воздуха.

q ух . г.=8300 кДж/кг

Потери тепла от неполноты сгорания топлива примем 0,5%.

Q Hp ⋅0,5 42535 , 523⋅0,5

q нсг= = =212 , 677
100 100 кДж/кг

64
 По полученным данным рассчитаем КПД печи:

42535 , 523−(1276 , 065+8300+212 ,677 )

η= =0 ,769
42535 , 523

КПД печи составляет 76,9%.

Расход топлива

Расход топлива в печи вычисляют по формуле:

Qпол
β=
QHp ⋅η (3.34)

50761351,229
β= =1551 ,87
42535 , 523⋅0 ,769 кг/ч

Расчет радиантной секции

1) Задаются температурой дымовых газов над перевальной стенкой

t n= 800оС.

2) Определяют среднюю теплоемкость продуктов сгорания 1кг топлива

при этой температуре.

C cp=∑ GC mp (3.35)

Теплоемкость продуктов сгорания определяют по графику на рис.39

[10].

65
 C cp=3 , 125⋅0 , 968+1 , 191⋅2 ,15+0 ,166⋅0 , 94+11 ,722⋅1 , 18=19 , 57 кДж/кг∙
К

Энтальпия продуктов сгорания:

I t =C cp ¿ t n =19 ,57⋅800=15656
n кДж/кг

3) Приведенную температуру исходной системы t o определяют по

формуле, но в случае работы без рециркуляции дымовых газов ее можно

о
принять равной температуре поступающего воздуха, т.е. t o≈t в≈20 С .

4) Максимальную расчетную температуру горения определяют по

формуле:

Q Hp ⋅ηT
t max =t o +
GC pm (3.36)

где ηT − КПД топки- рекомендуется принимать в пределах 0,94-0,98.

(42535 , 523⋅0 ,95 )

t max =20+ =2084 , 83
19 , 57 оС

T max =2084 , 83+273=2357 , 83 К

5) Количество тепла, воспринимаемого сырьевой смесью через

радиантные трубы рассчитывают по формуле:

H
Q p =β ( Q p ⋅η T −I t n )
(3.37)

66
 Q p =1551 ,87 (42535 , 523⋅0 , 95−15656)=38413020 , 457 кДж/ч

или 10670283,460 Вт

6) Количество тепла, воспринимаемого сырьевой смесью через

конвекционные трубы

Qk =Qпол −Q p =50761351,229−10670283,460 =40091067,769 кДж/ч

или 11136407,714 Вт

7) Энтальпия смеси на входе в радиантные трубы по формуле:

Qk
I k=I t 1 +
GC (3.38)

It − GC − масса
где 1 энтальпия сырья при входе в печь, кДж/кг,
сырья.

40091067 ,769
I k=325 ,73+ =433 ,72
92434 кДж/кг

По таблицам зависимости энтальпии от температуры [16] находим

t k=518 K =245o C .

8) Средняя температура наружной поверхности радиантных труб по

формуле:

t2+ t k ¿
t CT = =t
2 (3.39)

67
 где t 2− конечная температура нагрева сырья, оС; t¿ − разность
температур между наружной поверхностью труб и температурой сырья (

t ¿ =20−60o C ) .

440+245
t CT = +20=362, 5
2 оС

T CT =635 , 5 К

9) По графикам на рис.39 (а, б) по известным

t n=800o C ,T max =2357 , 83 K o

и t CT =362 C интерполяцией находят значение

параметра q S :

q S =11, 6⋅10 4 Вт/м2

Общее количество тепла, вносимого в топку составляет:

H
Q=β⋅Q p ⋅ηT =1551, 87⋅42535 , 523⋅0 , 95=62709121,9741095 кДж/ч

или 17419200,548 Вт

Предварительное значение эквивалентной абсолютно черной

поверхности:

Q 17419200 ,548
Н S= = =150 ,166
q S 11, 6⋅10 4 м2

10) Задаемся степенью экранирования кладки ϕ=0 , 55 .

HS
=0 ,76 .
По графику [10] определяют величину H л

11) Эквивалентная плоская поверхность

68
 H S 150 , 166
H л=Н S : = =197 , 586
Aл 0 , 76 м2

12) Площадь заэкранированной плоской поверхности заменяющей

трубы:

H л 197 ,586
H= = =229 , 751
K 0 , 86 м2

Фактор K− определяют по графику [10]. При однорядном экране и

расстоянии между трубами 2d фактор формы K=0 ,86 .

13) Поверхность радиантных труб:

π 3 , 14
H P . TP = ⋅H = ⋅229 , 751=360 , 892
2 2 м2

14) Проводим проверочный расчет радиантной секции. Величина

неэкранированной поверхности по формуле:

1
F= ( )
ϕ
−1 ⋅H ¿

1
F= ( 0 , 55 )
−1 ⋅197 ,586=161 , 661
м2

15) Уточненное значение абсолютно черной поверхности по формуле:

Eν
H S= ( E H⋅H ¿ + βE F⋅F )
ϕ( T )
(3.40)

69
 где Eν − степень черноты поглощающей среды, зависит от
концентрации трехатомных газов в продуктах сгорания топлива;

приближенно для данного топлива Eν можно подсчитать:

2 2
E= = =0 , 61
1+2 ,15⋅L 1+2 , 15⋅1 , 05

ϕ (T ) принимается равной 0,8-0,85; EH и E F − соответственно

степень черноты экрана и кладки печи; рекомендуется E H =E F=0,9 ; β−

коэффициент.

Коэффициент β определяется по уравнению:

1
β=
Еν 1
1+ ⋅
1−Е ν Е Н⋅ρFH (3.41)

где ρ FH − угловой коэффициент взаимного излучения поверхностей

Hл
экрана и кладки, определяется в зависимости от отношения F ; если

Hл Hл Hл Hл Hл
¿¿ ρ FH = ≥0,5 , ρ FH = = =ϕ
F то F ; если F то ( F+ H л ) ∑F ;
∑ F− суммарная поверхность экрана и кладки, м2.

H л 197 , 586
= =1 ,22
F 161 , 661

197 ,586
ρ DH = =0 ,55 ,
( 161 ,661+197 , 586 ) т.е. ρ FH =ϕ
70
 1
β= =0 , 193
0 . 61 1
1+ ⋅
1−0 ,61 0,9⋅0 , 55

Значение абсолютно черной поверхности:

0 , 61
H S= ( 0,9⋅197 ,586 +0 , 193⋅0,9+161 , 661 )=249 , 631
0 , 83 м2

16) Коэффициент теплоотдачи свободной конвекцией от дымовых

газов к радиантным трубам по формуле:

4
a k=2,1⋅√t n −t CT (3.42)

4
a k=2,1⋅√ 800−362 ,5=11 , 038 Вт/(м2∙оС)

17) Температурная поправка теплопередачи в топке определяется по

формуле:

a k H P . Tp ( T max −T 0 )−C S H S⋅T 40⋅10−8

ΔT =
β⋅GC pm +a k⋅H p . Tp (3.43)

где
H p .Tp − поверхность радиантных труб, м2; максимальная

температура горения, K ; T 0− средняя температура экрана, K ; C S −

постоянная излучения абсолютно черного тела; C S =5 , 67 Вт/(м2∙К).

4 −8
11 ,038⋅528 , 047 (2357 ,83−635 , 5 )−5 , 67⋅249 , 631⋅635 , 5 ⋅10
ΔT= =159 ,61
2268 ,12⋅19 , 57+11, 038⋅528 , 047
71
 18) Аргумент излучения определяется по формуле:

3
10⋅H S⋅C S T max −T 0
X=
β⋅GC mp + ak⋅H p .Tp 1000 ( ) (3.44)

3
10⋅221 ,534⋅5 , 67 2357 , 83−635 ,5
X=
2268 ,12⋅19 , 57+11, 038⋅528 , 047 1000 ( )
=2 , 65

19) Характеристика излучения β S может быть найдена по графику на

рисунке 43[10] в зависимости от найденного аргумента излучения;
β S =0 , 62 .

20) Уточненное значение температуры дымовых газов на перевале по

формуле:

T n=β S ( T max −T 0 )
(3.45)

T n=0 ,68 ( 2357 , 83−635 ,5 )=1067 , 84

t n=794 , 84 оС

Результат между найденной температурой дымовых газов на перевале

и принятой небольшая, т.е. равняя 5,15оС, поэтому результат вычислении
можно считать окончательным.

21) Коэффициент прямой отдачи определяют по формуле:

72
 μ=( t max −t n ) / ( t max −t o )
(3.46)

где t o− приведенная температура исходной смеси, оС.

μ=( 2084 ,83−794 , 84 ) / ( 2084 , 83−210 )=0 , 688

22) Количество тепла, полученного радиантными трубами

H
Q p =β⋅Q p ⋅ηT⋅μ=2268 ,12⋅42535 ,523⋅0 , 95⋅0 , 688=63061726 ,98 кДж/

час

или 17545643 ,18 Вт.

23) Тепловая напряженность радиантных труб по формуле:

Qp
q p. Tp =
H p. Tp (3.47)

17545643 ,18
q p. Tp = =33227 , 42
528 , 047 Вт/м2

или 119424, 45 кДж/м2.

24) Число труб в радиантной камере.

Полезная поверхность одной трубы определяется по формуле:

FTP =πdℓ (3.48)

73
 где d− диаметр труб, м.

Диаметр трубы определяется по приложению 41[10], в зависимости от

необходимого сечения труб, определяемого по формуле:

Gc
S=
ρc⋅3600⋅ω (3.49)

где Gc − производительность печи, кг/час; ρc − плотность сырья;

ω− скорость протекания продукта по трубам, м/с.

Скорость протекания по трубам 3–10м/с для паров и газов,

находящихся под давлением.

135096 , 089
S= =0 , 0137
910 ,2⋅7⋅3600 м2

Этому значению сечения соответствуют трубы с диаметром d =

152x12мм.

По полученным значениям Qпол и

q p.TP выбираем марку печи из
приложения 42[10].

Qпол =74189817 ,75 кДж/час

q p.Tp =119424 , 45 кДж/м2

575
Этим значениям соответствуют печи типа ГН2 15 .

Количество труб в радиантной камере:

74
 FTP .=3 , 14⋅14 , 6⋅0 , 152=6 , 968 м2

H p . Tp 528 , 047
n= = =75 ,77
F TP 6 , 968

Принимаем 76 труб в радиантной камере.

3.4 Выбор основных и вспомогательных аппаратов

Реактор гидрокрекинга представляет собой цилиндрический аппарат со

сферическими днищами. Реактор имеет диаметр 2600мм, высоту
цилиндрической части 11000мм. Стенка выполнена из стали 12ХМ и имеет
внутреннюю защитную футеровку из торкрет-бетона. Ввод газопродуктовой
смеси осуществляется через штуцер в верхнем днище со специальным
распределительным устройством. Вывод продуктов реакции – через штуцер в
нижнем днище, снабженный специальной сеткой для задержки катализатора.

Ввиду высокого теплового эффекта реакции необходимо вводить

хладагент непосредственно в реактор. По этой причине катализатор не
укладывается сплошным слоем, а располагается на 2–4 специальных
решетках с промежутками между остальными слоями. Под решетки через
специальные распределители вводится хладагент. Под решетки через
специальные распределители вводится хладагент.

Теплообменные аппараты выбирают по поверхности теплообмена и по

величине условного давления. На аппараты теплообменные
кожухотрубчатые стальные с поверхностью теплообмена до 5000м2 на
условное давление до 6,4МПа для охлаждения и нагрева жидких и
газообразных сред и при температуре от –60 до +600оС разработан ГОСТ
75
9929–77. ГОСТом предусмотрено четыре типа теплообменников: Н–с
неподвижными трубными решетками; К–с температурным конденсатором на
кожухе; П–с плавающей головкой; У–с U–образными теплообменными
трубками. Теплообменные аппараты типа Н используют при незначительной
разности температур корпуса и пучка труб (не более 30–40оС); при большей
разности температур применяют теплообменники типа К, П, У. Кроме того,
теплообменники с жестоко закрепленными трубными решетками типов Н и К
рекомендуется применять в тех случаях, когда не требуется механическая
чистка со стороны межтрубного пространства. Когда по условиям работы
такая чистка требуется, то рекомендуется использовать теплообменники
типов П и У. При этом трубы в трубных решетках следует размещать по
квадрату, что значительно облегчает чистку наружной поверхности труб.

Печи типа ГН – коробчатые с верхним отводом дымовых газов,

горизонтальным настенным или центральным трубным экраном и объемно-
настильного сжигания комбинированного топлива (вариант I) или
настильного сжигания газового топлива на фронтальные стены (вариантII).

При исполнении печи по варианту I горелки расположены в два ряда на

фронтальных стенах под углом 45оС. По оси печи расположена настильная
стена, на которую направлены горящие факелы. Печь ГН2 имеет две камеры
радиации и применяется для процессов, требующих «мягкий» режим нагрева
(установка замедленного коксования, крекинг- процессы. По варианту II
горелки расположены ярусами на фронтальных стенах, а двухрядный
горизонтальный экран – по оси печи. Данный тип печи предназначен для
реконструкции существующих печей беспламенного горения, а также в
процессах средней производительности, обеспеченных газовым топливом, в
том числе с большим процентом водорода.

76
 4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Быстрые темпы роста нефтеперерабатывающей и нефтехимической

промышленности делают исключительно важной задачу охраны внешней
среды от загрязнений вредными выбросами НПЗ. Поэтому в ходе разработки
проектов следует предусматривать комплекс мероприятий, призванных
сократить потери нефтепродуктов и реагентов, вредные выбросы в
атмосферу, воду, почву.

4.1 Источники вредных выбросов в атмосферу

Основными вредными веществами, выбрасываемыми в атмосферу на

НПЗ, являются углеводороды, сернистый газ, сероводород, окись углерода,
аммиак, фенол, окислы азота и т. д. Установка гидрокрекинга вакуумного
газойля относится к числу наиболее крупных источников загрязнения
атмосферы.

На технологической установке гидрокрекинга имеются как

неорганизованные, так и организованные источники выбросов. Причиной
выделения в атмосферу углеводородов, сероводорода, аммиака, фенолов
является несовершенство технологического процесса, недостаточно высокий
технический уровень оборудования, нарушения режима эксплуатации.
Вредные вещества выделяются через неплотности в насосно-компрессорном
оборудовании и арматуре, из открытых лотков, не закрытых воздушников
отдельных аппаратов.

При использовании в качестве топлива нефтезаводских печей и

заводских ТЭЦ неочищенного газа и сернистого мазута в атмосферу
выделяются сернистый ангидрид и окислы азота. Поскольку зимой
77
увеличивается количество сжигаемого топлива, в этот период заметно
возрастает загрязнение атмосферы сернистым ангидридом и окислами азота.

78
 4.2 Проектные решения по уменьшению загрязнения атмосферы

На основании результатов многолетних исследований определены

направления борьбы с загрязнением атмосферы вредными выбросами НПЗ. В
проектах строительства новых и реконструкции действующих предприятий
предусматривается комплекс мероприятий по снижению выбросов в
атмосферу углеводородов, сероводорода, окислов серы и азота, окиси
углерода и других вредных веществ.

С целью значительного сокращения потерь углеводородов хранение

нефти и легкокипящих продуктов на товарно-сырьевых базах НПЗ
предусматривается в настоящее время только в резервуарах с понтонами и
плавающими крышами. В промежуточных парках технологических
установок заметное снижение выбросов достигается применением
газоуравнительных систем. Для предотвращения контакта некоторых
продуктов с кислородом воздуха хранение этих продуктов организуется под
азотной «подушкой».

Весьма эффективным мероприятием, предотвращающим выбросы

вредных веществ в атмосферу, является проектирование комбинированных
установок и установок, работающих по схеме прямого питания. В проектах
следует в максимально возможной степени предусматривать подачу
продуктов с одной установки на другую, минуя промежуточные
резервуарные парки, через буферные емкости, снабженные «подушкой»
инертного или углеводородного газа.

Сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу с градирен

оборотного водоснабжения достигается путем ликвидации источников
поступления этих веществ в оборотную воду. В проектах предусматривается
широкое внедрение воздушного охлаждения, герметизация трубных пучков и
крышек водяных холодильников, ликвидация узлов охлаждения продуктов
79
непосредственным смешением. При проектировании вакуумных систем
следует избегать применения барометрических конденсаторов смешения, что
позволяет отказаться от эксплуатации третьей системы оборотного
водоснабжения, которая является крупным источником выделения в
атмосферу паров углеводородов и сероводорода.

Чтобы ликвидировать или значительно сократить вредные выбросы

нефтеловушек, нефтеотделителей и других устройств канализационных
систем, в проектах предусматривается внедрение систем закрытого дренажа,
герметизация колодцев, сооружение нефтеловушек закрытого типа.
Необходимо, чтобы в проектах НПЗ учитывалась очистка нефтеловушек,
ликвидация накапливающихся в них остатков. С этой целью проектируются
специальные установки по сжиганию шламов.

С целью сокращения потерь продуктов при сливе следует применять

только освоенные серийно установки герметизированного слива
нефтепродуктов. Переход на полностью герметизированный налив
нефтепродуктов и легкокипящих веществ в ближайшее время неосуществим
в связи с отсутствием серийного выпуска технических средств для этой цели.
Поэтому в проектах необходимо предусматривать комплекс организационно-
технических мероприятий, позволяющих снизить потери при наливе —
внедрение ограничителей налива, телескопических стояков, организацию
налива продуктов в слой жидкости, а не открытой струей.

Для сокращения вредных выбросов от горящих факелов в проектах

применяется комплекс мероприятий, которые: 1) предотвращают сброс на
факел; 2) позволяют в максимально возможной степени утилизировать
сброшенные в факельную систему пары и газы; 3) улучшают условия
сгорания на факеле.

Для предотвращения частого сброса на факел установочное давление

предохранительных клапанов и, соответственно, расчетное давление

80
аппаратов принимается на 15—20% выше рабочего, технологического
давления. В проектах детально прорабатываются мероприятия по увязке
газового баланса с тем, чтобы получаемые в технологических процессах
углеводородные газы использовались как топливо, а не сжигались
бесполезно на факелах.

Чтобы улучшить условия эксплуатации факельных труб, применяется

бездымное сжигание газа, а также системы автоматизированного зажигания
факела.

Для снижения выброса сернистого ангидрида при сжигании топлива в

проектах НПЗ и НХЗ необходимо предусматривать следующие мероприятия:
полное использование сухого газа для топливных нужд; очистку сухих газов
от серы; приготовление для собственных нужд НПЗ малосернистого мазута;
объединение дымопроводов от всех печей установки с целью строительства
на установке одной высокой дымовой трубы взамен множества мелких труб.

Сокращению вредных выбросов в атмосферу на технологических

установках способствуют: применение укрупненных и комбинированных
установок, что позволяет уменьшить число единиц оборудования;
использование в проектах насосов с торцовыми уплотнениями и
бессальниковых герметичных электронасосов; применение более
совершенных конструкций теплообменного оборудования. С целью
сокращения потерь в проектах стремятся широко использовать поршневые
компрессоры без смазки, центробежные машины. Разработаны новые
конструкции компрессоров, которыми оснащаются проектируемые
газофракционирующие установки. Этими же машинами заменяются
устаревшие газомоторные компрессоры на реконструируемых установках.

81
 4.3 Сточные воды

Производственные сточные воды, согласно «Норм технологического

проектирования производственного водоснабжения, канализации и очистки
сточных вод предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности. ВНТП 25—79», в свою очередь делятся на две группы, в
основном, по признаку возможности их повторного использования. В
канализационной технике эти группы стоков именуются стоками первой
системы канализации и стоками второй системы канализации.

Стоки ЭЛОУ (рН = 7,5–7,8) образуются при электрообессоливании

сырой нефти, за счет непосредственного контакта нефти с водой, загрязнения
и сброса последней. Количество стоков на 1 т перерабатываемой нефти
составляет 0,1– 0,18 м3. Характеристика загрязненности стока (в мг/л):

Взвешенные вещества ≤1000

Общее солесодержание ≤50000

Нефтепродукты ≤10000

Поверхностно-активные вещества 80–100

Фенолы 15–20

БПКполн 300–500

Величина БПКполн — биохимическая потребность стока в кислороде

за 20 дней, показатель, характеризующий загрязненность стока биологически
окисляемыми органическими веществами.

Хозяйственно-фекальные сточные воды образуются в сан

узлах, душевых, бытовых помещениях, прачечных и столовых.
После очистки они сбрасываются в водоем.

82
 На НПЗ, как правило, проектируются четыре системы канализации.

I. Первая система канализации служит для сбора, отведения и очистки

производственно-ливневых сточных вод. Данные стоки подвергаются
последовательно механической, физико-химической и биохимической
очистке с последующим фильтрованием.

В составе механической очистки стоков предусматриваются:

1) песколовки для задержания грубых минеральных примесей;

2) нефтеловушки для извлечения основной массы нефтепродуктов и
осаждения более мелких минеральных примесей; 3) отстойники для
дальнейшего отделения нефти и осаждающихся взвесей.
Физико-механическая очистка осуществляется на напорных
флотационных установках, с обработкой стоков коагулянтом и флокулянтом,
для удаления эмульгированных нефтепродуктов.

В аэротенках-смесителях проводится биохимическая доочистка стоков

в смеси с биогенными добавками, необходимыми для нормальной
жизнедеятельности микроорганизмов (активный ил), участвующих в
процессе очистки.

Процесс биохимической очистки является искусственно

интенсифицированным процессом самоочищения естественных водоемов.
Очищенные таким образом стоки используются после фильтрования для
производственного водоснабжения предприятия в смеси- с ливневыми
водами. Уловленные в процессе очистки стоков нефтепродукты
возвращаются на переработку.

II. Вторая система канализации служит для сбора, отведения и очистки

производственных сточных вод, повторное использование которых даже
после очистки (ныне доступными методами), как правило, не представляется
возможным. Выше было показано, что данные сточные воды являются

83
суммой разнообразных по загрязнениям стоков. Технология механической и
физико-химической очистки каждого вида стока различна. Поэтому вторая
система канализации в свою очередь делится на следующие подсистемы:
стоков ЭЛОУ; концентрированных сернисто-щелочных стоков; стоков,
загрязненных неорганическими кислотами; стоков, загрязненных
синтетическими жирными кислотами, и другие подсистемы, определяемые
наличием специфических видов стоков.

Стоки ЭЛОУ подвергаются очистке, по технологии аналогичной

очистке стоков первой системы, с той лишь разницей, что биохимическая
очистка осуществляется, как правило, в две ступени. Биохимическая очистка
стоков ЭЛОУ проходится в смеси с остальными стоками второй системы,
предварительно очищенными на собственных механических или физико-
химических очистных сооружениях. Кроме того, на биохимическую очистку
стоков второй системы в качестве биогенной добавки может быть подана
необходимая для этой цели часть механически очищенных и обеззараженных
хозяйственно-фекальных стоков.

Концентрированные сернисто-щелочные стоки обрабатываются на

установках по обезвреживанию или регенерации щелочи и далее проходят
биохимическую очистку в смеси с остальными стоками второй системы.

Стоки, загрязненные неорганическими кислотами, подвергаются

нейтрализации, после чего также в смеси с другими стоками своей системы
поступают на биохимическую очистку.

Стоки СЖК проходят механическую очистку в продуктоловушках,

затем нейтрализуются и далее направляются на совместную биохимическую
очистку стоков второй системы.

Очищенные сточные воды второй системы сбрасываются в водоем с

соблюдением «Правил охраны поверхностных вод от загрязнений сточными
водами».
84
 Нередко эти «Правила» обусловливают необходимость
дополнительной очистки сточных вод. В таких случаях применяется либо
фильтрование, либо флотация стоков с дальнейшим их пребыванием в
биологических прудах в течение 5—10 суток.

Проектами ряда новых заводов предусмотрены установки

термического обезвреживания стоков (УТОС). На данных установках стоки
ЭЛОУ после, механической и физико-химической очистки подвергают
упарке с повторным Использованием конденсата и утилизацией полученных
солей. В настоящее время имеются проектные разработки схем «бессточных
заводов».

III. Третья система канализации служит для сбора, отведения и

аккумулирования ливневых и талых вод с незастроенных территорий. После
отстаивания в прудах-накопителях ливневые воды смешиваются с
очищенными сточными водами первой системы и подаются на
производственное водоснабжение предприятия.
IV. Четвертая система канализации служит для сбора, отведения и
очистки хозяйственно-фекальных сточных вод. После очистки данные стоки
сбрасываются в водоем. Повторному их использованию препятствуют
санитарно-гигиенические требования.

85
 4.4 Предельно допустимые и временно согласованные выбросы

В целях усиления защиты атмосферы от загрязнений, улучшения

контроля за вредными выбросами ведется работа по установлению для
каждого промышленного предприятия предельно допустимых выбросов
вредных веществ (ПДВ).

Предельно допустимый выброс является научно-техническим

нормативом, устанавливаемым для каждого конкретного источника
загрязнения атмосферы при условии, что выбросы вредных веществ от него и
всей совокупности источников города или другого населенного пункта не
создадут приземных концентраций, превышающих установленные
нормативы качества воздуха. В тех случаях, когда на предприятии величина
ПДВ по объективным причинам не может быть достигнута в настоящее
время, по согласованию с органами Госкомгидромета планируется
поэтапное, с указанием продолжительности каждого этапа снижение
выбросов до величин, обеспечивающих соблюдение ПДВ. На этот период
для предприятий устанавливаются величины временно согласованных
выбросов (ВСВ).

Величины ПДВ и ВСВ устанавливаются в т/год, а контрольные

значения — в г/с. Контрольные значения ПДВ и ВСВ не должны быть
превышены в любой двадцатиминутный интервал.

ПДВ и ВСВ, как правило, устанавливаются для каждого источника

загрязнений отдельно. Однако, учитывая специфику НПЗ,
характеризующихся большим числом мелких выбросов в атмосферу одного и
того же ингредиента, рассредоточенных на площадке предприятия,
допускается установление ПДВ (ВСВ) подобных ингредиентов для основных
источников загрязнения воздушного бассейна и суммарного ПДВ (ВСВ) для
предприятия в целом. При наличии на НПЗ производств с крупными
86
выбросами в атмосферу неспецифичных для всего завода веществ для них
устанавливаются отдельные величины ПДВ (ВСВ),

Правила установления допустимых выбросов вредных веществ

промышленными выбросами определены в ГОСТ 17.2.3.02—78.

Проведение работ по установлению ПДВ (ВСВ) на предприятиях

возглавляется ведомственными головными организациями, функции которых
обычно поручаются проектным институтам — генеральным
проектировщикам предприятий. В работе участвуют также отраслевые
научно-исследовательские институты и сами предприятия.

Для вновь проектируемых предприятий расчетные значения ПДВ

устанавливаются проектирующей организацией на всех стадиях
проектирования (обосновывающие материалы, проект; рабочие чертежи) по
проектным данным. Если после установления ПДВ (ВСВ) для предприятия
принимается решение о строительстве на нем новых объектов или о
реконструкции отдельных цехов, то в объеме разрабатываемой
технологической документации должны быть представлены материалы о
вредных выбросах нового производства, причем величина этих выбросов не
должна приводить к превышению ПДВ.

87
 4.5 Мероприятия безопасности и защита труда в ходе производства

Требования к безопасности при пуске, остановке и переключении на

резервном оборудование с точки зрения безопасности поведения
технологического процесса, во избежание возможной аварии, взрыва и
пожара надо обратить особое внимании:

1) При пуске установки

- осмотр оборудования, узлов и трубопроводов;

- проверка герметичности системы;

- переключение режим системы на режим автоуправления о

2) При остановке установки;

- переключить режим автоуправления системы на режим ручного
управления;

- отсечка подачи сырья и материала в систему;

- продуть систему инертным газом.

При возникновении отказа оборудования, наличие изменения его

рабочих параметров или при контроле работоспособности резервного
оборудования (установки дублера) (насоса) следует переключить «рабочий
режим» оборудования на «резервный режим». После проверки технического
состояния резервного оборудования, также после убеждения в отсутствии
неисправности, исправности контрольной, показывающей, блокирующей и
предохранительной системы запустить оборудование по РЭ.

88
 4.6 Требования к безопасности предотвращения взрыва в ходе
технологического процесса

Для оборудования под давлением и в тех местах, где понадобятся

предохранительные клапаны, предусмотрены пружинистые клапаны.

Применяются закрытые экранирующие электронасосы, типа обратной

циркуляции, что позволяет максимально уменьшить возможность опасности;

При проведении спуска на факел следует предотвратить вытекание

жидкости вместе с газом от сепаратора.

В установке предусмотрены сигнализаторы горючего газа и токсичного

газа.

Предусмотрен еще отсекатель дистанционного управления для

управления системой аварийного спуска (сброса).

При компоновке технологического оборудования учитывали

требования к соответствующему расстоянию (в зоне установки
предусмотрены пожарный канал, канал для осмотра ремонта, план эвакуации
и т.д.), что обеспечена безопасность и ограничена область расправления
опасности при аварийной ситуации.

Средства безопасности при выполнении операции:

1) Операция на установке должна быть выполнена плавно и

аккуратно, при регулировке эксплуатационных параметров должно быть
нормальной, зато возможно приводится к резкому колебанию;
2) В ходе производства следует решительно выполнить
технологический процесс операции, регулировка эксплуатационных
параметров должна быть быстро, точно и нормально;

89
 3) При обнаружении явлений как течение, струй, попадание,
утечка рабочей среды оборудования и трубопроводов следует немедленно
применять меры для устранения, также подготовить защитные средства
безопасности, и немедленно сообщить начальнику смены или другому
связанным персоналом.
4) Периодически обходить и проверять установку, при
обнаружении замечания же устранить его;
5) Во время работы должны носить спецодежду, рабочие сапоги и
индивидуальные защитные средства;
6) Подогрев и пуск паровых труб относятся к опасной работе,
следует обратить внимание на предотвращение от ожога, надо выполнить
следующие работы: слив кондиционной жидкости, слив некондиционной
жидкости, подогрев трубопроводов и т.д. должно произвести такие работы по
РЭ завода, чтобы явления водоудара при перекачке парк;
7) Персонал, прошедший специальную подготовку, допускается
работать с оборудованием трубопроводов по РЭ и РО;
8) На установке следует строго соблюдать схему контроля и
анализа качества сточной воды, технических стоков и воздуха в помещении и
зоне установки;
9) Использование такого инструмента для проведения ремонтной
работы, что возможно образовать искру (огонь), категорически запрещается;
10) Электрооборудование и оборудование освещения выполнены из
взрывоопасного исполнения, при проведении ремонтной работы вечером
использованы взрывобезопасные осветители с батарейками для освещения;
11) Изоляционный слой на оборудовании и всех трубопроводов,
0
температура которых более 60 С, должен быть исправлен во избежание
ожога;
12) Персонал, прошедший специальную подготовку и экзамен,
допускается работать на установке при соблюдении руководства по технике
безопасности. Внимание: на установке должны, взвешены следующие
90
маркировки: «Стоп! Проверяйте наличие противогаза или нет?», «Наденьте
на себя противогаз при наличии утечки нефти и газа из бассейна!»,
«Наденьте на себя кислородную маску при наличии утечки нефти и газа!»,
«Вот план эвакуации» и т.д.
В случае маленького объема утечки жидкостной технологической
среды, допускается промыть, ее большим объемом свежей водой, затем
произвести отвод использованной воды в производственную канализацию.
Надо обратить внимание на то, что при устранении утечки технологической
среды должно носить дыхательный аппарат.

При наличии утечки технологической среды (включая газ, топливный

газ и т.д.) с большим объемом, следует отключить соответствующие
технологические процессы, как можно быстрее уменьшить объем утечки, при
необходимости даже остановить установку. Метод сбора и получения
опасных сред при остановке установки.

Газообразный сернистый водород, который находится в

технологическом оборудовании и трубопроводах при остановке установки,
должен производить спуск через герметичный трубопровод на факел и после
сжигания там выбрасывается в атмосферу, затем продувать оборудование и
трубопроводы азотом.

В случае остановки установки для проведения осмотра и ремонта

следует произвести получение разведенного раствора в емкость получение
раствора в качестве добавляемого раствора. Причем произвести сбор
малозарженного масла и подучу его систему обработки малозагрязненного
масла завода. Вода, использованная, для промывки оборудования с маслом и
площадки при проведении осмотра и ремонта после остановки установки
следует передаваться в трубопроводы производственных стоков.

Техника безопасности по транспортировке, хранению и подачи сырья,

продукции и технологической среды на установке.

91
 Для транспортировки сырья, продукции и технологической среды
предусмотрены герметичные технологические трубопроводы.

Для транспортировки выхлопного конденсатов пара от установки тоже

предусмотрены герметичные трубопроводы.

92
 5.7 Меры по защите труда

Строго выполнить ГОСТ по бесплатному распределению работникам

индивидуальных средств как спецодежды, сапоги и других, для
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, данный
стандарт утвержден министерством труда и социального развития РК от
26.12.1997г.

Внимание: кроме общей индивидуальной защиты труда обратите

внимание еще на следующие:

1) Необходимо подготовить все предохранительные и пожарные

средства, они должны быть в безопасном месте и удобно для их
использования.
2) В установленной опасной зоне наличие огня строго
запрещается, при необходимости использования, то необходимо
удовлетворять условия: пройти анализ по безопасности и получить
разрешение на использование «пропуск огня».
3) Во время устранения неисправности в густо засеянной зоне
пара углеводородов рабочие должны носить дыхательные аппараты, причем
есть специальные люди следить за ними и защищать их.
4) Аварийное освещение должно быть исправным. При
возникновении аварии установки освещение будет автоматически включено.
5) В зоне должна, предусмотрена грозозащита, для оборудования
предусмотрена статистическое заземление, все электрооборудование
выполнено из взрывозащитного исполнения во избежание образования искры
статического электричества в ходе производства.

93
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте разработана установка гидрокрекинга

вакуумного газойля с проектной мощностью 650 тыс. т/год.

Сырьем для данной установки является нефть месторождения Танатар.

На основании технологического расчета рассчитаны и подобраны

основные и вспомогательные оборудования, технологический режим
установки.

Габаритные размеры политропического реактора: диаметр реактора D =

1,8 м; общая высота реактора Н= 21 м.

Размеры стандартный нормализованного теплообменника: диаметр

кожуха Д с= 1400 мм; диаметр труб d ТР = 20х2 мм; длина труб ℓ= 6000

мм

Трубчатая печь типа ГН2.

Разработана система автоматизации и контроля, позволяющая

осуществлять работу объекта в нормальном технологическом режиме без
постоянного присутствия обслуживающего персонала непосредственно у
технологического оборудования и защиту технологического оборудования
при аварийных ситуациях.

Цель и задачи были достигнуты.

94
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное

пособие для вузов. Уфа: Гилем,2002. 672с

2. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. Ч. 2-я. Крекинг

нефтяного сырья и переработка углеводородных газов. – 3-е изд., перераб. и
доп. – М.: Химия, 1980 г.

3. Аспель Н.Б., Дёмкина Г.Г. Гидроочистка моторных топлив – М.: Химия,

1977 г.

4. Каминский Э.Ф., Хавкин В.А., Курганов В.М. Деароматизация

прямогонных дизельных дистиллятов при умеренном давлении водорода.
Химия и технология топлив и масел, 1996.- №6.- с. 13- 14.

5. Магарил Р.З. Теоретические основы химических процессов переработки

нефти: Учебное пособие для вузов. – Л.: Химия, 1985

6. Орочко Д.И. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М.:

Химия, 1971.

7. Справочник современных нефтехимических процессов. Нефтегазовые

технологии №3, 2001 г.

8. Материалы 4-ой конференции по технологиям нефтепереработки России и

стран СНГ. Москва, сентябрь 2004

9. СТБ 1658-2006.Топливо для двигателей внутреннего сгорания. Топливо

дизельное. Технические требования и методы испытаний. Минск:
Госстандарт,2006

10. И.Н.Дияров и др. «Химия нефти» руководство к лабораторным

занятиям,Ленинград «Химия» 1990г.

95
11. А.К.Мановян «Технология первичной переработки нефти и природного
газа».Москва «Химия»,2001г.

12. Первая Российская конференция по технологиям нефтепереработки./

Документация конференции, 25-27 сентября 2001 г. Москва

13. Технология переработки нефти и газа. Процессы глубокой переработки

нефти и нефтяных фракций: учеб.- метод. комплекс.Ч.1.Курс лекций/ сост. и
общ. ред. С.М. Ткачева.- Новополоцк : ПГУ,2006. -392 с.

14. Соответствие показателей качества топлива действующим стандартам

В.В. Чикулаева, Р.Р. Садыков, Р.Н. Никишин. Интернет-ресурс:

15. И.Н.Дияров и др. «Химия нефти» руководство к лабораторным

занятиям,Ленинград «Химия» 1990г.

16. А.К.Мановян «Технология первичной переработки нефти и природного

газа».Москва «Химия»,2001г.

96