УДК 621.873/875:62-254.044.

15

студент гр. ММК-12м Коршунов Д. Г.

проф. Ульяницкий В. Н.

АНАЛИЗ ФАКТОРОВ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИХ

ЭКСПЛУТЦИОННЫЙ РЕСУРС КРАНОВЫХ КОЛЕС В
ЦЕХАХ МУТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ.

В статье изложены показатели, оказывающие существенное влияние

на эксплуатационную надежность крановых колес в условиях
металлургических предприятий. Проанализированы современные
технологии повышения ресурса восстановленных колес.

Ключевые слова: крановое колесо, поверхность катания, реборда,

эксплуатационная надежность, современные технологии.

Технологический процесс любого производства связан с

перемещением огромного количества грузов, от сырья до готовой
продукции. Но 1 тонну готовой продукции требуется 10…100 тонн сырья,
которое транспортируется и складируется различными видами подъемно-
транспортной техники.

На металлургических и машиностроительных заводах подъемно

транспортные машины (ПТМ) включены в основную цепь технологического
процесса, как основное оборудование, обеспечивающее механизацию и
автоматизацию технологических операций и ремонтные работы. Например,
современное металлургическое предприятие, производящее 5,5-6 млн. тонн
продукции в год потребляет 30 млн. тонн сырьевых материалов. За этот
период между цехами предприятия перевозят около 60-70 млн. тонн
различных грузов. Внутри цехов количество транспортируемых материалов
в 3-4 раза больше. [1]
 Мостовые краны металлургических предприятий работает в крайне
тяжелом повторно-кратковременном режиме с большим числом включений-
отключений в час. Указанный напряженный режим характерен для
клещевых кранов обжимных цехов, пратценкранов этих же цехов,
специальных кранов  адъюстажного участка по уборке горячих слябов
МНЛЗ, и магнитных кранов на участке отгрузки листовой продукции в
толстолистовых цехах [6]

Повышение надежности и долговечности деталей кранового

оборудования металлургических предприятий является первостепенной
задачей в связи с дальнейшим ростом интенсификации производства
металла, увеличением уровня механизации и автоматизации
производственных процессов, но всех переделах металлургических
операций.[2]

Одним из главных аспектов в этом вопросе занимает долговечность

ходовых колес мостовых кранов. Наиболее быстроизнашивающимися
деталями кранов являются ходовые колеса механизма передвижения.
Ходовые колеса кранов, работающих на рельсовых путях, различают по
форме обода (поверхности катания) и числу реборд.[1] По конструкции
наиболее распространены двухребордные колеса К2Р с цилиндрической
поверхностью катания. Реборды обеспечивают направление движения крана
и предотвращают сход колес с рельсов (так называемое бурение
грузоподъемного крана). [2]

Конструктивный профиль рабочего участка обода двухребордного

колеса представлен на рисунке 1.
 Рисунок 1 – Форма профиля обода двухребордного колеса типа К»Р (по
ГОСТ 28648-90)

где D-диаметр поверхности катания; D1-диаметр колеса по ребордам;

B-ширина поверхности катания; B1-ширина обода.

Для потребностей металлургических предприятий страны, ежегодно

изготавливается более 5000 ходовых колес. Большой эксплуатационный
расход колес обусловлен их низкой стойкостью.

Для современного металлургического предприятия требуется от 2-х до

4-х сотен различных по конструкции и назначению мостовых кранов. Такие
из них, как литейные, стрипперные, колодцевые, магнитные, пратцен краны
являются неотъемлемой частью основного оборудования, работающего в
едином технологическом потоке. Исправность и надежность такого
оборудования – важнейший фактор ритмичного функционирования всего
комплекса предприятия.

Замена дефектных колес, в большинстве случаев, приводит к

внеплановым простоям технологического оборудования и в конечном итоге,
материальным потерям производства.

Собранный материал и выполненный анализ данных о стойкости

ходовых колес мостовых кранов специального назначения на отдельных
металлургических предприятиях свидетельствует о следующем (см. табл. 1).
Средний срок службы колеса до замены составляет от 2-х месяцев до
нескольких лет. Так замена колеса через 2 месяца работы клещевого крана на
уборке непрерывно литых слябов МНЛЗ ПАО АМК обусловлена длиной
пролета 37 метров, ошибками монтажа подкрановых балок, недостатком
управления раздельным электроприводом, это способствует вместе взятое
перекосу моста и ускоренному износу рабочей поверхности колеса.

Наиболее характерные виды износа и разрушения крановых колес

определены на фотографии, рисунок 2 [8]

а б
Рис. 2 – Виды износа ходовых колес портального крана: а – отслоение
поверхности катания и деформация реборды; б – разрушение колеса.

На долговечность колеса, работающего в условиях трения и износа,

оказывают сильное влияние такие факторы как напряженное состояние
металла рабочего слоя поверхности катания, величина проскальзывания
колеса по рельсу, режим работы крана, длительность и условия эксплуатации
машины, состояние тормозных устройств, правильность монтажа колесного
узла в концевых балках и балансирах.
 Таблица 1. Усредненные величины срока службы крановых колес на
некоторых металлургических предприятиях.

Предприятие Назначение Средний Причины Материа

кранов срок службы замены л колеса
колес, до колеса (сталь)
замены,
месяцев

Разливные 60 65Г
Заливочные 60 65Г
Колодцевые 7-15 Односторо- 65Г
ПАО Пратцен краны 3-4 нний износ 55
«Азовсталь» (с подхватами)
реборд
Кран
12-18 55
шихтового
двора
ПАО Разливочные 12 55
«Енакиевский Заливочные 12 Износ 55
металлургический Колодцевые 3 реборд 45
завод» Пратцен краны 3 45
Разливочные 24-36 55Л
Заливочные 6 35ХГС
ПАО «Akselar Износ
Колодцевые 6 55Л
Mittal Кривой Рог» реборд
(клещевые)
Пратцен краны 2 55Г2
ПАО Разливочные 12 60Г
Износ
«Запорожсталь» Заливочные 12 60Г
реборд
Пратцен краны 4 60Г
ПАО «Алчевский Клещевой на 2 65Г
Износ
металлургический уборке слябов
реборд
комбинат» МНЛЗ
Рабочий слой металла колеса кранов большой грузоподъемности
испытывает на контактной поверхности с рельсом пластическую
деформацию, не смотря на высокую твердость, полученную в результате
поверхностной закалки.

Проскальзывание по рельсу отрицательно сказывается на стойкости

колеса, поскольку износ рабочего слоя резко повышается с увеличением
степени скольжения.

Также повышенный износ колес обусловлен неудовлетворительным

состоянием подкрановых путей (рис. 3). Тяжелые условия работы
металлургических кранов ускоряют смещение подкрановых рельсов. [5]

Рисунок 3 – Вид состояния подкрановых рельсов на стыке.

Непараллельность, разная высота и криволинейность пути приводят к

неравномерному износу колеса по диаметру. Рабочая поверхность такого
колеса теряет правильную цилиндрическую форму, на ней образуются
кольцевые выемки и наплывы. Изношенные колеса имеют утоненные
реборды, отогнутые или разрушенные реборды.

Подлежат замене колеса, у которых износ составляет 15-25%

первоначальной толщины обода и колеса, износ реборд которых превышает
52-60% первоначальной толщины, а также колеса с частично обломанными
ребордами.
 Анализ документации крановых служб металлургических предприятий
свидетельствует о том, что в современных условиях металлургического
производства ежегодно подлежат замене 22-27% от количества всех
установленных колес на мостовых кранах. Для изготовления такого
количества новых колес необходимы значительные затраты материальных
средств и человеческих ресурсов.

Как свидетельствует практика эксплуатации мостовых кранов в

основных цехах ПАО АМК и других металлургических предприятий,
дефекты колес, обуславливающие их замену либо восстановительный
ремонт, следующие:

- износ поверхности катания;

- износ внутренних (со стороны рельс) поверхностей реборд;

- отгибание (наружу) наиболее изношенной реборды;

- разрушение (отлом) полностью или частично одной из реборд;

- трещины и вмятины металла обода.

Значительное влияние на износостойкость колес оказывает

термическое упрочнение поверхностей, соприкасающихся с головкой рельса.
Колеса без термообработки характеризуются невысокой твердостью,
отличаются малой стойкостью и работают неудовлетворительно.

Чрезмерно высокая твердость поверхности катания полученная в

процессе поверхностной закалки, также не обеспечивает большой стойкости
и работоспособности колеса. Значительные закалочные напряжения
обуславливают образование трещин, последующих выкрошек и сколов
термоупрочненного материала.

Практика свидетельствует, что оптимальная твердость поверхностного

слоя составляет примерно 320-380 НВ. Достигается такая твердость
сорбитизацией, путем нагрева колеса до закалочной температуры с
последующим охлаждением рабочей части в проточной воде на глубину 15-
40 мм. (см. табл. 2)и самоотпуском за счет тепла саккумулированного
незакаленной частью колеса. [4]

Таблица 2 – глубина закалки рабочей поверхности колеса.

Диаметр
200-250 320-500 560-710 800-1000
колеса, мм.
Глубина
закалки 15 20 30 40
(не менее),мм.

Преимущество сорбитизации перед газопламенной закалкой состоит в

большей глубине термоупрочненного слоя поверхности катания колеса, чем
обеспечивается увеличение срока его службы.

Сроки службы колес имеют разную величину для кранов в зависимости

от конструктивных особенностей, условий эксплуатации и режимов работы.
Так, к примеру на кранах с подхватами (пратценкранах) адьюстажа
обжимного цеха литые колеса с закаленным слоем поверхности катания
служит до замены в среднем 4 месяца. Такие же колеса на листоотделке
толстолистового стана работают а среднем 8-9 месяцев (см. табл.1).

Повышению долговечности крановых колес посвящено множество

конструктивных, исследовательских и прикладных решений. Это и
безребордные колеса, колеса с автономно вращающимися, а также съемными
ребордами[2], и многие другие варианты. Однако, как свидетельствует
практика, такие колеса не оправдали себя в эксплуатации на большегрузных
металлургических кранах, работающих в тяжелых условиях. Только твердая
десульфитмолибденова смазка (МоS2) заметно снижает трение и износ
контактной поверхности рельс-реборда. [3]
 Восстановление надежности поверхности катания и реборд
производится наплавкой. Например на ПАО АМК используют для наплавки
проволоку диаметром 3-4 мм из стали марки 30ХГСА. Совместно с
использованием флюса АН-348Ф наплавочный слой получается хорошего
качества (см. табл. 3). Относительно высокое содержание в стали 30ХГСА
углерода, а также наличие марганца, хрома и кремния обеспечивают
наплавленному металлу достаточно стабильные прочность и
износостойкость.

Таблица 3 – Механические характеристики основного и наплавленного

металлов колес.

Материал Предел Предел Относит. Относит. Твердость

текучести прочности удлинение сужение НВ
Н/мм2, Н/мм2, ɛ, % ɛ´, %
(кг/мм2) (кг/мм2)
Основной:
Сталь 55 455 (45,5) 705 (70,5) 23,5 20,5 220
Сталь 50Г2 535 (53,5 747 (74,7) 10,5 20,5 230
Наплавлен
. 715 (71,5) 810 (81,0) 23,0 20 240
Сталь
30ХГСА

Вопросом поиска эффективных технологий наплавки (ремонту)

крановых колес посвящено исследований последних лет.

Так в работе [7] изложены результаты испытаний нескольких марок

наплвочных проволок для ремонта крановых колес. Показатели даны в
таблице 4.

Таблица 4 – Некоторые данные о технологии наплавки крановых колес.

 Колесо Вид наплавки Наплавочный Результат
Твердость Показатель
(ма- материал
НВ стойкости,
териал)
число раз.
65Г электродугова Нп-18Х2Г2 НВ290- 10,4
я Св-18ХГ1С1 340
электродугова Нп-30ХГСА НВ260 5,1
я Св-18ХГС
электродугова Нп-65Г НВ310 –

я
электродугова Нп-85 НВ350 –

я
55Л электродугова Нп-18Х2Г2 290-340 –

я
30ГЛ электродугова Св-08Г2С НВ180- –

я 200
электродугова Св-18ХГС НВ240- –

я 280
электродугова Нп-18Х2Г2 НВ300- –

я 340

Если принять во внимание, что в процессе изнашивания при

эксплуатации колесо теряет лишь 2,5-4,5% своей массы, то становится
понятной необходимость разработки мероприятий касательно повышения
износостойкости рабочих поверхностей и организации восстановления
последних новейшими технологиями. Стоимость восстановленных на
порядок ниже стоимости новых колес. Но том же ПАО АМК цена нового
колеса диаметром 900 мм. составляет 120 тыс. р., а восстановление методом
наплавки обходится 16-20 тыс. р.
 Важность использования эффективных наплавочных материалов при
ремонте крановых колес иллюстрируется данными таблицы 5. Разработанной
на основе показателей работы [7].

Таблица 5: Экономические показатели наплавки крановых колес.

Марка Характеристика колеса Расх Це Эконо
наплавляем Диаметр Цена од на мично
ой поверхност Нового Наплавки пров про сть
проволоки и колеса, колеса олок вол
мм и оки
Нп- ø700 63000р 44000р 45кг 762 19000р
18Х2Г2С ø900 113000р 55000р 56кг руб 58000р
(18ХГ1С1) /кг
Примечание** Разработано авторами.

Заслуживает внимание предложение использовать раздельный

электропривод механизма перемещения с токопараметрическим принципом
управления[6] отдельными двигателями, что снизит динамические нагрузки,
обеспечит выравнивание крана в движении и повысит стойкость колеса.

Выводы:

1. Ресурсно-метериальные потери при изготовлении колес

обуславливает поиск эффективных методов повышения надежности
и долговечности их в процессе эксплуатации кранового
оборудования.
2. Анализ существующих способов восстановления изношенных колес
свидетельствует о приоритете наплавляемых технологий
композитными материалами.
3. Существенно то, что на специальных участках металлургических
предприятий (опять сошлемся на опят ПАО АМК) выполняют двух
и трехкратные восстановительные операции наплавкой рабочей
поверхности обода колес. Такое колесо заменяет 2 или3 покупки
изделий, чем экономит значительные денежные ресурсы
предприятия, положительно влияя на себестоимость конечной
продукции.

Список использованных источников:

1. Колеса крановые. Компания Инстмаркет [Электронный ресурс]
http://www.ogmeh.ru/poleznaya_informaciya/kolesa-kranovie.html.
2. Кивенсон Б. М. Крановые колеса со съемными
ребордами//Машиностроитель. – 1984№11-с.21
3. А. С. 1043061, МКНЗ В61К3/02. Способ смазки реборд ходовых колес/
Б. М. Кивенсон, В. А. Ромащенко/СССР/ №3433810/27-11: заявлено
06,05,82: опубликовано 23,09,83: Бюл. №35-2с:кл
4. Козлов В. В., Ананьев С. А. Совершенствование наплавки крановых
колес//Инженерия поверхности и реновация изделий: Мат-лы 4-й межд.
Науч.-техн. Конф. 25-27 мая 2004.- Киев: АТМ Украины, 2004, с.112-
114.
5. Сергиенко Ю. В., Нигарев В. В., Белик А. Г. Сварка подкрановых
рельсов в условиях металлургических предприятий//Инженерия
поверхности и реновация изделий: Мат-лы 8-й межд, Науч.-техн. Конф.
25-27 мая 2008.-Киев: АТМ Украины, 2008, с 216-217.
6. Калюжный С. В., Калюжный В. В., Бондарь И. А., Луковка С. С.,
Роменский В. К. Ограничение динамических нагрузок мостовых
кранов/ Подьемные сооружения. Специальная техника.-2013, №10. С.
12-13
7. Шекуров А. В., Ананьев С. П.//Проволоки для износостойкой наплавки
крановых колес.
8. Иванов В. П., Сергиенко Ю. В., Сорочан Е. Н., Таранина Е. В.
Повышение работоспособности наплавленных крановых колес.
Машиностроение и сварочное производство, Наука и производство;
2017г. выпуск 17. С. 49-53.
Режим доступа: http://eir.pstu.edu/handle/123456789/2
9. Лужных П. В. Восстановление крановых колес электродуговой
наплавкой с применением электромагнитной шихты.