ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD 3 SISTEMAS DE MPT/TPM

M.G.A MARIA AURELIA LUGO CAZARES

 Introducción.
El TPM es una filosofía de vida que se implemento
originalmente en las empresas japonesas para afrontar la
recesión económica que se estaba desarrollando en la
década de los 70 y la competencia que se avecinaba de
occidente. El MPT, busca agrupar a toda la cadena
productiva con miras a cumplir objetivos específicos y
cuantificables.
Uno de los objetivos que se busca cumplir en el MPT/TPM
es la reducción de las pérdidas.
 TPM (Total Productive Maintenance), que traducido al español es
Mantenimiento Productivo Total.
Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial
desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo"
creado en la industria de los Estados Unidos.

Es una estrategia compuesta por una serie de actividades

ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de servicios. Es
considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades
competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de
las deficiencias de los sistemas operativos.
 EL TPM/MPT, ES UN SISTEMA INNOVADOR PARA HACER
EL MANTENIMIENTO DEL EQUUPO, A TRAVÉS DE LAS
ACTIVIDADES DEL DÍA CON DÍA REALIZADAS POR LOS
OBREROS Y POR EL TOTAL DE LA ORGANIZACIÓN
LAS METAS DEL MANTENIMIENTO
TPM
• Maximizar la eficacia de los equipos.

• Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que

diseñan, usan o mantienen los equipos.

• Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda

la vida del equipo.

• Promover el TPM mediante motivación de grupos activos en

la
• empresa.

• Reducción de costos y beneficios

 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL.

Los objetivos que busca este mantenimiento son:

• Cero averías en los equipos.

• Cero defectos en la producción.

• Cero accidentes laborales.

• Mejorar la producción.

• Minimizar los costes.

 IMPORTANCIA DEL MPT
 Cerca del 40% de las actividades de mantenimiento
pueden llevarse a cabo por otro empleado, como el
operador, con un mínimo de entrenamiento.
 Otro 40% puede ser llevado a cabo con un
entrenamiento adicional también por el operador
(requiere certificación)
 El 20% restante requiere de un mecánico calificado
 3 CONDICIONES NECESARIAS PARA
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
 Involucrar de manera total a los empleados (personal de
mantenimiento, gerentes, ingenieros, gente de calidad, etc),
hasta lograr el mantenimiento autónomo.
 Ver la productividad total d los equipos (OEE-OVERALL
Equipment effectiveness) enfocada en las 6 grandes pérdidas de
los equipos : por fallas de los equipos, set-up, debidas a paros
menores, por velocidad reducida, defectos de calidad y
retrabajos y por arranques,
 Pensar en el ciclo de vida total del equipo, para revisar los
programas de mantenimiento y actividades de lubricación,
ajuste y limpieza.
EL VERDADERO ¨SECRETO¨ DEL
TPM/MPT es :
La práctica disciplinada de métodos de análisis que ayuden a:
· Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre los
equipos y procesos
· Conservar y transferir el conocimiento existente en todos
los sitios de la planta
· Ayudar a innovar permanentemente la organización
· Eliminar todo tipo de despilfarro existente en una planta
industrial
 INCONVENIENTES DE
TRABAJAR CON TPM/MPT
 o Proceso de implementación lento y costoso.
 o Cambio de hábitos productivos.
 o Implicación de trabajar juntos todos los
escalafones laborales de la empresa.
 LOS RESULTADOS DEL
TPM/MPT
 Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson;
son solamente unas pocas de las empresas que han
implementado TPM con éxito. Todas ellas reportan una mayor
productividad gracias a esta disciplina.
 Kodak por ejemplo, reporta que con 5 millones de dólares de
inversión, logró aumentar sus utilidades en $16 millones de
beneficio directamente derivado de implementar TPM.
 Una fábrica de aparatos domésticos informa de la reducción en
cambio de dados en sus troqueladoras de varias horas a sólo 20
minutos! Esto equivale a tener disponibles el equivalente a dos o
tres máquinas más, con valor de un millon de dólares cada una,
pero sin haber que tenido que comprarlas o rentarlas.
 RESULTADOS

 En algunas de sus divisiones, Texas Instruments reporta hasta un 80%

de incrementos de su productividad.
 Prácticamente todas las empresas mencionadas aseguran haber
reducido sus tiempos perdidos por fallas en el equipo en 50% o más,
también reducción en inventarios de refacciones y mejoramiento en la
puntualidad de sus entregas. La necesidad de subcontratar
manufactura también se vió drásticamente reducida en la mayoría de
ellas.
HERRAMIENTAS UTILIZADAS PARA
TRABAJAR CON TPM/MPT
Mejoras enfocadas o Kobetsu Káiser: son actividades que se
desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas
en el procedo productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo
organizado en equipos funcionales e inter-funcionales que emplean
metodología específica.

Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: se fundamenta en el

conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones
del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos,
cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este
conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de
la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de
realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis de
problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano.
Mantenimiento planificado o progresivo: el objetivo es el de eliminar los
problemas del equipamiento a través de acciones de mejoras, prevención y
predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es
necesario contar con bases de información, obtención del conocimiento a partir
de eses datos, capacidad de
programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder
de motivación y coordinación del equipo humano encargado de esas
actividades.

Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: tiene

como propósito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad, mediante el control de las
condiciones de los componentes y condiciones del
equipo que tienen directo impacto en las características
de calidad del producto. Frecuentemente se entiende
que los equipos producen problemas cuando fallan y se
detienen, sin embargo, se pueden presentar averías que
no detienen el funcionamiento del equipo pero producen
pérdidas debido al cambio de las características de
calidad del producto final.
Prevención del mantenimiento:
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase
de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el
objeto de reducir los costos de mantenimiento durante su
explotación. Las técnicas de prevención del mantenimiento se
fundamentan en la teoría de la fiabilidad y esto exige contar con
buenas bases de datos sobre frecuencias y reparaciones.

Mantenimiento en áreas administrativas:

Esta clase de actividades no involucra al equipo productivo.
Departamentos como planificación, desarrollo y administración no
producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el
apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con menores costos, oportunidad solicitada y con la
más alta calidad.
 Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación:
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de
interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas
para el buen funcionamiento de los procesos. Es el
conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia
acumulada.

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades

para el desempeño de las siguientes actividades:
◦ Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
◦ Comprender el funcionamiento de los equipos.
◦ Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las
características de calidad del producto.
◦ Poder abalizar y resolver problemas de funcionamiento y
operaciones de los procesos.
FIN DE LA PRESENTACIÓN