Аннотация:
Определение расчетной и отбраковочной толщин стенки труб является самым
ответственным этапом проектирования магистральных и промысловых трубопроводов.
Действующие нормативные документы, регламентирующие этот вопрос, содержат ряд
ошибочных и противоречивых положений, не позволяющих проектировщикам принимать
грамотные и рациональные технические решения. Одной из основных причин
создавшейся ситуации является утрата реального государственного контроля за
актуальностью и качеством разработки нормативной документации в области
проектирования и строительства трубопроводов. В статье подробно рассмотрена история
развития норм расчета магистральных и промысловых трубопроводов на прочность с
целью выявления источника сегодняшних проблем и предложены возможные пути по их
устранению.
Ключевые слова:
Расчет трубопроводов на прочность, расчетная толщина стенки, отбраковочная
толщина стенки, магистральные и промысловые трубопроводы.
1 Во время подготовки статьи к печати ВСН 51-3/2.38-85 был отменен приказом Минэнерго России №776
от 17 сентября 2018 г.
2 Во время подготовки статьи к печати РД 39-132-94 был отменен приказом Минэнерго России №687 от
22 августа 2018 г., но его положения, касающиеся расчета отбраковочной толщины стенки в неизменном
виде перешли в [23].
действующих нормативных документов по проектированию магистральных и
промысловых трубопроводов, многие положения которых противоречат друг другу.
Очевидно, что сложившаяся ситуация требует наискорейшего исправления, и
прежде всего необходимо подвергнуть беспристрастному анализу все существующие и
существовавшие ранее нормы проектирования трубопроводов с целью выявления
содержащихся в них ошибок и противоречий. В рамках одной статьи невозможно
осветить все аспекты определения основных конструктивных параметров трубопроводов,
поэтому коснемся лишь проблемы определения расчетной и отбраковочной толщин
стенки магистральных и промысловых трубопроводов. Данная проблема является
наиболее острой, т. к. толщина стенки трубы является самым важным конструктивным
параметром трубопровода, определяющим его надежность и металлоемкость, а,
следовательно, и стоимость сооружения и последующей эксплуатации.
Основные принципы расчета напорных трубопроводов на прочность известны
давно и они достаточно просты. С момента появления первых трубопроводов и по
настоящее время нормы их расчета непрерывно менялись. Это происходило по разным
причинам – как объективным (получение новых опытных и статистических данных,
появление новых сталей и технологий производства труб), так и в угоду моде,
существовавшей в период разработки этих норм. Тот факт, что нормы расчета менялись,
вовсе не означает, что они совершенствовались – практика показала, что некоторые пути
их развития оказались тупиковыми.
Некоторые принципы расчета трубопроводов продолжают жить даже после того,
как неоднократно была установлена их ошибочность. Например, до сих пор при
определении толщины стенки трубы и минимального радиуса упругого изгиба «горячих» 3
трубопроводов проектировщики учитывают не только величину внутреннего давления, но
и температурный перепад между температурой эксплуатации и температурой
строительства. При этом широко используется морально устаревшая программа ОКП-86,
в которой реализована весьма спорная методика расчета трубопроводов с учетом
упругопластической работы металла труб, изложенная в [26]. На основании результатов
расчета в программе ОКП-86 в качестве расчетной принимается толщина стенки трубы,
при которой выполняются условия прочности для заданного температурного перепада и
радиуса упругого изгиба трубопровода, и далее трубопровод проектируется без оглядки
на продольные усилия, возникающие в трубопроводе под действием положительного
температурного перепада. «Благодаря» такому подходу к проектированию не иссякает
3 Под «горячими» понимаются трубопроводы, в которых при переходе в рабочий режим появляются
существенные продольные осевые сжимающие усилия. Это характерно для трубопроводов, разница
между температурой эксплуатации и температурой строительства которых превышает 40ºС.
поток сообщений о новых случаях потери трубопроводами продольной устойчивости с
выходом на поверхность в виде изящных арок (рис.1).
Проектировщики старой закалки наивно полагают, что расчет в ОКП-86 является
гарантией правильности принятых в проекте технических решений и даже предъявляют
распечатку с исходными данными и результатами расчета в качестве доказательства своей
правоты при разборе подобных случаев. Все это происходит несмотря на то, что и
практически, и теоретически установлено, что при температурном перепаде вплоть до
150ºС осевые продольные напряжения не оказывают какого-либо влияния на прочность
трубопроводов [30, 38], а потеря продольной устойчивости происходит гораздо раньше,
чем напряжения в трубопроводе достигают величины расчетных сопротивлений.
Искоренить порочную практику применения программы ОКП-86 среди сотрудников
проектных организаций пока никак не удается.
Теперь мы отчетливо видим, что это самая обычная котельная формула. Казалось
бы, никто не мешает при расчётах толщины стенки высоконапорных водоводов
использовать формулу (7) в виде (9), однако все расчёты приводятся в пояснительной
записке и даже те проектировщики, которые знают об этом более изящном варианте, всё
же боятся отступить от её канонического вида (7), поскольку не известно, как на это
отреагирует экспертиза.
О величине допускаемого напряжения [σ] стоит поговорить отдельно. Согласно
ВНТП 3-85 оно должно быть равно 40% временного сопротивления стали — почему при
расчёте толщины стенки в ВНТП 3-85 рекомендуется использовать именно эту величину?
Дело в том, что эта величина фигурирует в п.1.9 ГОСТ 8731-74 и п.2.5 ГОСТ 550-75,
регламентирующих величину допускаемого напряжения R в стенке бесшовных труб при
испытании на заводе, поэтому разработчики ВНТП 3-85 постарались ограничить
напряжения в стенке высоконапорных водоводов при испытании в трассовых условиях
именно этой величиной.
Однако в настоящее время при определении толщины стенки высоконапорных
водоводов в большинстве проектных институтах используется другая величина
допускаемого напряжения [σ], равная 80% предела текучести стали. Случается, что
экспертиза, обнаружив такое недоразумение, делает замечание, а проектировщики,
впервые столкнувшиеся с данной ситуацией, не знают, что на это ответить, т.к. они и сами
не понимают, почему в расчёте взяли 0,8σ т, а не 0,4σв. Ну не скажешь ведь, что так делали
всегда и что лет двадцать назад их этому научили старшие товарищи, которые сейчас в
лучшем случае на пенсии. Проще признать, что была допущена ошибка и внести
изменения в проект.
А пошла эта традиция, видимо, вот откуда. В 1987 году появился ГОСТ 8731-87 с
датой введения 01.01.89. В информационных данных ГОСТ 8731-87 написано, что он
выпущен взамен ГОСТ 8731-74 (что не удивительно). В п.1.9 нового ГОСТа написано
следующее: «1.9. Для труб всех видов, работающих под давлением, испытательное
гидравлическое давление рассчитывается по ГОСТ 3845 – 75, где допускаемое
напряжение R равно 80% от предела текучести для марок стали, у которых нормируется
предел текучести, либо 40% от временного сопротивления для марок стали без
нормированного предела текучести.» (пунктуационные ошибки, присутствующие в тексте
изданий ГОСТ 8731-87 от 1987 и 1993 годов, исправлены).
В архивах проектных институтов ещё встречаются случайно сохранившиеся
экземпляры ГОСТ 8731-87, в которых дата введения исправлена на 01.01.95, а в ряде
случаев встречается и запись, что данный ГОСТ отменён с 1.10.94 и заменён на ГОСТ
8731-74*. Ситуация бредовая — более новый ГОСТ был заменён более старым ещё до
введения в действие более нового ГОСТа. Ещё удивительнее то, что во всех переизданиях
СНиП 2.05.06-85* (со звёздочкой, вышедшего впервые в 1997 году) в п.13.3* имеется
ссылка именно на ГОСТ 8731-87, который к моменту выхода указанного СНиПа уже был
отменён.
А тем временем при производстве труб стала широко использоваться сталь 09Г2С,
характеристик которой нет в ГОСТ 8731-74*, и все заводы перешли на испытание труб
гидравлическим давлением вызывающим в стенке трубы напряжение равное 80% предела
текучести стали и ныне это прописано во всех ТУ на бесшовные горячедеформированные
трубы (за исключением ТУ Волжского трубного завода — там допускаемое напряжение
равно 0,85σт, правда при этом у тех же сталей, что и на других заводах, несколько ниже
предел текучести). Поскольку старшее поколение проектировщиков было в курсе откуда в
ВНТП 3-85 появились эти «40% от временного сопротивления», то при появлении новых
ТУ вместо 0,4σв они стали подставлять в формулу 0,8σ т (им это казалось на столько
очевидным, что они забыли передать этот секрет молодому на тот момент поколению).
Очевидно, что замена 0,4σв на 0,8σт совершенно естественна, но поскольку в
настоящее время отношение к букве норм куда серьёзнее, чем в те времена, когда они
создавались, брать на себя ответственность никто не хочет и экспертные организации
зачастую требуют использовать при расчёте толщины стенки высоконапорных водоводов
то значение допускаемого напряжения, которое прописано в п.3.83 ВНТП 3-85, т. е. 0,4σв.
Согласно всё тому же п.3.83 ВНТП 3-85 расчёт толщины стенки высоконапорных
водоводов по формуле (7) можно вести лишь до разработки методики расчёта таких
трубопроводов. Но за два месяца до введения ВНТП 3-85 (введён с 01.03.86) такой
документ уже появился — это ВСН 51-3/2.38-85 «Проектирование промысловых стальных
трубопроводов» (введён с 01.01.86), который согласно п.1.3.ж распространяется и на
проектирование высоконапорных водоводов. Возможно проектировщики не стали считать
толщину стенки высоконапорных водоводов по ВСН 51-3/2.38-85, потому что формально
ВНТП 3-85 является более «свежим» документом, а может причина в том, что по формуле
(7) ВНТП 3-85 трубы получались толще.
Однако пробежаться по тем разделам ВСН 51-3/2.38-85, которые имеют отношение
к расчёту толщины стенки высоконапорных водоводов все же стоит. В приложении 3
ВСН 51-3/2.38-85, посвящённом расчёту трубопроводов с содержанием сероводорода с
парциальным давлением от 300 Па до 1МПа, для расчёта высоконапорных водоводов
предлагается использовать следующую формулу, внесённую согласно приведенной там
же сноске институтом «Гипровостокнефть»:
P исп D н
δ= +С 2 (10)
2 m( 10−4 n + P исп )
По странному стечению обстоятельств нормы ВНТП 3-85 также были разработаны
институтом «Гипровостокнефть», но различие в расчётных формулах более чем заметно.
Видимо при редактировании ВСН 51-3/2.38-85 кто-то заметил, что «десятки» в числителе
и знаменателе можно сократить, и сократил, не заметив при этом «минус» в показателе
степени одной из десяток. Вот так вот зачастую рождаются наши отечественные нормы.
Обратимся теперь к разделу 9 ВСН 51-3/2.38-85, посвящённому расчёту
трубопроводов на прочность и устойчивость. Согласно пункту 9.1 ВСН 51-3/2.38-85
расчет промысловых стальных трубопроводов должен производиться в соответствии со
СНиП 2.05.06-85 с учетом дополнительных положений, изложенных в разделе 9.
Примечательно, что и ВСН 51-3/2.38-85 и СНиП 2.05.06-85 вступили в силу в один и тот
же день — 1 января 1986 года, но один из них уже содержит ссылки на другой документ.
Согласно пункту 9.2. толщина стенки трубопроводов, определяется согласно СНиП
2.05.06-85. Одним из дополнений к СНиП 2.05.06-85 является таблица 5 ВСН 51-3/2.38-85,
в которой приведены значения коэффициента надёжности по назначению kн для
трубопроводов, имеющих давление от 10 до 32 МПа. Кроме того, появилось
дополнительное условие, что для трубопроводов, сталь которых имеет отношение
нормативного предела текучести к временному сопротивлению менее 0,75, дополнительно
должен производиться расчет номинальной толщины стенки по формуле:
nи PDн
δ=
aR н (11)
2 С δ 2 + nи P
Кн
Принимается большее из полученных значений толщин стенки труб по формуле
(11) и по формулам СНиП 2.05.06-85. Высоконапорные водоводы и трубопроводы
газлифта строятся в основном из труб по «ТУ-1128», называемого в народе «газлифтным»,
и по другим ТУ, разработанным на его основе, а соотношение предела текучести к
временному сопротивлению для труб из стали 09Г2С по этим ТУ равно 0,564 и поэтому
толщина стенки, получаемая по формуле (11), больше, чем получаемая по формулам
СНиП 2.05.06-85*.
В формуле (11) обозначения приняты согласно СНиП 2.05.06-85, кроме того
введены следующие обозначения:
nи — коэффициент, равный 1,1 для участков III и IV категорий и 1,25 для участков
I и II категорий. Надо полагать, что это есть коэффициент перегрузки по давлению
испытаний и, следовательно, для участков трубопроводов категории «В» он должен быть
равен 1,5;
min
C — отношение минимально допустимой по ГОСТ или ТУ толщины
стенки труб (min) к номинальной толщине стенки труб (), т.е. С – это коэффициент,
аналогичный коэффициенту m в формуле (7). Исходя из смысла этого коэффициента
можно сделать вывод, что в формуле (11) допущена ошибка или опечатка —
открывающая скобка должна стоять справа от коэффициента С, а не слева.
а — коэффициент, принимаемый равным 0,95. Если бы не нижеследующее
примечание «В случае применения труб, испытываемых на заводе при более низких
напряжениях, временно на период до 1988г. допускается для бесшовных труб
коэффициент "а" принимать в соответствии с уровнем напряжений при проведении
испытаний труб на заводе или гарантируемых заводом.», то понять его смысл было бы
достаточно трудно. Величина аR2н есть не что иное, как R — напряжение, которое
достигается в стенке трубопровода при испытаниях труб внутренним давлением на
заводе. Поскольку авторы СНиПа и ВСН практически совпадают, текст этого примечания
почти дословно совпадает с текстом из п.13.16 первых редакций СНиП 2.05.06-85.
Впоследствии из СНиП 2.05.06-85 соответствующий текст исчез, а вот поправить ВСН 51-
3/2.38-85 никто не соизволил.
Согласно п.13.16 СНиП 2.05.06-85* величина давления испытаний на заводе для
всех типов труб должна определяться по величине нормативного предела текучести по
формуле:
2 δмин R
pи = (12)
D вн
где δмин — минимальная толщина стенки трубы;
Dвн — внутренний диаметр трубы (очевидно равный Dвн = Dн – 2δмин );
R — расчетное значение напряжения, принимаемое равным 95% от нормативного
предела текучести.
В настоящее время на всех трубопрокатных заводах таким давлением
испытываются только прямошовные и спиральношовные трубы, да и то это давление вряд
ли достигается, поскольку в заводских ТУ для расчёта давления испытания обычно
указана совсем другая формула:
2 δ мин R
pи = (13)
D н −δ мин
а она, как не трудно догадаться, даёт чуть меньшее давление испытания.
Для того, чтобы проект прошел экспертизу, необходимо, чтобы он содержал раздел
по определению расчетного срока службы трубопровода. Может возникнуть естественный
вопрос — о каком расчёте срока службы трубопровода в проекте может идти речь, если
подбор труб, оборудования и арматуры всегда ведется с учетом указанного в задании на
проектирование назначенного срока службы? Допуск на коррозию, если он требуется,
также всегда определяется с учётом назначенного срока службы трубопровода исходя из
предполагаемой скорости коррозии и проводить обратный пересчет вроде бы нет
никакого смысла. Говорят, что если результат не зависит от хода решения, то это
математика, а если зависит, то это бухгалтерия. При определении расчетного срока
службы трубопровода мы имеем дело с бухгалтерией — назначенный срок службы
трубопровода и расчетный срок службы трубопровода никогда не совпадают.
Причина заключается в том, что расчетная и отбраковочная толщины стенки
магистральных и промысловых трубопроводов определяются по совершенно разным
методикам. Расчет магистральных и промысловых трубопроводов на прочность ведется
по СП 36.13330.2012 (ранее по СНиП 2.05.06-85*), ГОСТ Р 55990-2013 или по
СП 284.1325800.2016 (ранее по СП 34-116-97), однако отбраковочная толщина стенки в
этих нормативных документах даже не упоминается. До недавнего времени,
единственным документом, в котором была бы приведена методика расчёта
отбраковочной толщины стенки, был РД 39-132-94 «Правила по эксплуатации, ревизии,
ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов.» [6], который распространялся
только на промысловые трубопроводы с давлением до 100 кг/см 2. Поскольку никаких
других методик расчета отбраковочной толщины стенки в отраслевой нормативной
документации не было, эту методику расчета применяли при определении отбраковочной
толщины стенки промысловых и магистральных трубопроводов любого назначения и с
любым рабочим давлением, что почему-то ни кого не смущало.
Пункт 1.5 РД 39-132-94 гласит, что с введением данного документа утрачивают
силу рекомендованные Госгортехнадзором РФ «Руководящие указания по эксплуатации,
ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов с давлением до 100
кгс/см2)». Не понятно, для чего необходимо было отменять РУ-75, ведь ранее он уже был
отменен РД 38.13.004-86, о чем прямо сказано в п.1.5 РД 39-132-94. Но больше всего
удивляет тот факт, что документ, относящийся к промысловым трубопроводам, вдруг взял
и отменил документы, относящиеся к технологическим трубопроводам нефтехимических
и нефтеперерабатывающих предприятий.
Интересующая нас методика расчета отбраковочной толщины стенки в РД 39-132-
94 не претерпела каких-либо изменений по сравнению с РУ-75 и РД 38.13.004-86.
Согласно п.7.5.4.1 РД 39-132-94 отбраковочная толщина стенки труб определяется по
формулам:
αnPDн Rн2 m3
s1отб= при ⩾0,75 ; (15)
2 ( R 1 +nP ) Rн1 m2
αnPD н Rн2 m 3
s 2отб = при н
<0,75 ; (16)
2 ( 0,9 Rн2⋅m3 +nP ) R1 m 2
где sотб — толщина стенки трубы или детали трубопровода, мм, при которой они должны
быть изъяты из эксплуатации;
Р — рабочее давление в трубопроводе, МПа;
Dн — наружный диаметр трубы или детали трубопровода, м;
n — коэффициент перегрузки рабочего давления в трубопроводе, равный 1,2;
— коэффициент несущей способности, для труб = 1;
R1 =Rн1⋅m1⋅m2⋅k 1 (17)
— расчетное сопротивление материала труб и деталей технологических трубопроводов,
МПа, где:
Rн1 — нормативное сопротивление, равное наименьшему значению временного
сопротивления разрыву материала труб, принимаемое по ГОСТу или ТУ на
соответствующие виды труб, МПа;
m1 — коэффициент условий работы материала труб при разрыве, равный 0,8;
m2 — коэффициент условий работы трубопровода, величина которого принимается в
зависимости от транспортируемой среды: для токсичных, горючих, взрывоопасных и
сжиженных газов — 0,6; для инертных газов (азот, воздух и т. п.) или токсичных,
взрывоопасных и горючих жидкостей — 0,75; для инертных жидкостей — 0,9;
m3 — коэффициент условий работы материала труб при повышенных температурах, для
условий работы промысловых трубопроводов принимается равным 1;
k1 — коэффициент однородности материала труб: для бесшовных труб из углеродистой и
для сварных труб из низколегированной ненормализованной стали k1 = 0,8, для сварных
труб из углеродистой и для сварных труб из нормализованной низколегированной стали k1
= 0,85.
Rн2 — нормативное сопротивление, равное наименьшему значению предела текучести
при растяжении, сжатии и изгибе материала труб, принимаемое по ГОСТу или ТУ на
соответствующие трубы, МПа.
Формулы (15), (16) и (17) подозрительно напоминают формулы СНиП II-Д.10-62,
отличия только в величине коэффициента перегрузки по давлению n и в том, что величина
коэффициента m2 назначается в зависимости от типа продукта, а не от категории участка
трубопровода. И это не случайно — дело в том, что метод расчета по предельным
состояниям в 60-е годы пытались применить не только к расчету магистральных, но и к
расчету любых других стальных трубопроводов. Таким образом, в 1967 году появились
нормы СН 373-67 «Указания по расчету стальных трубопроводов различного назначения»
[10], предназначенные для расчета трубопроводов, не имевших на тот момент своих
особых норм расчета, например, таких как трубопроводы систем питьевого и
хозяйственного, противопожарного, поливочного водоснабжения (напорного и
самотечного), технологических трубопроводов промышленных предприятий, напорных
систем фекальной и производственной канализации и т. д. Поскольку расчет
технологических трубопроводов промышленных предприятий с этого момента должен
был производиться согласно СН 373-67, то естественно, что эта методика попала и в РУ-
68 «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке
технологических трубопроводов» и далее в РУ-75 в качестве методики расчета
отбраковочной толщины стенки. Правда при этом была допущена принципиальная
ошибка — дело в том, что в методе расчета трубопроводов по предельным состояниям
минусовой допуск на толщину стенки учитывается посредством коэффициента
надежности по материалу k1, и в случае, если расчетная толщина стенки совпадает с
номинальной по сортаменту труб, может возникнуть ситуация, что на объект поступит
труба с минусовым отклонением на толщину стенки и она сразу же будет считаться
непригодной для использования, т. к. толщина стенки будет меньше отбраковочной,
найденной согласно РУ-68 или РУ-75.
Расчет промысловых трубопроводов всегда проводился по нормам расчета
магистральных трубопроводов. Даже на начальном этапе нормы расчета магистральных и
технологических трубопроводов отличались, а к моменту появления РД 39-132-94 и те, и
другие нормы преобразились до не узнаваемости. Однако разработчики РД 39-132-94
беззастенчиво скопировали расчетные формулы для определения отбраковочной толщины
стенки промысловых трубопроводов из устаревших нормативных документов по расчету
отбраковочной толщины стенки технологических трубопроводов. Все это привело к тому,
что в ряде случаев отбраковочные толщины стенок получались существенно меньше
расчетных величин, получаемых по СНиП 2.05.06-85*, ГОСТР 55990-2013 или по СП 34-
116-97 (что почему-то ни у кого не вызывало каких-либо опасений). В других случаях
наоборот отбраковочные толщины получались выше расчетных и проектировщикам
приходилось необоснованно увеличивать толщину труб.
Пытаясь выйти из подобных ситуаций проектировщики предпринимали попытки
принять в проектах в качестве отбраковочной толщины стенки расчетную, полученную
по СНиП 2.05.06-85*, ГОСТР 55990-2013 или по СП 34-116-97 (за вычетом минусового
допуска), как того требует здравый смысл, однако любые попытки изменить устоявшуюся
практику пресекаются специалистами ФАУ «Главгосэкспертиза». И действительно –
никаких указаний насчет отбраковочной толщины стенки в этих нормативных документах
нет, а эксперты руководствуются лишь требованиями норм.
РД 39-132-94 были отменены приказом Минэнерго России №687 от 22 августа 2018
года, но ситуацию это не изменило, т. к. в начале 2018 года были введены в действие
новые федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила
безопасной эксплуатации внутрипромысловых трубопроводов» [23]. В приложении №2 к
указанным ФНиП приводится методика расчета отбраковочной толщины стенки, целиком
и полностью срисованная из РД 39-132-94. Единственное, что поменялось – это то, что
отбраковочная толщина стенки теперь стала называться критической толщиной стенки. В
п.114 ФНиП [23] сказано, что критическая величина толщины стенки может быть либо
найдена согласно приложению №2, либо может быть взята из проектной документации.
Но очевидно, что в проектной документации может быть приведена только отбраковочная
толщина стенки, найденная по тем же самым формулам. Круг замкнулся.
Очевидно, что практикуемый в настоящее время расчет отбраковочной
толщины стенки по методике, изложенной в РД 39-132-94 [6] и ФНиП «Правила
безопасной эксплуатации внутрипромысловых трубопроводов» [23], необходимо
запретить, а в новых редакциях норм расчета магистральных и промысловых
трубопроводов следует проработать вопрос с определением отбраковочной толщины
стенки. Непосредственно принять, что отбраковочная толщина стенки должна быть равна
расчетной нельзя, т. к. расчетная толщина стенки во всех нормативных документах,
берущих свое начало из норм расчета магистральных трубопроводов, уже учитывает
минусовой допуск на толщину стенки и на практике может возникнуть ситуация, когда
новая труба, поступившая на строительство трубопровода, должна быть отбракована. т. к.
имеет толщину стенки в пределах минусового допуска, но она меньше, чем расчетная
толщина стенки.
Определение толщины стенки промысловых трубопроводов по
СП 34-116-97 и СП 284.1325800.2016.
R=min
{ Run γ c Ryn γ c
;
γ m γ n 0,9 γ n } . (19)
Run γ c
Выражение в (19) есть не что иное, как расчетное сопротивление
γm γ n
mR н1 Ryn γ c m
R1 = , а выражение – это есть расчетное сопротивление R3 = Rн . В
k1 k н 0,9 γ n 0,9 k н 2
формуле (18) присутствует коэффициент γf (n) – таким образом, разработчики СП 34-116-
97 пренебрегли тем, что расчет на деформативность согласно догмам метода расчета по
предельным состояниям должен вестись на нормативные, а не на расчетные нагрузки и
воздействия. Но в лихие 90-е на такие мелочи уже никто не обращал внимания.
Коэффициент η в формуле (18) – это коэффициент интенсификации напряжений в
соединительных деталях трубопровода и для труб равен единице, таким образом формула
(18) отличается от канонического вида (2) только наличием коэффициента «0,6» в
знаменателе. Сложно сказать, откуда он там взялся. Возможно этот коэффициент как бы
учитывает тот факт, что давление в промысловых трубопроводах существенно выше, чем
в магистральных, и величина радиальных сжимающих напряжений на внутренней
поверхности труб, равная внутреннему давлению, уже не является пренебрежимо малой
величиной. Величина этого коэффициента не имеет какого-либо научного обоснования и,
скорее всего, подобрана таким образом, чтобы упростить расчет и получить какой-то
заранее известный результат, полученный другими путями. Хотя не исключено, что это
всего лишь опечатка, коих в СП 34-116-97 великое множество.
В заключении отметим, что в СП 34-116-97 отсутствовало условие для оценки
прочности надземных трубопроводов в продольном направлении, хотя в северных
районах страны с «вялыми» многолетнемерзлыми грунтами используется
преимущественно надземная прокладка промысловых трубопроводов. Было очевидно, что
это произошло из-за чьёго-то головотяпства, которое, видимо, неискоренимо при
разработке норм расчета магистральных и промысловых трубопроводов, поэтому при
проектировании надземных промысловых трубопроводов проектировщики использовали
условия прочности из СНиП 2.05.06-85* с использованием расчетного сопроивления R2.
При разработке актуализированной редакции СП 34-116-97, впоследствии
вышедшей под шифром СП 284.1325800.2016, никто не заморачивался с исправлением
ошибок, т. к. преследовались совершенно другие цели. Чтобы создать видимость
усовершенствования методики расчета толщины стенки промысловых трубопроводов
разработчики СП 284.1325800.2016 дополнили расчетный раздел нового нормативного
документа известными формулами из теории малых упругопластических деформаций, но
ни в самом СП, ни в статье [39] они так и не соизволили объяснить проектировщикам, как
же этими формулами следует пользоваться. Если бы они хотя бы раз провели подобные
расчеты и проанализировали результаты, то вряд ли включили эти формулы в новые
нормы. Отметим, что в актуализированной редакции СНиП 2.05.06-85* —
СП 36.13330.2012, вышедшей гораздо раньше, этих формул уже нет.
Категория γd m m
участка СНиП 2.05.06-85* СП 36.13330.2012
Н 0,921 0,9 0,99
С 0,767 0,75 0,825
В 0,637 0,6 0,66
Список литературы