GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL

TRABAJO (AST)

Liliana Camejo Galiano

Gerente ARP Bolívar

Arturo Cuesta Vanegas

Director Nacional de Prevención de Riesgos Profesionales

Grupo Coordinador
Tatiana Córdoba Montoya
Claudia Lucila Nieves Sandoval
Asesores Innovación y Desarrollo
ARP Bolívar

Grupo Participante en la Validación

John Jairo Vásquez
Martha Lucía Avella
Asesores de Gestión del Riesgo
ARP Bolívar

BOGOTA, MARZO DE 2009

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INTRODUCCIÓN

El análisis de tareas, es una actividad crítica en un sistema de gestión de riesgos,

no sólo por la seguridad y la salud de los trabajadores, sino también por la de la
organización misma. La globalización de la economía no permite por mucho
tiempo la supervivencia de organizaciones que continúan haciendo las cosas
simplemente porque ése es el modo en que siempre se han hecho. El mundo
actual presiona de manera constante a las empresas, a que reduzcan sus costos y
ofrezcan una mayor calidad, y adicionalmente surgen cada vez con más fuerza,
corrientes humanistas y de responsabilidad legal, que requieren de niveles
mayores de seguridad en las empresas. Una herramienta poderosa, que satisface
con amplitud las necesidades manifestadas anteriormente, es el análisis
sistemático de tareas que conlleven a la determinación de procedimientos de
trabajo seguro.

El proceso de determinar los peligros asociados con un trabajo se conoce a

menudo como Análisis de Seguridad en el Trabajo, AST (Job Safety Analysis –
JSA) que busca todos los peligros asociados con un trabajo: aquellos que atentan
no solamente contra la seguridad del empleado, sino también contra su salud y
contra el medio ambiente.

Esta sencilla pero eficaz técnica de evaluación de peligros, debe constituirse en

una herramienta que sea del dominio y conocimiento de cualquier trabajador,
independientemente del nivel, ya que su aplicación debe ser sistemática y en ella
deben participar los diferentes niveles de la organización.

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OBJETIVOS

 Mejorar la gestión de Salud y Seguridad Industrial en las empresas, a través

del uso de la información obtenida de los Análisis de Seguridad en el Trabajo,
en la organización.
 Priorizar las áreas para la realización de los AST.
 Seleccionar el equipo idóneo para la realización de los AST.

1. MARCO LEGAL Y NORMATIVO

La presente es una reseña de la principal legislación vigente en salud ocupacional

relacionada con las inspecciones de seguridad, la cual le servirá como marco de
referencia en este aspecto, para profundizar en el tema.

NORMA AÑO CONTENIDO

LEY 9a 1.979 Código Sanitario Nacional Título 3 Salud Ocupacional
Resolución 1.989 Reglamenta la organización, funcionamiento y forma
1016 de los programas de salud ocupacional. Art. 2 y 11.
Resolución 1.979 Estatuto de seguridad industrial. Capítulo II, artículo 2.
2400
Decreto 1295 1.994 Organización y administración del sistema general de
riesgos profesionales. Artículo 21
Norma Técnica Seguridad Industrial. Metodología para el análisis de
Colombiana tareas.
4116

2. MARCO CONCEPTUAL

Algunos trabajos involucran pasos que, si se realizan incorrectamente, pueden

ocasionar heridas, enfermedades o daños al medio ambiente. Otros trabajos
requieren que los empleados trabajen con o cerca de materiales peligrosos o bajo
condiciones peligrosas.

Los Supervisores y los Líderes de Grupo necesitan contar con un método

confiable y preciso para identificar, eliminar, aislar o controlar estos peligros.

Una de las herramientas mas efectivas con las que cuentan los Supervisores para
ayudar a proteger la Salud y la Seguridad de sus empleados, es el Análisis de
seguridad en el trabajo AST.

El AST es una técnica sistemática que permite identificar los pasos básicos de una
tarea, a cada uno de estos pasos identificarle todos los peligros y proponer las

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medidas requeridas para realizarlo de una manera más segura, para las personas,
para la Salud y aun para el medio ambiente. Por ejemplo, se puede usar un AST
para crear nuevos procedimientos, estándar de operación, para trabajos
específicos o para mejorar los procedimientos existentes. Un AST también se
puede usar como guía cuando se observa el desempeño de un empleado o
cuando se investiga un accidente.

3. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA GUIA PARA LA ELABORACIÓN DE

ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (AST)

En el siguiente flujograma se determinan los pasos mínimos a tener en cuenta

para el desarrollo y ejecución de un AST en su empresa.

1. IDENTIFICACIÓN DE TAREAS
CRÍTICAS

2. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE

ANÁLISIS

3. REALIZACIÓN DEL AST

3.1 IDENTIFICACIÓN DE PASOS

BÁSICOS

3.2 IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS

3.3 MEDIDAS PREVENTIVAS Y

CORRECTIVAS BÁSICOS

4. USO DEL AST Y FORMATO

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3.1 IDENTIFICACIÓN DE TAREAS CRÍTICAS

Cuando se necesita analizar más de un trabajo, elegir cual de ellos se analiza

primero, es una decisión importante. La primera prioridad se le dará a aquellos
trabajos en los que ha habido muertes o accidentes graves de acuerdo con lo
establecido en la Resolución 1401 de 2007. Los trabajos que presentan un mayor
riesgo para la Salud y la Seguridad tendrán la segunda prioridad. Muchas
empresas proporcionan las directrices específicas para determinar el orden de
prioridades que se le debe dar a la elaboración de los AST’s. En la mayoría de los
casos, las prioridades se basan en los siguientes criterios:

 Trabajos que tengan Historia de Muertes o Accidentes Graves: Los trabajos en

los que ya se han producido muertes, lesiones que ocasionan incapacidad
permanente, enfermedades o daño ambiental , sin tener en cuenta su
frecuencia, deberán tener una alta prioridad.

 Trabajos con Alta Frecuencia de Accidentes e Incidentes: Los trabajos con una
alta frecuencia de accidentes o incidentes plantean una amenaza importante
para la Salud y la Seguridad Industrial.

 Trabajos con Potencial para Ocasionar Daños Graves: Los trabajos que tienen
el potencial para ocasionar daños o pérdidas graves deberán analizarse, aun
cuando estos no hayan producido nunca un daño o enfermedad.

 Nuevos trabajos o trabajo no rutinario: Cada vez que se realice un nuevo

trabajo en su área, o que este sea no rutinario, deberá elaborarse un AST
completo antes de asignar dicho trabajo a los empleados.

 Cambios en los Procedimientos o las Normas: También deberán analizarse

aquellos trabajos que han experimentado un cambio en el procedimiento,
equipo (nuevo o con nueva tecnología) o materiales, montajes o desmontajes
de operaciones, al igual que los trabajos cuyo funcionamiento pudo verse
afectado por nuevos reglamentos o normas.

 Trabajos de alto riesgo tales como: trabajo en alturas, en espacios confinados,

en caliente, en frío, manipulación de sustancias peligrosas, entre otros.

Sin embargo, es necesario contar con una metodología que permita de una
manera más objetiva y con unos criterios mínimos, poder determinar ¿Qué tareas
se deben analizar y describir completamente?, algunas organizaciones las hacen
todas. Sin embargo, la mayoría de ellas se dan cuenta de algunos problemas de
carácter práctico con este enfoque. Por ejemplo, la cantidad de tiempo y esfuerzo

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que se requiere para analizar cada tarea de la compañía puede ser enorme. Si su
compañía tiene 50 cargos diferentes, con un promedio de sólo 20 tareas
específicas cada una, esto significa (con posibilidad de duplicarse) que hay,
probablemente, más de 800 tareas para analizar.

Otro problema es el de mantener al día los procedimientos y prácticas, lo que

también puede exigir una enorme cantidad de tiempo. Usted puede minimizar el
esfuerzo involucrando y aumentar al máximo los resultados aplicando el principio
de LOS POCOS CRÍTICOS y concentrando su programa de análisis en las tareas
críticas.

Todas las tareas que tengan un historial de pérdidas, ya sea lesión personal, daño
a la propiedad, pérdida por calidad o producción, se debieran clasificar de acuerdo
a su criticidad. Puesto que el programa es predictivo más que reactivo, es también
vital incluir las tareas que tengan un potencial de pérdida grave, aún cuando no
haya antecedentes históricos al respecto.

Con el objeto de realizar lo anterior, se deberían realizar las siguientes preguntas:

a) ¿Puede esta tarea, si no se la ejecuta correctamente, resultar en una

pérdida grave mientras se la está realizando?
b) ¿Puede esta tarea, si no se la ejecuta correctamente, dar como resultado
una pérdida grave después de haber sido realizada?.
c) ¿Cuán grave puede ser la pérdida? (¿Cuál puede ser la gravedad de las
lesiones, el costo del daño, o el costo de la pérdida por calidad o
producción? ¿Existe la probabilidad de que sean afectadas otras personas
o departamentos?).
d) ¿Con qué frecuencia se espera que esto ocurra?

La Frecuencia de ocurrencia está determinada por una serie de factores, de

los cuales, los más importantes son:

 El número de veces que se ejecuta la tarea en la organización dentro

de un periodo de tiempo determinado (repetitividad).
 La probabilidad de que se produzca una pérdida como resultado de
la ejecución de la tarea (probabilidad de pérdida).

Se debe reconocer que hay muchos grados de criticidad y, cada tarea es crítica en
cierto grado. De este modo, existe la probabilidad de que un sistema que
desarrolle una escala de criticidad dé como resultado menos diferencias de
opinión que uno que simplemente clasifica las tareas como críticas o no críticas.
Por consiguiente, se requiere que los factores mencionados anteriormente sean
convertidos en tres escalas que tengan relación con la gravedad, la repetitividad y

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la probabilidad de pérdida. Aún cuando se requiera de un juicio subjetivo, el hecho
que se le dé la consideración debida a cada factor, da como resultado una
clasificación más consistente y lógica de las tareas, de acuerdo con su criticidad.

Recuerde que cada trabajo que usted supervisa deberá ser sometido,
eventualmente, a un análisis de seguridad en el trabajo. Incluso los trabajos más
rutinarios pueden incluir peligros que no han sido identificados. Mediante la
elaboración de un AST completo, usted podrá estar en capacidad de descubrir una
manera más segura de desempeñar el trabajo.

3.1.1 VALORACIÓN DE TAREAS CRÍTICAS

La determinación de las tareas críticas se hará teniendo en cuenta 3

características especiales: gravedad o consecuencias resultantes de un posible
accidente, repetitividad (exposición) y probabilidad de ocurrencia del evento
(metodología consignada en la Norma Técnica Colombiana NTC 4116.)

Para esta valoración, se utilizarán criterios unificados que se mencionarán a

continuación:

 GRAVEDAD: se deriva de los costos de las pérdidas en que se ha incurrido, o

de las pérdidas que tengan la mayor probabilidad de ocurrir como resultado de
una ejecución incorrecta de la tarea. En muchos casos podría producirse una
completa gama de pérdidas, pero solo se toma en consideración el resultado
más probable; por ejemplo, si un procedimiento erróneo en el ingreso de un
estanque da como resultado un accidente, existe una probabilidad mayor de
que éste sea serio a que no lo sea, mientras que una técnica incorrecta en el
empleo de una pala tiene más probabilidad de causar una pérdida pequeña
que una grande. Se sugiere una escala de 0 a 6 como la que se presenta a
continuación.

0 – Sin lesión o enfermedad, o una pérdida de calidad, de producto o de otro

tipo, inferior a us$ 100.

2 – Lesión o enfermedad leve, sin pérdida de tiempo, daño a la propiedad que

no provoque interrupción, o una pérdida de calidad, de producción o de otro
tipo, de us$100 a us$1000.

4 – Lesión o enfermedad con perdida de tiempo, sin incapacidad permanente,

o daño a la propiedad con interrupción o una pérdida de calidad, de producción
o de otro tipo, de mas de us$ 1000, pero que no exceda los us$ 5000

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 6 – Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo, y/o
pérdida extensa en estructuras, equipos o materiales. Perdidas de calidad,
producción u otro tipo que excedan los us$ 5000.

 REPETITIVIDAD: se puede determinar mediante la siguiente tabla:

NUMERO DE NUMERO DE VECES QUE LA TAREA ES EJECUTADA POR CADA

PERSONAS QUE PERSONA
REALIZAN LA TAREA MENOS QUE ALGUNAS VECES AL MUCHAS VECES AL
DIARIAMENTE DIA DIA
POCAS 1 1 2
MODERADO 1 2 3
MUCHAS 2 3 3

 PROBABILIDAD de que se produzca una pérdida cada vez que se ejecute una
tarea en particular se ve influenciada por los siguientes factores:

o Peligrosidad; es decir: ¿cuán intrínsicamente peligrosa es la tarea?

o Dificultad; es decir ¿cuán propensa es la tarea a tener problemas
de calidad, producción u otro tipo?
o Complejidad de la tarea.
o La probabilidad de que haya pérdida si la tarea se ejecuta en forma
incorrecta.

Estos factores no se evalúan en forma separada, pero se deben tener todos en

cuenta. La pregunta clave es: ¿Qué probabilidad hay de que las cosas resulten
mal como consecuencia de la ejecución de esta tarea?. Puesto que, por razones
de simplicidad, solo se toma en consideración la pérdida más probable al evaluar
la gravedad, se desprende de ello que sólo se debe considerar la probabilidad de
esa pérdida en particular.

Se usa una escala de –1 a +1 de la siguiente manera:

-1: MENOR QUE LA PROBABILIDAD PROMEDIO DE PÉRDIDA

0: PROBABILIDAD PROMEDIO DE PÉRDIDA

+1: MAYOR QUE LA PROBABILIDAD PROMEDIO DE PÉRDIDA

Al final la criticidad de la tarea será la resultante de sumar los puntajes de las 3

variables analizadas:

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 CT = G + R + P

Donde: CT = Criticidad de la tarea

G = Gravedad
R = Repetitividad
P = Probabilidad

Una vez calculados los valores, se podrá determinar la criticidad de la tarea,

basados en la siguiente interpretación:

Valor C T Clasificación de la tarea

8 – 10 Muy crítica – Alto riesgo
4–7 Crítica - Medio riesgo
0–3 No crítica – Bajo riesgo

Las tareas identificadas como muy críticas, deben ser objeto de un análisis de
seguridad, para ello utilizaremos el AST.

HOJA DE TRABAJO DEL INVENTARIO DE TAREAS CRÍTICAS

Tareas o actividades Exposiciones a pérdida Evaluación del riesgo

Liste todas las tareas Tome en consideración los G R P Tarea Crítica
o actividades de los problemas de seguridad, ra e ro (se suman
diferentes procesos salud, incendio, calidad, v p b los tres
que tiene en su producción, etc. Considere e et a valores
empresa (se puede las interacciones entre el d iti bi anteriores)
hacer separado por personal, el equipo, los a vi li
oficios o cargos) materiales y el medio d d d
ambiente. a a
d d

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3.2 SELECCIÓN DEL EQUIPO PARA ELABORAR EL AST

El desarrollo de un AST deberá ser siempre un esfuerzo de equipo. Al involucrar a

otros en el proceso, usted reduce la posibilidad de descuidar algunos de los pasos
individuales del trabajo o algún peligro potencial. También aumenta la probabilidad
de identificar las medidas más apropiadas para eliminar, aislar o controlar los
peligros. No obstante, en la mayoría de los casos, usted no logrará desarrollar un
AST como actividad de “Equipo”, pero si podrá utilizar el concepto de trabajo en
equipo al revisar y criticar con otras personas el análisis que usted ha preparado.
Esto puede tomar más tiempo, pero los resultados finales serán bastante precisos.

El AST es un esfuerzo de equipo.

Generalmente, un equipo efectivo de AST deberá contar con:

 EL QUE HACE LA TAREA. Es el empleado, quien más conocimiento tiene

sobre el trabajo y los peligros relacionados con el mismo, para esto se debe
escoger uno o dos trabajadores que sean líderes positivos, que estén
dispuestos a colaborar e identificar la mayor cantidad de peligros así como las
posibles alternativas de control.
 EL JEFE DE QUIEN LO HACE. El supervisor normalmente tiene una visión
más amplia del proceso, no solamente maneja la tarea sino todo lo que la
afecta (antes o después) y por ello es un complemente fundamental del
trabajador.
 Expertos o especialistas, tales como el personal de mantenimiento (muy útiles
cuando en la tarea hay involucrados equipos, maquinaria), el jefe de salud
ocupacional (es un experto en la identificación de riesgos), un miembro del
COPASO, ya que son personas que normalmente conocen el proceso, tienen
entrenamiento en identificación de riesgos y muchas veces no pertenecen al
área y no están “acostumbrados” a los riesgos del proceso.

Al involucrar la mayor cantidad de gente preparada y experimentada, usted podrá

garantizar que el AST sea exacto y completo.

3.3. ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

El AST es un método de análisis de tareas, que permite dividir la tarea analizada

en pasos básicos (Cómo se hace?), identificar los peligros reales y potenciales
asociados a cada paso (Qué puede fallar y porqué?) y determinar las acciones
correctivas y preventivas que nos permitirán controlar, eliminar o minimizar los
peligros identificados (Procedimientos de trabajo seguro).

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Hay algunas consideraciones de tipo general que deben ser tenidas en cuenta
para el análisis de seguridad:

 La metodología debe ser realizada por columnas, esto quiere decir, que el
equipo de trabajo debe centrarse en primera instancia a definir cómo se hacer
la tarea (primera columna), una vez ha finalizado esta, puede pasar a la
identificación de los peligros en cada paso (segunda columna) y una vez
identificados todos los factores de riesgo se procede a determinar las medidas
preventivas y correctivas (tercera columna). Concentrarse en una columna a la
vez ayuda a garantizar que la información contenida en cada columna sea
exacta y completa.

 Una vez se ha seleccionado el equipo que desarrollará el AST, es necesario

asegurarse de que todos los participantes saben en qué consiste un Análisis
de Seguridad en el Trabajo AST / JSA y cómo elaborarlo.

3.3.1 Pasos básicos del trabajo

Comenzar un AST con una discusión general acerca de cómo se desempeña el

trabajo y hacer una revisión de los peligros conexos, es siempre una buena
práctica.

La manera más efectiva para que el equipo de AST realice esto, es observar
cuidadosamente cómo un operador (que cuenta con las competencias requeridas)
desempeña su trabajo de principio a fin, por lo menos una vez. Revisar los
procedimientos de la operación (desde el punto de vista de producción o calidad y
seguridad), le ayudará a identificar estos pasos.

Use frases simples, cortas y directas que indiquen acción. Por ejemplo: “Levantar
carga” o “Alimentar la máquina con el material”. Los pasos de trabajo siempre
deben enumerarse, para indicar el orden en el que se desempeñan.

Dos de los errores más comunes cometidos en un AST durante esta etapa son:

 Una descripción demasiado detallada del trabajo (muchos pasos)

 Una descripción demasiado superficial del trabajo (pocos pasos).

Lo más importante es describir la tarea en NI MUCHOS NI POCOS, de tal manera

que se refleje lo que se hace pero sin caer en los excesos. Las tareas
normalmente están compuestas por pasos y los pasos por actividades o acciones,
lo que nos interesa en estos momentos es definir los pasos.

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Recuerde que el objetivo del AST es identificar los peligros asociados con el
trabajo y hacer recomendaciones para eliminar o controlar esos peligros. Describir
los pasos de trabajo en términos de lo que se debe cumplir, proporciona una
máxima oportunidad de explorar alternativas para desempeñar el trabajo de una
manera más sana y más segura.

Ejercicio Práctico. Cómo identificar los pasos basicos del trabajo?

 Estudie la descripción y los pasos de trabajo suministrados a continuación

 Enumere los movimientos o acciones individuales requeridas para cada uno de
los pasos.

Descripción del trabajo: Cómo cambiar una llanta

Al salir a trabajar hoy, usted descubre que su automóvil tiene una llanta pinchada.
El automóvil se encuentra estacionado en terreno plano en el estacionamiento y
tiene puesto el freno de emergencia. La llanta de repuesto, el gato y la cruceta
están en buenas condiciones y se encuentran en el baúl del automóvil.

Pasos para realizar el trabajo:

1. Saque el gato, la llanta de repuesto y la cruceta del baúl o cajuela del

automóvil.
2. Afloje los pernos.
3. Levante el carro con el gato.
4. Retire la llanta pinchada.
5. Instale la llanta de repuesto.
6. Baje el gato.
7. Apriete los pernos.
8. Coloque de nuevo la llanta pinchada, el gato, y la cruceta en el baúl o cajuela
del automóvil.

3.3.2 Determinación de peligros reales o potenciales.

En primera instancia debemos referirnos a la definición de peligro: “Peligro:
Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o
.lesiones a las personas, o una combinación de estos” NTC-OHSAS 18001

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Ejemplo de un peligro muy común: En la carretera encontramos un aviso de
“Peligro Curvas sucesivas”. Es un llamado de atención sobre las circunstancias
o características de la carretera. Aspectos que nosotros no controlamos, y que
tienen el potencial de causarnos lesiones. Estaremos en mayor o menor RIESGO,
dependiendo de la forma como nosotros enfrentemos la situación. Tomaremos las
curvas a velocidad normal? A alta velocidad? Estamos embriagados? Vamos en
bicicleta, por el lado correcto y con chaleco de seguridad?

En algunos casos se identifican no los peligros sino los factores de riesgo. Por
considerar que son conceptos íntimamente relacionados, se puede dar la libertad
a la empresa que utilice la terminología que más sencilla y familiar le parezca.

La identificación de peligros se hará paso por paso, empezando por el primero y

para ello el equipo de trabajo debe tener en cuenta cuatro variables que están
presentes en todo momento: Las acciones de las personas (lo que comúnmente
puede denominarse “actos subestándar o inseguros”, los equipos, máquinas y
herramientas, las condiciones ambientales y los materiales utilizados. Para evitar
confusiones, cada peligro deberá identificarse con un número en secuencia, de
manera que corresponda al paso de trabajo relacionado.

Las explicaciones de los peligros deberán ser frases cortas que describan tanto al
agente que ocasiona el peligro como el resultado potencial, por ejemplo:”Colisión
con otros vehículos/obstáculos” o “Cortes/pinchazos producidos por alambre” Si
no hay peligros asociados con un paso de trabajo en particular, es importante
escribir la palabra “ninguno” en la columna 2 y numerarla para aclarar que el paso
ha sido examinado en busca de posibles peligros.

Ejemplos de los factores a analizar:

 Las acciones físicas requeridas para ese paso específico:

 Muchos trabajos requieren que el operador desempeñe una actividad

física específica que, si se hace incorrectamente, puede producir
lesiones, o daños al equipo y/o al medio ambiente.
 Por ejemplo, cuando se deben levantar o mover manualmente objetos
pesados, el potencial para lastimarse la espalda o lastimarse un
músculo siempre está presente. Si la acción debe realizarse varias
veces, los empleados pueden sufrir agotamiento o tensión física, lo cual
aumenta las posibilidades de accidente.
 No uso de EPP, omisión de un paso del procedimiento de trabajo,
limpiar o intervenir máquina en funcionamiento, desconocimiento de la
labor, etc.

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 Los materiales utilizados.
 Peligrosidad de las materias primas utilizadas, características físicas de las
materias primas o producto en proceso o terminado (superficies calientes),
materiales que puedan producir abrasión, cortes, etc.

 El equipo, maquinas o herramientas utilizado:

 A veces el equipo que ha sido utilizado durante un paso de trabajo en

particular puede exponer a los empleados a peligros de tipo mecánico
tales como pinchazos u otros peligros asociados con las partes móviles
del equipo que no tengan guardas. Usted y/o el equipo de AST deberán
examinar los pasos del trabajo para encontrar la manera de que los
empleados no resulten lesionados por el equipo y estar pendientes de
cualquier peligro eléctrico o producido por cualquier otro tipo de energía
presente que pueda generar riesgo.
 Desgaste en herramientas o piezas, partes en movimiento sin proteger,
deterioro por falta de mantenimiento

 Las condiciones bajo las cuales se desempeña normalmente dicho paso.

 Usted y/o el equipo de AST también deben considerar si hay alguna

condición ambiental que pueda atentar contra la salud o seguridad de
los empleados.

 Estas condiciones podrán incluir el acceso a espacios confinados, orden

y aseo deficientes, demasiada o poca luz, niveles peligrosos de ruido,
exposición a temperaturas extremas y condiciones climáticas adversas,
vías de acceso, entre otros.

Hay dos preguntas consideradas “clave”, para la identificación de los peligros

anteriores: ¿Qué puede fallar o qué puede pasar? Y ¿Por qué?

Preguntarse “¿Qué puede fallar o qué puede pasar?”

Además de identificar aquellos posibles peligros que se presentan cuando el

trabajo se hace de manera normal o bajo condiciones de trabajo normales, usted
y/o su equipo de AST llevan el proceso de identificación de peligro hasta el punto
en que se formulan la pregunta “¿Qué puede pasar o fallar. ?”.

La pregunta “¿Qué puede pasar o fallar?” le permite anticiparse a situaciones de

peligro que pueden ocurrir si las condiciones normales de funcionamiento cambian

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repentinamente o si un paso de trabajo se desempeña incorrectamente o se
realiza fuera de secuencia.

Por ejemplo, usted y el equipo pueden formular preguntas como:

¿Qué sucedería si el operador trata de ahorrar tiempo omitiendo un paso de

trabajo o evadiendo algún dispositivo de seguridad?.
¿Qué sucedería si se utiliza el tipo o tamaño de material equivocado?.
¿Qué sucedería si se interrumpe el suministro de energía eléctrica.

Un problema común encontrado cuando se formulan este tipo de preguntas, es

decidir en qué momento dejar de considerar las posibilidades. La clave es
mantener la discusión enfocada únicamente en las posibilidades que el equipo
considera más probables. Para evitar que la pregunta “¿Qué puede pasar o fallar?
se vuelva redundante, generalmente es suficiente con consultar informes previos
de AST, de investigación de accidentes en la tarea y hablar con los operadores de
mayor experiencia. Recuerde que el objetivo de llevar a cabo un AST es identificar
TODOS los peligros posibles. Cada paso de trabajo debe examinarse
exhaustivamente hasta que todos los miembros del equipo estén convencidos de
que la lista de peligros está completa.

Preguntarse ¿Por qué?

Esta pregunta igualmente, permite identificar las causas de lo que puede fallar o
pasar. Es interesante ver como un evento puede tener causas distintas y cada una
de ellas amerita ser analizada y contemplada al momento de determinar las
medidas preventivas y correctivas.

La pregunta “Porqué”, permitirá ser más concretos al momento de plantear las

medidas preventivas y correctivas.

A manera de ejemplo, veamos como un evento puede tener diversas causas:

Al analizar el porqué un carro se puede caer al subirlo con el gato, podemos

identificar las siguientes causas:

 Gato mal colocado

 Capacidad del gato insuficiente.
 Mal estado del gato
 Mala colocación del gato en el carro.
 Bloqueo del vehículo deficiente o inexistente.
 Terreno inestable donde se colocó el gato, etc.

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Lo anterior nos permite hacer un análisis mucho más amplio de la situación y
poder explorar las diferentes situaciones que ameritan ser tenidas en cuenta al
momento de plantear los correctivos o medidas de prevención.

3.3.3 Medidas preventivas y correctivas

La tercera y última fase del proceso de AST incluye la elaboración de

recomendaciones sobre las diferentes maneras de eliminar, aislar (con barreras) o
controlar los peligros asociados con cada uno de los pasos de trabajo.

Las recomendaciones deberán desarrollarse en el sitio de trabajo, en lo posible.

Siempre es mejor trabajar mediante soluciones posibles en el sitio de trabajo. Esto

le permite a usted y al equipo de AST verificar la viabilidad de los cambios según
lo propuesto, a fin de evitar hacer recomendaciones que no funcionan o que
pueden interferir con otros trabajos.

Las recomendaciones deberán desarrollarse en secuencia, comenzando por el

primer peligro.

Para identificar los peligros, usted y el equipo deben comenzar por la primera
etapa del trabajo, en la columna 1 del Formato de AST y después trabajar en
orden de lista hasta que se hayan hecho recomendaciones para cada uno de los
peligros enumerados en esa columna del formato. Al analizar los peligros en
secuencia, usted y al equipo podrán estudiar los efectos que tendrán sus
recomendaciones sobre los pasos subsiguientes.

Las recomendaciones deben ser claras, concretas, específicas y redactadas en

forma positiva, es decir, deben expresar lo que usted espera que el trabajador
haga.

No use frases vagas, como por ejemplo, EPP desgastado.

El equipo de AST necesita asegurarse de que cada recomendación explica

adecuadamente la medida correctiva a realizarse. Por ejemplo. “Usar guantes
gruesos, protección para los brazos, gafas de seguridad ”.es una recomendación
efectiva, que proporciona una orden específica que cabe en el espacio limitado
disponible en el formato de AST.

En muchas ocasiones durante el análisis, es necesario implementar medidas

correctivas, es decir, será necesario corregir algo que no está funcionando bien o
que se ha deteriorado, por ejemplo, si hay una parte de la máquina que necesita
protección mediante una guarda, será necesario realizar la orden de

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mantenimiento para que se coloque dicho dispositivo. Esto amerita que el plan de
acción quede por escrito, se designe un responsable y una fecha de ejecución y
revisión.

3.4. USO DEL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE TRABAJO (AST)

El análisis de Seguridad de Trabajo o AST/JSA es una herramienta importante

para la prevención de accidentes, cuya base es el descubrimiento de los peligros y
su objetivo eliminarlos o minimizarlos antes de llevar a cabo un trabajo o antes de
que dichos peligros se conviertan en accidentes.

El Análisis de Seguridad de trabajo AST se utiliza para:

1. Aclarar el trabajo.
2. Tomar conciencia de los peligros.
3. Capacitar a los nuevos empleados.
4. Recordar trabajos poco frecuentes.
5. Como una herramienta en la investigación de accidentes.
6. Informar a los empleados sobre los peligros de un trabajo específico y sus
medidas de protección.
7. Identificar las necesidades específicas de capacitación.
8. Como una herramienta de inspección.
9. Como una guía en la elaboración del Análisis de Tareas.
10. Como una herramienta para mejorar el contenido del manual de Seguridad.
11. Como una técnica para evaluar los procedimientos.

FORMATO GENERAL UTILIZADO PARA REALIZAR UN AST

ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Area: Tarea:
Equipo de trabajo que realiza el AST: Fecha de realización:

Aprobó:
PASOS BÁSICOS IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGROS Y CORRECTIVAS

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Columna 1- “DESCRIPCION DEL TRABAJO – PASOS BÁSICOS”: Cada
trabajo estará conformado por un conjunto de pasos o tareas. La tarea se
enunciará en orden ascendente (1,2,3,...10, 11, 11.12) ,estos números se
encuentran ubicados a la izquierda de dada tarea). Todos los pasos necesarios
para llevar a cabo el trabajo (y el JSA) se encuentran en esta columna.

Columna 2 “Que puede fallar - PELIGROS”: En el contexto del Análisis de

Seguridad de Trabajo AST/JSA la palabra “Peligro” (Hazard) , se refiere a
cualquier tipo de situación que implique un peligro potencial. La columna dos se
utiliza para identificar todos los peligros, tanto aquellos producidos por el medio
ambiente o las condiciones como aquellos relacionados con el procedimiento del
trabajo. Pregúntese a si mismo en cada paso, “¿existe el peligro de que el
empleado se golpee con algo, lo golpee algo, o por el contrario, tiene contacto con
objetos que le pueden ocasionar lesiones? ¿Se ocasiona daños al medio ambiente
o al equipo al realizar este paso?. El ambiente, creado por este paso, atenta
contra la seguridad y/o la salud (gas tóxico, vapor, niebla, humo, polvo, calor o
presiones altas) del empleado.

“Que puede pasar - Consecuencias: Pregúntese a si mismo”¿ Cuáles serían

las peores consecuencias si la persona que ejecuta este paso lo realiza de
manera equivocada? O ¿en caso de que el equipo falle, cual sería la peor lesión o
daño que esto ocasionaría?.

¿Porqué?: Pregúntese cuales pueden ser las posibles causas de los peligros o
factores de riesgo identificados.

Columna 3- “MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS” Como evitar el

incidente – Que BARRERAS y CONTROLES se tienen o se deben
implementar”: ¿En qué forma se evita normalmente el peligro (mediante la
instalación de dispositivos de seguridad contra fallas o de alivio de presión)?Si es
posible, identifique las Guardas y los Dispositivos de Seguridad (Advertencias y
Precauciones), Equipo de Protección Personal, etc., en cada paso de la tarea
según sea necesario.

Los controles son aspectos diferentes a las barreras (físicas). Por ejemplo: Las
instrucciones sobre el Trabajo, la Educación, la Capacitación, los Procedimientos,
las Inspecciones, etc.

Algunas medidas que pueden prevenir o reducir un riesgo.

Barreras de tipo:
 Físico: Ensamblaje de BOP, válvulas, barreras, distancia, etc.

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 Procedimentales: Políticas, estándares, permisos, planes, reuniones,
documentos, etc.
 Humanas: supervisión, monitoreo constante, uso de especialistas,
entrenamiento, clara definición y entendimiento de roles y responsabilidades,
etc.
 De contingencia: Medidas que se tengan establecidas en el sitio, las cuales
reducirán las consecuencias en el momento que se presente un incidente, ya
sea por control o enviando el problema para su control en otro sitio (Sistemas
de control de pozo, líneas a quemaderos, etc.) o a través de Mitigación
(respuesta a emergencias).

BIBLIOGRAFÍA

Las siguientes son algunas de las fuentes bibliográficas consultadas y en ellas

puede profundizar los contenidos presentados:

 ARSEG, Compendio de Normas legales sobre Salud Ocupacional. Santafé de

Bogotá D.C., ARSEG, 1996.

 Bird, Frank y Germain, George, Liderazgo práctico en el control de pérdidas,

International Loss Control Institute, 1.985, primera edicición marzo de 1.986.

 GRIMALDI - Simonds. La seguridad Industrial en el trabajo, España, 1986

 ICONTEC, Norma Técnica Colombiana N.T.C. 4114. Seguridad Industrial.

Realización de Inspecciones Planeadas, ICONTEC, Santafé de Bogotá D.C.,
1997.

 ICONTEC, Norma Técnica Colombiana N.T.C. 4116. Seguridad Industrial.

Requisitos para el Análisis de Tareas, ICONTEC, Santafé de Bogotá D.C.,
1997

 INTERNATIONAL LOSS CONTROL INSTITUTE, Sistemas de Seguridad

Industrial, Quinta edición r, revisada, Atlanta U.S.A., 1998

 LETAYF, Jorge. Seguridad, Higiene y Control Ambiental, México, 1994

GLOSARIO

Salud ocupacional: “Conjunto de medidas tendientes a preservar, mejorar y

reparar la salud de los trabajadores. La Salud Ocupacional tiene como objetivos:

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La promoción y mantenimiento en el más alto grado, del bienestar físico, mental y
social de los trabajadores en todas las ocupaciones; la prevención de la
enfermedades ocupacionales causadas por las condiciones del trabajo; la
protección del personal de los riesgos resultantes por factores adversos para la
salud en las diferentes labores; la ubicación y conservación de los trabajadores en
los ambientes ocupacionales, de acuerdo con sus aptitudes fisiológicas y
psicológicas; en resumen: La adaptación del trabajo al hombre y de cada hombre
a su propio trabajo”. 1

Seguridad industrial: “Comprende el conjunto de actividades destinadas a la

identificación y al control de las causas de los accidentes de trabajo.” 2

Accidente: “Todo suceso no deseado que produzca una pérdida”

Acciones correctivas y preventivas: “Planes de acción generados, tendientes a

corregir o prevenir, una condición o comportamiento subestándar que fue
identificada en los análisis de seguridad en el trabajo. Tienen responsables y
fechas de ejecución definidas”.
Áreas y partes críticas: “Áreas de la empresa y componentes de las máquinas,
equipos, materiales o estructuras que tienen la posibilidad de ocasionar pérdidas,
si se deterioran, fallan o se usan en forma inadecuada”. 3
Condiciones subestándar: “Toda circunstancias física (instalación, equipo,
maquina, herramienta, entorno) que presenta una desviación de lo estándar o
establecido y que facilite la ocurrencia de un accidente”.

Historial de pérdida: “Gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas

ocasionadas por accidentes que hayan ocurrido anteriormente”.

Pérdidas: “Toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad, el ambiente o

al proceso”.

Potencial de pérdida: “Gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas que

pueden ocasionar un accidente”.

Peligro: “Condición o conjunto de circunstancias que tienen el potencial de causar

lesiones, enfermedades o daños (instalaciones, Equipos, medio ambiente, niveles
de producción, comunidad)”.

1
ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD. En esta relación están comprendidos los objetivos
de la Salud Ocupacional establecidos en el Decreto 614 de 1984 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social.
2
Decreto 614 de 1984 – 9
3
Guía técnica colombiana NTC 4114

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Práctica: “Conjunto de pautas o guías para la ejecución de un trabajo, que puede
hacerse en diversas formas, y por tanto, no se puede establecer un solo
procedimiento para su ejecución”.

Procedimiento: “ Descripción paso a paso de cómo proceder, desde el comienzo

hasta el fin, para realizar correctamente una tarea”.

Tarea: “Operaciones o etapas que componen un proceso productivo. Ejemplo: un

trabajo como la construcción de un edificio requiere varias tareas como pegar
ladrillos, pintar y otras, que a su vez, se pueden dividir en otras tareas”.

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