Вы находитесь на странице: 1из 418

МОСКВА

УДК 643/645
ББК 37.134
М41

Серия «Мир твоих увлечений» основана в 2001 году

Оригинал макет подготовлен ООО «Издательство Агата»

Мебель для дома своими руками. Изготовление и ремонт /


М41 авт. сост. В.Н. Моргунов. — М.: АСТ, 2010. — 416 с.: ил. —
(Мир твоих увлечений).
ISBN 978 5 17 063778 2
Книга станет настоящим подарком для домашних масте
ровумельцев, мечтающих создать неповторимый интерьер
своего жилища с помощью самодельной мебели. Советы и ре
комендации помогут вам освоить секреты столярного мастер
ства, технику облицовки и мозаичных работ по дереву. Вы на
учитесь конструировать и мастерить столы, шкафы, книжные
полки, устранять мелкие дефекты старой мебели, ремонтиро
вать мягкую мебель и т. д.
Для широкого круга читателей.
УДК 643/645
ББК 37.134

© Авт. сост. В.Н. Моргунов, 2009


ДЕЛО МАСТЕРА БОИТСЯ

Немало надо потрудиться, чтобы обжить свою квартиру, сде%


лать так, чтобы близкие всегда спешили домой. Конечно, инте%
рьер дома — дело сугубо индивидуальное. Каждый отдает пред%
почтение выбранному стилю, тем или иным сложившимся в семье
традициям. И все же есть небольшие секреты, которые помогут
вам сделать свое жилище теплым, уютным, неповторимым.
Бесспорно, можно купить в магазине шикарный мебельный
гарнитур — сейчас с этим проблем нет. Но если вам по душе сто%
лярное ремесло — можно изготовить замечательную мебель сво%
ими руками. Или же отреставрировать старинные бабушкины
шкафы, буфеты, кресла, сделанные много%много лет назад «на
века» мастерами%краснодеревщиками и искусными резчиками…
Уют и комфорт в доме вам будут обеспечены. А экологически
чистое натуральное дерево, излучающее тепло, подарит вам,
кроме того, частичку здоровья.
Домашние умельцы, решившиеся взяться за изготовление
самодельной мебели, имеют еще одно преимущество. Это воз%
можность красиво и рационально устроить свое жилище, с удоб%
ством и практично использовать каждый квадратный метр его
площади, придать ему неповторимый облик. А это, согласитесь,
очень важно. И к тому же обойдется дешевле.
Может быть, вам не хватает опыта и мастерства для воплоще%
ния некоторых задумок? Наша книга поможет вам освоить мно%
гие секреты столярного дела. Вы узнаете о том, как выбрать под%
ходящую древесину для изготовления красивой и добротной
мебели, о приемах работы с различными инструментами. Вы смо%
жете самостоятельно освоить технику мозаики по дереву, облицо%
вывания древесины. Научитесь строить чертежи и изготавливать
по ним эксклюзивную мебель — не только из массива древесины,
но и мягкую. А многочисленные советы и рекомендации позволят
вам с легкостью проводить ремонт изношенных столов, шкафов,
диванов, устранять мелкие дефекты.
Удачи вам! И помните всегда, что дело мастера боится!

3
ВЫБОР ДРЕВЕСИНЫ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛИ

СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ ДЕРЕВА


И ЕГО СТРОЕНИЕ
В качестве так называемой деловой древесины использует%
ся ствол дерева. Именно эта основная и наиболее ценная часть
дерева дает 60–90% деловой древесины. Тонкую часть ствола
называют вершиной, толстую — комлем. Строение ствола де%
рева, видимое невооруженным глазом, называют макрострук%
турой. Она хорошо видна на трех основных разрезах ствола. Раз%
личают: торцевой разрез, перпендикулярный продольной оси
ствола; радиальный разрез, перпендикулярный торцевому раз%
резу и проходящий через сердцевину ствола; тангентальный
разрез, проходящий по касательной к годовым слоям на неко%
тором расстоянии от сердцевины (рис. 1).
Строение и свойства древесины неодинаковы по различным
разрезам. На поперечном разрезе ствола различают кору, ее
пробковый и лубяной слои, камбий; видна древесина, ее забо%
лонь и ядро, где представлены годовые слои, сердцевинные лучи
и сердцевина (рис. 2).
Сердцевина расположена в центре ствола дерева по всей его
длине. Она имеет рыхлое строение, непрочная и подвержена

Торцевой разрез

Тангентальный Радиальный
разрез разрез

Рис. 1. Строение ствола дерева

4
Лубяной слой Сердцевинные
коры лучи
Камбий

Сердцевина

Годовые слои
Заболонь

Ядро

Рис. 2. Поперечный разрез ствола (вид сверху)

быстрому загниванию. У хвойных пород диаметр сердцевины


равен 3–4 см, а у лиственных несколько больше. Ежегодно при%
рост древесины происходит на одно годовое кольцо, образуе%
мое камбием под корой.
При росте дерева древесина сердцевины разрушается, по%
этому диаметр ее по направлению к кроне постепенно увели%
чивается. У некоторых пород (например, сосны, лиственницы,
дуба, ясеня и кедра) часть древесины, расположенная ближе к
сердцевине, имеет более темную окраску и пониженную влаж%
ность. Эту наиболее ценную часть древесины называют ядром,
а остальную часть, расположенную в сторону коры,— заболо%
нью. Существуют породы, у которых отсутствует ядро, у них
одинаковый цвет древесины по всему сечению.
Древесина ядра отличается прочностью, плотностью и твер%
достью, а также большей сопротивляемостью к загниванию, чем
заболонь, которая состоит из молодых клеток, отличающихся
меньшей плотностью древесины. Сокодвижение — перемеще%
ние воды с растворенными в ней питательными веществами —
происходит по заболони. Толщина заболони зависит от породы
дерева, его возраста и условий роста. Рост ядра с отмиранием
клеток заболони образует древесину ядра.
У березы, бука, клена, осины и ольхи центр ствола имеет тем%
ную окраску, свидетельствующую о начальной стадии загни%
вания. Эту часть ствола называют ложным ядром. Между за%
болонью и корой располагается тонкий слой живых клеток —
камбий. В вегетационный период деление камбиальные клеток
образует новые клетки древесины и коры. При этом дерево рас%

5
тет как в толщину, так и в длину. Кора состоит из наружного проб%
кового слоя и внутреннего лубяного. Наружный слой защища%
ет дерево от атмосферных влияний и механических поврежде%
ний, внутренний передает вниз по стволу органические пи%
тательные вещества, выработанные в листьях кроны.
У большинства хвойных пород в поперечном разрезе ствола
различны годовые слои в виде концентрических окружностей.
Ежегодно при нормальном росте образуется один годовой слой.
Его толщина (в направлении радиуса) у разных древесных по%
род различна. Ранняя древесина годового слоя сердцевины от%
личается от поздней древесины, находящейся ближе к коре. Это
объясняется ростом ранней древесины годового слоя весной и
в начале лета. В это время в почве мало влаги и клетки ранней
древесины рыхлые и светлые, обеспечивающие сокодвижение.
Поздняя древесина годового слоя растет в конце лета и осенью.
У лиственных пород клетки поздней древесины (годового
слоя) состоят из опорных тканей, а у хвойных пород — из тол%
стостенных трахеид, более темных по цвету и отличающихся
плотностью и прочностью.
Ширина годовых слоев зависит от возраста дерева, от породы
и условий роста. У молодых деревьев годовые слои обычно более
широкие, кроме ивы, имеющей только узкие годовые слои. У со%
сны, растущей на севере, годовые слои более узкие, чем у сосны,
растущей в южных широтах. Свойства древесины характеризует
ширина годовых слоев. Хвойные породы с узкими годовыми сло%
ями отличаются большей прочностью и смолистостью.
Сосна с узкими годовыми слоями красно%бурого цвета более
ценная, чем с широкими годовыми слоями. Древесина хвойных
пород, на торцевом разрезе которой в радиальном направлении
в 1 см насчитывается не менее трех и не более 25 годичных сло%
ев, считается лучшей. У лиственных древесных пород, наоборот,
чем шире годовые слои, тем плотнее, тверже и более прочная
древесина. Это характерно для дуба, каштана, ильма, ясеня, вяза.
У этих пород в весенний период независимо от климатических,
почвенных и других условий образуется 2–3 ряда крупной про%
водящей ткани (трахеид), а затем — поздняя древесина годового
слоя, состоящая из механически прочных тканей.
У березы, бука, граба, клена, липы, ольхи, осины древесина
не имеет ярко выраженных годовых слоев и ширина годового
слоя не влияет на качество древесины.

6
Сердцевинные лучи располагаются в стволе в радиальном
направлении. Различают первичные и вторичные лучи. Первич%
ные сердцевинные лучи начинаются от сердцевины и доходят
до коры, вторичные начинаются недалеко от сердцевины и про%
должаются до коры. По сердцевинным лучам в горизонтальном
направлении перемещаются вода, питательные вещества и воз%
дух. На поперечном разрезе ствола крупные сердцевинные лучи
различимы в виде блестящих полосок, на радиальном разрезе —
в виде полосок или пятен, а на тангентальном разрезе — в виде
точек или полосок. Древесина хорошо раскалывается по направ%
лению сердцевинных лучей.
Сердцевинные лучи встречаются у большинства древесных
пород, но их размер, вид и количество зависят от породы и усло%
вий роста. У деревьев, выросших на солнце, больше сердцевин%
ных лучей, чем у тех, что росли в тени.
Таким образом, различное строение имеет древесина не толь%
ко разных пород, но и древесина деревьев одной породы, вы%
росших в разных условиях.

ВИДЫ ДРЕВЕСИНЫ

Подробнее поговорим о древесине различных пород, о ее


достоинствах и недостатках с точки зрения столярного и ме%
бельного производства.

ХВОЙНЫЕ ПОРОДЫ
Сосна — наиболее распространенное дерево хвойной поро%
ды. Цвет ее древесины может быть бурым, красноватым, жел%
товатым и почти белым с легкими разводами красноты. Луч%
ший материал получают из тех деревьев, которые растут на
возвышенностях, сухих холмах, песчаниках. Годичные слои у
них расположены близко друг к другу, а древесина имеет плот%
ную структуру — то есть, как уже говорилось выше, годовые
слои узкие. Структура древесины сосны, растущей во влажных
местах, более рыхлая. В сухом виде сосна — легкая и податли%
вая для столярных работ порода. Вдоль волокон она строгается
хорошо, поперек — с трудом, а пилится поперек — хорошо,
вдоль — плохо.

7
Древесина сосны хорошо склеивается. Из нее изготавлива%
ют мебель (для этого подбирают натуральное дерево с краси%
вой, ярко выраженной текстурой), каркасы конструкций сто%
лярных изделий и конструкции под облицовку строганым
шпоном ценных пород.
Кроме того, сосна широко применяется для изготовления
дверей, окон, настилки полов и т. д. Древесина хорошо обраба%
тывается красителями и лаками после обессмоливания. Сосна
используется также для мозаичных и резных работ.
Ель мягче сосны, но имеет большое количество мелких и
средних сучков, что затрудняет ее применение в ответственных
столярных конструкциях. Текстура ее древесины невыразитель%
на. Ель менее влагостойка, чем сосна, и скорее поддается гние%
нию, зато древесина ее мало подвержена короблению, что яв%
ляется положительным качеством этого материала. Ель плохо
поддается отделке, а склеивается лучше сосны. Широко при%
меняется в мозаичных наборах благодаря сучковатой текстуре.
В столярном деле используется в основном для неответствен%
ных конструкций мебели, не испытывающих больших нагру%
зок во время эксплуатации.
Лиственница занимает особое место среди других хвойных
пород. Ее древесина имеет красновато%коричневатый, иногда
буроватый оттенок и отличается высокой прочностью (проч%
нее дуба) и влагостойкостью. Сухая древесина лиственницы
обрабатывается хорошо, хотя при длительной обработке дета%
лей подошва инструмента засмаливается. Лиственница мало
подвержена короблению, но при быстрой сушке в древесине
ствола могут возникать внутренние трещины. Для отделки ли%
ственницы применяют в основном нитроцеллюлозные лаки.
Порода используется в столярных и мозаичных работах, при%
меняется для изготовления резных изделий.
Кедр имеет беловато%желтую древесину с различными цве%
товыми оттенками в зависимости от места произрастания. Дре%
весина кедра не отличается высокой плотностью и прочностью,
обладает стойкостью против гниения, мало подвержена черво%
точине, имеет сильный специфический запах, хорошо колется.
В столярном деле используется для изготовления изделий, не
подвергающихся большим нагрузкам. Полировку кедрового
дерева применяют мало, отделывают его в основном воском.
Древесина кедра, как и лиственницы, хорошо обрабатывается

8
режущим инструментом. Кедр — хороший материал для резьбы.
Можжевельник — хвойный кустарник, диаметр ствола дос%
тигает 10 см. Крепкая тонкослойная древесина хорошо обра%
батывается и полируется, имеет специфический приятный за%
пах. Можжевельник применяется в столярном деле для изго%
товления мелких деталей, при точении, для резных и мозаичных
работ.
Кипарис и туя по свойствам похожи на можжевельник, но
их древесина более широкослойная и темнее по тону. Приме%
няется для мелких резных работ. Кипарис не трескается и не
коробится.
Тис имеет красно%бурую с темными и светлыми прожилка%
ми древесину. Заболонь у него светлая, почти белая. Древесина
тиса прочная и твердая, со значительным количеством сучков
на стволе. Почти не подвергается червоточине и мало чувстви%
тельна к атмосферным переменам. Строгается и полируется
хорошо; отлично красится, особенно в черный цвет. В столяр%
ном деле древесина тиса находит разнообразное применение:
это хороший материал для резьбы; шпон из тиса высоко ценит%
ся в мозаичных работах.
Сибирская пихта применяется наравне с елью, хотя и имеет
пониженные физико%механические свойства.

ЛИСТВЕННЫЕ ПОРОДЫ

Наибольшее значение в столярном деле имеет древесина


лиственных пород. Из многообразия лиственных пород в пер%
вую очередь следует выделить дуб.
Дуб отличается высокой прочностью, твердостью, стойкос%
тью против гниения, способностью к гнутью, имеет красивую
текстуру и цвет. На тангентальном разрезе ясно видны поры, а
на радиальном — крупные сердцевинные лучи. Заболонь у дуба
четко отделяется от ядра светлым тоном.
Древесина дуба обладает достаточной вязкостью и хорошо
обрабатывается режущим инструментом. Пролежав в воде не%
сколько десятков лет, она приобретает шелковистую темно%
фиолетовую с зеленоватым отливом окраску (под «вороново
крыло»). Ее твердость по сравнению с сухой древесиной выше,
но выше и хрупкость.

9
Обработка мореного дуба затруднительна. Имея много ду%
бильных веществ, древесина дуба хорошо протравливается. Кора
молодого дуба служит источником дубильных веществ. В отваре
из смеси дробленой коры и стружки ствола дуба выдерживают
древесину других пород и насыщают таким образом ее дубиль%
ными веществами. Вымоченная в таком наваре и насыщенная
дубильными веществами древесина хорошо протравливается в
растворах солей металлов, приобретая необходимую окраску.
Древесина дуба широко используется для изготовления ме%
бели, паркета, предметов декоративно%прикладного искусства,
а также в бондарном деле. Шпон из дуба применяется для об%
лицовывания малоценных пород, фанеры, древесностружечных
плит и т. д. Дуб используется в мозаичном деле и для крупной
резьбы; для мелких профилей он невыразителен. Древесина
дуба плохо принимает спиртовые лаки и политуру, но хорошо
клеится.
Ясень по некоторым качествам похож на дуб, хотя и не име%
ет ярко выраженных сердцевинных лучей. При обесцвечивании
приобретает оттенок седины. Хорошо гнется после пропарива%
ния. При сушке ясень трескается мало; из%за высокой вязкости
и прочности древесина обрабатывается с трудом. Ясень легко
повреждается червоточиной, поэтому его древесину подверга%
ют антисептической обработке. Заболонь у ясеня четко отде%
ляется от ядра. Текстура его красивая, буровато%желтого цве%
та. В неблагоприятных условиях (влажность, сырость) ясень
быстро загнивает.
Гибкая и прочная, древесина ясеня рекомендуется для изго%
товления домашнего спортивного инвентаря (гимнастической
стенки, гимнастических досок), а также перил, рукояток инст%
рументов и т. д. Из%за низкого сопротивления трению ясень не
рекомендуется использовать для изготовления колодок режу%
щих инструментов.
Полируется ясень плохо, требует, как и дуб, порозаполне%
ния. Для ясеня рекомендуется декоративное покрытие нитро%
лаками или воскование. Благодаря частым наростам на стволе
и ярко выраженной текстуре, древесина ясеня широко приме%
няется в мозаичном деле.
Бук имеет прочную и твердую древесину, по прочности она
не уступает дубу. В чистом виде бук не имеет ярко выраженной
текстуры, но на тангентальном и радиальном разрезах его дре%

10
весина очень красива. Эти декоративные качества используют%
ся при облицовывании мебели строганым шпоном. Бук гигро%
скопичен, поэтому его не применяют для изготовления изде%
лий, находящихся во влажной среде. Древесина быстро сушится
и не трескается. Бук легко колется, пилится и обрабатывается
режущим инструментом, хорошо гнется в пропаренном виде.
Полируется с трудом. Применение бука в столярном деле раз%
нообразно: от колодок строгальных инструментов до мебели из
массива. Древесина с успехом используется в резьбе, хотя и
имеет высокую твердость, а также в мозаичных работах. Она
хорошо отделывается нитро% и полиэфирными лаками, воско%
ванием, окрашивается в различных растворах и отбеливается.
Граб называют еще белым буком. Он имеет твердую, проч%
ную и плотную древесину беловато%серого цвета. Текстура граба
не отличается яркостью, как, например, у ясеня; на ровно мато%
вом фоне разбросаны светлые точки. Нередко эта порода имеет
косослойное строение древесины, поэтому граб колется с тру%
дом. Заболонь не имеет большого различия в переходе к ядру.
После просушивания граб почти не подвержен короблению, его
твердость становится выше, чем дуба. Режущим инструментом
обрабатывается с трудом. Применение граба в столярном деле
разнообразно, хотя и не такое широкое, как дуба, ясеня или бука.
Используется в мозаичном деле. Граб хорошо поддается отдел%
ке и травлению.
Береза обыкновенная отличается высокой прочностью, од%
нородным строением и цветом, средней плотностью и твердо%
стью. Древесина ее неустойчива против гниения, используется
в основном для изготовления фанеры, лущеного шпона, дре%
весностружечных плит, пластиков. Применяется в мебельном
производстве и вообще в столярном деле. Береза легко подда%
ется обработке и отделке, при травлении хорошо окрашивается
под более ценные породы. Древесина в распаренном состоянии
хорошо гнется. Березовые капы (наросты на стволе) дают очень
ценный материал для мозаичных работ. Благодаря однородно%
сти, вязкости и твердости древесины березу применяют и для
изготовления резных изделий. Недостатки этой породы: долго
сохнет, легко колется, сильно трескается, коробится, подверже%
на червоточине.
Карельская береза имеет вязкую и твердую древесину, лег%
ко поддается столярной обработке. Среди лиственных светлых

11
пород ей нет равных по красоте текстуры. Очень высоко ценит%
ся в мозаичных работах и как поделочный материал. Дубиль%
ные вещества, содержащиеся в древесине карельской березы,
способствуют качественному ее окрашиванию и тонированию
в различные цвета. Благодаря свилеватости и перепутанности
древесных волокон эта порода почти не колется, поэтому ее
иногда применяют для изготовления ударных частей инстру%
ментов.
Клен обыкновенный имеет прочную, твердую и колкую свет%
ло%желтую древесину. Принадлежит к безъядровым породам.
Древесина хорошо обрабатывается режущим инструментом,
нестойка против сырости, хотя коробится мало. Благодаря ду%
бильным веществам она принимает в солях металлов нужную
окраску и тон. Клен прекрасно режется и полируется, поэтому
используется для резных работ с мелкой профилировкой. Дре%
весину часто имитируют под другие породы с ровной структу%
рой. Клен применяется для изготовления мебели, строганого
шпона, паркета, музыкальных инструментов и т. д. Древесина
его почти не трескается, поэтому из нее можно изготовлять де%
коративную посуду.
Явор — разновидность клена обыкновенного. Имеет свиле%
ватистую структуру, которая ценится в мозаичных работах.
Клен «птичий глаз» имеет очень красивую, характерную
текстуру древесины. Высоко ценится облицовочный материал
из этой разновидности клена. Иногда эту породу называют «са%
харный клен».
Липа, как и клен, относится к безъядровым породам; имеет
легкую, белую древесину. Текстура липы не выражена. Приме%
няется в виде лущеного шпона для изготовления фанеры. В мо%
заичных работах используется для крупных и средних бестек%
стурных вставок при наборах орнаментов. Липа относится к
породам, которые почти не трескаются и мало усыхают. Благо%
даря однородности текстуры и равномерному строению древес%
ных волокон является лучшим материалом для резьбы. Древе%
сина ее вынослива к сырости, но подвержена червоточине.
Мягкость и податливость древесины позволяют использо%
вать липу для изготовления чертежных досок. Липа почти не
имеет дубильных веществ, поэтому плохо травится и окраши%
вается. Для окрашивания древесину насыщают дубильными ве%
ществами.

12
Тополь (обычный и серебристый) широкого применения в
столярном деле не находит из%за мягкости древесины. Заболонь
у тополя чисто белая, ближе к ядру — сероватая. Наросты и
наплывы на стволе этого дерева имеют выразительную тексту%
ру, которая высоко ценится в мозаичных работах и облицовы%
вании мебели.
Вяз имеет темное ядро и хорошо различимые годичные слои,
которые в радиальном разрезе образуют красивый рисунок. По
твердости и некоторым другим качествам древесина вяза при%
ближается к дубу. Со временем она, как и у дуба, темнеет. Дре%
весина вяза гибкая, плотная, используется для изготовления
рукояток к ударным столярным инструментам, станин столяр%
ных верстаков и т. д. Вяз с трудом колется, полируется и обра%
батывается режущим инструментом, хотя его с успехом приме%
няют в мозаичном деле. Вязовые капы, благодаря красивой
текстуре волокон, имеют преимущества перед капами тополя,
грецкого ореха и даже карельской березы.
Ильм по свойствам древесины напоминает вяз, но тверже
его. Цвет древесины сероватый, с красивыми продолговатыми
пятнышками.
Ольха — мягкая, безъядровая порода, не имеющая ярко вы%
раженной текстуры. Древесина свежесрубленной ольхи на воз%
духе быстро темнеет. Хорошо обрабатывается режущим инстру%
ментом, прекрасно тонируется под другие породы однородного
строения, особенно под черное и красное дерево.
Ольха устойчива против гниения в сырых и влажных усло%
виях, но в сухих местах подвергается червоточине. Высыхает
быстрее других пород. Древесина ее хорошо полируется. Вслед%
ствие легкости, однородности строения и незначительного ко%
робления хорошо режется и широко применяется в декоратив%
но%прикладном искусстве, особенно для изготовления резных
изделий.
Осина во многом схожа с ольхой, легко поддается столяр%
ной обработке. Применяется при изготовлении фанеры, гонта,
спичек и т. д. Используется также в резных работах.
Груша имеет красивую розоватую, иногда желтовато%белую
(дикая груша) древесину. У старых деревьев она обычно тем%
нее, чем у молодых. Древесина груши плотная, без заметных
годичных слоев. Она прекрасно строгается и режется во всех
направлениях. Чтобы повысить твердость, грушевую древеси%

13
ну помещают в воду и выдерживают продолжительное время,
после чего долго сушат в тени. После просушивания она приоб%
ретает буроватый оттенок. В мебельном производстве грушу ча%
сто тонируют в черный цвет. Благодаря плотной структуре дре%
весина хорошо полируется и дает превосходный материал для
самых мелких профилей в резьбе. При сушке груша почти не
коробится и не растрескивается, но подвержена червоточине.
Акация белая считается самой твердой из лиственных по%
род. Цвет ее древесины желтый; на срезах четко выделяются
годичные слои. В сухом виде акация обрабатывается с большим
трудом. Древесина не трескается и не коробится, имеет боль%
шое сопротивление трению, очень упругая и прекрасно поли%
руется. На воздухе и под воздействием света она со временем
заметно темнеет, отчего текстура становится выразительнее и
ярче. Из древесины белой акации изготовляют колодки стро%
гальных инструментов и винты для столярных верстаков. При%
меняют ее в виде строганого шпона для мозаичных работ.
Шелковица (тутовое дерево) имеет красновато%бурую дре%
весину, заболонь у нее — узкая. Под воздействием света древе%
сина со временем темнеет. Режущим инструментом обрабаты%
вается с трудом, очень хорошо полируется. Находит применение
в токарных и мозаичных работах. Лучшей из разновидностей
является шелковица черная.
Грецкий орех имеет очень красивую текстуру с большой
гаммой тональных переходов. Чем больше возраст грецкого
ореха, тем ценнее его древесина. Капы этого дерева в виде стро%
ганого шпона являются прекрасным материалом для мозаич%
ных работ. Очень ценится грецкий орех у резчиков по дереву,
так как имеет хотя и плотную, но податливую древесину. Бла%
годаря наличию дубильных веществ его древесина легко тони%
руется и окрашивается в различные цвета.
В мозаичных работах цветовые переходы выполняют не
только окрашенным, но и отбеленным шпоном. Выдерживая
листы шпона в перекиси водорода, можно достичь абсолютной
белоснежности древесины. Часто грецкий орех тонируют в чер%
ное дерево.
По текстуре, цвету, тональным переходам и вязкости (бла%
годаря которой шпон не трескается во время вырезания самых
сложных и мелких деталей) древесина грецкого ореха являет%

14
ся лучшим материалом для мозаичных работ. Широко приме%
няется в столярном деле, особенно при изготовлении мебели.
Яблоня имеет слаботекстурный, с незначительными откло%
нениями тона розоватый с краснотой или побурением цвет.
Древесина ее умеренно твердая и плотная, хорошо отделывает%
ся, полируется и обрабатывается режущим инструментом, од%
нако сильно коробится. В мозаичных работах используется при
наборах портретов, пейзажей и геометрических орнаментов. В
столярном деле применяется для изготовления колодок ручных
инструментов.
Каштан имеет несколько разновидностей; из них наиболее
известны каштан съедобный и конский. Благодаря мягкости и
равноплотности каштан съедобный применяют в столярном
деле и для резьбы. Своим строением эта порода несколько по%
хожа на дуб и ясень, но в радиальном разрезе не имеет свойст%
венного дубу блеска сердцевинных лучей. Каштан конский ко%
сослоен и сероватым цветом напоминает сосну. Имеет прочную
древесину и благодаря дубильным веществам хорошо поддает%
ся травлению в растворах. Его используют в столярном и моза%
ичном деле в виде строганого шпона.
Рябина имеет твердую, плотную, мелкослоистую древеси%
ну, которая с успехом используется для изготовления рукоя%
ток ударных столярных инструментов и колодок рубанков. В
столярном производстве используют только хорошо высушен%
ную древесину. Текстура рябины выражена слабо.
Карагач — твердая, прочная и плотная порода, которая хо%
рошо отделывается и полируется. Благодаря красивой тексту%
ре, его древесина применяется в мозаичных работах и в столяр%
ном деле, особенно при изготовлении изящной мебели. На
стволах дерева часто образуются капы, которые широко исполь%
зуются в виде шпона в мозаичных наборах.
Платан и чинара (восточный платан) растут, как и карагач,
на юге нашей страны. Цвет ядра у них буро%коричневый. В ради%
альном разрезе дают красивый рисунок древесных волокон, что
с успехом используется в мозаичных работах. Эти породы — уме%
ренно твердые. Обработка их режущим инструментом вследствие
косослойности затруднена. Древесина полируется хорошо.
Фруктовые деревья (слива, вишня, черешня, абрикос) и
некоторые кустарники (сирень, крушина, боярышник, лещина,
ракитник, кизильник, барбарис и др.) используются для изго%

15
товления мелких столярных изделий. Как правило, их древе%
сина мелкослойная, твердая, различных цветовых оттенков —
от бело%розового до фиолетового в сердцевинных частях ство%
лов. Древесина фруктовых деревьев хорошо полируется, кра%
сится и протравливается в химических растворах. Многие из
кустарников (барбарис, крушина, кизильник, ракитник, боя%
рышник и др.) применяют в качестве красящих веществ. Для
этого используют их стружку, кору и опилки.
Тик и палисандр импортируются в виде строганого шпона
для облицовывания мебели. Тик имеет однообразную текстуру
светло%буровато%шоколадного цвета, палисандр — очень краси%
вую текстуру с пурпурно%коричневым фоном, по которому про%
ходят черные и темно%коричневые полосы. Их узкая заболонь —
светло%желтая. Древесина тика режется легко, а древесина па%
лисандра — с большим трудом.
Эти породы имеют специфический запах, похожий на запах
сушеного чернослива. Полиэфирный лак соединяется с ними
непрочно, особенно с палисандром, который больше, чем тик,
выделяет эфирных масел, скапливающихся в местах с черным
оттенком.

НАИБОЛЕЕ ВАЖНЫЕ СВОЙСТВА


ДРЕВЕСИНЫ
Итак, для изготовления мебели бывает пригодна древесина
разных пород. При этом определенная порода подходит для
изготовления определенной мебели. Однако и здесь не все так
просто, и надо учитывать многие нюансы. Поэтому поговорим
о таком важном физическом свойстве древесины, как влаж0
ность.

КАК ОПРЕДЕЛИТЬ ВЛАЖНОСТЬ ДРЕВЕСИНЫ


Полную насыщенность древесины водой называют грани%
цей гигроскопичности. Такая стадия влажности в зависимости
от породы дерева составляет 25–35%.
Древесину, полученную после сушки при температуре 105 °С
с полным выделением всей гигроскопической влаги, называют
абсолютно сухой древесиной.

16
На практике различают древесину: комнатно%сухую (с влаж%
ностью 8–12%), воздушно%сухую искусственной сушки (12–
18%), атмосферно%сухую древесину (18–23%) и влажную (влаж%
ность превышает 23%).
Рассмотрим, как оценивается в промышленности пригод%
ность древесины различной влажности?
В зависимости от назначения высушиваемых пиломатериа%
лов нормативами установлены четыре категории качества суш%
ки древесины: I, II, III и 0.
I категория — высококачественная сушка древесины до влаж%
ности 6–8% при температуре не более 60–70 °С. Данная катего%
рия качества сушки древесины должна обеспечить возможность
механической обработки и сборки деталей для высокоточных
ответственных соединений, влияющих на эксплуатационные
показатели изделий (изготовление лыж, точное машиностроение
и приборостроение, силовые конструкции).
II категория — повышенное качество сушки древесины до
влажности 6–10% при температуре не более 75–85 °С. Допус%
каемое снижение прочности пиломатериалов на скалывание и
ударный изгиб не более 5%. Данная категория качества сушки
древесины требуется для ответственных соединений, от кото%
рых зависит качество изделий (производство столярно%строи%
тельных изделий ответственного назначения, мебельное про%
изводство).
III категория — среднее качество сушки древесины до влаж%
ности 8–15%. Данная категория качества сушки древесины дол%
жна обеспечить механическую обработку и сборку для менее
ответственных деталей (столярно%строительные изделия, пого%
наж, товарное вагоностроение, тара).
Понятно, что сухая древесина будет занимать меньший объем,
чем древесина влажная.
Какие процессы происходят в древесине при сушке?
Усушка древесины — это уменьшение ее объемных разме%
ров при сушке в результате испарения гигроскопической влаж%
ности (рис. 3).
Усушка в тангентальном направлении составляет 6–12% (6–
12 см на 1 м), в радиальном — 3–6%, а вдоль волокон — около
0,1%, т. е. 1 мм на 1 м, что обычно не учитывается.
Неравномерная усушка древесины по различным направле%
ниям вызывает деформации и дефекты деревянных деталей и

17
Рис. 3. Усушка древесины в различных частях ствола

конструкций. Полбеды, если эта деревянная конструкция бу%


дет, например, деревянной опалубкой для строительства. Что
же касается мебели, то здесь это недопустимо.
Если мебель делать из недостаточно сухой древесины, мож%
но столкнуться с таким явлением, как коробление.
Коробление древесины — результат неравномерной усушки,
вызывающий внутренние напряжения и трещины. Усушка до%
сок в наружных слоях больше, чем во внутренних, что вызыва%
ет коробление. Доски из сердцевинной части ствола менее под%
вержены короблению. Коробление граней пиломатериалов в
зависимости от места нахождения в стволе показано на рис. 4.
Таким образом, при покупке древесины для изготовления
мебели в первую очередь необходимо определить ее влажность.
Как это делается?

II

а б в г
Рис. 4. Усушка и коробление граней: I — грани древесины, не
подвергавшиеся сушке; II — грани высушенной древесины; а,
б, в, г — схемы усушки граней древесины в зависимости от их
места в стволе

18
Единственной возможностью точно измерить влажность
древесины является сушка пробных кусков материала в печи
до тех пор, пока их вес не перестанет уменьшаться. Различные
методики измерения веса древесины можно найти в специаль%
ных справочниках. В принципе удовлетворительного резуль%
тата можно достичь и в домашних условиях, нагревая матери%
ал в духовке и используя достаточно точные весы (±1 г).
Удобнее и быстрее оценивать влажность древесины с помо%
щью специальных измерителей влажности — влагомеров. В
настоящее время распространены два прибора с разными прин%
ципами действия:
• игольчатые измерители, в которых в древесину втыкают%
ся два расположенных на определенном расстоянии друг от
друга игольчатых электрода и измеряется электронапряжение
между ними;
• измерители, где пластинка датчика, генерирующего элек%
тромагнитное поле, устанавливается вплотную к поверхности
древесины и регистрируются все изменения, влияющие на маг%
нитное поле.
Приборы, основанные на этих двух принципах, дают случай%
ные результаты. Причиной этого являются различные внешние
влияния. В связи с этим необходимо проводить несколько из%
мерений, выявлять и отстранять нелогичные результаты и на
основании средних из оставшихся результатов давать оценку
влажности материала.
У игольчатых влагомеров (рис. 5) на цифровом индикаторе
отображается число процентов весового количества воды в из%
меряемом образце — как в случае, например, измерительного
прибора РВФ%2003. РВФ%2003 — индикатор двухигольчатый.

а б

Рис. 5. Игольчатые влагомеры: а — двухигольчатый (модель


РВФ%2003); б — четырехигольчатый (модель МТ%8А)

19
Бывают индикаторы четырехигольчатые (один из них изобра%
жен на рис. 5, б).
Как правило, современные влагомеры оснащаются таблица%
ми коррекции показаний в зависимости от породы и темпера%
туры древесины.
Если вы решили всерьез заняться изготовлением мебели,
обязательно приобретите влагомер.
Как уже говорилось, на основании одного замера оценить
влажность древесины невозможно, поскольку точность зависит
от многих факторов.
Факторы, влияющие на результат измерения влажности с
помощью игольчатого измерителя:
• температура измеряемого материала (при увеличении тем%
пературы на 5 °С прибор показывает более высокое содержа%
ние влаги — примерно на 0,5%; наиболее точный результат из%
мерения можно получить при температуре материала 20 °С);
• температура окружающей среды;
• порода древесины, место и скорость роста (в сухой или
болотистой местности, в северных или южных широтах, на по%
ляне или в лесу);
• действительная плотность древесины;
• случайные смоляные гнезда в месте измерения, дефекты
материала;
• случайная влажность на поверхности материала;
• градиент влажности в конце процесса сушки (до уравни%
вания материал около поверхности суше, чем в сердцевине; на%
пример, при выходе из сушилки влажность поверхностного слоя
доски 50 мм, высушенной до 8% влажности, примерно 6,5%, а в
сердцевине — примерно 11,5%);
• взаимодействие всех вышеупомянутых факторов.
Что еще необходимо знать, приступая к работе с древесиной?
В первую очередь то, что древесина является гигроскопич%
ным веществом. Это означает, что влажность древесины (даже
во внутренних слоях!) уравновешивается в соответствии с ок%
ружающей средой.
Находящаяся в древесине вода делится на два типа: свобод%
ная вода между клетками (это та часть влажности, что превы%
шает 24–30%); связанная вода в клетках.
В процессе сушки объем древесины уменьшается, и в первую
очередь за счет испарения связанной воды (воды в клетках).

20
Изменение габаритов является причиной возникновения
различных напряжений в материале. К ним относятся:
• напряжение давления (главным образом во внутренних
слоях материала) — внутренние трещины;
• разрушение клеток;
• напряжение растяжения (главным образом на поверхнос%
ти материала) — трещины поверхности;
• твердость поверхности.
Наличие сучков уменьшает напряжения. О результатах усуш%
ки древесины говорилось выше.
Как вы уже поняли, для того, чтобы работать с сухой древе%
синой, ее нужно либо приобрести, либо сделать такой — то есть
высушить.

СУШКА ДРЕВЕСИНЫ
Сушка древесины основывается на законах физики. В прин%
ципе, не имеет значения, как подводится к материалу необхо%
димая энергия и удаляется испаряющаяся вода. Чем быстрее
поступает энергия, тем быстрее сохнет древесина. Также нуж%
но учитывать физические свойства древесины, чтобы не испор%
тить материал. На практике применяются различные типы су%
шилок.
В конвективных сушильных камерах необходимая энергия
подводится к материалу при помощи круговорота воздуха, и
теплопередача материалу происходит путем конвекции. Кон%
вективные сушильные камеры бывают двух типов.
Сушильные камеры непрерывного действия (канальные су%
шилки) представляют собой глубокие сушилки, где пачки шта%
белей проталкиваются постоянно дальше из мокрого конца ка%
меры в более сухой. Эти туннели обязательно загружаются с
одного (мокрого) конца и выгружаются с другого конца. Про%
талкивание пачек штабелей (заполнение камер и выгрузка)
происходит по одному штабелю с промежутком 4–12 часов. Эти
сушилки типичны для больших лесопилок (более 100000 м3
готового пиломатериала в год) и позволяют производить толь%
ко сушку до транспортной влажности.
Сушильные камеры периодического действия короче, чем тун%
нельные. Во всей камере во время процесса сушки поддержи%
ваются одинаковые параметры среды в одни и те же моменты

21
времени. При глубине продуваемости более 2 м для уравнива%
ния условий сушки древесины используется реверсия направ%
ления вращения вентиляции. Загрузка и выгрузка камер мо%
жет происходить с одной стороны, в таком случае камера имеет
одну дверь. Используются также другие системы загрузки, ко%
торые могут быть похожи на загрузку туннельных камер.
В настоящее время во всех сушильных камерах использу%
ются автоматические системы управления влажностью, венти%
ляцией, отоплением.
В конденсационных сушильных камерах влага, появляю%
щаяся в воздухе в процессе сушки, конденсируется на специ%
альных охладителях и стекает в канализацию. Энергетический
коэффициент полезного действия процесса большой, но так как
тепловые насосы не позволяют развить больших температур,
цикл сушки удлиняется. Понятно, что при длительном цикле
суммарные потери тепла больше. В процессе сушки нет возмож%
ности использовать другую, более дешевую энергию, чем элек%
троэнергия, так как энергия сушки подается в камеру большей
частью с помощью компрессора охладительного агрегата. В ос%
новном конденсационная сушилка подходит для сушки неболь%
ших объемов материала или для сушки плотных пород древе%
сины (таких как дуб, бук, ясень и др.). Преимущество таких
камер заключается в том, что для нее не требуется котельной, в
связи с чем себестоимость процесса сушки дешевле.
Менее распространенными являются вакуумные сушиль0
ные камеры. Здесь для ускорения процесса сушки (понижения
температуры кипения воды) создается вакуум до 0,5 бар, что в
какой%то мере обеспечивает процесс необходимой для сушки
энергией. Также существуют микроволновые сушильные ка0
меры, основанные на принципе работы микроволновой печи, и
электромагнитные сушилки. Эти типы сушилок подходят для
сушки небольших объемов древесины.
Вполне возможно качественно высушить древесину в усло%
виях собственного дома, гаража или чердака в многоэтажном
доме. Тем более, что многие опытные мастера весьма скепти%
чески отзываются о механических свойствах древесины, высу%
шенной в промышленных сушильных камерах. Особенно это
касается вакуумной сушки, при которой происходит возникно%
вение остаточных напряжений и даже разрушение внутренней
структуры дерева. А это в свою очередь впоследствии отража%

22
ется на готовом изделии. Поэтому лучший способ для домаш%
них умельцев — зимний спил и естественная сушка древесины.
Твердые породы (дуб, ясень) отличаются структурой дре%
весины — они мелкозернистые, а сосна, ель, лиственница — во%
локнистые. Дуб, например, несмотря на твердость древесины,
сам по себе хрупкий. К тому же он непредсказуем в отношении
коробления. Свои особенности имеет древесина других пород
деревьев. Поэтому к процессу сушки надо подходить очень от%
ветственно.
О чем необходимо помнить в первую очередь?
• Заготовку древесины производят с октября по январь, ког%
да прекращается движение соков в стволе и уменьшается опас%
ность растрескивания древесины и поражения ее грибами и
насекомыми.
• Ускоряет сушку древесины запаривание. В подходящий
по размерам чугун кладут сырую древесину, на дно наливают
немного воды, укрывают и ставят в протопленную и освобож%
денную от жара печь, плотно прикрыв ее заслонкой. Наутро
древесину вынимают и сушат при комнатной температуре.
• Есть и другой способ запарки. Чурки расставляют на чис%
то подметенный пол и выдерживают до остывания печи. Запа%
ренная древесина не только противостоит растрескиванию, но
и приобретает глубокий коричневато%золотистый цвет.
• В городских условиях сырую древесину кладут в кастрю%
лю или выварку, заливают насыщенным раствором поваренной
соли (4–5 столовых ложек на 1 литр воды) и варят на медлен%
ном огне примерно 3–4 часа. После этого сушат при комнатной
температуре примерно 2–3 недели, поначалу прикрывая плот%
ной материей и изредка проветривая. Этот способ особенно
приемлем для древесины твердых пород.
• Русскую печь с успехом может заменить духовой шкаф
газовой или электрической печи, а также сушильный школь%
ный шкаф. Древесину помещают в них на 2–3 часа при темпе%
ратуре 60–80 °С.
• При сушке древесины на открытом воздухе бревна ставят
под навесом вертикально. Влага, находящаяся в них, постепен%
но опускается вдоль волокон по капиллярам и уходит в сухую
землю.
• Существует и такой оригинальный способ сушки древе%
сины, как сушка на цементном или бетонном полу. Основан он

23
на способности цементного камня интенсивно втягивать в себя
влагу. Влажную древесину укладывают на сухой бетонный пол
и через два%три часа переворачивают так, чтобы попеременно
то одна, то другая ее грань прилегала к цементному полу.
• Дубовые кряжи, которые трудно поддаются сушке, можно
сушить в навозных кучах, где постоянно держится довольно
высокая температура. После сушки кряж обмывают в проточ%
ной воде и досушивают вначале под навесом, затем и в комнате.
• Свежевыкорчеванные пни можно сушить в сухом песке
или торфе под навесом в течение 2–3 месяцев, после чего про%
сушивают на воздухе также под навесом.
При сушке любым из этих способов обязательно нужно учи%
тывать породу древесины, ее строение, твердость, плотность и
размеры заготовок. Само собой разумеется, что более крупные
куски древесины высыхают гораздо медленнее, чем мелкие,
короткие высыхают быстрее и меньше трескаются. Вертикаль%
но стоящие куски древесины, высыхают быстрее, чем лежащие,
но больше коробятся. Ставить их нужно комлем вверх.
Однако это еще не все. Влажность древесины нужной кате%
гории не дает гарантии для изготовления качественной мебе%
ли. Необходимо обратить внимание и на другие ее параметры.

ПОРОКИ ДРЕВЕСИНЫ
Повреждения древесины, отклонения от идеального строения,
снижающие качество и ограничивающие сферу ее применения,
называют пороками древесины. Пороки обычно образуются при
росте дерева в ненормальных условиях, при повреждении дре%
весины вредителями (жуками%короедами и точильщиками дре%
весинниками и др.). Пороки, возникающие при лесозаготовке и
в процессе обработки, относятся к механическим дефектам дре%
весины.
Пороки древесины включают следующие группы: сучки,
трещины, пороки формы ствола, пороки строения древесины,
химические окраски и гнили, повреждения грибами и насеко%
мыми и другие деформации.
Древесина сучков имеет темную окраску и мелкую структу%
ру годовых слоев. Сучки подразделяются в зависимости от ме%
ста расположения на широких или узких гранях пиломатериа%

24
1 2
7

3 9
4
4 б в
8 10
5
8 6
а

Рис. 6. Схемы сучков: а — продольный разрез ствола; б — кре%


стовидный сучок (лапчатый сучок); в — выпавший сучок. 1 —
здоровый цилиндрический наружный сучок; 2 — здоровый
овальный наружный сучок; 3 — частично гнилой сучок; 4 —
заплыв ствола над заросшим сучком; 5 и 6 — заросшие в ство%
ле сучки; 7 — крестовидный сучок; 8 — сердцевина; 9 — выпав%
ший сучок; 10 — гнездо, оставшееся от выпавшего сучка

лов, от степени врастания в древесину (сучки наружные и врос%


шие), от формы поперечного разреза (круглые, овальные, уд%
линенные), от степени сращивания с древесиной (сросшиеся,
частично сросшиеся, несросшиеся), от структуры и качества
сучков (здоровые светлые, здоровые темные, здоровые с тре%
щинами, частично подгнившие, гнилые, трухлявые), от степе%
ни выхода сучка на поверхность древесины (односторонние и
сквозные) (рис. 6).
Качество древесины определяется количеством и величиной
сучков. Относительно оси ствола сучки расположены под раз%
личными углами. Сучки снижают механическую прочность де%
ревянных конструкций. В местах их расположения сопротивля%
емость древесины снижается, особенно при действии нагрузки
поперек волокон. Косослой вокруг сучка снижает сопротивляе%
мость древесины действию внешней нагрузки. Влияние сучков
на снижение прочности сосны приведено в табл. 1.
Трещины — это разрыв древесины вдоль годовых слоев и
сердцевины. Причиной растрескивания древесины является
неравномерная сушка (рис. 7, а). Трещины образуются по на%
правлению к сердцевине, более редко — по годовым слоям.
Бревна, брусья, толстые доски трудно высушить без трещин.
Чаще всего они появляются на торцах. Для предотвращения
появления трещин торцы покрывают смесью извести и клея,
смолой, жидким стеклом.

25
Таблица 1

Снижение прочности сосны от наличия сучков

Отношение Отношение прочности сучковатой древесины


размеров по отношению к здоровой древесине, %
статистический изгиб сжатие вдоль волокон
0,05 90 93
0,10 86 88
0,15 82 83
0,20 77 78
0,25 72 73

Различают трещины: от усушки, морозобоины, сердцевин%


ные, двойные радиальные (метик) и кольцевидные (отлуп).
Морозобоины (рис. 7, б) идут вдоль сердцевины ствола. Они
возникают при понижении температуры, когда наружные слои
бревна уменьшаются в объеме, а внутренние из%за плохой теп%
лопроводности древесины остаются неизменными. В пилома%
териалах стенки морозобоин смолистые, а годовые слои расши%
рены и изогнуты.
Сердцевинные трещины (рис. 7, в) и двойные радиальные
трещины (метик) (рис. 7, г) сужаются от сердцевины к перифе%
рии. Эти трещины возникают при образовании ядра под воз%
действием ветра и увеличиваются при сушке древесины. У бре%
вен сердцевинные трещины наблюдаются только в торцах.
Кольцевидные трещины (отлупы) (рис. 7, д) возникают в
ядре или в спелой древесине между годовыми слоями. У расту%
щего дерева они образуются под воздействием ветра и затем
увеличиваются во время сушки после распиловки. Отлупы в

а б в г д
Рис. 7. Трещины на древесине: а — от усушки; б — морозобо%
ины; в — сердцевинные: г — двойная радиальная (метик); д —
кольцевидная (отлуп)

26
а б в

г д е ж

Рис. 8. Пороки растущего дерева: а — эксцентричность ство%


ла, или крень; б — ребристая закомолистость (ройка); в — двой%
ная сердцевина в поперечном разрезе ствола; г — косослой; д —
свилеватость; е — открытая прорость; ж — закрытая прорость

поперечном разрезе ствола видны в виде дуг или окружностей,


а на поверхности пиломатериалов — в виде черточек.
На рисунке 8 показаны пороки растущего дерева. Крень
(рис. 8, а) — это утолщение годовых слоев с одной стороны ство%
ла. Годовые кольца имеют вид эксцентричных окружностей, со
смещением сердцевины в периферийную зону. Крень характе%
рен для ели. Он появляется в комлевой части криво растущих
деревьев. Крень повышает твердость и прочность древесины на
растяжение, способствует высыханию древесины вдоль воло%
кон, но содействует образованию трещин и короблению пило%
материалов, а также снижает степень насыщаемости древеси%
ны антисептиками.
Закомелистость (рис. 8, б) — это ненормальное утолщение
комля ствола, нередко ребристой формы (ройка). Закомелис%
тость уменьшает выход пиломатериалов и шпона из%за боль%
шого количества отходов.
Двойная сердцевина (рис. 8, в) встречается в двух сросшихся
вместе деревьях с самостоятельными сердцевинами и годовы%
ми слоями, которые при дальнейшем росте образовали общие
волнообразные годовые слои. Этот порок затрудняет обработ%
ку древесины и дает значительное количество отходов.
Косослой (рис. 8, г) — это волокна древесины под наклоном
к продольной оси ствола или в виде спирали. Косослой разли%

27
чают тангентальный и радиальный. Он увеличивает прочность
древесины на скалывание, но затрудняет механическую обра%
ботку и ограничивает использование такой древесины в гнутых
конструкциях. Тангентальный косослой увеличивает коробле%
ние и усушку пиломатериалов при их сушке.
Свилеватость (рис. 8, д) — волнообразное расположение
волокон древесины, встречается у большинства пород в комле%
вой части стволов. Свилеватость понижает прочность древеси%
ны при сжатии, растяжении и изгибе, но повышает ее при ска%
лывании вдоль волокон, затрудняя обработку древесины.
Прорость открытая (рис. 8, е) или закрытая (рис. 8, ж) об%
разуется из%за врастания в заболонь отмершей древесины или
коры, часто с радиальной трещиной. Вокруг прорости нередко
образуется засмолок и начинается загнивание ядра. Прорость
бывает светлой и темной, нарушающей целостность волокон
древесины.
Кривизна — это одно% и разностороннее искривление ство%
ла по длине. Искривление затрудняет распиловку ствола и дает
много отходов.
Смоляные кармашки — это заполненные смолой впадины в
годовых слоях древесины. Они характерны для хвойных пород,
особенно для елей. На тангентальном разрезе смоляные кар%
машки в виде овальных впадин, на радиальном разрезе — в виде
узких, удлиненных щелей, а на поперечном разрезе — в виде
коротких изогнутых впадин.
Засмолок — это участок древесины хвойных пород, обиль%
но пропитанной смолой. Просмоленные участки пиломатериа%
лов и фанеры от нормальной древесины отличаются более тем%
ным цветом. Засмолок не влияет на прочность древесины, но
снижает ее способность впитывать влагу. Смолистая древеси%
на затрудняет ее склеивание и отделку поверхности красками
и лаками. Засмолок менее подвержен гниению.
Пятнистость — это окрашенные полосы, появляющиеся в
период роста дерева, не влияющие на ее твердость.
Химические окраски древесины нежелательны при окисле%
нии дубильных веществ из%за химических и биологических про%
цессов, происходящих в срубленном дереве. Такие окраски рав%
номерны, находятся в поверхностных слоях древесины и после
высыхания обычно исчезают, не влияют на прочность древе%
сины.

28
Зарастание инородных тел (вбитых гвоздей стальных оскол%
ков и т. п.) портит древесину. О наличии их судят по утолще%
ниям, складкам коры, деформациям участков коры, щелям и
впадинам. У пиломатериалов вблизи инородного тела изменя%
ется естественная окраска древесины. Наличие такого порока
затрудняет обработку древесины и вызывает поломки режуще%
го инструмента.
Обугливание стволов деревьев является результатом лесных
пожаров или разведения костров в лесу.
Дефекты обработки снижают качество древесины, ограни%
чивая сферу ее применения. Сортность пиломатериалов сни%
жается из%за неодинаковой толщины ассортимента, грубого,
неравномерного пропила, кривизны и др. Показателем качества
сортности пиломатериалов является древесина, выросшая без
пороков, правильно обработанная и сохраненная.
Можно ли определить вышеперечисленные дефекты при
покупке досок или брусьев?
Можно. Конечно, сбив рисунка при свилеватости или тре%
щины от морозобоины не сразу бросаются в глаза. Но нужно
быть внимательным. Хотя свилеватость в некоторых случаях
(например, у карельской березы) неплохо смотрится.
ИНСТРУМЕНТЫ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ

В предыдущей главе мы достаточно подробно рассмотрели


свойства древесины. Теперь вы знаете, из чего будете делать ме%
бель. Поэтому поговорим о том, какой инструмент надо приме%
нять для обработки дерева.

РУЧНОЕ ПИЛЕНИЕ
Ручные пилы подразделяются на двуручные и одноручные.
О первых говорить нет смысла — пусть с ними работают валь%
щики леса или плотники. Нас интересуют пилы одноручные.
Обратите внимание: при обработке древесины применяют
пилы с ненатянутым (ножевые) и натянутым (лучковые) по%
лотном (рис. 9).
Широкую ножовку используют для поперечного раскроя ма%
териала. Узкая ножовка служит для распиливания тонких пило%
материалов, выпиливания криволинейных деталей и выполне%
ния сквозных пропилов. Ножовка с обушком применяется в
основном для выполнения неглубоких пропилов, зарезания на
«ус» и т. д. Ножовка&наградка используется преимущественно
для несквозного пропиливания пазов под шпонки.

4 5 6
3

а б в г
2 1 д
Рис. 9. Ручные пилы: а — поперечная ножовка (широкая); б —
узкая ножовка; в — ножовка с обушком; г — ножовка%наград%
ка; д — лучковая пила. 1 — полотно; 2 — ручка; 3 — стойки; 4 —
тетива; 5 — средник; 6 — закрутка

30
Для большинства белодеревных и для всех краснодеревных
работ рекомендуется использовать лучковые пилы с мелким зу&
бом. Лучковая пила предназначена для продольного и попереч%
ного распиливания древесины. В общем виде — это лучок (ста%
нок) с натянутым полотном. Лучковые пилы бывают: распуск%
ные — для продольного пиления; поперечные — для поперечного
распиливания; выкружные — для криволинейного (фигурного)
пиления; шиповые — для выпиливания шипов и проушин.

ПОДГОТОВКА ПИЛЫ К РАБОТЕ


Работать тупой или неисправной пилой тяжело и непроиз%
водительно, поэтому, прежде чем начать работу, необходимо
привести инструмент в порядок и убедиться в правильности его
заточки. Для этого удаляют тряпкой, смоченной в керосине, с
поверхности пилы смолу и ржавчину, затем, если пила была
погнута, ее выпрямляют. Править пилу следует киянкой на ров%
ной металлической поверхности.
На характер работы пилы влияют форма, размеры и наклон
зубьев. Пилы с зубьями равнобедренной формы рекомендует%
ся применять только для поперечного пиления, прямоугольной
формы — для продольного и поперечного, с наклонными зубь%
ями — только для продольного.
После очистки и выпрямления пилы наступает черед таких
операций, как фугование, разводка и затачивание зубьев.
Фугование пилы (рис. 10) заключается в выравнивании вер%
шин зубьев так, чтобы они находились на одной высоте. Для
этого в тисках закрепляют напильник и по нему двигают вер%
шинами зубьев. Качество фугования проверяют, приложив к

2
4

Рис. 10. Фугование зубьев пилы: 1 — тиски; 2 — деревянный


шаблон; 3 — полотно пилы; 4 — напильник

31
Рис. 11. Универсальная разводка: 1 — плас%
4
тинка; 2 — регулировочные винты; 3 — шкала,
3
2 показывающая величину развода; 4 — винт с
упором, регулирующий высоту отгибаемого
зуба; 5 — пружина; 6 — рычаг для отгиба зуба
1 от пилы

6 вершинам линейку; при этом между верши%


5 нами зубьев и ребрами линейки не должно
быть просветов.
Чтобы полотно пилы не зажималось в про%
пиле, зубья пилы разводят, т. е. отгибают: четные — в одну сто%
рону, нечетные — в другую. При этом отгибают не весь зуб, а
только его верхнюю часть (1⁄3 от вершины зуба). При разведе%
нии зубьев необходимо соблюдать симметричность отгибов на
обе стороны. Для пиления твердых пород зубья разводят на
0,25–0,5 мм на сторону, мягких пород — на 0,5–0,7 мм.
Далее следует разводка зубьев пилы. В результате разводки
зубьев пропил получается шире, чем полотно, и пила легко хо%
дит в разрезе. Плохо разведенная пила дает неровный пропил и
уводит его в стороны.
Пилы разводят специальным инструментом — разводкой
(рис. 11). Зубья пилы через один отгибают в одну сторону, а
пропущенные зубья — в противоположную (рис. 12).
Пилу разводят равномерно, не применяя больших усилий,
так как иначе можно сломать зуб.

Задний угол Развод Задний угол

30°
40° Передний угол
Угол заострения 20°
60° 60°
30° Передний угол Угол заострения
Форма зубьев Форма зубьев
поперечной пилы продольной пилы
Задний угол

45° Угол заострения


Форма зубьев
для универсальной распиловки

Рис. 12. Схема разводки зубьев пилы

32
Рис. 13. Шаблон для контро0 2
ля правильности развода зубь0 1
ев пилы: 1 — пила; 2 — шаблон

Правильность разводки пилы проверяют шаблоном (рис. 13),


передвигая его вдоль полотна.
Последней операцией при подготовке ручных пил к работе
является затачивание. Зубья затачивают напильниками, име%
ющими форму ромба или треугольника, с двойной либо оди%
нарной насечкой. Перед затачиванием пилу надежно укрепля%
ют в тисках на верстаке. Напильник прижимают к зубу при
движении от себя; при возврате его слегка приподнимают, что%
бы он не касался пилы. Сильно прижимать напильник к зубу
не следует, так как при этом он будет нагреваться, что приведет
к уменьшению прочности зубьев.
Зубья пил для продольного раскроя затачивают с одной сто%
роны и напильник держат перпендикулярно к полотну. Для
поперечного раскроя зубья затачивают через один и напильник
держат под углом 60–70°. Лучковые пилы затачивают трехгран%
ным напильником.
Пилы с крупным зубом разводят и затачивают, а с мелким —
преимущественно затачивают, но не разводят. Объясняется это
тем, что в столярных работах (в частности, при изготовлении
мебели) используют совершенно сухой материал. Полотно луч%
ковых пил тонкое (0,5–0,8 мм), размеры пропила по длине не
особенно велики, так что опасность зажима почти исключает%
ся, а мелкие зубья с шагом 2–3 мм очень трудно развести. Чис%
тота работы заточенных, но не разведенных пил с натянутым
полотном намного выше, чем одноручных ножовок с разводом,
что особенно важно при запиливании шипов и проушин.

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА
ВЫБОРА ШАГА ЗУБЬЕВ ПИЛЫ
Пилить легче, если в распиле одновременно находится не
менее 8–10 зубьев.
Пила с большими зубьями пилит быстрее, однако край рас%
пила получается неровным, с зазубринами из%за вибрации, воз%
никающей при недостаточном количестве одновременно рабо%
тающих зубьев.

33
Инструмент с мелкими зубьями пилит медленнее из%за слож%
ности удаления опилок из распила, но при этом край распила
получается более чистым.
При поперечной распиловке крупноволокнистой древесины
удобнее всего использовать пилу с крупным зубом или с TPI=7–
3,5 (t=3,5–6,5 мм), при обычном пилении — со средним зубом
или с TPI=9–7 (t=3–3,5 мм), при точной распиловке — с мел%
ким зубом или с TPI=13–9 (t=2–3 мм), а для сверхтонких сто%
лярных работ — с очень мелким зубом или с TPI=16–13 (t=1,5–
2 мм) и даже с TPI=19 (t=1,25 мм).
Для эффективного использования мышечного усилия сто%
ляра полотно пилы с крупным зубом должно быть достаточно
длинным — 550–650 мм, полотно со средним зубом — длиной
450–550 мм, а с мелким зубом — до 350 мм.
Каждый зуб пилы за один ход полотна врезается в материал
на часть своей высоты, постепенно образуя распил необходи%
мой глубины. Для разрезания волокон материала зубья пилы
должны иметь острые лезвия, которые затачивают напильни%
ком, шлифовальным кругом или абразивным бруском. Если зуб
пилы не закален, его проще обрабатывать напильником с тре%
угольным или ромбическим сечением.
Размер зуба ручной пилы влияет как на производительность,
так и на удобство распиловки, и его оценивают шагом зуба, ко%
торый измеряют в разных странах по разному. Так, например,
в России его обозначают буквой t и измеряют в миллиметрах
как расстояние между вершинами соседних зубьев (например,
t =2,5 мм). В ряде стран его обозначают TPI (по первым буквам
английского словосочетания — teeth per inch) и измеряют чис%
лом зубьев на дюйм (например, TPI=7 или 7 зубьев на дюйм).
Это связано с затянувшимся переходом этих стран от устарев%
шей системы мер, оперирующей такими единицами как фут (ан%
глийское foot — нога) и дюйм (голландское duim — большой па%
лец), к общепринятой международной метрической системе SI.
Именно поэтому на некоторых импортных ручных пилах ука%
зывают шаг зуба в TPI, который можно пересчитать в шаг t де%
лением 25,4 мм на величину TPI, и округлив полученное част%
ное до значения, кратного 0,5 мм.
Вид зубьев ручных пил и их практическое применение при%
ведены в табл. 2.

34
Таблица 2
Особенности применения пил с определенным видом зубьев
Вид зубьев Технические Особенности и область
характеристики применения пилы
с определенным видом
зубьев
Универсальный Имеет вышлифованные Предназначена для пиле%
режущие кромки, острые ния как вдоль, так и по%
с обеих сторон, наклонен перек волокон. Исполь%
вперед и режет при дви% зуют для работ с порода%
жении полотна от себя ми дерева нормальной
твердости
Прямой Острые вышлифованные Предназначена для пиле%
кромки — с обеих сторон ния исключительно по%
зуба, режет при движении перек волокон
полотна в обоих направ%
лениях
Типа долото При заточке зуба его пе% В основном используют
редний и задний гребни плотники%профессиона%
делают плоскими, кончи% лы для особых видов
ки зубьев работают как работ
микроскопические
стамески
«Волчий» Двойной зуб через каж% Ее задача — удалять
дые четыре обычных; опилки из разреза. Ис%
не разведен пользуют при распилов%
ке сырого дерева (функ%
ция высокого зуба — вы%
нос липких сырых опи%
лок из пропила, чтобы пи%
лу не заклинивало в про%
пиле при работе)

МЕХАНИЗИРОВАННОЕ ПИЛЕНИЕ

ДИСКОВЫЕ ЭЛЕКТРОПИЛЫ
Применение электрических пил позволяет повысить произ%
водительность труда примерно в 10 раз.
Ручные электропилы (рис. 14) используют для пиления
брусков и досок, раскроя фанеры, ДВП и ДСП, а также выпол%
нения других операций — например, пиления древесины под уг%

35
5

1
3 2

Рис. 14. Ручная дисковая электропила ЭИ05104: 1 — опорная


панель; 2 — подвижный кожух; 3 — пильный диск; 4 — непод%
вижный кожух; 5 — ручка выключателя

лом от 0 до 45°, прорезания пазов, выбирания четверти и мате%


риала для шиповых соединений.
В электропилах применяют плоские диски диаметром 160–
200 мм и толщиной до 1,8 мм (табл. 3).

Таблица 3
Техническая характеристика
ручных дисковых электропил
Показатели ИЭ%5104 ИЭ%5106 ИЭ%5107
Диаметр пильного диска,
мм 200 160 200
Максимальная
глубина пропила, мм 70 45 65
Частота вращения
пильного диска, об/мин 2400 2900 2900
Скорость подачи при пи%
лении на полную глубину,
м/мин 1,2 1,2 1,2
Полезная мощность
электродвигателя, кВт 0,6 0,37 0,75

Перед работой необходимо правильно установить диск пилы


на шпиндель. На диске не должно быть трещин, а его зубья дол%
жны быть правильно заточены. До включения в сеть следует
усилием пальцев руки повернуть диск пилы. Легкость его вра%

36
щения свидетельствует о том, что редуктор исправен, а смаз%
ка — в рабочем состоянии. Чтобы не испортить стол во время
пиления, под обрабатываемый материал подкладывают кусок
фанеры или ненужный столярный щит.
Установив пильный диск на необходимую глубину, пилу
двигают по разметке плавно и ровно, вначале ее опускают сверху
вниз. Если во время работы пильный диск остановится (про%
изойдет заклинивание), то пилу отодвигают немного назад и,
когда она наберет снова необходимые обороты, плавно подводят
к линии реза. Нагревание пильного диска является признаком
того, что пилу необходимо переточить и развести. Нагрев возмо%
жен и при неправильной установке диска относительно оси
шпинделя. Приемы работы электропилой показаны на рис. 15.
Понятно, что ручными пилами умельцу, решившему посвя%
тить себя изготовлению мебели, придется пользоваться очень
редко — ну, отпилить кусок бруса или доски. Лучше для этого
все же воспользоваться электропилой — легче работать и точ%
нее получится.

а в
б

Рис. 15. Приемы работы электропилой: а — пиление вдоль


волокон; б — пиление поперек волокон; в — выбирание четвер%
ти; г — зарезание гребня и шипа; д — профильное пиление под
углом 45°

37
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ЛОБЗИКИ
При изготовлении мебели часто приходится изготавливать
разные по форме детали.
И здесь просто незаменимы электролобзики (рис. 16).
Электролобзик предназначен для фигурного и «относитель%
но» прямого распила самых различных материалов, таких как
сталь, алюминий, различные типы древесины, ДСП, ламинат,
пластик и даже плитка.
Электрический лобзик устроен довольно просто (рис. 17).
Главным рабочим элементом электролобзика является не%
большая пилочка длиной 50–120 мм. В процессе работы она
совершает возвратно%поступательные движения по вертикали
с амплитудой примерно 25 мм и частотой от 500 до 3000 рабо%
чих циклов в минуту. Толщина пропила, образуемого в обраба%
тываемом материале, составляет примерно 1 мм.
Пилка электролобзика приводится в действие через специ%
альный редуктор коллекторным электродвигателем.
Чтобы обеспечить высокую точность работы, вся конструк%
ция инструмента крепится к гладкой опорной плите («подошве»).
Она освобождает руку от необходимости удерживать лобзик на
весу, сохраняет постоянным расстояние до обрабатываемой по%
верхности и позволяет выставлять необходимый угол резания
(до 45°). Безопасность при работе обеспечивает прозрачный
подвижный защитный экран, закрывающий пилку и движущи%
еся части лобзика со стороны оператора. Во многих моделях
электролобзиков предусмотрены дополнительные удобства:
подсветка рабочей зоны, автоматический сдув опилок, а также
патрубок для подключения к обычному бытовому пылесосу.

а б

Рис. 16. Электролобзики: а — инструмент фирмы Makita; б —


модель Uragan

38
1
2

8
5 7
3 6 9
4
10
11

Рис. 17. Схема электрического лобзика Blaukraft BРS 750:


1 — кнопка включения; 2 — регулятор скорости; 3 — шарико%
вый подшипник с резиновым амортизатором; 4 — угольные
щетки; 5 — статор; 6 — ротор; 7 — суппорт; 8 — шестерня; 9 —
механизм крепления пильного полотна; 10 — указатель; 11 —
«подошва»

Чтобы сделать процесс резания боле эффективным, в кон%


струкцию электролобзика добавлен так называемый маятнико%
вый механизм. При включении маятникового режима пилке,
кроме возвратно%поступательных движений вдоль вертикаль%
ной оси, сообщаются еще и горизонтальные колебания (вперед%
назад). Таким образом режущее полотно при движении вниз
отводится от материала, и резка выполняется лишь при его дви%
жении вверх, что делает инструмент более производительным
и устойчивым в работе. К сожалению, маятниковый режим, при
всех его преимуществах, значительно ухудшает качество поверх%
ности реза, поэтому для чистового распила этот режим лучше
не использовать.
Рабочие возможности электролобзиков в значительной мере
зависят от мощности установленного в них электродвигателя.
Например, инструменты мощностью 700 Вт способны успеш%
но резать деревянный лист толщиной до 110 мм, стальной —
10 мм, из цветного металла — до 30 мм. Возможности лобзика с
двигателем мощностью 400 Вт более скромные: дерево — 50 мм,
сталь — 3 мм, цветной металл — до 10 мм. В большинстве моде%
лей эффективная мощность электродвигателя устанавливает%
ся специальным электронным регулятором, который находит%

39
ся, как правило, на рукоятке инструмента, как и клавиша вклю%
чения%выключения.
Основной статьей расходов при работе с электролобзиком
являются пилки. Ассортимент пил для лобзиков очень большой,
и каждая из них имеет свое предназначение. Пилки изготавли%
ваются из различных материалов и отличаются формой, разме%
рами, заточкой и геометрией разведения зубчиков. Для мате%
риалов с низкой плотностью в основном используются полотна
длиной 75, 85 или 100 мм.
Следует также обратить внимание на шаг зубчиков пилки:
для дерева подойдет полотно с шагом от 2,5 до 4 мм, для метал%
лов и пластика — от 1 до 2 мм.
Пильные полотна фиксируют в посадочном гнезде с помо%
щью зажимного болта с шестигранной головкой, либо с помо%
щью специального быстрозажимного устройства, что, несом%
ненно, удобнее. Самый распространенный вид хвостовика —
«бошевский», имеющий конфигурацию креста. Рекомендуется
покупать лобзик именно под такие пилки, поскольку их можно
приобрести практически в любом инструментальном магазине.
Упомянутая выше функция маятникового движения (она
имеется не у всех моделей) позволяет повысить скорость рабо%
ты, а также продлить срок службы пильного полотна. При чер%
новой обработке ДСП, фанеры или досок устанавливают мак%
симальную амплитуду маятниковых колебаний. Для получения
чистого и ровного реза или при распиле хрупких и твердых ма%
териалов амплитуду качания устанавливают на минимум или
вовсе отключают эту функцию.
«Подошва». Качество исполнения этой детали во многом опре%
деляет удобство и точность работы. «Подошва» может быть как
литой (наиболее предпочтительный вариант исполнения), так
и штампованной. Впрочем, как показывает практика, если эта
деталь, будучи штампованной, изготовлена из достаточно тол%
стого и прочного металла, качество работы от этого практиче%
ски не проигрывает.
Наличие регулировки частоты ходов. Если вы собираетесь
резать различные по фактуре материалы, эта функция будет вам
крайне необходима. Например, для древесины требуется мак%
симальная частота хода, а для стали — минимальная. Электро%
лобзики выпускают с двумя видами системы регулировки. В
первом случае скорость устанавливают заранее и при включе%

40
нии инструмента сразу получают заданный режим, второй вари%
ант предусматривает регулировку скорости степенью нажатия
на пусковую клавишу. Оба варианта достаточно равноценны и
при выборе между ними можно руководствоваться исключитель%
но личными предпочтениями.
Возможность изменения угла пропила. Достаточно востре%
бованная опция. С ее помощью при необходимости можно де%
лать пропил под определенным углом к поверхности материа%
ла, что значительно расширяет сферу применения инструмента.
Система пылеотсоса. Повышает качество работы, так как
становится лучше видна линия реза. Естественно, уменьшает%
ся количество пыли и опилок на рабочем месте.
Идеально прямой распил электролобзиком получить невоз%
можно, так как режущее полотно (пилка) тонкое и моменталь%
но реагирует на любое отклонение руки от заданного курса. Ре%
шений этой проблемы — несколько. Самое популярное — па%
раллельный упор. Он крепится к «подошве» электролобзика
одним концом, а вторым упирается в край заготовки, тем са%
мым при пилении электролобзик повторяет всю прямоту либо
кривизну края. Второй вариант — более правильный — направ%
ляющая для лобзика. Внешне немного напоминает транспор%
тир. Транспортир крепится не к краю заготовки, а к ее плоско%
сти. Таким образом направляющая линейка транспортира дает
четкую линию для упора «подошвы» электролобзика. Этот ва%
риант предпочтительнее.

РУЧНОЕ СТРОГАНИЕ
Эта операция необходима при изготовлении мебели.
Для ручного строгания используются рубанки (рис. 18).
Все модификации рубанка (шерхебель, рубанок с одинар%
ным и двойным ножом, фуганок) имеют принципиально оди%
наковое устройство, отличаются они в основном толщиной сни%
маемого слоя древесины и чистотой обработки поверхности
заготовки. Так, если рубанок ведет черновое строгание (толщи%
на снимаемого слоя — 2–3 мм), то фуганок завершает вырав%
нивание поверхности (толщина стружки — до 1 мм).
Шерхебелем ведут черновую обработку древесины поперек,
вдоль волокон и под углом к ним (стружка узкая и толстая —

41
2 3 4 5 2 3 9 5
6 10
7

1 б
а 5
1 8
1 7 3
10

в
Рис. 18. Инструменты для ручного строгания: а — деревян%
ный рубанок; б — металлический рубанок; в — фуганок. 1 —
корпус; 2 — державка; 3 — леток; 4 — клин; 5 — нож; 6 — упор;
7 — пробка; 8 — прижим; 9 — винт; 10 — ручка

до 3 мм). Рубанком с одинарным ножом выравнивают поверхность


после распиливания и применения шерхебеля. Более удобен в
отношении частоты поверхности рубанок с двойным ножом, име%
ющий стружколом, который исключает дефекты поверхности —
задиры и сколы. Помимо деревянных инструментов применяют
металлические шерхебели и рубанки с одинарным и двойным
ножом в основном для ремонтных работ в условиях квартиры.
Фуганок осуществляет чистовую обработку поверхности. Он
имеет длинную колодку, что при строгании длинных деталей
положительно сказывается на качестве обрабатываемой повер%
хности. Фуганком строгают до тех пор, пока не пойдет чистая и
ровная стружка.
Инструмент с деревянной колодкой используется для основ%
ных работ, а с металлической подошвой и корпусом — в случаях,
когда деревянная поверхность инструмента может повредиться
(строгание твердых торцов, ДСП и недеревянных материалов —
пластика, плексигласа, эбонита, оргалита и др.)
В процессе работы деревянный инструмент дает меньшую
нагрузку на руки, а значит меньшую усталость. Кроме того, тре%
ние у такого инструмента невысокое, скольжение его по поверх%
ности лучше, чем металлического.
Прежде чем приступить к выполнению строгальных работ,
необходимо подобрать древесину, т. е. установить ее пригод%
ность для изготовления какой%либо детали. При этом выявля%

42
1 2
3

70°

б в
Рис. 19. Приемы строгания: а — рубанком; б — фуганком; в —
положение ног при строгании. 1, 2, 3 — нажим на рубанок со%
ответственно в начале, середине и в конце строгания

ют выпуклости и вогнутости, подлежащие снятию строганием,


а также пороки древесины, и определяют, допустимы ли они
для этой детали. Для строгания необходимо заготовку закре%
пить так, чтобы направление волокон древесины совпадало с
направлением строгания. Прогиб заготовки свидетельствует о
том, что крепление следует немного ослабить. В начале строга%
ния на инструмент нажимают левой рукой, к середине усилия
обеих рук выравнивают, а в конце надавливают правой рукой,
чтобы не заовалить конец детали. Основные приемы строгания
показаны на рис. 19.
Строгают спокойно, не спеша, но уверенно, в полный раз%
мах, с равномерной подачей инструмента на всех участках. Кор%
пус работающего должен быть слегка наклонен вперед, левая
нога выдвинута вперед, а правая — находиться под углом 70°
по отношению к левой, как показано на рисунке 19, в.
Качество строгания контролируют линейкой, хорошо выве%
ренными брусками и угольником (рис. 20).
Если между линейкой и остроганной заготовкой нет просве%
тов, работу инструментом заканчивают.
При строгании чистота поверхности зависит от расстояния
от места скола стружки до лезвия ножа (чем ближе скол от щели
летка, тем строгание чище), а также от крутизны залома струж%

43
а б в г

д
Рис. 20. Контроль качества строгания: а, б, в — линейкой; г —
парными брусками; д — угольником

ки при заходе в щель летка (крутой залом быстрее перерезает%


ся ножом, вследствие чего получается меньшая длина скола).
У рубанка с двойным ножом функцию заломления стружки
выполняет второй нож, и чем ближе он к лезвию первого ножа,
тем чище получается поверхность. Обычно ширина стружко%
лома (второго ножа) не превышает ширины первого ножа. О
состоянии зазора и режущей части ножей можно узнать по виду
выходящей из летка стружки. Если стружколом притуплен,
стружка выходит прямая и поверхность строгания чистая, если
он очень острый — стружка выходит кольцами, поэтому зато%
ченный край стружколома слегка притупляют.
Электрорубанки (рис. 21) значительно ускоряют техноло%
гический процесс ручного строгания (табл. 4).

Таблица 4
Технические характеристики электрорубанков
Показатели ИЭ%5701А ИЭ%5707А ИЭ%5708
Максимальная ширина
фрезерования, мм 75 100 100
Максимальная глубина
фрезерования, мм 2 3 3
Мощность электродви%
гателя, Вт 370 600 750
Частота вращения ножей,
об/мин 9500 – –

44
3
1 2

5
7 6

Рис. 21. Электрорубанок ИЭ05701А: 1 — головка%держатель;


2 — крышка; 3 — электродвигатель; 4 — рукоятка с курковым
выключателем; 5 — основание (лыжа); 6 — корпус; 7 — ремен%
ная передача

При выполнении строгальных работ электрорубанком на по%


верхности изделия остаются неровности. Поэтому для чисто%
вой обработки изделие дополнительно прострагивают обычным
фуганком. Древесину с такими пороками, как завитки, свиле%
ватости, сучки, косослой и т. д., лучше обрабатывать электро%
рубанком.
При пользовании электрорубанком особое внимание следу%
ет обращать на толщину снимаемой стружки. Ножи под плос%
костью подошвы электрорубанка должны выступать так, что%
бы обеспечивать сначала снятие чернового слоя (поверхность
при этом выравнивается), а затем слоя с выровненной поверх%
ности, после чего за несколько проходов ручным фуганком мож%
но получить чистую поверхность.
Основное при работе с электрорубанками — это наладка их
строгального механизма. Перед работой проверяют правиль%
ность установки ножей и их заточки. Лезвия ножей должны на%
ходиться на одном уровне с задней панелью (лыжей). На ноже%
вом валу не должно быть биения. Угол заточки ножей — 40–42°.
Лезвия их должны быть параллельны оси барабана.
В процессе работы электрорубанок двигают по древесине
прямо, без перекосов, следя за тем, чтобы на ножи и панель не
попадали пыль, стружка, опилки и пр. После первого прохода
рубанок рекомендуется выключить и вернуться в исходное по%
ложение, затем включить его и плавно сделать следующий за%
ход. Для замены обрабатываемой заготовки электрорубанок

45
1 3 4

2 6 7
5

1
8
а б
Рис. 22. Использование электрорубанка в качестве строгаль0
ного станка: а — общий вид станка; б — толкатель заготовок.
1 — опорная плоскость инструмента; 2 — рабочая поверхность
станка; 3 — ножевой вал; 4 — упор для обрабатываемой заго%
товки; 5 — заготовка; 6 — основание толкателя; 7 — ручка тол%
кателя; 8 — вал электрорубанка

выключают и ставят рабочей поверхностью вверх или кладут


на бок.
Мшистость или ворсистость обрабатываемой поверхности
свидетельствуют о том, что ножи у барабана притупились и тре%
буют переточки, а продольные полосы и бороздки — о том, что
лезвия ножей имеют дефекты в виде выкрошенных мест, заги%
бов и т. д.
Электрорубанок можно использовать как полустационар%
ный станок, закрепив его на столе иди верстаке панелью вверх
и установив съемное защитное ограждение (рис. 22).

ДОЛБЛЕНИЕ
В самом простом соединении деревянных деталей участву%
ют шип и гнездо. Гнезда для шипов, а также проушины выпол%
няют долблением по разметке.
Для долбления используют долота и стамески. Долотами
выдалбливают прямоугольные гнезда, а стамесками выбирают
гнезда в узких и тонких деталях, зачищают шипы и гнезда, под%
гоняют соединения, срезают фаски. Кроме того, стамески ис%
пользуют для обработки криволинейных поверхностей в тех
случаях, когда это невозможно сделать другим инструментом
(например, рубанком).

46
Рис. 23. Долота: а — плотничные (ширина
лезвия 16, 20, 25 мм); б — столярные (шири%
на лезвия 6, 8, 10, 12, 16, 20 мм)

Долота (рис. 23) бывают плотничные и


столярные. Ручки долот делают из сухой
древесины лиственных пород: бука, граба,
клена, ясеня и др. Инструмент должен быть
остро заточен; выкрашивания на лезвии не
допускаются.
В случае сквозного гнезда заготовку раз%
мечают с обеих сторон (рис. 24, а), в случае
а б
несквозного — с одной (рис. 24, б). Сквозное
гнездо сначала выбирают с одной стороны заготовки, затем с
другой.
Долото подбирают по ширине гнезда. Для удобства одинако%
вые гнезда иногда выбирают одновременно в нескольких дета%
лях, сложенных в стопу. Долото для работы ставят фаской внутрь
гнезда, отступив от линии разметки на 1–2 мм (рис. 24, в). Это
необходимо для зачистки гнезда стамеской. Во время работы
долото держат перпендикулярно. За первым ударом по долоту,
поставленному поперек волокон, перерезаются волокна, за вто%
рым ударом по долоту, отставленному внутрь гнезда, отделя%
ется стружка (рис. 24, г).
Стружку подрезают обязательно на всю глубину гнезда —
до прорубленных волокон, иначе не получится гнездо с ровны%

а б

в г
Рис. 24. Долбление гнезд долотом: а — сквозное гнездо; б —
несквозное гнездо; в — положение долота; г — прием долбления

47
Рис. 25. Киянки: а — круглая; б — призма%
тическая

ми краями. При долблении проушин, ког%


да боковые стороны гнезда подпилены,
выполняют поднутривание, т. е. подреза%
ют углы проушины под последующее чи%
стовое долбление.
а б Киянки, которыми при долблении на%
носят удары по инструменту, бывают
круглыми или призматическими (рис. 25). Материалом для
киянок служит древесина вяза, граба, калины.
При долблении отверстия в толстой заготовке рекоменду%
ется пользоваться упором (рис. 26), представляющим собой
металлическую полоску толщиной 1–1,5 мм, выгнутую под уг%
лом 90°. Такой упор крепят на брусе струбциной. Чтобы при
зажиме не испортить поверхность детали, под полоску необхо%
димо подложить прокладку.
Стамесками (рис. 27) обрабатывают гнезда, кромки, пазы и
фаски. Криволинейные поверхности обрабатывают полукруг%
лыми стамесками, все остальные — плоскими. Угол затачива%
ния стамесок 25°.
Для автоматизации процесса долбления применяют элект&
родолбежники (рис. 28).
Электродолбежником можно выбирать прямоугольные от%
верстия, гнезда, пазы и др. Режущим инструментом у них явля%
ется непрерывная металлическая цепь, состоящая из связанных

2
3
4

Рис. 26. Использование упора при долблении: 1 — струбци%


на; 2 — деталь; 3 — металлический упор; 4 — долото

48
а

б
Рис. 27. Стамески: а — плоская (ширина лезвия 4, 6, 8, 10, 12,
16, 20, 25, 32, 40, 50 мм); б — полукруглая (ширина лезвия 4, 6,
8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40 мм)

шарнирно звеньев%резцов. На конце вала ротора насажена звез%


дочка, приводящая в движение режущую цепь. Размер цепи
принимают в зависимости от размера отверстий.
При работе электродолбежником заточенную цепь устанав%
ливают в рабочее положение так, чтобы она находилась над гнез%
дом, которое необходимо выбрать в древесине.
Обрабатываемую заготовку надежно закрепляют на столе.
Включив электродвигатель, работающую цепь вместе с направ%
ляющей линейкой опускают на место выборки отверстия. Де%
лают это плавно, без лишних толчков. Скорость резания зави%
сит от глубины выбираемых пазов и твердости древесины.
Выполнив необходимый объем работ, цепь вынимают из отвер%
стия. По окончании работы режущую цепь промывают в керо%
сине, после чего смазывают тонким слоем машинного масла. Это
необходимо делать через определенное время, так как цепь мо%
жет выйти из строя. Быстрый нагрев корпуса машины во время
работы свидетельствует о тугом натяже%
нии цепи или о необходимости ее пере% 5
тачки.
Периодически вынимая цепь с линей%
6
кой из гнезда, обращают внимание на
возможный перекос линейки и вовремя
его устраняют. При работе электродол%
бежником необходимо надевать предо%
4
2 3
Рис. 28. Электродолбежник ИЭ05601А:
1 — цепь; 2 — направляющая колонка с пру% 7
жинкой; 3 — щит; 4 — электродвигатель; 5 — 8
кожух; 6 — рычажное приспособление; 7 —
винт; 8 — направляющая линейка; 9 — осно% 1 9
вание

49
хранительные очки, а перед работой убедиться, нет ли пробоя
электрического тока на корпус аппарата.

ФРЕЗЕРОВАНИЕ
В столярном производстве применяется инструмент, способ%
ный выполнять большинство описанных выше операций. Это
фрезер, или вертикальная универсальная фрезерная машина
(рис. 29).
При наличии хорошего фрезера и определенных навыках
работы с ним можно выполнять очень много операций при из%
готовлении мебели. Обработка поверхностей при помощи фре%
зера позволяет выполнять такие элементы, как фигурные кром%
ки, профили, канавки, пазы, фаски, шлицы и пр.
В основном в продаже представлены самые универсальные
и популярные штанговые фрезеры. Так как фрезерные маши%
ны предназначены для точных фрезеровальных работ при не%
обходимой глубине резания, при их выборе следует учесть не%
которые технические характеристики.
Мощность. Достаточная мощность инструмента является
гарантией того, что фреза обработает участки плавно, без рыв%
ков, обеспечит требуемую чистоту обработки, а перемещение
инструмента не потребует особых усилий со стороны мастера.

Рис. 29. Фрезер

50
Мощность электродвигателя составляет, как правило, от 800 Вт
в любительских до 2000 Вт в профессиональных моделях.
Легкость и габариты. Небольшие габариты и разумный вес
инструмента удобны для продолжительной работы и работы в
стесненных условиях.
Жесткость конструкции. Данный параметр очень важен,
потому что он определяет точность инструмента и, как след%
ствие, качество получаемого изделия.
Важной составляющей, определяющей точность фрезера,
является опорная платформа. У моделей бытового класса она в
основном изготавливается из силумина. Профессиональные
модели фрезеров оснащаются опорной платформой, изготов%
ленной из алюминия методом литья под давлением. Такой ма%
териал не деформируется со временем, что позволяет фрезеру
долгое время сохранять точность в работе.
Защита от перегрузок. Как правило, этим элементом явля%
ется датчик контроля температуры обмоток двигателя. Очень
важно при работе с большими нагрузками (пазы в твердом ма%
териале), когда возможны перегрев двигателя и его поврежде%
ние. Срабатывание датчика индицируется светодиодом или от%
ключением двигателя.
Система плавного пуска. Без такой системы при высокой
мощности фрезера его запуск будет сопровождаться резким
рывком инструмента в сторону. Это может вызвать поврежде%
ние обрабатываемой детали. Позволяет обеспечить комфорт для
работающего, сохранность обрабатываемой поверхности, высо%
кое качество обрабатываемой поверхности и длительную рабо%
ту инструмента в оптимальных скоростных режимах резания.
Электронная регулировка частоты вращения. Очень важ%
ная функция инструмента. Скорость вращения фрезера плав%
но регулируется от 8–10 тыс. оборотов до 30 тыс. оборотов в
минуту, что позволяет выполнять практически любые виды
работ с требуемой точностью и практически по любым матери%
алам. Ее наличие существенно расширяет круг задач, с которы%
ми фрезер в состоянии справиться. Пренебрегать предоставля%
емыми возможностями, задав частоту вращения раз и навсегда,
на максимум, не стоит. Тем более что «максимум» этот у раз%
ных моделей может быть весьма велик и подходит не для вся%
кой работы. Его правильнее использовать для твердых пород
древесины, а также в том случае, когда производительность

51
намного важнее точности. Низкие скорости помогут при акку%
ратной, художественной отделке деталей. Если же в конструк%
ции инструмента присутствует еще и «константная электрони%
ка» (поддержание числа оборотов при увеличении нагрузки), в
нем можно быть полностью уверенным.
Регулировка положения фрезы и параллельности. Для про%
фессиональных и ответственных работ (художественная рес%
таврация) требуется высокая точность данных параметров — до
0,1 мм. Это характерно для профессиональных, высококласс%
ных фрезеров. К числу общих принципов фрезерных машин
относятся легкая замена фрез, зажим для фиксации глубины
фрезерования, устойчивая опорная плита, параллельный упор
с точной регулировкой, отсасывающий адаптер для пылесоса.
Пластиковая накладка, установленная на большинстве мо%
делей фрезеров, обеспечивает легкое и плавное скольжение
инструмента по заготовке, а также предотвращает появление
царапин и задиров на материале. Это особенно актуально при
обработке ценных пород древесины, а также облагороженных
щитовых материалов (ДСП, ламинат).
Понятно, что столь обширные вариации технических харак%
теристик означают существование множества моделей и фирм,
поставляющих их на рынок. Что же можно выбрать?
Австрийская фирма STERN представляет три модели элек%
трических фрезеров. Расскажем вкратце о двух из них.
Модель электрического фрезера ER1200 относится к сред%
немощностной категории фрезеров. При потребляемой мощно%
сти 1200Вт, фрезер имеет высокую частоту вращения (11500–
34000 об/мин) на холостом ходу. Ход фрезерной корзины —
40 мм, ход цанги — 6 и 8 мм, вес — 4,5 кг. К отличительным осо%
бенностям данного фрезера относятся: наличие защиты двига%
теля от перегрузки (специальная микросхема); семь фиксиро%
ванных положений револьверного ограничителя глубины хода.
Также есть дополнительная плавная регулировки с двумя лим%
бами, позволяющими выполнять как грубую установку (точ%
ность до 1,0 мм), так и точную (точность до 0,4 мм).
Модель электрического фрезера ER1250 (1250 Вт, 10000–
28500 об/мин, максимальный ход фрезы 60 мм) поставляется
в пластиковом кейсе с набором фрез (10 шт). Присутствуют все
опции, имеющиеся у предыдущих моделей плюс три переход%
ные цанги (6, 8 и 12 мм) и револьверный ограничитель на во%

52
семь положений. Мощная, надежная модель для достаточно
интенсивной работы.
Из инструментов «эконом»%класса для домашнего примене%
ния рекомендуется фрезер HAMMER FRZ900 производства
немецкой фирмы HAMMER. Модель позиционируется как
бытовая и имеет типичную компоновку: две круглые, симмет%
рично расположенные ручки, большой корпус с металлической
«оправой» редуктора. Обратите внимание на вес машины: 2,8 кг —
параметр, позволяющий с легкостью перемещать инструмент
по заготовке при проходе сложных профилей или копировании;
при этом руки мастера практически не устают даже после дол%
гой работы.
Поскольку мощность машины невелика (900 Вт), ее реко%
мендуется использовать на материалах невысокой плотности
или для не слишком энергозатратных операций (прорезание
пазов, канавок, снятие фасок, профилирование и фрезеровка де%
коративных рисунков). Для того чтобы максимально упростить
все данные процедуры, предусмотрена возможность использо%
вания цанг двух диаметров: для мелких изделий — 6 мм; для
более крупных — 8 мм.
Предусмотрена электронная система регулировки частоты
вращения. Обороты задаются колесиком на корпусе, причем
делается это в достаточно широком диапазоне — от 11500 до
32000 об/мин, что позволяет обрабатывать практически любые
материалы. Максимальный ход фрезы составляет 40 мм. На%
стройка глубины фрезерования производится приблизительно
(т. е. ручка точной регулировки отсутствует). Впрочем, для бы%
тового прибора этого достаточно — ошибка в пределах 1 мм не%
избежна в любом случае. В целом, благодаря неплохой комп%
лектации и наличию необходимых опций, данная модель очень
удобна и практична для домашнего использования.
Достаточно удачная модель бытового фрезера SKIL 1830
представлена известной фирмой SKIL. Инструменты данного
производителя всегда выделяются на общем фоне необычным
дизайном (рис. 30).
Контрастное сочетание цветов плюс рукоятки необычной
вытянутой и изогнутой формы притягивают взгляд. Немалая
мощность 1100 Вт позволяет выполнять большинство «домаш%
них» операций (например, изготовление плинтусов, потолоч%
ных реек и пр.). Не по «зубам» такой машине разве что наибо%

53
Рис. 30. Бытовой фрезер SKIL 1830

лее производительные операции,


требующие продолжительной и
интенсивной эксплуатации.
Фрезер имеет три цанговых за%
жима в комплекте. Они позволяют
работать с фрезами, имеющими хво%
стовики диаметром 6, 6,35 и 8 мм.
Опорная платформа фрезера изго%
товлена из алюминия методом ли%
тья под давлением. Такой материал не деформируется со време%
нем, что позволяет машине долгое время сохранять точность.
Пластиковая насадка обеспечивает легкое и плавное скольжение.
Быстрая смена оснастки для фрезеров — весомый аргумент.
Ведь если фрезеруют сложную деталь, заменять «инструмент»
приходится очень часто и использовать для этого два ключа
неудобно. У модели SKIL 1830 это упрощено благодаря нали%
чию блокировки шпинделя.
Широкий диапазон регулировки частоты вращения от 10000
до 28000 об/мин позволяет работать с различными материала%
ми и фрезами, а хорошая комплектация и возможность приоб%
ретения дополнительных приспособлений делают данную мо%
дель отличным помощником для домашнего мастера.
Очень популярен среди качественного бытового инструмен%
та фрезер фирмы BLACK&DECKER KW850E (рис. 31).
Мощный двигатель (1100 Вт) позволяет работать с фрезами
больших диаметров; регулировка скорости 8000–30000 об/мин

Рис. 31. Фрезер KW850E

54
(холостой ход) обеспечивает качественную работу с разными
материалами. Надежный литой силуминовый корпус, антиста%
тическое покрытие подошвы и полированные направляющие
гарантируют высокую точность работы. Блокировка шпинде%
ля позволяет быстро и легко менять фрезы с помощью только
одного гаечного ключа.
Три фиксированных положения глубины фрезерования да%
ют возможность точной обработки в несколько этапов — от 0 до
55 мм. Достаточно широкая комплектация (цанги 6, 6,36 и 8 мм,
боковая направляющая, направляющая для шаблона, копир,
параллельный упор, центрирующий штифт, переходник для
пылесоса) позволяют фрезеру легко справиться со многими
задачами, возникающими в домашних условиях. С его помощью
можно легко обрабатывать кромки, профили, канавки — как в
натуральной древесине, так и в искусственных материалах (на%
пример, пластмассе). Однако, применяя его, не стоит забывать,
что это все%таки бытовой инструмент, а не профессиональный.
Все модели фрезеров известной японской компании Makita
отличает высокая точность обработки поверхностей, мягкость
и плавность хода по закаленным полированным направляющим,
находящимся в бронзовых втулках, массивная опорная плита
из литого алюминия, придающая жесткость конструкции, ис%
пользование высокоточных шариковых подшипников, точное
задание глубины фрезерования (до 0,1 мм).
Самая простая модель 3620 (860 Вт, 24000 об/мин, ход
35 мм, цанга 8 мм) имеет трехступенчатое ограничение глуби%
ны обработки, быстрозажимной фиксатор для быстрой и про%
стой установки глубины обработки. Позволяет подключать пы%
лесос.
Модель RP0910 (900 Вт, 27000 об/мин) имеет ограничитель
глубины с фиксацией нажатием кнопки и отдельным винтом,
позволяющим выполнить точную настройку глубины выстав%
ления фрезы для прецизионного фрезерования. Патрубок пы%
лесоса может устанавливаться над или под корпусом.
Модель Makita RP1110C (1100 Вт, 8000–24000 об/мин, ход
57 мм) помимо электронной регулировки числа оборотов для
работы с учетом свойств материала имеет ограничение пуско%
вого тока. Этим обеспечивается плавный пуск фрезера, что по%
зволяет установить оптимальную скорость резания, исключает
рывок при включении и значительно снижает нагрузки на сеть

55
электропитания во время старта. Мощность данной модели
позволяет работать по твердым породам древесины и ДСП.
Модель RP0910 тоже справится с этими материалами, но из%
за опаски перегрузить двигатель придется действовать с мень%
шей производительностью.
Модели 3612 (1650 Вт, 22000 об/мин, ход 60 мм, цанга 12 мм)
и Makita 3612С (1850 Вт, 9000–23000 об/мин, ход 60 мм, цанга
12 мм) — это мощные профессиональные высокопроизводитель%
ные фрезеры. Они справятся с любыми работами, начиная от
изготовления небольших деталей с пазами и заканчивая длин%
ным брусом или плинтусом. Но в связи со значительным весом
(6 кг) инструмента работать удобно только на горизонтальных
поверхностях. Наличие подвижной направляющей фрезы в кор%
пусе, выполненном методом литья под давлением, предотвращает
перекос при погружении фрезы в материал. Самое необычное в
конструкции — электродинамический тормоз. У фрезеров эта
система практически не встречается, а она порой нужна. Элект%
ронный тормоз двигателя делает работу безопасной и удобной,
останавливая вращение за считанные секунды.
Модель 3612С помимо электронной регулировки числа обо%
ротов и плавного пуска имеет электронную стабилизацию чис%
ла оборотов, что обеспечивает постоянную скорость резания под
нагрузкой, способствует наивысшей производительности и ста%
бильно высокому качеству. Облегченный доступ к щеткам по%
зволяет заменить их собственными силами. Достаточно откру%
тить пластиковые заглушки с двух сторон корпуса и защелкнуть
на клеммы новые контакты. Вес фрезеров Makita от 2,4 до 6,0 кг.
Все указанные выше модели относятся к классу погружных
фрезеров.
У непогружных фрезеров корпус двигателя жестко смонти%
рован на базе и для настройки глубины погружения фрезы его
приходится перемещать вверх или вниз. При этом рабочий ин%
струмент (фреза) выступает за плоскость базы. Если это обсто%
ятельство практически не создает проблем при фрезеровании
кантов обрабатываемой детали, то, например, начало и завер%
шение фрезерования замкнутого паза в детали для неопытного
пользователя является весьма сложной задачей. В этом случае
в соответствующие моменты приходится опускать и поднимать
фрезер целиком, не останавливая вращения фрезы.

56
Начинающим мебельщикам, у которых опыта еще малова%
то, лучше приобрести высококачественный универсальный
погружной фрезер. У этого типа фрезера двигатель с фрезой
перемещается вверх и вниз по двум направляющим, жестко за%
деланным в базу. Корпус двигателя опирается на пружины, ко%
торые позволяют вертикально опустить вращающуюся фрезу
в обрабатываемую деталь и аккуратно поднять ее до того, как с
детали будет снят весь фрезер.
Приобретая фрезер, обратите внимание на его комплектова%
ние различными принадлежностями.
У большинства фрезеров в число стандартных принадлеж%
ностей входят параллельный упор и копировальная втулка. Ко%
пировальная втулка используется при ведении фрезера по шаб%
лону. Кроме того, имеется большое количество других принад%
лежностей — например, упор для фрезерования криволинейных
контуров, циркуль или направляющая для фрез, обрабатываю%
щих боковые поверхности. Насадка для фрезерования кантов
может использоваться для обработки изогнутых или нерегуляр%
ных кромок. Копировальный упор используется при профили%
ровании или фрезеровании кромок у деталей изогнутой или
нерегулярной формы.
К фрезерам, как правило, предлагается большое количество
различных фрез: фасочные, шпоночные, фрезы для выборки
фальца, фрезы для обработки профильных кромок, гантельные.
Для разных типов древесины применяются разные типы фрез.
По материалу изготовления фрезы бывают стальные и из твер%
дого металла, первые применяются для обработки цельной дре%
весины, а для плит из ДСП или плит, покрытых ламинатом, ис%
пользуют вторые.
Фрезы могут быть с одним, двумя или тремя ножами. Рабо%
чая длина фрез обычно согласовывается с номинальной толщи%
ной обычных деревянных заготовок (чтобы обрабатывать заго%
товку за один проход фрезы).
Шлицевые фрезы предназначены для универсального фре%
зерования, прорезания и фальцевания, формирования гладких
или закругленных заготовок.
Фальцевальные фрезы используются при изготовлении ме%
бели, дверей, картинных и оконных рам.
Фасочные фрезы предназначены для фрезерования и снятия
фасок с материалов с покрытиями, деревянных балок и планок

57
с кромками (пластик или фанера), при изготовлении мебели или
прилавков.
Фрезы для снятия фасок и В%образных шлицев использу%
ются для снятия фасок и изготовления штифтовых и декора%
тивных прорезей в массивных деревянных заготовках или па%
нелях. Фрезы этого типа используются также при изготовлении
фирменных планок, гравюр на стенах и при выполнении худо%
жественных работ.
Шипорезные фрезы предназначены для резки шиповых со%
единений на корпусной мебели и при изготовлении выдвиж%
ных ящиков. Они также пригодны для фрезерования точных
прорезей для соединения планок (например, при изготовлении
массивных деревянных столов, с целью устранения перекосов).
Штифтовые фрезы для округлений и выборки четверти пред%
назначены для профилирования кромок при изготовлении рам
и стеллажей из массивной древесины (сосна, бук, ель, ольха).
Галтельные фрезы служат для профилирования кромок (на%
пример, с галтелями), конструирования секретеров (шарнирные
соединения с галтельными профилями), изготовления декора%
тивных прорезей, структурирования поверхностей, фрезерова%
ния торцевых желобков, а также для использования в копиро%
вальных фрезерных приборах.
Профильные фрезы находят применение в мебельном сто%
лярном деле, а также при обработке кромок заготовок, полов,
рам, при изготовлении профилей рам и венцов.
Конструкционные фрезы предназначены для обработки точ%
ных, красивых и нагрузочных соединений массивного дерева
при изготовлении рам.
Специальные фрезы для обработки кромок под поклейку
используются для профилирования кромок под склейку мас%
сивных деревянных досок и брусков (например, столешниц).
Кроме того, специальные фрезы этого типа применяются для
изготовления дюбельных отверстий, прорезей для приемки уп%
лотнений, отверстий для ключей и т. п.
Конечно, приобретать необходимо только фирменные фре%
зы, поскольку фрезы кустарного производства зачастую плохо
центрированы, а это при высокой скорости вращения фрез при%
водит к разбалтыванию узлов и механизмов самого фрезера и
преждевременному выходу его из строя.

58
КАК РАБОТАТЬ С ФРЕЗЕРОМ
• С чего следует начинать? Прежде всего, в зависимости от
диаметра фрезы и твердости материала, надо установить час%
тоту вращения. Регулировочное колесико обычно маркируют
в условных единицах, так что придется внимательно читать
инструкцию. Следует помнить, что настройка оборотов — очень
ответственная процедура. Во%первых, оснастка большого диа%
метра может не выдержать слишком высокую скорость; во%вто%
рых, важно правильно подобрать режим. При завышенной час%
тоте есть риск «прижечь» заготовку, при заниженной — падает
производительность и ухудшается качество обработки.
• Определившись с оборотами и типом фрезы, устанавли%
вают оснастку. Сделать это правильно помогут риски на хвос%
товике — ориентироваться нужно на них. Если же с этим воз%
никают трудности, то надо воспользоваться простым правилом:
зафиксировать (то есть, зажать) 2⁄3–3⁄4 от общей длины хвосто%
вика.
• Покупая «расходку», важно помнить, что диаметры зажи%
ма бывают разные. Обычно встречаются цанги под хвостовик
6, 8 или 12 мм. Если вы не найдете оснастку нужного размера,
не огорчайтесь — просто смените цангу. Она представляет со%
бой вставку, расположенную внутри полого вала привода и за%
фиксированную гайкой.
• Теперь надо зажимать фрезу. Делают это рожковым клю%
чом, предварительно закрепив вал. В моделях попроще пона%
добится второй ключ, в инструментах среднего уровня имеется
кнопка%стопор. Но самый удобный фиксатор оборудован еще и
«трещоткой» — в таком случае даже перехватываться не при%
дется.
• Фрезу зажимают в цангу, пользуясь рожковым ключом и
механизмом блокировки вала (рис. 32). Если последнего не пре%
дусмотрено, понадобится второй ключ. Но на новейших фрезе%
рах, как уже указывалось выше, механизм блокировки шпин%
деля предусмотрен.
• Далее надо поставить фрезер вертикально и установить
фрезу на необходимую глубину обработки. Для этого верхнюю
часть инструмента следует опустить до упора фрезой в поверх%
ность, после чего ее удобно фиксировать. Далее, исходя из вы%
лета режущей оснастки и желаемой глубины обработки, выбира%

59
Рис. 32. Зажим фрезы в цангу

ют самую низкую из подходящих «ножек» револьверного упо%


ра. Это позволяет проходить заготовки в несколько приемов,
не повторяя точных регулировок. Зачастую положение каждой
«ножки» можно подстроить в небольших пределах. На выбран%
ную «подставку» опускают опорную штангу, предварительно
отпустив ее зажим. Не фиксируя ее, а лишь прижимая пальцем,
перемещают по ней подвижный указатель, добиваясь его совпа%
дения с нулем мерной линейки (рис. 33, а).
• Затем поднимают штангу до совпадения указателя с тре%
буемым делением измерительной шкалы и зажимают ее фик%
сатором (рис. 33, б).
• Если операция требует точности, хороший фрезер позво%
ляет скорректировать установленное значение глубины. Его
изменяют, не ослабляя (чтобы не сбить) фиксации опорной
штанги, а вращая регулировочное колесико. Это можно сделать
заранее, добившись точного совпадения рисок указателя и шка%
лы, или после пробного прохода (рис. 33, в).
• А теперь опустите верхнюю часть фрезера — или, как ее
еще называют, «голову» — на глубину, выставленную на отка%
либрованной шкале (рис. 33, г).
• Следующий этап настройки — установка глубины погру%
жения. Она задается вертикальным упором, который может
иметь несколько ступеней регулировки. Наиболее ходовая —
положение самого упора. Уперев его в самую низкую из ножек
«револьвера» (если это возможно), ослабляют фиксаторы упо%
ра (обычно реализован барашковый зажим) и самой «головы»
и опускают ее до касания фрезой поверхности.

60
а б

в г
Рис. 33. Настройка фрезера: а, б — установка фрезы на необ%
ходимую глубину; в — коррекция установленного значения
глубины (обратите внимание на стрелку, она указывает на ре%
вольверный ограничитель глубины фрезерования); г — опус%
кание вниз верхней части фрезера

Надо сказать, что револьверным ограничителем глубины фре%


зерования оснащены все без исключения фрезеры. На самом ог%
раничителе расположено несколько — в данном случае три —
дополнительных регуляторов (винтов), обеспечивающих как
грубую (точность до 1 мм), так и точную (точность до 0,4 мм)
установку глубины фрезерования.
Вовсе не обязательно использовать заготовку, лучше проде%
лывать данную операцию на плоскости верстака, без риска по%
вредить деталь.
• Теперь нужно зафиксировать подвижный упор или про%
сто придерживать его одной рукой, а другой установить под%

61
вижный указатель (он «ездит» вверх%вниз) напротив нулевого
деления мерной шкалы, тем самым откалибровав линейку.
• Перемещая упор и следя за указателем, настраивают глу%
бину и затягивают винт подвижного упора. Если фрезер «из
простых», то юстировка закончена. В ином случае глубину по%
гружения подгоняют более точно. Положение подвижного (уже
закрепленного) упора изменяют с точностью до десятых долей
миллиметра, поворачивая регулировочное колесико. Оно име%
ет фиксаторы («перещелкивается» по делениям) или просто
туго вращается. Первый вариант лучше, так как установка не
собьется в процессе эксплуатации. Хорошо, когда такая регу%
лировка реализована в широких пределах, и очень удобно, ког%
да ее можно производить непосредственно во время работы.

КАК ПРОВОДИТЬ ПРОЦЕСС ФРЕЗЕРОВАНИЯ


• Установив максимальную глубину погружения, ее при
необходимости разбивают на несколько ступеней — для этого
предназначен револьверный упор. В подавляющем большин%
стве случаев он имеет три регулируемые ножки. Иногда их боль%
ше (например, восемь), что, впрочем, не считается признаком
высокого класса инструмента, а скорее говорит об оригиналь%
ности. Не трогая ту ножку, по которой выставляли глубину по%
гружения, задают ступени более высокими. Логика действий
тут та же, что и в случае с оборотами,— слишком большое сече%
ние прохода за один раз приведет к медленному перемещению
и «прижогу» материала, слишком маленькое — к снижению про%
изводительности. Здесь важна «золотая середина». Поворачи%
вая барабан (поэтому упор и называется револьверным) и пе%
ремещаясь от высокого упора к низкому, двигаются по заготовке
до нужной глубины.
• Начиная каждый проход, действуют так. Включают мо%
тор, опускают фрезу (в материал или за пределами заготовки в
зависимости от ситуации) и фиксируют «голову» стопором.
Если проходов несколько или нет уверенности в том, что опе%
рация удалась, ее повторяют.
Важно помнить, что двигаться по заготовке нужно в строго
определенном направлении — материал идет навстречу враща%
ющимся ножам. Вести фрезер «задом наперед» нельзя, так как
это приведет к появлению брака. Направление движения обыч%

62
но указано на «подошве» стрелкой (для всех моделей оно оди%
наково).
• Несколько слов о штанговом механизме подъема и опуска%
ния «головы». Важно обратить внимание на класс изготовления.
Перемещение должно быть плавным и легким, без перекосов и
люфтов. Хорошо, когда стопор действует на две штанги — при
такой компоновке жесткость и точность фиксации выше.
Из вышесказанного становится понятно, что главное во фре%
зере — регулировки. Они обязаны обеспечить точность (это, к
слову, во многом зависит от жесткости элементов конструкции)
и удобство. Но если углубиться в тонкости выполнения опера%
ций, станет ясно, что не менее важно и другое — система. Под
ней подразумевается ручная машина с приспособлениями для
ее позиционирования на плоскости.
Самым простым и компактным устройством является фре%
за, оснащенная опорным подшипником. На рис. 34 изображена
пригоночная фреза HW D19/25 ss S12 диаметром 19 мм и вы%
сотой рабочей поверхности 25 мм. Надо сказать, что инструмент
этот, хотя и относится к так называемой «расходке», стоит не%
дешево.
Работает данный инструмент следующим образом: опорный
подшипник ограничивает перемещение вдоль оси фрезы, а сама
фреза при работе двигается перпендикулярно своей оси (рис. 35).
На рис. 36 показана пригоночная фреза с верхним опорным
подшипником.
Достоинствами метода являются необременительность под%
готовительных операций (нужно настроить только вертикаль%
ное положение) и возможность точной обработки скругленных
и криволинейных кромок (типичный пример — столешница).

Рис. 34. Фреза Рис. 35. Фреза HW D19/25 ss S12


HW D19/25 ss S12 в процессе работы

63
Рис. 36. Подгоночная фреза с верхним
опорным подшипником

Все вышеперечисленное под силу и


обычной фрезе без опорного подшипни%
ка (она дешевле), если использовать ко%
пировальное кольцо или параллельный
упор.
Параллельный упор. Им комплекту%
ют все без исключения фрезеры, но это не значит, что он у всех
одинаков. В самом простом случае упор представляет собой гну%
тую металлическую пластину на двух стальных штангах с выре%
зом по центру. В подошве фрезера для них предусмотрены на%
правляющие с фиксаторами.
Для обеспечения жесткости их делают длинными (во всю
плиту) или короткими, но двойными — на каждую штангу по две
разнесенных. Фиксация происходит минимум в двух точках (по
одной с каждой стороны), максимум — в четырех. В «примитив%
ном» варианте такой упор имеет существенные недостатки: низ%
кую жесткость штампованной конструкции, сложность точной
настройки положения, ограничения по диаметру используемой
фрезы (она должна помещаться в центральный вырез), невоз%
можность отрегулировать базу опорной поверхности. По мере
усложнения аксессуар избавляется от этих недостатков. Для при%
мера рассмотрим самую интересную конструкцию, опуская про%
межуточные.
Штанги фиксируют в «подошве» не отдельными зажимами,
а одним, действующим сразу на две стороны,— так удобнее.
После того как «штыри» зажаты, выставляют положение опор%
ного башмака — он выполнен не со штангами и способен по ним
перемещаться. У него тоже два зажима с одним (что удобнее)
или двумя стопорными винтами. После грубой настройки ос%
лабляют дополнительный фиксатор и двигают опорную часть
башмака, вращая юстировочное колесико. Как и в случае с вер%
тикальной настройкой, здесь присутствуют мерные деления.
Выставив требуемое значение, дополнительный стопор фикси%
руют. Далее при необходимости раздвигают или сближают на%
кладки, тем самым расширяя базу и/или подгоняя размер цент%
рального промежутка между ними под фрезу конкретного диа%

64
метра. Очень важное замечание: основа механизма не стальная
штампованная, а отлитая из легкого сплава.
Параллельный упор пригодится при работе с кромкой или
при фрезеровании в поверхности на заданном удалении от края.
Работают как по ровному контуру, так и по криволинейному.
«Минусы» у такого устройства позиционирования таковы: ог%
раничение отступа от края и сложность процесса. Качествен%
ное фрезерование требует определенной сноровки и твердой
руки. Например, легко «завалить» линию в начале и в конце
заготовки, когда упор контактирует с кромкой не по всей длине
базы. Если отступ велик, возрастает риск уклониться от пер%
пендикуляра с кромкой (или касательной к ней, когда она кри%
волинейна). На рис. 37 показано, как устанавливается упор. Для
этого фрезер устанавливают на линию разметки, упор подво%
дят к кромке и фиксируют.
Копировальное кольцо (рис. 38) — один из обязательных
атрибутов ручного фрезера, почти всегда входящий в комплект
поставки. Приспособление очень простое, но удобное в работе
и полезное. Как правило, это штампованная стальная пластина
с выступающим кольцевым бортиком вокруг центрального от%
верстия, который и служит упором, отслеживающим копиро%
вальный шаблон. Втулку подбирают под конкретную фрезу. В
идеале она должна проходить сквозь центральное отверстие с
небольшим зазором. Иными словами, не стоит полагаться на
то единственное кольцо, что прилагается к инструменту.

Рис. 37. Установка параллельного упора

65
Рис. 38. Копировальное кольцо

Чаще всего втулка нуждается в


центрировании специальным кону%
сом. Его вставляют в цангу (до упора
в копировальное кольцо), тем самым
выравнивая положение, и лишь затем
окончательно затягивают крепежные
винты. Иногда вместо последних используют быстрозажимные
фиксаторы, тогда ничего центрировать не нужно.
Принцип действия оснастки прост: выступающий кольце%
вой бортик в центре ведут вдоль шаблона. При этом фреза по%
вторяет изгибы на заготовке. Главный «минус» у такого при%
способления один: невозможно получить точную копию — она
всегда будет больше оригинала. Подобный метод удобен в се%
рийном производстве (естественно, речь идет о бытовых масш%
табах) или когда заготовка достаточно ценная и ради ее обра%
ботки стоит изготовить шаблон.
Циркуль (рис. 39). Частный случай криволинейной резки —
по радиусу. Отдельно докупаемая линейка%циркуль поможет
выполнить ее без шаблонов, а значит, точнее и с меньшими уси%
лиями.
Подошву фрезера жестко привинчивают к циркулю. Ради%
ус задают перемещением по направляющей центра. Центриру%
ющий штифт вставляют в просверленное в заготовке отверстие.
Существуют конструкции, в которых циркулем служит боко%
вой упор или дополнительное приспособление, устанавливае%
мое на штангах.

Рис. 39. Фрезер, оснащенный линейкой0циркулем

66
ФРЕЗЕРОВАНИЕ С ПОМОЩЬЮ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ
ОСНАСТКИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Что делает фрезер поистине универсальным инструментом,
так это практически неограниченные возможности применения
его в сочетании со всякого рода оснастками и приспособле%
ниями.
Продемонстрируем это, подробно рассмотрев работу фре%
зера с помощью шипорезного приспособления Wolfcraft 4270
(Германия) (рис. 40, 41).
В первую очередь необходимо установить «подошву» и цент%
рирующий штырь. Для этого надо перевернуть «подошву» та%
ким образом, чтобы по меньшей мере два ее монтажных отвер%
стия совпали с резьбовыми отверстиями опоры фрезера (рис. 42).
При помощи подходящих винтов (опять же из комплекта) нуж%
но надежно зафиксировать «подошву». После этого раскрутить
патрон и удалить центрирующий штырь.
Следующий этап — монтирование струбцин (рис. 43). Для
этого, предварительно устанавливают защитные колпачки на
струбцины, установив ограничитель шаблона к правому блоку
струбцин.
Следует знать о том, что существуют фрезы, не входящие в
комплект поставки Wolfcraft. Но несколько таких фрез, нуж%
ных при работе именно с шипорезным устройством, изготав%
ливаются этой фирмой (рис. 44).

Рис. 40. Работа фрезера


с помощью шипорезного приспособления

67
1х 4х


1х 1х М∅5

М5

2х ∅3 мм

2х ∅4,5 мм
2х ∅2,6 мм

Рис. 41. Комплект поставки шипорезного приспособления

Рис. 42. Установка Рис. 43. Установка


на фрезер «подошвы» ограничителя к правому
и центрирующего штыря блоку струбцин
14,3 мм

∅6 мм

15° 13,5 мм

50 мм

Рис. 44. Фреза, предназначенная для создания соединения


«ласточкин хвост» для досок толщиной 16–22 мм: а — общий
вид фрезы; б — соединение «ласточкин хвост»

68
А

а б
Рис. 45. Порядок работы с шипорезным приспособлением
(описание в тексте)

Порядок работы с такой фрезой следующий. Как устанав%


ливать глубину фрезерования, вы уже знаете. Только в данном
случае надо воспользоваться шаблоном из комплекта — это
металлическая пластинка с прямоугольной выемкой. Устано%
вите фрезер на шаблон, опустите фрезу до упора и зафиксируйте
положение фрезы в патроне.
Далее зафиксируйте левый блок струбцинами к рабочему
столу. Установите доску А — горизонтальную — как показано
на рис. 45, а и выровняйте по ней правый блок. Надежно зафик%
сируйте правый блок струбцинами и доску А.
После этого установите доску В — вертикальную — запод%
лицо с доской А, убедитесь в том, что доска В плотно прилегает
к левому блоку, и зафиксируйте ее (рис. 45, б).
Теперь вставьте шаблон. Ослабьте зажимы, фиксирующие
доску А, и вставляйте шаблон (закругленными зубьями к себе)
с правой стороны до тех пор, пока он не упрется в левый блок.
Зафиксируйте шаблон вместе с доской А в данном положении.
Установите ограничитель шаблона заподлицо с верхней кром%
кой шаблона и зафиксируйте его. Очень важно установить фре%
зер на шаблон так, чтобы фреза находилась вначале шаблона
вне контакта с досками.

69
Рис. 46. Фреза для прямошипных соединений

Включите фрезер, дождитесь, когда он наберет обороты, и


проведите его по шаблону до конца. Затем, не выключая фре%
зер, проведите его по шаблону в обратном направлении, пока
фреза опять не окажется в исходном положении. Выключите
фрезер, дождитесь остановки фрезы и уберите инструмент.
На рис. 46 показан процесс фрезерования угловых прямо%
шипных соединений для досок толщиной 10–22 мм. Фрезер
следует перемещать по стрелкам, как указано на рисунке. По%
скольку фрезерование делается по шаблону, ошибки вроде сме%
щения в ту или иную сторону, исключены.
Можно также приобрести специальную фрезу, с помощью
которой можно получить шипованные соединения без контр%
профиля (рис. 47).
Работая с упором или направляющей и используя специаль%
ную фрезу, делают пазы для установки мебельных петель. Для
точного продольного позиционирования отверстий можно вос%
пользоваться специальной шиной, позволяющей жестко фик%
сировать положение фрезера через стандартные промежутки
длины (рис. 48).

70
Рис. 47. Специальная фреза
для получения шипованного Рис. 48. Специальная шина,
соединения без контрпрофиля позволяющая жестко
фиксировать положение
фрезера через стандартные
промежутки длины

Рис. 49. Оснастка для фрезерования криволинейных кромок

Очень удобна в работе оснастка, позволяющая фрезеровать


криволинейные кромки (рис. 49).

СВЕРЛЕНИЕ
Для того чтобы просверливать в деревянных заготовках от%
верстия диаметром до 25 мм, приобретите электродрель (рис. 50).
Дадим некоторые стандартные характеристики электродрели:
скорость вращения — 0–2300 об/мин; масса — 1,3 кг; размер пат%
рона — 1–10 мм; мощность — 460 Вт.
Такой дрелью можно также свер%
лить металлические детали сверлом ди%
аметром до 10 мм.
Небольшая мощность электродре%
ли позволяет пользоваться этим инст%
рументом даже в городской квартире.

Рис. 50. Электродрель

71
СЕКРЕТЫ СТОЛЯРНОГО МАСТЕРСТВА

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА


Помещение, в котором выполняются столярные работы, дол%
жно быть просторным, светлым, хорошо проветриваемым.
В сельской местности для этого можно использовать под%
собное помещение или веранду дома и разместить в них неболь%
шой самодельный столярный верстак, оборудовать в кладовке
место для хранения материалов и инструментов, создать необ%
ходимое общее и местное освещение, установить электророзет%
ки, сложить в отдельном шкафу различные химикаты, емкости
и т. д. Такие же условия возможны и на даче, где под мастер%
скую можно переоборудовать отдельную комнату и выполнять
в ней столярные и другие работы.
На выбор помещения влияет не только круг ваших занятий,
но и определенные условности, сложившиеся в семье, где мо%
гут проживать и люди старшего поколения, и школьники. Луч%
ше всего, если рабочее место в квартире будет многофункцио%
нальным, то есть после окончания работы будет становиться
обычным жилым уголком.
Если ваша квартира расположена, например, на десятом эта%
же высотного дома, то и в этом случае можно найти выход. Так
как основным приспособлением, которым оборудуется рабочее
место столяра%любителя, является верстак, состоящий из под%
верстачья и крышки, то в качестве подверстачья можно исполь%
зовать обычный стол (обеденный раздвижной от мебельного
гарнитура, но лучше с цельной крышкой на четырех ножках).
Накладную верстачную крышку (ее необходимо изготовить
самому) можно во время работы прикреплять к столу, а по окон%
чании — убирать.
Наиболее удобным местом для такого импровизированного
верстака является лоджия, где, хотя и с небольшими удобства%
ми, можно создать мини%мастерскую. Если же в квартире нет
лоджии, то придется довольствоваться местом у окна. Рабочий
угол должен достаточно хорошо освещаться и иметь удобные

72
места для хранения материалов, инструментов, приспособле%
ний и химических веществ. При этом необходимо соблюдать
гигиенические и санитарные правила с учетом того, что рабо%
чее место находится в квартире. Влажность воздуха в такой
комнате должна быть не выше 65%, а температура — 18–20 °С.
• Рабочее место должно соответствовать росту работающе%
го. При правильно подобранной высоте самодельного верстака
ладони рук человека, работающего в положении стоя, должны
плотно соприкасаться с крышкой. При высокой крышке необ%
ходимо сделать подставку для ног, а при низком ее положении —
подобрать подставку под ножки стола.
• На качестве изготовления деталей, особенно при строга%
нии, отрицательно сказывается неустойчивость стола. Но в его
современной конструкции это легко устраняется — необходи%
мо только подтянуть гайки винтов, которыми крепится крыш%
ка. Чтобы избежать колебаний накладной столярной крышки,
под ее низ рекомендуется поместить слой войлока или резины
толщиной 10 мм.
• Рабочее место должно быть удобным, поэтому важное зна%
чение имеет расположение инструмента. Так как молотком,
отверткой, ножовкой и карандашом работают обычно правой
рукой, то они должны находиться справа. Слева же следует раз%
мещать угольник, гвозди, шурупы.
• После работы в помещении рекомендуется производить
влажную уборку. Стружку и древесную пыль с верстаточной
доски удаляют с помощью щетки%сметки и пылесоса. Все опе%
рации столярного цикла, связанные с образованием пыли, сле%
дует проводить на балконе или в прихожей — месте, где легче
произвести уборку; к тому же в комнате пыль оседает на мебе%
ли и других предметах интерьера.
• При работе с древесиной необходимо соблюдать правила
пожарной безопасности. После окончания работы весь горю%
чий материал следует размещать в кладовке. Пиломатериалы и
строганый шпон нельзя держать вблизи электрокаминов и дру%
гих нагревательных приборов, так как при этом они могут лег%
ко воспламениться.
• Для выполнения некоторых работ (разогрева клея, выгла%
живания покоробленного шпона) используются электронагре%
вательные приборы — плитки, утюги, которые необходимо во%
время отключать от электросети во избежание возникновения

73
пожара. В процессе работы курение на рабочем месте не реко%
мендуется, так как стружка, древесная пыль и шпон легко вос%
пламеняются.

РАЗМЕТКА ДРЕВЕСИНЫ
Древесину размечают для того, чтобы из пиломатериалов,
расходуемых на заготовки для деталей, получилось как можно
меньше отходов. Иначе говоря, разметка необходима для полу%
чения заготовки с минимальным припуском на обработку руч%
ным или электрифицированным инструментом. Для разметки
и проверки точности обработки заготовок и деталей использу%
ют много специальных и универсальных приспособлений.
Для начинающего же столяра на первых порах овладевания
столярным мастерством необходимы следующие инструменты
(рис. 51):
• пятиметровая рулетка — для линейных измерений и гру%
бой разметки пиломатериалов;
• угольник — для проверки угла величиной 90°;
• складной метр — для любых измерений по ширине и тол%
щине;
• малка — для измерения и обмера углов;
• уровень — для проверки горизонтального и вертикально%
го расположения поверхностей;
• циркуль — для перенесения размеров на заготовки и для
разметки окружностей;
• рейсмус — для нанесения рисок, параллельных одной из
сторон бруска или детали;
• отвес — для проверки вертикальности деревянных конст%
рукций.
Для выполнения разметки рекомендуется иметь несколько
металлических линеек. Самая маленькая из них должна быть
длиной 20 см, самая большая — длиной 1 м.
Линии разметки наносят карандашом, а на чистую выстро%
ганную поверхность — шилом. На доски и другие длинномер%
ные материалы линии наносят шнуром%отбивкой, причем на
светлых деталях следует отбивать углем, на темных — мелом.
Разметочные линии рекомендуется наносить простым ка%
рандашом твердостью Т или ТМ. У цветных карандашей мяг%

74
б в
а д

г е
з
ж
и
Рис. 51. Инструменты для разметки древесины: а — рулетка,
б — угольник; в — складной метр; г — малка; д — уровень; е —
циркуль; ж — рейсмус; з — отвес; и — шило

кий грифель и они быстро ломаются; линии, нанесенные хими%


ческим карандашом, при смачивании поверхности неизбежно
размываются, в результате чего загрязняется материал.
На металлической линейке часто стирается шкала делений.
Чтобы избежать этого, обработанное ацетоном полотно линей%
ки окрасьте белой или красной нитрокраской, после чего про%
трите линейку тканью. С полотна линейки краска снимется, а в
углублениях цифр и рисок останется. Так вы получите четкую
шкалу делений. Для более быстрой и точной разметки рекомен%
дуется использовать шаблоны, представляющие собой различ%
ные по размерам и форме металлические или деревянные заго%
товки с нанесенными на них точными размерами (рис. 52).
Такие шаблоны вы можете изготовить сами.
Иногда возникают ситуации, когда необходимо разметить
большую окружность. Обычно это связано с определенными
1
1
2
2

3
3
а б

Рис. 52. Шаблоны: а — для разметки шипов; б — для разметки


соединения в «ласточкин хвост». 1 — чертилка; 2 — заготовка;
3 — шаблон

75
1 2
3 3
6

7 4 R 7
4
6 5
8

Рис. 53. Приспособление для разметки больших окружнос0


тей: 1 — ручка; 2 — рулетка; 3 — окно для установки требуемо%
го радиуса; 4 — корпус; 5 — чертилка (нож); 6 — прижимная
планка; 7 — винт крепления; 8 — установочная игла

неудобствами. Приспособление, показанное на рис. 53, просто


по конструкции и удобно в обращении.
Главное его достоинство — это возможность разметки окруж%
ности любого диаметра. При этом чем длиннее металлическое
полотно рулетки, тем больше радиус размечаемой конструкции.
При замене чертилки (или карандаша) на резец вы получите
циркуль%резец.
В столярном деле для разметки применяются деревянные и
металлические угольники. Перед разметкой новый деревянный
угольник проверяют на точность, приставляя его внешний угол
к внешнему углу металлического угольника. Обнаруженные у
деревянного угольника выступы притирают наждачной бума%
гой на тканевой основе. Для проверки внутреннего угла дере%
вянный угольник прикладывают этим углом к внешнему углу
металлического угольника, а между соприкасающимися поверх%
ностями помещают копировальную бумагу, которая окрасит
выступающие неровности внутреннего угла. Затем неровности
притирают шлифовальной шкуркой средней зернистости.

ИЗМЕНЕНИЕ ЦВЕТОВЫХ И ТОНАЛЬНЫХ


ОТТЕНКОВ ДРЕВЕСИНЫ
Многие породы древесины не имеют ярко выраженного цве%
та, поэтому для обогащения цветовой гаммы и для имитации
одних пород под другие применяют крашение древесины, но с
таким расчетом, чтобы красители не затеняли ее текстуру. Если
отдельные части набора должны иметь меньшую насыщенность,

76
то применяют отбеливание древесины. Иногда за неимением тек%
стурного шпона, в котором был бы выражен плавный переход от
светлого к темному, приходится прибегать к обжигу шпона. Все
эти способы изменения оттенков применяйте по мере необходи%
мости, так как, увлекаясь цветовыми эффектами, можно поте%
рять чувство материала и отойти от декоративности.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА


Древесина различных пород принимает окраску по%разно%
му. Подмечено, что твердые, плотные породы окрашиваются
лучше мягких. Так, дуб окрашивается лучше липы, а береза —
лучше бука и т. д. Обычно светлую древесину окрашивают в
более насыщенные тона; иногда, желая усилить тон, ее протрав%
ливают в специальных растворах. Материал, подлежащий кра%
шению, освобождают от пятен и пыли.
Крашение древесины может быть поверхностным и глубо%
ким, а по интенсивности — насыщенным и слабым. Мозаисты
применяют в основном глубокое крашение, потому что при
высыхании и шлифовании часть поверхностного слоя теряется
и текстура светлеет.
Большинство химикатов, применяемых для крашения, ядо%
виты, поэтому при работе с ними необходимо принимать опре%
деленные меры осторожности: одевать резиновые (хирургичес%
кие) перчатки, глаза предохранять очками, протравливать шпон
в специальных ванночках, подальше от продуктов питания и в
проветриваемом помещении. Посудой для травления должны
быть эмалированные, стеклянные и пластмассовые ванночки.
Обычно для этого приобретают фотованночки различной вме%
стимости (рекомендуемые размеры — 50×60 и 50×100 см).
В раствор опускают по несколько листов материала одной и
той же породы. Помещать различные породы древесины в од%
ном растворе не рекомендуется. Для лучшего смачивания в ра%
створе листы шпона перед опусканием в ванночку промывают
водой комнатной температуры.
• Обычно окрашивают в холодном (комнатной температуры)
растворе. Иногда для ускорения крашения раствор подогревают
или даже кипятят. В основном так морят мягкие породы (для
этого используют оцинкованную посуду с крышкой), которые
выдерживают в растворе на слабом огне в течение двух часов.

77
• При холодном способе окрашивания цвета получаются
устойчивые, однотонные; при кипячении некоторые красители
разлагаются и цвет их меняется. При горячем травлении легко
ошибиться в определении времени кипячения. Чтобы точно
определить, как глубоко окрасился шпон, его вынимают пин%
цетом из раствора, ополаскивают в проточной воде и, отломив
кусочек, осматривают окраску среза.
• При холодном способе окрашивания древесины предпоч%
тение отдают природным красящим веществам. Красящие пиг%
менты природных красителей светоустойчивы и не разлагают%
ся; при использовании таких красителей исключается образо%
вание на поверхности древесины пятнистости. Решающими
факторами качественной окраски являются время выдержки
древесины в растворе и его концентрация.
• Если раствор слабой концентрации и шпон не травится,
необходимо увеличить его концентрацию, а время на пропитку
уменьшить.
Как при холодном, так и при горячем способе крашения ли%
сты шпона рекомендуется размещать в ванночке на металли%
ческой подставке (сетке), так как на дне ванночки обычно со%
держатся осадок красителя и примеси, вуалирующие текстуру
шпона.
• На чистоту и равномерность окраски большое влияние
оказывает предварительная подготовка материала. Для полу%
чения наиболее чистых и ярких оттенков листы строганого
шпона и некоторые детали перед окраской отбеливают и обес%
смоливают.
• После крашения шпон моют в проточной воде и сушат, пе%
риодически переворачивая листы, в чистом помещении, куда не
проникает прямой солнечный свет. Когда шпон почти высохнет,
его кладут под груз для снятия внутренних напряжений.
• Чтобы узнать окончательный цвет, перед вырезанием эле%
ментов для набора кусочек травленого шпона покрывают ла%
ком и дают ему высохнуть. Использованные растворы проце%
живают и хранят в темном месте в закрытой стеклянной таре.

КРАСИТЕЛИ И ПРОТРАВЫ
Красители и протравы используются при прозрачной отдел%
ке столярных изделий и полуфабрикатов из древесины. В про%

78
дажу они поступают в виде порошков, растворимых в воде или
спирте. В той или иной степени красители обладают светоус%
тойчивостью, ярким цветом, высокой проникающей способно%
стью в поры древесины и легкой растворимостью. Красители
для прозрачной отделки бывают искусственного и естествен%
ного происхождения.

Синтетические красители
Искусственные (синтетические) красители — сложные орга%
нические вещества, получаемые из каменноугольной смолы.
Они могут быть водо% и спирторастворимыми. При прозрачной
отделке применяются в основном кислотные красители и ниг%
розины.
• Водорастворимый краситель готовят так: к порошку в не%
обходимом количестве (согласно аннотации на упаковке) до%
бавляют горячую (температурой до 90 °С) прокипяченную воду,
перемешивая содержимое и следя за тем, чтобы в растворе не
оставались сгустки порошка. Затем до установленного объема
в массу снова доливают прокипяченную воду и тщательно все
перемешивают. При плохой растворимости красителя раствор
подогревают (не доводя до кипения), смягчив его раствором
0,1–0,5%%ной кальцинированной соды. Для более ровного и
глубокого крашения в рабочий раствор рекомендуется вводить
25%%ный раствор аммиака (нашатырного спирта) в объеме, не
превышающем 4% от общего объема раствора.
• Из водорастворимых красителей можно выделить те, ко%
торые имитируют древесину под ценные породы. Так, для
крашения в тон красного дерева применяют кислотные краси%
тели — темно%красный, красно%коричневый №№ 1, 2, 3, 4, а так%
же красный № 124. Красители №№ 9, 1 и 4 придают древесине
красно&желтый оттенок, остальные — цвет натурального крас&
ного дерева светлого и среднего тонов. Для крашения в тон свет&
лого грецкого ореха применяют следующие красители: светло%
коричневый №№ 5 и 7, придающие древесине соответственно
золотистый и желтоватый оттенки; кислотный желтый, прида%
ющий лимонный оттенок; желтовато%коричневый № 10 и оран%
жево%коричневый № 122, придающие соответственно желтова%
тый и оранжевый оттенки. Средний тон грецкого ореха дают
такие красители, как кислотный коричневый (красноватый

79
оттенок), орехово%коричневые №№ 11, 12, 13, 14, 16 (от крас%
новатого в первом до желтоватого в последнем номере) и др.
Для окрашивания грецкого ореха в темные тона применяют тем%
но%коричневые красители № 5 (сероватый оттенок) и №№ 8, 9
(соответственно красноватый и лиловатый оттенки).
• Спирторастворимые красители предназначены для краше%
ния древесины и окрашивания мебельных лаков. По внешнему
виду это порошки коричневого и красного цветов различной
насыщенности, которые растворяются в спирте и ацетоне. Наи%
более часто применяются красный светопрочный краситель № 2
(дает чисто красный тон), красновато%коричневый № 33 (ко%
ричневый тон с красноватым оттенком), орехово%коричневый
светопрочный № 34 (ровный темно%коричневый тон).
• Кислотные красители дают чистые и светоустойчивые цве%
та. Не вступая в контакт с целлюлозным волокном древесины,
краситель окрашивает имеющиеся в ней дубильные вещества и
лигнин. При растворении порошка кислотного красителя в вод%
ный раствор добавляют небольшое количество уксусной кис%
лоты. Перед окрашиванием древесину обрабатывают 0,5%%ным
раствором хромпика или медного купороса. Раствор кислотно%
го красителя должен быть 0,5–2%%ной концентрации.
• При окрашивании древесины следует учитывать, что в
процессе ее шлифования верхний слой окраски снимается. Од%
новременно с этим удаляется и вуаль красителя. Недостатком
водорастворимых синтетических красителей является подня%
тие ворса на окрашиваемой поверхности, что требует дополни%
тельного шлифования поверхности после высыхания.
• Синтетические красители дают яркие и чистые цвета, поэто%
му их применение в мозаичных работах по дереву ограничено.
• Нигрозины окрашивают древесину в черные и синевато%
черные тона. В основном их используют для приготовления
окрашивающих спиртовых лаков и политур.
• К протравам относятся красящие вещества и соли метал%
лов, вступающие в контакт с дубильными веществами. При
травлении древесина прокрашивается на значительную глуби%
ну в цельном массиве древесины и дает сквозное прокрашива%
ние шпона. Цветовой тон древесины зависит от вида протравы
и наличия дубильных веществ в породе (табл. 5). Так, береза
имитируется под серый клен; ясень, бук, вяз, вишня, ольха, гру%

80
ша — под красное дерево; яблоня, граб, слива, грецкий орех,
белый клен, дуб, бук и груша — под черное дерево и т. д.

Таблица 5
Растворы для травления древесины
Порода Концен% Получаемый
древесины Протрава трация цветовой тон
раствора,
%
Окрашивание древесины
Дуб Марганцовокислый калий 5–10 Коричневый
Двухромовокислый калий 1 Светло%коричневый
Хлорная медь 1 Синевато%серый
Бук Железный купорос 1 Светло%коричневый
Дубовый экстракт (первое
нанесение) 2 Коричневый *
Двухромовокислый калий
(второе нанесение) 5 Коричневый *
Дубовый экстракт (первое
нанесение) 2 Черный *
Железный купорос (второе
нанесение) 5 Черный *
Железный купорос 5 Серый
Береза Двухромовокислый калий 2,5 Коричневый **
Железный купорос 1 Светло%синевато%
серый
Листвен% Резорцин (первое
ница, нанесение) 2 Коричневый *
сосна Двухромовокислый калий
(второе нанесение) 1 Коричневый *
Имитация строганого шпона ***
Листвен% Нитрит натрия 3 Под орех
ница, дуб
Ясень Пирокатехин (насыщение) 0,008– Под мореный дуб
0,01
Сернокислое железо
(пропитка) 1–2

Примечание.
* Второе нанесение — через 2–3 часа после первого.
** Двухромовокислый калий наносится дважды; второе нанесе%
ние — через 10 минут после первого.
*** В растворе пропитывается вся пачка шпона.

81
• Породы, не имеющие дубильных веществ, подлежат на%
сыщению ими. Для насыщения применяют дубильный экстракт,
а также резорцин, пирогаллол, пирокатехин и др. Если нет ду%
бильного экстракта, готовят раствор из дубовых опилок и коры
молодого дуба.
• Протравы готовят, растворяя кристаллы химических ве%
ществ в воде температурой до 70 °С. При окрашивании протра%
вами древесину (или строганый шпон) окунают в раствор. При
значительных размерах окрашиваемой поверхности раствор
наносят кистью. Протравное крашение древесины не дает вуа%
ли, а толщина окраски получается равномерной.

Естественные красители
В продаже такие красители имеются под общим названием
бейцев или морилок (бейц — порошок, а морилка — готовый к
применению водный или спиртовой раствор необходимой кон%
центрации). Красящими веществами здесь выступают гумино%
вые кислоты, окрашивающие поверхность древесины на глу%
бину 1–2 мм. Бейцы и морилки относятся к поверхностным
красителям.
Природные красители отличаются стойкостью против све%
та. Они имеют спокойный благородный оттенок, не затемняют
текстуру, неприхотливы в приготовлении, удобны при хране%
нии, не токсичны. Их приготовляют из растений, коры деревь%
ев, древесных опилок в виде отваров.
Все природные красители можно использовать для массива
древесины в основном лиственных пород: дуба, бука, клена, ясе%
ня, березы и т. д. Для этого изделие хорошо шлифуют и распо%
лагают с некоторым уклоном к плоскости. Краситель наносят
флейцем сначала поперек волокон, затем вдоль них. Повторно
краситель наносят лишь после полного высыхания предыдуще%
го слоя.
Сушат изделия или предметы вдали от батарей; на них не
должны попадать прямые солнечные лучи. После высыхания
изделие протирают сукном и для закрепления цвета покрыва%
ют восковой мастикой или лакируют.
• Светлую древесину можно окрасить в красно%коричневый
цвет отваром из шелухи лука, в желтый — отваром из недоспе%
лых плодов крушины, в коричневый — отваром из коры ябло%

82
ни и оболочек грецкого ореха. Если в каждый из перечислен%
ных отваров добавить квасцы, то тон окраски усилится. Свет%
лую древесину (в основном лиственных пород) можно окрасить
в черный цвет, применив отвар из коры ольхи или вербы.
• Строганый шпон из светлой древесины можно окрасить в
желтый цвет, применив отвар барбарисового корня. Отвар про%
цедите, добавьте в него 2% квасцов и снова нагрейте до кипе%
ния. Остывший отвар будет готов к применению.
• Оранжевый цвет получается при применении отвара из
молодых побегов тополя с примесью квасцов. Для получения
отвара ветки тополя (150 г) прокипятите в 1 л воды, в которую
добавлены квасцы, в течение 1 часа. Затем отвар несколько раз
профильтруйте и оставьте отстаиваться в открытой стеклян%
ной посуде. Отстаивайте его в светлом помещении в течение
недели. После этого он приобретает золотисто%желтый цвет.
• Для получения зеленоватого цвета в отвар молодых побе%
гов тополя с квасцами (см. выше) добавьте отвар дубовой коры.
• Зеленоватый цвет получится, если мелкий порошок ме%
дянки (50–60 г) растворить в уксусе, а раствор прокипятить в
течение 10–15 минут. Строганый шпон вымачивайте в горячем
растворе.
• Для получения черного цвета сок плодов бирючины (вол%
чьих ягод) смешайте с кислотами, для коричневого — с купоро%
сом, голубого — с питьевой содой, алого — с глауберовой солью,
зеленого — с поташем.
• В растворе марганцовки (перманганата калия) окраска
древесины сначала будет вишневой, затем коричневой.
• Желтый цвет получает шпон из светлой древесины в ра%
створе хлористого калия (10 г на 1 л воды при 100 °С).
• Серый, голубой и черный цвета можно получить, вымачи%
вая строганый шпон в настое дубовых опилок и металлическо%
го порошка (или опилок). Раствор готовьте по насыщенности
цвета. Шпон выдерживайте в нем 5–6 дней. Если нет опилок,
можно применить дубовую и металлическую стружку.
• Иссиня%черный цвет мореного дуба получается при наста%
ивании дубового шпона в растворе металлической стружки в
древесном уксусе.
• В стеклянную емкость влейте азотную кислоту или «цар%
скую водку» (смесь соляной и азотной кислот) и воду. Сначала
вливайте кислоту, затем воду в соотношении 1:1. К этому ра%

83
створу добавьте 1⁄6 часть (по массе) железной стружки (опилок).
Опилки со временем должны раствориться. Снова долейте 1⁄2 часть
по массе воды. На двое суток раствор поставьте в теплое место,
после чего светлую часть слейте в стеклянную посуду с при%
тертой пробкой. В этом растворе дуб окрасится под «вороново
крыло», а все остальные породы — в серый цвет.
• Если березу или клен покрыть раствором пирогалловой
кислоты и, дав высохнуть, покрыть еще водным раствором хро%
мового калия, то получится синий цвет.
• В древесный уксус всыпьте металлические опилки. Посу%
ду плотно закройте притертой пробкой или крышкой и поставь%
те в теплое место. Через некоторое время раствор можно ис%
пользовать в качестве древесно%уксуснокислого железа. В смеси
с сульфамином такой свежеприготовленный раствор дает дре%
весине зеленую окраску, а с уксусно%кислым кобальтом — жел%
то%красную.
• Разбавьте азотную кислоту водой и всыпьте туда медные
опилки. Нагревая эту смесь до кипения, вы заметите, что опил%
ки растворились. Остывший состав снова разведите водой
(1:1) — получится готовый краситель. Листы строганого шпо%
на окрасятся в нем в синий цвет. После вымачивания древеси%
ну следует нейтрализовать раствором питьевой соды.
• 50–60 г медянки измельчите в порошок, который затем
растворите в небольшом количестве уксуса. К раствору добавьте
25–30 г железного купороса и введите в него 2 л воды. Состав
прокипятите в течение 0,5 часа. Получится раствор зеленого
цвета, который следует использовать в горячем виде.
• В серной кислоте растворите кристаллы двухромовокис%
лого калия и добавьте туда воды (1:1). В таком растворе поро%
ды будут окрашиваться в желтый цвет, а при наличии в древе%
сине дубильных веществ — в коричневый.
• Кристаллы медного купороса растворите в воде и в раствор
добавьте хромокалий. Древесина будет окрашиваться в корич%
невый цвет, а при наличии дубильных веществ — в черный.
• Золотисто%коричневый цвет у березового шпона можно
получить, применив 3,5%%ный раствор марганцовки. Если бе%
резовый шпон протравить желтой кровяной солью в растворе
такой же концентрации, то получится береза под красное дере%
во. 0,1%%ный раствор нигрозина окрасит обыкновенную березу
в серый цвет.

84
• В уксус поместите куски стальной проволоки или гвозди
и через несколько суток вы получите краситель с эффектом
«старения».
• В древесине грецкого ореха содержится достаточное ко%
личество дубильных веществ, поэтому его часто используют для
получения (способом морения в растворах) других цветовых
оттенков, в том числе и черного. В емкость, достаточную по
объему для помещения листов шпона определенного размера,
залейте дождевую воду вместе с железными опилками, покры%
тыми слоем ржавчины. Шпон в таком растворе выдержите в
течение недели, иначе устойчивого, сквозного крашения не про%
изойдет. После вымачивания материал промойте в чистой воде,
смывая ненужную вуаль, и, промокнув газетой, высушите.
• Для крашения древесины грецкого ореха в черный цвет
можно использовать растворы синтетических красок, смешан%
ных с металлическими солями (например, с хлористой медью).
• Самый быстрый способ получения черного тона у древе%
сины — опустить шпон в раствор уксусной кислоты (или уксу%
са) с добавлением ржавчины. Шпон следует вымачивать в та%
ком растворе в течение суток. Перед высыханием листы шпона
нейтрализуйте раствором питьевой соды.
• В некоторых случаях для мозаичных работ необходимо
подобрать серебристую или серую окраску строганого шпона.
Для этого железные опилки залейте дождевой водой. Строга%
ный шпон ставьте на ребро так, чтобы листы не соприкасались
с дном или стенками посуды. Лучше всего получить такие от%
тенки на светлых породах, богатых дубильными веществами.
• Чтобы получить серебристо%серый цвет при протравном
крашении, в дождевую воду добавьте уксус (1:1), поместите в
этот раствор ржавые гвозди или проволоку. После того как ра%
створ отстоится, опустите в него шпон. Получение нужной ок%
раски контролируйте визуально.
• Серебристый тон с голубовато%зеленоватым отливом мож%
но получить, вымачивая шпон обыкновенной березы в раство%
ре сернокислого железа (50 г на 1 л воды) в течение 1–3 суток.
После вымачивания листы шпона промойте в проточной воде.
Насыщенность тона контролируйте визуально. Мореный орех
в таком растворе имеет дымчатый, сероватый оттенок, а бук —
коричневый.

85
• Красивый коричневый цвет можно получить, подвергнув
древесину окраске парами аммиака. Окрашиваемую деталь по%
местите в эмалированную или стеклянную посуду и поставьте
туда открытую баночку с нашатырным спиртом. Сверху посу%
ду плотно закройте. Через несколько часов процесс морения
будет закончен. При этом способе окраски детали не коробят%
ся, а ворс не поднимается.
• Некоторые породы древесины приобретают устойчивую
окраску под действием кислот. Для ели и ясеня рекомендуется
раствор азотной кислоты в воде (в равных частях по массе).
После пребывания в таком растворе шпон приобретает краси%
вый красновато%желтый цвет. После высыхания поверхность
прошлифуйте мелкозернистой шкуркой и прогладьте с помо%
щью конского волоса, морской травы, луба или сухой несмоли%
стой тонкой стружки.
• Совсем неожиданные оттенки цветовых сочетаний полу%
чаются в отваре из размолотых кофейных зерен с добавкой пи%
тьевой соды. Перед вымачиванием в таком отваре строганый
шпон протравите в горячем растворе квасцов.
• Растения являются источниками многих природных кра%
сителей. Для окрашивания в них шпона следует приготовлять
раствор сильной концентрации. Чтобы окраска была устойчи%
вой, шпон сначала подвергают травлению в каком%либо солевом
растворе. Для этого подбирают шпон светлых мягких пород.
• Если выдержать шпон в растворе квасцов, а затем опус%
тить в настой луковой шелухи, то он окрасится в желтовато%
красный цвет.
• Шпон, выдержанный в растворе железного купороса, ок%
расится в оливково%зеленый цвет. Если после этого опустить
его в отвар листьев и плодов березы, то он приобретет темно%
серый с зеленоватым оттенком цвет, а после пребывания в от%
варе корня ревеня — желто%зеленый цвет.
• Если шпон протравить сначала в висмутовой соли, а затем
выдержать в настое из опилок и коры дикой груши, то полу%
чится приятный коричневый цвет. Кора ясеня придаст шпону
после висмутовой соли темно%синюю окраску, а кора ольхи —
темно%красную.
• Шпон, выдержанный в растворе солей олова, а затем в на%
стое листьев и стеблей картофеля, окрасится в лимонно%жел%

86
тый цвет, а выдержанный в настое конопляных листьев — в тем%
но%зеленый цвет.

ОБЕССМОЛИВАНИЕ И ОТБЕЛИВАНИЕ
ДРЕВЕСИНЫ
Обессмоливание древесины необходимо для удаления из%
лишних смоляных накоплений (особенно в хвойных породах),
снятия с поверхности жировых пятен и т. д. Часто одновремен%
но проводят обессмоливание и отбеливание.
Характерными составами для обессмоливания являются раз%
личные растворители.
• Для сосны применяют 25%%ный раствор технического аце%
тона. Состав наносят кистью. После обессмоливания древеси%
ну промывают теплой водой и сушат или подвергают отбели%
ванию. Иногда древесину обессмоливают спиртом.
• Распространенным является следующий состав (в грам%
мах на 1 л горячей воды): питьевой соды — 40–50, поташа — 50,
хлопьев мыла — 25–40, спирта — 10, ацетона — 200. Обессмо%
ливают горячим раствором при помощи флейца. После обес%
смоливания древесину промывают чистой водой и сушат.
При помощи отбеливания можно не только подготовить дре%
весину под окраску, но и достичь выразительности тона, ослаб%
ляя ее до необходимого уровня. Некоторые породы древесины
при отбеливании приобретают порой самые неожиданные цве%
товые оттенки. Так, грецкий орех, имеющий однотонную тек%
стуру поверхности с фиолетовым оттенком, при отбеливании в
перекиси водорода приобретает чистый ало%розовый оттенок,
при дальнейшем отбеливании — бледновато%розовый.
Для отбеливания используют различные растворы. Одни из
них действуют быстро, другие медленно. От состава отбелива%
теля зависит технология отбеливания. Поверхность изделия
рекомендуется отбеливать до облицовывания или до врезания
в мозаичный набор, так как растворы отбеливателей (в основ%
ном это кислоты) могут повлиять на прочность склеивания, и
облицовка отслоится от основания. Растворы отбеливателей
нельзя применять горячими, сначала их нужно охладить.
• В практике столяров%любителей традиционно применя%
ется раствор щавелевой кислоты (1,5–6 г) в кипяченой воде

87
(100 мл). В таком растворе хорошо отбеливаются светлые по%
роды — липа, береза, клен, светлый орех, белый тополь; у дру%
гих пород появляются серые пятна и грязноватые оттенки. Пос%
ле отбеливания листы шпона промывают раствором, который
одновременно поднимает ворс и обессмоливает поверхность.
Состав раствора (в частях по массе): хлорная известь — 15,
кальцинированная сода — 3, горячая вода — 100. Сначала ра%
створяют соду, затем после остывания раствора добавляют хлор%
ную известь. После применения раствора древесину промыва%
ют водой.
• Для многих пород, за исключением дуба, палисандра, ли%
монного дерева и некоторых других, эффективным отбеливаю%
щим средством является перекись водорода (25%%ный раствор),
которая продается в аптеках в виде раствора или таблеток пер%
гидроля. После отбеливания перекисью водорода древесина не
нуждается в промывке.
• Если к перекиси водорода для активизации процесса до%
бавить 25%%ный водный раствор аммиака, то скорость отбели%
вания значительно повысится. Такие породы, как береза, клен,
бук, грецкий орех, вавона и др., этот состав отбеливает в тече%
ние 15–30 минут. При этом раствор порой нагревается до вы%
сокой температуры. Отбеливание в таком случае ведут в тол%
стостенных бакелитовых ванночках, в ванночках из толстого
стекла или в эмалированной посуде. Фотованночки в этом слу%
чае применять нельзя, так как они могут покоробиться или рас%
плавиться.
• Отбеливать древесину необходимо в проветриваемом по%
мещении. При этом одежду следует прикрыть прорезиненным
фартуком, на руки надеть резиновые перчатки, а глаза защи%
тить очками. Растворы должны находиться вдали от детей, в
специальном шкафу, запираемом на ключ. Кусочки древесины
в ванночке следует переворачивать, вынимая и снова опуская
их. Процесс отбеливания контролируется только визуально.
• Перекись водорода отбеливает в основном мелкопористые
породы и ясень. Породы, содержащие дубильные вещества, от%
беливанию в перекиси водорода поддаются с трудом или вооб%
ще не отбеливаются (например, дуб).
Для ускорения процесса отбеливания поверхность таких
пород необходимо смочить 10%%ным раствором нашатырного
спирта.

88
• Для ускоренного отбеливания можно применить состав из
растворов серной кислоты (20 г), щавелевой кислоты (15 г) и
перекиси натрия (25 г на 1 л воды).
• Если 40 г поташа и 150 г хлорной извести растворить в 1 л
чистой воды, то получится еще один отбеливающий состав.
Перед применением смесь взбалтывают.
• Лучшим отбеливающим средством считается перекись
титана.
• Древесина березы после отбеливания в 3–5%%ном раство%
ре щавелевой кислоты приобретает зеленоватый оттенок.
• Дубовый и ясеневый шпон отбеливают щавелевой кисло%
той. Для других пород древесины применяют лимонную или
уксусную кислоту. Для этого кислоты разбавляют водой в со%
отношении 50 г на 1 л воды.
• Чтобы получить шпон «под золото», выдержите анатолий%
ский орех в перекиси водорода, визуально наблюдая за появле%
нием желаемого оттенка. Перекись водорода должна быть не
ниже 15%%ной концентрации. Таким же путем можно получить
розовый цвет, обесцвечивая в перекиси водорода 30%%ной кон%
центрации некоторые сорта грецкого ореха.
• Чтобы получить синеву на белом фоне, отбелите грецкий
орех с контрастными переходами тонов в растворе перекиси
водорода сильной концентрации. При определенном количестве
нашатырного спирта (25%%ного раствора водного аммиака) пе%
рекись водорода активнее вступает в реакцию с древесиной
шпона, и отбеливание проходит очень интенсивно. Когда сла%
бые по тону участки ореха станут белыми, темные полосы или
волны приобретут синеватый (голубоватый) оттенок.

ОБЖИГ ДРЕВЕСИНЫ
Обжиг помогает получить плавные переходы на древесине
от светлых тонов к более темным, а также темные (светло%ко%
ричневые, коричневые и черные) тона. Существуют несколько
способов обжига древесины, при помощи которых можно до%
биться зрительного эффекта объемности: в горячем песке, над
газовой плитой, при помощи газовой горелки, утюга или паяль%
ника. Обжиг применяется в основном при наборе орнаментов
растительного характера и пейзажей для придания определен%

89
ным элементам выразительности и объемности. Благодаря теп%
лым тоновым оттенкам, получаемым при обжиге, этот способ
придания выразительности древесине не контрастирует с об%
щей «теплой» характеристикой существующих оттенков дре%
весины, а обогащает и дополняет ее.
Наиболее широкое применение среди столяров%любителей
нашел обжиг в горячем песке. Он наиболее прост и эффекти%
вен. Для этого берут чистый мелкий песок (рекомендуется реч%
ной или взятый из карьера) и нагревают его в большой консерв%
ной банке до температуры не более 200 °С. Образцы шпона
помещают в песок и выдерживают там до появления желаемо%
го оттенка. Если тон должен переходить плавно, то вставку
вставляют в песок вертикально. Тогда нижние слои более на%
гретого песка производят обжиг сильнее, чем верхние; в итоге
получается плавный переход. Если нужна проработка обжигом
под один тон, деталь располагают горизонтально и присыпают
сверху песком. Если часть вставки начинает обугливаться — это
признак того, что обжиг следует прекратить.
При обжиге необходимо помнить, что после наклеивания
шпона деталь будет подвергаться шлифованию, в процессе ко%
торого произойдет частичное осветление, поэтому обжиг про%
водят с некоторым «запасом», т. е. с большей степенью интен%
сивности.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Обработав заготовки древесины, вы получили готовые де%
тали, из которых по своему замыслу будете затем изготовлять
то или иное изделие. И что бы вы ни начинали делать, вам не
обойтись без вязки деталей в узлы, т. е. без столярных соедине%
ний. Поэтому, прежде чем приступить к работе, выберите те
способы соединения и вязки деталей, которые наиболее подхо%
дят для выполнения вашей самоделки. Обязательно учитывай%
те место детали в узле и узла — в изделии, а также предполага%
емые нагрузки при эксплуатации.
Однако чтобы изделие имело красивый внешний вид, необ%
ходимо соответствующим образом произвести его отделку.

90
ШИПОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Простейшее столярное соединение можно представить как
соединение шипа в гнездо или в проушину (рис. 54).
Шип — это выступ на торце бруска, гнездо — отверстие, в
которое заходит шип. Шиповые соединения подразделяются на
угловые концевые, угловые серединные и угловые ящичные.
В угловых ящичных соединениях шипы повторяются много%
кратно. В основном применяются три вида таких соединений:
на шип прямой открытый, на шип открытый «ласточкин хвост»,
на открытый круглый вставной шип — нагель (рис. 55).
В практике столяров%любителей очень часто встречаются
угловые концевые соединения (рис. 56). Для расчета элементов
таких соединений воспользуйтесь рисунком, а также таблица%
ми 6 и 7.

Таблица 6
Расчет элементов угловых концевых соединений
Соединения s1 s2 s3 l
УК–1 0,4s0 0,5 (s0 – s1) – –
УК–2 0,2s0 0,5 [s0 – (2s1 + s3)] 0,2s0 –
УК–3 0,1s0 0,5 [s0 – (3s1 + 2s3)] 0,14s0 –
УК–4 0,4s0 0,5 (s0 – s1) – (0,5–0,8)В
УК–5 0,4s0 0,5 (s0 – s1) – 0,5В
УК–6 0,4s0 0,5 (s0 – s1) – (0,5–0,8)B
УК–7 – 0,5 (s0 – s1) – –
УК–8 – – – (2,5–6)d
УК–9 – – – (2,5–6)d
УК–10 0,4s0 – – (1–1,2)B
УК–11 0,4s0 – – –

2
2
1 1

Рис. 54. Простейшие шиповые соединения: а — в гнездо; б —


в проушину. 1 — шип; 2 — гнездо, проушина

91
а б в

г д е ж з
Рис. 55. Виды шипов: а — одинарный; б — двойной; в — мно%
гократный; г — круглый; д — «ласточкин хвост»; е — односто%
ронний «ласточкин хвост»; ж, з — зубчатые

Таблица 7
Расчет элементов угловых концевых соединений
Соединения l1 h b d
УК–1 – – – –
УК–2 – – – –
УК–3 – – – –
УК–4 (0,6–0,3)l 0,7B1 ≥2 мм –
УК–5 – 0,6B1 – –
УК–6 – 0,7B1 – –
УК–7 – 0,6B1 – –
УК–8 l1 > l на 2–3 мм – – –
УК–9 l1 > l на 2–3 мм – – –
УК–10 – – 0,75B –
УК–11 – – – –

Примечание. Размеры s0, B и B1, известны в каждом конкретном


случае.

Пусть необходимо рассчитать соединение на «ус» со встав%


ным сквозным плоским шипом (УК%11). Толщина соединяемо%
го бруска известна (пусть s0 = 25 мм). Тогда, взяв этот размер за
основу, определяют размер s1. Согласно табл. 6, s1 =0,4, s0 = 10 мм.
Возьмем соединение УК%8. Пусть диаметр нагеля будет 6 мм,
тогда l (выбираем среднее значение — 4d) составляет 24 мм, а

92
S1 S2 S3 S1 S 2

S0 S0
а l
б
10 l1
S2 S1 S3 B S2 S 1

B1
h
S0 B S0
в г
l S 2 S1 b l S 2 S1
B1

B1
h

B S0 B S0
д е
l1
S 2 S1 l
2d
d
B1

B1
h

2d

B S0 B S0
ж з
3d 2d
S1
l

d
B l S0 B S0
l1 b

и S1
к
B

B
S0
л
Рис. 56. Угловые концевые соединения: а — на шип открытый сквоз%
ной одинарный — УК%1; б — на шип открытый сквозной двойной — УК%
2; в — на шип открытый сквозной тройной — УК%3; г — на шип с полу%
потемком несквозной — УК%4; д — на шип с полупотемком сквозной
УК%5; е — на шип с потемком несквозной — УК%6; ж — на шип с потем%
ком сквозной — УК%7; з — на шипы круглые вставные, несквозные и
сквозные — УК%8; и — на «ус» со вставным несквозным круглым ши%
пом — УК%9; к — на «ус» со вставным несквозным плоским шипом —
УК%10; л — на «ус» со вставным сквозным плоским шипом — УК%11

93
l1 = 27 мм (из табл. 7). Соединения нагелями делают симмет%
рично друг к другу и по отношению к плоскости детали, поэто%
му, согласно рис. 56, з, расстояние от центра отверстия под ниж%
ний нагель до центра отверстия под верхний нагель будет не
менее 2d, или 12 мм; такое же расстояние и от центра отверстия
нагеля до конца соединяемой детали.
На рисунке 57 показаны схемы угловых серединных (тав%
ровых) соединений, для которых при расчете необходимо со%

S 1 S2 S2 S1

l2 b
В

В1
l

S0 В S0
а S1 S2 б S2 S 1 S3
B

в S0 г S0
S1 S 2
S

S0
l b

l b

S0 S1
д е 10°
d ≥2d ≥2d S1
b
В1
S

l
l1
l
0,5

S0 S0 В
ж з

Рис. 57. Угловые серединные соединения: а — на шип оди%


нарный несквозной — УС%1; б — на шип одинарный несквоз%
ной в паз — УС%2; в — на шип одинарный сквозной — УС%3;
г — на шип двойной сквозной — УС%4; д — в паз и гребень не%
сквозной — УС%5; в — в паз несквозной — УС%6; ж — на шипы
круглые вставные несквозные — УС%7; з — на шип «ласточкин
хвост» несквозной — УС%8

94
блюдать следующие основные размеры шипов и других элемен%
тов: в соединениях УС%1 и УС%2 допускается применение двой%
ного шипа, при этом s1 = 0,2s0, l1 = (0,3–0,8) B, l2 = (0,2–0,3) В1; в
соединении УС%3 s1 = 0,4s0, s2 = 0,5 (s0 – s1); в соединении УС%4
s1 = s3 = 0,2s0, s2 = 0,5× [s0 – (2s1 + s3)]; в соединении УС%5 s1 = (0,4–
0,5)s0, l = (0,3–0,8)s0, s2 = 0,5 (s0–s1), b ≥ 2 мм; в соединении
УС%6 l = (0,3–0,5)s0, b ≥ 1 мм; в соединении УС%7 d = 0,4 при l1 > l
на 2–3 мм; в соединении УС%8 l = (0,3–0,5) B1, s1 = 0,85s0.
Часто пользуются способом соединения в шкант (нагель).
Шкант — это цилиндрическая палочка из березы, дуба и т. д.
Она ровно выточена и забивается в заранее просверленные от%
верстия — каналы, предварительно смазанные клеем. Отверстия
под шканты делают в обеих деталях сразу. Шкант должен вхо%
дить в отверстие туго, при помощи ударов киянки. Сверло для
подготовки отверстий должно соответствовать размерам шкан%
та. Для уменьшения диаметра шканта применяют шлифование
наждачной бумагой или драчевым напильником (риски дела%
ют не поперек, а вдоль шканта).
При выборе соединения необходимо учитывать прежде все%
го характер и величину нагрузки, а также то, как соединение
будет сопротивляться нагрузке. Например, при соединении
полки шкафа впритык со стенкой вся нагрузка будет ложиться
на шурупы или шканты. Сила, с которой изделие (полка) давит
на них, заставляет их сопротивляться поперечному срезу и из%
лому. Следовательно, нагрузку здесь делают небольшую. Целе%
сообразнее в этом случае под полочку установить деревянную
рейку, плотно привинтив ее к стенке шкафа. Нагрузка увели%
чится, но увеличится и сопротивление ей за счет не только шу%
рупов, но и трения между рейкой и стенкой шкафа. Значитель%
но большую нагрузку можно допустить, если полку врезать хотя
бы на небольшую глубину в массив стенки; при этом нагрузку
будет воспринимать сама мебельная стенка.
Если сравнить сопротивления двух соединений (в полдере%
ва с шурупом и в «ласточкин хвост») то будет видно, что соеди%
нение в «ласточкин хвост» выдерживает нагрузку в три раза
большую, чем соединение в полдерева с шурупом. Исходя из
этого можно сделать следующие выводы о целесообразности
применения тех или иных соединений: столярная вязка долж%
на быть выбрана в соответствии с величиной и направлением
нагрузки на соединение; нагрузка должна восприниматься не%

95
посредственно самой конструкцией изделия (дополнительны%
ми креплениями могут быть шуруп, металлический угольник,
шкант и т. д.); вязка с зазорами не допускается.
Склеивание следует производить только на подготовленных
поверхностях: чем шероховатее, например, поверхность шкан%
та, тем надежнее он склеится с массивом.

СРАЩИВАНИЕ И СПЛАЧИВАНИЕ
Отрезки древесины соединяют способом сращивания по
длине (рис. 58).
Сращивание широко применяется для получения длинных
брусьев — например, при строительстве каркасов встроенной
мебели, при соединении плинтусов, изготовлении царг для кры%
шек стола. Наибольшее распространение получило зубчатое
соединение (как наиболее прочное), образующее большую пло%
щадь склеивания. Полуторцы деталей сращивают у плинтусов
при обвязке панелей, т. е. у деталей, которые не испытывают
значительной нагрузки. Прирезку осуществляют в разметочном
ящике (стусле) под углом 45°. Более острый угол применяют
при увеличенной нагрузке, особенно на изгиб.
Детали, испытывающие нагрузку на растяжение, сращива%
ют открытым шипом «ласточкин хвост». Детали с опорой вни%
зу, которые испытывают усилия, стремящиеся сместить их в
разные стороны, сращивают на вставной круглый шип.
При замене деталей в изделии применяют их дотачивание,
которое выполняют способом сращивания или наращивания в
зависимости от формы детали в сечении (рис. 59).
Сплачивание (рис. 60) применяют в тех случаях, когда не%
обходимо соединить столярный материал по ширине кромки в
щиты или блоки. Наиболее распространенным методом спла%
чивания является сплачивание на гладкую фугу. При этом кром%

а б
в
Рис. 58. Соединение древесины способом сращивания по дли0
не: а — торцевое; б — на «ус»; в — зубчатое

96
(2,5–

⁄4S
1
3)S

⁄4S
1
S

S
(2–
а б

⁄4S
2,5)S

1
(2,5–3)S
⁄S
⁄S
S

S
38
34

(2,5–4)S (2,5–5)S
в г Cкоба

д е ж
(1⁄4–
1⁄ )D
3 1
⁄4D
(2–3)D
2D

⁄D
1
⁄D
1
2D

3 3

D
D D D D D ⁄6D
1
к 1 ⁄2D 1
⁄2D о
з и л м н п

Рис. 59. Дотачивание деталей по длине и высоте: а — вполдере%


ва; б — косым прирубом; в — в прямой накладной замок; г — в ко%
сой накладной замок, д — в прямой натяжной замок; е — в косой
натяжной замок; ж — впритык; з — впритык с потайным шипом;
и — впритык с торцевым гребнем; к — впритык со вставным ши%
пом (штырем); л — вполдерева с креплением болтами; м — впол%
дерева с креплением полосовым железом; н — вполдерева с креп%
лением хомутами; о — с косым прирубом и креплением хомутами;
п — впритык с накладками

97
а б в

г д
Рис. 60. Соединение древесины способом сплачивания по
ширине кромки: а — на гладкую фугу; б — в четверть; в — в
прямоугольный паз и гребень по кромке; г — в трапецоидаль%
ный паз и гребень по кромке; д — в паз и рейку

ки стыкуемых участков плотно прифуговывают по всей длине


и сжимают на клею. Кроме этого простого способа применяет%
ся также сплачивание на фугу и вставные круглые или плоские
шипы. Сплачивание в четверть выполняют насухо, без клея,
причем губка четверти, выходящей на нелицевую сторону, дол%
жна быть на 0,5 мм уже губки, выходящей на лицевую сторону.
Сплачивание в паз и гребень выполняют на клею и без него.
Сплачивание в паз на рейку при точной прифуговке стыкуе%
мых участков и качественном склеивании является наиболее
прочным и экономичным, так как для гребня материал отбира%
ют из отходов древесины.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЩИТОВ
Столяру%любителю придется сплачивать щиты из массива
древесины. Чтобы свести к минимуму или не допустить короб%
ления щитов, предназначенных для изготовления мебели и для
других целей, принимают следующие меры:
• для изготовления щитов используют только сухую древе%
сину (влажность — 8–10 %);
• широкие доски распиливают на более узкие, а щиты изго%
товляют шириной не более 100 мм;
• смежные участки в щитах располагают так, чтобы годовые
слои в торцах сплачиваемых заготовок при соединении нахо%
дились под разными углами (лучше, если они направлены в
противоположные стороны).

98
1 2 3 1
4

а б 5

Рис. 61. Конструктивное исполнение щитов: а — сплачивание


на шпонке; б — обвязка рамкой с пазом. 1 — щит; 2 — гнездо;
3 — шпонка; 4 — рамка с пазом; 5 — гребень

Для уменьшения коробления столярных щитов из массива при%


меняют и меры конструктивного характера: сплачивание на шпон%
ках с наконечниками и обвязку щитов рамкой с пазами (рис. 61).
Наилучший эффект дает способ обвязки щитов рамкой.
Вязка щитов из массива осуществляется на гребень, шипы
«ласточкин хвост» и вставные круглые шипы. Самый простой
способ по разметке и по выполнению — вязка на гребень. Раз%
меры шипов при этом равны размерам проушин гнезда. Вязка
на шип «ласточкин хвост» применяется преимущественно при
изготовлении шкатулок, ларцов и т. д. Она сложна как по раз%
метке, так и по изготовлению.
Широко распространена тавровая вязка столярных щитов
(рис. 62).

а б в г

д е ж

Рис. 62. Серединная (тавровая) вязка щитов: а — в широкий


паз; б — в узкий паз с одним заплечиком; в — в узкий паз с дву%
мя заплечиками; г — внаград с одним заплечиком; д — внаград
с двумя заплечиками; е — внаград плоскими шипами; ж — внаг%
рад вставными круглыми шипами

99
в

а б г
Рис. 63. Соединение деталей в прямой угол: а — металличес%
ким угольником; б — фанерным угольником; в — деревянным
бруском; г — стяжным болтом

Эту вязку выполняют преимущественно в паз и гребень. При


этом тщательно обрабатывают кромки, так как требуется их
точная подгонка. Пазы устраивают способом сплачивания вруч%
ную; их глубина — от 1⁄3 до 1⁄2 толщины щита. Самым простым
по выполнению является соединение в широкий паз. Примене%
ние заплечиков увеличивает устойчивость вязки. Наибольшая
жесткость конструкции будет при соединении внаград с двумя
заплечиками. Выполняют его в основном без применения клея.
Следует отметить, что способ внаград применяют только для
вязки щитов из массива.
Кроме основных способов вязки в узлы, детали соединяют
также гвоздями, шурупами и болтами, при помощи металли%
ческих и деревянных угольников и дополнительного бруска
(рис. 63).
Клино%шиповое соединение на клею считается очень проч%
ным. Как выполнить такое соединение, показано на рис. 64.
Когда шип со вставленным в него клином дойдет до упора в
дно гнезда, то он расклинится и будет крепко удерживаться в
гнезде. Клин можно сделать из прочной и сухой древесины (ду%
ба, бука и т. д.).
• Как правильно забить гвоздь? Сначала разметьте места и
наколите их шилом, следя за наклоном шила, так как гвоздь
пойдет в направлении накола. По возможности гвоздь приби%
вайте не перпендикулярно к плоскости, а под небольшим на%
клоном. Соединение от этого будет надежнее.

100
3

1
2

Рис. 64. Забивка клина на клею в шип: 1 — гнездо; 2 — клин;


3 — шип

• Если гвоздь прибить перпендикулярно к плоскости, то он


будет служить осью вращения и соединение вскоре ослабнет.
Прибивать необходимо тонкую деталь к толстой. Диаметр гвоз%
дя должен быть не более 1⁄4 толщины пробиваемой детали, а его
длина — в 2–4 раза больше этой толщины.
• При пробивании соединяемых деталей загните кончик
гвоздя. Для этого плотно прижмите к нему трехгранный напиль%
ник и ударами молотка по концу гвоздя загните крючок. Вынув
напильник, загоните крючок в древесину.
• Чтобы при забивании гвоздя доска не раскололась, приту%
пите его кончик (или откусите кусачками). Такой гвоздь будет
сминать волокна древесины, но не расколет ее.
• При соединении гвоздями столярных деталей помните, что
гвоздь, забитый вдоль волокон, держит слабее, чем гвоздь, за%
битый поперек них.
• Несколько забитых гвоздей, расположенных близко друг
к другу вдоль одного слоя, могут расколоть доску. Это произой%
дет и в том случае, если толстый гвоздь забить вблизи кромки.
Поэтому для крепости соединения забейте несколько не очень
толстых гвоздей в два ряда, располагая их в шахматном поряд%
ке. Если же, исходя из конструкции детали, вам необходимо
забить гвоздь на краю кромки, то предварительно рассверлите
под него отверстие. Диаметр отверстия в этом случае должен
быть на 1⁄5–1⁄7 меньше диаметра гвоздя.
• Чтобы под нужным углом забить гвоздь, особенно малень%
кий, прилепите в то место, где он должен забиваться, кусочек
пластилина и под этим углом воткните в него гвоздь. После
одного%двух ударов молотком пластилин можно убрать.

101
• Прибивая доску, гвозди забивайте не параллельно друг
другу, а под некоторым углом, причем каждый из них в разные
стороны. Крепление в этом случае будет надежнее.
• Забить гвоздь в труднодоступном месте можно с помощью
металлической трубки и стержня, свободно заходящего в эту
трубку. Для этого поставьте трубку на то место, где должен за%
биваться гвоздь, опустите в нее гвоздь, затем стержень и ударьте
несколько раз молотком по стержню. Гвоздь зайдет в дерево, но
неровно. Вынув стержень, трубкой выровняйте положение гвоз%
дя и после этого забейте его по системе «гвоздь — стержень —
молоток». Стержень должен быть длиннее трубки на 10–15 мм.
• Если шуруп, соединяющий детали, ослаб и при завинчи%
вании проворачивается, его можно укрепить, предварительно
вставив в гнездо спичку; сам же шуруп необходимо смазать ва%
зелином.
• В ДСП очень трудно завинтить шуруп. Но вы сможете это
сделать без особых усилий, если предварительно просверлите
при помощи электродрели отверстие. Заполните это отверстие
клеем, поместите в него кусочек мягкой пластиковой трубки и
ввинчивайте шуруп. Клей, проникший внутрь трубки, облег%
чит процесс ввинчивания; засохнув, он прочно будет удержи%
вать трубку и шуруп в гнезде.
• При отвинчивании «упрямого» шурупа постучите слегка
молотком по ручке отвертки, вставленной в его шлиц. При этом
отвертку необходимо поворачивать с определенным усилием.
• Чтобы правильно завинтить шуруп в твердую древесину,
наколите шилом место завинчивания и насыпьте туда немного
мыльной крошки — шуруп будет завинчиваться легче. Кроме
того, при завинчивании толстого шурупа просверлите отверстие
диаметром на 1⁄5 меньше диаметра шурупа; глубина отверстия
должна быть больше длины шурупа. При диаметре шурупа 2 мм
и менее сверлить нет необходимости — достаточно сделать на%
кол острым предметом (шилом, чертилкой и т. д.).

СКЛЕИВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ
В столярном деле широко применяется свойство древесины
хорошо склеиваться различными клеями. При этом прочность
деталей увеличивается, коробление уменьшается, а древесина
получает запас прочности — больший, чем в массиве.

102
В основном процесс склеивания в столярном производстве
проходит по следующей схеме: на плотно прифугованные по%
верхности наносят клей и под давлением сжимают эти поверх%
ности. При высыхании клеевого раствора склеивание считает%
ся законченным.
На прочность склеивания влияет не только разновидность
клеевого состава, но и его качество, правильность приготовле%
ния, режимы склеивания, влажность древесины, состояние воз%
духа в помещении, давление при склеивании, температура сре%
ды и т. д. Если под действием нагрузки произошло разрушение
по клею, то прочность склеивания низкая, если по древесине —
высокая.
Брак при склеивании должен быть исправлен, так как при на%
личии дефектов изделие или предмет может прийти в негодность.
Дефекты образуются за счет неправильно приготовленного клее%
вого состава, а также в результате некачественной подготовки скле%
иваемых поверхностей, неравномерного нанесения клея, чрезмер%
ного или недостаточного давления при запрессовке, несоблюдения
температурного режима, повышенной влажности и запыленнос%
ти помещения, в котором выполняют склеивание.
К процессу склеивания необходимо подходить со знанием
дела и не торопясь. Легче брак предупредить, чем потом испра%
вить. Небрежное отношение к технологии склеивания обрека%
ет начинающего мастера на неудачу.

ПОДГОТОВКА ДРЕВЕСИНЫ К СКЛЕИВАНИЮ


• Поверхности, подлежащие склеиванию, должны быть точ%
но подогнаны. Особенно это касается открытых плоскостей, где
поверхности прифуговываются или шлифуются. В мозаичных
работах по дереву это особенно важно, так как в наборе приме%
няется шпон разной толщины.
• Склеиваемые поверхности должны быть сухими. Влаж%
ность древесины не должна превышать 12%, а облицовочных
материалов (строганого и лущеного шпона) — 8%.
• ДСП и фанеру перед склеиванием шлифуют крупнозер%
нистой наждачной бумагой. Поверхность столярных плит дол%
жна быть без волнистости, которая является следствием короб%
ления при хранении.

103
• При подготовке деталей и плоскостей для склеивания при%
меняют обезжиривание и обессмоливание, при необходимости
заделывают торцевые поверхности. Для склеивания на глюти%
новом и казеиновом клеях применяют цинубление, что дает
хорошее качество шва. В домашних условиях цинубление мож%
но заменить шлифованием крупнозернистой наждачной бума%
гой. Если поверхность имеет вырывы, сколы, вмятины и дру%
гие дефекты, то ее шпатлюют.
В конце подготовки с поверхности убирают пыль, желатель%
но с помощью пылесоса или щетки. Руками убирать (смахивать
или сдувать) пыль не рекомендуется.
• После предварительной подготовки пропитка поверхнос%
ти клеевым раствором будет качественнее, а значит, прочность
сцепления между двумя соединяемыми поверхностями (адге%
зия) — выше. Кроме того, адгезия зависит и от состояния клее%
вого раствора: чем выше его концентрация, тем прочнее соеди%
няются плоскости.

ХАРАКТЕРИСТИКА КЛЕЕВ
И РЕЖИМЫ СКЛЕИВАНИЯ
Склеивание производят сразу после подготовки поверхнос%
ти, так как с течением времени ее качество ухудшается: она по%
крывается пылью, подвергается короблению и т. д. Поэтому
соблюдение правил подготовки поверхностей к склеиванию, а
также режимов склеивания обеспечит получение клеевых со%
единений высокого качества.
Исходным материалом при склеивании деталей и заготовок
является клей. Применяются природные (в основном живот%
ного происхождения) и синтетические клеи. В домашних усло%
виях используются костный, рыбий и мездровый клеи, которые
объединяются под названием коллагеновые, или глютиновые,
а также казеиновый клей. Из синтетических клеев применяют%
ся ПВА, наиритовые (особенно удобны для облицовывания) и
др. В мозаичном деле используются клеи «Киттификс», «Ме%
кол», «Суперцемент», «Момент%1».
Костный и мездровый клеи приготавливают из костей и
мездры животных. В продаже они бывают под названием «Клей
костный», «Клей мездровый» и т. д. На качество склеивания
глютиновым клеем влияет прежде всего его чистота — чем он

104
светлее, тем лучше. Для приготовления клея используют его
свойство переходить в жидкое состояние при невысокой тем%
пературе плавления: костный — при 30 °С, мездровый — при
40 °С. Цвет плиток клея — от светло%желтого до темно%корич%
невого. Клей выпускают не только в плитках, но и в виде гра%
нул размером 3–4 мм, что очень удобно, так как он быстрее ра%
створяется.
• Для приготовления раствора клея раздробленные плитки
или гранулы складывают в чистую посуду и заливают водой
комнатной температуры (на одну часть клея по массе две части
воды) так, чтобы вода полностью покрывала клей. Когда клей
разбухнет (через 6–12 часов), его разогревают до температуры
80 °С в емкости на водяной бане (рис. 65). Если клей разогре%
вать на открытом огне, он будет пригорать и терять свои каче%
ства. Для приготовления мездрового клея требуется больше
воды, чем для костного.
• Клей наносят на плоскости соединяемых деталей при по%
мощи лубяной кисти быстрым движением руки. При примене%
нии вязкого раствора клея или при недостаточно высокой тем%
пературе воздуха в помещении склеиваемые поверхности
соединяют сразу после нанесения клея во избежание его преж%
девременного остывания (древесина хорошо впитывает горя%
чий клей). При жидком клее и высокой температуре необходи%
ма выдержка.
• При облицовочных работах склеиваемые поверхности вы%
держивают под давлением в течение 6–7 часов, при всех осталь%
ных работах — в течение 2 часов. Выдержка деталей после распрес%
совки — 48 часов. После этого детали и облицованные плоскости
можно подвергать дальнейшей механической обработке.

Рис. 65. Разогрев клея: 1 — емкость для клея; 2 — емкость для


воды; 3 — металлическая сетка (подставка)

105
• Расход костного клея: для облицовочных работ — 450 г/
м , для соединений в паз и гребень — 800 г/м2, на гладкую
2

фугу — 500–800 г/м2. Мездрового клея расходуется в 1,5 раза


меньше, чем костного.
• При склеивании глютиновыми клеями необходимо соблю%
дать концентрацию и вязкость раствора. Для склеивания дета%
лей концентрация раствора костного клея должна быть 45–50%,
мездрового — 35–40%. Для облицовывания строганым шпоном
костный клей приготавливают концентрацией 52–55%, мезд%
ровый — 40–45%, С увеличением концентрации клеевого ра%
створа увеличивается и вязкость клея. А если вязкость его боль%
шая, то качество склеивания будет низким. Наиболее густой
клеевой состав применяют при облицовывании шпоном, так как
жидкий клей будет просачиваться сквозь шпон. Для крупнопо%
ристой древесины применяют клей средней вязкости и густой,
для мелкопористой — жидкий.
Казеиновый клей приготавливают из молочного белка —
казеина (обезжиренного творога), вводя в него добавки и ра%
створяя в воде. Продают клей с примесями щелочей и антисеп%
тиков под названием «Клей казеиновый» в виде порошка.
• Казеиновый клей приготавливают без подогрева, так как
уже при 40 °С он становится непригоден — свертывается клея%
щее вещество (казеин). Приготовленный клей долго хранить
нельзя, а тем более под водой, так как он вбирает много воды, в
результате чего ухудшаются его клеящие качества.
Расход клея на 1 м2 — 200–350 г сухого порошка или 400–
700 г клеевой массы.
Для приготовления клеевого состава берут одну часть по%
рошка по массе и смешивают с двумя частями воды при ком%
натной температуре до полного исчезновения комочков. Затем
клею дают отстояться 20 минут. Перед употреблением с него
надо снять пену. Пользоваться раствором можно в течение 5–
7 часов.
Следует помнить, что при облицовывании такими порода%
ми, как дуб, каштан, красное дерево, орех и т. д., клей может
вызвать изменение окраски древесины вследствие наличия в
этих породах достаточного количества дубильных веществ.
• При склеивании древесины казеиновым клеем покрыва%
ют обе склеиваемые поверхности. Давление пресса не влияет
на прочность склеивания, а только выдерживает поверхности в

106
сжатом состоянии. Под прессом выдерживают в течение 8 ча%
сов, а после распрессовки — 24 часа. Казеиновый клей дает проч%
ные соединения и не боится сырости.
Синтетические клеи широко применяются в столярном про%
изводстве, так как их соединения отличаются прочностью, во%
до%, тепло% и биостойкостью.
В домашних условиях с успехом используются следующие
клеи: поливинилацетатные — ПВА, ПВА%А, ПВА%Б, ПВА%М,
ЭПВА; эпоксидные — «Эпоксид%Л», «Эпоксид%ПБ», ЭПО, ЭДП
и др.; каучуковые — 88Н, 88НП, «Стилит»; нитроцеллюлоз%
ные — «Суперцемент», «Мекол», «Киттификс» и др.
Клеи бывают готовыми к употреблению (например, ПВА) и
двухкомпонентными (эпоксидные).
Наиболее распространенным является клей ПВА, который
клеит надежно, быстро и чисто. Применяют его обычно без раз%
бавления водой, но тщательно перемешанным. Наносят клей
ПВА на поверхности, слегка смоченные водой (для повышения
адгезии), щетинной кистью. Режим склеивания: под прессом —
6 часов, выдержка после распрессовки — 8 часов. Полное вре%
мя схватывания — 24 часа. Клеем ПВА можно склеивать не под
прессом, а с помощью нагретого утюга через влажную ткань.
Расход клея при холодном способе — 180–260 г/м2, при горя%
чем — 110–180 г/м2.
Клеи на основе синтетических смол приготавливают по ре%
цептам, которые приводятся на упаковке или в прилагаемой
инструкции.
Столяры%любители широко применяют клей НТ (наирито0
вый), который дает возможность облегчить процесс склеива%
ния, так как при этом нет необходимости ни в запрессовке, ни в
притирании. Схватывается он мгновенно и держит надежно.
Наиритовый клей (белый или красноватый) представляет со%
бой однородную сметанообразную массу со специфическим за%
пахом. Долго хранить его не рекомендуется из%за постоянно
протекающей полимеризации, в результате которой через 30–
45 дней клей становится непригодным.
При наклеивании мозаичного набора клей наносят тонким
слоем на чистую обезжиренную поверхность основы с помощью
тампона из холстины и ваты. На мозаичный набор также нано%
сят тонкий слой клея. Через 15 минут после нанесения к мо%
заичному набору прикладывают основу и поверхность слегка

107
приглаживают колодочкой, на которую намотана ткань. Осно%
ву, на которую наклеивают шпон, можно подогреть электроутю%
гом, проводя им над слоем клея основы на расстоянии 10 мм.
При этом следят, чтобы на клеевом слое не образовались пу%
зырьки воздуха. При соприкосновении холодной и горячей по%
верхностей склеивание будет более надежным.
Наиритовый клей не проникает в поры древесины, вслед%
ствие чего клеевой шов несколько слабее, чем, например, при
склеивании ПВА или эпоксидными клеями. Применять крас%
новатый наиритовый клей в мозаичных работах не рекоменду%
ется. Для этого следует использовать только белый клей.
Для подклеивания вставок в наборе вместо гуммированной
ленты рекомендуется применять клей «Киттификс», который
наносят на торцы гнезда или на края вставки. Он хорошо дер%
жит набор, не давая ему рассыпаться. Клей при застывании про%
зрачен; кристаллизуется он под влиянием воздушной среды в
течение 30–45 секунд. Удобен этот клей еще и тем, что в случае
его применения процесс шлифования значительно упрощается
(лицевую сторону набора слегка шлифуют наждачной бумагой
№ 15).
При пользовании клеем тюбик постоянно следует держать
закрытым, иначе клей загустеет и перекроет канал для выхода
клея. Если нет клея «Киттификс», применяют «Мекол». Но
время загустевания этого клея несколько продолжительнее вре%
мени кристаллизации «Киттификса».

ЗАПРЕССОВКА И ПРИТИРАНИЕ
СКЛЕЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
При облицовывании изделий и наклеивании набора на по%
верхность применяют струбцины, клиновые или винтовые прес%
сы, притиры и т. д. (рис. 66).
В домашних условиях используют ручные механические
прессы, изготовленные из металлических пластин или плотных
пород дерева (дуба, бука). Пресс с хомутовыми струбцинами
изготовляют с таким расчетом, чтобы им одновременно можно
было зажать несколько деталей или мозаичных наборов. Раз%
меры основания пресса зависят от размеров набора, подлежа%
щего склеиванию, или детали. В одном случае удобным будет
пресс с клиновым зажимом, в другом — на стяжных болтах.

108
Запрессовку мозаичного набора в хомутовых струбцинах
или в металлическом прессе, состоящем из двух металличес%
ких пластин (верхней и нижней) и зажимных болтов с гайками,
производят следующим образом. На основании (цулаге) раз%
мещают основу набора (по размерам цулага должна быть боль%
ше основы) с нанесенным клеем. На основу кладут набор, за%
тем лист газеты для впитывания проступившего клея, резино%
вую прокладку для прижимания всех вставок набора и вторую
цулагу. Сверху все прижимают или верхней металлической
пластиной (если клеят в металлическом прессе), или хомуто%
выми струбцинами. Для каждого вида клея необходимо знать
режим склеивания и неукоснительно его придерживаться. От%
ступление от соблюдения этого правила неизбежно приведет к
браку при склеивании.

1
2
1

б
4
3 9
78
6
3 2 5 1
2
34 4
5

6
7 5
в
8
9 10 11 6
Рис. 66. Разновидности прессов: а — с хомутовыми струбци%
нами (1 — винт, 2 — рамка струбцины, 3 — пятка винта, 4 —
деревянная плита, 5 — мозаичный набор, 6 — мягкая пористая
резина); б — на стяжных болтах (1 — металлическая или доре%
занная плита, 2 — гайка, 3 — болт, 4 — головка болта, 5 — обли%
цовочная «рубашка» тыльной стороны набора, 6 — основа на%
бора, 7 — мозаичный набор, 8 — слой газеты, 9 — слои резины);
в — с деревянными клиньями (1 — каркас из брусьев, 2 — кре%
пежный болт, 3 — отверстия, регулирующие установку верх%
ней планки каркаса, 4 — клинья, 5 — брусья, 6 — деревянные
плиты, 7 — слой резины, 8 — слой газеты, 9 — мозаичный на%
бор, 10 — основа, 11 — облицовочный шпон)

109
270
35

55

55
65
85

Рис. 67. Притирочный молоток и направления его движения


в процессе притирания

Кроме запрессовки при помощи прессов и металлических


струбцин применяют притирание поверхности притиром, т. е.
специальным молотком, состоящим из металлического основа%
ния и деревянной рукоятки (рис. 67).
На подготовленную основу наносят столярный клей, после
чего мозаичный набор кладут лицевой стороной к основе, а гум%
мированной лентой вверх. От центра сначала руками, а затем
молотком (притиром) набор приглаживают к основе. Скопле%
ния клея (бугорки) выравнивают подогретым молотком, про%
гоняя лишний клей к краям набора. Заканчивают притирание,
когда все вставки набора плотно приклеятся к основе. Прити%
рание — трудоемкий процесс, требующий высокого мастерства
столяра.

ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ
• При приготовлении столярного клея необходимо знать, что
кипение клеевой массы снижает ее качество.
• Универсальный клей можно получить из мелких кусков
обычного линолеума. Для этого засыпьте в банку куски лино%
леума и залейте их ацетоном до полного покрытия. Крышка
должна плотно прилегать к банке. После растворения линоле%
ума клей будет готов к применению. Из такого клея можно при%
готовить отличную шпатлевку, если добавить просеянный и
измельченный мел в соотношении 1:1. Шпатлевка пригодна для
заделки щелей в древесине и на стенах.
• Если под рукой нет клеевой ленты, ее можно изготовить
самому. Для этого нанесите обычный столярный клей на тон%

110
4

2
1

Рис. 68. Склеивание при помощи сыпучих цулаг: 1 — изделие,


подлежащее облицовыванию; 2 — облицовочный шпон; 3 —
цулага; 4 — рейки

кие полоски светлой бумаги шириной 10–20 мм. Хранить клее%


вую ленту следует в целлофановом мешке.
• Замерзший клей ПВА выбрасывать не спешите. Дайте ему
прогреться до комнатной температуры и тщательно перемешай%
те. После этого он будет готов к применению.
• Для склеивания при облицовывании профильных деталей
применяют сыпучие цулаги, представляющие собой мешки,
наполовину наполненные нагретым мелким песком. К облицо%
вываемой поверхности мешок прижимают струбцинами через
продольные рейки, проложенные вдоль профильной поверхно%
сти по вершинам и впадинам (рис. 68).
• При облицовывании предметов мебели приходится соеди%
нять длинные и ровные листы шпона. Для прочного их склеи%
вания можно применить обычный электрический утюг и про%
гладить им клеевую ленту, положенную на стык двух листов.
• Утюг иногда применяют при использовании клея ПВА. Им
можно проглаживать листы облицовочного шпона, уложенные
на клеевую поверхность основы. Движение утюга должно быть
направлено от середины к концам листа. Выполнять приглажи%
вание следует с легким, постепенно усиливающимся нажимом.
• Чтобы обеспечить плотное соединение при склеивании на
гладкую фугу, следует применить кулачковый зажим, при по%
мощи которого можно склеивать небольшие по длине и шири%
не детали (рис. 69).
При поворачивании кулачка за рукоятку создается усилие
сжатия в точке соприкосновения фигурной торцевой поверх%

111
3

1 4 5
2

Рис. 69. Кулачковый зажим: 1 — кулачок; 2 — детали; 3 — упор;


4 — винт; 5 — секции кулачка с различными радиусами закруг%
ления (38, 46, 52, 58, 66 мм)

ности кулачка с торцом сжимаемой детали. Усилие зажима ре%


гулируется благодаря различным радиусам закругления кулач%
ка. В нужном положении рукоятка фиксируется винтом.
• Для оклеивания торцов деталей строганым шпоном реко%
мендуются приспособления, в которых облицовочный матери%
ал прижимается к основе при помощи клиньев (рис. 70).
• За сравнительно короткое время можно изготовить не%
сложное приспособление, которое заменит пресс. Состоит оно
из зажимных брусков, которые удерживаются проволочными
хомутами (рис. 71). Если для склеивания необходимо сжать
какой%либо предмет, предварительно рассчитайте количество
зажимных брусков и клиньев. Торцы клиньев обтяните жестью,
для чего могут подойти обычные консервные банки.
• Если выступивший из%под шпона клей мешает движению
притира — осторожно удалите его излишки и это место при%
сыпьте тальком.

1 2 3 4
5 4 3 2 1

6 5
7
а б
Рис. 70. Приспособление для оклеивания торцов: а — при
помощи клиньев; б — при помощи зубчатой переставной ко%
лодки и клиньев. 1 — упор; 2 — деревянные или металличес%
кие прокладки; 3 — облицовочный материал; 4 — изделие; 5 —
клинья; 6 — зубчатая колодка; 7 — переставной упор

112
4 3 2 1

Рис. 71. Приспособление для сжатия деталей: 1 — зажимные


бруски; 2 — клин; 3 — металлические хомуты; 4 — детали

• Для склеивания древесины (в частности, деревянной по%


суды) можно приготовить клей, который не боится влажной
среды. Для этого в 1 л воды растворите 100 г сухого желатина,
добавьте туда 20–25 г двухромовокислого калия и хорошо пе%
ремешайте. От действия солнечного света такой клей становит%
ся нерастворимым в воде. На подлежащие склеиванию части
изделия нанесите кистью тонкий слой клея и, соединив их, вы%
ставьте на несколько часов на солнце, пока клей не отвердеет.
Вместо желатина можно использовать столярный клей.
• Для определения пригодности столярного клея несколь%
ко кусочков его опускают на сутки в холодную воду. Если за
это время клей не растворится, а лишь разбухнет и приобретет
киселеобразный вид с белесоватым оттенком, то он пригоден
для работы. Клей плохого качества за сутки частично раство%
рится в воде, а в середине каждого куска останется твердое не%
разбухшее зерно; цвет его будет буроватый.
• При склеивании не следует использовать большое коли%
чество клея, так как его излишек мешает плотному прижатию
склеиваемых деталей.
• Высокая густота клея не позволяет равномерно распреде%
лять его по склеиваемым поверхностям. Густой клей быстро
схватывается, поэтому для нанесения его на поверхность тре%
буется очень короткое время.
• Слишком жидкий клей быстро впитывается порами дре%
весины, поэтому поверхности могут не склеиться. Необходимо
помнить, что твердые и плотные породы требуют для склеива%
ния более жидкого клея, а рыхлые и мягкие — густого.
• Наиболее быстро впитывают клей торцы деталей, поэто%
му их следует покрывать густой клеевой массой или же нано%
сить на них слой жидкого клея. После его высыхания поверх%
ность нужно еще раз покрыть слоем клея нормальной густоты.

113
• Трогать руками поверхности перед склеиванием не реко%
мендуется, так как тонкий слой жира, остающийся после этого
на поверхности, будет мешать качественному склеиванию.
• На поверхности следует наносить клей только равномер%
ной консистенции, без комков. В противном случае появятся
неприклеенные места, заполненные воздухом.
• Клеевой массы желательно приготовить столько, чтобы
использовать ее всю сразу, так как повторный подогрев клея
снижает его качество.
• Чтобы ударные части инструментов (молотков, топоров и
др.) не спадали с рукояток во время работы, деревянные руко%
ятки склеивают с металлическими ударными частями эпоксид%
ным клеем. Дело в том, что в обычном крепеже площадь сопри%
косновения металлической части и древесины составляет около
15%, а эпоксидный клей заполняет все свободное пространство
и прочно соединяет обе части инструмента. Соединение поверх%
ностей будет непрочным, если на стыковочном шве имеются
следы старого клея, лака и других отделочных материалов.
• Клей ПВА и костный можно удалить с помощью воды тем%
пературой 60–70 °С. Для этого мягкую ткань, смоченную та%
кой водой, кладут на поверхность с остатком клея. Через неко%
торое время клей легко снимется.
• Клей БФ%6 и казеиновый невозможно снять смывками и
другими жидкими составами. Обычно для этого применяют
грубое шлифование шкуркой или рашпилем.
• Столярам приходится склеивать древесину с другими
материалами: кожей, тканью, металлом и т. д. Для наклеивания
на древесину металлов рекомендуется использовать клей «Мо%
мент%1», 88НП, Ж%3, «Феникс» и др. В основном это каучуко%
вые клеи. Ткани с древесиной склеивают клеями «Дубок»,
«Уникум», ПВА.
• Клеевой состав «Синтетический столярный» можно при%
менять для облицовочных работ. Это двухкомпонентный клей,
дающий бесцветный шов. Клеевой состав наносят на основу (но
не на листы шпона), а облицовочный слой прижимают к ней
грузом и выдерживают в течение 1 часа.
• Декоративные пленки из поливинилхлорида и слоистый
бумажный декоративный пластик приклеивают к древесине
клеем «Дубок» и каучуковым (время схватывания соответствен%
но 12 и 24 часа).

114
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ
ПОД ОТДЕЛКУ
Подготовка поверхности, предназначенной под отделку,
включает ряд обязательных операций. Малейшая недоработка,
небрежность, отступление от технологии приводят к порче по%
верхности на заключительном этапе отделки.
Одна из главных задач подготовки — выравнивание поверх%
ности. Чем меньше будет на ней неровностей, тем качественнее
она будет после отделки. Поверхность под отделку выравнива%
ют строгальным инструментом. Сучки, трещины и сколы заде%
лывают заподлицо со всей поверхностью. Поверхность подвер%
гают циклеванию, шлифованию, грунтованию и т. д. Перед
выравниванием поверхности производят обессмоливание, от%
беливание и окрашивание древесины.

ЦИКЛЕВАНИЕ
При подготовке поверхности под прозрачную отделку необ%
ходимо снять стружку минимальной толщины при помощи цик%
ли, которую можно приобрести в магазине хозтоваров (рис. 72).
Перед применением циклю необходимо заточить. Для этого
отвинчивают винты, которые удерживают в корпусе цикли две
металлические пластины с выгнутыми наружу концами. Плас%
тины затачивают мелкозернистым бруском по режущей кром%
ке. Ширина затачиваемой полоски — не более 2 мм; толщина ее
должна быть сведена на нет.
Затем выполняют доводку цикли металлическим гладким
прутом диаметром до 15 мм. Для этого пластину зажимают в
тисках и по всей длине режущей кромки с некоторым усилием
проводят прутом в сторону загиба. Образовавшийся заусенец
и будет скобящим лезвием цикли. Так подготавливают обе пла%
стины, после чего собирают циклю.
Не довольствуясь инструментом, приобретенным в магази%
не, многие мастера изготавливают цикли сами. При этом они
изменяют их форму, размер металлической пластины (но тол%
щину ее принимают не более 1,5 мм), ширину режущей части и
подбирают лучшие сорта инструментальных сталей. В упрощен%
ном варианте такая цикля представляет собой прямоугольную
пластину с режущей кромкой на одном конце.

115
1 Рис. 72. Цикля серийного производ0
ства: 1 — ручка; 2 — полотно цикли

Широкие плоскости и ребра само%


дельной цикли должны быть хорошо от%
2 шлифованы. Перед затачиванием подго%
тавливают полотно цикли. Для этого
трехгранным напильником с мелкой насечкой опиливают режу%
щую кромку так, чтобы угол между нею и ребром составлял 90°.
Образовавшиеся заусенцы снимают мелкозернистым бруском.
Края углов режущей кромки несколько заоваливают, с тем что%
бы не поцарапать поверхность изделия при изменении угла по%
ворота. После этого циклю затачивают с одной стороны, сводя
толщину пластины на нет.
Правильность заточки контролируют тонкой планкой (ли%
нейкой), прикладывая ее на режущую кромку — между план%
кой и режущей кромкой не должно быть просветов. Остроту
проверяют визуально: качественно заточенное лезвие не имеет
на острие видимой полоски.
Далее выполняют доводку цикли, заворачивая режущую
кромку в ту сторону, где производилась заточка. Для этого пла%
стину зажимают в тисках и гладким цилиндром или ребром ста%
мески под углом 5–7° проводят по острию цикли.
От качества циклевания зависит качество отделки изделия
прозрачными покрытиями. Особенно тщательно необходимо
готовить и править циклю в случае отделки поверхности шел%
лачной политурой. След от незатупленного инструмента дол%
жен быть чистым и четким. Полосы на поверхности свидетель%
ствуют о выкрашивании режущей кромки инструмента. Для
контроля можно использовать зеркало или металлическую от%
полированную поверхность.
Во избежание травмирования при циклевании необходимо
правильно держать в руках инструмент; у двусторонней цикли
верхняя часть инструмента должна быть зачехлена.
• Для циклевания изделие закрепляют на верстаке, доске
или столе так, чтобы выход цикли при ходах был свободным во
всех направлениях. Различают циклевание черновое и чисто%
вое. Черновое циклевание выполняют интенсивно; стружка
получается толстой. Чистовое циклевание проходит медленнее;

116
стружка при этом получается тоньше. Его проводят до тех пор,
пока не исчезнут следы чернового циклевания.
• В процессе циклевания циклю двигают вдоль наиболее
крупных элементов. Различают направление цикли «от себя» и
«на себя». Угол наклона цикли к поверхности выдерживают
постоянным от начала и до конца хода.
Для больших поверхностей применяют самодельную цик%
лю с большой шириной режущей части. В связи с увеличением
этой ширины возрастает и усилие для преодоления сопротив%
ления резанию, поэтому циклю при работе держат двумя рука%
ми (рис. 73).
Очень важно при этом не заваливать циклю влево или впра%
во и выдерживать одинаковый нажим на протяжении всего хода.
• Циклевание должно проходить вдоль волокон древесины.
Положение цикли периодически меняют относительно направ%
ления ее движения — это предупреждает появление волнисто%
сти на обрабатываемой поверхности. Если обрабатывают мас%
сив древесины твердых пород, то поверхность предварительно
слегка смачивают водой и, дав влаге впитаться, циклюют. В этом
случае циклевание проходит быстрее и с меньшими усилиями.
• При работах, требующих высококачественной подготов%
ки под отделку, нередко применяют пришабривание. Для этого
используют прямое толстое стекло размерами больше, чем из%
делие. На поверхности стекла размещают копировальную бу%
магу (желательно черную) красящим слоем наружу, опускают
на нее изделие и проводят им по поверхности. Все имеющиеся
неровности на изделии сразу окрасятся. Окрашенные места

а б
Рис. 73. Положение рук при циклевании поверхности: а —
обычной циклей; б — широкой циклей

117
снимают остро отточенной циклей до тех пор, пока вся поверх%
ность не выровняется.

ШЛИФОВАНИЕ
Следы от цикли устраняют шлифованием. В качестве шли%
фующих материалов применяют пасты, порошки, шкурки, со%
держащие абразивы в виде мелких зерен.
• Для грубого и чистового шлифования применяют основ%
ной шлифовочный материал — шкурки, которые бывают на бу%
мажной или тканевой основе. По виду абразива они делятся на
стеклянные, корундовые и кремниевые, по зернистости — на
крупно%, средне% и мелкозернистые. Продаются в виде нарезан%
ных листов и в рулонах. Для предварительного шлифования
применяют шкурки от № 80 до № 25, для выравнивания поверх%
ности под прозрачное покрытие — от № 25 до № 8, для шлифо%
вания лаковой пленки — от № 8 до № 3.
• Шлифовальные пасты — это смесь абразивных порошков
с мягким связующим (воском, парафином, вазелином, жирами
и различными маслами). Для растворения паст применяются
скипидар, бензин, уайт%спирит, керосин; для разбавления ис%
пользуется вода. По консистенции, в зависимости от соотно%
шения компонентов и видов связующего, пасты бывают жид%
кие, мазеобразные и твердые. Для столяров%любителей при
ручном способе шлифования рекомендуются жидкие пасты.
• Из шлифовальных порошков применяются трепел и пем%
за. При использовании порошков шлифуемую поверхность сма%
чивают керосином, скипидаром, маслом или водой.
• Шлифование выполняют в основном вдоль волокон дре%
весины. Поперек волокон шлифуют, когда поверхность необхо%
димо очистить от грязи и выровнять. После циклевания шлифо%
вать поперек волокон не рекомендуется.
• Шлифовальную колодку подбивают мягкой тканью (фет%
ром, сукном и т. д.), которую плотно обтягивают шлифующим
материалом. Предварительное шлифование проводят шкуркой
средней зернистости, затем, увлажняя поверхность водой, шли%
фуют шкуркой меньшей зернистости. Циклевать после шлифо%
вания не рекомендуется.
• Можно приобрести электрошлифовальную машину «Элект%
ра», плоское основание которой совмещает два движения — воз%

118
вратно%поступательное и круговое. В минуту основание произ%
водит 3000 эксцентричных движений. Эту машину можно ис%
пользовать также для полирования и располировки нитро% и
полиэфирных плоских поверхностей.
• Шлифованную поверхность протирают сухой несмолис%
той стружкой или конским волосом, удалив перед этим ворс.
При механической обработке поверхностный слой волокон раз%
рушается и под действием влаги они скручиваются, в связи с
чем ухудшается состояние поверхности. Чтобы поднять ворс,
его смачивают слабым (3–5%%ным) раствором клея ПВА, дают
высохнуть, затем шлифуют шкуркой № 5 или № 6.
Применяются также другие способы смачивания: раствором
карбамидной смолы и щавелевой кислоты в воде, просто теп%
лой водой и т. д. Обычно ворс удаляют за два%три раза.
• Перед покрытием нитроцеллюлозными лаками ворс уда%
ляют следующим образом. Поверхность смачивают тонким сло%
ем жидкого нитролака. Разбавляют его с растворителем в соот%
ношении 1:1.
Слой лака после просушивания тщательно шлифуют мел%
козернистой шкуркой на тканевой или бумажной основе. Ворс
удаляют за два%три раза, после чего деталь лакируют.
• После снятия ворса поверхность изделия, особенно перед
полированием, подвергают шлифованию с пемзой или трепе%
лом. Пемза — мягкий, пористый камень серовато%желтого цве%
та; трепел — осадочная горная порода, мягкая, пористая, серо%
вато%желтая. Размолотый и измельченный в воде трепел —
отличный шлифовальный материал.

ГРУНТОВАНИЕ
Предметы, подлежащие прозрачной отделке, грунтуют.
Грунтование выполняют для закрытия пор древесины, чтобы
уменьшить расход лаков и политур и подготовить поверхность
под окончательную отделку. Особое внимание следует обра%
щать на грунтование таких крупнопористых пород, как дуб,
ясень, орех, красное дерево и др.
• Грунтуют обычно натуральной олифой, покрывая с избыт%
ком поверхность изделия. Для этого выбирают жесткую кисть%
флейц. Олифу втирают с некоторым усилием, проводя несколь%

119
ко раз по одному и тому же месту. Места прохода кисти долж%
ны перекрываться.
• После высыхания первого грунтовочного слоя поверхность
слегка зачищают мелкозернистой шкуркой и грунтуют вторич%
но. Через сутки, когда грунт немного просядет, грунтуют третий
раз. После этого поверхность снова шлифуют. Шлифование ве%
дут до тех пор, пока при взгляде на поверхность под некоторым
углом на матовом фоне древесины не будут видны блестки.
Сплошного покрытия поверхности олифой (даже тонким сло%
ем) допускать нельзя: олифа должна зайти только в поры древе%
сины.
• Мелкопористую древесину грунтуют только жидкими со%
ставами. Чем жиже состав, тем длительнее процесс грунтования.
После грунтования поверхность шлифуют, не допуская вуали%
рования текстуры древесины. Шлифовать рекомендуется снача%
ла кругообразными движениями, затем только вдоль волокон
древесины. Светлые элементы шлифуют только вдоль волокон.
• Мозаичные наборы грунтуют в основном прозрачными
нитролаками НЦ%218, НЦ%222, НЦ%930 и др., так как от олифы
получается желтоватая поверхность. Особенно это заметно на
светлых породах: серебристом тополе, липе, клене и на отбе%
ленной древесине. При покрытии шеллачной политурой изде%
лие грунтуют самой политурой.
• Грунтовочный состав должен легко наноситься на поверх%
ность древесины, быстро высыхать, легко шлифоваться, не ра%
створяться лаками, красками и т. д.
• Столярные грунтовки наносят под прозрачные покрытия,
не вуалирующие текстуру древесины. В состав таких грунто%
вок входят олифа, карбамидный клей, пемза, трепел, крахмал,
наполнители, растворители (скипидар, вода, уайт%спирит и др.)
и красители тона древесины (если это необходимо).
• В домашних условиях можно применять следующие сто%
лярные грунтовки: восковые, канифольно%меловые, лаковую
мастику, «лендрик» (10%%ный раствор столярного клея) и др.
Восковую грунтовку приготавливают из воска и растворителя
(рекомендуется скипидар) в соотношении 1:2 или 1,5:2; на во%
дяной бане растапливают воск и к нему добавляют скипидар.
Наносят грунтовку кистью в холодном состоянии.
• Канифольно%меловую грунтовку приготавливают из ка%
нифоли (15 частей по массе), мела (30 частей) и бензина «гало%

120
ша» (55 частей). В бензине растворяют канифоль, потом всы%
пают туда мел. На поверхность состав наносят кистью, затем с
усилием втирают шерстяным тампоном.
• Для грунтования дубовых, ореховых и поверхностей из
красного дерева к грунтовкам добавляют красители. Для свет%
лых пород используют лак с пемзовой пудрой и натуральную
олифу, причем олифа в качестве грунта годится только под лак.
• Для уменьшения расхода лаков и политур и улучшения
адгезии лака с древесиной применяют порозаполнители. Их
используют на поверхностях, покрытых темными породами
строганого шпона. Самые распространенные порозаполните%
ли — пемзовая пудра, тальк, трепел. Они могут быть бесцвет%
ными и подкрашенными различными сухими красителями.
Обычно порозаполнители мастера готовят сами. Для этого
берут лак ПФ%283 (6%), уайт%спирит (8%) и гипс (86%). Сна%
чала смешивают лак и уайт%спирит, затем к ним добавляют гипс,
просеянный через капроновый чулок. Пастообразную смесь
втирают в поры дерева тампоном или жесткой кистью. Излиш%
ки удаляют сухой тканью. Время сушки такой пасты — двое
суток.

ШПАТЛЕВАНИЕ
Для заделки сучков, трещин, расколов и щелей на стыках
соединений применяют шпатлевку. Связующим веществом для
шпатлевки служат клей столярный и казеиновый, лак, олифа и
т. д. Шпатлевать можно до грунтования и после него. Шпат%
левки применяют также для выравнивания поверхностей под
непрозрачные покрытия. Одним из видов шпатлевок являются
подмазки. Их приготовляют путем замешивания опилок той
породы дерева, на древесине которой предстоит заделывать де%
фект, на лаке, используемом для отделочного покрытия дета%
ли. Подмазками заделывают торцы, сколы и т. п.
Как и шпатлевки, подмазки применяют сразу после приго%
товления, иначе они быстро приходят в негодность — загусте%
вают. Шпатлевки и подмазки наносят шпателем, а очень жид%
кие — тампоном.
• Для заделки щелей, швов, трещин и отверстий применяют%
ся герметизирующие составы «Карболат», «Мастерок», ПС%Б,
ПЛ%1, «Герметик%2» и др. Поверхность под герметик должна быть

121
Рис. 74. Колодка для шлифования: 1 —
шлифовальная шкурка; 2 — колодка; 3 —
фетр

тщательно подготовлена: убрана пыль и


1 обезжирены кромки шва. Паста «Карбо%
2 3 лат» отвердевает через сутки, другие пас%
ты — за более длительный срок. Двухком%
понентные пасты и герметики (ПС%Б, ПЛ%1) готовят непосред%
ственно перед применением.
Эти пасты не выдерживают больших нагрузок. Все герме%
тики, как правило, огнеопасны, а некоторые токсичны, поэто%
му при обращении с ними необходимо придерживаться мер пре%
досторожности.
• При шлифовании большой поверхности воспользуйтесь
куском плотной резины. Она равномерно распределит усилие
вашей руки при нажиме на шкурку, и вы будете работать про%
дуктивнее и быстрее.
• Для шлифования ровной поверхности изготовьте колод%
ку размерами 140×70×30 мм. Края подошвы колодки рекомен%
дуется слегка закруглить. Для более качественного шлифова%
ния на низ колодки наклейте фетр или толстое сукно (рис. 74).
• В некоторых шлифовальных устройствах в качестве элек%
тропривода используется электродрель (рис. 75).
Основание вытачивают из мягкой древесины (березы, липы
и т. д.); в центре его сверлят отверстие диаметром 6 мм для
шпильки. Через всю длину основания делают паз размерами
15×15 мм, в котором зажимают концы шлифовальной шкурки

4 140

6
3
5
1
∅80 2
Рис. 75. Шлифовальное устройство: 1 — основание; 2— шли%
фовальная шкурка; 3 — гайка шпильки; 4 — шайба; 5 — клин%
зажим; 6 — шпилька

122
при помощи продольного клинышка%вставки. Ребра паза не
должны быть острыми. Шпильку вытачивают из стали диамет%
ром 8 мм.
При наличии на поверхности изделия трещин, следов гвоз%
дей и шурупов применяется шпатлевочный состав из древес%
ной пыли и связующего. Для получения древесной пыли сле%
дует брать сухие твердые породы — дуб, бук, акацию. В качестве
связующего можно использовать эпоксидный клей или клей
БФ%2, БФ%6. Смешав древесную пыль с клеем, состав некото%
рое время выдерживают на воздухе для загустения. За 20–
30 минут до нанесения состава участки, подлежащие шпатле%
ванию, необходимо смазать тем клеем, который применен для
приготовления шпатлевки. Это будет способствовать хороше%
му контакту шпатлевки и древесины.
• Очень прочная, безусадочная и достаточно водостойкая
шпатлевка получается из бустилатного клея, смешанного в рав%
ных пропорциях с мелом и гипсом (или цементом), а также с
просеянными опилками. Смесь размешивают до кашицеобраз%
ного состояния и затем шпатлюют.
• Если вы решили покрасить дощатый пол, то сначала уст%
раните грубые дефекты досок — трещины, щели, выпадающие
сучки и т. д. Затем поверхность надо проолифить, после чего
шпатлевочным составом заделать мелкие дефекты. Для этого
подойдут шпатлевки ПФ%002 и ПФ%0044, которые применяют%
ся для шпатлевания проолифленных поверхностей и изготав%
ливаются на основе пентафталевого лака. Рекомендуемая тол%
щина шпатлевочного слоя — не более 2 мм. При необходимости
второй слой шпатлевки наносят по истечении времени сушки
первого слоя (20 часов). После высыхания шпатлевочного слоя
поверхность шлифуют, удаляют с нее пыль, еще раз олифят, вы%
сушивают и окрашивают в два слоя.
• Можно приобрести эпоксидную шпатлевку, состоящую из
двух компонентов — собственно шпатлевки и отвердителя. Вяз%
кость композиции можно увеличить, добавив в шпатлевку до
введения отвердителя ацетон (10% по массе) или подогрев ее
на водяной бане (температура воды до 30 °С).
Слой нанесенной на поверхность эпоксидной шпатлевки
выравнивают чистой ветошью, смоченной в ацетоне. Следует
помнить, что отвердитель может вызвать ожоги и отравление.
Поэтому работать со шпатлевкой необходимо в предохрани%

123
тельных очках и резиновых перчатках. После работы необхо%
димо тщательно вымыть руки.

ОТДЕЛКА ДЕРЕВЯННОЙ ПОВЕРХНОСТИ


Чтобы улучшить внешний вид изделия, защитить его от не%
посредственного влияния внешней среды и придать вырази%
тельность, применяется отделка поверхности. Она бывает про%
зрачной и непрозрачной.
Столярная отделка характеризуется сохранением природ%
ной текстуры древесины. Отделочный покров должен быть
твердым (чтобы сопротивляться удару, царапанию, истиранию
и т. д.), не слущиваться (т. е. иметь хорошую адгезию с древе%
синой), быть эластичным (не трескаться и не сморщиваться при
короблении древесины), влаго%, тепло% и светостойким.

ОТДЕЛОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
На стадии отделки применяются в основном такие материалы,
как лаки, политуры, различные полировочные жидкости и пасты,
масла, бензин, керосин и даже портландцемент высококачествен%
ных марок. Лаки и политуры продаются в таре, удобной для ис%
пользования: в банках, бутылках вместимостью 0,5–2 л.
Лаки — жидкие растворы пленкообразующих веществ в ор%
ганических растворителях, способные при нанесении их на по%
верхность образовывать твердое блестящее или матовое покры%
тие с хорошей адгезией к материалу изделия. На поверхности
изделия, покрытого лаком, должен получиться равномерный по
толщине, цвету и блеску лаковый слой.
По характеру пленкообразования лаки бывают спиртовые и
нитроцеллюлозные (пленка образуется за счет улетучивания
растворителей), а также масляные и полиэфирные (пленка об%
разуется за счет реакций поликонденсации и полимеризации).
Спиртовые лаки — растворы смол в летучих растворителях,
основным из которых является этиловый спирт. Промышлен%
ность выпускает спиртовые лаки шеллачные, канифольно%шел%
лачные, канифольные и др. У столяров%любителей популярнос%
тью пользуется шеллачный лак, представляющий собой мутно%
ватую жидкость красноватого цвета. Спиртовые лаки образуют

124
быстросохнущие (не более 2 часов) покрытия, которые легко
полируются до зеркального блеска. Главный их недостаток —
низкая водо% и морозостойкость.
Нитроцеллюлозные лаки — растворы лакового коллоксили%
на, смол и пластификаторов в смеси летучих органических ра%
створителей. Нитролаки нашли самое широкое применение при
отделке различных столярных изделий в домашних условиях.
К достоинствам этих лаков следует отнести их быстрое высы%
хание, а также образование твердых, стойких и эластичных по%
крытий.
После нанесения нитролаков поверхность становится про%
зрачной или матовой; их можно наносить в холодном и горя%
чем состояниях. В условиях квартиры применяются нитрола%
ки холодного нанесения НЦ%218, НЦ%221, НЦ%222. До рабочей
вязкости нитролаки доводят растворителем № 646.
Прозрачные нитролаки образуют блестящую поверхность
древесины, усиливающую ее естественный цвет. К недостаткам
их следует отнести незначительное количество сухого остатка
(17–25%). В матирующие нитролаки добавляются восковые ве%
щества или специальные наполнители. Эти лаки частично вуа%
лируют цвет и текстуру древесных пород, поэтому их применя%
ют в основном для покрытия изделий из массива. Самоделки,
облицованные шпоном, и изделия с наборной мозаикой покры%
вают прозрачными нитролаками.
Лак НЦ%241 рекомендуется для мелкопористых пород; он
светлый и прозрачный, без видимой окраски. Наносят его на
отбеленную поверхность и на поверхности, окрашенные вод%
ными растворами красителей. Высыхает этот лак через 1,5 часа.
Масляные лаки — растворы смол (природных и синтетичес%
ких) в высыхающих и полувысыхающих маслах и растворите%
лях. В некоторые масляные лаки добавляется сиккатив. В ка%
честве основных компонентов применяют высыхающие масла —
льняное, конопляное и др., а в качестве смол — канифоль, копа%
лы, глифталевые смолы. Растворителями являются скипидар,
уайт%спирит и др.
К недостаткам масляных лаков следует отнести их медлен%
ное высыхание, вследствие чего они не находят широкого при%
менения у столяров%любителей.
Полиэфирные лаки разделяются на две группы — парафин%
содержащие и беспарафиновые. Для них характерно наличие

125
повышенного сухого остатка. После отвердения лаков поверх%
ность легко отполировать до зеркального блеска. Характерной
особенностью является и то, что эти лаки могут быть одно%,
двух% и трехкомпонентными. Столяры%любители применяют
полиэфирный лак марки ПФ%231%Л. При загустевании лак раз%
бавляют скипидаром (рекомендуется живичный 1%го сорта) или
разбавителем для масляных красок. Лак наносят тонким слоем
и выдерживают до полного высыхания в течение 48 часов при
температуре 18–22 °С. Последующие два слоя наносят таким
же образом. Время высыхания последнего слоя — 72 часа. Рас%
ход лака — 200 г/м2 при трехслойном покрытии.
Полиэфирный лак ПФ%231%Л используют не только при от%
делке полов и других поверхностей, но и в мозаичных работах.
Большую часть мебели промышленность выпускает с покры%
тием полиэфирными лаками. Они дают блестящую зеркальную
поверхность, хорошо полируются, гигиеничны, не боятся вла%
ги, кислот, масел, обладают хорошей адгезией и т. д.
Помещения, в которых производятся работы с применени%
ем лаков, должны хорошо проветриваться.
Политуры — растворы твердых полирующих смол слабой
концентрации, коллоксилина и пластификаторов в смеси лету%
чих органических растворителей. Сухой остаток в политурах —
8–15%. Применяют политуры для создания зеркального блес%
ка покрытий, выявляющего и углубляющего природный рису%
нок древесины. В основном применяются два способа работы с
политурами: столярное полирование и полирование по шеллач%
ному и нитропокрытию.
Бывают спиртовые и нитрополитуры. Широко применяют%
ся шеллачные политуры, которые можно приготовить в домаш%
них условиях, растворяя шеллак в этиловом спирте. В продаже
имеются спиртово&шеллачные политуры №№ 13, 14, 15 и 16.
Идитольная политура также поступает в продажу, но из%за не%
светостойкости она не нашла широкого применения. Берестя&
ная политура по качеству приближается к шеллачной. Нитро%
политуры образуют более стойкие покрытия, чем спиртовые.
Их применяют для полирования нитропокрытий после разрав%
нивания и шлифования.
Для облагораживания отделочных покрытий применяют
разравнивающие полировочные жидкости и пасты, а также со%
ставы для удаления масел. Нитролаковые покрытия обрабаты%

126
вают разравнивающими жидкостями РМЕ (с добавлением ва%
зелинового или льняного масла в смеси с поверхностно%актив%
ным веществом ОП%10). Из полировочных паст рекомендуется
паста № 290 — смесь окиси алюминия и связующего (касторо%
вого или вазелинового масла). Масляную пленку с полирован%
ной поверхности изделий убирают составами для удаления мас%
ла (освежающими жидкостями). Основными составляющими
таких жидкостей являются растворители масел, растворители
поверхностного слоя пленки покрытия и мягкие абразивы. На%
пример, восковой состав № 3 представляет собой суспензию
окиси алюминия и водно%керосиновой эмульсии парафина, вос%
ка, хозяйственного мыла и пигмента (применяется для всех
покрытий, кроме шеллачных).
Растворители — органические летучие жидкости, применя%
емые для растворения пленкообразователей (смол, эфиров, цел%
люлозы, масел) и пластификаторов и доведения их растворов
до рабочей вязкости. При отделочных работах в условиях квар%
тиры применяются различные растворители: 645 — для разбав%
ления нитролаков, нитроэмалей и нитрошпатлевок; 646 и 648 —
для разбавления до рабочей вязкости нитролаков и нитроэма%
лей, для сглаживания штрихов и царапин нитроэмалевых по%
крытий после шлифования; РМЛ — для доведения до рабочей
вязкости нитроцеллюлозного лака НЦ%314. При изготовлении
столярных самоделок широко применяются также скипидар,
уайт%спирит, керосин и некоторые бензиновые растворители.

НАНЕСЕНИЕ ЛАКОВ
И ПОЛИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ
Лак наносят на сухую, очищенную от пыли поверхность дре%
весины равномерными слоями без подтеков необходимое ко%
личество (3–6) раз. На широкие поверхности лаки наносят при
помощи широких кистей%флейцев или распылителя, а на узкие
(кромки, торцы и т. д.) — короткими, узкими кистями. Ватны%
ми тампонами наносят полировочные жидкости и спиртовые
лаки, а шерстяными — политуру.
Высококачественные изделия отделывают полированием,
так как именно зеркальная поверхность имеет одинаковый, ров%
ный блеск и наиболее ярко проявляет красоту древесного ри%
сунка. Полирование в домашних условиях выполняют вручную

127
и с помощью приспособлений. При ручном способе составы на%
носят тампоном в несколько приемов. Для хранения тампонов
используют закрытую тару. В процессе полирования тампон
должен насквозь пропитываться полирующим составом, но не
быть излишне насыщенным. Качество тампона проверяют на
пробной дощечке. Если после прохода тампона след быстро вы%
сыхает и не остается воздушных пузырей, то тампон годится для
применения.
• Для изготовления самодельной политуры шеллак рекомен%
дуется отбелить. При этом одну часть шеллака по массе раство%
ряют в пяти частях этилового спирта. Полученный раствор по%
догревают, добавляют в него двойное количество (по массе)
хлорной воды (10–15 г извести на 100 г охлажденной после
кипячения воды) и перемешивают. Плотно прикрыв емкость,
раствор отстаивают в течение 3 часов, после чего процеживают
через марлю. Затем осаженный шеллак промывают проточной
водой и сушат в темноте. После этого он приобретает белый
цвет. Отбеленный шеллак снова растворяют в спирте, отстаи%
вают в течение суток и фильтруют через несколько слоев мар%
ли. В результате получается чистая бесцветная политура, кото%
рую хранят в чистой стеклянной (из темного стекла) посуде в
прохладном и темном месте.
• Полирование шеллачной политурой производят перед
окончательной сборкой изделия. Хорошо полируются плоские,
ровные поверхности.
• При полировании изделие закрепляют так, чтобы крепле%
ние не выступало над полируемой поверхностью. Различают три
этапа полирования шеллачной политурой (рис. 76)
Первое полирование выполняют 11–14%%ной политурой.
Поверхность перед этим слегка припудривают пемзовым по%
рошком. Получают такой порошок в результате притирания
двух кусков пемзы. После просеивания порошка через капро%
новое сито (капроновый чулок) крупные, нестандартные вклю%
чения выбрасывают.
Пока на поверхности изделия не заполнятся все поры, по%
лирование ведут без масла. Затем нижнюю часть тампона сма%
чивают льняным или вазелиновым маслом. Когда поры станут
невидимыми, первое полирование заканчивают.
Выдержка после первого полирования длится сутки. После
выдержки поверхность шлифуют шкуркой № 6 (на колодке).

128
Рис. 76. Полирование поверхности (три этапа)

Шлифование прекращают, когда поверхность станет матовой.


Пыль и масла удаляют мягкой тканью.
Второе полирование производят 8–10%%ной политурой; при
этом поверхность слегка припудривают пемзовым порошком.
Масла применяется меньше, чем при первом полировании. Пос%
ле этого изделие выдерживают в течение 3 суток.
Третье полирование выполняют 7–8%%ной политурой без мас%
ла и припудривания пемзовым порошком. Полируют быстро, но
без видимых усилий. Закончив полирование, удаляют следы ма%
сел.
• Если используют нитроцеллюлозный лак, то после нане%
сения первого слоя изделие сушат в течение 1,5–2 часов, затем
шлифуют поднятый ворс и неравномерности пленки лакового
покрытия. Шлифуют мелкозернистой шкуркой с помощью ко%
лодки. После этого на поверхность снова наносят слой лака и
дают ему высохнуть в течение 2,5–3 часов. Затем шлифуют той
же приработанной шкуркой. Третий слой наносят, добавляя в
нитролак разбавитель и увеличивая его вязкость; сушка длит%
ся сутки. В конце полирования полученное покрытие облаго%
раживают, т. е. разравнивают лаковую пленку и придают ей
блеск. Для этого применяют растворитель РМЕ или нитропо%
литуру НЦ%313. Перед разравниванием лаковое покрытие шли%
фуют влажным способом при помощи шкурки № 3, применяя
смесь уайт%спирита с керосином в соотношении 1:1. Более круп%
ные номера шкурки применять не следует, так как она будет
портить поверхность и оставлять следы, которые потом трудно
располировать.
• Как для сухого, так и для мокрого способа шлифования
шкурки необходимо притереть. Для этого новой шкуркой, на%
мотанной на брусок, на пробной дощечке с некоторым усилием
делают несколько возвратно%поступательных движений. При
притирке крупные зерна вылетают или обламываются и про%

129
исходит сглаживание микронеровностей шкурки. При больших
площадях применяют электрошлифовальные машины.
• После влажного шлифования образуется матовая гладкая
поверхность, которую затем полируют и доводят до блеска. Для
достижения зеркального блеска применяют полировочную па%
сту № 290, которая одновременно шлифует, размягчает и раз%
равнивает верхний слой лаковой пленки. Следы пасты смыва%
ют мягкой тканью, смоченной слабым раствором этилового
спирта.
• Для нанесения лаков на поверхность применяют также
пневмораспылители. Характерные дефекты, возникающие при
работе пневмораспылителем, приведены в табл. 8.

Таблица 8
Характерные дефекты нитроцеллюлозных покрытий
Вид дефекта Причины появления Меры предотвращения
и способы устранения
Пузырьки воз% Большая толщина лако% Наносить слой лака, рав%
духа в пленке вого слоя номерно распыляя его по
поверхности, для чего со%
блюдать скорость переме%
щения распылителя и рас%
стояние от сопла до пани%
руемой поверхности
Большое количество Следить, чтобы содержа%
сухого остатка в лаке ние сухого остатка в лаке
составляло 20–25%; в слу%
чае необходимости доба%
вить разбавитель
Низкая температура воз% Произвести шлифование
духа в рабочем помеще% пленки или нанести слой
нии соответствующего раство%
рителя. Поддерживать в
рабочем помещении ком%
натную температуру
Шероховатая, Большое расстояние от Перемещать распылитель
ворсистая сопла распылителя до параллельно лакируемой
поверхность лакируемой поверхности поверхности на расстоя%
пленки нии 150–250 мм
На поверхности древе% Снять пыль с поверхнос%
сины и в рабочем поме% ти древесины
щении имеется пыль

130
Продолжение табл. 8
Вид дефекта Причины появления Меры предотвращения
и способы устранения
Неправильно подготов% Удалить с поверхности
лена поверхность древе% ворс, снять шероховатос%
сины ти шкуркой № 15 и проте%
реть поверхность
Потеки лака Большая толщина лако% Наносить лак параллель%
вого слоя, образовавшая% ными полосами, перекры%
ся в результате повтор% вающими одна другую на
ных нанесений лака при 5–7 мм
неправильном переме%
щении распылителя
Неравномерная скорость Выдерживать постоян%
перемещения распыли% ную скорость перемеще%
теля; распылитель задер% ния распылителя
живается в местах пере%
хода с одной полосы на
другую
Струя лака направлена Направлять струю пер%
под углом к поверхности пендикулярно к лакируе%
мой поверхности
Большая или незначи% Довести вязкость лака до
тельная вязкость лака рабочей
Полосы на ла% Неравномерная плот% Промыть распылитель и
кируемой ность струи вследствие хорошо перемешать лак
поверхности засоренности сопла или
плохого перемешивания
лака
Не выдерживается рас% Перемещать распылитель
стояние от сопла до ла% на одинаковом расстоянии
кируемой поверхности от лакируемой поверх%
ности
Побеление На лакируемую поверх% Соблюдать установлен%
ность попала влага или ные сроки сушки после
древесина недостаточно крашения и грунтования
высохла после крашения
и грунтования
Неправильно подобран Пользоваться рекоменду%
состав растворителя емыми растворителями,
не добавляя в них органи%
ческих жидкостей и воды

131
Окончание табл. 8
Вид дефекта Причины появления Меры предотвращения
и способы устранения
Высокая влажность воз% Следить за влажностью
духа в рабочем помеще% воздуха в рабочем поме%
нии щении
Ячеистая Низкое давление сжато% Давление сжатого возду%
структура го воздуха в распылителе ха поддерживать в преде%
лах 2,5–3,5 кПа (2,5–
3,5 атм)
Большая толщина лако% Соблюдать равномерную
вого слоя скорость перемещения
распылителя
Распылитель перемеща% Соблюдать установлен%
ется на близком расстоя% ное расстояние (150–
нии от лакируемой по% 250 мм) от сопла до по%
верхности верхности

• При использовании электрораспылителя исчезает необхо%


димость в соблюдении давления на выходе из сопла, так как оно
будет постоянным. При этом следует обращать внимание на
негерметичность бачка с лаком, который привинчивают к рас%
пылителю, вследствие чего наблюдается подтекаемость лака и
капли попадают на лакируемую поверхность, образуя на ней
неровности.
• Гладкость и блеск лаковых покрытий повышают нанесени%
ем слоя нитрополитуры. Такой способ называют еще полуполи%
рованием. Для получения более высокого блеска нитропокры%
тие полируют нитрополитурой НЦ%314 (если применялись лаки
НЦ%218 и НЦ%223).
• Полируют поверхность вручную плавными круговыми дви%
жениями. Полирование выполняют после влажного шлифова%
ния в два приема. Первое полирование производят нитрополи%
турой 14–16%%ной концентрации до полного сглаживания не%
ровностей лаковой пленки над порами и появления слабого
глянца. Выдерживают поверхность в течение 24–48 часов. Вто%
рое полирование осуществляют нитрополитурой НЦ%314 (кон%
центрация 8–10%), разбавленной растворителем РМЛ. При
этом используют пемзовый порошок и вазелиновое масло. По%
лируют до получения поверхности с устойчивым блеском. Из%

132
делие выдерживают в течение 24 часов. Масло снимают раство%
ром спирта (7 частей по массе) в воде (3 части).
• После полирования политурами с поверхности снимают
масляный покров. Чтобы при этом не испортить поверхность,
рекомендуется припудрить ее венской известью (смесью мел%
коизмельченной окиси кальция и магния), которая быстро вби%
рает масло. Порошок с поверхности удаляют чистым тампоном.
Затем 70%%ным этиловым спиртом, смешанным пополам с по%
литурой, быстро смачивают всю поверхность. После этого она
приобретет зеркальный блеск.
• Для удаления масла с полированной поверхности исполь%
зуют также пасту «Люкс» (мел — 26 частей по массе; глице%
рин — 8,8 части; вазелиновое масло — 3,2 части; веретенное мас%
ло — 20 частей; вода — 42 части) либо жидкость СП%Н (90%%ный
этиловый спирт — 85 частей; бутиловый спирт — 5 частей; ски%
пидар — 5 частей; бензин «галоша» — 5 частей).
• Можно использовать и такой состав (в частях по массе):
90%%ный этиловый спирт — 85; бутиловый спирт — 5; живич%
ный скипидар — 5; бензин «галоша» — 5 (бензин «галоша» мож%
но заменить бензином Б%70 или Б%78).
• При применении шеллачной политуры рекомендуется сле%
дующий состав для удаления масла. В 0,5 л воды растворяют
30 г поваренной соли «Экстра». Политуру смешивают с соле%
ной водой и подогревают смесь до выпадения в осадок шелла%
ка. Поврежденные места дополировывают 5–6%%ной политурой
и поверхность изделия освежают этиловым спиртом, разбавлен%
ным водой.

ОСОБЕННОСТИ ОТДЕЛКИ ОБЛИЦОВАННЫХ


ПОВЕРХНОСТЕЙ И МОЗАИЧНЫХ НАБОРОВ
Поскольку поверхности изделий облицовывают различны%
ми породами древесины, то прозрачную их отделку выполня%
ют особенно тщательно.
• Для получения зеркальной поверхности у нитропокрытий
на производстве применяют разравнивающие жидкости. В до%
машних условиях для этого рекомендуется изготовить специ%
альную пасту. Берут тонкомолотый портландцемент марки 500–
700 (2 части) и уайт%спирит (1 часть). Массу перемешивают до
тех пор, пока она не приобретет однородную консистенцию. На%

133
носят пасту тонким слоем на отделочное покрытие и шлифу%
ют, применяя насадку к электродрели или шлифовальную ма%
шину «Электра».
После шлифования пасту удаляют и дополировывают по%
верхность пастой № 290 или пастой для полирования лаковых
покрытий автомобилей «Глобополитура».
Для смывки пасты № 290 с поверхности применяют состав
из воды и хозяйственного мыла. При кипячении в 1 л воды ра%
створяют 150 г мыла. Затем эмульсию охлаждают и при ком%
натной температуре применяют для смывки.
• Привлекает своей оригинальностью способ высвечивания
сюжета из темноты, основанный на постепенном потемнении
отделочного покрытия от центра к краям. В зависимости от за%
мысла потемнение можно довести до абсолютно черного тона у
краев. Рекомендуется высвечивание для мозаичных наборов на
крышках столов, шкатулок, ларцов и т. д.
Подготовленный мозаичный набор заливают светлым нит%
ролаком НЦ%222 или НЦ%218 и дают ему хорошо просохнуть.
После шлифования поверхности изделие снова покрывают свет%
лым лаком (и так четыре%пять раз). Затем на поверхность мяг%
кой кистью наносят слой черного битумного лака БТ%577. Мож%
но использовать также обычный темно%коричневый мебельный
лак. Темному лаку дают загустеть, но не высохнуть. При этом
необходимо уловить именно такое состояние пленки лака, ког%
да он к пальцу не липнет, но след от пальца остается четкий.
Чтобы не испортить мозаичный набор, пробу можно сделать
на отдельной доске, облицованной шпоном.
Уловив такой момент, на середину мозаичного набора на%
ливают светлый нитролак и, размывая им черный, разгоняют
его к краям изделия. Выполнять это необходимо быстро и час%
тыми мазками кисти с добавлением все новых порций светлого
лака. Каждый последующий мазок необходимо начинать с уже
осветленной части. Плавный переход будет зависеть от чистоты
кисти, для чего ее часто промывают в растворителе, освобождая
от темного лака. При определенном навыке можно достичь по%
чти незаметного потемнения.
Чтобы нитролак не стекал во время работы, необходимо края
изделия заблаговременно оклеить клеевой лентой. Полирование
такого изделия — обычное.

134
ВОСКОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ
Среди столяров%краснодеревщиков распространена отдел%
ка изделий воскованием. Для этого используют чистый пчели%
ный воск, имеющий золотистый янтарный цвет; темные сорта
применять не рекомендуется. Кроме воска при отделке исполь%
зуют натуральные и полунатуральные олифы и некоторые на%
туральные масла: льняное, хлопковое.
Рекомендуемый способ воскования прост в приготовлении
материала и удобен при выполнении. Из чистого пчелиного
воска приготовляют восковую мастику. Для этого используют
чистую эмалированную посуду с крышкой (чтобы состав не
улетучивался). К растопленному на водяной бане воску добав%
ляют скипидар (живичный, высшего сорта) или бензин, разме%
шивая стеклянной палочкой. Получив состав вязкости сливок,
в него вводят немного канифоли и смесь снова подогревают на
водяной бане. Канифоль придает составу прочность и блеск.
Для усиления блеска можно добавить немного стеарина.
Остывший состав с помощью короткой щетинной кисти вти%
рают в поры. На несколько часов изделие оставляют в теплом
месте, чтобы лак глубже проник в поры древесины, после чего
его растирают сукном. Ткань сначала будет сильно прилипать
к поверхности, но после нагревания верхнего слоя и частично%
го его удаления она будет передвигаться свободно. После рас%
тирания поверхность должна быть совершенно сухой. Если в
качестве растворителя применяется скипидар, то изделие су%
шат сутки, если бензин — 3 часа.
После сушки изделие покрывают спиртовым лаком, разве%
денным пополам с политурой. Это необходимо для придания
покрытию устойчивости против механических повреждений,
пыли и сырости. Для этого применяют жидкий лак, которым
покрывают поверхность три%пять раз. После этого изделие су%
шат и протирают мягкой щеткой, плюшем или мехом.
До покрытия лаковой пленкой вощеную поверхность следу%
ет защищать от попадания на нее влаги и пыли. Излишек влаги
препятствует адгезии лака и воскового покрытия, а пыль, проч%
но схватываясь с восковым покрытием, придает грязноватый вид
изделию, как бы вуалируя его. Чтобы этого не случилось, изде%
лия и предметы, которые будут после воскования лакироваться,
хранят в сухом проветриваемом помещении в местах, защищен%
ных от пыли.

135
Для воскования используют крупнопористые породы: твер%
дые — дуб, ясень и мягкую — орех. Хорошо смотрится восковая
отделка на хвойных породах — сосне, лиственнице. Не рекомен%
дуется применять восковое покрытие для мягких светлых пород,
так как они приобретают грязноватый вид. Кроме натурального
пчелиного воска в некоторых случаях используют растительный
и минеральный воск.
Для восковой отделки облицованных поверхностей и моза%
ичных наборов рекомендуется следующий состав: 10 частей по
массе шеллачного лака, 35 частей светлого пчелиного воска,
55 частей скипидара. В подогретый лак добавляют воск, затем
состав охлаждают и при постоянном помешивании добавляют
скипидар.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
• Большинство материалов, применяемых для отделочных
покрытий, вредно действуют на человека, так как он вдыхает
пары растворителей. Поэтому не рекомендуется оставлять от%
крытыми емкости с растворителями, а при покрытии отделоч%
ным материалом большой площади (более 1 м2) необходимо
пользоваться респиратором.
• После использования нитролаков посуду следует вымыть
растворителем, вытереть ее и поставить в отведенное для этого
место. Клеи, лаки, растворители, политуры и другие химичес%
кие средства для обработки древесины следует размещать в от%
дельных шкафах, в местах, куда бы не имели доступа дети и
домашние животные. Хранят их в специальной таре с соответ%
ствующими надписями на этикетках.
• Следует иметь в виду, что некоторые химические вещества
бурно реагируют друг с другом и это происходит с выделением
тепла, с разбрызгиванием и т. д. Так, кислоты несовместимы с
питьевой содой, мелом, щелочами; алюмокалиевые квасцы — с
нашатырным спиртом, щелочами, столярным клеем; марганцо%
вокислый калий — с этиловым и нашатырным спиртом; хлорная
известь — с маслами, жирами, скипидаром.
• Работать необходимо только с применением резиновых
перчаток, очков, прорезиненного фартука. Переливая и сливая
растворы, не следует спешить, иначе брызги попадут на лицо,
руки, одежду.

136
• Емкости для химикатов должны быть стеклянные или эма%
лированные; употреблять их в хозяйственных целях не реко%
мендуется. После применения каждого химиката емкости не%
обходимо тщательно вымыть и высушить. Приготовленные
растворы должны быть только разового пользования.
• Чтобы получить более высокую степень блеска, поверх%
ность после полирования два%три раза обрабатывают 5%%ной
шеллачной политурой. От пыли такую поверхность протирают
только чистой сухой фланелью, так как от влажного протира%
ния она теряет блеск.
• Лакируя изделие нитроцеллюлозными лаками, можно по%
лучить как блестящее, так и матовое покрытие. Матовую по%
верхность получают, разравнивая лак полусухим тампоном или
кистью с коротким волосом.
• Иногда необходимо покрыть лаком или покрасить деталь
со всех сторон. Но одна сторона все%таки остается не покрытой,
так как деталь на чем%то размещается. Чтобы не ждать, пока
высохнут окрашенные стороны, сделайте специальное приспо%
собление (рис. 77). Легким наколом закрепите на гвоздях де%
таль и окрашивайте ее с одной стороны. Затем переверните
бруски вместе с деталью верхом вниз и окрашивайте с другой
стороны.
• Чтобы предупредить выпадение волоса на кисти%флейце,
сделайте хомут по размеру кисти, наденьте его на обойму и стя%
ните болтом.
• Волос на кисти%флейце не будет выпадать, если в обжим%
ном кольце просверлить отверстие и залить туда несколько ка%
пель клея.
• Чтобы при размешивании лак или краска не разбрызгива%
лись, закройте емкость, в которой они находятся, сделайте от%

2
3
Рис. 77. Приспособление для крашения: 1 — деталь; 2 — гвоз%
ди; 3 — деревянные стойки

137
16–24 20–25 ∅50–60 Рис. 78. Державка для полирования

верстие в крышке и вставьте туда

3–4
изогнутый стержень. Закрепив стер%
жень в патроне электродрели, дай%
∅90 те ему около минуты покрутиться в
банке. Краска или лак размешают%
ся без потерь.
• При полировании изделия (например, шеллачной поли%
турой) неудобства вызывает тампон. Это ком ваты, обернутый
бязью или стираной холстиной, концы которой не завязывают%
ся, с тем чтобы тампон можно было подпитывать политурой.
Вата часто спрессовывается, тампон теряет форму и им неудоб%
но полировать. Чтобы можно было с большим удобством поли%
ровать поверхность изделия, изготовьте деревянную державку
(рис. 78). Подошва державки должна быть круглой с заовален%
ными краями. На подошву наложите вату, оберните ее холсти%
ной и холстину натяните так, чтобы снизу не было морщин.
Концы холстины обтяните шпагатом по желобку, имеющемуся
в основании державки.
• Для располировки мелких деталей и неплоских поверхно%
стей можно применить приспособление, представляющее собой
вращающийся вал с насаженным на него барабаном (рис. 79).
Электроприводом служит обыкновенная электродрель. Ба%
рабан набран из фланелевых кругов диаметром 400 мм. Между
кругами установлены прокладки%диски из алюминия, насажен%
ные на вал (для жесткости). Минимальная частота вращения —
900 оборотов в минуту.
Это приспособление можно исполь%
зовать для полирования лаковых по%
7
крытий, предварительного шлифова%
6
ния пастами и располировки плоских
5 1
поверхностей, покрытых полиэфирны%
ми лаками.

Рис. 79. Приспособление для располиров0


4 ки поверхностей, покрытых лаком: 1 —
3 2 вал; 2 — подшипник; 3 — боковые фланцы;
3 4 — гайка; 5 — шайба; 6 — алюминиевые
диски; 7 — фланелевые круги

138
• Для полирования больших плоскостей, покрытых поли%
эфирными лаками (створок встроенной мебели, крышек сто%
лов, больших картин и т. д.), используется специальное приспо%
собление (рис. 80).
Электроприводом служит любой небольшой двигатель —
например, от старой стиральной машины. К электродвигателю
подсоединен вал длиной от 800 до 1000 мм, конец которого зак%
реплен в цапфе с подшипником. На валу из обрезков тонкого
сукна или фланели набрана рабочая часть. Для жесткости меж%
ду фланелевыми кругами через определенные промежутки ус%
тановлены прокладки из алюминия. Под валом передвигается
каретка на четырех подшипниках, на которой закреплено изде%
лие. Подшипники катятся по рельсам%уголкам. Длина рельсов
может быть разной, в зависимости от длины заготовки. Рама
приспособления сварная, из уголков. Каретку с изделием под%
водят к барабану так, чтобы рабочая часть вращающегося вала
находилась ниже поверхности изделия примерно на 15 мм.
Полируется поверхность вся сразу, за один проход. Это очень
удобно, так как располировка будет одинаковой на всех участ%
ках изделия, при этом сокращается время на полирование. На%
пример, створку двери шкафа для одежды можно отполировать
всего за 5 минут. Положив в основу принцип изготовления та%
кого приспособления, вы можете внести свои коррективы в дли%
ну рабочей части барабана, в устройство основания (металли%
ческого каркаса), в длину рельсовых путей и т. д.

12 10
9
8
1

7
2 6
3 11 4 5

Рис. 80. Приспособление для полирования: 1— деревянное


основание; 2 — электродвигатель переменного тока; 3 — вал; 4 —
подшипник каретки; 5 — каретка для закрепления детали; 6 —
металлический уголок; 7 — упор%держатель изделия; 8 — руч%
ка каретки; 9 — шарикоподшипник; 10 — фетровые круги; 11 —
металлические прокладки; 12 — полируемая деталь

139
• Перед покрытием поверхности нитроцеллюлозным лаком
ворс можно удалить следующим способом. Поверхность изде%
лия смочить тонким слоем жидкого нитролака, разбавленного
растворителем в соотношении 1:1. После просушки слой лака
тщательно прошлифовать мелкозернистой наждачной бумагой
на тканевой или бумажной основе.
• При покрытии изделий лаком в качестве компрессора для
создания необходимого давления воздуха можно использовать
пылесосы, автомобильные и велосипедные насосы и т. д. Что%
бы давление воздуха было стабильным и равномерным, у насо%
сов воздух из шланга, ведущего к распылительной головке, дол%
жен проходить через камеру мяча. Распылительную трубку
прикрепляют плотно в пробке, которая вставляется в емкость с
лаком.
• Для нанесения лака на изделие можно использовать так%
же распылитель для одеколона.
• Используя растворители для лаков, помните следующее:
чем выше номер растворителя, тем ниже его летучесть и тем
дольше сохнет разжиженная лаковая пленка.
• После нанесения лака на изделие с помощью компрессора
не забудьте промыть в растворителе распылительную головку.
• Для удаления декоративных покрытий применяют жид%
кие препараты (смывки), представляющие собой смесь органиче%
ских растворителей. В продаже имеются смывки марок СП%7,
Р%4, БЭМ, АФТ%1 и др. Для старой масляной окраски рекомен%
дуется смывка следующего состава: 1 часть нашатырного спирта
10%%ной концентрации и 2 части просеянного мела. Приготовь%
те из этих компонентов смесь, нанесите ее на покрытие и по
истечении 2–3 часов удалите скребком.
• Старые масляные и нитроцеллюлозные покрытия удаля%
ют смывкой, состоящей из парафина, толуола и ацетона. Для
приготовления смывки поместите в эмалированную кастрюлю
кусковой парафин (5%), добавьте туда толуол (57,5%), рас%
плавьте их на водяной бане (температура воды не выше 70 °С)
и влейте ацетон (37,5%). Будьте осторожны при обращении с
этими химикатами и не дайте перегреться раствору, иначе он
может загореться. Работать следует в защитных очках и проре%
зиненном фартуке. Приготовленную смывку нужно охладить
до комнатной температуры, нанести кистью на испорченный
участок и через несколько минут размягченную пленку снять

140
шпателем. Участки, которые необходимо сохранить от размяг%
чения, покрывают слоем вазелина.
• Для восстановления нитропокрытий приобретите мебель%
ный лак НЦ%223, НЦ%222 или НЦ%584. Его можно наносить
способом распыления или с помощью тампона; толщина слоя
лака должна быть минимальной. Наплывы лаковой пленки в
отдельных местах сошлифуйте шкуркой средней зернистости.
Для восстановления масляного покрытия можно применить лак
ПФ%283. На поверхность нанесите два%три слоя лака и после
высыхания последнего слоя покрытие отполируйте.
ОБЛИЦОВЫВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
И МОЗАИКА ПО ДЕРЕВУ

Для придания изделиям красивого внешнего вида их обли%


цовывают шпоном из древесины ценных пород. Детали, окле%
енные шпоном, более выразительны и хорошо поддаются от%
делке. С облицовыванием изделий тесно связана мозаика по
дереву (маркетри), являющаяся высшим проявлением мастер%
ства.

НЕМНОГО ОБ ИСТОРИИ МАРКЕТРИ


Искусство мозаики из тонких пластинок — шпона, так назы%
ваемое маркетри, возникло в XVII веке в Европе и наиболее
широко распространилось во Франции. Элементы мозаики вре%
зают в шпон, служащий фоном, закрепляют бумагой, смазанной
клеем, и вместе с фоном наклеивают на поверхность изделия.
Появление маркетри стало возможным только после изобрете%
ния во второй половине XVI века станка для производства пи%
леного шпона.
С этого времени стали облицовывать мебель, изготовленную
из древесины местных недорогих пород, шпоном ценных при%
возных пород древесины (черного, красного, розового дерева).
Очевидно, что наряду с оригинальным использованием этой
техники различными стилями XIX века встречаются и повто%
ры, реплики наиболее удачных образцов, выполненных в мар%
кетри в период появления и развития этой техники, например,
французскими мастерами.
Маркетри, или инкрустация по дереву, представляет собой
декоративную технику, при которой тонкая однослойная фа%
нера, толщиной 1,6–3,2 мм (1⁄16–1⁄18 дюйма) различных цветных
пород дерева или другого материала приклеивается к каркасу
предмета мебели.
Подобная техника приобрела популярность в Англии конца
XVII века, где ее стали применять как часть нового ремесла —

142
изготовления шкафов. Наиболее популярным типом маркетри
стала панель с цветочно%растительным орнаментом, на которой
изображалась ваза или букет цветов. Вначале рисунок делался
из контрастных, темных и светлых, пород дерева, например си%
камора или вечнозеленого самшита с грецким орехом; позже
панели с растительным орнаментом приобрели великолепную
яркость благодаря инкрустации в них окрашенной в зеленый
цвет слоновой кости для имитации листьев или в красный —
для изображения экзотических птиц.
Большое внимание, уделяемое декору, повлияло на конст%
рукцию мебели: большие ровные пространства необходимо бы%
ло украшать все более изысканными инкрустированными па%
нелями. Для этого идеально подходят столы, а также двойные
дверцы шкафов. Иногда, особенно при изготовлении голланд%
ских образцов, инкрустация покрывала всю поверхность, но
обычно ею украшалась овальная панель, а свода (пространство
между панелью и углами поверхности) покрывались инкрус%
тацией более простого рисунка.
Маркетри с рисунком морских водорослей, вошедшая в моду
в 90%х годах XVII века, состояла из небольших стилизованных
причудливых рисунков, делалась обычно из желтого сикамора,
выделявшегося на фоне более темного грецкого ореха. Будучи
трудоемкой и дорогой техникой, инкрустация применялась
главным образом для украшения дорогой и изысканной мебе%
ли — например, небольших письменных столиков или часов с
длинными подставками.
Впервые строганый шпон сделали американцы в начале
XIX века на станке шириной не более 1,5 м. В 1870 г. шпон ста%
ли делать французы Сансон Валет и Гардон. В 1901 г. в Италии
семья Кремона на первом горизонтальном строгальном станке
освоила производство шпона. Эти тонкие слои шпона дали ре%
месленникам возможность делать более легкую и менее доро%
гую мебель, резко сократив количество древесины на ее изго%
товление.
Шпонировать — это значит приклеить шпон на стабильную
основу (панель из тамбурата, МДФ, древесностружечная пли%
та, фанера и т. д.). Это позволило производить готовую продук%
цию из древесины, не подверженной деформации и трещинам,
столь характерным для массива дерева. К тому же применение
шпона сделало возможным использование пород древесины,

143
обычно непригодных к применению в массиве из%за их неоди%
наковых размеров: «корень» и экзотическая древесина, эстети%
чески очень красивые и востребованные.
При серийном производстве мебели применение шпона яв%
ляется идеальным выбором для решения таких многочислен%
ных проблем, как практичность, легкость транспортировки, со%
кращение расходов.
Достаточно сказать, что из 1 м2 массива древесины толщи%
ной 3 см получают порядка 50 м2 шпона. На практике приме%
нение шпона решило ряд экологических проблем, серьезно со%
кратив расходы древесины в производстве мебели.
Использование шпона привело к производству «шпона, про%
крашенного на всю толщину», что дает огромные преимущества
производителю. Это сделало возможным сконструировать мно%
гослойные шпон и массив, что позволяет решить многие пробле%
мы — в частности, сокращение расхода материалов, так как ма%
териалы производят нужных размеров, в зависимости от сферы
их применения.
Многослойные шпон и массив позволяют решить проблему
серийной инкрустации и новой текстуры для нужд промышлен%
ности и дизайнеров. Благодаря лущеному шпону удалось полу%
чить фанеру, многослойную древесину, закругленные профи%
ли и т. д.
Шпон получают из бревен деревьев самых разных пород.
Бревна используются, исходя из их качества. Оно лежит в ос%
нове дальнейшего назначения бревен, которые отличаются по
структуре, цвету, достоинствам и недостаткам, и другим харак%
теристикам. В общих чертах бревна можно классифицировать
на три вида.
Бревна должны быть гладкими и ровными при осмотре со
всех четырех сторон, без раздвоений, с сердцевиной посереди%
не, без отверстий, без сухих и гнилых сучков, без смоляных кар%
манов, без врожденных дефектов, таких как плесень, червото%
чина, без пятен. У них должен быть цвет, характерный для
данной породы древесины, с товарной длиной свыше 2,4 м и
минимальным диаметром в 40 см в верхней части бревна. Из
бревен с такими характеристиками получают строганый и лу%
щеный шпон. Бревна, из которых получают шпон с текстурой
«корень», должны иметь такие же характеристики, за исключе%
нием габаритных размеров, т. к. речь может идти как о целых

144
бревнах, так и о частях их с разной текстурой. Бревна для стро%
ганого шпона могут быть использованы также для производст%
ва такой продукции, как мебель, поделки и т. д.
Бревна для пиловочника — это бревна, в которых допускают%
ся: отклонение от прямолинейности, ряд отверстий или сухих
сучков, пятна, некоторые врожденные недостатки, дефекты по
цвету для данной породы деревьев. Такие бревна используют%
ся для производства пиловочника, для точеных изделий, пар%
кета, строительного пиловочника и т. д.
Бревна для измельчения — это бревна с макроскопическими
дефектами по сравнению с теми, что идут для производства
шпона или пиловочника. Такие бревна идут на производство
панелей из древесного волокна, изготовления древесной муки,
целлюлозы, тары и т. д., а отдельные их части используются для
производства точеных изделий, паркета, поделок и т. д.
Бревна для строганого шпона, заготовленные в соответству%
ющий сезон, в ходе транспортировки и хранения, т. е. до их об%
работки, требуют надлежащего ухода и соответствующего об%
ращения, чтобы предотвратить деградацию древесины. Обра%
ботка начинается с возможной просушки, очистки от коры и
обрезки их для получения размеров в соответствии с назначе%
нием, т. е. для получения строганого или лущеного шпона.
При производстве строганого шпона бегающий нож строга%
ет предварительно закрепленное бревно, в то время как при по%
лучении лущеного шпона бревно вращается вокруг неподвиж%
ного ножа. Таким образом, получают листы шпона толщиной
от 0,2 до 3 мм, которые складывают в пачки. Определенное ко%
личество пачек формируют пакет (паллету), определенное ко%
личество пакетов дает кноль.
Размеры и фактура (в полоску или пламя) листов шпона по%
лучаются в зависимости от используемой древесины, от харак%
терных особенностей бревна и системы его резки. Внутри каж%
дой пачки или же кноля имеются листы шпона различных
размеров по длине и ширине.
Шпон становится ценнее, если он получен из пород древе%
сины с особыми характеристиками — такими, например, как
«корень», «помеле», «муар» и др. Качество определяется раз%
личными факторами: раритетом, текстурой, размерами. Шпон
прозводят из древесины различных пород, что позволяет полу%
чить достаточно широкую палитру цвета и текстуры.

145
Прекрасный материал для мозаичного набора — шпон из ка&
рельской березы. Ее волнистая текстура придает древесине не%
обычайную декоративность. Древесина обыкновенной березы
тоже вполне подходит для маркетри. Плотную розовато%корич%
невую древесину имеет груша. Часто применяется в наборах
дубовый шпон, который хорошо протравливается под так назы%
ваемый мореный дуб. Легко поддается обработке умеренно
твердая древесина грецкого ореха. Она прекрасно режется во всех
направлениях и имеет широкую цветовую гамму — от светло%
коричневого тона до почти черного.
Широко применяется в мозаичных наборах красное дерево —
махагони. Оно тоже бывает различных оттенков — от светло%
розового до красно%коричневого.
Кроме перечисленных пород, наиболее употребляемых в
маркетри, применяют любую древесину, со всевозможными
пороками (свиль, ложное ядро, синева, крень, наплыв, красни%
на, двойная заболонь и т. д.). Для художника пороки дерева —
находки, позволяющие получить своеобразный рисунок.
Но в маркетри используют не только естественную окраску
дерева. Древесину многих пород иногда подвергают протрав%
ливанию — глубокому прокрашиванию, имитируя тем самым
другие, более ценные породы.
• Чтобы окрасить шпон в красный цвет, его сперва вымачи%
вают в слабом растворе медного купороса (15 г на литр воды),
потом высушивают и опускают в раствор желтой кровяной соли
(железистосинеродистого калия) — она продается в магазине
фототоваров. На 1 л воды нужно взять 90 г желтой кровяной соли.
• Чтобы получить голубой или светло%зеленый цвет, древе%
сину протравливают раствором хлористого железа. Для полу%
чения темно%коричневого цвета применяют раствор медного
купороса, для черного и серого — железного купороса, темно%
зеленого — хлористой меди. Концентрацию растворов можно
менять в зависимости от того, какой оттенок вы хотите полу%
чить.
• Древесина дуба, ореха и бука, в которой много дубильных
веществ, протравливается без предварительной обработки. А
древесину липы, ольхи, березы, тополя, сосны и других пород
необходимо перед протравливанием вымочить в отваре черниль%
ных орешков (наросты на листьях дуба). Если не найдете чер%
нильных орешков, сделайте отвар из дубовой или ивовой коры.

146
Настоящая техника маркетри имеет отношение только к
изделиям из дерева. Это искусство мозаики из шпона, то есть
тонких деревянных пластинок.
Еще до недавнего времени предметы мебели не покрывали
для отделки пластиковыми клейкими лентами. В старину ме%
бель делали из натурального дерева, а не из ДСП: долго ее шли%
фовали, окрашивали, долго лакировали (3–4 слоя с промежу%
точной сушкой и шлифованием и последующей полировкой).
Кроме того, столы, стулья и кровати в то время были штучны%
ми изделиями ручной работы, и каждый мастер украшал их
резьбой по дереву и инкрустацией. Очень это было трудоемкое
дело. Но никто тогда никуда не спешил. Это не было время мас%
сового потребления. Каждое изделие было уникальным.
Можно было сделать интарсию. Что это такое? В основе,
например, деревянной столешницы вырезали место, куда затем
вкладывали подходящие кусочки различной по цвету и узору
древесины, чтобы составить определенный рисунок. Но с тече%
нием времени эту технику упростили. Трудоемкую интарсию
заменили техникой маркетри. В результате уменьшились зат%
раты, хотя для изготовления такой мозаики тоже требовались
терпение, аккуратность и, конечно, художественный вкус.
Маркетри — это упрощенная техника интарсии. Можно, на%
пример, ту же столешницу покрыть поверху целиком мозаикой
из кусочков шпона. А можно в ней сделать углубление и в нем
уже уложить свой орнамент.
Набор из шпона для мозаики можно вырезать по картонно%
му шаблону резаком V%образного вида, у которого передняя
кромка перпендикулярна горизонтальной оси, а задняя имеет
угол 45°. Именно она остро заточена. Тупой инструмент просто
сминает дерево (а шпон очень хрупкий), поэтому резак прихо%
дится постоянно подтачивать.
Если предполагается составлять орнаментальную мозаику,
то пакет шпона можно зажать в тиски и вырезать лобзиком оди%
наковые элементы. Вырезать надо не точно по размеру, а с не%
которым запасом, чтобы потом подшлифовать и подогнать плот%
но в наборе.
В маркетри используют не только природные цвета дерева,
для получения необычной окраски шпона применяют всячес%
кие химические методы: вымачивание в растворах, протравли%

147
вание и самый простой — различное по времени воздействия
на дерево прокрашивание морилкой.
Кусочки мозаики смазывают столярным клеем и наклеива%
ют на бумажный чертеж%шаблон, плотно подгоняя их друг к
другу. Когда весь набор собран, его переворачивают и наклеи%
вают с помощью столярного клея на необходимую деревянную
основу. Затем покрывают бумагой и кладут под пресс на не%
сколько часов.
Мозаичный набор кажется недоступным, трудновыполнимым.
Но это только на первый взгляд. Весь процесс создания мозаич%
ного набора можно разделить на несколько этапов, в каждом из
которых есть свои приемы и секреты. Такое разделение поможет
начинающему мастеру изучить технологический процесс выпол%
нения маркетри и преодолеть возникающие трудности.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА


ДЛЯ МОЗАИЧНЫХ РАБОТ
• Мозаичные работы выполняют на съемной наклонной
крышке, которую размещают на обычном столе. Угол зрения
при работе на такой подставке составляет 90°, поэтому глаза
работающего меньше устают.
Рубчик%кант внизу подставки служит для того, чтобы мате%
риалы и инструменты задерживались и не сползали вниз. Низ
подставки по краям следует оклеивать упругой резиной, с тем
чтобы не портить поверхность стола и чтобы подставка не сколь%
зила во время работы (рис. 81).
• В дневное время свет должен падать с левой стороны. В ве%
чернее время рекомендуется использовать светильники с левой
и правой сторон, так как при одностороннем свете затушевыва%
ется цветовой тон текстуры древесины и можно легко ошибить%
ся в выборе материала, а с учетом того, что некоторые породы
обладают повышенным блеском,— трудно выбрать правильное
направление волокон при компоновке изображения. При работе
в вечернее время желательно применять достаточное, но не силь%
ное освещение (рекомендуются лампы дневного света), так как
яркое освещение будет мешать цветовосприятию и быстро утом%
лять глаза. Лампы должны легко регулироваться по высоте и
длине (рис. 82).

148
7
6

1
3 2
4
3
Рис. 81. Подставка для мозаичных работ: 1 — поверхность
стола; 2 — резиновая прокладка; 3 — опорные стойки; 4 — ко%
сяки%упоры; 5 — крышка подставки; 6 — безосновный линоле%
ум (или винипласт); 7 — накладной кант

• Все материалы и инструменты должны быть под рукой и в


то же время не мешать работе. Слева размещают клеевую лен%
ту или клей, большой нож%резец и инструмент, который редко
применяется (металлическую линейку, циркуль и т. д.). Спра%
ва кладут рабочий скальпель (нож%косяк), карандаш, резинку,
деревянную палочку для нанесения клея на торцы вставок или
кусочек поролона для смачивания клеевой ленты и кусочек
поролона для снятия излишков клея. Кроме того, справа дол%
жен находиться строганый шпон, заранее отобранный для вы%
полнения работы.
• Рядом с рабочим местом удобно иметь полки для хране%
ния необходимых эскизов, методических пособий и некоторо%

8 9 10
1 6
2
3 12
4
5
11 7
6
7 б
а
Рис. 82. Освещение рабочего места: а — при помощи блока;
б — при помощи шарниров. 1 — потолок; 2 — поддерживающие
кольца; 3 — электрический шнур; 4 — блок; 5 — уравновешива%
ющий груз; 6 — абажур; 7 — поверхность стола; 8 — стена; 9 —
поворотные кольца; 10 — шарниры; 11 — розетка; 12 — пово%
ротная трубка

149
го инструмента. Если есть возможность, поставьте здесь шкаф%
чик для хранения оборудования, инструментов и т. д. Инстру%
менты, различные приспособления, справочную литературу и
эскизы можно разместить также в шкафу и ящиках стола. Для
раскладки материалов во время работы дополнительно устано%
вите разборный или откидной стол. Раскладывать материал
рекомендуется не по цвету, а по тональности: слева — светлый,
в центре — умеренных, средних тонов, справа — темный; в от%
дельном месте должны находиться тонированный шпон и ящик
с особо ценными пороками древесины — сучками, переливами,
свилеватостью, синевой, прозеленью и т. д.
• Чтобы при работе не портить подставку, ее покрывают щит%
ком из древесины мягкой породы. Лучшим вариантом будет лист
полихлорвинила, который помогает избежать поломки кончика
резца. Листы древесноволокнистых и древесностружечных плит
для этого непригодны, так как они будут способствовать быст%
рому притуплению режущего инструмента и частым поломкам
острия резца.
• При мозаичных работах желательно иметь перед собой
щиток с имеющимися в вашем распоряжении породами древе%
сины в виде цветового паспорта. Это поможет на первых порах
правильно подобрать ту или иную породу древесины. Причем
одна половинка образца каждой породы должна быть покрыта
лаком, чтобы можно было зрительно представить ее под про%
зрачной отделкой. Кроме этого, рядом должны быть калька,
копировальная бумага, угольник, шило, кнопки и т. д.

ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
При выполнении облицовочных работ для вспомогательных
операций (склеивания, отделки, обрезки основы, шлифования)
применяется обычный столярный инструмент.
Основным же инструментом для облицовочных и мозаич%
ных работ является плоский нож&резец с лезвием в виде косяч%
ка, которое должно быть из прочной закаленной стали. В про%
даже ножей%резцов не бывает, но их легко изготовить самому.
На первых порах можно использовать обыкновенный хирур%
гический скальпель (рис. 83, а). Для удобства в работе лезвие
скальпеля перетачивают, а ручку обматывают изоляционной

150
1 2 3 4 2

1
65–70°
1 2 а 3
4
5
4 б
20–25°
30–35°
20–25°
в
3 1
2 3 4
1

6 5
д 2
1 3

Рис. 83. Инструменты для облицовочных и мозаичных работ:


а — нож%скальпель (1 — рабочая часть головки, 2 — притуплен%
ная часть ножа, 3 — изоляционная лента, 4 — притирочный
конец ножа); б — нож%резец из обломка ножовочного полотна
(1 — ножовочное полотно, 2 — пластмассовые пластины, 3 —
углубление для ножа, 4 — притирочный конец); в — нож%резец
из лезвия опасной бритвы (1 — лезвие опасной бритвы, 2 —
новая форма резца, 3 — рабочая часть готового ножа, 4 — дере%
вянная ручка, 5 — притирочный конец); г — рейсмус%резец (1 —
рейсмус%резец, 2 — приспособление для нарезки штапиков, 3 —
строганый шпон); д — нож%циркуль (1 — крепежный винт, 2 —
держатель ножа и линейки, 3 — лезвие ножа%косячка, 4 — де%
ревянная линейка, 5 — держатель%фиксатор линейки, 6 — игла)

лентой. Рекомендуется иметь два скальпеля: для вырезания


крупных и мелких деталей. Лезвие скальпеля для мелких дета%
лей должно быть в 1,5–2 раза тоньше, чем для крупных. Чтобы
избежать пореза руки, его режущую часть на определенную дли%
ну следует притупить (снять на точиле), оставив острой лишь
рабочую часть (примерно 20 мм).
Обычно мозаисты делают нож%резец из обломка ножовочно%
го полотна (рис. 83, б). В этом случае нет необходимости пере%
тачивать лезвие по толщине, так как сталь полотна упругая,
твердая, закаленная. Режущую часть полотна притупляют во
избежание травмы руки, а само полотно или вставляют в пласт%
массовую готовую ручку, или же обматывают изоляционной

151
лентой. Чтобы получить необходимую длину ножа, длина но%
жовочного полотна должна быть 160–170 мм.
Уже традиционным стал способ изготовления ножа%резца из
лезвия опасной бритвы (рис. 83, в), высококачественная сталь
которой хорошо режет даже самые твердые породы древесины.
Лезвию бритвы придают нужную форму и приделывают к нему
деревянную ручку, конец которой будет служить притиром. Руч%
ку следует срезать под углом 30–35°, а кончик среза притупить,
тогда приглаживание будет более удобным и качественным.
Следует отметить, что для изготовления ножей наиболее
употребляемы углеродистые стали У%7, У%8, У%9 и др. При их
закаливании получается твердость, которой вполне достаточ%
но для того, чтобы нож не тупился на таких породах, как дуб,
палисандр, белая акация и т. д.
При выполнении работ инструмент должен быть остро от%
точен в режущей части и притуплен на остальной. От правиль%
ности заточки ножа%резца зависит результат работы при набо%
ре. Предварительно нож затачивают на электроточиле. Угол
заточки резца (25°) должен выявиться именно на этом этапе.
Толщину его сводят на нет к кончику лезвия. Фаску снимают в
том случае, если кончик резца сломался. При затачивании не
следует сильно нажимать на нож, так как он при этом перегре%
ется, в результате чего снизится твердость стали. Заусенцы сни%
мают на бруске, смоченном водой или вазелиновым маслом.
Сначала выравнивают фаску, затем правят на оселке, делая
круговые движения. Вместо бруска можно править и на мелко%
зернистой шкурке № 4; далее нож полируют на фетровом кру%
гу, доводя блеск до зеркального. Нож%резец необходимо класть
на специально отведенное место, а не втыкать в древесину ос%
новы стола или наклонной подставки. Около места, где должен
лежать инструмент, следует устроить бортик, чтобы инструмент
не упал на ноги работающего.
Поверхность изделия и набора выравнивают циклей.
Для нарезания в большом количестве полосок служит рейс&
мус&резец (рис. 83, г), в бруски которого вставлены остро отто%
ченные плоские кусочки металла. Такой рейсмус можно при%
менять для предварительной разметки, но при этом нельзя
сильно нажимать, чтобы не перерезать волокна материала.
В облицовочных и мозаичных работах используются и дру%
гие специальные инструменты. К ним принадлежит деревянный

152
I I–I
410 5
3 6
4

77
1 2
а
89 7 б
I Расклепать

Рис. 84. Притирочный молоток с прикаточным валиком: а —


общий вид; б — чертеж для изготовления молотка. 1 — ручка;
2 — скоба; 3 — каток; 4 — ось; 5 — болт; 6 — шайба; 7 — гайка

или металлический нож&циркуль (рис. 83, д), который нетруд%


но изготовить самому.
Полосы строганого шпона определенной длины можно наре%
зать резаком&гильотиной, служащим для обрезки фотобумаги.
В хозяйственных магазинах продаются одно% и двусторон%
ние пилы&резцы, которые используют для резания тонкой фа%
неры по прямой линии.
Вставки мозаичного набора скрепляют клеевой лентой. Что%
бы она крепче прикрепилась к набору, применяют притироч%
ные молотки (рис. 84).
Такой молоток незаменим и в тех случаях, когда изделие не%
возможно зажать в пресс, когда оно имеет большую длину и т. д.
Для выпиливания криволинейных поверхностей при толщи%
не материала более 2 мм используют лобзик. Лучше использо%
вать электрический лобзик. Как вы уже знаете, лобзик с двига%
телем мощностью 400 Вт способен пилить деревянные листы
толщиной до 50 мм.
Так как при наборе используются листы шпона различной
толщины, то получается поверхность, не имеющая строгой го%
ризонтальности. Поэтому без операции шлифовки в данном
случае не обойтись.

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ МАШИНЫ
Виброшлифмашина. Это электроинструмент, предназначен%
ный для тонкой шлифовки поверхности (рис. 85). Виброшлиф%
машины применяются для чистовых работ.

153
Рис. 85. Виброшлифмашина

Конструктивно виброшлифма%
шину можно разделить на две ча%
сти: корпус, в котором установлен
двигатель, электронная система,
клавиши управления и шлифо%
вальная плита. Двигатель приводит во вращение эксцентрико%
вый механизм, соединенный со шлифовальной плитой, кото%
рая в свою очередь начинает совершать качательные движения.
Съем материала обеспечивается за счет высокой частоты пере%
мещения шлифовальной плиты в плоскости шлифовании. Со%
временная виброшлифмашина имеет амплитуду вибрации от
1 до 3 мм, при частоте вибрации от 10000 до 30000 ход/мин. При
такой системе шлифования добиться большого съема материа%
ла невозможно, зато можно получить высокое качество поверх%
ности.
По применяемости виброшлифмашин можно выделить три
вида по форме виброшлифовальной плиты. Виброшлифмашины
с прямоугольной плитой применяются для обработки больших
поверхностей (например, зашкурка поверхности стен после фи%
нишной шпаклевки). Виброшлифмашины с квадратной плитой
применяются для обработки небольших участков поверхности.
Виброшлифмашины с не прямоугольным основанием (например,
с треугольным) незаменимы при шлифовании в труднодоступных
местах. Их еще называют дельташлифмашинами.
Все рассмотренные виды виброшлифмашин имеют ряд оп%
ределенных характеристик.
Потребляемая мощность виброшлифмашины колеблется от
160 до 600 Вт. Некоторые модели оснащаются устройствами
регулировки числа оборотов двигателя в пределах, что позво%
ляет учитывать особенности обрабатываемых поверхностей. Чем
больше мощность двигателя, тем выше производительность. Од%
нако производительность также зависит от вида обрабатывае%
мого материала. Кроме того, чем больше мощность, тем больше
вес виброшлифмашины.
При выборе виброшлифмашины следует обратить внимание
не только на мощность, но и на частоту и амплитуду вибрации.
Чем выше частота вибрации, тем более гладкую поверхность
можно получить во время обработки. При этом чем больше ам%

154
плитуда, тем больше производительность, при этом также уве%
личивается общий уровень вибрации и снижается комфорт%
ность работы.
Размер площадки шлифования. При выборе виброшлифма%
шины следует обратить внимание на эту характеристику. Чем
больше размер шлифовальной плиты, тем проще будет обраба%
тывать большие поверхности, чем он меньше — тем тяжелее.
Следует также обратить внимание и на некоторые другие
конструктивные особенности.
Система отвода пыли. Вибрашлифмашина имеет систему
отвода пыли с рабочей поверхности в специальный мешок%пы%
лесборник или в подключенный пылесос через отверстия в
шлифовальном листе. Если поверхность шлифования малень%
кая и труднодоступная, мешок для сбора пыли намного удоб%
нее, чем пылеотсос, но если поверхность значительная, то каж%
дые пять минут работы очищать пылесборник неудобно.
Крепление шлифлистов (шкурки). Закрепляются шлифлис%
ты на поверхности опорной плиты одним из двух способов: при
помощи прижимных рычагов или на липучке. В ряде моделей
виброшлифмашина имеет сменную шлифплиту, благодаря чему
можно закреплять шлифлисты разными типами крепления.
Шлифлисты с различной зернистостью позволяют использо%
вать виброшлифмашину практически во всех сферах.
Ленточные шлифмашины. В отличие от виброшлифмашин
они предназначены для первичной обработки больших поверх%
ностей, их шлифования, обдирки и выравнивания. Также этот
инструмент можно приспособить для точной обработки мелких
деталей (рис. 86).
По принципу работы ленточные шлифмашины схожи с элек%
трическим рубанком, но здесь основным рабочим элементом
являются не ножи, а шлифовальная лента.
Скорость вращения ленты около 400 м/мин. Этим достига%
ется более высокая эффективность обработки поверхности.
При выборе следует обратить внимание на мощность — она
должна быть около 1000 Вт,
иначе машина будет быстро на%
греваться.

Рис. 86. Шлифмашина


ленточная MAKITA 9911

155
Все ленточные шлифмашины оснащены устройством сбора
пыли. Здесь тоже важно обратить внимание на то, как устроен
сбор пыли. В некоторых дешевых моделях пыль от работы при
сборе проходит в непосредственной близости от подшипников.
В связи с этим появляется необходимость в частой смазке под%
шипников, что довольно неудобно. Для этого придется разоб%
рать весь механизм, что часто запрещено гарантийными усло%
виями.
В более дорогих моделях подшипники защищены от пыли.
В них просто отсос пыли проходит несколько по%другому.
Важное значение имеют наждачные ленты. Качество их из%
готовления влияет на весь процесс обработки поверхности.
Соединение ленты должно быть выполнено под углом, это
позволяет уменьшить силу воздействия на соединение, лента
попросту будет служить дольше.
Также место соединения должно быть одинаково по толщи%
не с остальными частями ленты. Иначе при работе лента будет
«бить», оставляя грубые выбоины.
Эксцентриковые шлифмашины. В эксцентриковых маши%
нах (рис. 87) используется комбинированный механизм враще%
ния и высокочастотных колебаний рабочего инструмента —
шлифовальной тарелки. Таким образом, возникает двойное
шлифовальное движение, позволяющее добиться высокой про%
изводительности и качественной шлифовки.
Эксцентриковые машины отличаются универсальностью,
поэтому их наиболее часто приобретают для бытового исполь%
зования. Они широко применяются как для грубой, так и для
тонкой шлифовки и полировки. Их конструкция позволяет об%
работку изогнутых поверхностей деревянных и металлических
изделий, поэтому эксцентриковые машины очень часто приме%
няются для полировки автомобильных деталей и элементов
мебели сложной формы (например, прихотливо изогнутые пе%
рила).
Методика выбора эксцент%
риковой шлифмашины пример%
но такая же, как и машины виб%

Рис. 87. Эксцентриковая шлифма0


шина DeWalt DW 423 со сфери0
ческой верхней крышкой

156
рошлифовальной. Точность обработки поверхности зависит от
частоты колебаний, производимых шлифовальной тарелкой, и
типа используемой шкурки (о материалах речь пойдет ниже), а
производительность — от мощности устройства, амплитуды
колебаний и диаметра тарелки.
В эксцентриковых машинах используются тарелки двух ди%
аметров — 125 и 150 мм. Машины со шлифовальной тарелкой
125 мм имеют, как правило, более высокую частоту колебаний
и предназначены для более «тонкой» работы. Также следует
обратить внимание на электронную оснастку инструмента —
наличие регулятора числа оборотов (обеспечивает более каче%
ственную обработку поверхности), ограничитель числа оборо%
тов на холостом ходу, пылеотсос. Некоторые машинки оснаща%
ются дополнительной рукояткой, которая облегчает работу, но
увеличивает габариты устройства. В некоторых моделях эта
рукоять съемная.

ТЕХНОЛОГИЯ ОБЛИЦОВЫВАНИЯ
Облицовывание представляет собой оклеивание поверхно%
сти столярного изделия из древесины малоценных или мягких
пород строганым шпоном твердых лиственных пород. Облицов%
ка придает изделию более красивый вид и способствует повы%
шению его прочности; масса такого изделия значительно мень%
ше, чем изделия из массива.

ВИДЫ ОБЛИЦОВКИ
Различают облицовку одно% и двустороннюю. Односторон%
нюю облицовку применяют в основном для брусков, ширина
которых не более двойной толщины, двустороннюю — для боль%
ших плоскостей. Двусторонняя облицовка при оклеивании де%
талей изделия одновременно с противоположных сторон пре%
дупреждает коробление.
Облицовка бывает одно% и двухслойной. Лучшей является
двухслойная облицовка, когда первый слой шпона располагают
перпендикулярно к волокнам основы, а второй — перпендику%
лярно к волокнам первого слоя. При двухслойной облицовке для
первого слоя применяют шпон с равномерной плотностью (липа,

157
береза и т. д.); при этом используют как строганый, так и луще%
ный шпон. Такой слой называют черновой рубашкой изделия.
В два слоя облицовывают щиты и другие большие поверхнос%
ти, требующие тщательной отделки верхнего слоя (например,
под полирование).
При подборе облицовочного материала для верхнего слоя
обращают внимание на лицевую и нелицевую стороны листов
шпона. Одна сторона обязательно будет иметь мелкие разрывы
волокон, которые образовались при срезании листа шпона из
ванчеса. Эту сторону рекомендуется наклеивать на основу.
Иногда вместо первого слоя облицовочного материала при%
меняют льняное полотно или бязь. Это предохраняет верхний
слой от растрескивания при склеивании, особенно когда он пе%
ресушен или имеет свилеватую текстуру, каповые наплывы,
сучки и т. д.
Технологический процесс облицовывания состоит из следу%
ющих этапов: подготовки основы, подготовки облицовочного
материала, соединения его в декоративный набор, стяжки лис%
тов материала по торцам и наклеивания облицовочного мате%
риала на основу.

ПОДГОТОВКА ОСНОВЫ
При подготовке основы заделывают сучки, глубокие зади%
ры и сколы; сюда входит также заделка торцов и полуторцов
при помощи подмазки и шпатлевания. В случае необходимос%
ти основу после выравнивания поверхности обессмоливают.
При выравнивании поверхности применяют дополнительное
шпатлевание вмятин, трещин, отщепов, сколов и других мел%
ких дефектов. Последней операцией является шлифование вы%
ровненной поверхности, или цинубление.
Под облицовку поверхность готовят так тщательно потому,
что просадки на неровностях основы после отделки придадут
изделию неприглядный вид.
Для заделки сучков пробками и для приготовления шпатле%
вочного состава используют тот же клей, что и для облицовы%
вания. Тем самым избегают появления трещин в шпоне и от%
слаивания вставок.
Используя тонкий облицовочный материал (0,4–0,6 мм) с
наплывными рисунками и переплетенными свилеватыми во%

158
локнами, необходимо применять дополнительную подготовку
основы — оклеивание ее марлей.

ПОДГОТОВКА ОБЛИЦОВОЧНОГО МАТЕРИАЛА


Перед наклеиванием на основу облицовочный материал сор%
тируют, раскраивают и прифуговывают. В зависимости от об%
лицовываемого предмета материал подбирают по текстуре и
цвету. По возможности его надо брать из одной пачки.
В домашних условиях шпон раскраивают мелкозубыми луч%
ковыми пилами или ножовками. Материал собирают в пачки и,
зажав в приспособлении так, чтобы листы не могли сдвинуть%
ся, распиливают по необходимой длине. При этом на обрезку
дают припуск 20–30 мм.
При облицовывании широких плоскостей (створок шкафов,
панелей и т. п.) домашний мастер обязательно столкнется с со%
единением кромок листов шпона. Для этого шпон прифуговы%
вают. В процессе соединения между листами образуется шов,
который не должен выделяться на общей поверхности. В до%
машних условиях эта операция упрощается, так как в продаже
бывает шпон с уже прифугованными поверхностями, которые
остается только соединить гуммированной лентой.
Неприфугованные кромки обрабатывают фуганком. Для
этого необходимое количество листов шпона сжимают двумя
досками (чтобы увеличить площадь сжима по длине материа%
ла) в столярном верстаке или в тисках в горизонтальном поло%
жении и выравнивают их кромки. Для фугования недлинных
заготовок и в небольшом количестве используют обычный фо%
торезец. Кроме того, для резки шпона используют нож%резец.
Шпон влажностью 6% и менее режется трудно, поэтому пе%
ред работой его увлажняют. Для этого шпон с двух сторон рав%
номерно выглаживают утюгом через влажную льняную ткань.
При сильном нажиме утюгом на материал, особенно в местах с
сучками и развилками, шпон может потрескаться или покоро%
биться. Заканчивать этот процесс следует в тот момент, когда
середина листа еще мягкая, а края сухие.
Выглаженный шпон помещают на некоторое время под пресс
для снятия возникших внутренних напряжений и для более
равномерного высыхания по всей толщине.

159
1 Рис. 88. Схема резания шпона: 1 —
2
лезвие ножа; 2 — строганый шпон;
3 — уплотненный слой; 4 — верши%
на конуса уплотнения

При резании шпона нож вводят


4 3 в дерево наколом чуть дальше от
намеченной линии (рис. 88). После
этого рука должна принять устойчивое положение и вместе с
резцом двигаться по условной линии реза. Не доходя немного
(2–3 мм) до конца, резец наклоняют и нажимают на него как на
гильотину. Это необходимо для предотвращения отрыва конеч%
ных волокон листа шпона в месте выхода ножа. Острие ножа,
перерезая волокна древесины, углубляется в нее.
Верхние слои древесины уплотняются и раздвигаются под
влиянием толщины ножа. Образуется своеобразный конус, вер%
шина которого находится внизу, а основание — вверху. Значит,
минимальный зазор между вставками будет с нелицевой сто%
роны набора. Прорезанные стыковочные линии здесь будут
почти незаметны.

НАБОР ОБЛИЦОВОЧНОГО МАТЕРИАЛА


Ровную плоскость облицовывают шпоном, применяя раз%
личное направление волокон текстурного рисунка. Простейшим
приемом является облицовывание в рост (длину).
Листы шпона, имеющие ширину до 300 мм и небольшую дли%
ну, облицовывают в «полуелку» и «елку» (рис. 89, а). При этом
подбирают листы с одинаковым текстурным рисунком и, соеди%
няя их в «елку», доводят поверхность до необходимой длины.
Кромки и филенки дверей (т. е. выступающие или окружен%
ные другими деталями плоскости) облицовывают в конверт
(рис. 89, г). В этом случае шпон подбирают в основном с пря%
молинейным рисунком текстуры.
В крейцфугу (рис. 89, е) облицовывают, подбирая шпон с
неправильным переплетением волокон (или с каповыми на%
плывными рисунками). Чтобы получился набор в крейцфугу,
нужны по крайней мере четыре одинаковых листа шпона, взя%
тых из одной пачки, причем они должны быть выдержаны по
тону и цвету.

160
а б в г

д е ж

з и к
Рис. 89. Наборы плоскостей строганым шпоном: а — в «елку»;
б — в шашку; в — в ромб; г — в конверт; д — в фриз; е — в крейц%
фугу; ж — в уголок; з — в круг; и, к — в многоугольник

Фриз (рис. 89, д) применяют в наборе в том случае, когда


необходимо облицевать длинные и широкие поверхности (на%
пример, крышку стола). Середину поверхности выкладывают
шпоном, имеющим любой рисунок, а края — в «полуелку». При
прямом фризе стыки видны по углам плоскости, а при косом (в
«полуелку») — посередине (по осевым линиям) облицованной
поверхности.
Для окантовки берут шпон той же породы, что и для обли%
цовывания основной плоскости, но с более крупным рисунком
текстуры. Некоторые плоскости можно облицовывать и други%
ми наборами — в шашку, ромб, уголок, круг и т. д. (рис. 89, б, в,
ж, з, и, к).
При составлении наборов для плоскости, когда предмет пол%
ностью облицовывается одной породой, необходимо следить за
симметрией и выразительностью рисунка текстуры. Для худо%
жественной отделки предметов применяют наборы рисунков из

161
листов шпона ценных пород: грецкого ореха, красного дерева,
лимонного дерева, дуба и т. п.

СТЯЖКА ШПОНА
В домашних условиях шпон стягивают вручную при помо%
щи клеевой (гуммированной) ленты шириной 20–25 мм. Что%
бы не получилось сдвигов при стыковке, листы шпона скреп%
ляют шпильками или кнопками. После скрепления клеевой
лентой места наколов выравнивают, так как при отделке лака%
ми и политурами они будут выступать дефектами. Ленту впос%
ледствии счищают циклей или специальным приспособлением
(для шлифования).
Покоробленные и волнистые листы шпона выравнивают,
увлажняя их теплой водой с обеих сторон, и кладут под груз
или пресс. Здесь полосы должны выровняться (волнистость
должна исчезнуть) и полностью высохнуть, после чего их мож%
но использовать по назначению.

ОКЛЕИВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ ШПОНОМ


Облицовывание поверхностей бывает ручное и под прессом.
При ручном облицовывании применяют притирку поверхнос%
тей и склеивание наиритовым клеем. При облицовывании при%
тиром обращают внимание на подготовку клеевого состава; при
этом клей на основу наносят тонким и ровным слоем, незначи%
тельным усилием втирая его в поверхность. Для притирания
используют обычно мездровый клей, а для запрессовки — казе%
иновый и синтетические клеи.
Концентрация клея при облицовывании поверхностей дол%
жна быть больше, чем при обычном склеивании (40–45%). Кле%
евой состав должен быть всегда свежим. Наносят его на поверх%
ность флейцем.
После склеивания кисть тщательно промывают, чтобы она
не затвердела и не пришла в негодность.
Облицовывание притиранием целесообразно применять для
узких и коротких плоскостей, так как это связано с определен%
ными трудностями: подрезкой кромок, сошлифовыванием с
предварительным смачиванием клеевой ленты и т. д. Мелкие
детали рекомендуется облицовывать с применением струбцин.

162
Для широких и длинных поверхностей используют в основном
наиритовый клей. Особенностью склеивания при этом являет%
ся выдерживание основы и облицовочного слоя с нанесенным
на их поверхности клеевым составом. Необходимо уловить мо%
мент, когда клей не берется на отлип (примерно через 10–15 ми%
нут после его нанесения). После соединения основы и облицов%
ки набор уже невозможно передвинуть, так как наиритовый
клей схватывается мгновенно.
В связи с этим очень важно заранее откадрировать основу
по длине и ширине. После этого шилом прокалывают места уг%
лов набора и, перевернув его, на оборотной стороне по местам
накола снова кадрируют набор (можно карандашом или шари%
ковой ручкой). Затем точно по размерам кадрированного набо%
ра вырезают основу. При склеивании основа будет точно ло%
житься по кадрированному набору. Остается обрезать лишний
шпон по кромкам основы, и набор готов под отделку согласно
технологии.
После схватывания клеевых поверхностей облицовку мож%
но прикатать фотоваликом, а стыки кромок листов шпона слег%
ка притереть ручкой скальпеля или гладко остроганным дере%
вянным брусочком с ровными краями. При правильном и
равномерном нанесении наиритовый клей клеит без каких%либо
дефектов.
Облицовывание поверхностей в прессах требует повышен%
ной аккуратности и внимательности. Так, в клеевом слое на
основе изделия не должно быть никаких примесей — мелких
щепок, оторвавшейся бахромы шпона и других включений. На
основу шпон накладывают с равномерным припуском на обрез%
ку. Верхнее и нижнее основания пресса должны иметь идеаль%
но ровные поверхности; преимуществом при этом пользуются
металлические основания. Если оклеивают несколько щитов,
то обращают внимание на ровность их кромок, так как при не%
ровных кромках шпон не будет приклеиваться.
Облицовывание в прессах можно разделить на несколько
этапов: нанесение клея, формирование пакета (если склеивают
несколько одинаковых деталей), запрессовку, выдержку под
прессом, распрессовку и разборку пакета. Все остальные опе%
рации такие же, как и при отделке массива древесины. И для
облицованных поверхностей, и для массива характерны снятие
ворса, порозаполнение (если это необходимо), отделка лаками

163
и политурами. Цвет и тон облицовочного материала изменяют
перед наклеиванием его на основу; в этом главное различие в
обработке поверхности из массива и облицовки.

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ
Небрежность в работе, спешка, несоблюдение технологии
процесса и ряд других причин вызывают появление дефектов,
которые определяют визуально, простукиванием, отгибом кро%
мок приклеенного набора и т. д.
• Если образовался воздушный пузырь при склеивании кле%
ем ПВА, то облицовку прокалывают скальпелем, и в прокол при
помощи шприца впрыскивают теплый раствор слегка разбав%
ленного клея ПВА. Затем через полотно горячим утюгом про%
глаживают место отклеивания. Через 2–3 минуты дефект ис%
чезает. В случае применения наиритового клея достаточно
сильно придавить место отклеивания концом ножа%резца.
• При наличии нескольких воздушных пузырей в одном
месте рекомендуется эту часть набора переклеить или же со%
шлифовать набор и выполнить его заново. Такие дефекты воз%
никают в результате низкой вязкости клеевых составов, нерав%
номерного давления при запрессовке, загустевания клея до
запрессовки и т. д. Волнистость набора свидетельствует о том,
что он наклеен на неподготовленную основу. Исправить такой
дефект можно шлифованием перед отделкой набора, залив его
лаковым слоем на 1–2 мм толще обычного. При использовании
жидкого клея и высоком давлении запрессовки возможно про%
битие шпона клеем. Способ устранения этого дефекта — отмыть
клей раствором щавелевой кислоты, затем водой.
• Вмятины и откалывания элементов набора — характерные
дефекты при склеивании. Вмятины образуются вследствие за%
жатия постороннего предмета между изделием и прокладкой.
Устраняют их подкладыванием под фоновый элемент куска
шпона. При откалывании в гнездо вставляют дополнительную
деталь.
• При «голодном» склеивании по всей поверхности спасти
набор невозможно; его сошлифовывают и выполняют заново.
• Если в наборе обнаружен бугор (лишнее скопление клея),
то в случае применения глютинового клея участок прогревают;
размягчившись, клей распределится под облицовкой сам. При

164
использовании синтетического клея бугор вырезают и на место
выброшенного куска шпона вставляют новый, подобрав его по
текстуре, направлению волокон, цвету и тону. Такую вставку
запрессовывают притирочным молотком.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛ
В МАРКЕТРИ
Изготовление мозаичного набора включает подготовку ри%
сунка, подбор материала и компоновку набора на плоскости
способом врезания кусочков шпона непосредственно в рисунок
или в основной фон.
Чтобы приступить к выполнению набора, необходимо иметь
эскиз, т. е. рисунок того, что будет изображено в работе.
Все начинается с замысла, который всегда опирается на жиз%
ненные наблюдения. Иногда замысел приходит быстро, но чаще
он созревает в течение определенного времени. В таком случае
необходимо сделать несколько пробных зарисовок. Рекоменду%
ется зарисовки и наброски начинать с орнаментальных мотивов.
В технике маркетри шпон применяют для фона и для вста%
вок. В орнаментальных мотивах фон используют для врезания
в него элементов мозаичного набора. В сюжетных композици%
ях понятие фона носит более обобщенный характер и сводится
к рамкам отдельного участка или всего набора.
Для наборных мозаичных работ применяют два способа ис%
пользования рисунка: зеркальную симметрию и прямой, незер%
кальный набор.

ЗЕРКАЛЬНЫЙ НАБОР
При этом способе лицевая сторона шпона идет под скрепле%
ние клеевой лентой, а нелицевая (видимая) впоследствии при%
клеивается к основе. Обычно применяют клеевую ленту шири%
ной 10 мм. Если лента шире, ее по неклеевой стороне разрезают
на несколько полос одинаковой ширины. Начинающему мозаи%
сту следует знать, что не обязательно заклеивать лентой все гнез%
до для вставки. Достаточно одного%двух кусочков, чтобы встав%
ка держалась в гнезде. Не нужно забывать, что лишняя лента
придает дополнительную работу при шлифовании изделия.

165
Зеркальный способ затрудняет компоновку набора, но при
этом получается хорошее качество врезки вставок, а линии со%
единений вставок почти незаметны. Поговоим от этом подробнее.
Допустим, необходимо вырезать несложную деталь — каш%
тановый листок. Для этого прежде всего следует выполнить ри%
сунок, затем по контуру перевести его на кальку (для сохране%
ния оригинала). Кроме того, калька нужна еще и для того, чтобы
получить изображение, обратное только что подготовленному
рисунку (зеркальное). Если нет кальки, то лист тонкой бумаги
можно протереть с обеих сторон подсолнечным маслом. Линии
на такой бумаге наносят шариковой ручкой, применяя черную
пасту. Можно поступить следующим образом: рисунок прило%
жить к оконному стеклу и четко видимое изображение переве%
сти на тонкий лист белой бумаги.
На фон через копировальную бумагу переводят контур лис%
тка. При неточности перевода возникнет правка при вырезании
листка из фона. Это уже следующий технологический этап в
маркетри.
Для фона выбирают светлую породу строганого шпона, же%
лательно мягкую и упругую — клен, березу, бук, светлый грец%
кий орех. По наброску листка на фоне определяют направле%
ние волокон будущих вставок и намечают направление резания
(рис. 90).
Затем подбирают материал для вставки. Это может быть
темная, с хорошо выраженной текстурой порода грецкого оре%
ха, ясеня или бука.
Сначала вырезают один небольшой участок, называемый
окном. Фоновый рисунок с окном накладывают на текстурный
лист шпона и, двигая им, находят соответствующее направле%
ние волокон рисунка. Если фо%
новый рисунок небольшой, то
направление можно искать и
самим окном в фоне: в этом
случае текстурный шпон бу%
дет неподвижен. На практике
мастер сам выбирает тот или
иной способ.

Рис. 90. Направления ножа0


резца при резании шпона

166
Рис. 91. Положение рук при резании
ножом0резцом

Выбрав необходимый участок для


врезки, вырезают саму вставку. Делают
это так: нож%резец берут тремя пальца%
ми руки — большим, указательным и
средним. Средний палец должен быть
вытянут и прижат к ножу на расстоя%
нии 3–5 мм от его конца. При выреза%
нии этот палец служит опорой руки о плоскость набора. Указа%
тельный и большой пальцы слегка согнуты (рис. 91).
Правильно вырезанная вставка плотно, без зазоров войдет в
окно фона. Перед этим торцы вставки скрепляют с лицевой сто%
роны клеевой лентой. Вставляя вставку в окно, ее необходимо
накалывать кончиком ножа, а не брать руками. Необходимо
помнить, что, намечая ножом по контуру окна, текстурный фон
не режут насквозь. Сначала ножом оконтуривают подложку по
окну, а затем за два%три прохода вырезают вставку. Чтобы
уменьшить образование щелей, при намечании контура встав%
ки нож необходимо чуть заваливать внутрь окна; кончик ножа
при этом следует плотно прижать к стенке окна. Так постепен%
но вырезают весь каштановый листок.
Следует обратить внимание на выбор тренировочного мате%
риала для освоения навыков в маркетри. Чтобы не тратить по%
пусту строганый шпон, желательно на первых порах все рабо%
ты выполнять на плотном ватмане или на тонком и плотном
картоне. Тонкий картон, имея хорошую плотность, по толщине
мало чем отличается от строганого шпона, что немаловажно при
составлении набора. Ватман имеет меньшую толщину, чем стро%
ганый шпон, поэтому вставки в нем плохо держатся. Картон же
мягко режется, что очень удобно для соблюдения контура гнез%
да. Картон и ватман выступают в качестве контролеров степе%
ни пригодности резца. При неправильной заточке или тупом
кончике резца материал рвется, задирается.
Зеркальный способ врезания вставок набора рекомендует%
ся для тонкой вязи орнаментов, имеющих светлый фон, для
портретов, фигур человека, сюжетных групп и для изображе%
ния крупных передних планов.

167
ПРЯМОЙ НАБОР
При этом способе технология набора сводится к врезанию в
фон вставок напрямую. Набор приклеивают к основе нелицевой
стороной; клеевая лента для соединения вставок не применяет%
ся, так как склеивание ведется по торцам. Для этого применяет%
ся быстротвердеющий клей, что дает возможность мозаисту на%
клеивать набор на основу изделия, не переворачивая его лицевой
стороной к основе.
При этом способе улучшается подбор текстурного материа%
ла, лучше компонуется изображение, исключаются грубые
ошибки, особенно при наборах сюжетных групп и портретов,
упрощается процесс шлифования.
Способ прямого врезания применяется при наборе средних
и больших орнаментальных композиций, сюжетных панно, пей%
зажей и т. д.
При прямом врезании рекомендуется использовать нож%ре%
зец, сделанный из полотна ножовки по металлу. Сталь такого
полотна закалена и имеет высокую упругость.

НАБОР ПО ЧАСТЯМ
Если необходимо выполнить набор больших размеров (напри%
мер, в развернутый газетный лист), то следует применить набор
по частям. Фоновым материалом при этом служит ватман.
Весь рисунок разбивают на несколько условных частей с
таким расчетом, чтобы удобно было выполнять набор. Линии
границ каждой наборной части должны быть незаметны, т. е.
все части должны соединяться без зазоров. Это основное усло%
вие набора по частям. Каждая часть большого набора (створки
двери, раздвижной перегород%
ки, панели, крышки стола и
т. п.) согласно технологии дол%
жна быть разграничена линеар%
ным контуром (рис. 92). После%
довательность выполнения каж%
дой части такая же, как и всего
набора.
Рис. 92. Разбивка рисунка линеарным контуром
(фрагмент створки шкафа)

168
При этом способе на рисунке определяют участки, где на%
бор имеет сложные цветовые и тональные пятна. Затем по ус%
ловным линиям границ вставок вырезают такой участок и на%
бирают все тональное пятно. Этот способ очень удобен, так как
не приходится двигать весь рисунок для организации неболь%
ших вставок при компоновке набора и нахождении текстурных
участков.

ОСОБЕННОСТИ МОЗАИЧНОГО НАБОРА


Технологический процесс в мозаичных наборных работах
почти ничем не отличается от облицовочных работ. Основным
различием является выполнение самого набора. Как правило,
наборы выполняются с небольшим запасом под обрезку. Если в
наборе отсутствует рамка, то прежде всего необходимо оклеить
торцы набора, а затем наклеивать набор. Если же сначала накле%
ить набор на основу (особенно небольших размеров), то оклеен%
ные торцы будут выдавать толщину облицовочного материала,
которая будет восприниматься как окантовка плоскости.
Существует два приема применения вставок на плоскости:
вставками декорируется вся плоскость и только часть ее. При%
мером декорирования всей плоскости может служить филен%
чатая дверь, а части плоскости — украшения на створке шкафа,
где основную нагрузку несет текстура фона, а вставка является
украшением.
Используя текстуру каповых наплывов и других пороков
древесины, шпоном с этими выразительными средствами об%
лицовывают центральные участки плоскости, наибольшие по
размеру. При этом не обязательно, чтобы рисунок капового на%
плыва имел упорядоченность; хаотичный узор текстуры ярче
покажет красоту и своеобразие древесины. Чтобы оттенить та%
кой порок от основного фона, необходима окантовка полоской
с ярко выраженной текстурой; волокна полоски должны быть
перпендикулярны к волокнам фона.
При декорировании плоскости линия имеет самостоятель%
ное звучание; при ее помощи можно создать различные компо%
зиционные системы. Выразительность линии зависит от ее
ширины и тональности. Для таких вставок%линий рекоменду%
ется использовать шпон пород, которые имеют большую вяз%

169
а б в

г
Рис. 93. Использование линии при декорировании плоскости:
а, б — в виде одинарной рамки; в — в виде одинарной рамки с
включением двойной рамки и изобразительного мотива; г — в
виде геометрического орнамента (меандр)

кость, мягкую древесину и не трескаются — клен, грецкий орех,


березу обыкновенную и т. д.
Линию можно использовать и в криволинейном рисунке по
разработанным художественным мотивам (рис. 93). Когда при%
меняется сетчатое поле, то для фона нет необходимости брать
ценную породу шпона; достаточно, чтобы она была выдержана
в тоне и цвете. Фон и линия должны быть контрастными, ина%
че линия будет маловыразительной и эффект от ее применения
исчезнет. При светлой линии применяют однотонный контра%
стный фон, где отличие будет не только по силе тона, но и по
цветовому звучанию.

ОТДЕЛКА НАБОРА
Готовый набор долго хранить не рекомендуется, так как в
результате высыхания будут скручиваться и отпадать мелкие
вставки, а сам набор будет подвержен случайным механичес%
ким повреждениям.
Мозаичный набор наклеивают на основу и освобождают от
ленты циклей или шлифовальной шкуркой, натянутой на де%
ревянный брусок, подбитый фетром. Но можно применить и
более эффективные приспособления — например, полироваль%
ную машину «Электра».
Сняв клеевую ленту, набор слегка шлифуют. Затем все про%
цессы будут те же, что и при отделке облицованной поверхнос%

170
ти: снятие ворса, порозаполнение (если это необходимо), по%
крытие отделочным материалом. После выполнения всех этих
операций набор считается полностью законченным.
Чтобы на рисунке правильно передать натуру, нужны стара%
тельность и упорство, рука должна быть твердой и уверенной.
Практические навыки придут со временем, а на первых порах
рекомендуется воспользоваться рисовальным прибором «Ко%
пир», который можно изготовить самостоятельно (рис. 94).
Для этого возьмите две строганые плоскости размерами 120×
×90×10 и 90×90×5 мм и соедините их под прямым углом. В мень%
шей вырежьте смотровое окошко размером 20×25 мм. На внут%
ренней поверхности большей плоскости по ее размеру закре%
пите зеркало. Затем на полочках плоскостей закрепите обычное
оконное стекло толщиной 2 мм. Стекло должно стоять наклон%
но, как показано на рисунке выше. Ширина стекла должна рав%
няться ширине зеркала, а длину подберите по месту. Полочки,
удерживающие стекло, прикрепите с небольшим скосом; если
скосы сделаны правильно, стекло будет удобно ставить на по%
лочки. Перед тем как вставить стекло и прикрепить зеркало,
скрепленные плоскости присоедините к штативу. Стойку и ос%
нование штатива вы можете сделать из твердых пород дерева
или из металла.
В любом случае основание должно быть устойчивым, а стой%
ка штатива должна нести на себе груз всего прибора.
В зависимости от размеров наблюдаемого предмета прибор
будет устанавливаться на различной высоте; для этого в стойке
просверлите несколько отверстий.

4 5
3
6

2
7 8
1

Рис. 94. Копировальный прибор «Копир»: 1 — штатив; 2 —


барашковый винт; 3 — соединительная рамка; 4 — зеркало; 5 —
окошко для наблюдения; 6 — стекло; 7 — лист бумаги; 8 — на%
блюдаемый предмет

171
Перед зеркалом уже готового прибора поставьте наблюдае%
мый предмет, отражение которого от зеркала будет передаваться
на стекло. Предмет можно увидеть в импровизированный «ви%
доискатель» и обвести его контуры на бумаге. При обводке пред%
мета не меняйте положения головы. Наблюдать и делать зари%
совку лучше днем, когда естественный свет даст правильную
расстановку теней и бликов предмета. Однако при дневном све%
те избегайте попадания на предмет прямых солнечных лучей,
иначе, если это будет букет цветов, он увянет раньше, чем вы
его нарисуете. Наблюдаемый предмет следует рисовать при
рассеянном свете.
Если вы умеете фотографировать, постарайтесь снять рису%
емый предмет с той точки, с которой вы наблюдаете глазом.
Фотография поможет правильно подобрать тональные перехо%
ды после разбивки рисунка под технику маркетри.
Если же вы овладели секретами цветной фотографии, то она
вам сослужит незаменимую службу при работе с цветовыми
переходами сюжетного набора. Передать цветовые переходы в
древесине практически невозможно, но, правильно используя
ее цветовую гамму и ориентируясь на контрольный цветной
отпечаток, можно достичь желаемого эффекта.
Рекомендуется овладеть техникой получения цветных диапо%
зитивов (слайдов), в которых более верно и правильно передают%
ся цветовые соотношения. Кроме того, слайды можно проектиро%
вать на экран, увеличивая или уменьшая размер изображения.
Не следует покупать сразу самые дорогие фотоаппараты.
Помните, что при неумелом обращении даже самый совершен%
ный аппарат не сделает четкого и выразительного снимка. Все
зависит только от вашего трудолюбия, от преданности люби%
мому делу.
• Неправильное применение отделочных покрытий сводит
на нет все ваши старания и усилия. Помните, что для наборных
работ, где много светлых и мягких пород, воскование не реко%
мендуется. Если же вы произвели воскование, то для закрепле%
ния покрытия используйте только спиртовой лак. Слой лака
должен быть по возможности тоньше. Лучше использовать
спиртовой лак № 2 — светлый.
• Если в мозаичном наборе имеются смоляные сучки, раз%
вилки или просто смоляные скопления, то перед покрытием
поверхности эти места необходимо обессмолить.

172
Чтобы не осложнять последующую обработку набора, встав%
ки различных пород по возможности ориентируйте волокнами
в одном направлении.
• При работе с мозаичными наборами столяры встречаются
с таким неудобством: на темных породах при вырезании вста%
вок плохо виден след от ножа%резца. Особенно этот след неза%
метен, когда совпадает с направлением волокон. Чтобы линия
пометки ножом была видна четче, протрите ее обыкновенной
канцелярской резинкой. После вырезания вставки след от ре%
зинки легко осыпается, и вставка становится чистой.
• Чтобы твердая резинка стала мягче, поместите ее на два
дня в бензин. Затем, опустив резинку в кипяченую воду, вы че%
рез несколько минут избавитесь от запаха бензина. После этого
дайте резинке высохнуть.
• Листы с эскизами рекомендуется хранить в специальной
папке, а не скручивать в рулон.

ДЕКОРИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ

КАК НАРИСОВАТЬ ОРНАМЕНТ


Орнамент характеризуется упорядоченностью элементов и
ритмически сбалансированным мотивом (рис. 95).
Ритмичное повторение мотива носит название раппорта.
Орнаменты предназначены в основном для украшения быто%
вых предметов, в том числе и мебели. От размещения орнамен%
та зависит общая композиция изделия. В основе создания ор%
наментов лежат соблюдение осей симметрии и стилизация
природных форм путем упрощения рисунка.
Основная задача орнамента — своим построением и цветом
подчеркнуть конструкцию предмета и природную красоту ма%
териала, усилить созданный образ, войти в органичное едине%
ние с ним. Орнамент выполняет свои задачи не только конту%

Рис. 95. Ритмичное повторение мотива

173
Рис. 96. Построение розетты

ром на плоскости фона, он активно


взаимодействует с природным цве%
том древесных пород. Нередко плос%
кость декорируемой поверхности
(фон) является одним из элементов
композиции орнамента, усиливаю%
щим или ослабляющим контраст.
Рассмотрим выполнение рисунка
для простейшего орнамента (рис. 96).
На листе бумаги проведите от руки две линии — горизон%
тальную и вертикальную. По засечкам на этих линиях строят
геометрическую фигуру (пусть это будет квадрат), затем про%
водят диагонали. На сторонах осей и на диагоналях постройте
круг. На 2⁄3 радиуса круга сделайте засечки и проведите мень%
ший круг. Разбив длину меньшего круга на необходимое число
отрезков, проведите дуги от центра круга до точек разбивки. В
результате получится простейшая розетта. По такому принци%
пу строятся и более сложные орнаменты.
Соблюдение пропорций — одно из основных условий при по%
строении орнаментов. Необходимо овладеть навыками четкой
разбивки прямых на равные отрезки, построения симметрич%
ных фигур — квадрата, ромба, эллипса, круга, трапеции и т. д. Это
важно для создания в будущем орнаментальных композиций.
Усвоив упражнения по рисованию фигур, можно приступать
к разработке геометрических построений внутри фигур. Для
этого при помощи нескольких произвольных геометрических
символов (сегмента, треугольника, трапеции, квадрата, пира%
миды и т. д.) необходимо внутри круга или квадрата создать
узор. Такие узоры помогут пока ориентировочно наметить бу%
дущие образцы бордюров%орнаментов, окаймляющих края из%
делия. В качестве примера на рис. 97 показаны комбинации эле%
ментов в площади квадрата и круга.
Обязательно нужно проводить осевые линии и диагонали, так
как при рисовании орнаментов они послужат ориентиром для
упорядочения узора на плоскости фигуры.
После разработок простейших узоров можно рисовать лен%
точные и сетчатые орнаменты. Рисунки для ленточных орна%
ментов выполняют сначала на тренировочной полосе, затем в

174
а б
Рис. 97. Примеры построения орнаментов в площади квад0
рата и круга: а — крышка стола; б — центральная часть пола

масштабе 1:1 в зависимости от формы декорируемого предме%


та. На листе бумаги проводят две горизонтальные линии на
расстоянии 5–10 см одна от другой. Полученную полосу делят
по вертикали на равные отрезки. Затем, в зависимости от фор%
мы мотива, строят орнамент. После ленточного рекомендуется
рисовать сетчатый орнамент, который закрепит ранее приоб%
ретенные знания в изучении орнаментальных мотивов.
Выполняя эскиз орнамента, необходимо помнить, что все при%
родные формы должны обобщаться (стилизоваться). В орна%
ментальных мотивах остаются только их характерные черты
(рис. 98 и 99).

Рис. 98. Стилизация природной формы


(головка подсолнечника)

Рис. 99. Карниз для штор, декорированный стилизованным


листком каштана

175
ПРИМЕНЕНИЕ ОРНАМЕНТОВ
В наборах наиболее часто применяются геометрический и
растительный орнаменты. При выборе орнамента следует обра%
щать внимание на его соответствие стилю и форме, назначению
и размерам декорируемого предмета. Нельзя также забывать и
о месте орнамента в композиции. При разработке орнаментов
необходимо учитывать их художественные основы и приемы
построения.
Симметрия — один из наиболее распространенных приемов
построения орнаментов (рис. 100). Многие предметы, которые
используются под декорирование, имеют конструктивные фор%
мы в виде плоскостей: крышки столов, створки шкафов и тум%
бочек, карнизы, панели и т. д. В зависимости от формы плоско%
сти соответственно строится и орнамент. Так, крышки столов
украшают орнаментом в угловой или центральной симметрии,
шкафы имеют зеркальную симметрию.
Наиболее характерная черта орнамента — его контраст, то
есть тональная разница между вставками в наборе. Чем четче
эта граница, тем контрастнее орнамент. Иногда для придания
контрастности фон орнамента подкрашивают (тонируют).
Мебель считают одной из разновидностей архитектурных
форм, поэтому в орнаменте для мебели должен быть в опреде%
ленной форме выдержан архитектурный принцип построения.

а б

г
Рис. 100. Образцы симметрии: а — термальной; б — угловой;
в, г — центральной

176
Правила применения такого орнамента выражаются в сле%
дующем:
• если применение орнамента зрительно ослабляет изделие
или делает его на вид хрупким, неустойчивым, то применение
такого орнамента неоправданно; удаление его не должно вли%
ять на зрительную устойчивость изделия;
• нельзя использовать дважды один и тот же мотив орнамен%
та в одной конструкции (орнамент, примененный на крышке
журнального столика, не следует использовать на его ножке);
• на больших плоскостях применяются орнаменты покруп%
нее, на малых — помельче;
• орнамент применяется в соответствии с положением де%
талей изделия в пространстве (верх изделия должен быть деко%
рирован сильнее, низ — слабее);
• нельзя применять орнаменты, не соответствующие пред%
мету (орнаменты, разработанные для книжных заставок, в де%
корировании предметов мебели не применяются);
• композиция орнаментировки не должна быть дисгармо%
ничной (орнаментальный мотив центра крышки стола не дол%
жен быть сложнее орнаментов стола по его периметру).
По своей выразительности орнамент должен соответство%
вать самому предмету. Тонкий и вычурный, он должен соче%
таться с такой же тонкой и изящной формой предмета. Приме%
нение таких орнаментов оправданно на крышках ларцов, на
мелких предметах утилитарного назначения. В каждом конк%
ретном случае вид орнамента должен соответствовать техни%
ческим и художественным приемам выражения замысла.
При декорировании предметов наиболее широко применя%
ется полосовой (ленточный) орнамент, при помощи которого
можно создать немало интересных композиционных решений.
Углы полосовых орнаментов должны иметь естественный по%
ворот (рис. 101, а–в).
Орнаментальной полосе присущи отдельные свойства, ко%
торые нельзя не учитывать при размещении на плоскости. Суть
их в следующем. Плоскость может распасться на две части, если
ее разделить широкой орнаментальной полосой от края до края,
если полоса будет состоять из древесины другой породы, чем
плоскость, или если полоса будет врезана глубже, чем видимый
торец или кромка плоскости. И наоборот, полоса может под%
черкнуть плоскость, если внутри полосы пройдут элементы

177
а б в

г
Рис. 101. Примеры угловых поворотов (а–в) и окончания (г)
орнаментальных полос: а — на крыше стола; б — на крышке
ларца; в — на панели; г — на створка шкафа

нерасчлененности плоскости, если полоса наложена на плос%


кость, так, что та ощущается под полосой, или если врезка по%
лосы показывает толщину и массив плоскости, в которую она
врезана.
Узкие полосы не декорируются вычурным орнаментом, в
котором присутствуют несколько орнаментальных мотивов.
Концы горизонтальных полос замыкаются элементами, не%
сколько отличающимися от обычных (рис. 101, г). В вертикаль%
ных полосах верхние элементы отличаются от нижних. В бес%
конечных полосах замыкающих элементов нет. Обычно такие
элементы орнаментов применяют в круге, овале и т. д. (рис. 102).
Полосовой орнамент можно применять и для прямоуголь%
ной формы, но углы в этом случае необходимо выполнять из
элементов, отличающихся по размерам, компоновке и форме от

Рис. 102. Бесконечный орнамент крышки круглого стола


(фрагмент)

178
основных. В маркетри на полосовых орнаментах широко ис%
пользуют их выразительную декоративность и цвет.
Так как орнамент является украшением, то для его набора
используют другие, более ценные чем для фона, породы древе%
сины. Грубую на вид текстуру нельзя применять рядом с тон%
кой, так как это внесет разнобой в композицию. То же самое
произойдет, когда линии вставки не будут параллельны лини%
ям текстуры основного фона.
Процесс создания полосовой орнаментальной композиции
состоит из уяснения задачи и создания схемы полосы. При этом
разрабатывают тональные соотношения, подбирают породы
строганого шпона, определяют ритм полосы, вид орнамента,
окончание полос, положение детали на изделии. Готовый рису%
нок снимают на кальку и через копировальную бумагу перено%
сят его на основной фон или же врезают шпон прямо в рисунок
(если полоса орнамента применяется один раз). Все остальные
технологические процессы выполняют как с обычным издели%
ем в технике маркетри: оклеивание основы, шлифование (пред%
варительное), порозаполнение (если это необходимо), снятие
ворса, нанесение лака, воскование или полирование.
При разработке геометрических орнаментальных мотивов
используйте зарисовки узоров снежинок, ведь их кристалли%
ческая решетка настолько оригинальна, что можно увидеть за%
тейливые формы растительного и совершенно неожиданные
фрагменты ленточного орнаментов.
Если вам необходимо декорировать изделие геометрическим
орнаментом или же разработать розетту для крышки стола, где
применен такой же орнамент, а ваши творческие возможности
уже исчерпаны, не отчаивайтесь. Возьмите детскую игрушку
калейдоскоп и загляните в нее. При каждом повороте игрушки
вы найдете множество вариантов узоров, которые сможете ис%
пользовать в своей творческой лаборатории.
Если вы хотите создать скромный, неброский орнамент, луч%
ше всего использовать для этого два%три тона. Выразительность в
этом случае будет достигнута за счет контраста древесных пород.

КОМПОНОВКА ИЗОБРАЖЕНИЯ
При облицовывании изделий и в мозаичных работах необ%
ходимо правильно компоновать изображение на плоскости.
Расположение наблюдаемого предмета требует равновесия его

179
частей, согласованности построения плоскости и изображения.
Главное здесь — неделимость композиции, то есть отдельные
части изображения не должны восприниматься законченными,
а само изображение — как сумма этих самостоятельных частей.
Все должно быть подчинено идее замысла и восприниматься
цельно, неразобщенно.
Детали следует разрабатывать только после выделения ос%
новной части композиции. Закон цельности обязывает рисую%
щего подчинить все второстепенные детали главному и исклю%
чает повторяемость каких%либо элементов.
В мозаике по дереву широко применяется закон контрастов.
Достаточно назвать лишь изображение в орнаментах, основан%
ное на применении наборов, построенных на контрасте цвето%
вых соотношений.
Орнаментальные композиции составляются по тем же зако%
нам и правилам, что и произвольные. Наиболее ярко это прояв%
ляется в нахождении определенных контрастов.
Деревянной мозаике свойственна свободная симметрия, так
как двух похожих листов шпона нет и быть не может.
Мозаисты очень часто пользуются приемом выявления сюжет%
но%композиционного центра , каким является главный предмет
изображения. Человеческий глаз имеет свойство лучше всего вос%
принимать центр симметрии плоскостей, поэтому геометрический
центр стараются помещать вблизи сюжетно%композиционного или
же совмещать их.
Совмещение присутствует при разработке многих орнамен%
тов и орнаментальных композиций.
Для выделения композиционного центра применяют масш%
табность (разные размеры элементов), объемность (тональные
переходы шпона на темном фоне) и т. д. Иногда используют
прием изоляции, заключающийся в образовании вокруг ком%
позиционного центра свободного пространства. В этом случае
композиционный центр будет заметным и привлечет к себе вни%
мание (рис. 103).
При построении сюжета необходимо помнить о равновесии
всех частей и элементов композиции. Составляя декоративные
композиции, для этого часто используют симметрию.
Орнамент применяется согласно композиционному замыс%
лу; он не должен вступать в противоречие ни с одним из эле%

180
Рис. 103. Выделение композиционного центра
(фрагмент крышки круглого стола)

ментов композиции. Орнаменты дополняют, подчеркивают


форму и украшают поверхность.
Любая композиция орнамента может быть динамичной или
статичной. Впечатление движения построено на повороте фи%
гур в каком%либо направлении. Если перед фигурой (или дру%
гим элементом изображения) поставить такую же фигуру, но
двигающуюся навстречу первой фигуре, то впечатление дви%
жения исчезнет, композиция станет уравновешенной, статич%
ной (рис. 104, а). Чтобы усилить впечатление движения, исполь%
зуют направление волокон мозаичных вставок, согласованное
с направлением самих элементов. На рис. 104, б создается ви%
димость роста самой ветки, а значит, и движения.
Там, где присутствует ритм, должен присутствовать и кон%
траст; в противном случае ритм будет восприниматься вяло,
невыразительно. Это всегда нужно помнить при составлении
орнаментальных композиций и при подборе в сюжете дальнего
и переднего планов.

а б

Рис. 104. Статичная (а) и динамичная (б) композиции


орнамента

181
При построении сюжета необходимо обращать внимание на
положение линии горизонта, от которого зависит правильное
изображение объекта наблюдения. Для передачи большого про%
странства берут высокую линию горизонта, а для передачи зна%
чимости, массивности объекта — низкую. В основном же линию
горизонта показывают чуть выше или ниже геометрического
центра картины.

ЦВЕТ И ТОН В КОМПОЗИЦИИ


Цвет является одним из основных средств выявления сю%
жетно%композиционного центра. Без преувеличения можно ска%
зать, что в маркетри все построено на цветовых соотношениях.
Цвета, граничащие друг с другом, при определенном подбо%
ре усиливаются или ослабляются, причем появляется такой
оттенок, которого ранее на отдельном участке композиции не
было. Такие свойства древесины обобщаются законом хрома%
тического контраста.
Суть закона в следующем: все цвета спектра взаимно влияют
друг на друга, поэтому восприятие цветового пятна зависит от
его окружения. Наиболее контрастными являются противопо%
ложные цвета спектра (например, красный и зеленый), которые,
находясь в наборе рядом, становятся более насыщенными. Со%
седство близких по спектру цветов (например, оранжевого и жел%
того) снижает их насыщенность; ахроматичные цвета (черный,
белый и все оттенки серого) приобретают оттенок того цвета,
который контрастирует с цветом, граничащим с ними (напри%
мер, серый цвет, граничащий с красным, приобретет зеленова%
тый оттенок).
На практике это выглядит следующим образом: беловато%
серый клен на красновато%коричневом грецком орехе приобре%
тает зеленоватый оттенок, на однотонном черном с фиолето%
вым оттенком — красноватый, на желтовато%коричневатой
лиственнице — желтовато%розоватый и т. д. Красноватое дере%
во имеет на коричневатом фоне сероватый приглушенный от%
тенок, на светло%желтом — синеватый и т. д.
С приобретением опыта набрать сложное цветовое пятно не
будет представлять больших трудностей. Не прибегая к исполь%
зованию в наборах большого количества пород древесины, на

182
сочетании двух%трех цветов можно создать композицию значи%
тельной выразительности и цельности.
После нанесения отделочного покрытия цвет древесины зна%
чительно темнеет, становится глубже, сочнее, приобретает теп%
лый оттенок.
Мастеру, подбирающему цвет для набора, следует помнить,
что колорит, т. е. взаимоотношение всех цветов, дающее целос%
тное впечатление,— это не сумма отдельных цветовых участ%
ков, а их общее сочетание и отношение в определенной компо%
зиции. В качестве примера можно привести следующие гармо%
ничные сочетания цветов при наборе орнаментальных мотивов:
на синем фоне — белый (тонкие линии), желтый (доминирую%
щий); на черном — желтый (контурные линии), красный (уме%
ренный), зеленый и синий (преобладающие); на красном — зе%
леный (умеренный), белый и синий (тонкие линии). Очень кра%
сиво сочетаются белый цвет (основной) и золотистый. Все
оттенки серебристого и золотистого цветов хорошо смотрятся
на темном фоне.
Множество оттенков можно получить из сочетаний основ%
ных цветов — красного, синего и желтого. Появление цветовых
оттенков можно регулировать, подбирая соответствующие цве%
та согласно закону хроматического контраста. Гармоничные
сочетания можно построить, комбинируя основной и дополни%
тельный цвета (табл. 9). Дополнительными являются голубой,
голубовато%зеленый, желто%зеленый, лимонно%желтый и др.

Таблица 9
Гармонирующие сочетания цветовых тонов и оттенков
некоторых пород деревьев
Сочетание цветов Способ получения цветового тона
основной гармони% основного гармонирующего
рующий
Белый Синий Натуральная древе% Натуральная древеси%
сина (клен); отбе% на (красное дерево и
ливание (грецкий грибковые поражения
орех, осина, тополь, сосны); травление
красное дерево, бук
и др.)
Желтый Фиоле% Натуральная древе% Натуральная древеси%
товый сина (лимонное де% на (сирень, грецкий
рево, акация, шелко% орех); травление

183
Продолжение табл. 9
Сочетание цветов Способ получения цветового тона
основной гармони% основного гармонирующего
рующий
вица, бук, боярыш%
ник); травление
Корич% Бордовый Натуральная древе% Натуральная древеси%
невый сина (грецкий орех, на (некоторые породы
абрикос, рябина, палисандра); трав%
каштан); обжиг в ление
речном песке, с по%
мощью паяльной
лампы и электровы%
жигателя; травление
Корич% Розовый То же Натуральная древеси%
невый на (береза, ель, липа,
осина, граб, клен, пих%
та, сосна, боярышник,
бук, груша, карель%
ская береза, лавро%
вишня); отбеливание
(грецкий орех); трав%
ление
Красный Зеленый Натуральная древе% Натуральная древеси%
сина (красное дерево, на (хурма, фисташка,
вавона, тис, бук, па% анатолийский орех,
лисандр); травление клен, бук — грибко%
вые поражения); трав%
ление
Пепельно% Бледно% Натуральная древе% Травление и отбели%
серый голубой сина (серый клен, вание (грецкий орех)
тополь, анатолий%
ский орех — грибко%
вые поражения);
травление
Светло% Зеленый Отбеливание (неко% Натуральная древеси%
голубой торые породы грец% на (хурма, фисташка,
кого ореха); анатолийский орех,
травление клен, бук — грибковые
поражения);
травление
Синий Золотистый Натуральная древе% Натуральная древеси%
сина (красное дере% на (лимонное и крас%

184
Окончание табл. 9
Сочетание цветов Способ получения цветового тона
основной гармони% основного гармонирующего
рующий
во, грибковые пора% ное дерево, шелкови%
жения сосны); ца, черешня); отбели%
травление вание (анатолийский
орех)
Синий Оранжевый То же Натуральная древеси%
на (крушина);
травление
Шоколад% Светло% Натуральная древе% Натуральная древеси%
ный зеленый сина (некоторые по% на (грибковые пора%
роды грецкого ореха, жения клена); травле%
тик); травление и об% ние и отбеливание
жиг в речном песке (дуб, некоторые поро%
ды грецкого ореха)

• Каждый хроматический цвет обладает определенным то%


ном и насыщенностью.
• Светлость пород обратно пропорциональна площади, т. е.
чем больше площадь вставки в наборе, тем ниже светлость по%
роды и, наоборот, чем меньше площадь, тем светлость выше. Это
необходимо учитывать при составлении наборных плоскостей.
• Светлость часто используют при декорировании плоско%
стей мебели в технике маркетри. Светлые вставки из мягких
лиственных пород четко выделяются на фоне темных пород —
грецкого ореха, красного дерева, тика и т. д.
• Если границы вставки обвести узким, но резким конту%
ром, то эффект цветового контраста пропадет.
• Цвет имеет свойство отдалять и приближать поверхность
к зрителю. Синеватый и в меньшей степени зеленовато%голу%
бой оттенки удаляют предмет от наблюдателя, а все теплые цве%
та (от красного до желтого) — приближают.
• Декоративные покрытия придают сочность, усиливают тон
пород и в какой%то мере придают им тепловатый оттенок. Свет%
лые тона выявляют форму предмета в большей степени, чем
темные; черный цвет дает неправильное ощущение формы, заг%
лушает светотень.
• Не следует смешивать многоцветную раскраску предме%
тов при помощи тонирования и естественный цвет древесины.

185
После тонирования цвет становится активнее, чище, зато тек%
стура теряет свой рисунок и богатство цветовых оттенков.
Таким образом, цветоведение имеет свои законы и правила,
которые учитываются при разработке цветовых композиций
независимо от применяемых материалов.
Нюансные переходы хорошо различаются вблизи наборно%
го, сюжета, но на расстоянии они теряются. Поэтому увлече%
ние нюансом нежелательно в наборах орнаментальных моти%
вов; в декорировании плоскостных композиций они должны
отсутствовать, а при разработке пейзажей, натюрмортов и пор%
третов они вполне оправданны.
Цвет имеет способность влиять на отдельные элементы ком%
позиции, зрительно увеличивая или уменьшая их. Так, на темном
фоне светлые элементы будут выглядеть по размерам большими,
чем такой же величины темный элемент на светлом фоне. В связи
с этим размеры вставок при наборе орнаментальных мотивов не%
обходимо или несколько уменьшать, или делать чуть большими,
уравновешивая тем самым их зрительное восприятие.
При работе с маркетри необходимо учитывать освещение.
Рекомендуется набор выполнять при естественном дневном
свете, избегая прямых солнечных лучей. Следует иметь в виду
и склонность древесины к потемнению или просветлению. Со
временем такие породы, как красное дерево и палисандр, тем%
неют, береза желтеет, а некоторые тонированные породы свет%
леют.
Тем не менее добиться общего колорита у древесины мож%
но, так как ей свойственно иметь общее начало, которое объе%
диняет большинство пород,— теплый оттенок (желтовато%ко%
ричневатый). Применение отделочных покрытий (лаков,
политур и т. д.) усиливает этот эффект, так как покрытие при%
дает древесине желтизну, а ее текстуре — сочность и вырази%
тельность.

НАБОР СЮЖЕТОВ В МАРКЕТРИ


Все предметы, изображаемые на рисунке будущего набора,
в какой%то степени изменяются, т. е. подвергаются обобщению.
Этого от мастера требует сама техника маркетри. Не следует
добиваться дробности изображения. Здесь необходимо обрат%
ное действие — чем больше выражает вставка, тем она ценнее

186
для набора. Линия внешней формы приобретает в одном случае
плавную текучесть, в другом — оправданную остроту какого%то
элемента. Главными факторами при этом будут природный
рисунок древесины, фантазия мозаиста и его умение обобщать.
В основе композиции сюжетных наборов доминирует рисунок
мастера, его творческий почерк. Начинать рекомендуется с изо%
бражения несложного пейзажа.
Чем больше по размеру работа, тем сложнее задача стоит
перед мастером. Декоративность в таких работах постепенно
отходит с первого плана, на смену ей приходит контраст цвето%
вых соотношений. Можно говорить, что с увеличением разме%
ров выразительность изображения прямо пропорциональна кон%
трасту цветовых соотношений и обратно пропорциональна их
нюансу. На практике это означает, что нюансные переходы в
крупных наборных работах на расстоянии исчезают и получа%
ются цветовые пятна определенной насыщенности. Часто такую
досадную ошибку замечают уже после завершения работы.
Не следует природный рисунок волокон древесины лишать
произвольной формы и пытаться ввести графические приемы
передачи композиции.
Размеры набора определяются в основном величиной очер%
таний природного мотива (например, небо) или же правильным
подбором нескольких похожих мотивов. Передний план не дол%
жен состоять из тех же пород, что и дальний. Если же это неиз%
бежно, тогда принимают во внимание рисунок текстуры: на пе%
реднем плане должна быть более крупная и выразительная
текстура, на дальнем — мелкая и с невыразительным рисунком
сердцевинных лучей. Если передний и второй планы решаются
на контрастных соотношениях, то дальний план — на нюансе.
Максимально в наборе используется природный рисунок
древесины. Отклонение от этого правила придает картине чуж%
дую ей графичность. При этом, как правило, выразительность
набора теряется, цельность сюжета разрушается.
Одним из очень распространенных сюжетов, которые выпол%
няются в мозаике по дереву, является натюрморт. В натюрмор%
те мастер в полную силу может показать не только красоту блес%
ка сердцевинных лучей, но и всевозможные переливы цвета. Так
как натюрморты изображаются на небольших по размеру плос%
костях, в них, как нигде больше, проявляется выразительность
пород древесины.

187
Для натюрморта характерно построение симметричных ком%
позиций. Излюбленными видами натюрмортов у столяров%
краснодеревщиков являются наборные композиции цветущих
растений, цветов, плодов. Это может быть и произвольная ком%
позиция цветущей ветки каштана и несколько стебельков бе%
лых роз. Чтобы изображение не сливалось с фоном, мастера при%
меняют сильный контраст между фоном и цветами. Если цветы
и растения светлые, то фон — черный или почти черный (ваво%
на, тонированный орех).
Для светлого букета необходимо применить темный фон, для
букета алых с бархатистым оттенком роз в качестве фона сле%
дует взять клен или березу, слабо протонированную в нежный
голубоватый или сероватый оттенок. Текстура фона не должна
быть насыщенной, иначе букет цветов потеряет свою вырази%
тельность, сольется с фоном. Для случая, когда композицион%
ный центр смотрится пятном, а для фона нет светлых пород,
материал необходимо отбелить. Лучше всего отбеливать грец%
кий орех, ясень, бук.
Так как передний план, на котором расположен натюрморт,
дает возможность показать переходы и переливы цвета, часто
используют нюанс. Применение нюанса дает возможность по%
казать нежность и изящность цветовых и тональных переходов
на всех породах строганого шпона. Для этого особенно часто
используют отбеленные грецкий орех, карельскую березу, ва%
вону, бук, анатолийский орех, клен, красное дерево. Зеленова%
тый оттенок встречается в породах не часто, поэтому его дела%
ют искусственно. С этой целью рекомендуется применять ясень
обыкновенный, бук, грецкий орех.
В мозаичных наборах часто изображают птиц, животных, рыб
и т. д. Это уже следующий этап в работе с древесиной, на кото%
ром закрепляются понятие о цвете, а также умение применить
на практике древесные сучки, спящие почки, штрихи, сердцевин%
ные лучи и т. д. Животные или птицы в наборе должны быть
крупными (не менее 15–20 см по меньшей стороне), иначе изоб%
ражение потеряет свой смысл, так как рисунок волокон будет
невыразительным. Сохраняя самые характерные признаки жи%
вотных и птиц, их изображают предельно декоративными.
Совсем не обязательно, изображая животных или птиц, пе%
редавать в наборе буквально каждую шерстинку или чешуйку.
Это уже натурализм, который чужд мозаике. У природы доста%

188
точно материала для передачи красоты крыльев бабочки и от%
тенков меха любого животного. При этом рекомендуется осо%
бое внимание уделять применению пороков древесины, капо%
вых наплывов и т. д.
Изображения фигуры человека и портрета в маркетри —
высшее мастерство мозаиста. Это предъявляет особые требо%
вания к подбору материала, выполнению рисунка и компози%
ционному построению набора.
Внимательно рассматривая и сортируя шпон, можно найти
дивные, фантастичные рисунки. В лачке шпона будут листы с
сучками, развилками, свилеватостями, кренью. Такой матери%
ал наиболее ценится в мозаике по дереву, так как в нем в наи%
высшей степени проявились декоративность, красота древес%
ного рисунка, сочетание цветовых переходов, блеск и мерцание
сердцевинных лучей, переливы и т. д. В технике маркетри ря%
дом с установленными правилами и методиками построения
изображения постоянно присутствуют импровизация и изоб%
ретательность, исходящие из выразительности и неисчерпае%
мости мотивов строганого шпона. Один и тот же образ можно
решать в различных вариантах, исходя из богатств природной
кладовой.
МЕБЕЛЬ ДЛЯ ДОМА
СВОИМИ РУКАМИ

Итак, вы многому научились. Теперь можно смело присту%


пать к самостоятельному изготовлению мебели, разработанной
по индивидуальным чертежам и предназначенной для создания
интерьера именно вашего жилища. Но прежде расскажем о том,
какая бывает мебель.

МЕБЕЛЬ РАЗЛИЧНЫХ СТИЛЕЙ


Изготовление мебели насчитывает многовековую историю.
Первые зачатки мебельного производства были известны еще
в Древнем Египте, что само по себе представляло роскошь.
Древнейшие из известных нам образцов мебели были най%
дены в Египте в царских погребениях III века до н. э. Это об%
ломки ларцов из черного дерева, инкрустированных слоновой
костью, малахитом и бирюзой. Там же были найдены и первые
в истории человечества табуреты, один из которых был даже
складным. Табуреты были сделаны из дерева, а ножки в виде
копыт животных вырезаны из целых слоновьих клыков. Древ%
ние египтяне являются также «авторами» изобретения крова%
тей и стульев.
Первая мебель, созданная человеком, была жесткой и очень
функциональной. Только египетские фараоны могли себе по%
зволить сидеть в кресле, украшенном золотыми накладками и
сложной резьбой.
Великие, но неприхотливые в быту греки придумали лари —
своеобразные сундуки, служившие одновременно лежанками
и скамьями.
А вот во дворцах и загородных виллах знати в древнем Риме
мебель была даже слишком роскошной, украшенной резьбой и
инкрустациями, позолотой и цветной эмалью. В стремлении к
роскоши римляне использовали и новые материалы для мебель%
ного производства — бронзу и цветной мрамор, из которого де%

190
лали скамьи и столы с мозаичными столешницами. А римские
ремесленники для своих домов создавали удобную и недоро%
гую мебель, сплетенную из ивовых прутьев.
Значительно позже после появления стула, стола и кровати
появился шкаф. Произошло это в средние века в готических
замках феодальной Европы. Прообразом его служил ларь%сун%
дук, который долгое время старался вытянуться вверх от оби%
лия хранимых вещей и, наконец, превратился в шкаф, сразу за%
няв одно из основных мест в мебельной иерархии. Шкаф стали
оформлять в виде готических замков, украшали его подобием
башенок, колонн и даже деревянной скульптурой. Очень удоб%
ный для использования в различных целях, шкаф стал основате%
лем целой мебельной «династии». На его основе позже возник
буфет со стеклянными дверцами, а потом появился и книжный
шкаф. С развитием столярного ремесла и фантазии человека
был создан своеобразный гибрид стола и шкафа%бюро.
Мягкая мебель появилась в замках европейской знати в пе%
риод классицизма. Во Франции, законодательнице мод в деко%
ре интерьера, в это время строились резиденции королей и не
отстающие от них дворцы знати. Сначала мебель, предназна%
ченную для сиденья, просто обтягивали тканью. Затем, когда
владельцы замков все больше привыкали к роскоши и комфор%
ту, а их одежда становилась легче, менее утепленной и много%
слойной, сидеть на жестких стульях и диванах оказалось не
очень удобно. Набивали мягкую мебель конским волосом, ове%
чьей шерстью, лебяжьим пухом, позже стали применять кау%
чук, а в наше время поролон и синтепон.
Шло время, появлялись новые стили в архитектуре и дизай%
не интерьеров и каждый из них либо изменял уже существую%
щие элементы мебели, либо создавал нечто совершенно новое.
Стиль барокко «принес» канапе и шезлонг, рококо, с его любо%
вью к зеркалам,— трюмо и стол для туалета с трехстворчатым
зеркалом (трельяж). Стиль модерн «придумал» кресло без под%
локотников и со спинкой в виде половинки раковины. Мебель
видоизменялась, то упрощаясь, то усложняясь, в зависимости от
тенденций моды. Появились стул без спинки — пуф, и без спин%
ки же, но с подушками, диван — софа. Секретеры, серванты, ко%
моды и стеллажи — это уже варианты преображения шкафа.
Помимо архитектурных стилей, мебель очень «зависела» и
от страны, где она создавалась. Во Франции — изящная и деко%

191
ративная; в Германии — прочная с обильным скульптурным
декором, демонстрирующая достаток хозяина; в Скандинавии —
удобная и функциональная. А англичане даже создали собствен%
ный кабинетный стиль благодаря мастеру Т. Чиппендейлу, дав%
шему имя этому стилю. Рациональность форм такой мебели из
благородного дерева сочеталась с искусным и тонким декором.
Подражание чиппендейловскому стилю в Соединенных Штатах
Америки получило название колониального стиля в мебели.
Совершенно отдельно и независимо от европейских влияний
создаются интерьеры Востока. Здесь много плетеных вещей из
тростника, веревок или полосок кожи, мебель из темного, почти
черного дерева. Все низкое, непривычное для европейского гла%
за: ширмы и пуфики, скамейки, вставляемые одна в другую, ма%
ленькие столики.
Россия тоже внесла свой вклад в формирование мебельных
стилей. Особенность этой страны — суровый климат, и жилые
помещения, обогреваемые печью, были небольшими, а семьи,
проживающие в них, могли состоять из нескольких поколений.
Поэтому мебель была многофункциональной. Изобретение рус%
ского интерьера — лавки (широкие и длинные скамьи без спи%
нок). Днем на ней сидели несколько человек, а ночью она слу%
жила постелью.
Когда русский быт сравнялся по комфорту с европейским
(а иногда и превосходил его), интерьеры в стиле русского клас%
сицизма тоже имели свои особенности: в первую очередь это
материал — карельская береза с неповторимым декоративным
рисунком древесины. Интерьеры домов дворян, даже интерье%
ры царской жилой резиденции — коттеджа в Петродворце — не
были вычурными, в них отсутствовала излишняя роскошь.
Светлое дерево и шелковая обивка мебели, высокие книжные
шкафы и широкие письменные столы с матовыми абажурами
настольных ламп в кабинетах, стеклянные дверцы буфетов («го%
рок») в столовой с фарфоровой посудой императорских заво%
дов — все очень благородно и функционально.
В XX веке появление новых синтетических материалов и
пластмассы произвело «взрыв» в мебельной индустрии. Мини%
мализм 60%х годов создал пластмассовые тонконогие столы и
стулья, пластиковые светильники%конусы. Производство мебе%
ли из штучного стало поточным, дерево сменили его замените%
ли. Дальнейшее развитие мебельной индустрии привело к по%

192
явлению гарнитуров — это практически уже обставленная ком%
ната. И как вершина поточного производства — одинаковые
«стенки» и мягкая мебель с одинаковой обивкой в типовых квар%
тирах.
Современная эпоха все расставила по местам. Большое раз%
нообразие стилей, качество изготовления (от ручной работы до
потока), большой ассортимент используемых материалов, а со%
ответственно, и большой ценовой разброс — это современное
состояние мебельного рынка. Изменился стиль жизни, и появи%
лись новые виды мебели. Мебель под аудио% и видеоаппарату%
ру, компьютерные столы, диваны%трансформеры, в которых
есть все — от откидных столиков до массажеров и встроенных
динамиков. Теперь каждый руководствуется в выборе мебели
собственным вкусом и советами дизайнера, ограничиваясь толь%
ко чувством меры и платежеспособностью. Создание мебели
стало искусством.

РУСТИЧНЫЙ СТИЛЬ МЕБЕЛИ


Рустика — от лат. rusticus — деревенский, простой, грубый.
Рустика или рустичный стиль — это целое направление в ланд%
шафтном дизайне, дизайне интерьера и архитектуре, имеющее
немало общего с деревенским стилем в мировой культуре.
Для рустичного стиля всегда были характерны грубость форм
и линий, нарочитая массивность и громоздкость. В то же время
нет другого стиля, который так же органично и тепло привнес
бы в дизайн помещения элемент естественности и натуральнос%
ти. Рустичный стиль — лучшее решение для тех, кто ценит в ин%
терьере простоту, естественную лаконичность и натурализм.
Появление и развитие рустичного стиля обычно связывают
с колониальным стилем. Колониальный стиль складывался в
древнеримской империи в III веке. Впервые рустичный стиль
как составная часть колониального стиля встречается в древ%
неримских поселениях Галлии, Рейнской области и Британии.
Здесь строили здания — в частности, храмовые помещения,
цоколь которых практически не обрабатывался. Из цельного
натурального камня — гранита и реже мрамора (керамическая
плитка в Древнем Риме использовалась редко) — вытачивали
большие бруски, которые без предварительной обработки ук%
ладывали в основание фундамента и цоколя. Разумеется, по%

193
добный способ строительства не имел какого%либо названия.
Собственно рустичный стиль появился значительно позже — в
эпоху Возрождения.
Итальянские, французские и испанские мастера в основу
«заново открытого» рустичного стиля положили не только древ%
неримскую архаику, но и так называемую «упрощенную готи%
ку» и псевдороманский стиль. Эти два стиля получили боль%
шое распространение в Южной и Северной Америке, а также в
Византии, где не было возможности строить здания, соответ%
ствующие всем канонам романского и готического стилей.
Отделка помещений в рустичном стиле получила массовое
распространение в английских колониях в XVIII–XIX вв. Бога%
тые землевладельцы и промышленники, не слишком разбирав%
шиеся в искусстве, обращались к таким же не слишком сведу%
щим в дизайне интерьера мастерам. В результате в архитектуре,
оформлении интерьера и мебели преобладало смешение упро%
щенных форм английской готики, «голландского барокко», «вик%
торианского» и «староанглийского» стилей. С одной стороны,
от нового стиля веяло ностальгией по уюту традиционного анг%
лийского дома, но с другой — простота, натурализм и некоторая
грубость форм заявляли о возникновении нового стиля.
Рустичный стиль долгое время использовался преимуще%
ственно в отделке деревянной мебели «под старину». Твердые
породы древесины специальным способом очищали от мягких
тканей, добавляли небольшие вкрапления — «ходы насекомых»,
в результате получалась очень натуралистичная мебель, кото%
рая прекрасно гармонировала с интерьером в стиле кантри.
Особое значение в рустичном стиле играет цвет. Это, как
правило, зеленый, коричневый и темно%бежевый цвета. Одна%
ко в светлых, просторных помещениях не менее привлекатель%
но смотрится белая или молочная рустика.
Обилие цветов и текстурных решений, а также эксклюзив%
ный внешний вид делают мебель в рустичном стиле притяга%
тельной для каждого желающего сделать свой дом по%настоя%
щему уютным.

МЕБЕЛЬ В СТИЛЕ БАРОККО


Барокко с его стремлением к единству ансамбля, прежде все%
го дворцового, дало большое разнообразие типов и форм мебе%

194
ли. Мебель усиливала великолепие барочного интерьера, ста%
новилась все более разнообразной и изощренно оформленной.
Пышные динамические формы архитектуры, перегруженные
лепкой, живописью, позолотой, нашли свое отражение и в ме%
бели.
Предметы обстановки теперь стали внушительны по объе%
му, очень сложными по форме, с обилием украшений, разнооб%
разными шаблонами карнизов. Существенную роль в декоре
играют скульптурная резьба, металлические накладки из брон%
зы, меди, серебра, а также красочная мозаика, интарсия, лепка,
витые колонны, подчеркивающие текучесть формы в отличие
от спокойных и четких линий стиля ренессанс.
В моду входит мягкая мебель — табуреты, стулья, кресла,
диваны с мягкими сиденьями, спинками, подлокотниками, оби%
тые красивыми тканями — бархатом, штофом, гобеленом, ис%
панской тисненой кожей из Кордовы, глазетом (ткань с впле%
тениями золотых и серебряных нитей). Получают распростра%
нение так называемые канапе%кушетки на 6–8 ножках, имеющие
форму удлиненной скамьи с мягким сиденьем. Кресла, стулья,
диваны выглядят величественно, их спинки имеют волнообраз%
ные очертания, а подлокотники — волютообразные. Обивка
крепится крупными гвоздями с массивными шляпками. Точе%
ные ножки чрезвычайно разнообразны (в виде консолей, баля%
син, сужающихся книзу пирамид, S%образные). Мягкие части
мебели принято было покрывать съемными чехлами. Появля%
ются и кресла для загородных резиденций с плетеными сиде%
ньями, покрытые яркими тканями с крупными цветами.
Не менее изощренными и многообразными по форме стано%
вятся столы. Они могут быть на одной или четырех ножках, ук%
рашаться резьбой, бронзовыми деталями, флорентийской мо%
заикой из разноцветного мрамора, лазурита, агата или покры%
ваться популярным во Франции наборным рисунком%маркетри
(от фр. Marquetri — «испещренный знаками»). Сюжетами резь%
бы и росписи служат купидоны, наяды, грифоны, орлы, львы,
раковины, свернутые ленты, завитки аканта, скомпонованные
в пышные, динамические композиции.
Ореховое дерево почти полностью вытеснило из мебельно%
го дела менее податливый для резьбы дуб. Из ореха изготавли%
ваются изящные консольные столы, предназначенные для раз%
мещения у стены и поэтому оформленные односторонне. Это

195
сугубо декоративные предметы, на них ставят часы, посуду,
канделябры, шкатулки. Напротив, вошедшие в моду экраны,
затянутые гобеленовыми тканями, имеют не только декоратив%
ное, но и утилитарное значение, поскольку способны предохра%
нять от сквозняков или жары.
Изысканные очертания приобретают и шкафы — например,
гамбургские, славившиеся своей массивной «архитектурой». Их
отличали ножки в виде шаров, мощные карнизы и картуши в
лучковом фронтоне по центру. Распространенные в эпоху Воз%
рождения лари%кассоне сменяются теперь комодами с большим
количеством ящичков, книжными шкафами, бюро, шкафами%
кабинетами.
Радикально изменился облик кабинета хозяина дома. Теперь
помещения такого рода обставляются с тонко выверенной пыш%
ностью: письменные столы, бюро, книжные шкафы, консольные
столики для канделябров, часы и прочие, сугубо кабинетные
предметы. У просвещенных людей, увлекающихся географией,
здесь можно встретить карты и глобусы. Но для раритетов, со%
бираемых владельцами домов, отводятся специальные комна%
ты — кунсткамеры.
В комнатах перед спальнями устанавливались чисто функ%
циональные комоды. Сами же спальни считались в XVII столетии
парадными помещениями, здесь даже мог происходить прием
гостей. Кровати по%прежнему, как и в эпоху Возрождения, со%
храняли балдахины, но декорировались более изысканно. Рос%
кошные атласные покрывала, затканные золотыми или серебря%
ными нитями шелка,— изделия ткачей Лиона или Флоренции —
придавали им нарядный вид.
В моде были ткани с восточным рисунком, который в Анг%
лии, а вскоре и по всей Европе получил название japanning, хотя
воспроизводил не только японские, но и китайские мотивы (круп%
ные и мелкие цветы, ветви цветущей сакуры, птиц).
Положение законодателей мебельной моды постепенно пе%
реходит от Италии к Франции. Дворцовая мебель Италии и
Южной Германии конца XVI начала XVII веков (шкафы, ка%
бинеты, кабинеты%секретеры с откидной крышкой для письма)
обретает живописную пластику форм, когда динамика криво%
линейных сочетаний и игра светотени дают эффект полного ра%
створения в соответствующем интерьере.

196
В Англии на заре барокко, в XV — начале XVII веков, преоб%
ладает стиль Тюдор (по имени правящей династии), для которо%
го характерна несколько упрощенная интерпретация ренессанс%
ных мотивов. Для ансамбля «Тюдор» характерна отделка деревом
стен, карнизов и потолка помещения. Пышный парадный инте%
рьер эпохи французского абсолютизма (XVII–XVIII века), свет%
лые залы, украшенные многоцветной скульптурой, лепкой, зо%
лоченой резьбой с многочисленными зеркалами и сияющим
паркетом создают иллюзию большого пространства.
Со второй половины XVII века в период классического барок%
ко делают мебель в стиле «Луи Каторз» — «Луи XIV». Это фа%
нерованные кабинеты и двухстворчатые шкафы, в которых при%
вычно пышный барочный декор (букеты цветов, растительные
узоры) вписывается в строгие и торжественные прямоугольные
формы. Кресла «Луи Четырнадцатый» с высокой прямой спин%
кой подобны тронам, изящные мягкие табуреты предназначены
для дам в пышных широких платьях. Для их отделки применяют
ценные шпалеры, золочение по левкасу.
Мебель французского барокко возникла на основе итальянс%
ких образцов. На королевскую мебельную фабрику был пригла%
шен целый ряд итальянских мебельных мастеров. Художники,
работавшие по мебели (Жан Лепотр и Блондель), выпустили
альбомы с рисунками образцов мебели.
Мебель в стиле Людовика XIV называют также мебелью сти%
ля Буль, по имени основателя фирмы целого поколения при%
дворных фабрикантов и мастеров Андре%Шарля Буль (1642–
1732), который работал как один, так и с сыновьями. Едва ли
не самыми модными предметами интерьера становятся комо%
ды этого французского мастера. Эти комоды из черного дерева
были достаточно просты по форме. Исключительно нарядны%
ми их делал декор — бронзовые фигурные накладки в виде ре%
льефа, пальметок, имитирующих форму Солнца (так как мас%
тер творил в эпоху «короля%Солнца» — Людовика XIV), масок.
Еще один вариант декора Буля — плоский набор в технике
маркетри, при которой рисунок из различных материалов зак%
лючался в четкие рамки геометрически правильной формы. По
углам комодов иногда помещались бронзовые скульптурные
накладки, изображающие кариатид и сфинксов. Симметрично
расположенная орнаментика придавала произведениям мебель%
ного искусства Буля, высоко ценившимся в Европе, оттенок

197
благородной строгости. В целом вся его мебель проста по фор%
ме, но очень перегружена украшениями и инкрустацией, зак%
рывающими собой всю плоскость дерева.
Орнаментика оформлялась по мотивам античного Рима с
пышными акантовыми завитками, изображениями военных
трофеев, лавровых венков, мечей и т. п.
Мебель в стиле Буль была распространена не только во Фран%
ции, но и в других странах на протяжении всего XVIII века.
В XVII веке в обиходе появляется шезлонг — удлиненное
кресло с откидной спинкой, удобное для лежания, а также крес%
ло для стариков с полукруглыми выступами на спинке на уров%
не головы, диваны в виде трех скрепленных кресел с общей спин%
кой и сиденьем.
Мебель обивают гобеленовой штучной тканью специально
скомпонованного рисунка по форме сидений и спинок. Рисун%
ки гобеленов состояли из сложных композиций цветов, птиц,
растений, животных, атрибутов музыки, перевитых гирлянда%
ми и лентами.
У стен больших залов и гостиных ставили консоли (особые
столы) на двух ножках с зеркалом над ними. Консоли украша%
ли сильно профилированными и прихотливо изогнутыми про%
ножками и картушами. В начале XVIII века начали появляться
письменные столы, комоды, бюро с выдвижными ящиками.
После смерти Людовика XIV Францией правил его племян%
ник Филипп Орлеанский, принц%регент. Поэтому стиль позднего
барокко называют «стилем регентства». Мебель этого стиля вы%
глядит несколько менее помпезно, блеск приглушеннее, ножки
мебели ниже, формы их изогнуты, сидения выдвинуты вперед.

МЕБЕЛЬ В СТИЛЕ КЛАССИЦИЗМА


Правление Людовика XVI (1754–1793), избегавшего вычур%
ной куртуазности, принесло большую строгость в отделке инте%
рьеров и изготовлении мебели. Этот французский стиль, пред%
ставляющий собой нечто среднее между рококо и классицизмом,
так и называется — Луи XVI (Луи Сез). Иногда его называют в
честь королевы Марии%Антуанетты. Мебель приобретает более
строгие, менее причудливые формы; корпусная мебель (шкафы%
буфеты, бюро, секретеры) обретает легкость строго геометричес%
ких форм с широкими поверхностями красного дерева, подчер%

198
кивающимися бронзовой отделкой, избегающей пышности и
стремящейся к античной простоте, нередко воспроизводящей
древнегреческие и римские орнаменты.
Во Франции в этом стиле работали мастера Ж. Жакоб,
Ж. А. Ризенер, а также немецкий мебельщик Д. Рентген.
Для европейских стран, где третье сословие играло гораздо
более видную роль, чем во Франции, и вся жизнь не сосредото%
чивалась при дворе (например, в Голландии или Англии), раз%
вивались иные стили меблировки. В Голландии в XVII–XVIII ве%
ках изготовлялась практичная и удобная мебель для городских
слоев (бюргеров). Широко распространились двухстворчатые
шкафы с широким профилированным карнизом, столы с мас%
сивными точеными ножками кувшинообразного типа, стулья
из точеных стоек и перекладин с высокой спинкой и трапецие%
видным сиденьем, часто обитым кожей. Похожая мебель, но с
обильным скульптурным декором начиная с XVII века изготов%
лялась и в Германии.
В Англии такая рациональная мебель достигла своего рас%
цвета благодаря мастеру Т. Чиппендейлу, давшему имя этому
стилю. Рациональность форм такой мебели артистично сочета%
лась с легкостью линий и причудливым узором, вобравшим в
себя черты готики, рококо и шинуазри. В Англии об этом вре%
мени говорят как о неоготике. Мебель английских мастеров
второй половины XVIII века Т. Шератона и Дж. Хеплуайта
украшалась декором классицистского характера, но удобные
легкие формы близки Чиппендейлу.
В Соединенных Штатах Америки подражание чиппендей%
ловской мебели и отделке породило собственный стиль, назван%
ный колониальным.
В архитектуре конца XVIII века преобладающим стилем
являлся классицизм, в мебели привнесший четкость линий, со%
блюдение классических пропорций, отказ от прихотливых из%
гибов. Декор очень умерен, в нем преобладают римские и гре%
ческие мотивы. В Англии классицизм часто называют стилем
эпохи регентства, или рэдженси (в 1811–1820 гг. принц Георг
Уэльский был регентом). Правление Наполеона I в Европе при%
несло моду на стиль ампир (в мебели он был особенно популя%
рен в первой четверти XIX века), который считается заверше%
нием эпохи классицизма.

199
Для помещений, оформленных в стиле ампир, мебель играет
решающую роль в пространственной организации интерьера.
Благородная простота и конструктивная ясность форм, статич%
ность которых всячески подчеркивается, создавая иллюзию не%
зыблемости бытия и нерушимости империи, сочетается с деко%
ром, в котором мотивы древнеримского искусства переплетаются
с древнеегипетскими, заново открытыми Европой после египет%
ских походов Наполеона и опубликования монументального тру%
да о египетских древностях с рисунками. Характерны крупные
бронзовые рельефы в отделке. Также применялось резное золо%
ченое дерево, особенно в России.
В Австрии и Германии в 1810–1840 гг. ампир сменился сти%
лем бидермейер с его вниманием к домашнему уюту. Мебель
стали изготавливать меньших размеров, менее статичной, вер%
нулась мягкая обивка, монументальный декор был сведен к
минимуму.
В целом повсеместно в изготовлении мебели идет поворот в
сторону более дешевых, простых в изготовлении предметов. В
этой мебели часто нельзя проследить какой%то определенный
стиль, мастера скорее подвержены моде (например, прямоуголь%
ные столы вытесняются круглыми и овальными), большую роль
играет обивка, мебель становится эклектичной. Появляются
псевдостили, ненужное украшательство. В Англии эпоха реген%
тства плавно переходит к георгианскому стилю, для которого
типично окрашивание мебели в белый цвет. Позднейший викто%
рианский стиль во многом перекликается с европейским бидер%
мейером. Мебель утрачивает дворцовую исключительность, ее
широкое распространение несовместимо с безупречным вкусом.
Во второй половине XIX века развивается фабричное про%
изводство. Технологический прогресс (гнутье дерева, штампов%
ка древесины) способствует появлению конструктивно простой,
прочной и сравнительно дешевой мебели. Такой и стала «вен%
ская мебель», изобретенная на самом деле в Моравии (тогда в
составе империи Габсбургов) фирмой «братья Тоне». Эта ме%
бель по своей цене была доступна даже зажиточным крестья%
нам и вызвала настоящий «взрыв» массового производства.
В целом, в конце XVIII — первой половине XIX века были
созданы новые формы и виды мебели, которые практически
сохранились до сегодняшнего дня. Для мебели это классиче%
ский период. Стилям этого времени подражают и до сих пор,

200
так как функциональное удобство сочетается в них с красотой
отделки.

МЕБЕЛЬ В СТИЛЕ ЖАКОБ


Мебель в стиле жакоб была преимущественно фанерован%
ной, с ограниченным использованием массива красного дерева
и с декором в виде простейших рифленых и штампованных тяг
и розеток из тонкой листовой латуни. Художественный эффект
подобных предметов основывался на сочетании текстуры дре%
весины и золоченых накладок, подчеркивающих геометричес%
ки ясные формы, обусловленные функциональными и конст%
руктивными требованиями.
Стулья с жесткими прорезными спинками, легкие полумяг%
кие кресла, выполненные из массива, изящные столики и некруп%
ные корпусные предметы отличались соразмерностью человеку,
рациональностью конструкции и изяществом декорировки, что,
бесспорно, нравилось современникам и привлекает в этой мебе%
ли до сих пор.
Экзотическая древесина из далеких стран «величественны%
ми скатертями фанеры» облекала плоскости предметов, а уз%
кие латунные тяги и геометрические накладки оттеняли красо%
ту и бархатистость ее текстуры.
До наших дней сохранились отдельные, довольно редкие
экземпляры корпусной мебели в стиле жакоб, облицованные
красным деревом.
Замечательной находкой краснодеревщиков, работавших в
«стиле жакоб», стало украшение мебели вставками из распис%
ного стекла или стекла, выполненного в особой технике — «эг%
ломизе». Декор в подобных предметах исполнялся на внутрен%
ней поверхности прозрачного стекла%вставки и использовался
даже для украшения столешниц небольших столов.
Технические приемы гравировки и росписи по стеклу были
изобретены еще римлянами. Их применяли в эпоху средневе%
ковья и Ренессанса, французский рисовальщик, гравер, анти%
квар и писатель Э. Ж.%Б. Гломи разработал технику украшения
стекла золотой или серебряной фольгой, силуэтом из цветной
бумаги, иногда с росписью. Эта техника получила название
«verre eglomise» («стекло Гломи» — фр.). Изобретение Гломи,
понравившееся соотечественникам, получило широкое распро%

201
странение в странах Европы, однако использовалось для деко%
рирования мелких вещей — шкатулок, табакерок, пуговиц, для
создания модных в то время силуэтов. Употребление вставок в
технике «эгломизе» для украшения мебели сопутствовало ог%
раниченной гамме декора таких стеклянных плакеток — золо%
то, серебро, синий, черный, реже белый цвета, но за счет приме%
нения золотой амальгамы они были чрезвычайно нарядны и
прекрасно сочетались с латунным убранством, дополняя и уси%
ливая контраст между фанеровкой красного дерева и блеском
желтого металла.
Большие вставки стекла, художественно обработанные в тех%
нике «эгломизе», были одной из отличительных особенностей
русской мебели столичного происхождения.
Мебель с «эгломизе», изготовленным домашним способом,
имеется во многих музейных коллекциях и до сих пор встреча%
ется (правда, крайне редко) на антикварном рынке. В этих пред%
метах наивность сюжетов кажется трогательной, а примитив%
ность исполнения придает им особую прелесть. Мебель в «стиле
жакоб» — изящная, практичная и удобная — нравилась совре%
менникам и сегодня по праву принадлежит к лучшим достиже%
ниям мебельного искусства.

МЕБЕЛЬ В СТИЛЕ МОДЕРН


В мебели стиля модерн параллельно развиваются две линии:
декоративная (капризные формы и контуры) и конструктив%
ная (прямолинейность, ясное построение), причем последняя
более характерна для немецких и английских изделий.
Предметы, тяготеющие к конструктивной ясности линий и
форм, более просты; маркетри, как и весь декор, сведен в них к
минимуму. Это направление полнее всего представлено в твор%
честве мебельных мастеров Римершмида и Панкока. В Австрии,
а затем и в Германии было освоено производство таких мебель%
ных форм (особенно шкафов), которые во всех отношениях от%
личались от прежних типов. Одно из них, активно использую%
щих маркетри, обратилось к элементам япоской мебели.
Значительную роль в мебели периода модерна играет мар%
кетри — начиная от окраски дерева и до разнообразия сюже%
тов. Основным при экспертизе этого периода становится сти%
левая оценка. В маркетри отражались пристрастия времени: в

202
конце 90%х годов XIX века наиболее модное цветовое сочетание
выражал «зеленовато%бурый модерн с желтыми цветами», затем,
наряду с сохранившимися сочетаниями розово%палевых, жем%
чужных, серо%зеленых, бледно%лиловых тонов, стала широко рас%
пространяться более интенсивная холодная гамма глубоких от%
тенков лилового, синего, красного, терракотового цветов и их,
подчас неожиданных, сочетаний. Такая гамма во многом стала
результатом ретроспективных тенденций в искусстве.
Что касается цвета дерева, то в конце XIX века весьма попу%
лярными были светлые породы — клен, груша, береза. Входят
в моду клен «птичий глаз», березовый и ореховый кап, а также
другие породы, отличающиеся сложным рисунком древесины,
а также окраска под такие породы. Позднее вновь стали попу%
лярными темные цвета, особенно в мебели ретроспективного
характера.
Со временем появилось много подделок под дорогие поро%
ды — палисандр, розовое дерево, мореный дуб. Для этого хоро%
шо подходила плотная древесина бука, груши, клена. Древесину
начали окрашивать в несвойственные ей цвета — от белого до
интенсивных зеленого, синего, фиолетового, красного и т. п. Воз%
рождались старинные рецепты протрав маркетри, с помощью
которых получали оригинальные цветовые эффекты. Модной
стала мебель с необычными покрытиями — например, с оттен%
ком седины, созданным с помощью металлического порошка.
Типичным на рубеже веков стало использование нетради%
ционных материалов для мебели. Так, наряду с панно маркет%
ри были весьма распространены керамические вставки и обли%
цовка ими плоских поверхностей (например, столешниц).
Большой популярностью пользовались стеклянные вставки
на мебели и даже целые витражные композиции, подчас пред%
ставлявшие собой сложные сюжеты. Иногда можно было встре%
тить и их имитации из наклеенной пленки, повсюду продавав%
шейся в магазинах.
Характерным для того времени было использование декора%
тивных возможностей металла — и не только в качестве тисне%
ных латунных композиций на предметах в духе национального
романтизма. Это могли быть и сложные по рисунку петли%жи%
ковины, повторяющие средневековые образцы, разнообразные
вставки из желтой и красной меди, оксидированных металлов,

203
дававших на деревянных поверхностях игру фактуры и неожи%
данные цветовые эффекты.

МЕБЕЛЬ В СТИЛЕ ПОСТМОДЕРН


Дизайн мебели конца XX и начала XXI столетия отмечен
появлением произведений, существенно отличающихся от пред%
шествовавших форм. Это обусловило интерес к природе этого
явления, принципам, методам и закономерностям процесса его
формообразования. Традиционное представление о ритме, объе%
ме, массе, масштабности, системе членений, о собственно ком%
позиционном принципе проектирования мебели стало пере%
сматриваться в связи с появлением новейших материалов,
технологий и возрастанием роли художественной выразитель%
ности в формообразовании объектов дизайна. Сложившиеся
каноны и принципы проектирования в период функционализ%
ма породили усредненность, безликость и бездуховность пред%
метной среды.
Поток массового производства стандартных вещей не имел
ярко выраженного художественного образа, что способствова%
ло активизации общих глобальных процессов в дизайне, направ%
ленных на поиск выразительных, индивидуализированных
форм. Это обстоятельство предопределило необходимость ис%
следования художественно%образных и композиционных осо%
бенностей объектов дизайна, определение баланса между ними
и функцией, формой и содержанием с целью достижения гар%
монизации и комфорта предметной среды, адекватной матери%
альным и духовным потребностям человека.
Приоритетом в художественном проектировании мебели на
современном этапе, помимо ее технологических и потребитель%
ских качеств, стало формирование выразительного образа объ%
екта дизайна, как высшего продукта творчества. Эта тенденция
находит отражение в отличительных признаках мебели пост%
модерна, что выражается в применении различных художест%
венных приемов, исторических традиций, национальных осо%
бенностей, заимствованных из арсенала разных эпох, регионов
и субкультур.
Именно в данный период новейшие научно%технические
достижения позволяют реализовывать в полной мере самые
фантастические проекты, которые требуют эстетического и ху%

204
дожественного осознания. Участие профессионального дизай%
нера, владеющего приемами эстетизации пластики в рамках
только пропорций, масштабности, тектоники и т. п., отражаю%
щих исключительно материальные свойства, недостаточно для
того, чтобы считать вещь произведением.
Даже наличие таких свойств, как типизированность, инди%
видуализированность, обобщенность, зафиксированных в пла%
стике вещи, делает ее художественно выразительной, но не пре%
вращает в произведение искусства, ибо эти свойства больше
«работают» на эстетическую выразительность конструкции,
функции и материала. Поэтому вполне правомерно обратиться
к наиболее яркому свойству художественной выразительнос%
ти — метафоричности.
Порой мебель становится похожа на скульптуру, с тем лишь
отличием, что несет в своем синтезе помимо художественных,
декоративных качеств и достоинств еще и функциональный
эквивалент.
Переосмысление ценностей произошло в последние годы не
только в сознании профессионалов%дизайнеров. Существенно
изменилось отношение к эмоционально%образному содержанию
в объектах мебели и у потребителя. При выборе предметов ме%
бели потенциальным покупателем сегодня акцент на ее худо%
жественные качества и достоинства имеет первостепенное зна%
чение.
В этой новой ситуации привычный опыт восприятия дизайн%
форм мебельного творчества становится недостаточным, куль%
турные феномены в нем приобретают решающее значение, этот
факт требует осмысления, необходимого как для профессиональ%
ной практики, так и для теоретического аспекта композиции.
Основное внимание стоит обратить на внутридизайнерскую
морфологическую разработку. Эстетический потенциал выра%
зительной формы мебели весьма важен для дизайнера, ибо дает
возможность ориентироваться на эстетическую норму, на кри%
терии целостности, логической взаимообусловленности элемен%
тов и смысловое содержание, определяемое этой формой. В свою
очередь, художественно%проектное мышление развивает сдво%
енный (образные категории на основе композиционных вариа%
ций формы) тезаурус и технику работы с ним, формирует упо%
рядоченное представление об образах объемных моделей, их
восприятия и их создания.

205
Средовой утилитарный объект немыслим вне художествен%
но%композиционной системы, ибо она органично включает в
себя единство функциональной, социальной и эстетической
организованности. Поэтому в формировании объемно%компо%
зиционной структуры мебели исключительно важная роль при%
надлежит принципам целостности и целесообразности, объеди%
няющим утилитарно%функциональное, эстетическое, полезное
и достаточное, которые организуются по принципам эстетичес%
кой гармонизации и образной выразительности.
Стремление человека к улучшению качества жизни выдвига%
ет перед дизайнерами проблему, связанную с конкуренто%
способностью мебели, которая должна отличаться оригинально%
стью, образностью, новизной художественных решений, соответ%
ствовать требованиям стиля и основным модным тенденциям.
Не менее важным является и то, что со второй половины XX века,
в период постмодерна, существенное продвижение в теоретичес%
ких концепциях проектирования было получено на основе се%
миотической интерпретации композиции; произошло значитель%
ное обогащение палитры профессиональных художественных
средств.
Сегодня культурные феномены в формообразовании мебе%
ли приобретают решающее значение. Эта тенденция требует
научного осмысления, необходимого как для теории, так и для
практики дизайна мебели.

ВИДЫ И КОНСТРУКЦИЯ МЕБЕЛИ


К бытовой мебели относятся изделия, предназначенные для
обстановки и оборудования жилых помещений. В зависимости
от назначения бытовая мебель подразделяется: для хранения
различных предметов (изделие%хранилище); для лежания, си%
дения и подставки под различные предметы (изделие%опора);
комбинированная мебель, выполняющая одновременно не%
сколько функций. К изделиям%хранилищам относятся различ%
ные шкафы и тумбы для хранения одежды, продуктов, посуды,
книг и др. К изделиям%опорам относится мебель для сидения
(стулья, табуреты, банкетки, кресла, диваны), лежания (крова%
ти, тахты, кушетки), приема пищи и занятий (столы обеденные
и письменные), а также для установки радиоприемников и те%

206
левизоров. К комбинированным изделиям относится мебель для
сидения и лежания (диваны%кровати, кресла%кровати), для ус%
тановки аудио% и видеоаппаратуры, дисков, кассет.
По конструкции предметы мебели подразделяются по спо%
собу соединения и трансформации частей, установке в помеще%
нии, способу обработки применяемых материалов.
В зависимости от способа соединения и трансформации ча%
стей изделия могут быть секционными и несекционными, уни%
версально%сборными, сборно%разборными и неразборными,
трансформируемыми, складными (рис. 105).
Секционной называется мебель, собранная из отдельных
секций и конструктивных элементов, различное сочетание ко%
торых позволяет образовывать предметы, разнообразные по
своим размерам, форме и функциональному назначению.
Секционная мебель (рис. 105, а) включает отдельные шка%
фы%секции, оборудованные всеми необходимыми элементами:
полками, ящиками, дверками, штангами. Секции можно свобод%
но составлять по ширине и высоте, а также использовать в ка%
честве отдельных предметов.
Универсально0сборная мебель (рис. 105, б) состоит в основ%
ном из унифицированных стенок, дверок, полок и других плос%
костных элементов, собираемых с помощью крепежной фурни%
туры в изделия определенного назначения. В состав универсаль%
но%сборной мебели могут входить также объемные элементы:
ящики, опорные скамейки и др. Отличительная особенность уни%
версально%сборной мебели — отсутствие сдвоенных горизонталь%
ных и вертикальных стенок в собранных изделиях.
Стеллажная мебель (рис. 105, в) состоит из плоскостных
(полки) и полностью собранных (секции) объемных элементов,

а б в

Рис. 105. Схемы мебели: секционной (а), универсально0


сборной (б), стеллажной (в)

207
укрепленных на несущих стойках. Секции и полки можно кре%
пить к стойкам на любой высоте и в любом порядке. Разновид%
ность стеллажной мебели — навесная мебель на несущих опорах.
Сборно0разборными называются изделия мебели, конструк%
ция которых позволяет осуществлять их неоднократную сбор%
ку и разборку. Части разборного изделия соединяют различны%
ми стяжками, болтами, винтами и ходовыми сопряжениями.
В изделиях неразборной мебели основные соединения конст%
руируют неразъемными, соединенными на клею, шипах, скобах.
Трансформируемое изделие мебели имеет специальную
конструкцию, которая позволяет изменять его назначение (на%
пример, из кресла получать кровать) или изменять его габари%
ты (например, из четырехместного обеденного стола получать
шестиместный). Изделия, изменяющие габариты, называют
также раздвижными.
Складное изделие мебели имеет шарнирное или другое со%
единение основных частей, которое позволяет складывать их,
уменьшая размеры изделия и занимаемый им объем.
Корпусной называется мебель, основной частью которой
является корпус (полезный объем его служит для хранения раз%
личных предметов). К корпусной мебели относятся шкафы и
тумбы всех видов, столы с тумбами.
Брусковой называется мебель (стулья, табуреты), в конст%
рукции которой преобладают различные по форме и размерам
бруски.
В зависимости от установки в помещении мебель может быть
встроенной, напольной и навесной (изделия соответственно
встраивают в помещениях, устанавливают на полу или наве%
шивают на стену). К встроенной мебели относятся пристенные
шкафы и шкафы%перегородки. Последние одновременно слу%
жат перегородками помещения и шкафами различного назна%
чения.

КОРПУСНАЯ МЕБЕЛЬ
Конструкции корпусной мебели. Основные конструктив%
ные элементы корпусной мебели — это корпус, опоры, двери,
полуящики и полки. Для соединения составных частей корпус%
ной мебели применяют фурнитуру и крепежные детали.

208
Корпус состоит из стенок, соединенных между собой раз%
личными способами. Стенки по конструкции могут быть щи%
товыми, рамочными, каркасными или смешанными.
Стенки щитовой конструкции изготавливают из щитов
(плит) толщиной 16–19 мм. Стенки рамочной конструкции со%
стоят из рамок с филенками. Стенки каркасной конструкции
выполняют из брусков. Стенки смешанной конструкции состо%
ят из плит, рамок, брусков.
В зависимости от расположения стенок корпуса они могут
быть проходными вертикальными (рис. 106, а) и проходными
горизонтальными (рис. 106, б). В отдельных случаях применя%
ют комбинированное расположение стенок (например, верхняя
горизонтальная стенка корпуса проходная, а нижняя — непро%
ходная).
Соединение стенок корпуса между собой может быть нераз%
борным и разборным. Неразборные соединения стенок осуще%
ствляют на клею угловым соединением на шкант несквозной.
В корпусах глубиной до 300 мм на каждое соединение ставят
два шканта, глубиной от 300 до 450 мм — три шканта, глуби%
ной от 450 до 600 мм — четыре шканта. Шканты устанавлива%
ют на равном расстоянии друг от друга, причем от кромок сте%
нок они должны находиться на расстоянии 30–40 мм.
Разборные соединения стенок корпуса осуществляют стяж%
ками и шкантами без клея.
Простейшим видом стяжки для соединения стенок являет%
ся стандартный или специальный шуруп (шурупная стяжка) с
крестообразным шлицем (рис. 106, в). В центре шлица просвер%
ливают отверстие для установки декоративной заглушки. Если
шуруп имеет декоративное (цинк, никель) покрытие, то заглуш%
ку можно не ставить. Длина шурупа ориентировочно должна
быть равна 2,5 толщины прикрепляемой стенки. Так, если тол%
щина прикрепляемой стенки 19 мм, то длину шурупа прини%
мают 50 мм. Диаметр шурупа — 5–7 мм.
На каждое соединение ставят две стяжки и два шканта.
Стяжки должны быть расположены от кромок стенки на рас%
стоянии в = 30— 40 мм, шканты — на расстоянии 2в.
В изделиях мебели небольших размеров, не несущих при
эксплуатации больших нагрузок, шканты в разборных соеди%
нениях можно не применять. Соединение осуществляется на
стяжках.

209
в

а 20,5 б

1
18

2
28

г 3

е
R3,3
6,6

24

19,5
д 31
3

18
28

ж з

Рис. 106. Схемы расположения стенок корпуса и соединения


стенок: а — корпус с проходными вертикальными стенками;
б — корпус с проходными горизонтальными стенками; в — со%
единение специальным шурупом (шурупной стяжкой); г — со%
единение стандартными винтовыми стяжками; д — угольник
стандартной стяжки; е — соединение с помощью угольника и
шурупа; ж–и — крепление и соединение задних стенок

210
Соединение с использованием стандартных угловых стяжек
показано на рис. 106, г. Стандартная стяжка состоит из уголь%
ника 2, гайки 1 с наружной резьбой M12 и винта 3 размером
М6×10. В стенках корпуса под гайки сверлят отверстия диамет%
ром 1–0,5 мм.
Стягивание стенок происходит на участке е (рис. 106, д) за
счет смещения отверстия в горизонтальной стенке на 1 мм.
Угольник стандартной стяжки (см. рис. 106, д) можно при%
менять для соединения стенок корпуса при помощи шурупов
(рис. 106, е) длиной 16–18 мм, диаметром 5 мм. Это значитель%
но облегчает трудоемкость сборки корпуса, так как исключа%
ются операции по сверлению отверстий под гайки и их установ%
ке. Для соединения стенок можно использовать и другие виды
нестандартных угольников, изготовленных в домашних мастер%
ских.
Задние стенки в разборных и неразборных соединениях ус%
танавливают внакладку (рис. 106, ж) или в четверть (рис. 106,
з) и крепят шурупами с шагом 200–250 мм, при изготовлении
стенок из фанеры или твердой древесноволокнистой плиты —
450–500 мм, если стенки рамочной конструкции. Стенки из
фанеры или твердой древесноволокнистой плиты, установлен%
ные в четверть, при прочих равных условиях придают корпусу
большую жесткость, чем стенки, установленные внакладку.
В изделиях крупногабаритной мебели используют состав%
ные стенки. Стыки стенок производят, как правило, на средней
горизонтальной или вертикальной стенке. Если этого нельзя
сделать, то задние стенки соединяют деревянными брусками
(рис. 106, и).
Опоры корпусной мебели — коробки, скамейки, подсадные
ножки — крепят к нижней горизонтальной стенке корпуса. В
изделиях мебели в национальном стиле вертикальные проход%
ные стенки корпуса устанавливают, как правило, непосред%
ственно на опорную коробку, заменяющую нижнюю проходную
горизонтальную стенку корпуса.
Нагрузки, создаваемые массой мебели и массой установлен%
ных в ней предметов, в конструкциях без средних вертикаль%
ных стенок воспринимаются соединениями нижней горизон%
тальной стенки с боковыми вертикальными. Если в соединении
вертикальная стенка является проходной, то опора должна пе%
рекрывать нижнюю кромку вертикальной стенки (рис. 107, а).

211
а б в г д

е ж з

Рис. 107. Схемы установки опор (описание в тексте)

Если опора сдвинута к центру изделия, то следует усилить проч%


ность соединения горизонтальной стенки с вертикальной в из%
делиях, несущих значительные нагрузки (например, шкафы для
книг, платья), иначе прочность соединений будет недостаточ%
ной из%за невысокой прочности древесностружечных плит и
древесины на растяжение перпендикулярно пласти. Для уси%
ления прочности соединения к вертикальной стенке шурупами
крепят брусок (рис. 107, б), пилястру (рис. 107, в).
Прочность соединения с проходной горизонтальной стенкой
(рис. 107, г, д) и проходной опорной коробкой (рис. 107, е) дос%
таточна без усиления конструкции.
Если опорами служат подсадные ножки, то в изделиях, несу%
щих значительные нагрузки, их устанавливают на деревянную
раму (рис. 107, ж), которую затем крепят к нижней горизонталь%
ной стенке корпуса. Для изделий, не несущих значительных на%
грузок, подсадные ножки устанавливают непосредственно на
нижнюю горизонтальную стенку корпуса (рис. 107, з).
Опоры должны отступать от задней плоскости изделий на
35–50 мм, так как строительный плинтус выступает от плоско%
сти стены. Опорные коробки, скамейки крепят шурупами, ме%
таллическими уголками, шкантами.
Двери в зависимости от способа установки в изделиях ме%
бели могут быть распашными, откидными и раздвижными; в

212
зависимости от вида применяемых петель — съемными и не%
съемными. Съемные двери упрощают сборку изделий.
Распашные и откидные двери требуют, чтобы перед корпу%
сом изделия было свободное место для их открывания, т. е. боль%
шую площадь, чем раздвижные двери. Однако распашные и
откидные двери позволяют пользоваться всеми емкостями кор%
пуса одновременно.
Раздвижные двери открываются одна за другой, в результа%
те чего одновременный доступ к некоторым емкостям корпуса
закрыт.
По конструкции двери могут быть щитовыми и рамочными.
При установке распашных и откидных дверей различают их
примыкание (притворы) к стенкам корпуса. Притворы распаш%
ных дверей выполняют внакладку (дверь накладывают на кром%
ку стенок корпуса изделия) или в проем (дверь вставляют в
проем корпуса изделия).
Дверь, которую накладывают на все кромки стенок корпуса,
называют накладной. Дверь, всеми своими кромками входящую
в проем корпуса, называют вкладной. Дверь, одни края которой
накладываются на кромки стенок корпуса, а другие входят в его
проем, называют дверью комбинированной или смешанной ус%
тановки. По сравнению с другими видами дверей накладные две%
ри при установке не требуют подгоночных работ.
Притворы дверей внакладку выполняют заподлицо и с ус%
тупом. Притворы дверей в проем выполняют с заглублением и
наплавом.
Распашные и откидные двери навешивают на петлях кар%
точных, секреторных, пятниковых, четырехшарнирных. Основ%
ные виды петель для навески распашных и откидных дверей и
схемы установки дверей на петлях показаны на рис. 107.
Откидные двери применяют в основном в секреторных и
барных отделениях. Поэтому при выборе петель и схем уста%
новки желательно, чтобы поверхность двери в откинутом по%
ложении находилась в одной плоскости с находящейся за ней
полкой.
Петли карточные (рис. 108, а) для навески распашных и
откидных дверей выполняют длиной на всю высоту (длину)
двери (рояльные петли) и длиной 40–50 мм. Последние могут
быть плоские и гнутые. Гнутые петли можно изготовить из плос%

213
ких петель путем крепления к ним на заклепках дополнитель%
ного угольника.
На карточные петли навешивают накладные и вкладные
двери с притвором внакладку, в проем заподлицо, в проем с ус%
тупом и наплавом. Для дверей с наплавом используют гнутые
карточные петли, одну из карт которой крепят к фасадной по%
верхности двери и закрывают декоративной накладкой, при%
крепляемой шурупами или гвоздями с полукруглой головкой.
Декоративную накладку можно изготовить из листовой стали
толщиной 0,2–0,3 мм, прочеканить и покрасить черным лаком.
Для навески откидных секретерных дверей с притвором
внакладку кроме карточных применяют специальные секретор&
ные петли (рис. 108, б). Угол открывания петель <90° ±3°, тол%
щина дверей 16–19 мм.
Пятниковые петли (рис. 108, в) могут быть прямые и угло%
вые. Их используют для навески распашных дверей с притвором
в проем и откидных дверей с притвором внакладку и в проем.
Место вращения оси пятниковых прямых петель принимается
32

L — по проекту
40–50

40–50
40–50

40 40

а
Накладки
12
R15 8 8 R15
4

б
Рис. 108 (начало).Виды петель для навески откидных и рас0
пашных дверей и схемы навески дверей на петли: а — карточ%
ные; б — секретерные

214
∅5 b Ось вращения
пятниковой петли

2
12

70

S
50
12

108

12
14

14

70
в 50 S H

2 3 4
1
5
12–
13

∅35 6
A C
8–10

S Б
H S S+2
62–64

C C
100–110 12,5–13,5 БA
г

Рис. 108 (окончание). Виды петель для навески откидных и


распашных дверей и схемы установки дверей на петли: в —
пятниковые; г — четырехшарнирные. 1 — корпус, 2 — серьга,
3 — чаша, 4 — планка, 5 — винт монтажный, 6 — винт регули%
ровочный

на расстоянии от внутренней кромки стенки, равном 0,5S+2 мм,


где S — толщина двери.
Четырехшарнирные петли (рис. 108, г) — основной вид пе%
тель, применяемых в настоящее время для навески распашных
накладных и вкладных дверей. Четырехшарнирные петли не
видны на наружных поверхностях изделия мебели, накладные
двери при открывании не выходят за фронтальные боковые
поверхности корпуса.
Четырехшарнирные петли состоят из стальной 3 или пласт%
массовой чаши, стального корпуса I, соединенных между собой
серьгами 2, планки 4. При помощи шурупов планку крепят к

215
стенке корпуса мебельного изделия, а чашу петли — к двери.
Регулировочный винт б служит для регулирования двери при
ее монтаже.
Петли четырехшарнирные изготавливают с пружинами (фик%
сирующие петли) и без пружин. При помощи пружин фиксиру%
ющие петли фиксируют дверь в закрытом положении, в резуль%
тате чего не требуется применения защелок для фиксации дверей.
Для установки петель на внутренней пласти двери на рас%
стоянии 3–4 мм от кромки с помощью шаблона для центровки
отверстий просверливают цилиндрические отверстия, глубина
которых на 0,5 мм больше высоты чаши петли. Чашу петли
вставляют в отверстие и крепят двумя шурупами, при этом кор%
пус петли должен быть расположен к кромке двери под углом
90°. Затем по корпусу петли на боковой стенке корпуса мебель%
ного изделия делают разметку для установки планок. Планки
крепят шурупами на расстоянии 8–10 мм от кромки боковой
стенки. Дверь навешивают после сборки корпуса мебельного
изделия. Корпус петли крепят к планке монтажным винтом 5.
При навешивании дверей на четырехшарнирные петли на%
кладные двери могут быть установлены с притвором внаклад%
ку заподлицо и с уступом. При установке с притвором внаклад%
ку с уступом применяют подкладки или пилястры толщиной
Н = (А + Б + С) – S,
где:
А — величина выбранного платика;
Б — расстояние от кромки двери до цилиндрического отвер%
стия, равное 3–4 мм;
С — постоянная петли, замеряется линейкой по петле;
S — толщина стенки.
При навешивании смежных дверей толщина подкладки или
пилястры Н = (0,5А + Б + С) — 0,5S. При установке вкладных
дверей с притвором в проем применяют пилястру, толщину
которой устанавливают экспериментально в зависимости от
модели петли. Обычно толщина пилястры на 2 мм больше тол%
щины боковой стенки корпуса мебельного изделия.
Количество петель для навешивания должно быть мини%
мальным, обеспечивать достаточную жесткость и прочность
крепления дверей к корпусу изделия, предохранять двери от
возможного коробления.

216
На каждую дверь высотой (длиной) до 1000 мм ставят две
петли высотой 1000–1600 мм — три петли, свыше 1600 мм —
четыре петли. Так как пятниковые петли крепят к торцам две%
рей, то на каждую дверь ставят по две петли независимо от вы%
соты.

СТЕЛЛАЖНАЯ МЕБЕЛЬ
По функциональному назначению стеллажная мебель (стел%
лажи) является в основном комбинированной. Объемные кор%
пусные элементы стеллажей (секции) используют для хране%
ния посуды и книг, в качестве секретеров и баров. Открытые
полки стеллажей служат для установки телевизора, проигры%
вающих устройств, декоративной посуды, книг и т. д.
В жилых помещениях и террасах стеллажи устанавливают
вдоль стен или торцом к стене. В последнем случае с помощью
стеллажа обособляют часть комнаты, чтобы получить место для
сна, приема пищи.
Основной конструктивной особенностью стеллажей явля%
ются несущие вертикальные стойки, крепление стоек к строи%
тельным конструкциям, крепление к стойкам секций и полок.
Стойки изготавливают из древесины хвойных или листвен%
ных пород или металла. К строительным конструкциям стойки
крепят специальными домкратами, создающими распор между
полом и потолком, угольниками или свободно устанавливают
на полу.
Стойки из древесины представляют собой брусок или лесен%
ку. Ширина бруска — 50–200 мм, толщина — 25–30 мм. Шири%
на лесенки — 300–500 мм. Широкие лесенки обычно свободно
устанавливают на полу без крепления к строительным конст%
рукциям.
Стойки из древесины отделывают эмалями или нитролаками.
Металлические стойки выполняют из стальных круглых,
квадратных или прямоугольных труб, а также стальных или
алюминиевых профилей различного сечения. Для изготовления
стоек можно использовать трубы и профили, бывшие в употреб%
лении. Трубы и профили должны быть очищены от ржавчины
или коррозии и окрашены эмалями. Размеры круглых и квад%
ратных труб в сечении и толщина прямоугольных труб от 19 до
22 мм.

217
Секции и полки, в зависимости от конструкции стеллажа,
могут быть переставными. Выполненные как конструктивно
законченные изделия, переставные секции и полки можно кре%
пить в нужном месте по высоте стеллажа, что делает стеллаж
универсальным. При необходимости отдельные секции и пол%
ки переставляют или совсем убирают.
Для крепления секций и полок в стойках предусматривают
отверстия.

Стеллаж для кухни


Конструктивное решение стеллажа для кухни с арочным
шкафчиком приведено на рис. 109.
Стеллаж состоит из двух стоек из древесины сечением
20×200 мм. Между стойками свободно устанавливают шкаф%
стол двустороннего пользования. Шкаф%стол имеет среднюю
разделительную стенку. Горизонтальная стенка и крышка шка%
фа%стола проходные, двери раздвижные.
Арочный шкафчик устанавливается на горизонтальной пол%
ке, расположенной между стойками. Для жесткого крепления
шкафчика предусмотрены боковые полки между стойками и
шкафчиком. Соединения полок со стойками и шкафчиком не%
разборные на шкантах с клеем (см. выносные элементы III и IV).
Верхняя часть шкафчика%арки представляет собой гнуто%
клееную деталь незамкнутого контура. Ее можно изготовить из
фанеры или шпона.
При соединении вертикальных стенок шкафчика с аркой
целесообразно с внутренней стороны шкафчика предусмотреть
рустик (см. выносной элемент II), скрывающий стык вертикаль%
ной стенки с аркой. С наружной стороны стык закрывают пол%
кой. Лицевые кромки корпуса арочного шкафчика облицовы%
вают шпоном.
Распашную арочную дверь шкафчика выполняют из фане%
ры. В склеенной из фанеры плите толщиной 15–16 мм форми%
руют внутренний и наружный контур двери. Наружную кромку
двери облицовывают шпоном или окрашивают нитроэмалью.
Стекло устанавливают в четверть, образованную штапиками
(см. выносной элемент V). Верхний штапик предварительно про%
варивают и сгибают на шаблоне, на котором выполняли арку.
Толщина штапиков 6–7 мм. Крепят штапики шпильками.

218
I

II III

850
V

III

400
850
100

1100 30 200 IV
500
400

IV

Рис. 109. Стеллаж для кухни

Стеллаж можно изготовить и с прямоугольным шкафчиком.


Вертикальные стенки прямоугольного шкафчика проходные,
соединяются с горизонтальными стенками на шкантах с клеем.
Кромки шкафчика облицовывают шпоном или раскладками из
массива древесины.
Стойки между полом и потолком распирают домкратами.
Домкрат (см. выносной элемент I) изготавливают из стандарт%
ного болта M10×100, в котором сняты лыски под гаечный ключ.
В головке болта расположена заостренная шпилька. Болт вра%
щается в стальной пластине толщиной 3–4 мм. Пластину кре%
пят к верхней кромке стойки двумя шурупами.
Стеллаж собирают в следующей последовательности. Гори%
зонтальную полку, на которую устанавливают арочный шкаф%
чик, соединяют со стойками на шкантах. Длина полки должна
быть на 2–3 мм больше ширины шкафа%стола.

219
Затем на горизонтальной полке размечают место установки
арочного шкафчика, определяют длину боковых полок и соеди%
няют боковые полки с арочным шкафчиком и стойками на шкан%
тах. Собранный стеллаж склеивают. На время склеивания к
торцам стоек прибивают гвоздями монтажную доску.
После высыхания клея снимают монтажную доску, устанав%
ливают стеллаж на место и между стойками вставляют шкаф%
стол. Затем домкратами создают распор стоек между полом и
потолком. Наружную стойку к шкафу%столу крепят одним шу%
рупом с антикоррозийным покрытием.
Отделку стеллажа следует проводить до сборки и установ%
ки на место.

Стеллаж для жилых комнат


Конструкция стеллажа для жилых комнат с переставными
секциями и полками приведена на рис. 110.
Стеллаж (рис. 110, а) многофункционального назначения
оборудован секциями и полками. Секции имеют следующие
отделения: секреторное с откидной дверью, для книг, посуды.
Полки используют для книг, декоративных изделий. Нижние
напольные секции более глубокие, чем навесные. На них мож%
но устанавливать телевизор, радиоприемник и т. п. Напольные
секции оборудуют ящиками и полками за распашными дверя%
ми. Секции свободно устанавливают на полу. По ширине стел%
лаж может иметь неограниченное число рядов. Рекомендуемая
ширина ряда между стойками — 800 и 600 мм.
Несущие стойки стеллажа состоят из опорных брусков сече%
нием 30×50 мм и усеченных съемных кронштейнов, навешивае%
мых на опорные бруски. Сечение кронштейнов в широкой части
30×50 мм. Опорные бруски и кронштейны изготавливают из дре%
весины хвойных и лиственных пород. Кронштейны к опорным
брускам крепят при помощи шурупов (рис. 110, б). Головки шу%
рупов, ввинченных с универсальным клеем в торцы кронштейнов,
вставляют в отверстия округлой формы, сделанные в стальной
ленте толщиной 1,5–2 мм. Ленту вставляют в паз, сформирован%
ный с внутренней стороны опорного бруска, и крепят шурупами.
Шаг перестановки кронштейнов 200–250 мм.
Навесные секции стеллажа имеют горизонтальные проход%
ные стенки, распашные или раздвижные двери. Секции уста%

220
II а
I
III

II

I III

в б
Рис. 110. Стеллаж для жилых комнат: а — общий вид; б —
крепление кронштейна к стойкам стеллажа; в — установка сек%
ций и полок стеллажа

навливают между стойками и кронштейнами (рис. 110, в) и кре%


пят к ним шурупами с внутренней стороны. Крайние полки (ле%
вая и правая) стеллажа крепят шурупными стяжками к кронш%
тейнам. Полки, расположенные между ними, устанавливают на
кронштейны свободно, без крепления.
В приведенной конструкции стеллаж имеет необходимую
жесткость только после установки и крепления навесных сек%
ций и полок. Чтобы предохранить стеллаж от опрокидывания,
целесообразно предусмотреть крепление стеллажа к стене пос%
ле его установки на место. Крепление осуществляется с помо%
щью двух%трех металлических угольников, привинчиваемых к
верхнему кронштейну и стене.
Стеллаж собирают в такой последовательности. Стойки
стеллажа с кронштейнами, установленными в местах крепле%
ния секций, кладут на пол кронштейнами вверх. Если пол не%

221
ровный, то под стойки подкладывают бруски. К стойкам стел%
лажа крепят секции, стеллаж поднимают, устанавливают на
место и крепят к стене. Затем устанавливают полки, наполь%
ные секции и двери.
Отделывают стеллаж до сборки. Стойки и кронштейны це%
лесообразно отделать нитроэмалями ярких насыщенных тонов.
В этом случае они являются не только конструктивным, но и
декоративным элементом.
В конструкциях описанного стеллажа вместо стоек из дре%
весины могут быть применены стойки из квадратных или пря%
моугольных стальных труб.

Стеллаж для террасы


На рис. 111 изображен стеллаж для террасы на стойках из
стальных круглых труб.
Конструкция стеллажа очень проста. В полках из древесно%
стружечных плит или массива древесины просверливают отвер%
стия, в которые вставляют стойки. В нужном положении полки
фиксируют стальным штырем диаметром 6–8 мм (рис. 111, б)
или стальной втулкой (рис. 111, в). Для установки штыря в тру%

г
а
Рис. 111. Стеллаж для террасы: а — общий вид; б — фиксация
полок стеллажа; г — домкраты

222
бах просверливают отверстия с шагом между отверстиями 100–
150 мм. Втулку в нужном положении фиксируют стопорным
винтом.
Распор стоек из труб между полом и потолком создают дом%
кратами, изготовленными из болтов M10×100 (см. рис. 109) или
с вращающимися опорными подпятниками (рис. 111, г).
Полки стеллажей на стойках из круглых стальных труб мож%
но устанавливать под разными углами друг к другу или в одну
линию.
Стеллажи на стойках из стальных круглых труб эксплуати%
руют и в жилых комнатах. Например, в общей комнате ими от%
деляют зону сна от зоны отдыха.

МЯГКАЯ МЕБЕЛЬ
Одной из составных частей большинства изделий мебели для
сидения и лежания являются мягкие элементы. К ним относят%
ся сиденья и спинки стульев и кресел, диванов%кроватей и кре%
сел%кроватей, матрасы и т. п.
Для изготовления мягких элементов применяют специаль%
ные материалы и полуфабрикаты. Многие полуфабрикаты мож%
но изготовить в условиях домашних мастерских или использо%
вать от старой мебели.
По конструкции мягкие элементы могут быть одно% и дву%
сторонней мягкости. Мягкий элемент односторонней мягкости
состоит из основания, упругой части и чехла, двусторонней —
из упругой части и чехла.
Основания могут быть жесткими, гибкими и эластичными.
К жестким основаниям относятся рамки и коробки с заглуши%
нами из фанеры или твердой древесноволокнистой плиты, сто%
лярные и древесностружечные плиты, гнутоклееные детали.
Бруски рамок и коробок выполняют из древесины хвойных
пород. Рамки и коробки крупногабаритных изделий (матрасы,
диваны%кровати) имеют два%четыре средника. Обвязочные
бруски рамок соединяют на шип открытый сквозной одинар%
ный, обвязочные бруски коробок — на шип открытый сквозной
тройной. Средники рамок и коробок соединяют на шип одинар%
ный несквозной. Заглушины могут быть цельными или состав%
ными со стыками на средниках. Толщина заглушин — 3–4 мм.
Заглушины к рамке и коробке крепят гвоздями или шурупами,

223
с шагом 200–300 мм. Для лучшей вентиляции воздуха в заглу%
шинах предусматривают сквозные отверстия диаметром 20–
25 мм.
Гибкие и эластичные основания представляют собой рамку
или коробку, с одной стороны которых установлены опорные
конструктивные элементы, придающие основанию возмож%
ность прогибаться (гибкие основания) или, прогибаясь, прида%
ют основанию эластичность (эластичные основания). Опорны%
ми конструктивными элементами гибких оснований могут быть
полотнища, ленты тканевые, ленты резинотканевые, гнутые или
гнутоклееные пластины из фанеры, беспружинные проволоч%
ные сетки. Опорными конструктивными элементами эластич%
ных оснований могут быть пружины типа «змейка», сетки из
пружин, резиновые ленты и сетки из них.
В качестве полотнищ используют хлопчатобумажные и хлоп%
чатобумажно%льняные ткани. К рамке или коробке полотнища
крепят обойными гвоздями длиной 20 мм с обязательным под%
вертыванием краев полотнища (рис. 112, а). Расстояние между
гвоздями — 15–20 мм.
Ленты тканевые, резиновые, резинотканевые шириной 50 мм
для сидений и 30 мм для спинок, толщиной 4 мм крепят гвоз%

б в
а

г д

Рис. 112 (начало). Крепление мягких элементов мебели

224
дями длиной 30 мм (рис. 112, б). Концы резиновых и резино%
тканевых лент упрочняют, приклеивая к ним резиновым клеем
ткань. Расстояние между осями лент — 130–150 мм. Для улуч%
шения несущей способности основания ленты переплетают,
резиновые ленты устанавливают с натяжением 12–18% от пер%
воначальной длины.
Зигзагообразные пружины «змейка», работающие на растя%
жение, изготавливают из проволоки диаметром 4 мм. Пружи%
ны «змейка» крепят гвоздями длиной 30 мм с помощью ушка
из листовой стали (рис. 112, в).
Пружины «змейка» располагают так, чтобы расстояние меж%
ду их центрами было 80–100 мм. Для улучшения пружинящих
свойств пружины устанавливают не в одной плоскости с рам%
кой или коробкой, а выпукло, со стрелой прогиба 30–60 мм.
Пружины «змейка» могут быть соединены через 5–6 звень%
ев скрепками из проволоки, образуя сетку. Сетки обеспечива%
ют при эксплуатации равномерное распределение давления на
основание. Промышленностью выпускаются пружины «змей%
ка» шириной 40–50 мм.
Пластины из фанеры шириной 70 мм, толщиной 12 мм при%
меняют для гибких оснований кроватей, матрацев и других
крупногабаритных изделий (рис. 112, г). Пластины выпилива%
ют из предварительно склеенного из трех%четырех слоев фане%
ры гнутоклееного блока. Стрела прогиба блока — 20–30 мм.
Кромки и углы пластины закругляют и зачищают.
Пластины крепят к раме из древесины болтами с полукруг%
лой головкой. Диаметр отверстия в пластинах больше диаметра
стержня болта, благодаря чему пластины могут прогибаться.
Расстояние между пластинами на 5–10 мм больше их ширины.
Собранную рамку с пластинами вставляют в коробку с дву%
мя средниками и крепят к ней с внутренней стороны шурупами
(рис. 112, д).
Упругая часть мягких элементов — пружинные и беспру%
жинные блоки и настилы.
Пружинный блок представляет собой сборную конструкцию,
состоящую из двухконусных пружин, соединенных в набор спи%
ральными пружинами. Набор крепят к рамке пружинного бло%
ка скобами.
Рамка пружинного блока, в свою очередь, представляет со%
бой сборную конструкцию, изготовленную из отдельных эле%

225
ментов стальной ленты, соединенных скобами. Размеры пру%
жинных блоков зависят от их назначения.
Пружинный блок для изготовления мягких элементов дол%
жен быть одинаковой высоты по всей площади блока, рамки
пружинного блока — прямолинейными и плоскими. Разность
диагоналей рамки не должна превышать 10 мм.
Промышленность выпускает пружинные блоки из термооб%
работанных (отпуск) и нетермообработанных двухконусных
пружин. Пружинные блоки из нетермообработанных пружин
перед их использованием стабилизируют по высоте. Для этого
пружинный блок кладут на ровный стол, на блок — деревян%
ную плиту и пять раз сжимают блок до соприкосновения со%
единительных спиральных пружин. После сжатия пружины не
должны иметь остаточной деформации. Затем пружинный блок
осматривают и проверяют его размеры. Обнаруженные дефек%
ты (отклонения от габаритных размеров, непрямолинейность
и неплоскостность рамки, неперпендикулярность боковых сто%
рон блока, превышение нормы разности диагоналей рамки)
исправляют вручную слесарными инструментами.
Беспружинные блоки — это пластины из синтетических эла%
стичных пеноматериалов (пенополиуретана, пенорезины). Бес%
пружинные блоки могут быть цельными без пустот, цельными
с пустотами, составными (склеенными или сваренными) из не%
скольких слоев. Наличие пустот улучшает упругие свойства
блоков и снижает расход материалов на их изготовление.
Пенополиуретан (поролон) для беспружинных блоков при%
меняют толщиной 80–100 мм. Для получения блоков требуе%
мой толщины можно склеивать листы поролона различной тол%
щины при помощи резинового клея № 88. Клей наносят в два
слоя на отдельные поверхности склеиваемых листов. Откры%
тая выдержка — 7–10 минут, время выдержки до обработки —
2–3 часа. Листы поролона могут быть сварены между собой
нагретым ножом или металлической линейкой. При протаски%
вании их между двумя листами поролона на поверхности лис%
тов поролон плавится. Происходит сваривание листов. Поро%
лон раскраивают на листы нужных размеров острым ножом по
линейке.
Пенорезину (латекс) для изготовления беспружинных блоков
применяют толщиной 80–140 мм. Для получения блоков нужных
размеров латекс можно склеивать резиновым клеем № 88.

226
Настилы — листовые материалы толщиной 20–50 мм. Их
изготавливают из поролона, латекса, материалов растительно%
го и животного происхождения (вата, волос, мочало, морская
трава).
Материалы растительного и животного происхождения в
качестве настилов мягких элементов мебели редко применяют
без специальной обработки. При эксплуатации мягких элемен%
тов под воздействием вертикальных нагрузок отдельные час%
тицы материала перемещаются в горизонтальном направлении,
в результате чего происходит сбивание в комки ваты, истира%
ние таких материалов, как волос, мочало, морская трава.
Чтобы повысить долговечность настилов, материалы фор%
мируют в рулоны (листы).
Листовые настилы — это покрытые тканью с одной или двух
сторон материалы растительного и животного происхождения,
простеганные нитками или шнуром. К ним относятся ватники,
ватины, волокнистые холсты, перинки и другие. Листовые на%
стилы можно изготовить в домашних условиях.
На рис. 112 (е%л) показаны мягкие элементы мебели и их
крепление к основанию.
Ватники — это хлопчатобумажная вата, покрытая тканью с
одной или двух сторон и прошитая нитками. Для изготовления
ватников применяются ткани: паковочные, мешочные, «сороч%
ка», миткаль технический, марля. Ватники простегивают нит%
ками на швейной машине параллельными рядами с расстояни%
ем между рядами в среднем 100 мм.
Перинки из морской травы и мочала — это растительные ма%
териалы, разостланные ровным слоем между двумя слоями тка%
ни и простеганные вручную крученым шпагатом диаметром 2 мм.
Морскую траву заготавливают при выбросе во время штор%
ма на берег. Траву промывают в пресной воде и сушат. Цвет
травы после промывки — темно%зеленый или темно%коричне%
вый. На качестве материала отрицательно сказывается продол%
жительность нахождения на суше выброшенных трав до про%
мывания и сушки.
Мочало получают из коры липы. Для изготовления перинок
обычно применяют отходы веревочно%канатного производства.
Перед изготовлением перинок их промывают и сушат.
Волос конский крученый для мебели вырабатывают из всех
видов конского волоса и поставляют свитым в веревки. В кру%

227
17 18
10 9 12
8 16
7
6 3 12 и
5
е 4 11
3 ж 2
1 2
13 к
14
3
15 2
з л

Рис. 112 (окончание). Крепление к основанию полотнищ (а),


резиновых и резинотканевых лент (б), пружин «змейка» (в),
гибкое основание из пластин гнутоклееной фанеры (г, д), од0
носторонние мягкие элементы на пружинном (е) и беспру0
жинном (ж, з) блоках, двусторонние мягкие элементы на бес0
пружинных (и) и пружинных блоках (к, л). 1, 11, 15 — жесткие
основания, 2, 5 — гвозди, 3 — облицовочная ткань, 4 — скоба,
6 — настилочный слой, 7 — пружинный блок, 8, 10 — покров%
ная ткань, 9, 17 — миткаль, 10, 13 — поролон, 12 — беспружин%
ный блок, 16 — рулонный материал, 18 — чехол

ченом волосе веревка после раскрутки и рыхления представля%


ет собой пружинящую волосяную массу. Ее можно применять
как самостоятельный рассыпной настилочный материал, так и
для изготовления листовых настилочных материалов.
Чехлы облицовочные изготавливают из мебельных тканей,
кожи и других покровных материалов. Применяют съемные и
несъемные чехлы. Съемные чехлы имеют застежку «молния» и
надеваются на мягкий элемент в готовом виде. Чехлы бывают
одно% и двустороннего пользования. В чехлах одностороннего
пользования мебельную ткань на неэксплуатационной стороне
заменяют более дешевыми тканями.
Процесс изготовления чехлов состоит из следующих основ%
ных операций: разметки тканей по лекалам, раскроя тканей,
декоративной прошивки тканей, пошива чехлов.
В соответствии с чертежом на чехлы из картона делают ле%
кала для разметки тканей. Ткани размечают мелом, нанося кон%
туры деталей по лекалам. Ткани раскраивают по намеченным

228
мелом линиям. Декоративную прошивку в домашних услови%
ях можно выполнить на бытовой швейной машине. Настил для
декоративной прошивки состоит из трех слоев: верхнего обли%
цовочного, мягкого настилочного (поролон, ватин) толщиной
не более 10 мм и нижнего подкладочного миткаля. Наличие
подкладочного слоя при декоративной прошивке с поролоном
не обязательно.
Декоративную прошивку выполняют с помощью простейше%
го приспособления — пяльцев. Для этого облицовочный мате%
риал с настилочными и подкладными слоями настилают и на%
тягивают на деревянные пяльца. После нанесения рисунка
мелом с помощью линейки или шаблона пяльцы подводят под
головку швейной машины. При подаче настила под игловоди%
тель и лапку швейной машины по размеловке прошивают на%
стил. Размеры рисунка для декоративной прошивки зависят от
размеров швейной машины.
После декоративной прошивки заготовки стягивают в чех%
лы на швейной машинке двухниточной челночной строчкой.
Изготовление чехла требует высокой квалификации.
Ниже рассмотрены процессы изготовления мягких элемен%
тов мебели в порядке технологической последовательности
выполняемых операций.
Мягкий элемент односторонней мягкости на жестком осно&
вании, на пружинном блоке с применением поролона в качестве
настилочного материала (рис. 112, е).
Жестким основанием является рамка с двумя средниками и
заглушиной из твердой древесноволокнистой плиты.
• К средникам рамки прибивают гвоздями 2,5×30 мм по три
капкана на каждый средник из крученого шпагата диаметром
2 мм. Капканы представляют собой концы шпагата длиной не%
сколько больше высоты пружинного блока и предназначены для
выравнивания и осадки пружин в центре. Если пружинные бло%
ки изготавливались из термообработанных двухконусных пру%
жин, то капканы можно не применять.
• На заглушину основания 1 настилают слой ваты толщи%
ной ориентировочно 5 мм. Слой ваты поглощает шум, возника%
ющий от трения пружинного блока о заглушину при эксплуа%
тации мягкого элемента.
• Устанавливают пружинный блок 7 на основание и закреп%
ляют по периметру скобами. В углах пружинный блок крепят
двумя скобами.

229
• Свободные концы капканов пропускают через пружинный
блок и завязывают узлом на средниках металлической рамки
пружинного блока. При этом осаживают пружинный блок на
10–15% от первоначальной высоты и выравнивают среднюю
часть блока.
• Выравнивают и осаживают пружинный блок по перимет%
ру. Для этого в бруски рамки основания набивают гвозди с ша%
гом 300–400 мм, а затем петлей из двух шнуров шпагата охва%
тывают угловой гвоздь и забивают его до конца.
• Свободный конец шпагата под углом 45° к основанию за%
вязывают на рамку пружинного блока, осаживая ее на ту же
величину, что и при осадке капканами. В такой последователь%
ности выравнивают и осаживают пружинный блок по перимет%
ру. Осадка шпагатом имеет зигзагообразный вид, чередуясь от
рамки основания к металлической рамке пружинного блока под
углом 45°. Выравнивание и осадку пружинного блока по пери%
метру можно не проводить, если размеры и форма блока стаби%
лизированы.
• На пружинный блок настилают покровную ткань, края ее
подвертывают и прибивают к рамке основания гвоздями 5 с ша%
гом 25–30 мм. Вместо гвоздей покровную ткань можно пришить
шпагатом к пружинному блоку тремя продольными рядами.
Покровную ткань пришивают по периметру и в центре к верх%
ней рамке пружинного блока. Прошивку проводят внахлестку
крученым шпагатом диаметром 1,5–2 мм.
• На покровную ткань расстилают тонкий слой ваты для
выравнивания пружинного блока и укладывают на вату лист
поролона 10 толщиной 40 мм. Прошивают поролон по перимет%
ру и в центре к покровной ткани крученым шпагатом диамет%
ром 2 мм.
• Выравнивают поверхность слоем ваты, настелив ее на по%
ролон, обтягивают и прибивают гвоздями миткаль 9.
• Обтягивают мягкий элемент облицовочной тканью 3 и
прибивают ткань гвоздями 2, подвернув края.
• Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех
углах нитками, подобранными под цвет облицовочной ткани.
Мягкий элемент односторонней мягкости на жестком осно&
вании с применением беспружинного блока из поролона или ла&
текса (рис. 112, ж).

230
• Жесткое основание изготовлено из древесностружечной
плиты или фанеры.
• Укладывают на основание беспружинный блок и приклеи%
вают его по периметру основания клеем № 88 или глютиновым.
• Обрезают ножом и зачищают шкуркой беспружинный блок.
• Обтягивают беспружинный блок облицовочной тканью 3,
приклеивают или прибивают гвоздями ткань, подвернув края.
• Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех
углах нитками, подобранными под цвет облицовочной ткани.
Мягкий элемент односторонней мягкости на эластичном ос&
новании с применением настила из поролона, латекса, ватника
(рис. 112, з).
• На эластичное основание настилают покровную ткань 14 и
прибивают ее гвоздями.
• На покровную ткань настилают настил и обтягивают об%
лицовочной тканью 3, приклеивают и прибивают гвоздями 2.
• Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех
углах нитками, подобранными под цвет облицовочной ткани.
Мягкий элемент двусторонней мягкости с беспружинным
блоком из поролона (рис. 112, и).
• На пласти беспружинного блока 12 настилают рулонный
настилочный материал 16 (ватин, ватник, волос и др.) и при%
шивают его к беспружинному блоку по периметру крученым
шпагатом диаметром 2 мм.
• Обтягивают беспружинный блок с настилочным материа%
лом миткалью 17 и пришивают ее нитками к настилу.
• Надевают на беспружинный блок чехол 18 и застегивают
застежки.
Мягкий элемент двусторонней мягкости с пружинным блоком.
• Пружинные блоки для изготовления мягких элементов
двусторонней мягкости должны быть термообработанными.
Первой операцией по изготовлению мягкого элемента являет%
ся осмотр и проверка размеров блока, исправление дефектов
вручную слесарным инструментом.
• На пласти пружинного блока настилают покровную ткань
и пришивают ее по периметру к металлической рамке блока
шпагатом диаметром 2 мм.
• Последующие операции заключаются в формировании
настила из листовых материалов на покровную ткань и креп%
лении настила к рамке пружинного блока шпагатом. В зави%

231
симости от конструкции мягкого элемента настил может состо%
ять из одного листа поролона толщиной 40 мм. После его креп%
ления к рамке пружинного блока надевают чехол (рис. 112, к).
В изделиях высококачественной мебели настил формируют
из нескольких слоев листовых материалов. Например, настил
по покровной ткани может формироваться по следующей схе%
ме: листовой настилочный слой из поролона + настилочный
слой из конского волоса + покровная ткань + чехол. Настилоч%
ный слой из поролона пришивают к рамке блока, а настилоч%
ный слой из волоса простегивают с настилочным слоем из по%
ролона. Затем настил из волоса покрывают тканью, пришивают
ее к рамке пружинного блока и надевают чехол (рис. 112, л).
При изготовлении мягкого элемента может быть выбрана дру%
гая схема формирования настила.
Основные требования, которые необходимо учитывать при
изготовлении мягких элементов,— это их мягкость и долговеч%
ность.
Мягкость — один из показателей комфортабельности мягкой
мебели. Мягкость обеспечивается с помощью легкодеформиру%
емых упругих материалов, а также подбором схем формирова%
ния настилов из материалов различной мягкости. Физиологи%
ческое ощущение мягкости воспринимается как ощущение
давления упругих материалов при воздействии на них человека.
В таблице 10 приведены примерные схемы формирования мяг%
ких элементов различного назначения, обеспечивающие опти%
мальную мягкость мягкого элемента.
Долговечность мягких элементов во многом зависит от ма%
териалов, применяемых для формирования настилов. Наибо%
лее долговечны материалы животного происхождения (волос),
менее долговечны — синтетического и растительного.

Таблица 10
Примерные схемы формирования мягких элементов
Назначение мягкого Изделие Основание Упругая часть
элемента изделия
Для длительного и Матрац, диван% Жесткое Пружинный блок
кратковременного кровать, кресло% высотой 120–
отдыха в положении кровать, диван, 140 мм с односто%
лежа кушетка, тахта ронним настилом
из поролона или

232
Окончание табл. 10
Назначение мягкого Изделие Основание Упругая часть
элемента изделия
ватника толщиной
40 мм
То же Пружинный блок
высотой 80–100 мм
с двухсторонним
настилом
Гибкое, Латекс толщиной
эластич% 140 мм
ное
Для отдыха в поло% Банкетка, диван, Жесткое Латекс, поролон,
жении сидя кресло%качалка, морская трава тол%
кресло для щиной 110–140 мм
отдыха
Гибкое, Латекс, поролон,
эластич% морская трава тол%
ное щиной 50–80 мм
Для работы и крат% Стул, кресло Жесткое Латекс толщиной
ковременного отды% рабочее 100–140 мм
ха в положении сидя То же Латекс, поролон,
морская трава тол%
щиной 40–50 мм,
конский волос тол%
щиной 20 мм
Гибкое, Латекс, поролон,
эластич% морская трава тол%
ное щиной 40–50 мм,
конский волос тол%
щиной 20 мм

КОНСТРУКЦИЯ СТОЛОВ
К современной мебели, и в частности к столам, предъявля%
ются особые требования.

Обеденные столы
Обеденные бытовые столы конструируют нетрансформируе%
мыми и трансформируемыми. Обеденный стол состоит из крыш%
ки, подстолья, трансформирующих устройств, ящиков (рис. 113).

233
Крышки столов изготавливают из древесностружечных плит
или массива древесины. Крышки из древесностружечных плит
облицовывают шпоном, пленками, пластиком. Кромки крышек
облицовывают или оформляют фигурными обкладками из дре%
весины.
Габариты крышки стола определяются количеством посадоч%
ных мест. Размеры посадочного места по длине (ширине) крыш%
ки стола составляют 500–600 мм, по глубине — 300–325 мм. Ко%
личество посадочных мест увеличивается в зависимости от
выбранной схемы трансформации крышки стола.
Различают раздвижные, выдвижные и навесные трансфор%
мируемые крышки столов.
В столах с нераздвижным подстольем и раздвижными крыш%
ками (рис. 113, а) после трансформации размер крышки увели%
чивается на один складной элемент. Количество посадочных
мест после трансформации увеличивается на два.
В столах с раздвижным подстольем и раздвижными крыш%
ками (рис. 113, б) после трансформации размер крышки можно
увеличить на один, два и три вкладных элемента. Количество
посадочных мест при установке трех вкладных элементов уве%
личивается на шесть.
В столах с выдвижными нижними крышками и нераздвиж%
ным подстольем (рис. 113, в) размер крышки после трансфор%
мации можно увеличивать на одну или две крышки. Количе%
ство посадочных мест увеличивается на два или четыре.
Размеры крышек столов, трансформируемых по схемам, по%
казанным на рисунке 113, г, увеличиваются за счет подъема
навесных крышек. Количество посадочных мест после транс%
формации — восемь—двенадцать.
Ширина вкладных элементов b в трансформируемых сто%
лах должна соответствовать размеру посадочного места, т. е.
быть не менее 500–600 мм. Кроме того, в столах с нераздвиж%
ным подстольем необходимо учитывать свес крышки С после
трансформации относительно ножек стола, характеризующий
устойчивость обеденных столов.
Устойчивость обеденных столов — это способность сопро%
тивляться опрокидыванию при неблагоприятных условиях эк%
сплуатации (наибольшие свес крышки стола и нагрузка на край
крышки). Обеденные столы, имеющие постоянный свес крыш%
ки (столы нетрансформируемые и с раздвижным подстольем),

234
а также столы, у которых после трансформации свес крышки
не увеличивается, являются устойчивыми.
При конструировании устойчивость обеденных столов ори%
ентировочно можно рассчитать по формуле:

PC=(B/2)×Q,

где: Р — вертикальная нагрузка, равная 10 даН (кгс) для столов


массой до 15 кг и 15 даН (кгс) для столов массой свыше 15 кг;
С — свес крышки стола, мм; В — длина, ширина подстолья
стола, мм;
Q — масса стола, кг.
Исходя из условия неопрокидывания стола можно опреде%
лить максимально допустимый свес крышки:
C меньше = (B/2P)×Q.

L Р
а

B C

b b L
б в
L
L b b1 b

д е ж
Рис. 113 (начало). Обеденные столы: а–г — схемы трансфор%
мации крышек; д–ж — схемы подстолий

235
А%A
А А

b
з
и

Б Б%Б

к л
Б

н о
Рис. 113 (окончание). Столы обеденные: з–л — соединение
деталей подстолий; м–и — трансформирующие устройства; к%
о — виды крепления

Если при расчете окажется, что устойчивость стола недоста%


точна, то необходимо уменьшить свес крышки стола или уве%
личить его массу за счет применения деталей большего сече%
ния, большей массы и др.
Подстолье стола — это деревянная опора. В нетрансформи%
руемых столах опорой являются боковые стойки, соединенные
царгами и средним бруском (рис. 113, д), или центральная стой%
ка (рис. 113, е). В столах трансформируемых опора состоит из
четырех ножек и царг (рис. 113, ж). По форме ножки могут быть
квадратными, прямоугольными и круглыми. Размеры квадрат%
ных ножек в сечении должны быть не менее 45×45 мм, прямо%
угольных — 60×45 мм, круглых — 0 50 мм. Ширина царг — 90–
100, толщина — не менее 19 мм.
Опоры, состоящие из четырех ножек и царг, применяют и в
нетрансформируемых столах с выдвижным ящиком.
Верхняя часть подстолья, где находятся царги, называется
царговым поясом. В нетрансформируемых столах в царговом

236
поясе располагается выдвижной ящик. Для установки ящика в
одной из царг стола делают прямоугольный вырез, в который
входит ящик. Ящик устанавливают на направляющих Г%образ%
ных планках, соединяемых с царгами шипами. В трансформи%
руемых столах в царговом поясе располагают трансформирую%
щие устройства.
Детали подстолья изготавливают из древесины хвойных
пород, древесностружечных плит; круглые царги выклеивают
из фанеры или шпона.
Неразборные соединения царг с боковыми стойками в не%
трансформируемых столах осуществляют на шкантах с клеем с
дополнительным креплением металлическим угольником или
угловым срединным соединением на шип «ласточкин хвост»
(рис. 113, з). Средний брусок с боковыми стойками соединяют
с помощью клиньев (рис. 113, и). Пласти царг и средних брус%
ков должны быть расположены вертикально. Чем шире царги
и бруски, тем больше жесткость стола. Уклон клина 1:10, ши%
рина b от торца бруска до клина не менее 50 мм. Клиновое со%
единение применяют не только как конструктивное, но и как
декоративное.
При разработке конструкции подстолья стола, состоящего
из четырех ножек и царг, основное внимание уделяют жесткос%
ти соединений, обеспечивающих жесткость столов в целом.
Жесткость обеденных столов характеризуется способностью
конструкции стола сопротивляться вибрации под действием
внешних сил. Она зависит от жесткости соединения царг и креп%
ления ножек, правильного выбора сечений ножек и царг стола.
Царги между собой и ножки с царгами в неразборных под%
стольях соединяют одинарным несквозным шипом с полупо%
темком на клею.
В разборных соединениях царги соединяют деревянными
или металлическими бобышками, ножки к царгам крепят спе%
циальными стяжками, стандартными болтами или шпильками
с гайкой (рис. 113, к). Деревянные бобышки соединяют с цар%
гами на прямых ящичных шипах или на шип «ласточкин хвост».
Металлические бобышки к царгам прикрепляют шурупами (на
каждое соединение ставят четыре шурупа). Толщина нестан%
дартных металлических бобышек — 4 мм, ширина — 70 мм.
Стандартные штампованные бобышки изготавливают с ребра%
ми жесткости из стали толщиной 2 мм. Соединение на шип пря%

237
мой наиболее прочное и жесткое, поэтому оно рекомендуется
для обеденных раздвижных и нераздвижных столов всех раз%
меров. Соединения на шип «ласточкин хвост» и металлически%
ми бобышками примерно в два раза уступают по жесткости со%
единениям на прямой шип.
Такие соединения применяют в обеденных раздвижных и
нераздвижных столах, за исключением банкетных. Для креп%
ления ножек в столах с гнутоклееной царгой (рис. 113, л) ис%
пользуют стандартные винты и гайки.
Столы обеденные промышленными предприятиями изготав%
ливаются с разборным подстольем (со съемными ножками),
чтобы уменьшить занимаемый столом объем при транспорти%
ровке.
Обеденные столы в домашних мастерских можно изготав%
ливать с неразборными подстольями. Жесткость столов, у ко%
торых ножки с царгами соединены одинарным несквозным
шипом с полупотемком, выше, чем жесткость аналогичных сто%
лов с разборными соединениями ножек с царгами. Кроме того,
при эксплуатации обеденных столов в разборных соединениях
происходит самоотвинчивание гаек, что снижает жесткость со%
единений. Гайки необходимо периодически подвинчивать.
Трансформирующие устройства обеденных столов — это
ходовые бруски и поворотные скалки. Ходовые бруски, привин%
ченные шурупами к крышке стола, передвигаются в пазах царг
(рис. 113, м) или направляющих брусков (рис. 113, н), прикреп%
ленных к царгам. Соединение нескольких направляющих брус%
ков образует кулисную направляющую (рис. 113, о). Чтобы в
брусках кулисной направляющей гребень не вышел из паза,
соединение фиксируют металлическим угольником. Трущие%
ся поверхности ходовых брусков выполняют из древесины твер%
дых лиственных пород.

Нетрансформируемые столы.
Стойки таких столов выполняют из массива древесины хвой%
ных или лиственных пород. Они имеют квадратную или круг%
лую форму (рис. 114, а, б).
Основой стойки квадратной формы является клееный брус
сечением 120 мм, утолщенный в нижней и средней части. Утол%
щение бруса применяют для повышения устойчивости стойки
и по эстетическим соображениям.

238
30–35
б
в
а

Скоба д
г

Рис. 114. Набор мебели: а–б — конструкции стоек; в — креп%


ление крышки; г–д — крепление опор к стойке

Стойки круглой формы состоят из сегментов, соединенных


на вставную рейку.
Крышку стола диаметром 1000–1200 мм изготавливают из
массива древесины. Толщина крышки — 30–35 мм. Крышку
можно изготовить из массива древесины или древесностружеч%
ной плиты толщиной 18–20 мм. В этом случае для увеличения
стабильности крышки и по эстетическим соображениям с ее
внутренней стороны привинчивают бруски или круглую царгу
толщиной 30–35 мм.
Крышку крепят шурупами к крестовине, врезанной в стой%
ку (рис. 114, в). Рабочие поверхности крышки столов из масси%
ва древесины хвойных пород должны быть обессмолены.
Опорами стола являются крестовина (рис. 114, г) или распор%
ные ножки (рис. 114, д). Характер соединения стойки с опорами
должен быть хорошо продуман, так как при односторонней на%
грузке на крышку стола возникают значительные нагрузки на
соединения стойки с опорами. Квадратные стойки с крестови%
ной можно соединить на сквозной шип с расклиниванием шипа
клиньями на клею. Круглые стойки к крестовине крепят на шкан%
тах. Диаметр шкантов — 14 мм, количество шкантов на одно со%
единение — не менее четырех. Распорные ножки крепят к стой%

239
ке на шкантах диаметром 14 мм с дополнительным креплени%
ем металлической скобой.

Трансформируемые столы.
Столы с раздвижными крышками и нераздвижным подсто&
льем изготавливают с прямоугольным и круглым подстольем
(круглой царгой). На рис. 115 показана конструкция стола с
прямоугольным подстольем. К раздвижным крышкам стола
прикреплены ходовые бруски 4 и 7, которые передвигаются в
пазах царг. Вкладной элемент 6 состоит из двух щитов, соеди%
ненных между собой петлями. Один щит вкладного элемента

1 8

II
9
I
А Б

4 5 6 7 3
А–А
⁄4В
1
В

⁄В18
⁄8В
1

I 2 II Б–Б

Рис. 115. Стол обеденный прямоугольный с раздвижной


крышкой и нераздвижным подстольем: 1 — крючок; 2 — скал%
ка; 3 — опорный брусок; 4, 7 — ходовые бруски; 5 — шкант; 6 —
вкладной элемент; 8 — раздвижные крышки; 9 — направляю%
щий брусок

240
крепят к поворотной скалке 2, вращающейся в боковых царгах.
В сложенном положении вкладной элемент опирается на опор%
ный брусок 3. При трансформации вкладной элемент повора%
чивается вместе со скалкой и ложится на продольную царгу.
Затем вторая половина вкладного элемента откидывается на
петле и ложится на другую царгу.
Установленные в кромках вкладного элемента шканты 5, по
четыре шканта с каждой стороны, входят в соответствующие
гнезда раздвижных крышек стола. До и после трансформации
раздвижные крышки стола соединяют между собой и вкладным
элементом крючками 1. Крючки предохраняют от случайного
выхода шкантов из гнезд, в результате чего вкладной элемент
может опуститься вниз под нагрузкой предметов, находящих%
ся на столе.
Пример конструктивного решения обеденного стола с круг&
лой царгой и вкладным элементом, свободно хранящимся в под&
столье, приведен на рис. 116. К раздвижным крышкам 1 крепят
ходовые бруски 2, передвигаемые в пазах направляющих брус%
ков 3, соединенных шипами с царгой 4. Вкладной элемент 5,
состоящий из двух щитов, соединенных петлями, свободно хра%
нится в подстолье на опорных брусках 6, соединенных с царга%
ми. В конструкциях столов с круглой царгой вкладной элемент
может быть поворотным — прикрепленным к поворотной скал%
ке (рис. 116, б).

2 5 D
⁄ D 1⁄8D
18
⁄D
14
7

3
3 1
4

а 2
3 б

Рис. 116. Обеденный стол с круглой царгой и вкладным эле0


ментом, хранящимся в подстолье

241
Процесс изготовления обеденных столов с прямоугольным
неразборным подстольем из предварительно подготовленных
деталей включает основные операции, выполняемые в следую%
щей последовательности: формирование в царгах и ножках
шипов и гнезд; формирование в царгах пазов и гнезд для опор%
ного, ходовых брусков и скалки; сборка боковин подстолья «на%
сухо»; склеивание шиповых соединений боковин; сборка под%
столья «насухо»; склеивание и обработка подстолья; крепление
опорного бруска; навеска вкладных элементов на петли; креп%
ление скалки и ходовых брусков; установка вкладного элемен%
та в подстолье; проверка усилий трансформации.
При разметке ножек предусматривают их отпиливание пос%
ле сборки подстолья. Для этой цели длина ножек вверху стола
должна быть на 40–50 мм больше предусмотренной проектом.
Если длина ножек подстолья соответствует проектной, то в
местах сопряжении шипов царг с гнездами ножек при сборке
может произойти раскол древесины, в результате чего нарушит%
ся характер соединения. Склеиваемые боковины обжимают в
цвингах и проверяют правильность сборки боковин линейкой
по диагонали.
Затем подстолье собирают «насухо» и склеивают в цвингах.
Обжатое в цвингах подстолье проверяют по диагонали и уста%
навливают на горизонтальный пол. После высыхания клея опи%
ливают выступающие над царгами торцы ножек и зачищают
верх подстолья. Чтобы обеспечить лучшее скольжение крышек
по царгам при трансформации целесообразно на кромки царг
наклеить полосы ткани (сукна).
Для навески вкладных элементов применяют карточные
петли. После навески петли не должны выступать на лицевую
поверхность вкладного элемента.
Крышки стола и вкладной элемент устанавливают на ров%
ный пол лицевой стороной вниз и на них кладут подстолье.
Выровняв по подстолью свесы крышки и вкладного элемента,
крепят ходовые бруски к крышкам и скалку к вкладному эле%
менту. Поставив стол на ножки, проверяют усилие трансфор%
мации крышек. При необходимости ходовые элементы транс%
формирующих устройств натирают воском или мылом.
При изготовлении столов с разборным прямоугольным под&
стольем сначала при помощи бобышек соединяют царги, затем
крепят ножки к царгам. В дальнейшем процесс изготовления

242
аналогичен процессу изготовления стола с неразборным под%
стольем.
Изготовление столов с круглой царгой имеет некоторые осо%
бенности. Царгу гнутоклееную закрытого контура склеивают
из фанеры. Ножки к царгам крепят стандартными винтами с
полукруглой головкой. Ходовые бруски передвигаются в пазах,
выбранных в царгах и направляющих брусках. К направляю%
щим брускам крепят шурупами два опорных бруска, на кото%
рых свободно хранится вкладной элемент.
Если вкладной элемент прикреплен к поворотной скалке, то
она вращается в бобышках, привинченных к круглой царге шу%
рупами.
Обеденные столы с выдвижными крышками изготавливают
с прямоугольным (рис. 117, а) и квадратным (рис. 117, б) под%
стольями. В обоих случаях столы имеют аналогичные конст%
руктивные решения.
Столы имеют две нижние крышки 7, выдвигаемые из%под
верхней крышки 2. К нижним крышкам крепят ходовые брус%
ки 5, передвигаемые в пазах царг. К двум другим царгам крепят
поперечный брусок, называемый мостиком 3. В мостике име%
ются два отверстия, в которые свободно вставлены шканты 4,
закрепленные в верхней крышке. Ходовые бруски имеют кли%
новидную форму, благодаря которой нижние крышки при выд%
вижении устанавливаются на уровне верхней крышки стола. В
ходовых брусках расположены шканты%остановы 6, препятству%
ющие полному выдвижению нижних крышек.
I
1 2 3 4 5 I
h

6 5 6
h

а
б
Рис. 117. Столы обеденные с выдвижными крышками с пря0
моугольным (а) и квадратным (б) подстольем: 1 — выдвиж%
ная нижняя крышка; 2 — верхняя крышка; 3 — мостик; 4 —
шкант; 5 — ходовые бруски; 6 — шканты%остановы

243
В выдвинутом положении ходовые бруски упираются в мо%
стик снизу.
К готовому подстолью крепят шурупами мостик. Ширина
мостика зависит от ширины выдвижных крышек, которая оп%
ределяется с учетом устойчивости стола к опрокидыванию.
Прикрепив к выдвижным крышкам ходовые бруски по отвер%
стиям в мостике, размечают места установки в верхней крышке
шкантов. Установив шканты и выдвинув нижние крышки, на%
мечают место установки шкантов%остановов.
Столы с раздвижными крышками и раздвижным подстоль&
ем (рис. 118, а) устойчивы к опрокидыванию, так как свес крыш%
ки в процессе трансформации остается постоянным.
Однако после трансформации крышки стола прогибаются
на величину h, которая зависит от зазоров в сопрягаемых со%
единениях трансформирующих устройств и величины транс%
h

Откидная
ножка

а Вид снизу (после трансформации)

А%А

1 А 2
2
А
б Вид снизу (после трансформации)

Б%Б

Б
в 3
3
Рис. 118. Стол обеденный с раздвижными крышками и раздвиж0
ным подстольем: а, б — кулисные направляющий с ходовой ко%
робкой; в — кулисная направляющая из отдельных брусков. 1 —
средний брусок; 2 — бруски поперечные; 3 — фиксирующий ме%
таллический угольник

244
формации. Считается, что стол изготовлен с достаточной точ%
ностью, если прогиб крышки после трансформации составляет
не более 5 мм. Если прогиб крышки стола составляет более 5 мм,
то в конструкции стола предусматривают откидную ножку, ис%
ключающую прогиб крышки стола. Ножки изготавливают Т%
или П%образной формы из древесины хвойных пород или алю%
миниевых труб и крепят к трансформирующим устройствам на
петлях или скобами. Откидные ножки применяют у столов,
трансформируемых на пять и более вкладных элементов.
Кулисные направляющие столов с раздвижными крышка%
ми и раздвижным подстольем выполняют в двух вариантах. В
первом варианте (рис. 118, б) средние бруски 1 кулисной на%
правляющей соединяют шурупами в ходовую коробку при по%
мощи поперечных брусков 2. Коробка должна быть достаточно
жесткой, поэтому на каждое соединение ставят два%три шуру%
па. Крайние ходовые бруски кулисной направляющей крепят к
полукрышкам. Кулисные направляющие с ходовой коробкой
применяют для столов, трансформируемых не более чем на три
вкладных элемента. Вкладные элементы расположены на по%
перечных брусках ходовой коробки.
Во втором варианте кулисную направляющую соединяют из
отдельных брусков (рис. 118, в), фиксируемых металлически%
ми угольниками 3. Такие кулисные направляющие применяют
для столов, трансформируемых на четыре и более вкладных
элементов (банкетные столы). Вкладные элементы хранятся
отдельно от стола.
Прежде чем приступить к изготовлению обеденного стола с
раздвижными крышками и раздвижным подстольем, целесооб%
разно сделать чертеж (вид снизу) стола до и после трансфор%
мации в масштабе 1:2. Если размер стола после трансформации
значителен, то можно сделать чертеж половины стола до оси
симметрии. На чертеже вычерчивают крышки, вкладные эле%
менты, подстолье, кулисные направляющие, остановы, ограни%
чивающие движение брусков кулисной направляющей, фикси%
рующие угольники.
Стол изготавливают в следующей последовательности. Го%
товое подстолье распиливают на две равные части, к которым
при помощи бобышек или угольников крепят полукрышки и к
ним (полукрышкам) крайние ходовые бруски кулисной направ%
ляющей. Затем на ровном полу формируют вкладные элемен%

245
ты с полукрышками (ножками вверх) и монтируют кулисную
направляющую. В соответствии с чертежом привинчивают
шурупами остановы и фиксирующие угольники. Поставив стол
ножками на пол, проверяют правильность монтажа и усилие
трансформации.
Затем монтируют откидную ножку. В зависимости от кон%
струкции и способа крепления откидная ножка может сама уби%
раться при сдвигании стола и откидываться при раздвигании.

Письменные столы
Письменные столы могут быть двухтумбовыми (рис. 119, а),
однотумбовыми (рис. 119, б), с выдвижными ящиками (рис. 119,
в), которые устанавливают в один или два ряда. Во втором слу%
чае крышку используют для крепления тисков при выполне%
нии электромонтажных, слесарных и других работ.
В состав письменных столов с тумбами входят крышка, под%
столье, задняя панель, тумбы (рис. 119, г).
Минимальные размеры крышки письменных столов с тумба%
ми по длине и ширине составляют: двухтумбовых — 1400×700 мм,
однотумбовых — 1000×600 мм. Крышки выполняют из масси%

а б

Крышка

Задняя
панель
Подстолье
г
Рис. 119 (начало). Столы письменные: а — двухтумбовые; б —
однотумбовые; в — с выдвижными ящиками; г — комплектую%
щие детали

246
4
6

д
3 2
1
Б I II
800 500
А A II III
720–780

300

7
5
е
Б III IV V
A–А
4

7 1 2
IV V

Рис. 119 (окончание). Столы письменные: д — ящики для обо%


рудования тумб; е — конструкция письменного стола с выдвиж%
ными ящиками, установленными в один ряд. 1, 2 — ящики для
вертикального хранения книг и папок, 3, 5, 6 — ящики для бу%
маг, 4 — ящик для письменных принадлежностей, 7 — метал%
лический угольник

ва древесины или древесностружечных плит. Толщина кры%


шек — 20–30 мм. Крышки крепят к подстолью на шкантах.
Подстолье письменных столов изготавливают из массива
древесины. Оно состоит из четырех ножек, царг, боковых и сред%
ней проножек. Ширина деталей подстолья — 60 мм, толщина —
25–30 мм. Детали подстолья соединяют шипами на клею. Рас%
стояние между средней проножкой и царгами должно быть на
2–3 мм больше высоты тумбы.
Заднюю панель из массива древесины или древесностружеч%
ной плиты крепят между задними ножками. Ее применяют в
тех случаях, когда стол устанавливают задней панелью к про%

247
ходу. При установке стола к стене заднюю панель можно не
применять.
На рис. 119, г показано, как тумбы столов оборудуют ящика%
ми или полками. Стенки тумб изготавливают из щитов или ра%
мок с филенками. Соединения стенок неразборные на шкантах
с клеем. Вертикальные стенки тумб проходные. В столах с зад%
ней панелью заднюю стенку тумбы выполняют накладной из
фанеры или твердой древесноволокнистой плиты.
Исходной величиной для определения внутренних размеров
ящиков стола являются габариты предметов, для хранения кото%
рых предназначены ящики, и способы хранения этих предметов.
Ширина в свету ящиков 1, 2 для вертикального хранения
книг и папок — 340 мм, высота — не менее 265 мм. Внутренние
размеры в плане ящиков 3, 5, 6 для бумаг и блокнотов должны
быть не менее 340×240 мм при хранении бумаг в одной стопе и
не менее 340×480 мм при хранении их в две стопы; внутренний
размер по высоте должен быть не менее 65 мм. Указанные раз%
меры не относятся к ящикам 4 для карандашей, ручек и других
письменных принадлежностей. Размеры этих ящиков опреде%
ляют экспериментально, путем замера предметов, для хране%
ния которых они предназначены.
Тумбы, оборудуемые полками, имеют распашные или раз%
движные шторные, открывающиеся вверх или вниз двери. Со%
держимое тумб, оборудованных полками, менее доступно по
сравнению с тумбами с выдвижными ящиками. В связи с этим
при изготовлении письменных столов следует отдавать пред%
почтение тумбам с выдвижными ящиками.
Письменные столы собирают в следующей последователь%
ности.
• В готовое подстолье между средней проножкой и царгами
устанавливают тумбу и крепят ее шурупами к царгам и проножке.
• Если стол однотумбовый, то тумбу устанавливают слева
или справа от подстолья.
• При наличии в конструкции стола задней панели ее рас%
полагают перед установкой тумб и крепят шурупами или шу%
рупными стяжками к задним ножкам.
• Затем к подстолью на шкантах с клеем крепят крышку.
• Чтобы при передвижении стола крышка не оторвалась от
подстолья, следует предусмотреть дополнительное крепление
крышки к подстолью угольниками на шурупах.

248
Конструкция письменного стола с выдвижными ящиками,
установленными в один ряд, показана на рисунке 119, е. Стол
щитовой конструкции, неразборный. Боковые опорные стенки
стола соединяют с горизонтальной задней, средней, раздели%
тельной стенками и крышкой на шкантах с клеем. Жесткость
конструкции таких столов обеспечивается в основном за счет
применения широкой (не менее 300 мм) задней стенки и допол%
нительного крепления ее металлическими угольниками 7.
При установке ящиков в два ряда направляющие планки для
установки ящиков крепят к средней разделительной и боковой
опорной стенкам. Между разделительной и боковой стенками
на шкантах устанавливают нижний непроходной щит, закры%
вающий ящики снизу. Среднюю разделительную стенку допол%
нительно крепят к крышке металлическими угольниками.
В письменных столах с выдвижными ящиками, находящи%
мися непосредственно под крышкой, свес крышки относитель%
но передней стенки ящика должен быть минимальным. Этим
достигается лучшая обозреваемость содержимого ящика при его
выдвигании.

КОНСТРУКЦИЯ СТУЛЬЕВ
В условиях домашних мастерских наиболее целесообразно
изготавливать столярные стулья с соединением брусковых де%
талей на шипах.
Столярные стулья по конструкции подразделяются на два
основных вида: те, у которых бруски задних ножек переходят в
вертикальные бруски спинок, т. е. с цельными задними ножка%
ми (рис. 120, а), и те, у которых задние ножки и вертикальные
бруски спинок состоят из разных деталей. Их еще называют
стульями с подсадными ножками (рис. 120, б).
Столярные стулья изготавливают с проножками. Прочность
стульев с проножками в среднем на 50% выше по сравнению со
стульями той же конструкции без проножек. Наличие только
боковых проножек значительно повышает прочность стула и,
следовательно, срок его эксплуатации.
Прочность столярных стульев во многом зависит от правиль%
ного выбора размеров шиповых соединений и сечений деталей
стула. Во всех случаях для увеличения площади склеивания
длина и ширина шипов должны быть по возможности наиболь%

249
шими. Шип должен плотно входить в гнездо и иметь форму
гнезда.
У стульев, передняя царга которых находится на одном уров%
не с боковыми царгами, площадь склеивания шипов меньше,
чем у стульев с опущенной передней царгой. При соединении
подсадных ножек стульев круглый цельный шип обжимают в
специальном приспособлении.
Для столярных стульев из древесины твердых лиственных
пород минимальные размеры квадратных ножек в сечении —
28×28 мм, прямоугольных ножек — 22×40 мм, царг — 22×50 мм.
При изготовлении столярных стульев из древесины хвойных
пород минимальные размеры квадратных ножек в сечении —
40×40 мм, прямоугольных — 30×45 мм, царг — 30×60 мм. Диа%
метр подсадных ножек — 35 мм.
Сиденья столярных стульев изготавливают щитовыми и
рамочными, каждое из которых может быть жестким и мягким.
Щитовые сиденья выполняют из древесностружечных плит,
фанеры, массива древесины. Толщина сидений — 10–16 мм.
Глубина сидений (расстояние от передней кромки сиденья до
задней ножки стула) — 360–450 мм. Рамочные сиденья приме%
няют в тех случаях, когда надо сформировать гибкие или элас%
тичные основания.
В зависимости от способа установки сиденья делают наклад%
ными, накладываемыми на царги, либо вкладными, устанавли%
ваемыми между царгами или вкладываемыми в четверть, ото%
бранную в царгах. Во многих случаях установка сиденья может
быть комбинированной.
Накладные сиденья толщиной не менее 10 мм крепят шуру%
пами (рис. 120, в), которые завинчивают со стороны кромки или
внутренней пласти царг. Накладные сиденья толщиной 5–6 мм
крепят шурупами с полупотайной головкой, которые ввинчи%
вают с наружной поверхности сиденья. Соединение на шкан%
тах (рис. 120, г) применяют в тех случаях, когда основанием
сиденья служит рамка или плита. Соединение на клею (рис. 120,
д) рекомендуется для вкладных сидений. Соединение, показан%
ное на рис. 120, е, выполнено металлическими скобами.
Столярный стул из древесины хвойных пород с цельными
задними ножками (см. рис. 120, а) состоит из задних и передних
ножек, царг, боковых и средней проножек, верхнего и нижнего
брусков стенки, брусков решетки спинки, мягкого сиденья. Все

250
d

d+1,5 мм

d+0,2 мм
а б

Р
1
Р2
Р
1

Р2 Р
1

Р
в г ж
1

Р
2
Р1
Р
2

Р1 Р
2

Р з
е 2
д

I
5–10° 5–7°20–25 °
° 15–20 II
I
∅19

II

0–10 мм 0–10 мм
и

Рис. 120. Конструкция и схемы сборки столярных стульев:


а — с цельными задними ножками; б — с подсадными ножка%
ми; в–е — способы крепления сидений; ж–з — способы после%
довательной сборки стула с цельными задними ножками; и —
углы наклона ножек в и спинки в стульях с подсадными сиде%
ньями

251
детали стула, за исключением задних ножек, прямолинейные.
Задние ножки стула размечают по шаблону, выпиливают по
разметочным линиям и обрабатывают строгальным инструмен%
том. Затем по чертежу размечают детали и после формирования
шипов и гнезд приступают к сборке каркаса стула «насухо».
Сборку каркаса стула разделяют на сборку переднего, зад%
него и боковых блоков.
При сборке стула, у которого передняя и боковые царги рас%
положены на одном уровне, сначала собирают передний и зад%
ний блоки (рис. 120, ж), обжимая их в цвинге в направлении
стрелки Р1. Затем блоки разбирают, зачищают и склеивают.
После высыхания клея собирают «насухо» каркас стула, обжи%
мая его в цвингах в направлении стрелки Р2. Затем каркас раз%
бирают, обрабатывают по шаблону верхний брусок спинки, за%
чищают все детали каркаса и склеивают. В стульях, у которых
торцы ножек находятся на уровне царг, ножки опиливают пос%
ле склеивания каркаса. Если торцы передних ножек опилива%
ют в блоках, то при сборке каркаса стула в местах сопряжения
шипов боковых царг с гнездами передних ножек может произой%
ти раскол древесины, в результате чего нарушится характер
соединения.
При сборке стульев, у которых передняя царга расположена
ниже боковых (рис. 120, з), следует собрать сначала боковые
блоки, обжимая их в направлении стрелки Р1,. В этом случае
обработать блок, включая опиловку торца передних ножек, мож%
но до сборки каркаса. После обработки блоков собирают кар%
кас стула, обжимая его в цвингах в направлении стрелки Р2.
Отделывают стулья после окончательной сборки и зачист%
ки. Стулья из древесины хвойных пород должны быть обессмо%
лены.
Изготовление столярного стула с подсадными ножками не%
сколько сложнее, чем стула с цельными задними ножками. Это
связано с тем, что детали стула с подсадными ножками находят%
ся под различными углами друг к другу, что затрудняет форми%
рование шиповых соединений ручным инструментом и сборку
стульев. Поэтому, прежде чем приступить к изготовлению сту%
ла, целесообразно разработать его чертеж в масштабе 1:1.
Базовой деталью при разработке чертежа стула является
сиденье. Форма сиденья стула в плане может быть прямоуголь%
ной или квадратной, с закругленными углами и кромками, круг%

252
лой, овальной. При разработке формы сиденья необходимо учи%
тывать, что глубина его в центре (расстояние от передней кром%
ки сиденья до деталей спинки) должна быть не менее 360 мм.
Углы наклонов ножек и спинки показаны на рисунке 120, и.
Сиденье изготавливают из фанеры толщиной 15 мм или мас%
сива древесины толщиной 25–30 мм. С нижней стороны сиде%
нья в местах установки ножек крепят на клею и шурупами брус%
ки из древесины твердых лиственных пород. Суммарная толщина
бруска и сиденья должна обеспечивать сверление гнезда под круг%
лый шип длиной 30–35 мм.
Сиденья выполняют жесткими и мягкими. В мягком сиде%
нье накладной мягкий элемент двусторонней мягкости крепят
при помощи тканевой ленты с застежкой под сиденьем.
Ножки и проножки стула — круглые и шестигранные в се%
чении — соединяют на круглый цельный шип с обжатием шипа
в приспособлении. Диаметр шипа для ножек из древесины твер%
дых лиственных пород не менее 25 мм, для ножек из древесины
хвойных пород не менее 30 мм. Диаметр шипа боковых проно%
жек — 19 мм, средней проножки — 14–16 мм.
Спинка стульев с подсадными ножками может быть щито%
вой из массива древесины или решетчатой.
Щитовую спинку толщиной 25 мм крепят к сиденью на че%
тырех шкантах диаметром не менее 14 мм. Для увеличения проч%
ности целесообразно предусмотреть дополнительно две шуруп%
ные или винтовые стяжки, устанавливаемые снизу сиденья.
Решетчатая спинка состоит из вертикальных круглых или
шестигранных в сечении деталей и верхнего поясничного брус%
ка. Крайние вертикальные детали решетчатой спинки являются
несущими, средние выполняют в основном декоративную роль.
С сиденьем и поясничным бруском спинки крайние верти%
кальные детали соединяют на цельный круглый шип диамет%
ром 20 мм с обжатием шипа в приспособлении. Средние верти%
кальные детали спинки соединяют на круглый цельный шип
диаметром 14–16 мм. Верхний поясничный брусок спинки вы%
пильной из массива древесины или гнутоклееный из планок
древесины толщиной 10 мм, радиус кривизны бруска — 220 мм.
Сечение бруска — 50×30 мм.
Последовательность изготовления стула с подсадными нож%
ками следующая.

253
• Изготавливают сиденья стула и крепят с нижней стороны
сиденья бруски для установки ножек и крайних вертикальных
брусков спинки.
• Заготавливают ножки и боковые проножки стула. При
изготовлении стульев с подсадными ножками ручным инстру%
ментом все круглые, шестигранные или другой фигурной фор%
мы детали, в которых формируются гнезда для шипов, предва%
рительно выполняют прямоугольными. Сверление ручным
инструментом гнезд в деталях фигурной формы не обеспечи%
вает требуемых точности и качества.
• Размечают и сверлят гнезда. Сверлить гнезда в деталях
под углом больше или меньше 90° следует с помощью шаблона
(бруска) из древесины твердых лиственных пород толщиной
40 мм. В бруске заранее просверливают отверстия под нужным
углом для направления сверла. При сверлении гнезд брусок к
обрабатываемой детали крепят струбциной.
• Обрабатывают детали для придания им требуемой формы
(круг, шестигранник) и формируют шипы.
• Собирают нижний блок стула. Устанавливают ножки и
проножки «насухо», зачищают детали, собирают нижний блок
на клею.
• Выравнивают ножки. Устанавливают нижний блок на ров%
ную плоскость, выравнивают ножки пилой или стамеской. За%
кругляют и зачищают торцы ножек.
После выравнивания ножек стул должен опираться на плос%
кость четырьмя ножками.
• Собирают стул. Устанавливают детали спинки «насухо»,
зачищают детали, собирают стул на клею. Проверяют правиль%
ность сборки стула линейкой.
• Угол наклона деталей спинки к сиденью проверяют шаб%
лоном.
• Окончательно зачищают и отделывают стул. Устанавли%
вают и крепят мягкий элемент.
Стулья являются самыми массовыми предметами мебели и
отличаются большим разнообразием (рис. 121).
На рисунках 121, н–п приведены модели стульев, рекомен%
дуемые для изготовления в условиях домашних мастерских. Их
можно изготавливать из массива древесины хвойных прод.
Стулья из плоских деталей (рис. 121, а–д) наиболее эконо%
мичны и менее трудоемки. Для изготовления стула с криволи%

254
535
540

830

925
830

430 458 430 430

а б в
430

830
885
830

470
430 458 450 430 458
г ж д
440 440
900
880

885
480

470
450 430 435 460

з е и
430 410
905

450
450
470

460 450 410 410


к 430 н л
430
1050
905

905
470

470

460 448 440 460


о м п
Рис. 121. Модели столярных стульев

255
нейными деталями (рис. 121, е) требуется примерно на 10–12%
больше материалов, чем для стула с плоскими деталями. Кроме
того, трудоемкость изготовления таких стульев повышается.
Такой стул имеет двойные передние и боковые царги, поэтому в
стульях этой конструкции проножки можно не применять.
Стулья из фигурных деталей (рис. 121, ж–п) могут иметь
круглые точеные и квадратные ножки и проножки.

Табуреты
Столярные табуреты могут быть брусковыми (рис. 122, а–в)
и щитовыми (рис. 122, г, д), с жестким, гибким и мягким сидень%
ем. Табурет с мягким сиденьем называют банкеткой. Сиденье
банкетки представляет собой мягкий элемент одно% или двусто%
роннем мягкости с использованием беспружинного блока.
Минимальные размеры в сечении квадратных ножек табу%
ретов из древесины твердых лиственных пород — 28×28 мм,
царг — 22×50 мм, табуретов из древесины хвойных пород —
40×40 мм, царг — 22×60 мм. Ножки соединяют с царгами и про%
ножками на шип одинарный несквозной. Соединения в табуре%
тах с подсадными ножками те же, что и в стульях.
Щитовые табуреты изготавливают из древесностружечных
плит и массива древесины. Табуреты из древесностружечных
плит (рис. 121, г) состоят из двух вертикальных стенок, сиде%
нья и двух царг. Детали соединяют на шкантах с клеем и стяж%

а б в

д г

Рис. 122. Табуреты столярные: а–в — брусковые; г, д — щитовые

256
ками. Кромки древесностружечных плит должны быть обли%
цованы шпоном или пластиком. На нижних кромках вертикаль%
ных стенок устанавливают копытца.
Табурет из массива древесины (рис. 122, д) состоит из вер%
тикальных стенок, проножки и сиденья. Все детали изготавли%
вают из пиломатериалов хвойных пород толщиной 25 мм.
Проножку табурета соединяют с вертикальными стенками
при помощи клина. Так как клиновое соединение и ширина
проножки в основном обеспечивают жесткость табурета, то
ширина проножки должна быть не менее 60 мм. Сиденье табу%
рета состоит из двух деталей. Их соединяют с вертикальными
стенками на шкантах с клеем и дополнительно крепят уголь%
никами. Для увеличения жесткости табурета можно предусмот%
реть две царги шириной 40 мм. Царги с вертикальными стенка%
ми соединяют на шип «ласточкин хвост». В этом случае сиденье
крепят к царгам шурупами.
Размеры сидений табуретов в плане (не менее): квадрат%
ных — 320×320 мм, прямоугольных — 320×400 мм. Диаметр
круглых сидений не менее 320 мм. В высоких табуретах (650 мм
и более) необходимо предусмотреть опору (проножку) для ног.
Табуреты отделывают нитролаками и эмалями. Сиденья
могут быть облицованы пластиком, пленочными материалами
или обиты тканями. Сиденья из массива древесины хвойных
пород обессмоливают.

КОНСТРУКЦИЯ КРЕСЕЛ
Рабочие кресла и кресла%качалки изготавливают с подсад%
ными и цельными задними ножками. Конструктивное решение
рабочих кресел (рис. 123, а) и кресел%качалок (рис. 123, б) с под%
садными ножками в основном то же, что и стульев.
Сиденья делают рамочной конструкции из брусков толщи%
ной 30–35 мм, что обеспечивает прочное крепление к сиденью
деталей подлокотников шурупами или болтами с полукруглой
головкой.
Криволинейные полозья кресла%качалки (рис. 123, в) выпол%
няют гнутоклееными из планок массивной древесины толщи%
ной 10 мм. Сечение полозьев после обработки 50×40 мм. Поло%
зья сзади имеют выемку, которая глушит скорость качания и,
следовательно, предупреждает опрокидывание кресла%качалки

257
А%А

а б

100
I II Выемка
I 1200–1400
II
Вид А
810

20

50–60
Шпон

г в
Рис. 123. Кресла столярные: рабочее и кресло0качалка
(описание в тексте)

при нормальной эксплуатации. Ножки кресла%качалки соеди%


няют с полозьями на цельный круглый шип диаметром не ме%
нее 20 мм.
Расстояние между подлокотниками в рабочих креслах и
креслах%качалках должно быть не менее 420 мм, ширина сиде%
нья в наиболее широкой части не менее 400 мм. Расстояние от
сиденья до верхней плоскости подлокотника — 180–240 мм.
Приведенные на рисунке кресло рабочее (рис. 123, г) и крес%
ло%качалка с подсадными ножками унифицированы.
Под унификацией конструкции изделий мебели понимает%
ся приведение входящих в изделие деталей к единым формам,
конструкциям и размерам. Изделия, имеющие максимально
возможное количество унифицированных деталей, являются
более технологичными по сравнению с изделиями, в которых
нет унификации деталей или она недостаточна.
Стремление максимально унифицировать детали, входящие
в состав изделий, создало направление в проектировании мебе%
ли по принципу межпредметной унификации.
Межпредметная унификация предусматривает применение
унифицированных деталей не только в одном изделии, но и в
нескольких однотипных изделиях, различных или одинаковых

258
по функциональному назначению. Группа однотипных изделий
мебели (например, обеденных столов, собираемых из ограни%
ченного числа унифицированных деталей) называется техно%
логической серией изделий.
Технологическими сериями проектируют изделия, обладаю%
щие общими конструктивными и технологическими признака%
ми: мебель брусковая, корпусная и т. д. Например, на базе уни%
фицированных деталей могут быть созданы брусковые изделия
мебели, различные по функциональному назначению (кресла
рабочие и кресла%качалки) или одинакового функционального
назначения (стулья с различными вариантами спинок).
Изготовление мебели технологическими сериями в услови%
ях домашних мастерских позволяет на базе унифицированных
деталей организовать изготовление изделий, разнообразных по
форме и функциональному назначению, с меньшими трудовы%
ми затратами.
Например, можно унифицировать рабочее кресло и стул с
подсадными ножками. Конструкция рабочего кресла отличается
от конструкции стула только наличием подлокотников и дета%
лей для их крепления. Технологическая серия состоит из двух
различных по функциональному назначению изделий.
Кресло рабочее столярное с цельными задними ножками, эко%
номичное по расходу древесины, показано на рис. 123 г. Ножки
кресла рабочего изготавливают из брусков одинакового сече%
ния. Задние ножки такого кресла гнутопропильные с продоль%
ными пропилами в концах ножек. Изогнуть конец ножки можно
в деревянных шаблонах струбцинами. Сиденье и спинка кресла
накладные, крепятся на шкантах и шурупами.

КОНСТРУКЦИЯ КРОВАТЕЙ
Кровати изготавливают с царгами (царговые кровати) и без
царг (с навесными спинками). И те и другие выполняют одно%
и двуспальными. Двуспальные кровати могут блокироваться из
двух односпальных кроватей.
Каркасы царговых кроватей состоят из двух спинок и двух
царг, соединенных между собой крючковыми стяжками. Спин%
ки кроватей изготавливают щитовыми и рамочными.
При изготовлении щитовых спинок из древесностружечных
плит на кромки щитов на шкантах с клеем устанавливают брус%

259
ки из массива древесины, которые одновременно служат нож%
ками.
Бруски необходимы для крепления деталей крючковых стя%
жек, так как крепление стяжек к древесностружечным плитам
не обеспечивает достаточной прочности.
Спинки одно% и двуспальных кроватей делают симметрич%
ными. При блокировке двуспальных кроватей из двух одно%
спальных спинки кроватей могут быть асимметричными (ри%
сунок 124).
Царги кроватей служат опорой матраца. Их изготавливают
из столярных плит или же из массива древесины. Длина царг —
1900 мм, ширина — 250 мм, толщина — 25–30 мм. Для установ%
ки матраца с внутренней стороны царги крепят на клею шуру%
пами два опорных бруска длиной 400 мм, сечением 30×40 мм.
Бруски устанавливают так, чтобы матрац выступал над царга%
ми на 50–70 мм.
Для установки матраца в двуспальных кроватях применя%
ют три царги. Средняя царга имеет, как правило, одну ножку в
центре царги.
Крючковые стяжки выполняют из листовой стали толщи%
ной 3 мм. Длина стяжек — 120 мм, ширина планки с крючка%
ми — 45 мм, планки с пазами под крючки — 30 мм, шаг между
крючками — 70 мм. Стяжки крепят к поверхности царг и спи%
нок шурупами диаметром 6 мм с резьбой до головки.
Кровати с навесными спинками изготавливают двух основ%
ных типов. Кровати первого типа представляют собой матрац,

Рис. 124. Царговая двуспальная кровать из древесины хвой0


ных пород, выполненная в народных формах с пропильной
резьбой,— со спинками щитовой конструкции

260
к которому крепят навесные спинки и подсадные ножки. Кро%
вати второго типа состоят из коробки, имеющей жесткое, гиб%
кое или эластичное основание, навесных спинок и опорного
бруска, прикрепляемых к коробке, съемного мягкого элемента
двусторонней мягкости — в виде подушек или цельного.
Поперечные царги с колоннами соединяют на шипах с кле%
ем, продольные царги — на крючковых стяжках. Царги балда%
хина располагают на высоте не менее 1800 мм над уровнем пола.
Это расстояние может быть увеличено или уменьшено в зави%
симости от роста человека (рис. 125).
После сборки колонн с царгами на верхние кромки царг при%
бивают гвоздями заглушину из фанеры или твердой древесно%
волокнистой плиты. Края заглушины не должны выступать за
наружные пласти царг. Чтобы заглушина не прогибалась, пре%
дусматривают два средника, соединяемые между собой в пол%
дерева. В месте пересечения средников крепят квадратную за%
остренную или круглую деталь, называемую колком.
Заглушину из фанеры отделывают нитролаком, из твердой
древесноволокнистой плиты — цветными эмалями.
Колонны балдахина соединяют с вертикальными брусками
спинок кровати на шкантах диаметром 18 мм, длиной 100 мм.
При отделке все поверхности кровати и балдахина из древе%
сины хвойных пород должны быть обессмолены.

Рис. 125. Царговая двуспальная кровать из древесины хвой0


ных пород, выполненная в народных формах с пропильной
резьбой,— с балдахином

261
Рис. 126. Кровати с навесными спинками

Полог из декоративной ткани привязывают к колку и к верх%


ней части колонн балдахина.
Набор мебели для спальни с использованием кроватей с на%
весными спинками показан на рис.126. Сюда входят две при%
кроватные тумбы с высокой задней стенкой, банкетка щитовой
конструкции и две односпальные кровати, сблокированные в
двуспальную.
На рис. 127 показана конструкция кровати и эластичные
основания с сетками из пружин растяжения.
Кровать состоит из коробки 2, ножной 1 и головной 5 спинок,
опорных брусков 6, мягкого элемента. Коробку изготавливают
из обвязочных брусков хвойных пород сечением 25×150 мм и
двух средников 4 сечением 25×80 мм. Детали коробки соединя%
ют шипами с клеем. С внутренней стороны коробки по перимет%
ру привинчивают бруски 7. К этим брускам и средникам крепят
гвоздями или шурупами заглушину 3.
Спинки и опорные бруски выполняют из древесностружеч%
ных плит. Кромки плит должны быть облицованы шпоном или
пластиком. Спинки и опорные бруски крепят к коробке болта%
ми с полукруглой головкой.
Мягкими элементами в кроватях с навесными спинками
могут быть цельные или составные подушки двусторонней мяг%
кости.
Кровати с навесными спинками можно изготовить с элас%
тичным основанием из сеток от металлических кроватей. Од%
нако более комфортабельны эластичные основания с сетками
из пружин растяжения, соединенных скрепками. Пружины ди%

262
1 3 4 A 5
2

7 6
A%A A I

Рис. 127. Конструкция кровати с эластичным основанием и


сеткой из пружин растяжения: 1, 5 — спинки; 2 — коробка; 3 —
заглушина; 4 — средники; 6 — опорные бруски; 7 — бруски для
крепления заглушины

аметром 12 мм из проволоки диаметром 2 мм соединяют скреп%


ками длиной 35 мм, изготовленными из проволоки диаметром
2 мм. К раме из уголка 40×40×4 мм пружины крепят скрепками
длиной 65 мм. Раму из стального уголка с пружинной сеткой сво%
бодно устанавливают на бруски вместо заглушин. В таких кон%
струкциях коробки делают без средников.
В эластичных основаниях из резиновых лент средники пре%
дусматривают в нижней части коробки (показаны пунктиром).
Отделка кровати непрозрачная, эмалями.

КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛЕЙ, РАМОК И ОПОР


В МЕБЕЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

ДЕТАЛИ
Деталями мебели называют изделия, изготовленные из одно%
родного по наименованию материала, а также изделия, получен%
ные склеиванием отдельных заготовок из древесины. Детали
могут быть прямолинейные и криволинейные, прямоугольные
и профильные в сечении.
• Детали из цельной древесины более подвержены растрес%
киванию и короблению, чем клееные. Поэтому желательно, что%

263
бы отношение ширины цельной детали к ее толщине не превы%
шало 3:1. Детали больших сечений склеивают из нескольких
делянок, плотно подогнанных одна к другой.
• Прямолинейные детали в заданный размер обрабатывают
стругами и электрорубанком. Сначала обрабатывают первые
пласть и кромку, создавая базовые поверхности, проверяют точ%
ность обработки линейкой и угольником. Затем размечают рей%
смусом и обрабатывают вторые кромку и пласть детали. Обра%
ботка деталей должна быть выполнена с необходимой (задан%
ной) точностью.
• На точность обработки деталей оказывает влияние ряд тех%
нологических факторов, воздействуя на которые можно добить%
ся наилучших результатов обработки. К ним прежде всего от%
носятся создание базовых поверхностей у обрабатываемых
деталей, способы обработки и подготовки инструмента к рабо%
те. Правильный выбор и высокая точность обработки базовых
поверхностей служат гарантией точности изготовления детали
в целом. В процессе обработки не следует без надобности ме%
нять выбранную базу для выполнения тех или иных операций.
При смене баз появляются дополнительные погрешности по
отношению новых баз к старым. Поэтому для повышения точ%
ности обработки лучше использовать одну и ту же базу для
выполнения возможно большего числа операций.
• При обработке заготовок ручным инструментом базовые
поверхности в готовом изделии обычно ориентируют в сторо%
ну наружных и внутренних видимых поверхностей мебели.
Поэтому их называют лицевыми сторонами и после обработки
отмечают карандашом волнистой линией. Лицевыми сторона%
ми у деталей являются обработанные первые пласть и кромка.
Они служат в последующем базовыми поверхностями при раз%
метке деталей и в некоторых случаях их сборки в изделие.
• Точность обработки деталей стругами выше точности об%
работки электрорубанком. Поэтому, если точность детали дол%
жна быть высокой, после обработки детали на электрорубанке
ее необходимо дополнительно обработать стругами.
Под термином «струг» объединены многие уже знакомые
вам инструменты. Стругов много, и каждый предназначен для
выполнения определенной работы. Одни строгают древесину
грубо, другие — чисто. Грубое строгание выполняют шерхебе%
лем, среднее — шерхебелем и рубанком, чистое — шерхебелем,

264
рубанком и фуганком. Все струги изготовляются промышлен%
ностью в соответствии с ГОСТом.
• На точность обработки в значительной мере влияет подго%
товка строгального и разметочного инструмента к работе, то есть
способность его обеспечивать обработку древесины с заданной
точностью. Необходимо следить за состоянием инструмента,
правильно проводить его наладку, ремонт по мере износа.
• Прямолинейные профильные детали для декорирования
мебели изготавливают из древесины твердых и мягких (береза,
ольха) лиственных и хвойных пород. Для строгания профилей
применяют специальные рубанки (штапы, калевки, фигареи),
у которых лезвие ножа и форма колодки обратны профилю де%
тали. Однако большинство профилей могут быть выполнены с
применением только зензубеля, выпускаемого промышленно%
стью (рис. 128), галтелей, переделанных в мастерской из зензу%
белей и рубанков с одиночным ножом.
Зензубелем, или отборником, называют узкий рубанок с
плоской, ровной кромкой железного ножа. С помощью зензу%
беля выбирают четверть — узкую канавку под прямым углом
на кромке обрабатываемой детали — например, в оконных ра%
мах, для заглубления стекла.
• Чтобы канавка при строгании получилась одинаковой
ширины, на колодке инструмента закрепляют стальную бляш%
ку с едва выступающим острием. Оно по заранее прочерченным
рейсмусом границам четверти направляет движение отборни%
ка и облегчает первую застрожку и всю выборку. Нож зензубе%
ля изготовлен в форме лопатки, режущая часть которой имеет
ширину 18–30 мм; лезвие может быть прямым либо косым, нож —
одинарным либо двойным (со стружколомом). Четверти в тор%
цах выбирают косым зензубелем. У ножа с косым лезвием более
длинную боковую кромку также делают режущей, угол заточки
увеличивается до 75–80°. Габаритные размеры колодки зензубе%
ля — 240/20/80 при длине ножа 210–220 мм. Благодаря отвер%
стию сбоку колодки свободно выходит стружка.
• Основные составные профили профильных деталей — за%
оваливание, галтель, фаска, четверть (рис. 129, а).
Заоваливание 1 — закругление кромки или ребра детали.
Галтелью 2 называют полукруглую выемку, сделанную на реб%
ре или кромке детали. Фаска 3 — срезанное острое ребро дета%
ли. Четвертью 4 называется прямоугольная выемка, образую%

265
14

7
130 б

1,9–3

а
5

180
80
40
45°
35

1,5
A Б A

45
в

55
20

240 20 Б 25+5°
A%А
г 15°
д

Рис. 128. Зензубель: а — общий вид; б — клин; в — вид корпу%


са сбоку; г — вид снизу; д — нож зензубеля

щаяся двумя плоскостями, дающими чаще всего входящий пря%


мой угол. Губка — выступающая часть детали, образующаяся в
результате отбора четверти.
• Комбинацией указанных составных профилей можно по%
лучить с помощью рубанка, зензубеля и галтели различные про%
фильные детали для декорирования мебели: заоваленную или
скругленную (рис. 129, б), с галтелью и фаской (рис. 129, в), штап
(рис. 129, г), волнистую (рис. 129, д), калевку (рис. 129, е), лож%
ный фигарей (рис. 129, ж) и другие.
• Для изготовления профильных деталей берут брусок не%
обходимой толщины. На кромке бруска формируют нужный
профиль и отпиливают деталь требуемого размера. Аналогич%
но изготавливают следующую деталь и т. д. Отпиленную деталь
при необходимости дорабатывают, затем отделывают.
• Для декорирования выполняют специальные профильные
детали различной ширины. Пример такой профильной детали
приведен на рис. 129, з.
Деталь изготавливают следующим образом. Обработав де%
таль требуемого размера, размечают вертикальные канавки с
шагом 60–80 мм. Затем пилой и стамеской прорезают канавки
и зачищают их напильником и шкуркой. В центре детали строга%

266
1 4
2 3 10

Губка б
а
10–12 10–12

6
в г

6
18 д
16–18

12
12

25 ж
е

з
Рис. 129. Составные профили: а — декоративных деталей; б–
ж — сечение; з — общий вид профильных деталей. 1 — заова%
ливание, 2 — галтель, 3 — фаска, 4 — четверть

ют галтель, а по кромкам — фаски. Готовую деталь зачищают и


отделывают.
• Криволинейные детали могут быть гнутые и выпильные.
Гнутые детали толщиной до 20 мм в домашних условиях изго%
тавливают следующим образом.
Проваренные в воде при температуре 90–95 °С заготовки за%
жимают в верстаке. Так как гнутью подвергают обычно две пар%
ные заготовки, сверху их зажимают струбциной. Затем паяль%
ной лампой начинают прогревать заготовки, перемещая ее вдоль
деталей. В резу