TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE APIZACO

Materia: Controles Lógicos Programables (PLC)

Docente: Gustavo Alberto Bueno Sánchez
Unidad 2:
“Estructura de los controladores lógicos programables”
Horario:
Lunes a Miércoles de 4:00-5:00
Jueves de 3:00-5:00
Salón:
T4
Alumna:
Martha Angelica Polo Méndez
Número de control:
16370900
Ingeniería Mecatrónica
Contenido
Introducción............................................................................................................................3
2.1 Definición..........................................................................................................................4
2.2 Antecedentes de los controladores lógicos programables.................................................5
2.3 Campos de aplicación.......................................................................................................8
Aplicaciones Industriales del PLC....................................................................................10
2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lógicos programables................................12
2.5 Clasificación de los controladores lógicos programables...............................................14
2.6 Estructura física del controlador lógico..........................................................................19
2.7 Configuración interna del controlador lógico.................................................................22
2.8 Direccionamiento de elementos internos del controlador...............................................23
2.9 Introducción a las redes de comunicación entre autómatas............................................34
Fuentes bibliográficas:..........................................................................................................36
Introducción

A continuación se expondrán sus principales características y campos de aplicación y

se observarán cuáles son las ventajas de la utilización de estos dispositivos sobre otros
del mismo tipo. También se realizara un breve recorrido por la historia de este
dispositivo para comprobar así su evolución y cómo son los dispositivos actuales de
este tipo.

A continuación se expondrá cuál es su estructura general, para comprobar de qué

están formados, e incluso se dará una breve descripción de sus componentes de
hardware. Se verán además cuáles son los distintos tipos de PLC’s (ej. compacta,
modular, de montaje en rack), haciendo hincapié en sus ventajas e inconvenientes, así
como de las señales que estos utilizan (ej. binaria, digital y/o analógica). Finalmente,
se describirá cuál es su principio de funcionamiento y sus principales características.
2.1 Definición
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de
montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos
dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos)
que dice que un PLC es:

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones

sobre la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas,
secuencias de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el
control mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de
máquinas y de procesos”.

El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos de

industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria.
A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para
múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad al
ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control
de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de seguridad o
en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro
donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de
entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado
deseado.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que, gracias a ellos, es
posible realizar operaciones en tiempo real, debido a su disminuido tiempo de
reacción. Además, son dispositivos que se adaptan fácilmente a nuevas tareas debido
a su flexibilidad a la hora de programarlos, reduciendo así los costos adicionales a la
hora de elaborar proyectos. Permiten también una comunicación inmediata con otro
tipo de controladores y ordenadores e incluso permiten realizar las operaciones en red.
Como ya se ha mencionado previamente, tienen una construcción estable al estar
diseñados para poder resistir condiciones adversas sobre vibraciones, temperatura,
humedad y ruidos. Son fácilmente programables por medio de lenguajes de
programación bastante comprensibles. Sin embargo, presentan ciertas desventajas
como la necesidad de contar con técnicos cualificados para ocuparse de su buen
funcionamiento.

2.2 Antecedentes de los controladores lógicos

programables.

Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado cómo hacer que los

trabajos se realizasen de la forma más ágil y menos tediosa para el operador en
cuestión. Los PLCs han sido un mecanismo clave en este proceso puesto que
permiten, entre otras cosas, que ciertas tareas se realicen de forma más rápida y que el
hombre evite su aparición en trabajos peligrosos tanto como para él, como para su
entorno más próximo.

De este modo, hoy en día estamos rodeados de estos mecanismos que, rebasando la
frontera de lo industrial, pueden encontrarse en semáforos; gestión de iluminación en
parques, jardines y escaparates; control de puertas automáticas; e incluso en el control
de dispositivos del hogar como ventanas, toldos, climatización, etc.

El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los requerimientos de los
fabricantes de automóviles. Estos cambiaban constantemente los sistemas de control
en sus líneas de producción de modo que necesitaban un modo más económico para
realizarlo puesto que, en el pasado, esto requería un extenso re-alambrado de bancos
de relevadores (procedimiento muy costoso).

De este modo, a finales de los años 60, la industria necesitaba cada vez más un
sistema de control económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. Así, en
1968 aparecieron los primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La compañía
americana Bedford Associates sugirió así un Controlador Modular Digital
(MODICON) para su utilización en una compañía de automoción y MODICON 084
fue el primer PLC con una aplicación industrial (1968).

Los nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros de

planta o personal de mantenimiento, su tiempo de vida debía ser largo y los cambios
de programa tenían que realizarse de forma sencilla. También se imponía que pudiera
trabajar sin problemas en entornos adversos. Para ello se utilizó una técnica de
programación familiar y se reemplazó el uso de relevadores mecánicos por otros de
estado sólido.
A principios de los 70, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973
aparecieron los PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON. De
este modo, los PLCs eran capaces de intercambiar información entre ellos y podían
situarse lejos de los procesadores y los objetos que iban a controlar. Así se
incorporaron también más prestaciones como manipulación de datos, cálculos
matemáticos, elementos de comunicación hombre-máquina, etc. A mediados de los
años 70 – apareció la tecnología PLC, basada en microprocesadores bit-slice (ej.
AMD 2901/2903).

Los principales productores de PLCs en

esos tiempos se convirtieron en
compañías como: Allen-Bradley,
Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell,
Philips, Telemecanique, General
Electric etc. Además, se realizaron
mejoras como el aumento de su
memoria; la posibilidad de tener
entradas/salidas remotas tanto
analógicas como numéricas, funciones Ilustración 1: Marcas en el mercado de PLC's
de control de posicionamiento;
aparición de lenguajes con mayor número de funciones y más potentes; y el aumento
del desarrollo de las comunicaciones con periféricos y ordenadores. Por ese entonces,
las tecnologías dominantes de estos dispositivos eran máquina de estados secuenciales
y con CPU’s basadas en el desplazamiento de bit. Los PLC más populares fueron los
AMD 2901 y 20903 por parte de Modicon.

Los microprocesadores convencionales aportaron la potencia necesaria para resolver

de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC’s. Así, por cada modelo de
microprocesador, existía un modelo de PLC basado en el mismo, aunque fue el 2903
uno de los más utilizados. Sin embargo, esta falta de estandarización generó una gran
variedad de incompatibilidades en la comunicación debido a la existencia de un
maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí.

Fue en los año 80 cuando se produjo un intento de estandarización de las

comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de
General Motor’s. Se consiguió también reducir las dimensiones de los PLC y se pasó
a programar con una programación simbólica a través de ordenadores personales en

Ilustración 2: Criterios básicos de clasificación de

los PLC's
vez de los terminales clásicos de
programación. De hecho, hoy en día, el
PLC más pequeño es del tamaño de un
simple relevador. Así, en la década de
los 80 se mejoraron las prestaciones de
los PLCs referidas a: velocidad de
respuesta, reducción de las dimensiones,
concentración del número de
entradas/salidas en los respectivos módulos, desarrollo de módulos de control
continuo, PID, servo controladores, control inteligente y fuzzy.

Los años 90 mostraron una reducción gradual en el número de protocolos nuevos y en

la modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que lograron
sobrevivir a los años 80. El último estándar, IEC 1131-3, trata de unificar el sistema
de programación de todos los PLC en un único estándar internacional. Hoy en día
disponemos de PLCs que pueden ser programados en diagramas de bloques, listas de
instrucciones o incluso texto estructurado al mismo tiempo. Sin embargo, los
ordenadores comenzaron a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones e incluso la
compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado su control en base a un
ordenador. Cabe esperar que, en un futuro no muy lejano, el PLC desaparezca al
disponer de ordenadores cada vez más potentes y todas las posibilidades que estos
pueden proporcionar.

Hoy en día, la tendencia actual es dotar al PLC de funciones específicas de control y

canales de comunicación para que pueda conectarse entre sí y con ordenadores en red,
creando así una red de autómatas.

A continuación puede verse un diagrama con la historia de estos dispositivos:

 Ilustración 3: Evolución de los PLC's

2.3 Campos de aplicación

Empresas donde se utilizan

Las empresas en las cuales se utilizan los PLC´s son diversas, pudiéndose asegurar,
que su uso en la mayoría de los procesos industriales es generalizado, esto se debe a
las ventajas que ofrecen entre las cuales se hallan la flexibilidad de programación y la
facilidad de su Implementación. Su uso se dirige principalmente a los departamentos
de ingeniería y producción de las empresas.

Lo que se busca con el uso de los PLC´s

A través de la Implementaciòn de los PLC´s se esperan obtener no sólo mejoras en el

proceso en sí, sino además en los siguientes aspectos:
- Gran versatilidad.

- Facilidad en la programación.

- Simplificación en el diseño de las instalaciones.

- Mayor rapidez en el desarrollo del proceso.

- Capacidad para detección y corrección rápida de averías.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos industriales que producen una o varias de las siguientes necesidades:

- Espacio reducido.
- Procesos de producción periódicamente cambiantes.
- Procesos secuenciales.
-Maquinaria de procesos variables
- Instalaciones de procesos complejos y amplios.
- Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Ejemplos de aplicaciones generales:

- Maquinaria industrial de plástico.

- Maquinaria de embalajes.
- Maniobra de instalaciones: Aire acondicionado, calefacción, seguridad...
- Señalización y control: Chequeo de programas, señalización del estado de
procesos...

Aplicaciones Industriales del PLC

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software de los PLC amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el
espectro de sus posibilidades reales.

Las reducidas dimensiones del PLC, la extremada facilidad de su montaje, la

posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la
modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio
reducido, procesos de producción cambiantes, procesos complejos y amplios, y que
requieren de una programación centralizada de las partes del proceso.

Ejemplos de Aplicaciones de Un PLC

La utilización del PLC se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. La aplicación de los
PLC abarca por tanto, desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

A) Maniobras de Máquinas

 Maquinaria industrial del mueble y la madera.

 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Máquinas de transferencia.

B) Maniobra de Instalaciones

 Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de almacenamiento y transporte.
 Instalaciones de plantas embotelladoras.
  Instalaciones en la industria automotriz
 Instalación de tratamientos térmicos.
 Instalaciones de la industria azucarera.

C) Automóvil

 Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.

 Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

D) Plantas químicas y petroquímicas

 Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc.).

 Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales, etc.

Ilustración 4: PLC's en industrias quimicas

E) Metalurgia

 Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas,

F) Alimentación

 Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

G) Papeleras y madereras

 Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados y de laminados,

etc.

H) Producción de energía

 Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.

I) Tráfico

 Regulación y control del tráfico, ferrocarriles,

etc.

J) Domótica

 Iluminación, temperatura ambiente, sistemas
anti robo, etc.

K) Fabricación de Neumáticos

 Control de calderas, sistemas de refrigeración, Ilustración 5: PLC´s en semáforos

prensas que vulcanizan los neumáticos.
 Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.
 Control de las máquinas para mezclar goma.

Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por

un análisis detallado del sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados
deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operación del proceso.

Una última consideración importante en la aplicación de un PLC es el futuro

crecimiento del sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con
posibilidades de poder expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es
importante que a la aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios  de las
futuras expansiones.

2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lógicos

programables.

La constante evolución de la industria no solo ha

implicado el desarrollo de nuevos equipos, sino también
el uso de computadoras para poder controlarlos, desde una
línea de montaje en una industria, hasta las atracciones
mecánicas en los parques de diversiones.

Los PLC´s responden a esta necesidad, pero además están

diseñados para el duro entorno de la automatización Ilustración 6: PLC de la
marca SATEL
industrial que implica un rango de temperaturas elevadas, ruido eléctrico, vibraciones
e impactos.

Sin embargo, no todo es 100% ventajas, también hay algunos contras que vale la pena
mencionar con respecto a estos dispositivos.

Ventajas de los PLC´s

o Indudablemente la primera ventaja es la reducción del costo de mano de obra,

pues al automatizar las tareas, el ser humano comienza a volverse un elemento
prescindible.
o Su instalación es bastante sencilla, además de ocupar poco espacio y la
posibilidad de manejar múltiples equipos de manera simultánea gracias a
la automatización.
o Hay un mejor monitoreo de los procesos, lo que hace que la detección de fallos se
realice rápidamente.
o Se ahorran costos adicionales como los de operación, mantenimiento e incluso
energía.
o Una de las grandes ventajas de un PLC es que es posible automatizar tareas o
robotizarlas, depende de como se lo quiera ver. Al hacerlo, se ahorra mano de
obra, y los costos finales del proyecto disminuyen.
o Es muy pero muy fácil programar un PLC porque la compañía del mismo ya te
vende un software muy fácil de usar. En unas pocas horas ya se puede aprender
ese lenguaje de programación específico, que al final de cuentas resulta muy
simple.
o Con un PLC, no es necesario cambiar toda la estructura mecánica para cambiar
de tarea. Lo ideal, es decir, lo que se debería hacer, es que la mecánica tenga un
alto rango de dinamismo para que la programación sea la única que se cambie
frente a lo material. Entonces, si se debe cambiar la automatización, que nada
más se tenga que cambiar el código y que la mecánica se adapte a ello sin hacer
cambios en la misma. Esta es la idea básica de la programación de un PLC.
o Otra gran ventaja de un PLC es que se lo puede programar para que cuando
haya una falla, que éste nos indique en donde está de acuerdo a lo que se detectó
con los sensores de las entradas.
o La ayuda para resolver problemas permite programar fácilmente y reduce el
tiempo de inactividad del proceso.
o Sus componentes confiables hacen posible que pueda operar varios años sin
fallas.
o Capacidad de entradas y salidas
o Monitoreo
o Velocidad de operación.
Desventajas de los PLC´s

o La principal desventaja es que se requiere un personal calificado para el manejo

de estos dispositivos, lo que implica no solo un costo relativamente elevado, sino
también la dificultad de encontrarlo.
o Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples detalles para que la
operación salga a la perfección, tanto en la producción, como en el código de 
programación.
o La gran desventaja de un PLC es que antes de automatizar una tarea en la
industria, es necesario tener en cuenta todos los detalles de lo que se debe hacer
para que nada salga mal.
o La tarea o el proceso depende totalmente y enteramente del código de
la programación. Esta no puede estar mal. Por ello, el programador debe ser
muy bueno.
o Falta un programador, no se programa por sí solo.
o Dado que el PLC cubre ventajosamente un amplio espacio entre la lógica
cableada y el microprocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto en
su amplitud como en sus limitaciones.

2.5 Clasificación de los controladores lógicos

programables.

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su

capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y
otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías:

PLC compactos

Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o dos
canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de
campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y
una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC compacta
individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser conectados. Estos se
colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo compacto se
utilizan en automoción como substitutos de los relés.
 PLC modular

Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La
CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados en
un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a
través de un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero,
en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares
pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas
más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se
utilizan para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos,
manipulación, comunicación, monitorización, servicios-web, etc.

Ilustración 8: Ejemplos de PLCs modulares. Siemens S7-300 PLC (en la parte izquierda) y Allen-Bradley
Compact Logix PLC (en la parte derecha)

PLC de tipo montaje en rack

Son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y funciones que el
PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde
se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un
sistema de bus integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos.
La mayoría de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de
un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden permitir un
intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción por
parte de los módulos es menor.
 Ilustración 9: Ejemplos de PLCs de tipo montaje en rack. Siemens S7-400 PLC (en la parte izquierda) y
Festo CPX PLC (en la parte derecha)

PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC)

Posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los procesos
automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y un
teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La
ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es
que no es necesario programar el panel de forma separada. Toda la programación se
realiza por medio de una herramienta software, lo que permite economizar los gastos
del desarrollo del sistema.

Ilustración 10: Ejemplo de un OPLC Unitronics M-90

Otros tipos de PLC:

 1) Con ordenador industrial (PC industrial)

Son aquellos que combina un PC normal y un PLC en un único sistema. La parte de

PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC con
software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se utilizan
son de tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la automatización
donde se requiere un control rápido de los procesos, así como una recopilación rápida
de los datos y un intercambio con el OPC y/o el servidor SQL (estos pueden estar
integrados en el PC), y existe también el requerimiento de un fácil funcionamiento y
monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs industriales utilizan, a menudo, un
bus de campo para el control de los procesos y/o maquinaria automatizada. Algunos
de ellos tienen incorporadas entradas/salidas, así como otro tipo de partes modulares
del PLC. Sin embargo, la desventaja es que puede suceder que, tras un periodo de
tiempo, no se encuentren recambios de ciertas partes (memoria, procesador, tarjeta de
video etc.) debido a que han dejado de producirse.

Ilustración 11: Ejemplos de PCs industriales, fabricados por la empresa Siemens

2) PLC de tipo de ranura

Se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de cualquier CPU de un
PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base), que permite
intercambiar directamente la información entre las aplicaciones-HIM del PC existente
y/u otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene por lo menos un
canal de comunicación para conectar con el bus de campo (para conectar con unas
entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).
 Ilustración 12: PLC Omrom CS1G/H de tipo ranura

3) PLC de tipo software

Se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para controlar las
máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet, COM)
o unas tarjetas especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el PC) que
permiten realizar una comunicación remota con las entradas/salidas de otros
dispositivos para la automatización. La desventaja de los PLC de este tipo es la falta
de memoria individual para guardar los datos y la pérdida de los datos sobre el control
de los procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia. Además, existen
ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC virtual no sea compatible con el nuevo
sistema. Además no está garantizado que otras aplicaciones como las HIM o los
servidores OPC puedan trabajar simultáneamente con la PLC de tipo software sin
generar ningún problema y que su funcionamiento no tenga ninguna influencia sobre
el del PLC de tipo software (ej. la velocidad de control sobre los procesos puede verse
disminuida, la conexión sobre el bus de campo puede perderse en ciertos momentos,
etc.).

Ilustración 13: PLC de tipo máquina virtual por Siemens

2.6 Estructura física del controlador lógico.

Ilustración 14: Controlador Lógico Programable

Un dispositivo industrial electrónico que utiliza memorias programables para

almacenar instrucciones de usuario y así controlar procesos, máquinas, dispositivos
mediante entradas y salidas digitales o análogas. Debido a que su funcionamiento es
enteramente digital, consta de varios componentes parecidos a los que podemos
encontrar en una computadora.

En esta entrada, nos enfocaremos principalmente en los componentes internos de un

PLC.

Este dispositivo consta de 2 partes principales:

1) Hardware: Parte física, tangible del dispositivo, donde se encuentran alojados

los distintos bloques que hacen posible el correcto funcionamiento del PLC,
como por ejemplo la batería, los módulos de memoria, los módulos de entradas y
salidas análogas y/o digitales, etc.
2) Software: Correspondiente a la parte no tangible, es decir, los programas
cargados en los bloques de memoria, así como también las instrucciones alojadas
en la memoria ROM del sistema.

Podemos analizar al PLC por su estructura en:

A. Interna: Compuesta de dispositivos electrónicos para poder alojar las instrucciones
básicas del funcionamiento del PLC, así como las unidades para procesar
instrucciones de un programa precargado y realizar las tareas especificadas en él.

Ilustración 15: Estructura interta de un PLC

B. Externa: Como lo indica, es lo correspondiente a los módulos de entradas y salidas

digitales, fuente de poder, carcasa, indicadores led; contiene los elementos
netamente tangibles del PLC.

Estructura interna.

Como lo podemos observar en la Figura 1, se muestra el diagrama de bloques

correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar que se cuentan con
arreglos de memorias  destinados a alojar datos, programas, se cuenta con un
procesador o unidad de control, interfaces de entrada y salida, buses de comunicación,
temporizadores y contadores.

Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las entradas, analizar

el programa cargado previamente y así poder escribir las instrucciones para la salida.
El ciclo de scan del programa (lectura de entradas, lectura de programa y escritura de
salidas) se realiza por default en 150 mili segundos, donde, el PLC traduce el
programa a lenguaje máquina, realizando operaciones lógicas para realizar el proceso
requerido.

Como se observa en la ilustración 16 la CPU contiene:

 ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas

 Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU
 Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que)
 Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario
 Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se decodifican las
instrucciones y se generan las señales de control
  Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el programa o en las
instrucciones
 Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas de test y
error de ejecución

Ilustración 16: Diagrama interno de un CPU

 Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar a partir de

las señales de entrada, así como los datos de configuración del PLC.
 Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de almacenar los
datos resultantes de cálculos y del uso de variables internas, ligada con la ALU
(Unidad Aritmética-Lógica), así como también almacena los últimos estados de las
entradas o los enviadas por las salidas.
 Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC con el
entorno, recibiendo y enviando respectivamente información o instrucciones, que
después serán comparados en el CPU, donde se realizarán acciones contempladas en
el programa.
 Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior, se le provee
la energía necesaria al PLC para su funcionamiento.
 Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre las
unidades de memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada, contamos con 3
buses:
 Bus de control: Modera los intercambios de información
 Bus de datos: Transfiere datos del sistema
 Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás periféricos
 Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo de
eventos externos, indicados a través de las entradas.
 Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza el
conteo de eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de
frecuencia dentro de la CPU.
 Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre
varios dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de
información, ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.
  Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógico y convertirlos
a datos binarios.
 Como se pudo observar, el PLC es, internamente, casi como una computadora,
contiene unidades aritméticas, lógicas, memorias y  procesador, pero la diferencia
radica, que el PLC, es un dispositivo creado para entornos industriales en tareas
específicas, el que pueda manejar muchos datos de entrada, salida, programas muy
robustos, dependerá del tipo de proceso al que se desee aplicar y el tipo de PLC que
desee adquirir.
 Por tanto el conocer su funcionamiento, es imprescindible para poder realizar su
programación de forma correcta, sabiendo por qué se deben hacer o no algunos
procedimientos.

2.7 Configuración interna del controlador lógico.

El esquema de comunicación industrial ampliamente difundido para redes de

integración de equipos de control es el denominado “maestro-esclavo”, y se utiliza en
comunicaciones entre PLC y otros sistemas como SCADA’s y en DCS’s. Este sistema
de comunicación maestro-esclavo consta esencialmente de un equipo que se lo
denomina maestro y uno o varios equipos denominados esclavos; el maestro es quien
gobierna los ciclos de comunicación, toda iniciativa de comunicación es llevada a
cabo por este equipo, los esclavos solo responden a la petición del maestro, si les
corresponde, el proceso de pregunta/respuesta de un equipo maestro a uno esclavo se
lo conoce como transacción. A continuación se observa un diagrama correspondiente
a esta configuración en un PLC:

Ilustración 17: Ejemplo de configuración de un PLC bajo la arquitectura “maestro-esclavo”.

Como puede observarse en la figura anterior, este controlador programable tiene
diseñada su arquitectura como un sistema multiprocesos especializado, basado en
redes de PLCs, que se localizan en diferentes niveles. De este modo, el controlador
denominado como ‘Maestro’ puede modificar la estructura, los algoritmos, los ajustes,
las asignaciones, etc. de su subordinado. Existe así otro controlador llamado ‘esclavo’,
que lleva a cabo un complejo procesamiento de los datos con el fin de coordinar todo
y tener muchos más recursos a su disposición. Un ‘Maestro’ puede ser un PLC o un
ordenador que controle de forma más potente, disponiendo un mayor acceso a los
parámetros de configuración de cada controlador subordinado.

2.8 Direccionamiento de elementos internos del

controlador.
Los modelos PLC-5, SLC-5/01 y SLC-5/02 son modulares y por lo tanto se
corresponderán con lo que se explica a continuación. El SLC-500 es compacto y
aunque internamente tiene los mismos elementos, no está diferenciado externamente.

El procesador es la parte inteligente del autómata. Tiene en su interior

microprocesadores y memoria. En los modulares, debe ocupar el slot de la izquierda
del chasis.

En la memoria se guarda el programa actual del autómata y también los datos

necesarios para el funcionamiento de los contadores, temporizadores, etc, y el estado
de los contadores, relés internos, temporizadores,etc.

En el frontal tiene una serie de pilotos que indican el estado en que se encuentra.
También hay uno conectores que permiten comunicarse con los equipos de
programación, con los posibles chasis remotos y con otros autómatas conectados en
red con él. También existe un alojamiento para la batería, que es la que se encarga de
mantener la memoria, cuando el procesador se encuentra sin alimentación.

Un conmutador situado en el frontal del PLC-5 nos permite elegir entre el modo
PROG y el modo RUN.

En el modo PROG, es cuando nos será permitido programar el autómata.

En el modo RUN, es cuando el autómata está procesando, el programa.

También existe una posición intermedia REM, que permite al equipo de programación
cambiar entre un modo u otro. En los SLC esta función siempre es remota.
 La fuente de alimentación se encarga de convertir la tensión alterne de entrada a las
tensiones de trabajo de los elementos del chasis.

En el resto de sitios disponibles en el chasis(slots), se pueden poner tantos módulos

como se quiera. Los módulos pueden ser entre otros:

•ENTRADAS DIGITALES o ANALOGICAS

•SALIDAS DIGITALES o ANALOGICAS
•E/S COMBINADAS
•COMUNICACIONES
•CONTAJE RAPIDO
•MODULOS DE CONTROL DE EJES
•REGULACION
•PESAJE
•FUNCIONES ESPECIALES

DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS EN EL PLC-5

Cada uno de los slots del chasis es un grupo. En cada grupo puede haber un máximo
de 16 entradas y 16 salidas. Se llama Rack a un conjunto de 8 grupos.

El primer slot, al lado del microprocesador, es el 0 del rack 0, el siguiente el 1 el

siguiente el 2, asi sucesivamente. El rack 0 tiene los slots 0 a 7, lo que hace un total de
8.

En cada slot podemos poner una tarjeta de entradas o salidas. Su dirección está
formada por tres cifras. La primera es un cero, la segunda es el nombre del rack y la
tercera el número de slot. Los slots 0 y 1 no estan disponibles puesto que se encuentra
la fuente de alimentación.

Si en el slot 2 ponemos una tarjeta de 8 entradas sun direcciones corresponderán a

I:002. para distinguir una entrada concreta, por ejemplo la 6 escribiremos I:002/6. Si
ponemos una tarjeta de salidas en el slot 3 escribiremos O:003. Si en el slot 4
ponemos una tarjeta de 16 entradas, las ocho primeras serán I:004/00 a I:004/7 y las
demás serán I:004/10 a I:004/17, esto es debido a que el direccionamiento se realiza
en octal.

DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS EN LOS SLC.

En los slc-5/01 y slc-5/02 cada slot puede tener entradas o salidas. Si por ejemplo se
pone una tarjeta de 16 salidas en el slot 3, la dirección del bit será O:3/15 o también
O:3.0/15 Si la tarjeta tiene mas de 16 bits ocupará mas de una palabra. Si en el slot 2
ponemos una tarjeta con 32 bits de entrada, el bit 15 se direccionará con I:2.0/15, el
bit 16 como I:2.1/0 y el bit 31 con I:2.1/15.

En los SLC-500 las entradas y salidas compactas están en el rack 0, la dirección de la

salida 7, por ejemplo será O:0/7. Si además, añadimos mas tarjetas, estas se
direccionarán como en los SLC modulares.

CICLO FUNCIONAMIENTO

Un ciclo de la operación consiste en dos partes:

-Scan de Salidas y Entradas.

-Scan de programa

-En el scan de salidas y entradas lo primero que hace el procesador es actualizar las
salidas con el estado de las tablas de salidas (archivo 0) que se han puesto a "1" o a
"0" segun el programa. Posteriormente el archivo de entradas (fichero I) es
actualizado según el estado de las entradas.

-En el scan de programa el microprocesador va haciendo un escrutinio de las

instrucciones del programa y las va ejecutando, actualizando tablas de datos.

DISTRIBUCION MEMORIA

La memoria del plc se divide en dos partes, la memoria de programa y la de datos. En

la parte baja de la memoria se encuentran los archivos de datos y cuando terminan
éstos empieza la zona de archivos de programa. Amedida que los datos aumentan de
tamaño se va desplazando la parte de instrucciones de programa hacia más arriba de la
memoria. En el siguiente esquema podemos ver lo explicado:

Ilustración 18: Distribución de memoria

ARCHIVOS DE PROGRAMA

Se pueden crear hasta 255 archivos de programa, de los cuales, los dos primeros están
reservados:

 Archivo número 0 está destinado al uso interno del plc, este archivo se crea solo
automáticamente al empezar un programa.
 El fichero 1 actualmente no se utiliza, pero está destinado a la programación en
SFC en futuras versiones.
 El archivo número 2 también se crea automáticamente y es el fichero que
contiene el programa principal. El PLC siempre empieza a ejecutar las
instrucciones por el principio de este fichero y termina el ciclo al llegar al final de
este mismo archivo.
 El resto de ficheros de programa los ha de crear el usuario, y puede crear del
número 3 al 255. Los archivos no tienen por qué ir seguidos. Es decir, se puede
crear el 10, el 20 y 22, sin utilizar los archivos de en medio.

Ilustración 19: Como se verían los archivos del programa

ARCHIVOS DE DATOS

Los archivos de datos son zonas de la memoria que va creando el usuario al hacer su
programa. Cada una de estas zonas especifica un determinado número de datos de un
tipo . Los tipos pueden ser BITS, ENTEROS, TEMPORIZADORES,etc...

Cada fichero de datos puede tener de 0 a 255 elementos, por ejemplo, podemos definir
un archivo de temporizadores con 10 elementos o un fichero de enteros de 100
elementos. Con elementos se entiende el tipo de dato que representa el archivo. Es
importante hacer notar, que no tienen por qué tener la misma longitud elementos de
ficheros de tipo distintos.

Para definir un determinado archivo para su utilización en el programa, tan solo hace
falta utilizarlo en alguna instrucción, automáticamente se crea dicho archivo con una
longitud igual a la mayor utilizada hasta ese momento de ese mismo archivo. Si
posteriormente se vuelve a utilizar el mismo fichero pero haciendo referencia a un
elemento que no está dentro de la longitud actual, en ese caso, se alarga la definición
del archivo de forma automática.
 Ilustración 20: Archivo de datos

En la tabla anterior se puede apreciar los archivos que crea automáticamente el PLC al
iniciar la programación de una aplicación. Los ficheros que van del 10 al 255 los
puede ir creando el usuario a su antojo a lo largo del programa.

El archivo número 8 esta reservado al uso interno del PLC y el 9 a la realización de

comunicaciones por la red DH-485.

A continuación se explica los distintos tipos de archivos de datos, los cuales se

identifican con una letra y un número:

Ilustración 21: Otra forma del archivo de datos

A continuación explicaremos la forma de referirse a un elemento de un fichero, lo
cual, recibe el nombre de DIRECCIONAMIENTO.

Direccionamiento

La mejor forma de explicar el direccionamiento es a base de ejemplos. En primer

lugar vamos a ver cómo sería para acceder al elemento 10 del fichero 7 que es de
enteros: 

N7:10

»N Es el identificador de tipo, en este caso de Enteros

»7 Fichero número 7

»10 Elemento número 10

Ejemplo para direccionar el elemento 21 del fichero 100 de temporizadores y

concretamente el acumulado del temporizador (esto se explicará mas adelante):

T100:21.ACC

Como puede verse lo primero que hay que poner es la letra identificadora del tipo de
archivo, seguida del número (3-255) de archivo y finalmente el elemento al cual se
hace referencia.

Para direccionar el bit 64 del fichero 12 binario habría que poner: B12:3/0 o

bien B12/64

ARCHIVOS DE BITS

Estos archivos están destinados a poder trabajar de forma cómoda con bits.Los
elementos de estos ficheros son palabras de 16 bits y pueden definirse de 0 a 255
palabras, con lo cual podemos tener un máximo de 4096 bits en un solo archivo
binario.

La manera de direccionar estos archivos es de formas, a traves de la palabra y bit de la

palabra o directamente el número de bit respecto al inicio del archivo(véase el
ejemplo anterior).

ARCHIVOS DE TEMPORIZADORES

Este tipo de archivos destinados para poder trabajar con las instrucciones de
temporización. Los elementos de estos ficheros están formados por 3 palabras. la
estructura de estos registros es la siguiente:
 Ilustración 22: Archivo de temporizadores

 El bit EN es de instrucción habilitada.

 El bit DN es de temporización terminada.
 El bit TT es de temporización realizándose.
 El valor de preset es la palabra en donde se pone el valor hasta el que se quiere
que el temporizador cuente.
 El valor de acumulado, es en donde el plc deja el valor hasta el que ha contado en
cada momento.

Ejemplo de direccionamiento de estos bits, teniendo en cuenta que se utiliza el

archivo de temporizadores número 11 y el elemento 2 de dicho archivo como
ejemplo:

 -T11:2.EN » habilitación.
 -T11:2.DN » hecho.
 -T11:2.TT » temporizando.
 -T11:2.PRE » Preset.
 -T11:2.ACC » Acumulado.

Estos archivos pueden contener un máximo de 256 elementos, que teniendo en cuenta
que cada elemento son tres palabras, tendríamos que en un archivo de temporizadores
podemos llegar a ocupar 768 palabras.

ARCHIVOS DE CONTADORES

Este tipo de archivos están destinados para poder trabajarcon las instrucciones de
contadores. Los elementos de estos ficheros están formados por 3 palabras. La
estructura de estos registros es la siguiente:
 Ilustración 23: Ejemplo

-El bit CU el contador cuenta hacia adelante.

-El bit DN es de temporización terminada.

-El bit CD el contador cuenta hacia atrás.

-El bit UN indica desbordamiento inferior.

-El bit OV indica desbordamiento.

-El valor de preset es la palabra en donde se pone el valor hasta el que se quiere que el
contador cuente.

-El valor acumulado, es en donde el plc deja el valor hasta el que ha contado en cada
momento.

Ejemplo de direccionamiento de estos bits, teniendo en cuenta que se utiliza el

archivo de contadores número 15 y el elemento 23 de dicho archivo como ejemplo:

-C15:23.UN » habilitación cuenta adelante.

-C15:23.DN » hecho.

-C15:23. CU » habilitación cuenta atrás.

-C15:23.PRE » Preset.

-C15:23.ACC » Acumulado.

Estos archivos pueden contener un máximo de 256 elementos al igual que los ficheros
de temporizadores.

ARCHIVOS DE CONTROL

Estos ficheros se utilizan en instrucciones potentes que precisan de una zona de

memoria extra para poder controlar la operación que realizan. Instrucciones del tipo
movimiento de palabras, movimiento de bits, búsqueda, secuenciadores, etc...

Cada elemento de estos ficheros está formado por 3 palabras, la estructura del cual es
la siguiente:
 Ilustración 24: Otro ejemplo

-El bit EN instrucción habilitada

-El bit DN instrucción terminada

-El bit ER instrucción ha encontrado un error

-El bit UL bit de descarga (instrucciones de desplazamiento de bits BSL, BSR).

-El bit IN Inhibir

-El bit FD encontrado (en instrucciones SQC)

-Longitud es la dimensión que tiene el archivo con el que se quiere trabajar

-Posición dentro del fichero de trabajo, a la cual esta apuntando la instrucción en un

determinado momento de la operación.

El máximo número de elementos es al igual que en casos anteriores de 256.

ARCHIVOS DE ENTEROS

Estos archivos son utilizados para almacenar datos numéricos, como pueden ser
resultados de operaciones matemáticas, valores proporcionados por tarjetas
analógicas, etc...

El número más grande que pueden almacenar es de +32.767 y el más pequeño es de

-32.768.

Cada elemento de estos ficheros ocupa una palabra, y se pueden definir un máximo de
256 elementos.

Como ejemplo de direccionamiento pondremos el fichero 35 elemento 123:

N35:123

ARCHIVOS DE ESTADO

El archivo de estado del sistema le proporciona información concerniente a diversas instrucciones que
puedan estar usando en su programa. El archivo de estado indica averías menores, información de
diagnóstico sobre fallos importantes, modos del procesador, tiempo de scan velocidad en baudios,
direcciones de nodo del sistema y otros tipos de datos.
El fichero de estado también proporciona información que se puede utilizar en el programa de usuario,
tal como:

-Cargar módulo de memoria cuando error de memoria.

-Códigos de error creados por el usuario

-Bit de primer scan

-Y otros

La palabra S2:0contiene las banderas artméticas. El procesador actualiza y valora las banderas
aritméticas después de cada ejecución de una instrucción lógica , matemática o de traslado. Los bits que
forman esta palabra son el Bit de acarreo, Bit de desbordamiento, Bit de cero y Bit de signo.

Los Bits s2:1/0 a S2:1/4 indican el modo actual del microprocesador. Dependiendo del número que
tengamos en estos bits sabremos en que modo esta funcionando el plc:

-Código = 0 » Cargando un programa

-Código = 1 » Modo de programa

-Código = 3 » En reposo.(ejecutada instrucción SUS)

-Código = 6 » Ejecutando un programa

-Código = 7 » Modo continuo de test

-Código = 8 » Scan único de test

El Bit S2:1/5 informa que las tablas de E/S forzadas están activadas. En caso contrario el bit está a 0.

El bit S2:1/6 indica cuando está a 1 que existen tablas de forzados de E/S , lo cual no quiere decir que
estén activas. Si no hay ninguna tabla de forzados el bit esta a 0.

El Bit S2:1/7 indica que hay como mínimo otro nodo en la red de comunicaciones DH-485. En caso
contrario esta a 0.

El Bit S2:1/8 ha de ponerlo a 1 el usuario para obligar al procesador a borrar el bit de fallo e intentar
arrancar y ejecutar el programa. Si este bit permanece a 0 el procesador permanece en un estado de
avería importante.

El Bit S2:1/10 puesto a 1 hace que al producirse un error de memoria se transfiera de forma automática
el contenido del módulo de memoria opcional a la memoria del procesador.Para poder ralizar esta
operación de forma correcta debe de existir dicho módulo y debe de contener un programa que el
procesador pueda ejecutar.

El Bit S2:1/13 cuando contiene un valor de 1indica que el plc ha entrado en una avería importante ,
deteniendo por tanto la ejecución del programa. Para facilitar el tipo de error que se ha producido deja
un código de error en la palabra S2:6 el cual nos proporciona una pista de lo que ha podido suceder. Si
ponemos este bit a cero el procesador intenta arrancar el programa.
El Bit S2:1/14 es un bit que al ponerlo a 1 protege el acceso por parte de un terminal al plc. Para poder
poder entrar a supervisar el plc hace falta que el terminal tenga una copia del programa que tiene el plc
en su memoria.

El Bit S2:1/15 se pone a 1 cuando se arranca el plc y éste realiza el escrutinio del programa por
primera vez. En el segundo paso por el programa y en pasos sucesivos (a no ser que se detenga el plc)
este bit restará a cero.

Los Bits S2:3/0 a S2:3/7 contienen el tiempo que tarda el procesador en realizar un ciclo completodel
programa del usuario.

Los Bits S2:3/8 a S2:3/15 contiene el tiempo en unidades de 100 milisegundos que como máximo se
permite al procesador en realizar un scan completo de programa. Si se diera el caso que la cpu tarda
más tiempo que el que se ha establecido en estos bits el plc entrará en fallo y se parará.

La palabra S2:4 es un registro que se pone a 0 al iniciar una ejecución del programa y se va
incrementando su valor cada 10 milisegundo. De esta forma el programa puede consultar los bits de
esta palabra si quiere realizar operaciones con una base de tiempos precisa.

La palabra S2:5 contiene bits que indican sucesos que conllevan a un error pero que es considerado
como un error menor, el cual no provoca la parada del programa.

La palabra S2:6 está destinada a guardar un código que indica el tipo de error que se ha producido y
que ha provocado la parada del plc. Cuando el procesador detecta un fallo mayor, deja en esta posición
el código referente al suceso, de esta forma el programador puede tener una guía a la hora de solventar
un problema.

La palabra S2:7 alberga el código de una instrucción SUS que se haya ejecutado. De esta forma el
programador puede saber porque se ha parado su programa.

La palabra S2:8 contiene el número del archivo de programa en el cual se ha ejecutado la instrucción

SUS que ha provocado la parada del programa.

Las palabras S2:9 y S2:10 representas los 32 posibles nodos de la red DH-485.Los bits que estén a 1
indican que una estación con el número de nodo correspondiente al número de bit de 0 a 32 esta activa,
los bits a cero indican estaciones inactivas.

Las palabras S2:11 y S2:12 están mapeadas a bits para representar los 30 slots posibles de E/S en un
sistema SLC-500. El bit S2:11/0 representa el slot 0, el S2:11/1 el slot 1 y S2:12/14 el slot 30.

Cuando uno de estos bits es puesto a 1 permite que el procesador actualice el slot que hace referencia
ese bit. Si esta puesto a 0 el plc ignora la tarjeta E/S que haya en ese slot.

Los Bits S2:15/8 a S2:15/15 contienen un valor que indica la velocidad de comunicación por la red
DH-485. Puede ser de 19,2 Kbaudios o 9,6 Kbaudios.
2.9 Introducción a las redes de comunicación entre
autómatas.
Los conceptos y tendencias en el campo de las redes han evolucionado y se han
constituido con el objetivo de obtener las siguientes funcionalidades:

 Comunicación entre personas y equipos.

 Compartir recursos computacionales.
 Disponibilidad de Hardware y software.
 Gestión y creación de servicios. Incremento en la fiabilidad de los sistemas.
 Acceso a información distribuida.
 Extraer y correlacionar información.
 Incremento en la productividad.
 Ahorro de dinero. Marketing y soporte de productos y servicios.
 Entretenimiento.

Dentro de la terminología utilizada es conveniente diferenciar dos términos

fundamentales que corresponden a Telecomunicaciones y Telemática. Las
telecomunicaciones corresponden al conjunto de medios técnicos que permiten la
comunicación a distancia para transmitir información sonora o visual por ondas
electromagnéticas a través de diversos medios (aire, vacío, cable de cobre, fibra
óptica, etc.), en las cuales la información se puede transmitir de forma analógica,
digital o mixta, pero siempre se realizan de forma transparente al usuario con un
manejo exclusivamente Analógico. Por su parte, la telemática es la fusión entre las
telecomunicaciones e informática, haciendo referencia al uso de las
telecomunicaciones para enriquecer las posibilidades de la informática en la cual la
información puede transmitirse de forma analógica, digital o mixta, lo cual es
transparente al usuario, que la maneja de forma digital

Historia de las Redes de Comunicación Industrial

Hasta finales de la década de los 60’s el control de un proceso productivo se realizaba

mediante un lazo de control para cada variable del sistema. Prevalecían los enormes
paneles de control, los cuales indicaban mediante señales (luces) al ocurrido en el
proceso productivo. Además, empezaba la evolución de dispositivos basados en
microprocesadores.
 Ilustración 25: Panel de control

En la década de los 70’s se comenzaron a introducir los computadores en el control de

procesos, fundamentalmente para realizar tareas de vigilancia y se emplearon
sustituyendo a los enormes paneles de control.

Ilustración 26: Introducción de los computadores en el Control de Procesos Industriales

A finales de los 70’s, el desarrollo de los microprocesadores, microcontroladores y los

Controladores Lógicos Programables (PLC’s) dio lugar a la aparición del control
distribuido, siendo estos capaces de controlar uno o varios lazos del sistema y de
comunicarse con otros niveles.

La aparición de sensores inteligentes y elementos programables que favorecen la

automatización demandan la necesidad de permitir su programación y control de
forma remota, para ello es necesario integrarse a una red de comunicación.
Adicionalmente, se dio origen a las primeras Redes Industriales propietarias: Entre
controladores PLC’s (Modbus – MODICON), DCS (WPDF – Westinghouse).

En los 80’s surgen las Redes Propietarias: Telway – Unitelway (Telemecanique), Data
Highway (Allen Bradley), Sinec (Siemens), Tiway (Texas). En 1982, Se crea grupo
de trabajo en Francia para obtener un bus industrial único. Se crea la especificación
FIP (Factory Instrumentation Protocol). En 1983, Comienza P-NET (Dinamarca). En
1984, surge la especificación CAN (Controller Area Network) de Bosch. En 1985, Se
forma el grupo Profibus (Alemania).

En los años 90’s se tienen diversos protocolos no compatibles. Los basados en

productos existentes o prototipos: MIL1553B, Hart (Rousemount), Bitbus (Intel) y los
basados en propuestas completas: FIP, Profibus.

En la actualidad y debido al surgimiento de conceptos como OPC, se busca

estandarizar la comunicación entre los dispositivos y se comienza a incursionar en el
desarrollo de software de gestión y supervisión bajo el paradigma de software libre y
sistemas multiplaforma.

Red de Comunicación Industrial

Una red de comunicaciones industriales se puede definir como una red de tiempo real
utilizada en un sistema de producción para conectar distintos procesos de aplicación
con el propósito de asegurar la explotación de la instalación (comando, supervisión,
mantenimiento y gestión). Otra definición corresponde a un sistema de comunicación
que provee servicios bajo restricciones temporales y está constituido por protocolos
capaces de gestionar estas restricciones.

Fuentes bibliográficas:
 http://controladoreslocgicosprogramables.blogspot.com/p/campos-de-utilizacion-
de-plc.html
 https://sites.google.com/site/cursosdecarloscanto/home/controladores-logicos-
programables/unidad-2-estructura-del-controlador-logico-programable
 file:///C:/Users/Familia/Desktop/Reportes
%20PLC/PLC/Informacion_de_referencia_ISE6_1_1.pdf
 https://www.macroplc.com/aplicaciones/
 https://www.fabricantes-maquinaria-industrial.es/ventajas-y-desventajas-de-los-
plc-controlador-logico-programable/
 http://gigatecno.blogspot.com/2013/02/ventajas-y-desventajas-de-un-plc.html
 https://www.conocimientosweb.net/dcmt/ficha23039.html
 http://www.autracen.com/estructura/
 https://www.automatas.org/allen/PLC5.htm
 http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable
 http://www.slideshare.net/carcpolo/2-historia-de-los-plc-s
 http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/ApuntePLC.pdf
 http://www.gustato.com/eprotocolos.html