Вы находитесь на странице: 1из 288

ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга

«БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ»

КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ
БЕЛАЗ-7555B, БЕЛАЗ-7555E
и их модификации

Руководство по эксплуатации
7555B-3902015 РЭ

Республика Беларусь
В руководстве по эксплуатации дано подробное описание конструкции и принципа работы узлов,
агрегатов и систем самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е, и их модификаций. Приведены
рекомендации по регулировке отдельных механизмов и систем, даны основные правила обслуживания
и эксплуатации, указаны возможные неисправности.

Руководство предназначено для водителей, механиков и всех лиц, связанных с эксплуатацией и


обслуживанием самосвалов БелАЗ.

Завод-изготовитель постоянно работает над усовершенствованием конструкции самосвалов и


оставляет за собой право на изменения, улучшающие качество и увеличивающие срок их службы.
Наиболее полную информацию обо всех изменениях можно найти на сайте ОАО «БЕЛАЗ» –
управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» www.belaz.by .

Все замечания по конструкции и работе самосвалов, а также пожелания и предложения по


содержанию настоящего руководства просим направлять по адресу:
222160, Республика Беларусь, ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-
ХОЛДИНГ», управление главного конструктора, ул. 40 лет Октября 4, г. Жодино, Минской области

© ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ», 06.2015 г.

II
7555В-3902015 РЭ

СОДЕРЖАНИЕ
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ………………………………….……...…………………………………………………………… 1-1

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ………………………………………………………… 2-1


2.1 Требования безопасности ………………………………………………………………………………….…………… 2-1
2.2 Правила пожарной безопасности ……………………………………………………………………………………… 2-4
2.3 Предупреждения и рекомендации …………………………………………………………………………………….. 2-4
2.4 Контролируемые параметры ………………………………………………………………………………………..….. 2-7
2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ ………………………………… 2-7
2.6 Предупреждающие таблички …………………………………………………………………………………………… 2-9

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ САМОСВАЛОВ……………………………………………………..……….. 3-1

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ 4-1


4.1 Органы управления и оборудование кабины ………………………………………………………………………… 4-1
4.2 Панель приборов самосвалов БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е ……………………………………………………... 4-5
4.3 Дополнительная панель приборов самосвала ………………………………………………………………...…….. 4-7
4.4 Панель управления предпусковым подогревателем двигателя ………………………………………………….. 4-8
4.5 Расположение органов управления на новой панели приборов и консоли с органами управления ……..... 4-8
4.5.1 Панель приборов ………………………………………………………………………………………………………….. 4-8
4.5.2 Консоль с органами управления самосвала ……………………………………………………………………...….. 4-10

5 ДВИГАТЕЛЬ………………………………………………………………………………………………………………… 5-1
5.1 Установка двигателя …………………………………………………………………………………………..………..... 5-1
5.2 Система смазки …………………………………………………………………………………………………………… 5-3
5.3 Система питания двигателя топливом ………………………………………………………………………………… 5-3
5.4 Система питания двигателя воздухом ………………………………………………………………………………... 5-9
5.5 Система выпуска отработавших газов ………………………………………………………………………………… 5-12
5.6 Система охлаждения …………………………………………………………………………………………………….. 5-14
5.7 Система пуска двигателя ………………………………………………………………………………………………… 5-17
5.8 Система предпускового подогрева двигателя ………………………………………………………………………. 5-18
5.9 Техническое обслуживание систем двигателя …………….………………………………………………………… 5-20

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА…………………………………………………….…………………………… 6-1


6.1 Общие сведения ………………………………………………………………………………………………………….. 6-1
6.2 Гидротрансформатор ……………………………………………………………………………………………………. 6-1
6.3 Коробка передач ………………………………………………………………………………………………………….. 6-6
6.4 Тормоз-замедлитель …………………………………………………………………………………………………….. 6-11
6.5 Гидравлическая система ………………………………………………………………………………………………... 6-13
6.5.1 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов …………………………………………… 6-13
6.5.2 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов с ММОТ ………………………………… 6-22
6.6 Управление гидромеханической передачей …………………………………………………………………………. 6-28
6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи ……………………………………………………….. 6-31
6.8 Диагностика гидромеханической передачи ………………………………………………………………………….. 6-33
6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения ……..…………………. 6-35

7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА……………………………………………………….………………………………………. 7-1


7.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 7-1
7.2 Техническое обслуживание карданной передачи …………………………………………………………………… 7-5
7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения ……..…………….. 7-8

8 ВЕДУЩИЙ МОСТ…………………………………………………….……………………………………………………. 8-1


8.1 Главная передача …………………………………………………………………………………………………………. 8-1
8.2 Колесная передача ………………………………………………………………………………………………………. 8-5
8.3 Техническое обслуживание ведущего моста ………………………………………………………………………… 8-5
8.4 Возможные неисправности в ведущем мосту и способы их устранения ………………..……..……………….. 8-10

III
7555В-3902015 РЭ

9 ПОДВЕСКА ………………………………………………………………………………….…………...………………... 9-1


9.1 Особенности конструкции ………………………..……………………………………………………………………… 9-1
9.1.1 Передняя подвеска …………………………………………………………………………………………………….…. 9-1
9.1.2 Задняя подвеска …………………………………………………………………………………………………………... 9-1
9.1.3 Цилиндр подвески ………………………………………………………………………………………………………… 9-7
9.2 Техническое обслуживание подвески …………………………………………………………………………………. 9-9
9.3 Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения ………………..……..…………... 9-14

10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ …………………………………………………………………………………. 10-1


10.1 Передняя ось ………………………………………………………………………………………………………………. 10-1
10.1.1 Особенности конструкции …………………………………………………………………………………………….…. 10-1
10.1.2 Техническое обслуживание передней оси …………………………………………………………………………… 10-1
10.2 Колеса и шины …………………………………………………………………………………………………………….. 10-4
10.2.1 Режимы эксплуатации шин ……………………………………………………………………………………………… 10-5
10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин ………………………………………………………………………….. … 10-5
10.2.3 Монтаж и демонтаж шин ………………………………………………………………………………………………… 10-8
10.2.4 Система контроля телеметрическая для измерения давления в шинах ……………………………..…………. 10-11

11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ…………………………………………………………………………………………..……. 11-1


11.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 11-1
11.2 Узлы рулевого управления ……………………………………………………………………………………………… 11-3
11.3 Техническое обслуживание рулевого управления …………………………………………………………………. 11-9
11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения ………………..……..………….. 11-11

12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ……………………………………………………………………………………………….. 12-1


12.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 12-1
12.2 Рабочая тормозная система ……………………………………………………………………………………………. 12-3
12.2.1 Тормозные механизмы передних колес ………………………………………………………………………………. 12-3
12.2.2 Тормозные механизмы задних колес ……………………………………………………………………………….…. 12-5
12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы ………………………………………………………….. 12-9
12.3 Стояночная тормозная система ……………………………………………………………………………………….. 12-13
12.3.1 Тормозной механизм стояночного тормоза ………………………………………………………………………….. 12-13
12.3.2 Гидравлические аппараты стояночной тормозной системы …………………………………………………..….. 12-15
12.4 Техническое обслуживание тормозных систем ……………………………………………………………………… 12-18
12.5 Диагностика гидропривода тормозных систем ………………………………………………………………………. 12-24
12.6 Возможные неисправности тормозных систем ………………………………………………………………………. 12-25

13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ……………………………………………………………………………………….. 13-1


13.1 Состав и работа пневмоаппаратов …………………………………………………………………………………… 13-1
13.2 Аппараты пневматической системы …………………………………………………………………………………… 13-3
13.3 Техническое обслуживание пневматической системы ……………………………………………………………... 13-5
13.4 Возможные неисправности пневматической систем и способы их устранения ……………………………..…. 13-6

14 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ…………………………………………………………………………………………….. 14-1
14.1 Система энергоснабжения ………………………………………………………………………………………………. 14-1
14.2 Система пуска и остановки двигателя……………………………………………………………………………….… 14-1
14.3 Система управления гидромеханической передачей …………………………………………………………….… 14-1
14.4 Система управления аварийным приводом рулевого управления …………………………………………….… 14-2
14.5 Система световой и звуковой сигнализации …………………………………………………………………………. 14-2
14.6 Система наружного и внутреннего освещения …………………………………………………………………….… 14-2
14.7 Защита цепей электрооборудования ……………………………………………..…………………………………… 14-3
14.8 Устройство сигнализации приближения воздушной линии электропередачи…………………………………... 14-3
14.9 Техническое обслуживание электрооборудования …………………………………………………………………. 14-3
14.10 Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения ………………..…… 14-8

15 РАМА И ПЛАТФОРМА…………………….……………………………………………………………………………... 15-1


15.1 Рама………………………………………………………………………………………………………………………..… 15-1
15.2 Платформа ………………………………………………………………………………………………………………… 15-2
15.2.1 Установка платформы …………………………………………………………………………………………………… 15-2
15.2.2 Стопорение платформы ……………………………………………………………………………………………….… 15-4
15.3 Техническое обслуживание рамы и платформы ……………………………………………………………………. 15-5

IV
7555В-3902015 РЭ

16 КАБИНА …………………….…………………………………………………………..………………………………….. 16-1


16.1 Особенности конструкции …………………………………………………………………………………………….…. 16-1
16.2 Техническое обслуживание кабины ……………………………………………………………………………………. 16-4

17 ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ………………………………….………………………………………………... 17-1


17.1 Принцип работы гидросистемы ………………………………………………………………………………………... 17-1
17.2 Устройство узлов опрокидывающего механизма ………………………………………………………………….... 17-2
17.3 Техническое обслуживание опрокидывающего механизма ………………………………………………….……. 17-11
17.4 Возможные неисправности опрокидывающего механизма и способы их устранения ………………..……… 17-14

18 СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ ……………………………………………………………………………………...… 18-1


18.1 Техническая характеристика …………………………………………………………………………………………… 18-1
18.2 Устройство и принцип работы …………………………………………………………………………………………. 18-1
18.3 Требования безопасности ………………………………………………………………………………………………. 18-2
18.4 Техническое обслуживание …………………………………………………………………………………………….. 18-3

19 ЭКСПЛУАТАЦИЯ САМОСВАЛА………………..…………………………………………..………………..………… 19-1


19.1 Обкатка самосвала ……………………..………………………………………………………………………………… 19-1
19.2 Пуск двигателя ……………………………………………………………………………………………………….……. 19-2
19.3 Нагревание гидромеханической передачи …………………………………………………………………………… 19-2
19.4 Трогание с места, разгон, движение самосвала …………………………………………………………………….. 19-2
19.5 Торможение и остановка самосвала …………………………………………………………………………………... 19-3
19.6 Остановка двигателя ……………………………………………………………………………………………………... 19-3
19.7 Буксировка самосвала ……………………………………………………………………………………………………. 19-4
19.8 Разгрузка неисправного самосвала ……………………………………………………………………………………. 19-5

20 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ………………….……………………………….……………..…………..…….. 20-1


20.1 Виды и периодичность технического обслуживания ……………………………………………………………….. 20-1
20.2 Смазка самосвалов ………………………………………………………………………………………………………. 20-7
20.3 Централизованная автоматическая система смазки ………………………………………………………………. 20-11
20.3.1 Техническая характеристика систем смазок ………………………………………………………………………… 20-11
20.3.2 Устройство и принцип работы централизованной автоматической системы смазки ………………………… 20-11
20.3.3 Техническое обслуживание централизованной автоматической системы смазки ……………………………. 20-12
20.3.4 Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения …………………………………………. 20-13

21 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ………………………………………………………………………….……. 21-1


21.1 Топливо …………………………………………………………………………………………………………………….. 21-1
21.2 Смазочные материалы …………………………………………………………………………………………………... 21-1
21.3 Охлаждающая жидкость …………………………………………………………………………………………………. 21-2
21.4 Азот ………………………………………………………………………………………………………………………….. 21-2
21.5 Спирт этиловый технический …………………………………………………………………………………………… 21-2

22 РАЗГРУЗКА И МОНТАЖ САМОСВАЛА ………………………………….…………………………………………... 22-1


22.1 Подготовка к монтажу …………………………………………………………………………………………………..… 22-1
22.2 Монтаж ……………………………………………………………………………………………………………………… 22-2
22.2.1 Установка передней оси и подвески …………………………………………………………………………………… 22-2
22.2.2 Установка ведущего моста и цилиндров задней подвески………………………………………………………… 22-2
22.2.3 Установка колес …………………………………………………………………………………………………………… 22-3
22.2.4 Установка оперения, кабины, оборудования кабины, зеркал заднего вида и монтаж проводов систем …. 22-5
22.2.5 Установка приборов наружного освещения, световой и звуковой сигнализации, задних фонарей и фар ... 22-8
22.2.6 Сборка и сварка платформы ……………………………………………………………………………………………. 22-11
22.2.7 Установка платформы и датчика положения платформы …………………………….…………………………… 22-17
22.2.8 Установка брызговиков …………………………………………………………………………………………………… 22-18
22.2.9 Установка чехла капота ………………………………………………………………………………………………….. 22-18
22.2.10 Установка системы контроля давления в шинах ……………………………………………………………………. 22-20
22.2.11 Установка системы видеообзора ………………………………………………………………………………………. 22-20
22.2.12 Установка централизованной автоматической системы смазки …………………………………………………. 22-21
22.2.13 Монтаж системы пожаротушения ………………………………………………………………………………………. 22-21
22.2.14 Установка противооткатных упоров ……………………………………………………………………………………. 22-21
22.2.15 Установка предупреждающих табличек ………………………………………………………………………………. 22-22
22.3 Комплексное опробование и ввод самосвала в эксплуатацию …………………………………………………… 22-22

V
7555В-3902015 РЭ

23 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ САМОСВАЛА ……………………………………………………………………………...... 23-1


23.1 Консервационные материалы …………………………………………………………………………………………... 23-1
23.2 Консервация и переконсервация ………………………………………………………………………………..……… 23-1
23.3 Хранение ………………………………………………………………………………………………………………….… 23-2
23.4 Расконсервация самосвала …………………………………………………………………………………………...… 23-3

24 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ…………………………………………………………………………………………..…….. 24-1

25 УТИЛИЗАЦИЯ ………………………………………………………………………………………...………………...…. 25-1

ПРИЛОЖЕНИЕ А Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений …….……… 26-1

ПРИЛОЖЕНИЕ В Схемы зачаливания основных транспортируемых частей самосвала …….…….. 26-3

ПРИЛОЖЕНИЕ С Масса основных транспортируемых частей самосвала …….……………………….. 26-5

ПРИЛОЖЕНИЕ D Перечень необходимого оборудования и приспособлений для обеспечения


разгрузки шасси, узлов, составляющих платформы и их монтажа ……………… 26-6

ПРИЛОЖЕНИЕ Е Обоснование безопасности

VI
Общие сведения

7555В-3902015 РЭ

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Карьерные самосвалы (далее – самосвалы) БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е и их модификации (ри-
сунки 1.1 и 1.2), выпускаемые ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ»,
предназначены для перевозки вскрышных пород и полезных ископаемых различной плотности на от-
крытых горных разработках, грунта и других насыпных материалов на строительстве.
В зависимости от установленного на самосвале двигателя завод выпускает следующие базовые
модели самосвалов:
БелАЗ-7555B – грузоподъемностью 55 т, с двигателем КТТА-19С мощностью 522 кВт.
БелАЗ-7555Е – грузоподъемностью 60 т, с двигателем QSK-19С мощностью 559 кВт.
БелАЗ-7555D – грузоподъемностью 55 т. На шасси базового самосвала БелАЗ-7555B изготавли-
вается самосвал, предназначенный для перевозки каменного угля и других сыпучих грузов с малой
3
удельной плотностью (0,95–1,05 т/м ), отличающийся от базового самосвала платформой с высокими
бортами, имеющей большую вместимость.
Габаритные размеры самосвалов показаны на рисунках 1.3 и 1.4.
Самосвалы предназначены для эксплуатации по специально оборудованным дорогам, имеющим
наибольший продольный уклон 60 – 80 ‰ (6 – 8 %). При эксплуатации самосвалов на дорогах с затяж-
ными продольными уклонами более 60 ‰ (6 %) должны быть предусмотрены вставки с уменьшенными
продольными уклонами 20‰ (2 %) и менее или горизонтальные участки длиной не менее 50 м через
каждые 600 м дороги с затяжным уклоном. Дороги должны быть рассчитаны на пропуск автотранспорта
с осевой нагрузкой не менее 75000 кг.
Дороги, а так же площадки для загрузки и разгрузки самосвала, должны соответствовать требо-
ваниям СНиП 2.05.07, требованиям «Единых правил безопасности при разработке месторождений по-
лезных ископаемых открытым способом» и «Правил безопасности при разработке угольных месторож-
дений открытым способом».
Поверхность покрытия карьерных дорог должна быть ровной. Ровность поверхности дорог: про-
свет под рейкой длиной (3 + 0,05 м) должна соответствовать требованиям СНиП 3.06.03 при критериях
оценки «хорошо» (просвет не должен превышать 2,5 см).
Если на участке длиной, равной базе самосвала, имеется пять неровностей глубиной от 3 до 5 см
или одна неровность глубиной до 10 см с размерами в плане, превышающими пятно контакта шин, ско-
рость движения самосвалов на этих участках не должна превышать 25 км/ч. При увеличении количест-
ва неровностей скорость движения должна поддерживаться в пределах от 15 до 20 км/ч.
На участках дорог с неровностями глубиной 10 см и более и участках проездов в забоях и на от-
валах с неровностями глубиной более 20 см, при размерах, указанных выше, эксплуатация самосвалов
должна быть запрещена.

Рисунок 1.1 – Самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е

1-1
Общие сведения

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 1.2 – Самосвал-углевоз БелАЗ-7555D

Самосвалы изготавливаются в климатических исполнениях У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1 по ГОСТ 15150.


Вид климатического исполнения указывается в договоре на поставку.
3
Самосвалы рассчитаны на эксплуатацию при запыленности воздуха 0,6 г/м и в районах, распо-
ложенных на высоте до 2000 м над уровнем моря при соответствующем изменении тягово-
динамических качеств.
Для повышения производительности самосвала рекомендуется его эксплуатация в комплексе с
3 3
экскаваторами и погрузчиками имеющими вместимость ковша от 10,0 м до 12,5 м . Высота падения
груза на пол платформы не должна превышать 2,5 м, масса кусков вскрышных пород и полезных иско-
паемых не более 2500 кг.
Кроме указаний настоящего руководства следует также выполнять требования, изложенные в ру-
ководстве по эксплуатации и техническому обслуживанию двигателя и в инструкциях по эксплуатации
дополнительных агрегатов и систем, установленных на самосвал. Вышеперечисленная документация
прикладывается в комплекте при отгрузке самосвала.
Строгое соблюдение рекомендаций по эксплуатации, применению смазочных материалов, пе-
риодичности обслуживания и правильному выполнению операций обслуживания гарантирует надежную
и безаварийную работу самосвала и наибольшую его экономичность.

Рисунок 1.3 – Самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е. Габаритные размеры

1-2
Общие сведения

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 1.4 – Самосвал-углевоз БелАЗ-7555D. Габаритные размеры

Место расположения основной маркировки, маркировочной таблички, таблички устройств


«FOPS», «ROPS»
Идентификационный номер изделия нанесен ударным способом на правой по ходу самосвала
стороне бампера.
Идентификационный номер изделия представляет собой горизонтально расположенный ряд из
17 символов без пробелов между символами, ограниченных корректурными знаками, содержит только
необходимую информацию для однозначной и правильной идентификации изделия.
Первые три символа (1, 2, 3) определяют мировой код производителя, следующие пять символов
(4, 5, 6, 7 и 8) – индекс изделия. Символ 9 – контрольная буква, символ 10 – год выпуска изделия в со-
ответствии с таблицей 1.1, символы с 11 по 17 – обозначают серийный номер изделия.

Таблица 1.1 – Обозначение года выпуска


Год Обозначение Год Обозначение Год Обозначение
2012 C 2014 E 2016 G
2013 D 2015 F 2017 H

Маркировочная табличка и табличка устройств «FOPS», «ROPS» размещены на внешней левой


стороне кабины.

1-3
Общие сведения

7555В-3902015 РЭ

1-4
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ


2.1 Требования безопасности
Перед монтажом самосвала, его эксплуатацией, техническом обслуживании и ремонте водители
и обслуживающий персонал должны проходить обязательный инструктаж по технике безопасности,
обучению безопасным методам и приемам выполнения работ, соблюдению общих требований безо-
пасности для автомобильных транспортных средств. При этом необходимо также руководствоваться
“Едиными правилами техники безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых от-
крытым способом”, “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под дав-
лением”, “Руководством по эксплуатации бескамерных крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин
для автосамосвалов большой и особо большой грузоподъемности”.
Водители и обслуживающий персонал должны быть обеспечены спецодеждой, безопасной обу-
вью, защитными касками, очками и другими средствами индивидуальной защиты.
На предприятиях, эксплуатирующих самосвалы, должны быть обеспечены безопасные условия
труда, разработаны инструкции на проведение технических обслуживаний и ремонтов, предусматри-
вающие письменный наряд-допуск на выполнение работ с повышенными требованиями безопасности,
а также работ, связанных с обслуживанием системы пожаротушения.
Кроме того, необходимо соблюдать изложенные ниже требования, обусловленные особенно-
стями конструкции самосвалов:
2.1.1 При внезапной остановке двигателя во время движения нельзя переводить рычаг пульта
управления гидромеханической передачей в нейтральное положение до полной остановки самосвала,
так как не включится аварийный привод рулевого управления. После остановки самосвала установить
рычаг пульта управления гидромеханической передачей в нейтральное положение и нажать на кнопку
планового останова двигателя.
2.1.2 В случае остановки самосвала на уклоне необходимо принять меры, исключающие его са-
мопроизвольное движение: затормозить стояночной тормозной системой, остановить двигатель, поло-
жить под колеса упоры.
Необходимо помнить, что торможение остановленного самосвала включением ступени гидроме-
ханической передачи невозможно, так как при неработающем двигателе связь между ведущими коле-
сами и двигателем отсутствует.
2.1.3 Перед обслуживанием и ремонтом самосвала затормозить его стояночной тормозной сис-
темой и положить под колеса противооткатные упоры. Обслуживание и ремонт самосвала выполнять
только при неработающем двигателе.
2.1.4 Покидая кабину, убедиться в том, что самосвал заторможен стояночным тормозом.
2.1.5 Нельзя выходить из кабины, если зафиксирована педаль тормозного крана рабочей тормоз-
ной системы.
2.1.6 При обслуживании и ремонте самосвала платформу в поднятом положении необходимо за-
крепить специальным стопорным тросом и двумя буксирными пальцами, которые застопорить шплин-
тами. В платформе при этом не должен находиться груз. Допускается наличие налипшего груза, но не
более 3% от грузоподъемности самосвала. Работы под поднятой платформой с грузом или при попут-
ном ветре более 6,5 м/с не допустимы.
СТОПОРНЫЙ ТРОС РАССЧИТАН НА СТОПОРЕНИЕ ТОЛЬКО ПОРОЖНЕЙ ПЛАТФОРМЫ.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИНУДИТЕЛЬНО ОПУСКАТЬ ПЛАТФОРМУ, ЕСЛИ ОНА ЗАСТОПОРЕНА!
2.1.7 При подъеме платформы нельзя стоять близко у самосвала во избежание травмирования
грунтом, оставшимся в платформе.
2.1.8 Загрузка самосвала должна осуществляться сбоку или сзади, при этом движение ковша экс-
каватора допускается только над платформой.
2.1.9 Не допускается использовать разгрузочные площадки с мягким покрытием для предотвра-
щения опрокидывания самосвала при разгрузке.
2.1.10 После разгрузки опустить платформу и только после этого начинать движение. Не допус-
кается начинать движение самосвала при поднятой платформе.
2.1.11 Запрещается нахождение обслуживающего персонала в зоне движения опускающейся
платформы во избежании их травмирования.

2-1
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.1.12 Для предотвращения травмирования обслуживающего персонала запрещается отсоеди-


нять рукава высокого давления и трубопроводы гидросистемы при поднятой платформе самосвала.
2.1.13 Нельзя выходить из кабины при опускании или подъеме платформы.
2.1.14 Запрещается при входе в кабину оператора и выходе из нее использовать органы управ-
ления в качестве поручней.
2.1.15 Скорость движения самосвала-углевоза на поворотах должна быть не более 10 км/ч.
2.1.16 Для безопасного выполнения работ по сборке, наладке и техническому обслуживанию, где
отсутствуют ограждения и поручни следует использовать страховочный пояс, а также переносные ле-
стницы (трапы) и подставки. При этом должны соблюдаться требования техники безопасности.
2.1.17 При перемещении по лестницам и площадкам (крыльям, капотам) необходимо держаться
за поручни, установленные на лестницах, крыльях, капотах и кабине таким образом, чтобы постоянно
были три точки опоры (двумя руками и одной ногой или двумя ногами и одной рукой). Лестницы и пло-
щадки должны быть очищены от грязи, снега и льда.
Подниматься по лестницам на самосвал и спускаться с него следует всегда лицом к самосвалу.
2.1.18 Во время движения самосвала запрещается находиться и перемещаться, подниматься по
лестницам, подножкам, верхним площадкам (крыльям, капотам) и площадкам, предназначенным для
обслуживания самосвала.
2.1.19 Запрещается спрыгивать с самосвала.
2.1.20 Запрещается подниматься на самосвал или спускаться с него по лестницам, подножкам с
инструментом или другими предметами в руках. Для подъема и опускания инструмента (других пред-
метов) используйте подъемные приспособления, обеспечивающие безопасность указанных действий.
При выполнении работ с лестниц и площадок не допускается нахождение под ними обслуживаю-
щего персонала.
2.1.21 Необходимо соблюдать изложенные ниже требования, обусловленные особенностями
конструкции селектора передач гидромеханической передачи:
1) Запрещается использовать селектор, версия параметров, настройки которого не соответствует
модели самосвала (смотри наклейку на изделии с номером версии параметров настройки).
2) Запрещается при заглохшем на ходу двигателе переводить рычаг выбора передач в положение
«N» или выключить питание селектора.
3) Индикатор аварии в трансмиссии при нормальном функционировании селектора и гидромеха-
нической передачи не должен гореть на информационной панели селектора. Его появление сигнализи-
рует о неисправности подключений селектора или гидромеханической передачи. Данные неисправно-
сти необходимо устранять, не ожидая очередного технического обслуживания – это предупредит серь-
езные поломки гидромеханической передачи и сбои в работе селектора.
4) При включении индикатора аварии в трансмиссии, а также при появлении признаков неисправ-
ностей селектора или его подключений без включения индикатора, водитель должен принять меры к
безопасной остановке и стоянке самосвала.
5) Запрещается эксплуатация неисправного селектора передач.
6) Покидая кабину при стоянке самосвала с работающим двигателем необходимо перевести рычаг
селектора передач в положение «N», включить стояночный тормоз, после чего питание селектора необ-
ходимо отключить.
7) При выполнении работ, связанных со снятием разъемов селектора, питание селектора необхо-
димо отключать.
2.1.22 Прежде чем раскреплять колесо на самосвале, выпустить полностью воздух из шины. Для
задних сдвоенных колес выпустить воздух из обеих шин.
НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАСКРЕПЛЯТЬ И МОНТИРОВАТЬ КОЛЕСА ПРИ ИЗБЫТОЧНОМ ДАВЛЕНИИ ВОЗДУ-
ХА В ШИНАХ.
2.1.23 Перед монтажом колеса накачать шину воздухом до давления 0,1 МПа и убедиться в пра-
вильности установки замочного кольца. Накачивать шину до требуемого давления можно только после
закрепления колеса на ступице. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться люди.
2.1.24 Прежде чем снимать с самосвала цилиндр подвески, нужно выпустить газ из его полости.
Для полного удаления газа из полости необходимо открывать зарядный клапан не менее трех раз с
интервалом 3 – 5 мин.
2.1.25 Перед разборкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора убедиться в отсутствии в
их полостях избыточного давления газа, для чего открыть зарядные клапаны.

2-2
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.1.26 При проверке уровня рабочей жидкости в цилиндре подвески контрольную пробку следует
выворачивать медленно, чтобы снять избыточное давление газа в полости. При выполнении этой опе-
рации напротив пробки не стоять.
2.1.27 Прежде чем снимать с самосвала пневмогидроаккумулятор, нужно разрядить масляную по-
лость, отворачиванием запорных игл тормозного крана и запорной иглы автомата разгрузки насоса на два-
три оборота, и выпустить газ из газовой полости. Выпуск газа производить, как описано в пункте 2.1.24.
2.1.28 Перед зарядкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора газом убедиться в ис-
правности зарядного приспособления и соответствия маркировки баллона со сжатым газом. На балло-
не должна быть надпись "АЗОТ" и кольцевая маркировочная полоса коричневого цвета.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАРЯДКА ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ И ПНЕВМОГИДРОАККУМУЛЯТО-
РОВ КИСЛОРОДОМ, ТАК КАК ЭТО ПРИВЕДЕТ К НЕИЗБЕЖНОМУ ВЗРЫВУ!
2.1.29 Перед демонтажем элементов тормозных систем обязательно разрядить масляную
полость пневмогидроаккумуляторов.
2.1.30 Перед демонтажем элементов пневмосистемы обязательно выпустить воздух из ресивера.
2.1.31 Эксплуатация воздушных баллонов пневмосистемы, манометров, предохранительных кла-
панов, арматуры (в том числе техническое освидетельствование и ремонт) должна выполняться со-
гласно требованиям и регламентам, изложенным в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением" (ПБ 10-115-96).
2.1.32 Разборку пневмосистемы, снятие арматуры и трубопроводов допускается производить
только после снижения давления воздуха в системе до атмосферного. Удаление воздуха производится
через краны сброса конденсата, при этом запорные краны воздушных баллонов должны быть
открыты.
2.1.33 Запрещается производить устранение неисправностей, производить разборку запорных
кранов, кранов сброса конденсата и других аппаратов пневмосистемы, находящейся под давлением.
2.1.34 Разбирать цилиндр стояночной тормозной системы можно только в специальном приспо-
соблении, обеспечивающим фиксацию пружины в сжатом состоянии и плавное разжатие ее до свобод-
ного состояния. Не допускается разбирать цилиндр без приспособления – это опасно.
2.1.35 Отворачивать пробку на расширительном бачке следует осторожно и только после того,
как снизится температура охлаждающей жидкости двигателя, так как пар в расширительном бачке мо-
жет быть под давлением.
2.1.36 Необходимо помнить, что низкозамерзающая охлаждающая жидкость ядовита и при нару-
шении санитарных норм может вызвать отравление.
2.1.37 Запрещается прогревать двигатель на режиме холостых оборотов в закрытом невентили-
руемом помещении, так как это может повлечь отравление персонала отработавшими газами.
2.1.38 Запрещается эксплуатировать неисправные аккумуляторные батареи. При обслуживании и
ремонте аккумуляторных батарей помните, что электролит, попав на тело, может вызвать сильные ожоги.
2.1.39 На самосвале должна быть обеспечена безопасность и защита оператора от возникающих
при работе опасных и вредных производственных факторов.
Уровни вибрации (общей и локальной), создаваемые самосвалом:
– взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое руками и кистями рук
2
оператора, составляет менее 2,5 м/с ;
– взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое телом оператора, не пре-
2
вышает 0,5 м/с
Эквивалентный уровень звукового давления в кабине оператора, создаваемый самосвалом, не
превышает 80 дБ(А) при плотно закрытых дверях и окнах.
Измерения проводились на серийном самосвале с использованием порядка испытаний, опреде-
ленного соответствующими стандартами и директивы европейского парламента и совета 98/37 ЕС.
2.1.40 При обращении с жидкостями (дизельное топливо, рабочая жидкость и др.), находящиеся
под давлением, которые могут проникнуть под кожу или попасть в глаза и стать причиной серьезной
травмы необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
– уменьшить давление прежде, чем отсоединить магистраль с рабочей жидкостью;
– надежно затягивать соединения магистралей прежде, чем снова повысить в них давление;
– при поиске утечек выполнять меры предосторожности, чтобы защитить руки и тело от попада-
ния на них жидкости, находящейся под давлением. Надевайте защитную маску для лица или защитные
очки для глаз;

2-3
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

– если произойдет несчастный случай, немедленно обратитесь к врачу. Жидкость, проникшую


глубоко под кожу, необходимо удалить хирургическим способом в течении нескольких часов после
травмы.
2.1.41 Введение конструктивных изменений в схемах электрооборудования без согласования с
заводом-изготовителем категорически запрещается.
2.1.42 В случае использования окон кабины в качестве аварийного выхода, необходимо разбить
стекло молотком, входящим в комплект инструмента, который находится под дополнительным откид-
ным боковым сиденьем в ящике для личных вещей водителя.
2.1.43 Запрещается эксплуатация самосвала без установленного ремня безопасности оператора.
Водитель и инструктор (при наличии в кабине сидения для инструктора) обязаны быть пристегнутыми
при движении самосвала.

2.2 Правила пожарной безопасности


Во избежание пожара на самосвале необходимо соблюдать общие правила пожарной безопас-
ности в обращении с горючими веществами и выполнять излагаемые ниже требования:
2.2.1 Постоянно следует проверять герметичность топливных и масляных трубопроводов систем
двигателя, гидромеханической передачи, рулевого управления, тормозных систем и опрокидывающего
механизма.
2.2.2 Самосвал постоянно должен очищаться от огнеопасных материалов: подтеков горюче-
смазочных материалов, угольной пыли и другие огнеопасные материалы.
2.2.3 Нельзя отлучаться от самосвала при работающем предпусковом подогревателе двигателя.
2.2.4 Для тушения пожара самосвалы должны быть оборудованы системой пожаротушения и
укомплектованы огнетушителем.
Запрещается использовать систему пожаротушения (порошковую линию), если в защищаемой ею
зоне находятся люди.
Запрещается эксплуатация самосвала с неисправными системой пожаротушения и огне-
тушителями.
Техническое обслуживание системы пожаротушения должно проводиться в строгом соответствии
с требованиями, изложенными в разделе «Система пожаротушения».
2.2.5 Во избежание воспламенения газов запрещается подносить открытый огонь к горловине
расширительного бочка системы охлаждения двигателя при проверке уровня жидкости.
2.2.6 При возникновении возгораний (задымлении) селектора передач необходимо принять меры
к быстрой и безопасной остановке самосвала, после чего питание селектора необходимо сразу же от-
ключить.
2.2.7 Запрещается пользоваться открытым огнем при осмотре аккумуляторных батарей.

2.3 Предупреждения и рекомендации


2.3.1 К управлению самосвалами должны допускаться лица, имеющие удостоверение на право
управления, выданное соответствующей квалификационной комиссией, изучившие устройство, прави-
ла эксплуатации, особенности вождения и имеющие опыт работы на карьерном автотранспорте.
2.3.2 Техническое обслуживание самосвала должны выполнять механики и электрики, изучившие
устройство самосвала, правила его эксплуатации, требования техники безопасности и пожарной безо-
пасности.
2.3.3 Техническое обслуживание самосвалов следует выполнять в соответствии с указанной в
настоящем руководстве периодичностью и в условиях, исключающих загрязнение деталей, узлов и аг-
регатов.
2.3.4 Неисправности, выявленные в процессе эксплуатации самосвала, необходимо устранять, не
ожидая очередного технического обслуживания – это предупредит серьезные поломки.
2.3.5 Горюче-смазочные материалы и рабочие жидкости должны применяться только в соответст-
вии с рекомендациями настоящего руководства. Применение других марок масел и топлива запрещено.
Надежная работа гидросистем обеспечивается при поддержании чистоты масла и внутренних по-
лостей гидроаппаратуры.
2.3.6 При пуске двигателя самосвала с поднятой платформой запрещается находиться в зоне
платформы, так как при пуске двигателя происходит ее автоматическое опускание.

2-4
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.3.7 Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществ-


ляется установкой переключателя подъема платформы на консоли между сиденьями в вертикальное по-
ложение. Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществ-
ляется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.
Кнопочным выключателем на панели приборов отключается блокировка, предотвращающая
опускание платформы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в
поднятом или промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки.
2.3.8 Подъем платформы рекомендуется осуществлять при частоте вращения двигателя 1200 –
–1
1300 мин . В конце подъема при выходе последнего звена цилиндра опрокидывающего механизма сни-
зить частоту вращения до минимальной.
2.3.9 В электрической сети самосвала имеется защита, обеспечивающая пуск двигателя только
при нейтральном положении пульта управления гидромеханической передачей.
о
2.3.10 В осенне-зимний период при температуре ниже 5 С не разрешается пуск холодного двига-
теля без предварительного подогрева охлаждающей жидкости предпусковым подогревателем до тем-
пературы, рекомендованной руководством по эксплуатации двигателя.
Увеличивать частоту вращения холодного двигателя необходимо медленно, ибо при резком уве-
личении может нарушиться смазка подшипников коленчатого вала.
В осенне-зимний период, после стоянки самосвала с заглушенным двигателем, осуществлять по-
ворот управляемых колес только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение
времени нагрева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.
В зимних условиях эксплуатации после нагревания двигателя необходимо нагреть масло в гид-
о
ромеханической передаче до температуры не ниже 40 С.
2.3.11 Обогреватель топлива на летний период необходимо отключать от системы охлаждения
разобщительным краном.
2.3.12 Прежде чем останавливать двигатель после работы с полной нагрузкой, необходимо дать
ему поработать в режиме малой частоты вращения холостого хода в течение 3 – 5 минут.
2.3.13 При движении самосвала не допускается останавливать двигатель, так как насос рулевого
управления при остановленном двигателе не работает.
2.3.14 В гидроприводе самосвала реализовано автоматическое включение тормозных механиз-
мов задних колес при падении давления масла в тормозных контурах. При этом срабатывают кон-
трольные лампы и звуковой сигнализатор на панели приборов. Для продолжения эксплуатации само-
свала выяснить причину неисправности и устранить ее.
–1
2.3.15 При движении самосвала частота вращения двигателя должна быть 1950 – 2250 мин для
эффективной работы системы охлаждения масла гидромеханической передачи.
2.3.16 Ступени коробки передач необходимо переключать в строгой последовательности: первая,
вторая, третья и так далее и наоборот. Ступень заднего хода можно включать только после полной ос-
тановки самосвала. Запрещается переключать ступени коробки передач при включенной вспомога-
тельной тормозной системе (гидродинамическом тормозе-замедлителе) во избежание перегрузки
фрикционов.
Выбирать требуемую ступень в гидромеханической передаче, до начала движения самосвала
при спуске с грузом, в соответствии с таблицей 2.1, а также предупреждающей таблички (смотри рису-
нок 2.3), расположенной в кабине в левой нижней части ветрового стекла.
Рекомендуемая максимальная скорость движения груженого самосвала при спуске приведена в
таблице 2.1.
Т а б л и ц а 2 . 1 – Рекомендуемая максимальная скорость движения при спуске с грузом
Уклон,% Включенная ступень ГМП Скорость, км/ч
4 VI 52
6 V 38
8 V 38
10 IV 25
12 III 18

2.3.17 Во время движения с включенной вспомогательной тормозной системой необходимо посто-


янно следить за температурой масла в гидромеханической передаче.

2-5
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

0
Если температура масла достигла 120 С, вспомогательную тормозную систему необходимо вы-
ключить и затормозить рабочей тормозной системой. Затем переключиться на более низкую ступень в
гидромеханической передаче и включить повторно тормоз-замедлитель.
2.3.18 Не рекомендуется подключать к сети пульт управления гидромеханической передачей при
неработающем двигателе, так как включится аварийный привод рулевого управления.
2.3.19 Для предотвращения выходов из строя насоса-дозатора необходимо после стоянки карь-
ерного самосвала с заглушенным двигателем, особенно в зимний период осуществлять поворот управ-
ляемых колес только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение времени на-
грева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.
2.3.20 Стояночная тормозная система рассчитана только для затормаживания самосвала на сто-
янках или в аварийной ситуации. После использования стояночной тормозной системы в качестве ава-
рийной необходимо демонтировать барабан тормозного механизма, осмотреть фрикционные накладки
и другие детали. Поврежденные детали заменить. Отрегулировать ход штока цилиндра тормозного ме-
ханизма.
2.3.21 В условиях гололеда, а также при движении по заснеженным и влажным дорогам значи-
тельно снижается дорожное сцепление. При движении в таких неблагоприятных условиях следует сни-
жать скорость движения до величины, обеспечивающей безопасную эксплуатацию.
2.3.22 В случае, если в непосредственной близости от самосвала происходит гроза не разреша-
ется подниматься либо спускаться с самосвала, а также находиться на земле поблизости от самосвала.
Если гроза застала вас в кабине оператора, оставайтесь в кабине до полного окончания грозы.
2.3.23 Если самосвал поставлен на стоянку более чем на 10 суток, то для разгрузки шин под его
оси нужно установить подставки. Оставлять на шинах груженый самосвал допускается не более чем на
двое суток.
2.3.24 Если время стоянки самосвала с остановленным двигателем превышает 0,5 часа, необхо-
димо отключить "массу" аккумуляторных батарей для исключения их разрядки.
2.3.25 Буксировка неисправного самосвала должна осуществляться специальным тягачом-
буксировщиком. В случае буксировки самосвала с поврежденным двигателем, когда зачаливание осу-
ществляется за бампер, необходимо отсоединить карданный вал заднего моста, чтобы исключить по-
вреждение фрикционов гидромеханической передачи, а также растормозить механизм стояночной тор-
мозной системы.
2.3.26 Пуск двигателя буксированием самосвала невозможен, так как насос гидромеханической
передачи не работает и не подает масло в гидросистему, диски фрикционов разомкнуты.
2.3.27 Перед мойкой самосвала на воздухозаборники фильтров должны быть установлены за-
щитные чехлы, чтобы исключить попадание воды в цилиндры двигателя.
При мойке самосвала не допускается направлять прямую струю воды на топливный насос высо-
кого давления, агрегаты и приборы электрооборудования, защитные чехлы воздушных фильтров.
2.3.28 В зимний период эксплуатации после продолжительной стоянки самосвала на открытой
площадке первые 15 – 20 мин рекомендуется двигаться со скоростью 10 – 15 км/ч, чтобы детали
трансмиссии и ходовой части, особенно шины, нагревались медленно – это повысит их долговечность.
2.3.29 Не допускается пуск двигателя от внешнего источника тока напряжением более 30 В.
2.3.30 Загрузку самосвала следует производить в соответствии с его номинальной грузоподъем-
ностью, оговоренной в паспорте на самосвал, а также по загрузочным паспортам, разработанным для
каждого конкретного карьера.
Перераспределение полной массы на переднюю ось не должно превышать 5%.
При установке дополнительных механизмов и систем, частичной или полной футеровке кузова,
внесении других изменений, увеличивающих эксплуатационную массу самосвала, необходимо опреде-
лить новую эксплуатационную массу и новую грузоподъемность. При этом, полная масса самосвала не
должна превышать установленной в главе «Техническая характеристика» настоящего руководства.
Как исключение, в редких случаях допускается превышение номинальной грузоподъемности в
пределах 10%. Количество таких случаев не должно превышать 10% от числа всех рейсов за рассмат-
риваемый период (сутки), а среднее значение грузоподъемности за все рейсы в рассматриваемый пе-
риод не должно превышать номинальной.
В исключительных случаях допустимы разовые превышения номинальной грузоподъемности в
пределах 10-20%. Они также должны учитываться при определении средней грузоподъемности за рас-
сматриваемый период времени.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩЕНЫ ДАЖЕ ЕДИНИЧНЫЕ СЛУЧАИ ПРЕВЫШЕНИЯ НОМИНАЛЬНОЙ ГРУЗО-
ПОДЪЕМНОСТИ В 20% И БОЛЕЕ.

2-6
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

Информация о фактической загрузке самосвала должна постоянно регистрироваться и предъяв-


ляться по первому требованию. Перегруз самосвала затрудняет управление им и значительно снижает
срок службы узлов и деталей, а также самосвала в целом.

2.4. Контролируемые параметры


2.4.1 Лампы сигнализации об аварийном состоянии узлов и систем (красный свет) при нормаль-
ном функционировании систем не должны гореть. Их включение сигнализирует о неисправности в со-
ответствующем узле или системе.
2.4.2 Давление масла в системе смазки двигателя и температура охлаждающей жидкости долж-
ны соответствовать параметрам, указанным в инструкции по эксплуатации двигателя.
о
2.4.3 Рекомендуемая температура масла в гидромеханической передаче – 70 – 80 С, макси-
0
мально допустимая – 100 С.
При движении самосвала с включенным тормозом-замедлителем допускается кратковременное
о
(на время торможения) повышение температуры масла до 120 С.
-1
2.4.4 При частоте вращения двигателя 1000 мин лампа сигнализации об аварийном давлении
масла в магистрали смазки гидромеханической передачи не должна гореть.
2.4.5 Давление масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тормозных систем при
работающем двигателе должно автоматически поддерживаться в пределах 10,0 – 13,0 МПа. Лампы
сигнализации об аварийном давлении масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тор-
мозных систем должны загораться при уменьшении давления масла до 8,0 – 8,3 МПа.
2.4.6 Температура нагревания основных узлов механической трансмиссии должна быть:
о
– главной передачи ведущего моста – не более 70 С (на главной передаче не должно быть уча-
стков с резким перепадом температур);
о
– колесных редукторов (ступиц колес в местах установки подшипников) – не более 60 С (рука
выдерживает длительное прикосновение к деталям).
Давление масла в гидромеханической передаче должно соответствовать значениям, приведен-
ным в таблице 2.2.
Т а б л и ц а 2 . 2 – Давление масла в гидромеханической передаче
Контролируемые параметры Значение параметра
Давление масла в главной гидролинии гидромеханической передачи, МПа:
- в нейтральном положении, на 2-й, 3-й, 5-й и 6-й ступенях при частоте вращения
двигателя:
750 мин-1 Не менее 1,1
2100 мин-1 1,35-1,45
- на 1-й и 4-й ступенях и ступени заднего хода при частоте вращения двигателя:
750 мин-1 Не менее 1,45
2100 мин-1 1,7-2,0
Давление масла в гидролинии гидротрансформатора, МПа:
- при частоте вращения двигателя:
750 мин-1 Не менее 0,1
2100 мин-1 0,35-0,55

2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных


работ
2.5.1 До начала сварочных работ непосредственно на собранном самосвале необходимо отклю-
чить аккумуляторные батареи, отсоединить как положительный, так и отрицательный кабели питания
самосвала от клемм аккумуляторных батарей.
2.5.2 При проведении сварочных работ для исключения возгорания убедиться в отсутствии огне-
опасных эксплуатационных материалов (топлива, масел) в непосредственной близости от места сварки
(на элементах шасси, на земле), предохранить от брызг расплавленного металла огнеопасные детали
(рукава, провода и др.).

2-7
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.5.3 Провод «массы» сварочного аппарата должен быть присоединен непосредственно к привари-
ваемой детали или узлу на расстоянии не более 0,6 метров от места сварки, исключая прохождение
электрического тока через провода системы контроля загрузки и топлива, системы автоматического
управления гидромеханической передачей, системы видеообзора, через цилиндры гидравлической систе-
мы, через цилиндры подвески и подшипники ШСЛ центральных рычагов и штанг, через подшипники ступиц
колес, через подшипники и зубчатые зацепления колесной и главной передач ведущего моста, через под-
шипники и зубчатые зацепления гидромеханической передачи.
2.5.4 Запрещается закрепление провода «массы» сварочного аппарата:
– на элементах гидросистемы (насосах, гидроцилиндрах, распределителях, трубопроводах, масля-
ном баке и т.д);
– на электронных блоках и элементах систем контроля загрузки и топлива, автоматического управ-
ления гидромеханической передачей, видеообзора.
Место подсоединения очистить от краски и ржавчины. Обеспечить надежный контакт проводов
«массы» с привариваемой поверхностью.
2.5.5 При проведении сварочных работ в непосредственной близости к электронным блокам систем
контроля загрузки и топлива, автоматического управления гидромеханической передачей, видеообзора
данные узлы должны быть демонтированы.
2.5.6 При проведении сварочных работ на самосвале с двигателем, оборудованном электронной
системой управления, для предотвращения повреждения электронных компонентов двигателя необхо-
димо соблюдать следующие правила:
– до начала сварочных работ необходимо рассоединить все разъемы, соединяющие цепи управ-
ления, питания, сигнализации и передачи данных двигателя и самосвала;
– не допускается крепление провода «массы» к кронштейну электронного модуля двигателя
(ЕСМ) или к самому модулю ЕСМ;
– при необходимости проведения сварочных работ на навесных агрегатах двигателя либо на узлах,
непосредственно установленных на двигателе, данные узлы должны быть демонтированы с двигателя.
Если демонтаж невозможен, до начала сварочных работ должны быть рассоединены все разъе-
мы, подключенные к ЕСМ. В случае если на двигателе установлены несколько ЕСМ, разъемы должны
быть отключены от всех модулей.
2.5.7 При подключении цепей двигателя к схеме самосвала (как после проведения сварочных ра-
бот, так и при сборке самосвала) необходимо соблюдать следующие правила:
– все разъемы, соединяющие цепи питания, управления, сигнализации и передачи, данных дви-
гателя с цепями самосвала должны быть соединены до подключения аккумуляторных батарей;
– при подключении аккумуляторных батарей сначала должен быть подключен отрицательный ка-
бель, а потом – положительный;
– до подключения кабелей к обоим полюсам аккумуляторных батарей устанавливать ключ в зам-
ке-выключателе в рабочее положение запрещается;
– рассоединение разъемов, соединяющих цепи двигателя и самосвала (например, для поиска
неисправностей) допускается только при отсутствии ключа в замке-выключателе и отключенной «мас-
се» самосвала.
2.5.8 До начала сварочных работ на самосвале с гидромеханической передачей, оборудованной
электронной системой управления, необходимо рассоединить все разъемы от электронного блока управ-
ления. На самосвале с реле управления блокировкой гидротрансформатора – рассоединить разъемы
от реле управления БГТ.
2.5.9 При выполнении сварочных работ на самосвале, во избежание повреждения электронных
компонентов селектора передач, необходимо отсоединить «массу» аккумуляторных батарей.
2.5.10 Запрещается проводить сварочные работы вблизи топливного и масляного баков, вблизи за-
ряженных пневмогидроаккумуляторов и трубопроводов, соединенных с ними, вблизи газовых баллонов
системы пожаротушения, вблизи цилиндров подвески заряженных газом и заправленных маслом.
2.5.11 Запрещается выполнять сварочные работы в пневматической системе самосвала, нахо-
дящихся под давлением. Сброс давления производится через кран слива конденсата.
2.5.12 Перед выполнением сварочных работ убедиться в отсутствии давления в магистралях
гидросистемы. Снятие давления в переднем и заднем контурах рабочей тормозной системы произво-
дится отворачиванием запорных игл на тормозных кранах.
2.5.13 При проведении сварочных работ предохранить от брызг расплавленного металла хромиро-
ванные поверхности узлов самосвала (цилиндров подвески, поворота и опрокидывающего механизма).
2.5.14 Запрещается проводить сварочные ремонтные работы обода на колесе в сборе с шиной.

2-8
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.5.15 При проведении сварочных работ по ремонту оборудования кабины необходимо предпри-
нять меры по недопущению возгорания деталей обивок и шумоизоляции интерьера кабины.
2.5.16 Перед выполнением сварочных работ вблизи аккумуляторных ящиков следует обратить
особое внимание на соблюдение правил пожарной безопасности и принять необходимые меры предос-
торожности.

2.6 Предупреждающие таблички


Табличка, прикрепленная к самосвалу, информирует об одной или более потенциальной опасно-
сти при обслуживании, ремонте узла или при выполнении работ в зоне установки таблички и описывает
меры предосторожности и (или) необходимые действия по предотвращению опасности.
В случае загрязнения табличку необходимо очистить тканью, смоченной мыльной водой. Для
очистки не пользуйтесь растворителями, бензином и другими едкими веществами.
Места расположения установки предупреждающих табличек на шасси самосвала приведена на
рисунках 2.1 и 2.2, сами таблички на рисунках 2.3 – 2.13.
Информация об установке предупреждающих табличек на шасси самосвала приведена в «Инст-
рукции по монтажу, пуску и регулированию».
В зависимости от страны-потребителя самосвала таблички устанавливаются на русском или анг-
лийском или испанском языках.

Рисунок 2.1 – Установка предупреждающих табличек. (Виды показаны на рисунке 2.2)

2-9
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 2.2 – Установка предупреждающих табличек. Виды (смотри рисунок 2.1):


1 – передний капот; 2 – кабина; 3 – расширительный бачок; 4, 7 – пневмогидроаккумуляторы; 5 – обечайка задняя
кожуха радиатора; 6 – цилиндр передней подвески; 8 – ограждение карданного вала; 9 – левый лонжерон рамы; 10 – цилиндр
задней подвески; 11 – масляный бак; 12 – правый лонжерон рамы; 13 – платформа; 14 – топливный бак;
I – XI – предупреждающие таблички

2-10
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

Табличка I (рисунок 2.3) установлена в кабине в левой нижней части ветрового стекла.

Рисунок 2.3 – Предупреждающая табличка.


Предупреждение.
На уклонах не превышайте приве-
денные скорости для груженого самосвала

Таблички II (рисунок 2.4) установлены на корпусе пневмогидроаккумуляторов.

Рисунок 2.4 – Предупреждающая табличка.


Предупреждение.
Пневмогидроаккумуляторы находятся под
высоким давлением азота.
Стравите давление перед отсоединением
гидравлических линий и демонтажем

Таблички III (рисунок 2.5) установлены на задней обечайке блока радиаторов с обеих сторон от
вентилятора.

Рисунок 2.5 – Предупреждающая табличка.


Опасность повреждения пальцев или рук – вентилятор двигателя.
Не прикасайтесь к движущимся частям машины до полной остановки

2-11
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

Таблички IV (рисунок 2.6) и таблички V (рисунок 2.7) установлены в верхней части основной тру-
бы цилиндров передней и задней подвески.

Рисунок 2.6 – Предупреждающая таб-


личка

Рисунок 2.7 – Предупреждающая таб-


личка

Табличка VI (рисунок 2.8) установлена в задней части платформы с правой стороны по ходу са-
мосвала между двумя последними контрфорсами, содержание таблички приведено в разделе 15.2
«Платформа».

Рисунок 2.8 – Предупреждающая табличка.


Инструкция по использованию устройства стопорения платформы

Таблички VII (рисунок 2.9) установлены на переднем капоте с внутренней стороны от поручней
лестниц.

Рисунок 2.9 – Предупреждающая табличка.


Опасность падения с высоты.
При перемещении по трапам необходимо использовать трехточечную опору при
подъеме и спуске

2-12
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

Таблички VIII (рисунок 2.10) установлены впереди на лонжеронах рамы


самосвала, на корпусах масляного и топливного баков.

Рисунок 2.10 – Предупреждающая табличка.


Опасность раздавливания или зажимания всего тела.
Держитесь на безопасном расстоянии от источника опасности

Табличка IX (рисунок 2.11) установлена на расширительном бачке радиатора.

Рисунок 2.11 – Предупреждающая табличка.


Горячая жидкость под давлением.
Не отворачивайте заглушки до полного остывания

Табличка X (рисунок 2.12) установлена на ограждении карданного вала


гидромеханической передачи.

Рисунок 2.12 – Предупреждающая табличка.


Опасность затягивания тела в механизм.
Держитесь на безопасном расстоянии от источника опасности

Табличка XI (рисунок 2.13) установлена с наружной стороны кабины за левой


дверью.

Рисунок 2.13 – Предупреждающая табличка.


Опасность раздавливания всего тела.
Закрепите блокировочное устройство перед входом в опасную зону.
Прочитайте руководство оператора

2-13
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2-14
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ САМОСВАЛОВ


Технические характеристики базовых моделей и отличительные особенности их модификаций
приведены в таблицах 3.1-3.2.

Таблица 3.1 – Технические характеристики базовых моделей

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
Грузоподъемность, кг 55000 60000
Масса самосвала эксплуатационная, кг 40500 44100
Масса самосвала полная, кг, не более 95500 104100
Распределение эксплуатационной массы самосвала по
осям, кг:
- на переднюю ось 20600 22300
- на заднюю ось 19900 21800
Распределение полной массы самосвала по осям, кг:
- на переднюю ось 31500 34300
- на заднюю ось 64000 69800
Скорость движения максимальная, км/ч 55 55
База, мм 4000 4000
Колея, мм:
- передних колес 3700 3700
- задних колес:
- наружных 3730 3730
- внутренних 2140 2140
Минимальный радиус поворота по оси следа переднего 9000 9000
колеса, мм
Габаритный диаметр поворота, мм 20500 20500
Габаритные размеры, мм:
- длина 8890 8890
- ширина по зеркалам 5300 5300
- высота (без груза):
- по боковому борту платформы («погрузочная
высота») 3630 3630
- по козырьку платформы 4560 4560
- козырьку поднятой платформы 8200 8200
Вместимость платформы, м3:
- геометрическая (груз на уровне бортов) 22,7* 28*
- номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 33,3* 37,3*
Время подъема платформы с грузом, с 15 15
Время опускания порожней платформы, с 14 14
Контрольный расход топлива, л/100 км 175 180
ДВИГАТЕЛЬ
Модель КТТА-19С QSK-19С
Тип Дизельный, четырехтактный, Дизельный, четырехтактный,
рядный рядный
Мощность номинальная при 2100 мин-1, кВт 522 559
Количество цилиндров 6 6
Рабочий объем цилиндров, л 18,9 18,9
Диаметр цилиндра, мм 159 159
Ход поршня 159 159

3-1
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
Минимальная устойчивая частота вращения 750±50 750±50
коленчатого вала на режиме холостого хода, мин-1
Максимальная частота вращения коленчатого вала 2325 2325
на режиме холостого хода не более, мин-1
ТРАНСМИССИЯ
Гидромеханическая передача Состоит из гидротрансформатора, коробки передач, тормоза-
замедлителя и узлов гидравлической системы. Гидромехани-
ческая передача оборудована электронной системой блоки-
ровки гидротрансформатора
Гидротрансформатор Комплексный, одноступенчатый, блокируемый, с режимом
гидромуфты
Коробка передач Шестиступенчатая, четырехвальная с фрикционами
Передаточные числа ступеней:
переднего хода:
I 4,070
II 2,865
III 2,045
IV 1,437
V 1,011
VI 0,722
заднего хода:
R1 4,530
Тормоз-замедлитель Гидродина- Гидродина-
мический, ло- ― мический, ―
пастного типа лопастного
типа
Механизм управления Многодисковые фрикционы и золотниковый гидрораспредели-
тель с электрическим управлением
Карданные валы Открытого типа, шарниры на игольчатых подшипниках
Ведущий мост:
- главная передача Одноступенчатая, пара конических шестерен со спиральными
зубьями
- дифференциал Конический, с четырьмя сателлитами
- колесная передача Планетарная, две
Передаточные числа:
- главной передачи 2,733
- колесной передачи 7,620
- общее ведущего моста 20,82
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
Передняя ось Неведущая, управляемая, коробчатого сечения
Рама Сварная, продольные лонжероны коробчатого сечения
переменной высоты cоединены между собой поперечинами
Подвеска Зависимая, пневмогидравлическая (пневматическая рессора с
гидравлическим амортизатором). По два цилиндра на
каждую ось

3-2
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
Колеса Бездисковые, с бортовыми, замочными и посадочными
кольцами
Шины бескамерные, пневматические
Обозначение 24.00R-35 (Е-4)
Внутреннее давление в шинах, МПа «БЕЛШИНА» – (0,70+0,025)
«MICHELIN» – (0,65+0,025)
«BRIDGESTONE» – (0,70+0,025)
«GOODYEAR» – 0,70+0,025
Обозначение 24.00-35 НС42 (Е-4)

Внутреннее давление в шинах, МПа «БЕЛШИНА» – 0,55+0,025
Обозначение обода 17.00-35/3,5
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Тип Гидрообъемное: насос-дозатор (гидроруль) и два силовых ци-
линдра. Управляемые колеса передние
ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
Рабочая тормозная система Тормозные Тормозные Тормозные Тормозные
механизмы механизмы: механизмы механизмы:
однодисково- передние – однодисково- передние –
го типа, сухо- однодисково- го типа, сухо- однодисково-
го трения, на го типа, сухо- го трения, на го типа, сухо-
всех колесах. го трения, всех колесах. го трения,
Привод гид- задние – мно- Привод гид- задние – мно-
равлический, годисковый равлический, годисковый
раздельный маслоохлаж- раздельный маслоохлаж-
для передних даемый тор- для передних даемый тор-
и задних ко- мозной меха- и задних ко- мозной меха-
лес низм лес низм
Стояночная тормозная система Тормозной механизм барабанного типа с двумя внутренними
колодками, постоянно замкнутый, установлен на ведущем валу
главной передачи. Привод пружинный, управление гидравличе-
ское
Запасная тормозная система Используется стояночная тормозная система и исправный кон-
тур рабочей тормозной системы
Вспомогательная тормозная система Гидродина- Многодиско- Гидродина- Многодиско-
мический вый тормоз- мический вый тормоз-
тормоз- ной механизм тормоз- ной механизм
замедлитель задних колес замедлитель задних колес
на ведущем в режиме за- на ведущем в режиме за-
валу коробки медлителя валу коробки медлителя
передач с ус- передач с ус-
коренным коренным
временем временем
срабатыва- срабатыва-
ния, управле- ния, управле-
ние элек- ние электри-
трическое ческое

3-3
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Электрическая сеть Однопроводная, отрицательные выводы источников тока
соединены с корпусом самосвала. Подкапотная и перенос-
ная лампы включены по двухпроводной схеме
Номинальное напряжение, В 24
Аккумуляторные батареи 6СТ-190А, четыре соединены попарно параллельно-
последовательно
Сигнализация о приближении самосвала к линии
УСПВЛ
электропередач
КАБИНА И ПЛАТФОРМА
Кабина Цельнометаллическая, двухместная, герметичная с термо-
шумоизоляцией и мягкой внутренней обивкой. Отвечает
требованиям системы безопасности «ROPS».
Оборудована солнцезащитными шторками, электрическими
стеклоочистителями и стеклоомывателями лобового и зад-
него стекол, отопительно-кондиционерным блоком, вешал-
ками для одежды, плафоном освещения и сидениями.
Зеркала заднего вида с защитными козырьками расположе-
ны с двух сторон самосвала
Сиденье водителя Пневмоподрессоренное с регулировками расположения по
высоте, длине, наклонами спинки и подушки сиденья
Платформа Ковшового типа с усиленным защитным козырьком над ка-
биной. Днище обогревается отработавшими газами двигате-
ля. Оборудована устройством для механического стопоре-
ния в поднятом положении, камневыталкивателями и отве-
чает требованиям безопасности системы «ROPS»

ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ
Гидросистема Объединенная для опрокидывающего механизма платфор-
мы, рулевого управления и тормозных систем
Тип механизма Гидравлический, управление электрогидравлическое из
кабины
Гидроцилиндры Телескопические, двухступенчатые
Насосы НШ 100А-3, НШ 50М-4, шестеренные
ЗАПРАВОЧНЫЕ ЕМКОСТИ, л **
Топливный бак 735
Система охлаждения двигателя 210 205
Система смазки двигателя 54 70
Гидромеханическая передача 104 125 104 125
Главная передача ведущего моста и колесные передачи 108
Цилиндры подвески:
- передние 14,6 (7,3х2)
- задние 31,7 (15,85х2)
Объединенная гидравлическая система 300

3-4
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
СОДЕРЖАНИЕ ДРАГОЦЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, гр.
золото 0,13134 0,13134
серебро 22,4651 22,4651

Примечания
1 Знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платформа другой емкости. Емкость плат-
формы определяется условиями контракта и может быть выбрана из типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом-
изготовителем.
2 Знак «**» указывает, что приводимые в таблице заправочные емкости получены по результатам испытаний и явля-
ются справочными. Заправку осуществлять согласно рекомендациям соответствующих глав настоящего руководства.
3 По заказу потребителя завод-изготовитель устанавливает централизованную автоматическую систему смазки, кон-
диционер, систему контроля загрузки и топлива (СКЗиТ), систему контроля телеметрическая (СКТ) для измерения давления в
шинах, электрообогреваемые зеркала, сигнализатор, предупреждающий водителя о приближении самосвала к высоковольт-
ной линии электропередач и производит футеровку днища кузова.

Таблица 3.2 – Отличительные особенности самосвала-углевоза БелАЗ-7555D

Значение па-
Наименование параметров
раметров
Грузоподъемность, кг 55000
Масса самосвала эксплуатационная, кг 41550
Масса самосвала полная, кг, не более 96550
Распределение полной массы самосвала по осям, кг:
- на переднюю ось 31850
- на заднюю ось 64700
Габаритные размеры, мм:
- длина 9200
- ширина по зеркалам 5700
- высота (без груза):
- по боковому борту платформы («погрузочная
высота») 4630
- по козырьку платформы 4630
- козырьку поднятой платформы 8200
Вместимость платформы, м3:
- геометрическая (груз на уровне бортов) 50*
- номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 57,9*
П р и м е ч а н и я – знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платфор-
ма другой емкости. Емкость платформы определяется условиями контракта и может быть выбрана из
типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом-изготовителем.

3-5
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

3-6
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ


ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ
4.1 Органы управления и оборудование кабины
Расположение органов управления и оборудования в кабине водителя показано на рисунке 4.1.
Выключатель 1 (смотри рисунок 4.1) гидродинамического тормоза-замедлителя, обеспечивает
управление тормозом-замедлителем для поддержания необходимой скорости движения на спусках.
При нажатии на кнопку выключателя тормоз-замедлитель включается, при отпускании – выключается.

Рисунок 4.1 – Органы управления и оборудование кабины:


1 – выключатель гидродинамического тормоза-замедлителя; 2 – ручка регулировки рулевой колонки по высоте;
3 – переключатель указателей поворота, света фар и звукового сигнала; 4 – рулевое колесо; 5 – панель приборов; 6 – пере-
ключатель стеклоочистителя, стеклоомывателя и звукового сигнала; 7 – ручка регулировки рулевой колонки по углу накло-
на; 8 – рукоятка ручного управления подачей топлива; 9 – панель управления отопительно-кондиционерного блока; 10 – пе-
даль управления подачей топлива; 11 – педаль управления рабочим тормозом; 12 – селектор передач СПА-01; 13 – сиденье
водителя; 14 – рукоятка крана управления стояночного тормоза

4-1
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Ручки 2 и 7 (смотри рисунок 4.1) предназначены для регулировки рулевой колонки по высоте по-
ложения рулевого колеса и углу наклона. Регулировка по углу наклона осуществляется после поворота
ручки 8 вниз. Регулировка по высоте осуществляется после поворота ручки 7 на себя.
Переключатель 3 указателей поворота и света фар расположен с левой стороны рулевой ко-
лонки. Он включает в мигающем режиме указатели поворота спереди, сзади и сбоку самосвала, а так-
же ближний и дальний свет фар:
• при перемещении рычага переключателя вперед включаются указатели правого поворота, а при
перемещении назад – левого поворота самосвала. Переключатель имеет автоматическое уст-
ройство для возвращения рычага в нейтральное положение по окончании поворота.
• при включении поворота загорается в мигающем режиме сигнальная лампа, расположенная на
панели приборов.
• при перемещении рычага переключателя вверх (не фиксируемое положение) включается даль-
ний свет фар для сигнализации встречному транспорту.
• при перемещении рычага переключателя в среднее фиксируемое положение (при включенном
переключателе света на панели приборов) включается ближний свет фар (свет встречного
разъезда), а в нижнее фиксируемое положение – дальний свет фар.
• при нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал.
Панель приборов 5 основная с приборами и электронной панелью для сборки, обработки, ото-
бражения параметров работы самосвала.
Выключатель 6 стеклоочистителя и стеклоомывателя расположен с правой стороны рулевой
колонки. Он имеет четыре фиксируемых и одно не фиксируемое положение. В положении "0" все вы-
ключено. При установке рычага переключателя назад (на себя) в первое и затем во второе положения
включается стеклоочиститель с различной скоростью перемещения щетки.
При установке рычага переключателя вперед (от себя) щетка стеклоочистителя перемещается с
паузой. При перемещении рычага переключателя вверх (не фиксируемое положение) из любого фикси-
руемого положения включается стеклоомыватель.
При нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал.
Рукоятка 8 ручного управления подачей топлива. При перемещении рукоятки вниз частота вра-
щения двигателя увеличивается, а при перемещении вверх – уменьшается.
На передней панели отопительно-кондиционерного блока 9 расположены элементы управле-
ния отопителем, кондиционером и поворотные дефлекторы для изменения направления воздушного
потока (подробное описание смотри в разделе «Кабина»).
Педаль 10 служит для управления подачей топлива и изменения частоты вращения коленчатого
вала двигателя.
Педаль 11 управления рабочей тормозной системой оборудована фиксатором. Для фиксации
педали в заторможенном положении необходимо нажать на педаль до отказа и затем нажать на фикса-
тор. Для растормаживания самосвала достаточно нажать на педаль до отказа и затем отпустить ее.
Селектор передач 2 (рисунок 4.2) гидромеханической передачей расположен между сиденьем
водителя 1 и сиденьем инструктора 5.
Селектор передач (СПА-01) (рисунок 4.3) предназначен для автоматизации управления и защиты
гидромеханической передачи.
Селектор передач выполняет следующие функции:
– сбор информации с датчиков и органов управления самосвала;
– управление клапанами переключения передач ГМП в автоматическом и ручном режимах;
– автоматическое управление клапанами блокировки гидротрансформатора и тормоза-
замедлителя ГМП;
– защита от неправильных действий водителя при управлении ГМП;
– формирование сигнала управления для уменьшения оборотов двигателя во время переключе-
ния передач и блокировки гидротрансформатора;
– формирование информации о режимах работы ГМП и диагностической информации для ото-
бражения на панели индикации.
Селектор передач может работать в трех режимах:
– автоматическое управление ГМП (режим «Автомат»);
– командное управление ГМП (режим «Ручной»);
– режим вывода диагностической информации (режим «Диагностический»).

4-2
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 4.2 – Расположение селектора передач и переключателя опрокидывающего механизма платформы:


1 – сиденье водителя; 2 – селектор передач; 3 – информационная табличка переключателя подъема и опускания
платформы; 4 – переключатель подъема и опускания платформы; 5 – сиденье для инструктора

4 1 5 2 3 6 7 8 9

Рисунок 4.3 – Селектор передач СПА-01Р гидромеханической передачи:


1 – рычаг выбора передач; 2 – кнопка-переключатель режимов «Автомат»-«Ручной»-«Диагностический»; 3 – панель
индикаторов положения рычага; 4 – информационная панель; 5 – кнопка-фиксатор положения рычага; 6 – буквенно-цифровое
табло; 7 – индикатор выбранного режима движения; 8 – индикатор необходимости нажатия на педаль тормоза; 9 – индика-
тор аварии в трансмиссии

4-3
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Селектор передач имеет следующие органы управления:


– рычаг выбора передач (диапазонов) 1 (смотри рисунок 4.3);
– кнопка-переключатель режимов «Автомат»-«Ручной»-«Диагностический» 2 (кнопка «MODE»).
На рукоятке рычага расположена кнопка-фиксатор 5, предназначенная для предотвращения его
случайных перемещений.
Рычаг селектора имеет пять последовательных характерных положений: положение движения
назад «R», нейтральное положение «N», положение увеличения номера текущей передачи (диапазона)
при движении вперед «+», положение движения вперед «D» и положение уменьшения номера текущей
передачи (диапазона) при движении вперед «–». Положение рычага «–» и «+» конструктивно объеди-
нены в одну функциональную группу с положением «D» и соответствуют движению вперед.
В селекторе имеется два механизма фиксации рычага: пружинный и электромагнитный.
Фиксация рычага пружинным механизмом действует всегда в положениях «R», «N» и «D» (для
вывода рычага из этих положений необходимо преодолеть усилие возвратной пружины).
Фиксация рычага электромагнитным механизмом работает следующим образом:
– в положении «N» при отпущенной кнопке 5 рычаг жестко фиксируется;
– при перемещении из положений «R» или «D» через положение «N» рычаг фиксируется в поло-
жении «N» независимо от того нажата кнопка 5 или отпущена (если кнопка 5 была нажата, то для от-
ключения фиксации кнопку нужно отпустить и нажать повторно);
– при перемещении из положения «D» в положение «+» с отпущенной кнопкой 5, электромагнит-
ный механизм ограничивает дальнейшее перемещение рычага за пределы положения «+».
Кнопка 2 («MODE») служит для переключения режимов работы селектора и смены кодов неис-
правностей, выводимых на табло 6 в режиме «Диагностический». Кнопка имеет подсветку, которая в
режимах «Автомат» и «Ручной» горит постоянно, а в режиме «Диагностический» мигает. Фиксации
данная кнопка не имеет.
Буквенно-цифровое табло 6 в режимах работы «Автомат» и «Ручной» отображает номер пере-
дачи, включенной в ГМП в текущий момент. В режиме «Диагностический» табло 6 выдает коды выяв-
ленных неисправностей.
Индикаторы 7 служат для отображения выбранного в данный момент диапазона скоростей (D1
или D2) при работе селектора в режиме «Автомат» или информируют водителя о включении режима
«Ручной». В режиме «Диагностический» данные индикаторы не активны.
Индикатор 8 служит для информирования
водителя о необходимости нажатия на педаль
рабочего тормоза для перевода рычага 1 из по-
ложения «N» в положение соответствующее
нужной передаче (диапазону).
Индикатор 9 служит для информирования
водителя о выявлении неисправностей в ГМП
либо в электрических подключениях селектора.
При отсутствии неисправностей индика-
тор 9 кратковременно загорается и гаснет сразу
после включения питания селектора.
Кран управления 4 (рисунок 4.4) стоя-
ночной тормозной системой расположен за се-
лектором передач между сиденьем водителя и
сиденьем инструктора. При вертикальном (фик-
сируемом) положении рукоятки крана самосвал
заторможен. Для растормаживания самосвала
рукоятку крана потянуть вверх до отказа и пе-
реместить вперед. Она зафиксируется в этом
положении.

Рисунок 4.4 – Расположение крана управления


стояночного тормоза:
1 – селектор передач; 2 – сиденье для инструкто-
ра; 3 – сиденье водителя; 4 – кран управления стояночно-
го тормоза

4-4
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Расположение органов управления и оборудования в кабине водителя самосвалов БелАЗ-


7555В и 7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом.
Расположение органов управления и оборудования в кабине самосвала с многодисковым масло-
охлаждаемым тормозом аналогично расположению основных органов управления и оборудования в
кабине самосвала без многодисковых маслоохлаждаемых тормозов, но имеет отличия.
Вместо выключателя 1 (смотри рисунок 4.1) гидродинамического тормоза-замедлителя уста-
новлена педаль вспомогательного тормоза, которая обеспечивает управлением многодисковым
маслоохлаждаемым тормозом задних колес для поддержания необходимой скорости движения на
спусках.

4.2 Панель приборов самосвалов БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е


Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной
панели приборов показано на рисунке 4.5, на дополнительной панели, расположенной выше ветро-
вого окна – на рисунке 4.6.
В кнопки выключателей вмонтированы сигнальные лампы, которые загораются при нажатии на
кнопку, сигнализируя о работе включаемой системы.
Нефиксируемый кнопочный выключатель 1 (смотри рисунок 4.5) предназначен для прокачки
системы питания двигателя топливом после технического обслуживания или длительной стоянки само-
свала.
Кнопочный выключатель 2 переключения режима управления жалюзи радиатора. При отпу-
щенной кнопке выключателя управление жалюзи осуществляется в автоматическом режиме. При нажа-
тии на кнопку выключателя автоматический режим управления отключается и происходит открытие или
закрытие жалюзи.
Для самосвала в тропическом исполнении кнопочный выключатель 2 отсутствует.
Кнопочным выключателем 3 отключается блокировка, предотвращающая опускание платфор-
мы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в поднятом или проме-
жуточном положении при маневрировании во время разгрузки. Кнопку удерживать нажатой на все вре-
мя маневрирования. Сигнальная лампа в кнопке постоянно горит при работающем двигателе и при
движении самосвала.
При нажатии на кнопку выключателя 4 загорается фара-прожектор подсветки палубы.
Кнопочный выключатель 5 предназначен для подключения к электрической сети системы
управления гидромеханической передачей (системы переключения ступеней). Выключатель имеет два
фиксированных положения.
В исходном положении кнопки выключателя – все выключено. При нажатии на кнопку выключате-
ля система переключения ступеней подключается к электрической цепи. Возврат в исходное положе-
ние (отключение системы от электрической сети) осуществляется повторным нажатием кнопки.
Кнопочный выключатель 6 предназначен для остановки двигателя. При нажатии на кнопку не
фиксируемого выключателя 6 происходит отсечка топлива и остановка двигателя.
При нажатии на кнопку выключателя 7 загорается фонарь подсветки лестницы.
Электронная панель приборов 8 – назначение, правила пользования, техническое обслужива-
ние электронной панели приведено в руководстве по эксплуатации, которым комплектуется панель при
отгрузке с завода-изготовителя.
Свет передних противотуманных фар включается нажатием на кнопку выключателя 9. При
повторном нажатии свет фар выключается.
Выключатель 10 предназначен для включения аварийной сигнализации. При нажатии на фик-
сируемую кнопку включаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонтированная в кнопку
выключателя сигнальная лампа. Для отключения сигнализации повторно нажать на кнопку.
Выключатель 11 предназначен для переключения режима управления аварийным приводом
рулевого управления. Выключатель двухпозиционный, кнопка выключателя фиксируемая.
При отпущенной кнопке выключателя (свет сигнальной лампы слабый) аварийный привод вклю-
чается автоматически при внезапной остановке двигателя.
После нажатия на кнопку выключателя аварийный привод будет работать постоянно. Этот режим
используется при буксировке самосвала с неисправным двигателем или гидромеханической передачей.
При работе самосвала кнопка выключателя должна быть установлена в положение автоматиче-
ского режима управления приводом.

4-5
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 4.5 __ Панель приборов самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е:


1 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 2 – выключатель жалюзи радиатора двигателя; 3 – выключатель
блокировки опускания платформы; 4 – выключатель подсветки палубы; 5 – кнопочный выключатель подключения к электри-
ческой сети системы управления гидромеханической передачей; 6 – выключатель останова двигателя; 7 – выключатель
подсветки лестницы; 8 – электронная панель приборов; 9 – выключатель передних противотуманных фар; 10 – выключа-
тель аварийной сигнализации; 11 – выключатель дублирующего привода рулевого управления; 12 – выключатель регулятора
повышения холостых оборотов двигателя (только для самосвала БелАЗ-7555Е); 13 – базовый модуль системы контроля те-
леметрической для измерения давления в шинах; 14 – кнопка с подсветкой для запуска дополнительного цикла централизо-
ванной системы смазки; 15 – прикуриватель; 16 – выключатель охлаждения топлива (только для самосвала БелАЗ-7555Е);
17 – информационная табличка выключателя охлаждения топлива; 18 – переключатель света; 19 – выключатель задней
противотуманной фары; 20 – замок-выключатель; 21 – сигнализатор аварийный

Выключатель 12 (смотри рисунок 4.5) увеличивает обороты холостого хода двигателя, чтобы
не закоксовывались форсунки при длительной работе на режиме холостого хода (только для самосва-
ла БелАЗ-7555Е).
Техническое описание, правила эксплуатации системы контроля телеметрической (СКТ) для ав-
томатического контроля давления в шинах, в которую входит базовый модуль 13, смотри в руково-
дстве по эксплуатации системы.
Нажатием на кнопку 14 запускают дополнительный цикл централизованной системы смазки,
подтверждают блокировку системы и производится запуск насоса после блокировки. В кнопку вмонти-
рована сигнальная лампочка, сигнализирующая о работе централизованной системы смазки. Кроме то-
го, включить дополнительный цикл смазки при проверке работы системы можно нажатием на кнопку,
расположенную на самом насосе.
При нажатии на кнопку прикуривателя 15 загорается встроенная в него сигнальная лампа. По-
сле нагревания спирали прикуриватель автоматически возвращается в исходное положение.
Кнопочный выключатель 16 предназначен для включения охлаждения топлива двигателя.
Информационная табличка 17 выключателя охлаждения топлива.
Клавишный переключатель 18 света трехпозиционный:
– верхнее положение клавиши – выключено;
– среднее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях и лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов;
– нижнее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях, лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов и ближний свет фар при среднем положения рычага, располо-
женного слева на рулевой колонке.

4-6
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Свет задней противотуманной фары включается нажатием на кнопку выключателя 19


(смотри рисунок 4.5). При повторном нажатии свет фары выключается.
Замок-выключатель 20 для пуска двигателя имеет три положения: первое, когда ключ вставлен
в замок до упора срабатывает контактор, подсоединяя минусовую цепь аккумуляторных батарей к
“массе” самосвала, при этом запитываются контрольно-измерительные приборы; второе, когда ключ
0
повернут в замке по часовой стрелке на 45 до заметного сопротивления, – незадействовано; третье,
0
когда ключ повернут в замке на 90 до отказа, – включается система пуска.
Сигнализатор аварийный 21 включен в цепь параллельно лампам сигнализации об аварийном
давлении рабочей жидкости в заднем контуре рабочей тормозной системы, в системе рулевого управ-
ления, засорение масляных фильтров гидросистемы и аварийном уровне охлаждающей жидкости в
системе охлаждения двигателя.
Переключатель 4 (смотри рисунок 4.2) опрокидывающего механизма платформы трехпозици-
онный:
– вертикальное положение ручки – нейтральное положение;
– ручка повернута против часовой стрелки до упора – подъем платформы;
– ручка повернута по часовой стрелке до упора – опускание платформы.
Ручка переключателя переводится в любое положение только при нажатии на нее до упора. В руч-
ку вмонтирована сигнальная лампа, загорающаяся при отклонении ручки от нейтрального положения.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществля-
ется установкой ручки выключателя в среднее положение.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществля-
ется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.
Информационная табличка 3 предназначена для перевода ручки переключателя 4 в соответ-
ствующее положение режима работы опрокидывающего механизма платформы.
Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной
панели приборов самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом задних колес аналогично
расположению основных приборов контроля и органов управления на панели приборов самосвала с од-
нодисковыми, сухого трения тормозами задних колес.

4.3 Дополнительная панель приборов


Выше ветрового окна расположена дополнительная панель приборов (рисунок 4.6)
Описание правил пользования пультом 1 смотри в руководстве по эксплуатации системы пожа-
ротушения.
Описание системы контроля загрузки, в которую входит дисплей 2, смотри в руководстве по экс-
плуатации системы.

Рисунок 4.6 – Дополнительная панель приборов:


1 – пульт управления системой пожаротушения; 2 – дисплей системы контроля загрузки; 3 – переключатель включе-
ния компьютера

4-7
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Переключатель 3 (смотри рисунок 4.6) предназначен для подключения к системе контроля за-
грузки компьютера.
На нижней стороне панели установлен плафон для освещения рабочего места водителя с вы-
ключателем и динамик акустической системы.

4.4 Панель управления предпусковым подогревателем двигателя


Панель управления предпусковым подогревателем двигателя установлена на правой боковине
за бампером. Расположение органов управления подогревателем приведено на рисунке 4.7.
Контрольная спираль 1 включена последовательно свече накаливания и служит для контроля
за температурой нагревания свечи.
Для включения свечи повернуть рычаг выключателя 2 по часовой стрелке до отказа. В исход-
ное положение рычаг возвращается автоматически.
Выключатель 3 электромагнитного клапана имеет два положения: верхнее ("работа") – элек-
тромагнитный клапан открыт, топливо поступает к форсунке; нижнее ("продув") – клапан закрыт.
Переключатель 4 частоты вращения электродвигателя имеет три положения: верхнее ("рабо-
та") – электродвигатель вращается с максимальной частотой; нижнее ("пуск") – электродвигатель вра-
щается с уменьшенной частотой; среднее – электродвигатель выключен.
Биметаллический предохранитель 5 защищает цепь электродвигателя предпускового подог-
ревателя от перегрузки. Для восстановления цепи питания электродвигателя после срабатывания пре-
дохранителя необходимо нажать на его кнопку.

Рисунок 4.7 – Панель управления предпусковым подогревателем:


1 – контрольная спираль; 2 – выключатель свечи накаливания;
3 – выключатель электромагнитного клапана; 4 – выключатель
электродвигателя; 5 – кнопка включения биметаллического предо-
хранителя

4.5 Расположение органов управления на новой панели приборов и консо-


ли с органами управления самосвала
На самосвалах БЕЛАЗ-7555В, выпускаемых с 2014 года, вводится в кабине новая панель прибо-
ров и консоль с органами управления.

4.5.1 Панель приборов


При нажатии на выключатель 1 (рисунок 4.8) загорается фонарь подсветки лестницы.
При нажатии на выключатель 2 загорается фара-прожектор подсветки палубы.
3, 6, 8, 12, 13, 15, 16, 17, 19 и 25 – заглушки.
Более подробно о назначении, правилах пользования, техническом обслуживание электронной
панели 4 смотри в руководстве по эксплуатации панели, которым комплектуется панель при отгрузке с
завода-изготовителя.
Нефиксируемый выключатель 5 предназначен для прокачки системы питания двигателя топли-
вом после технического обслуживания или длительной стоянки самосвала.
Выключатель 7 принудительного включения вентилятора двигателя и открытия жалюзи радиа-
торов используется при неисправной автоматике и при проверке работы системы. При выключенном
положении выключателя система работает в автоматическом режиме.
Для самосвала в тропическом исполнении кнопочный выключатель 2 отсутствует.

4-8
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 4.8 – Панель приборов самосвала БелАЗ-7555В:


1 – выключатель подсветки лестницы; 2 – выключатель фары-прожектора подсветки палубы; 3, 6, 8, 12, 13, 15, 16, 17,
19 и 25 – заглушки; 4 – электронная панель приборов; 5 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 7 – выключатель при-
нудительного включения вентилятора двигателя и жалюзи радиатора; 9 – выключатель аварийной сигнализации; 10 – выклю-
чатель стеклоочистителя и стеклоомывателя заднего стекла; 11 – выключатель обогрева заднего стекла; 14 – прикури-
ватель; 18 – замок-выключатель; 20 – выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханиче-
ской передачей; 21 – реле-сигнализатор аварийный; 22 – выключатель задней противотуманной фары; 23 – выключатель пе-
редних противотуманных фар; 24 – кнопочный выключатель централизованной системы смазки;

Выключатель 9 (смотри рисунок 4.8) предназначен для включения аварийной сигнализации. При
нажатии на фиксируемую кнопку включаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонти-
рованная в кнопку выключателя сигнальная лампа. Для отключения сигнализации повторно нажать на
кнопку.
Выключатель 10 предназначен для включения стеклоочистителя и стеклоомывателя заднего
стекла.
Выключатель 11 предназначен для включения обогрева заднего стекла.
При нажатии на кнопку прикуривателя 14 накаляется спираль, после чего прикуриватель авто-
матически возвращается в исходное положение.
Замок-выключатель 18 для пуска двигателя имеет три положения: первое, когда ключ вставлен
в замок до упора – включается «масса» и запитывается бортовая сеть самосвала; второе, когда ключ
0
повернут в замке по часовой стрелке на 45 – включается питание электронного блока двигателя;
0
третье, когда ключ повернут в замке на 90 до отказа, – включается система пуска.
Выключатель 20 предназначен для подключения к электрической сети системы управления гид-
ромеханической передачей (системы переключения ступеней). Выключатель имеет два фиксированных
положения.
В исходном положении кнопки выключателя – все выключено. При нажатии на кнопку выключате-
ля система переключения ступеней подключается к электрической цепи. Возврат в исходное положе-
ние (отключение системы от электрической сети) осуществляется нажатием на кнопку.
Аварийный звуковой реле-сигнализатор 21 включен в цепь параллельно лампам сигнализа-
ции об аварийном состоянии систем двигателя и гидросистем рулевого управления и тормозов.
Свет задней и передних противотуманных фар включается выключателями 22 и 23.
Описание и правила пользования автоматической централизованной системой смазки, в которую
входит кнопочный выключатель 24, смотри в инструкции по эксплуатации системы.
4-9
Органы управления, контрольно-измерительные приборы
и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

4.5.2 Консоль с органами управления самосвала


Рукоятка 1 (рисунок 4.9) крана управления стояночным тормозом фиксируется в двух крайних
положениях. При вертикальном положении рукоятки самосвал заторможен. Для растормаживания ру-
коятку крана потянуть вверх и переместить вперед в горизонтальное положение. При промежуточном
положении рукоятки эффективность торможения будет пропорционально углу ее поворота (следящее
действие).
Селектор передач 2 предназначен для автоматизации управления и защиты гидромеханической
передачи и имеет следующие органы управления: рычаг выбора передач (диапазонов) 1 (смотри рису-
нок 4.3) и кнопка-переключатель режимов 2 «Автомат»-«Ручной»-«Диагностический» (кнопка
«MODE»).
Рычаг селектора передач имеет пять последовательных характерных положений: положение дви-
жения назад «R», нейтральное положение «N», положение увеличения номера текущей передачи (диапа-
зона) при движении вперед «+», положение движения вперед «D» и положение уменьшения номера те-
кущей передачи (диапазона) при движении вперед «–». Положение рычага «–» и «+» конструктивно объ-
единены в одну функциональную группу с положением «D» и соответствуют движению вперед.
Выключатель 3 (смотри рисунок 4.9) предназначен для остановки двигателя. При нажатии на
кнопку нефиксируемого выключателя 3 происходит отсечка топлива и остановка двигателя.
Переключатель 4 опрокидывающего механизма платформы трехпозиционный:
– среднее положение ручки – нейтральное положение;
– ручка повернута против часовой стрелки до упора – подъем платформы;
– ручка повернута по часовой стрелке до упора – опускание платформы.
Ручка переключателя переводится в любое положение только при нажатии на нее до упора.
В ручку вмонтирована сигнальная лампа, загорающаяся при отклонении ручки от нейтрального
положения.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема или опускания
осуществляется установкой ручки выключателя в среднее положение.
Выключателем 5 отключается блокировка, пре-
дотвращающая опускание платформы во время дви-
жения самосвала. Это необходимо для удержания
платформы в поднятом или промежуточном положении
при маневрировании во время разгрузки. Выключатель
удерживать нажатым на все время маневрирования.
Сигнальная лампа в кнопке постоянно горит при рабо-
тающем двигателе и при движении самосвала.
Заглушки – 6, 7.

Рисунок 4.9 – Консоль с органами управления самосвала:


1 – кран управления стояночным тормозом; 2 – селектор
передач гидромеханической передачи; 3 – выключатель остано-
ва двигателя; 4 – переключатель подъема и опускания плат-
формы; 5 – выключатель блокировки платформы; 6, 7 – заглушки

4-10
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5 ДВИГАТЕЛЬ
В главе дается описание и техническое обслуживание тех элементов систем двигателя, которые
изготовляются и устанавливаются заводом-изготовителем самосвала для обеспечения работы двига-
теля как единой системы машины.
5.1 Установка двигателя
Двигатель установлен на раме самосвала, на передней и двух задних опор. Установка двигателя
(рисунки 5.1 и 5.2) на раму на самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е одинакова.
Передняя опора двигателя состоит из верхней и нижней балки. Верхняя балка 6 (смотри рисунок
5.1) прикреплена к картеру двигателя, а нижняя 14 к раме через регулировочные прокладки. Амортиза-
торы 10 установлены между верхней и нижней балками.

Рисунок 5.1 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-7555В:


1 – двигатель КТТА-19C; 2 – рама самосвала; 3 – маховик двигателя; 4 – кронштейн задний правый; 5 – кронштейн
задний левый; 6 – верхняя балка передней опоры двигателя; 7, 17 – гайки; 8 – регулировочная шайба; 9 – кожух защитный;
10 – верхний амортизатор; 11, 16 – болты; 12 – нижний амортизатор; 13 – штифт; 14 – нижняя балка передней опоры дви-
гателя; 15, 19 – регулировочные прокладки; 18 – шплинт

5-1
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.2 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – двигатель QSK-19C; 2 – маховик двигателя; 3 – рама самосвала; 4 – кронштейн задний правый; 5 – пластина сто-
порная; 6 – кронштейн задний левый; 7, 17 – гайки; 8, 11, 24, 25, 26 – болты; 9, 20 – регулировочные прокладки; 10 – штифт;
12 – нижняя балка передней опоры двигателя; 13 – амортизатор нижний; 14 – кожух защитный; 15 – верхняя балка передней
опоры двигателя; 16 – шайба регулировочная; 18 – амортизатор верхний; 19 – шплинт; 21 – крыльчатка вентилятора;
22 – адаптер вентилятора; 23 – диск

Задние опоры расположены с обеих сторон картера маховика и состоят из кронштейнов, прикре-
пленных к картеру маховика, и двух амортизаторов. Амортизаторы изготовлены из резины. От попада-
ния нефтепродуктов они защищены кожухами 9 (смотри рисунок 5.1).
Для регулирования положения двигателя по высоте относительно рамы служат регулировочные
прокладки 15 и 19.
При установке амортизаторов необходимо обратить внимание на наличие и правильность уста-
новки центрирующих штифтов 13, а также на затяжку крепежных деталей. При затяжке гаек 7 стяжных
болтов 11 должно быть обеспечено плотное, без зазоров, прилегания амортизаторов по всей плоскости
к балкам и кронштейнам. Зазоры по поверхностям «М» и «Н» не допускаются.
Установочные размеры, показанные на рисунках 5.1 и 5.2, обеспечиваются сжатием амортизато-
ров 10 и 18 на 1 – 2 мм стяжными болтами 11 на задних опорах и регулировочными прокладками 15 и 9
на передней опоре.
Для нормального стопорения гаек 7 и 17 шплинтами допускается подкладывать регулировочные
шайбы 8 и 16 по потребности.
На самосвалах, предназначенных для работы в условиях холодного климата, в приводе вентиля-
тора установлена автоматическая электромагнитная муфта (рисунок 5.3), которая имеет ручное и ав-
томатическое управление в зависимости от температуры охлаждающей жидкости в двигателе и масла
в гидромеханической передаче.

5-2
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.3 – Установка двигателя с автоматической электромагнитной муфтой привода вентилятора


самосвала БелАЗ-7555В:
1 – муфта электромагнитная привода вентилятора; 2 – двигатель КТТА-19C; 3 – кронштейн задний правый; 4 – пла-
стина стопорная; 5 – кронштейн задний левый; 6 – нижний амортизатор; 7 – болт; 8 – нижняя балка передней опоры двига-
теля; 9 – кожух защитный; 10 – регулировочные шайбы; 11 – верхняя балка передней опоры двигателя; 12, 14 – гайки;
13 – верхний амортизатор; 15 – кольцо уплотнительное; 16 – крыльчатка вентилятора

5.2 Система смазки


Система смазки двигателей КТТА-19С и QSK-19C – смешанная, выполнена по принципу «мокро-
го» картера.
Для охлаждения масла в системе смазки двигателей предусмотрен водомасляный теплообмен-
ник, установленный непосредственно на двигателе.
Система смазки и ее узлы подробно описаны в руководствах по эксплуатации и обслуживанию
двигателей.

5.3 Система питания двигателя топливом


Система питания двигателя топливом состоит из топливного бака с установленным на нем топ-
ливопрокачивающим насосом (с электродвигателем), обогревателя топлива с фильтром предвари-
тельной очистки, топливотрубопроводов и привода управления подачей топлива. К системе питания
также подключен предпусковой подогреватель, предназначенный для облегчения пуска холодного дви-
гателя и подогрева топлива при эксплуатации самосвалов в условиях низких температурах.

5-3
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.4 – Установка топливного бака и обогревателя топлива с фильтром:


1 – топливный бак; 2, 6 – кронштейны; 3 – обогреватель топлива с фильтром; 4 – уголок; 5 – лонжерон рамы правый;
7, 11, 13 – гайки; 8 – хомут; 9 – насос топливопрокачивающий; 10, 12 – болты; 14 – шпилька

По заказу потребителей вместо обогревателя топлива с фильтром 3 (рисунок 5.4) устанавливает-


ся фильтр 14 (рисунок 5.5) предварительной очистки топлива с электроподогревом FH23453 фирмы
«Fleetguard».
Фильтр используется в качестве первичного для предварительной очистки топлива с электропо-
догревом (для подогрева топлива при низких температурах) и установлен между баком и топливными
фильтрами двигателя.
После включения зажигания в проводе питания подогревателя появляется электрическое напря-
жение. Подогреватель включается автоматически, если температура топлива внутри топливного про-
0
цессора ниже 4 С. Подогреватель выключается автоматически, если температура топлива внутри топ-
0
ливного процессора достигает 15 С.
Фильтр предварительной очистки топлива 14 с электроподогревом крепится болтовым соедине-
нием к кронштейну 17 и уголку 22 на левом лонжероне рамы в передней ее части.

5-4
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.5 – Установка топливной системы с фильтром предварительной очистки топлива фирмы «Fleetguard»:
1 – предпусковой подогреватель; 2 – кожух защитный; 3 – угольник; 4, 6, 10 – топливопроводы; 5 – двигатель; 7 – на-
сос топливопрокачивающий; 8 – бак топливный; 9 – топливопровод ПЖД; 11, 16 – шланги; 12, 13 – переходники; 14 – фильтр
предварительной очистки топлива с электрообогревом FH23453; 15 – трубка подвода топлива; 17 – кронштейн фильтра;
18, 21 – болты; 19, 23 – шайба; 20, 24 – гайки; 22 – уголок

ПРОЗРАЧНЫЙ КОРПУС ФИЛЬТРА НЕ ЗАПОЛНЯЕТСЯ ПОЛНОСТЬЮ ТОПЛИВОМ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ


ДВИГАТЕЛЯ. ОН БУДЕТ ЗАПОЛНЯТЬСЯ ПОСТЕПЕННО ПО МЕРЕ ЗАСОРЕНИЯ ФИЛЬТРА. ФИЛЬТРУЮЩИЙ
ЭЛЕМЕНТ ПОДЛЕЖИТ ЗАМЕНЕ, КОГДА УРОВЕНЬ ТОПЛИВА ПОДНИМЕТСЯ ДО ЕГО ВЕРХНЕГО КРАЯ.
Конструкция, обслуживание и замена фильтрующих элементов фильтра изложена в документа-
ции, поступающей с фильтром. Более подробную информацию можно получить у фирмы-изготовителя.

5-5
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Топливный бак 8 (рисунок 5.5) с топливопрокачивающим насосом 7 и предпусковой подогрева-


тель 1 установлены на шасси самосвала. Все остальные узлы и агрегаты системы питания топливом
установлены на двигателе и являются неотъемлемыми его частями.
Топливный бак – сварной конструкции имеет прямоугольную форму (рисунок 5.6). Бак оборудо-
ван наливной горловиной 4, топливозаборником с всасывающей трубой 9 с сетчатым фильтром и за-
порным краном 10, датчиками максимального 1 и минимального 5 уровня топлива, контрольным фона-
рем, сливной пробкой 15, крышкой люка 13 для очистки бака, сапуном 3.
Забор топлива осуществляется топливозаборником из нижней части бака. Трубка забора топлива
и топливозаборник обогреваются подогретым топливом, сливающимся из топливного насоса высокого
давления.
Cлив избыточного топлива из насоса высокого давления и форсунок осуществляется через
дренажный канал I (смотри рисунок 5.6, сечение B-B), расположенный в верхней части бака.
В баке установлены два датчика уровня топлива. Нижний датчик 5 (смотри рисунок 5.6) подает
сигнал на контрольную лампу на панели приборов при минимальном уровне топлива в баке. Верхний
датчик 1 подает сигнал на фонарь, установленный на передней стенке бака, в удобном для наблюде-
ния месте, при максимальном уровне топлива в баке для исключения перелива.

Рисунок 5.6 – Топливный бак:


1 – датчик максимального уровня топлива; 2 – корпус топливного бака; 3 – сапун; 4 – наливная горловина; 5 – датчик
минимального уровня топлива; 6 – щуп; 7, 8, 14 – уплотнительные кольца; 9 – всасывающая труба с фильтром; 10 – запор-
ный кран; 11 – пробка; 12 – заглушка; 13 – крышка люка; 15 – пробка сливного крана;
I – канал для слива излишков топлива из форсунок и насоса высокого давления

5-6
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Количество топлива в топливном баке системы контроля загрузки и топлива (СКЗиТ) указывается
на главном экране, расположенном на электронной панели приборов (подробнее смотри в руководстве
по эксплуатации системы контроля загрузки и топлива).
Для дублирования электронной системы замера топлива, в верхней стенке бака установлен щуп
6 (смотри рисунок 5.6), на металлической ленте которого имеются метки с цифрами, указывающие ко-
личество топлива в баке в литрах.
Заправку бака следует производить при включенной "массе".
Для слива топлива из бака нужно вывернуть пробку 15 сливного отверстия в нижней части бака
на один оборот, и топливо начнет сливаться.
Топливопрокачивающий насос предназначен для прокачивания системы питания топливом пе-
ред пуском двигателя. Насос установлен на топливном баке.
На заводе при установке топливопрокачивающего насоса на самосвал, для снижения давления
насоса до 0,2 МПа, из редукционного клапана удаляется пружина и шарик.
При замене насоса в условиях эксплуатации необходимо вывернуть пробку 2 (смотри рисунок 5.7)
и удалить из редукционного клапана пружину и шарик.

Рисунок 5.7 – Топливопрокачивающий насос:


1, 7, 9 – уплотнительные прокладки; 2 – пробка; 3 – электродвигатель; 4 – муфта; 5 – корпус насоса; 6, 11 – шестерни
насоса; 8 – крышка; 10 – штуцер; 12 – манжета; 13 – ограничительное кольцо;
I – дренажный канал

Рисунок 5.8 – Обогреватель топлива с фильтром:


1 – крышка; 2 – каркас фильтра; 3 – стопорное устройство;
4 – змеевик; 5 – корпус; 6 – промежуточная шайба; 7 – фильтрующий
элемент; 8 – защитная шайба; 9 – уплотнительное кольцо; 10 – проб-
ка сливного отверстия;
I – канал подвода топлива в обогреватель; II – канал подвода
охлаждающей жидкости; III – канал отвода нагретого топлива;
IV – канал забора нагретого топлива для предпускового нагревателя
двигателя; V – канал отвода охлаждающей жидкости

5-7
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Обогреватель топлива c фильтром (рисунок 5.8) служит для предварительной очистки топлива
и подогрева его в холодное время года. В корпусе 5 обогревателя установлены фильтр и змеевик 4,
подключенный к системе охлаждения двигателя.
Фильтр состоит их сетчатых фильтрующих элементов 7 и промежуточных шайб 6, поочередно ус-
тановленных на стержень 2. Фильтр способен отделять от топлива механические примеси размером
более 0,12 мм. Торцовые фильтрующие элементы предохранены защитными шайбами 8. В крышке 1
обогревателя имеется сливное отверстие, закрытое пробкой 10.
В теплое время года обогреватель необходимо отключать от системы охлаждения разобщитель-
ным краном, установленным на шасси рядом с обогревателем.
Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555В (рисунок 5.9) с дистанционным
управлением частотой вращения коленчатого вала двигателя.

Рисунок 5.9 – Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555В:


1 – двигатель КТТА-19C; 2 – датчик положения ДП-01; 3, 7, 8 – гайки; 4 – наконечник тяги; 5 – рычаг датчика положе-
ния; 6 – тяга; 9, 14, 24 – болты; 10 – панель приборов; 11 – рукоятка ручной подачи топлива; 12 – механизм толкающий;
13 – педаль; 15 – пол кабины; 16 – болт фиксации нейтрального положения; 17 – пружина; 18 – болт ограничения конечного
хода; 19, 25 – кронштейны; 20, 27 – упоры минимального хода; 21, 28 – упоры максимального хода; 22 – винт; 23 – винт регу-
лировочный; 26 – двигатель; 29 – актуатор поворотный АП-01; 30 – рычаг актуатора; 31 – рычаг регулятора двигателя

5-8
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Он обеспечивает поворот рычага регулятора от упора минимальных до упора максимальных


оборотов коленчатого вала двигателя.
Основой системы автоматического управления двигателя является модуль МИ-2. Во время рабо-
ты модуль непрерывно отслеживает текущее положение педали посредством датчика положения ДП-1
и в зависимости от угла нажатия на педаль и текущей частоты вращения коленчатого вала двигателя,
выдает управляющий сигнал на актуатор поворотный АП-01.
Актуатор поворотный воздействует на рычаг регулятора с целью обеспечения необходимой час-
тоты вращения коленчатого вала двигателя. Угол поворота рычага актуатора поворотного измеряется
встроенным датчиком положения.
При монтаже актуатора поворотного 29 (смотри рисунок 5.9) рычаг 30 актуатора соединить с ры-
чагом регулятора 31 подачи топлива двигателя тягой 6 с наконечниками 4.
При монтаже датчика положения рычаг датчика 5 и рычаг педали 13 соединить тягой 6 с наконеч-
никами 4. Для обеспечения требуемого усилия на педали 11 и возврата педали в исходное положение
установить возвратную пружину 17.
Кронштейн 25 устанавливать, вывинтив болты 24 двигателя на (7 – 8) мм. Затяжку болтов 24
производить в два приема: первоначальная затяжка моментом 25 Н.м, окончательная затяжка момен-
том 45 Н.м.
Тяги 6 необходимо обязательно зафиксировать гайками 7.
Регулировка хода актуатора поворотного.
Нормальным положением при минимальной и максимальной подаче топлива считается положе-
ние, когда оба рычага (регулятора двигателя и актуатора поворотного) лежат на своих соответствую-
щих упорах.
1) Регулировка максимальной подачи топлива. Переместить рычаг 31 (смотри рисунок 5.9) регу-
лятора двигателя в положение максимальной подачи топлива до своего упора. При этом рычаг актуа-
тора 30 должен упереться в свой упор 28. Если рычаг актуатора не достиг своего упора, то вворачивая-
выворачивая наконечники 4 изменяя длину тяги и устанавливая палец наконечника в соответствующее
отверстие обеспечить посадку рычага актуатора 30 на упор 28.
2) Регулировка минимальной подачи топлива. Для установки минимальных оборотов коленчато-
го вала двигателя переместить рычаг 31 регулятора двигателя в положение минимальных оборотов.
Рычаг актуатора 30 также должен лечь на свой второй упор 27. Если рычаг 30 не лег на упор 27, то с
помощью регулировочного винта 23 ограничить дальнейший ход рычага актуатора. В конце регулиро-
вок зафиксировать тягу 6 и регулировочный винт 23 с помощью фиксирующих гаек.
Регулировка хода датчика положения.
Педаль 13 имеет два положения: минимальной и максимальной подачи топлива. Ход педали 13
(смотри рисунок 5.9) между двумя положениями необходимо ограничить двумя упорами 16 (болт фик-
сации нейтрального положения) и 18 (болт ограничения конечного хода).
1) При минимальной подаче топлива, когда педаль 13 установлена на первом ограничительном
упоре 16 (положение педали в свободном состоянии), рычаг 5 датчика положения 2 должен отстоять от
0 0
начального положения упор 20 на угол от 0 до 15 .
2) При максимальной подаче топлива, когда педаль 13 установлена на втором ограничительном
упоре 18, рычаг 5 датчика положения 2 может занимать любое положение, но не должен лежать на
упоре «максимум» данного датчика 21.
Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555Е механический. Он состоит из
педали 5 (рисунок 5.10) и рукоятки ручной подачи топлива 1, соединенных толкающим механизмом 2.
Рукоятка ручной подачи топлива фиксирует педаль в промежуточном положении и ограничивает обрат-
ный ход. Регулируемый резистор 4, установленный под педалью, изменяет силу тока на электронном
регуляторе в зависимости от положения педали. Электронный регулятор, установленный на топливном
насосе, обеспечивает регулирование оборотов коленчатого вала двигателя и его мощность путем из-
менения количества топлива, поступающего в форсунки.
Ручной привод управления подачей топлива должен обеспечивать максимальные обороты хо-
лостого хода двигателя, установленные ножным приводом, а минимальные – при верхнем крайнем
положении рукоятки 1. Регулировка производится вворачиванием или выворачиванием тяги 2 из верх-
него наконечника.
Регулировка фрикционного устройства, обеспечивающего фиксацию рукоятки 1 в любом рабочем
положении, осуществляется гайками 6. При этом усилие, необходимое для поворота рукоятки, должно
быть по возможности минимальным.

5-9
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.10 – Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – рукоятка ручного управления подачей топлива; 2 – толкающий механизм; 3 – кронштейн; 4 – резистор управления
оборотами; 5 – педаль; 6 – гайка

5.4 Система питания двигателя воздухом


Система питания двигателя воздухом (рисунки 5.11, 5.12) служит для забора воздуха, его очистки
и подвода очищенного воздуха от фильтра к двигателю. В систему входят воздушный фильтр и возду-
хопроводы с элементами крепления.

Рисунок 5.11 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-7555В:


1, 4, 6, 11, 13 – хомуты; 2 – опора; 3, 7, 12 – шланги; 5 – воздушный фильтр; 8 – верхний трубопровод; 9 – датчик сиг-
нализации засоренности воздушного фильтра; 10 – нижний трубопровод; 14 – двигатель КТТА-19C; 15 – основание;
16 – кронштейн фильтра левый; 17 – кронштейн фильтра правый

5-10
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.12 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – воздушный фильтр; 2, 9 – рукава воздушные; 3, 5, 8, 15 – хомуты; 4 – двигатель QSK-19C; 6, 7 – трубопроводы;
10 – кронштейн фильтра левый; 11 – кронштейн фильтра правый; 12 – труба; 13 – кронштейн; 14 – шланг; 16 – опора;
17 – датчик сигнализации засоренности воздушного фильтра

Воздушный фильтр (рисунок 5.13) – комбинированный трехступенчатый, с картонными фильт-


рующими элементами. Первая ступень – центробежный инерционный аппарат (циклоны) предвари-
тельной очистки воздуха, вторая ступень – бумажный фильтрующий элемент 2 окончательной очистки
воздуха и третья ступень – предохранительный фильтрующий элемент 3.
Инерционный аппарат состоит из десяти циклонов, закрытых крышкой 8. Под действием разре-
жения во всасывающей полости турбокомпрессоров двигателя наружный воздух засасывается в цикло-
ны через завихрители. В завихрителях воздух получает вращательное движение, вследствие чего
крупные частицы пыли отделяются от воздушного потока и удаляются через отверстия Е (смотри вид D
рисунок 5.13) в циклонах.
Воздух, очищенный в инерционном аппарате, проходит через фильтрующий элемент 2 (смотри
рисунок 5.13) окончательной очистки и предохранительный элемент 3. Фильтрующие элементы нераз-
борные изготовлены из пористой специальной бумаги, обладающей низким сопротивлением для про-
хода воздуха и высокой фильтрующей способностью. Фильтрующие элементы выполнены в виде ци-
линдров и состоят из бумажного гофрированного фильтра, внутреннего и наружного защитных кожухов
из металлического перфорированного листа, верхней и нижней крышек. В фильтре установлены один
основной и один предохранительный фильтрующие элементы, закрепленные на держателе 4 гайками.
Предохранительный элемент защищает двигатель в случае повреждения основного элемента.
Очищенный в фильтрах воздух по всасывающему воздухопроводу поступает к турбокомпрессору.
Для контроля состояния основного фильтрующего элемента на трубах за воздушным фильтром уста-
новлен датчик засоренности фильтров.
По мере засорения фильтрующего элемента возрастает разрежение во всасывающем трубопро-
воде, при достижении предельно допустимого состояния срабатывает индикатор и загорается кон-
трольная лампа на панели приборов, сигнализирующая о необходимости замены основного фильт-
рующего элемента.

5-11
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.13 – Воздушный фильтр:


1 – корпус воздушного фильтра; 2 – основной фильтрующий элемент; 3 – предохранительный фильтрующий эле-
мент; 4 – держатель фильтрующего элемента; 5, 10, 12 – уплотнительные прокладки; 6 – держатель циклона; 7 – патрубок
циклона; 8 – крышка; 9 – колпак циклона; 11 – уплотнение; 13 – гайка крепления фильтрующего элемента; 14 – уплотнитель
циклона;
Е – отверстие в колпаке циклона для выброса пыли

5-12
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.5 Система выпуска отработавших газов


Система выпуска отработавших газов (рисунки 5.14 и 5.15) служит для глушения шума и выброса
отработавших газов в атмосферу. На самосвале отработавшие газы из турбокомпрессора двигателя
через приемную трубу 5 (смотри рисунок 5.14), металлорукав 13, выхлопную трубу 9 поступают в трубу
4 с уплотняющим устройством и далее в платформу для ее обогрева.
При монтаже металлорукав 13 в сжатом состоянии закрепить хомутом 11 на трубе приемной 5 в
соответствии со стрелкой в направлении выпуска отработавших газов. Растянуть металлорукав до
полного распрямления ленточки 12, указывающей среднюю монтажную длину, одев его на выхлопную
трубу 9, соблюдая соосность. Закрепить хомутом 14. Ленточку 12 после окончания установки допускает-
ся не удалять.

Рисунок 5.14 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-7555В:


1, 7, 8 – кронштейны; 2 – кронштейн правый; 3 – кронштейн левый; 4 – труба с уплотняющим устройством; 5 – труба
приемная; 6 – пробка; 9 – труба выхлопная; 10, 11, 14, 19, 20 – хомуты; 12 – ленточка; 13 – металлорукав; 15, 17, 21 – болты;
16, 18 – гайки

5-13
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.15 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – адаптер; 2 – пробка; 3, 4, 6 – кронштейны; 5, 11, 12, 17, 20 – хомуты; 7 – кронштейн правый; 8 – кронштейн левый;
9 – труба с уплотняющим устройством; 10 – труба выхлопная с теплоизоляцией; 13, 16 – гайки; 14, 15, 21 – болты;
18 – ленточка; 19 – металлорукав

Момент затяжки хомутов 11 (смотри рисунок 5.14) и 14 металлорукава от 25 до 35 Н.м. Для гайки
стяжного устройства хомута 20 момент затяжки от 7 до 8 Н.м.
Платформа выполняет роль глушителя шума выпуска отработавших газов.
Система выпуска отработавших газов на самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е принципиаль-
но и по конструктивным элементам одинакова. Отличается тем, что на самосвале БелАЗ-7555Е вместо
приемной трубы 5 установлен адаптер 1 (смотри рисунок 5.15) и выхлопной трубы 9 (смотри рисунок
5.14) установлена труба выхлопная с теплоизоляцией 10 (смотри рисунок 5.15).
На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е установлен однопоточный выхлоп (смотри рисунки
5.14 и 5.15).

5-14
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.6 Система охлаждения


Система охлаждения двигателей (рисунки 5.16 и 5.17) – жидкостная, закрытая, с принудительной
циркуляцией охлаждающей жидкости.
В систему охлаждения входят два блока радиаторов, жалюзи радиаторов, расширительный бачок
и трубы. В систему охлаждения входят также водомаслянные теплообменники гидромеханической пе-
редачи и радиатор отопителя кабины.
Необходимый тепловой режим двигателя обеспечивается термостатами. В зависимости от темпе-
ратуры охлаждающей жидкости они подключают или отключают радиаторы. Для регулирования теплово-
го режима двигателя имеются жалюзи с автоматическим и принудительным режимами управления.
На панели приборов, для визуального контроля, установлен указатель температуры охлаждаю-
щей жидкости и выключатель переключения режима управления жалюзи радиаторов двигателя.
Для системы охлаждения двигателей рекомендуется всесезонно применять специальные низко-
замерзающие охлаждающие жидкости согласно руководства по эксплуатации двигателя.

Рисунок 5.16 – Схема системы охлаждения двигателя КТТА-19С:


1 – расширительный бачок; 2 – радиаторы первого ряда; 3 – радиаторы второго ряда; 4 – водомасляный теплообмен-
ник гидромеханической передачи; 5 – предпусковой подогреватель двигателя; 6 – блок термостатов двигателя; 7 – насос
системы охлаждения; 8 – двигатель КТТА-19С; 9 – водомасляный теплообменник системы смазки двигателя (на двигателе);
10 – водомасляный теплообменник гидромеханической передачи (на двигателе)

5-15
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.17 – Схема системы охлаждения двигателя QSK-19С:


1 – расширительный бачок; 2 – радиаторы первого ряда; 3 – радиаторы второго ряда; 4 – водомасляный теплообмен-
ник гидромеханической передачи; 5 – предпусковой подогреватель двигателя; 6 – блок термостатов двигателя; 7 – насос
системы охлаждения; 8 – двигатель QSK-19С; 9 – водомасляный теплообменник системы смазки двигателя (на двигателе);
10 – водомасляный теплообменник гидромеханической передачи (на двигателе)

Применение в системе охлаждения двигателя жесткой воды, не соответствующей вышеуказан-


ным требованиям, приводит к отложению накипи в каналах двигателя, трубках теплообменников и ра-
диаторов, что приводит к их закупориванию.
На самосвале установлены четыре радиатора, с цельнотянутыми плоскоовальными трубками.
Радиаторы собраны попарно в два блока, которые крепятся к передней поперечине рамы на резиновых
амортизаторах. К переднему блоку крепятся жалюзи, к заднему – кожух вентилятора. К верхним бачкам
радиаторов крепится расширительный бачок.
Для регулирования температурного режима двигателя к блоку радиаторов прикреплены жалюзи
радиаторов, имеющие электропневматический привод управления.
Привод жалюзи включает пневмопереключатель (рисунок 5.18), два электропневматических кла-
пана, воздухопроводы и тяги. Управление жалюзи осуществляется в автоматическом или принудитель-
ном режимах. Переключение режимов управления жалюзи производится переключателем,
расположенном на панеле приборов.
Регулирование положения пластин жалюзи.
Положение пластин жалюзи регулируется изменением длины свободного конца тяги или
установкой ее в другое отверстие в рычаге. Для регулирования отсоединить тягу (с одного конца),
отвернуть стопорную гайку, повернуть вилку на (0,5 – 1,0) оборот и застопорить гайкой. Установить тягу
на место.
5-16
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Открыть-закрыть жалюзи и проверить плотность


прилегания пластин.
При открывании жалюзи пластины должны полно-
стью открываться, а при закрывании должно быть плот-
ное прилегание пластин.

Рисунок 5.18 – Пневмопереключатель:


1 – крышка; 2 – корпус; 3, 6, 8 – уплотнительные кольца;
4 – поршень; 5 – стопорное кольцо; 7 – шток

Расширительный бачок предназначен для компенсации изменения объема и давления охлаж-


дающей жидкости, а также для отвода пара из системы. Он имеет наливную горловину через которую
система заправляется охлаждающей жидкостью. Уровень охлаждающей жидкости – по нижний торец
трубы наливной горловины. Горловина бачка закрыта пробкой, в которой установлен паровоздушный
клапан, позволяющий поддерживать в системе давление больше атмосферного, что повышает темпе-
0
ратуру кипения охлаждающей жидкости до (116 – 119) С и уменьшает ее потери от испарения. При
уменьшении давления в системе клапан обеспечивает доступ воздуха в бачок. Выпускной клапан от-
крывается при избыточном давлении 0,09 – 0,12 МПа, а впускной при давлении на 0,001 – 0,013 МПа
ниже атмосферного.
В расширительном бачке установлен датчик уровня охлаждающей жидкости. При аварийном
уровне охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя на панели приборов загорается кон-
трольная лампа и одновременно включается звуковой сигнализатор.
Слив охлаждающей жидкости
Чтобы быстро и полностью выпустить охлаждающую жидкость из системы, необходимо снять
пробку с расширительного бачка и открыть краны. После слива жидкости пробку установить на место, а
краны оставить открытыми.
Сливные краны системы охлаждения расположены:
– четыре на двигателе (один на коробке термостатов, один справа на водомасляном теплооб-
меннике, один на блоке цилиндров с правой стороны под водомасляным теплообменником и один
справа на водяном насосе);
– справа на трубе к водяному насосу (один);
– на нижних трубах блоков радиаторов (два);
– на нижнем патрубке левого теплообменника (один);
– на трубе от левого теплообменника к насосу двигателя (один).
На двигателе на водяном фильтре нет сливного крана. Необходимо повернуть клапан на головке
фильтра в положение «OFF» (закрыто). Снять (вывернуть) корпус фильтра и слить воду.
На самосвалах, оснащенных предпусковым подогревателем двигателя, имеется дополнительный
сливной кран – на котле предпускового подогревателя.
В системе охлаждения масла гидромеханической передачи установлены два охладителя масла –
водомасляных теплообменника (рисунок 5.19). Они закреплены в передней части моторного отсека
на кронштейнах правого и левого лонжеронов рамы. Для охлаждения масла используется охлажденная
в радиаторах двигателя жидкость системы охлаждения. В теплообменнике имеются охлаждающие
элементы, состоящие из медных трубок диаметром 5 мм, промежуточных пластин и чашек элемента.
Соединения охлаждающих элементов с корпусом уплотнены резиновыми кольцами, крышек с корпусом
– прокладками.
Охлаждающая жидкость подводится к каналу II, проходит по трубкам охлаждающего блока и от-
водится через канал III. Масло подводится к каналу IV и отводится через канал I.

5-17
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Для охлаждения масла гидромеханической передачи имеется дополнительный водомасляный


теплообменник, установленный непосредственно на двигателе.

Рисунок 5.19 – Водомасляный теплообменник гидромеханической передачи:


1 – верхняя крышка; 2 – корпус; 3 – охлаждающий элемент; 4 – промежуточная пластина; 5 – уплотнительное кольцо;
6, 8 – упорные кольца; 7 – нижняя крышка; 9 – уплотнительная прокладка;
I – канал для отвода масла; II – канал для подвода охлаждающей жидкости; III – канал для отвода охлаждающей жидко-
сти; IV – канал для подвода масла

5.7 Система пуска двигателя


На самосвалах БелАЗ-7555В (с двигателем КТТА-19С) и БелАЗ-7555Е (с двигателем QSK-19С)
устанавливается электростартерная система пуска двигателя. Описание электростартерной системы
пуска двигателя приведено в разделе "Электрооборудование".

5-18
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.8 Система предпускового подогрева двигателя


Для облегчения пуска двигателя при низкой температуре самосвалы оборудованы предпусковым
подогревателем типа ПЖД-600 (рисунок 5.20). Подогреватель работает на дизельном топливе и под-
ключен к системе питания двигателя.
При сгорании топлива в котле подогревателя происходит нагрев охлаждающей жидкости двига-
теля. Циркуляционным насосом, которым оборудован подогреватель, жидкость прогоняется через ру-
башку охлаждения двигателя и снова возвращается в котел подогревателя.
Котел подогревателя состоит из четырех цилиндров, изготовленных из нержавеющей стали. Пер-
вый и второй цилиндры образуют наружную, а третий и четвертый – внутреннюю рубашки охлаждения.
Пространство между вторым и третьим цилиндрами образует обратный газоход, а пространство
внутри четвертого цилиндра – камеру сгорания.
Наружная и внутренняя рубашки охлаждения сообщаются между собой через пять отверстий.
Это обеспечивает надежную циркуляцию жидкости и ускоряет ее нагрев.
Жидкость под давлением подается циркуляционным насосом 4 в котел по трубе 11, проходит по
наружной и внутренней рубашкам котла, нагревается и через патрубок 5 отводится в двигатель для его
разогрева.
Горелка подогревателя состоит из наружного цилиндра 17, к которому приварены крышка и фла-
нец крепления камеры сгорания, и внутреннего цилиндра 14. Между крышкой и внутренним цилиндром
установлен завихритель 16 первичного воздуха. Для стабильного горения внутренний цилиндр горелки
имеет три ряда отверстий, через которые в камеру сгорания подается вторичный воздух.
Насосный агрегат подогревателя приводится в действие электродвигателем 2, который подклю-
чен к аккумуляторным батареям самосвала. Нагнетатель воздуха 3 насосного агрегата, а также цирку-
ляционный насос 4 крепятся к корпусу электродвигателя со стороны длинного выходного конца вала, а
шестеренный топливный насос 1 – со стороны коллектора.
Для регулирования количества подаваемого топлива топливный насос имеет редукционный клапан.
Для увеличения количества топлива, поступающего через форсунку в подогреватель, необходи-
мо заворачивать винт редукционного клапана до появления следов пламени из выпускного патрубка
подогревателя.
Форсунка подогревателя – центробежного типа с наборным пластинчатым фильтром. Для очист-
ки форсунки от грязи необходимо снять ее, разобрать, промыть пластинчатый фильтр, очистить от гря-
зи отверстие в камере и прочистить центральное отверстие.

Рисунок 5.20 – Предпусковой подогреватель:


1 – топливный насос; 2 – электродвигатель; 3 – нагнетатель; 4 – циркуляционный насос; 5 – патрубок подвода охла-
ждающей жидкости; 6 – патрубок отвода подогретой жидкости; 7 – наружная жидкостная рубашка; 8 – обратный газоход;
9 – внутренняя жидкостная рубашка; 10 – пробка дренажного отверстия; 11 – труба для подвода охлаждающей жидкости в
котел из циркуляционного насоса; 12 – сливной кран; 13 – выхлопной патрубок; 14 – внутренний цилиндр камеры сгорания;
15 – свеча накаливания; 16 – завихритель; 17 – наружный цилиндр камеры сгорания; 18 – электромагнитный клапан с форсун-
кой; 19 – топливная трубка; 20 – воздухопровод

5-19
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

После сборки форсунку следует проверить на распыл. Для этого, не подсоединяя электромагнит-
ный клапан к котлу подогревателя, включить насосный агрегат и открыть электромагнитный клапан для
поступления топлива в форсунку. Топливо должно распыляться форсункой в виде туманообразного ко-
0
нуса с углом не менее 60 . Электромагнитный клапан 18 (смотри рисунок 5.20) прекращает подачу топ-
лива в форсунку при выключении подогревателя.
Свеча накаливания воспламеняет топливо при розжиге подогревателя. Спираль свечи накалива-
ния выполнена из двухмилиметровой проволоки Х20Н80.
При пуске подогревателя топливо подается насосом через открытый электромагнитный клапан в
форсунку под давлением 0,6 – 0,7 МПа и распыляется в камере сгорания, смешиваясь с воздухом, на-
гнетаемым вентилятором. В момент пуска смесь воспламеняется от свечи накаливания. После воспла-
менения свеча выключается и горение поддерживается автоматически.
Перед пуском подогревателя необходимо проверить наличие топлива в топливных баках, от-
крыть кран на топливном баке и установить переключатель 4 (смотри рисунок 4.7) электродвигателя в
положение «РАБОТА» на 10 – 15 с.
Выключатель 3 электромагнитного клапана должен быть в положении «ПРОДУВ».
Выключателем 2 включить свечу накаливания на 30 – 40 с. При этом контрольная спираль 1, рас-
положенная на панели управления подогревателем и включенная последовательно со свечой, должна
накалиться до ярко-красного цвета. Через 30 – 40 с после включения свечи выключатель 3 электромаг-
нитного клапана перевести в положение «РАБОТА», а переключатель 4 электродвигателя – в положе-
ние «ПУСК».
0
При температуре воздуха выше минус 15 С переключатель 4 на панели управления можно сразу
устанавливать в положение «РАБОТА», минуя положение «ПУСК».
После воспламенения топлива в горелке подогревателя, что определяется по гудению пламени,
отпустить рычаг выключателя свечи и установить переключатель 4 в положение «РАБОТА».
Если в котле подогревателя отсутствует характерное гудение пламени переключатель 4 электро-
двигателя перевести в нейтральное положение, а выключатель 3 электромагнитного клапана – в поло-
жение «ПРОДУВ», после чего процесс пуска повторить. Если подогреватель не удается запустить в те-
чение 3 минут, проверить наличие топлива в топливном насосе, для чего отвернуть трубку подвода то-
плива к топливному насосу и выпустить воздушные пробки.
После появления течи топлива привернуть трубку и процесс пуска повторить.
Если и после этого подогреватель не запускается, проверить подачу топлива в камеру сгорания и
накал свечи.
Пуск подогревателя считается нормальным, если при равномерном гудении пламени в котле, че-
рез 3 – 5 минут трубопровод, подающий жидкость в рубашку охлаждения двигателя, будет горячим, а
наружный кожух котла – холодным. При нагреве кожуха котла, а также при наличии толчков кипящей
жидкости, подогреватель выключить, определить причину отсутствия циркуляции жидкости и устранить
неисправность.
Для выключения подогревателя необходимо перекрыть подачу топлива в камеру сгорания, переве-
дя выключатель 3 электромагнитного клапана в положение «ПРОДУВ» для удаления остатков продуктов
сгорания и исключения возможного взрыва газов при последующем запуске. Через 1 – 2 минуты работы
без горения выключить электродвигатель, переведя переключатель 4 в нейтральное положение.
При пользовании предпусковыми подогревателями необходимо соблюдать следующие
меры предосторожности:
- не отлучаться от самосвала при работе подогревателей, быть готовым немедленно устранить
возникшую неисправность. В случае возникновения пожара немедленно перекрыть кран на топливном
баке, выключить подогреватель и только затем приступать к тушению;
- не допускается прогревать двигатель в закрытом помещении с плохой вентиляцией, так как
возможно отравление обслуживающего персонала угарными газами;
- пуск подогревателя без охлаждающей жидкости в котле, а также дозаправка перегретого котла
охлаждающей жидкостью запрещается, так как может произойти повреждение котла;
- перед пуском подогревателя, после заправки системы охлаждения, отвернуть на 2 – 3 оборота
пробки, расположенные на котле подогревателя и на трубе перед входом в насос подогревателя, и вы-
пустить воздух из системы;
- не допускается одновременная работа подогревателя и двигателя. После разогрева двигателя
сначала выключить подогреватель, перекрыть разобщительные краны и затем только приступать к за-
пуску двигателя, так как при работающем двигателе охлаждающая жидкость циркулирует в обратном
направлении;

5-20
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

- необходимо содержать в чистоте не только подогреватель, но и двигатель, так как замаслен-


ность двигателя и подтекание топлива могут стать причиной пожара;
- не разрешается повторный пуск подогревателя сразу после его остановки без предварительной
продувки в течение 3 – 5 мин.

5.9 Техническое обслуживание систем двигателя


Техническое обслуживание систем двигателя заключается в периодическом осмотре состояния
систем, их крепления, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности.
График технического обслуживания двигателя и порядок проведения работ при техническом об-
служивании смотри в руководстве по эксплуатации и техническом обслуживании двигателя.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить уровень и при необходимости долить масло в поддон двигателя, охлаждающую жид-
кость в систему охлаждения двигателя и дозаправить топливо в топливный бак.
Уровень масла должен быть между метками (максимум и минимум) на маслоизмерительной ли-
нейке, проверять не ранее чем через 5 минут после остановки двигателя, самосвал должен находиться
в строго горизонтальном положении (смотри руководство по эксплуатации двигателя).
Расширительный бачок системы охлаждения должен быть заполнен охлаждающей жидкостью по
нижний торец трубы наливной горловины (смотри руководство по эксплуатации двигателя).
Топливо в топливный бак заливать до максимального уровня. Для исключения перелива при мак-
симальном уровне топлива загорается фонарь, установленный на передней стенке бака.
Марки масел, топлива, охлаждающей жидкости приведены в главе «Эксплуатационные материалы».
– проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов систем двигателя. Течь и
подтекание топлива, охлаждающей жидкости и масла двигателя не допускаются;
Если нарушена герметичность системы и в нее попал воздух, это будет причиной ненормального
пуска и работы двигателя.
Вначале необходимо устранить негерметичность системы, а потом прокачать ее топливо-
прокачивающим насосом следующим образом:
1) удалить воздух из фильтра окончательной очистки топлива, для чего вывернуть пробку и про-
качать систему поршневым топливопрокачивающим насосом, установленным на блоке топливоподка-
чивающих насосов, пока из открытого отверстия под пробку не прекратится выход пузырьков воздуха;
2) вывернуть пробку на корпусе топливного насоса высокого давления, установить рычаг привода
управления подачей топлива в положение максимальной подачи и прокачать систему топливопрокачи-
вающим насосом;
– произвести пуск двигателя. Двигатель должен устойчиво работать на всей частоте вращения;
– проверить состояние и действие привода управления подачей топлива.
Педаль привода должна перемещаться свободно, без заеданий. Перемещение педали должно
обеспечивать изменение частоты вращения двигателя на режиме холостого хода от минимальной ус-
тойчивой до максимальной;
– проверить засоренность воздушных фильтров двигателя по контрольной лампе на панели при-
боров. Если зажигается контрольная лампа – заменить основной фильтрующий элемент. Замена пре-
дохранительного элемента производится при каждой третей смене основного фильтрующего элемента.
Последовательность операций замены фильтрующего элемента воздушного фильтра:
- отвернуть барашковую гайку 13 (смотри рисунок 5.13) крепления основного фильтрующего элемен-
та 2 (при отворачивании гайки элемент будет постепенно выходить из корпуса 1 воздушного фильтра);
- снять уплотнительную прокладку 12;
- осторожно достать фильтрующий элемент из корпуса;
- при установке нового фильтрующего элемента, проверить состояние картона визуально, под-
свечивая со стороны выхода чистого воздуха лампой. Наличие разрывов картона, повреждения уплот-
нительных элементов не допускается;
- очистить внутреннюю полость корпуса воздушного фильтра от пыли и грязи с помощью ветоши,
смоченной в моющем растворе. Очистить от пыли циклоны воздушного фильтра, отверстия в циклонах
для удаления крупных частиц пыли;
- установить фильтрующий элемент 2 в корпус воздушного фильтра затянув барашковую гайку 13
(усилием руки), предварительно установив уплотнительную прокладку 12.

5-21
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Ориентировочный срок службы основного фильтрующего элемента 500 часов.


При замене предохранительного фильтрующего элемента необходимо:
- отвернуть гайку крепления предохранительного элемента, снять уплотнительную прокладку 5
(смотри рисунок 5.13) и извлечь фильтрующий элемент 3;
- установить новый элемент, затянув гайку крутящим моментом 15 – 20 Н.м, предварительно ус-
тановив уплотнительную прокладку 5.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2)


При ТО–2:
– слить отстой из топливного бака. Отстой сливать через 30 – 40 минут после стоянки самосвала до
появления чистого топлива;
– промыть фильтр обогревателя топлива.
Перекрыть запорным краном топливный бак, слить из корпуса 5 (смотри рисунок 5.8) топливо че-
рез отверстие, закрытое пробкой 10, снять крышку 1 и вынуть пакет фильтрующих элементов. Рассто-
порить и снять фильтрующие элементы со стержня. Промыть элементы до полного удаления отложе-
ний и обдуть сжатым воздухом. Поврежденные элементы заменить;
– выполнить операции обслуживания воздушного фильтра. Очистить от пыли циклоны и корпусы
воздушного фильтра. Заменить при необходимости фильтрующие элементы (последовательность опе-
раций смотри в ежедневном техническом обслуживании).

Техническое обслуживание 3 (ТО–3)


При ТО–3:
– проверить состояние крепления всех агрегатов к двигателю, двигателя к раме, крепление ра-
диаторов системы охлаждения к раме и очистить наружные поверхности радиаторов;
– проверить состояние резиновых виброизоляторов двигателя. Амортизаторы, имеющие рас-
слоение резины или отслоение ее от металла заменить.

Сезонное обслуживание (СО)


При сезонном обслуживании:
– проверить прилегание подпружиненной площадки уплотняющего устройства системы выпуска
отработавших газов к газоприемнику платформы. В случае потери подвижности и проседания площад-
ки на пружинах необходимо разобрать и очистить поверхности трения уплотняющего устройства;
– промыть топливный бак, топливопроводы и фильтрующий элемент сапуна топливного бака. На
днище и стенках бака не должно быть осадка, фильтрующий элемент должен быть чистым;
– провести обслуживание системы предпускового подогрева двигателя. Очистить от нагара свечу
накаливания, форсунку и горелку, промыть фильтр электромагнитного клапана, прочистить дренажное
отверстие топливного насоса системы предпускового подогрева двигателя. Выполнять один раз в год
при СО перед началом зимнего сезона.
После наработке подогревателя 50 часов техническое обслуживание повторить.
При эксплуатации подогревателя необходимо следить, чтобы не было подтекания охлаждающей
жидкости и топлива через соединения трубопроводов и шлангов. Кроме того нужно периодически про-
верять и подтягивать болты крепления подогревателя и насосного агрегата.
После каждых 100 – 150 пусков очистить от нагара свечу накаливания, форсунку и горелку, а так-
же промыть фильтр электромагнитного клапана и прочистить дренажное отверстие топливного насоса.
Последовательность очистки форсунки:
– отсоединить электромагнитный клапан, вывернуть форсунку и разобрать ее;
– промыть фильтр, прочистить центральное отверстие форсунки;
– собрать форсунку и закрепить ее на клапане;
– не присоединяя электромагнитного клапана к котлу, включить насосный агрегат и открыть элек-
тромагнитный клапан. Топливо должно распыливаться форсункой в виде туманообразного конуса
с углом при вершине не менее 60о.

5-22
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА
6.1 Общие сведения
На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е устанавливается шестиступенчатая гид-
ромеханическая передача, обеспечивающая получение шести ступеней переднего хода и одной
ступени заднего хода.
Гидромеханическая передача служит для изменения тягового усилия на ведущих колесах
самосвала в зависимости от дорожных условий, для движения задним ходом, отсоединения двигателя
от трансмиссии при его пуске и работе двигателя при остановке самосвала, а также обеспечения
работы гидросистем самосвала.
На самосвале БелАЗ-7555В установлен селектор передач СПА-01, который является
универсальным программируемым устройством, предназначенным для автоматизации управления и
диагностирования гидромеханической передачи. Руководство по эксплуатации (СТРМ.451744-001 РЭ)
содержит сведения об устройстве и работе селектора передач СПА-01 и прикладывается в комплекте
документации при отгрузке самосвала.
Гидромеханическая передача на самосвалах БелАЗ-7555В, 7555Е (рисунок 6.1) представляет со-
бой единый агрегат, состоящий из гидротрансформатора, четырехвальной коробки передач с фрикцио-
нами, гидродинамического тормоза-замедлителя и узлов гидравлической системы. Все агрегаты ее
смонтированы в общем разъемном корпусе, состоящем из картеров (корпусов) этих агрегатов.
Для охлаждения масла гидромеханическая передача оборудована внешним контуром, состоя-
щим из подводящих и отводящих трубопроводов и трех водомасляных теплообменников, встроенных в
систему охлаждения двигателя. Один из водомасляных теплообменников установлен на двигателе.
Подвод и отвод охлаждающей жидкости в тормозные многодисковые механизмы происходит че-
рез гидравлическую систему фильтрации и охлаждения масла гидромеханической передачи.
Управление гидромеханической передачей осуществляется пультом, с помощью которого произ-
водится переключение ступеней с целью выбора оптимального режима работы самосвала.
Переключение ступеней осуществляется блокировкой шестерен с валами многодисковыми
фрикционами.
Гидромеханическая передача установлена на раме на опорах с резиновыми амортизаторами (ри-
сунок 6.3). Положение гидромеханической передачи относительно двигателя регулируется прокладка-
ми 4, 7, 11.
Крутящий момент от двигателя передается на упругую муфту и далее через карданный вал на
гидромеханическую передачу.

6.2 Гидротрансформатор
Гидротрансформатор – это гидродинамическая передача, которая передает механическую энер-
гию через циркулирующий поток жидкости и автоматически бесступенчато изменяет в определенных
пределах передаваемый крутящий момент в зависимости от нагрузки на задние колеса самосвала.
Гидротрансформатор способствует снижению динамических нагрузок в трансмиссии, обеспечи-
вает устойчивую работу двигателя при изменении нагрузки на самосвал и позволяет получать малые
скорости движения с увеличенным тяговым усилием на ведущих колесах. В гидромеханической пере-
даче применен комплексный, одноступенчатый, блокируемый, четырехколесный гидротрансформатор.
При больших нагрузках он увеличивает крутящий момент, передаваемый от двигателя, а при малых на-
грузках передает его без изменения, т.е. работает в режиме гидромуфты.

6-1
7555В-3902015 РЭ

6-2
Гидромеханическая передача

Рисунок 6.1 – Гидромеханическая передача самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е. Общий вид


(разрез А-А показан на рисунке 6.13, разрезы D-D и E-E показаны на рисунке 6.18):
1 – масляный насос; 2 – нагнетательная труба; 3 – фланец нагнетательной трубы; 4, 26 – кронштейны; 5 – регулировочные прокладки; 6 – сапун;
7 – тормоз-замедлитель; 8 – механизм управления тормозом-замедлителем; 9 – кронштейн фильтра гидромеханической передачи; 10 – рукав управления
тормозом-замедлителем; 11 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла; 12 – трубопровод к масляному теплообменнику; 13 – золотниковая коробка;
14 – место диагностирования давления на входе в гидротрансформатор; 15 – электрогидравлический клапан включения блокировки гидротрансформато-
ра; 16 – корректирующий клапан; 17 – механизм привода управления гидродинамическим тормозом-замедлителем; 18 – место диагностирования давления
на выходе из гидротрансформатора; 19 – гидротрансформатор; 20 – грузовой болт; 21 – пробка наливного отверстия; 22 – индукционный датчик частоты
вращения выходного вала; 23 – картер гидромеханической передачи; 24 – промежуточный картер; 25 – масломерное окно (закрыто крышкой); 27 – картер
коробки передач; 28 – пробка сливного отверстия; 29 – подпорный клапан; 30 – трубка управления подпорным клапаном; 31 – трубопровод от теплообмен-
ника; 32 – место установки датчика давления масла в гидролинии смазки; 33 – индукционный датчик частоты вращения первичного вала
6-3
Гидромеханическая передача

Рисунок 6.2 – Гидромеханическая передача самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом.
Общий вид (разрез А-А показан на рисунке 6.13, разрезы D-D и E-E показаны на рисунке 6.18):
1 – насос масляный; 2 – фланец; 3 – пробка; 4, 7, 24 – кронштейны; 5, 25 – прокладки регулировочные; 6 – сапун; 8 – полнопоточный фильтр тонкой очи-
стки масла; 9 – подпорный клапан; 10 – коробка золотниковая; 11 – место диагностирования давления на входе в гидротрансформатор; 12 – клапан корректи-
рующий; 13 – место диагностирования давления на выходе из гидротрансформатора; 14 – гидротрансформатор; 15 – болт грузовой; 16 – пробка наливного
отверстия; 17 – патрубок выхода масла на теплообменник и многодисковые маслоохлаждаемые тормоза; 18 – труба нагнетательная к фильтру тонкой очи-
стки; 19 – патрубок сливной; 20 – датчик частоты вращения выходного вала; 21 – картер гидромеханической передачи; 22 – масломерное окно (закрыто
крышкой); 23 – промежуточный картер; 26 – картер коробки передач; 27 – пробка сливного отверстия; 28 – место установки датчика давления масла в гидро-
7555В-3902015 РЭ

линии смазки; 29 – индукционный датчик частоты вращения первичного вала


Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.3 – Установка гидромеханической передачи:


1 – гидромеханическая передача; 2 – гайка; 3 – болт крепления амортизатора; 4, 7, 11 – регулировочные прокладки;
5 – амортизатор; 6 – штифт; 8 – лонжерон рамы левый; 9 – шплинт; 10 – шайбы регулировочные; 12 – экран электромагни-
тов; 13, 17 – кронштейны; 14, 16 – кронштейны на раме; 15 – лонжерон рамы правый

6-4
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.4 – Гидротрансформатор:


1 – крышка картера гидротрансформатора; 2 – барабан фрикциона блокировки; 3, 8, 55 – гайки; 4, 9, 10, 17, 46,
52 – уплотнительные кольца; 5 – фланец ведущего вала; 6 – упорная шайба; 7 – ведущий вал; 11 – манжета; 12 – крышка
подшипника ведущего вала; 13 – радиально-сферический роликовый подшипник; 14 – прокладка крышки подшипника;
15 – втулка; 16 – поршень фрикциона блокировки; 18 – ступица фрикциона блокировки; 19 – картер гидротрансформатора;
20 – пробка наливного отверстия; 21 – кожух гидротрансформатора; 22 – прокладка крышки люка; 23 – крышка люка; 24 – ко-
лесо турбины; 25 – колесо первого реактора; 26 – колесо второго реактора; 27 – колесо насоса; 28 – крышка подшипника;
29 – радиально-упорный шарикоподшипник; 30, 54 – прокладки картера; 31 – ведущая шестерня привода насосов; 32 – картер
гидромеханической передачи; 33 – ступица гидротрансформатора; 34 – первичный вал; 35 – шариковый радиальный подшип-
ник; 36 – распорное кольцо; 37 – плавающая шайба; 38 – упорное кольцо (с буксой); 39 – обойма реактора; 40 – гайка ступицы
реактора; 41 – промежуточная шестерня привода насоса; 42 – ступица реакторов; 43 – стопорное кольцо; 44 – упорная сту-
пица; 45, 60 – болты; 47 – радиально-упорный шариковый подшипник; 48 – ступица колеса турбины; 49 – упорный диск;
50 – опорное кольцо; 51 – ведущий диск; 53 – ведомый диск; 56 – ролик; 57 – толкатель; 58 – пружина; 59 – стержень пружины

6-5
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Гидротрансформатор (рисунок 6.4) состоит из колеса насоса 27, колеса турбины 24 и двух реак-
торов 25 и 26, установленных на роликовых муфтах свободного хода. Колеса насоса, турбины и реак-
торы образуют торовую полость, в которой при работе гидромеханической передачи постоянно цирку-
лирует рабочая жидкость.
Крутящий момент от двигателя передается к барабану фрикциона блокировки и через кожух гид-
ротрансформатора к колесу насоса.
Колесо насоса с кожухом 21 установлены на двух опорах. Одной опорой является радиально-
упорный шарикоподшипник колеса насоса, второй – ведущий вал и роликовый сферический подшипник.
Колесо турбины крепится к ступице 48, установленной на ведущем валу 34 коробки передач.
Ступица гидротрансформатора 33 крепится к картеру гидромеханической передачи и является
распределителем масла, подаваемого для включения фрикционов коробки передач и блокировки гид-
ротрансформатора, а также в полость гидротрансформатора и в гидролинию смазки для смазывания
дисков фрикционов и подшипников. На ступице гидротрансформатора на шлицах установлена ступица
реакторов 42, которая является неподвижной опорой муфт свободного хода.
Каждая муфта свободного хода состоит из обоймы 39 с клиновидными пазами для размещения
роликов. Обойма соединяется с колесом реактора шлицами. Колеса реакторов вращаются на упорных
кольцах, в которые запрессованы бронзовые буксы 38.
Осевые силы колес реакторов воспринимаются бронзовыми плавающими шайбами 37 и ради-
ально-упорным шарикоподшипником.
Колесо первого реактора имеет 29 лопаток, в колесе второго реактора имеется 23 лопатки.
Колеса реакторов устанавливаются таким образом, чтобы вращение их обеспечивалось по часо-
вой стрелке (по направлению вращения двигателя). При вращении против часовой стрелки колеса ре-
акторов должны останавливаться роликовыми муфтами свободного хода.
Ведущая шестерня 31 жестко закреплена к насосному колесу и через промежуточные шестерни
приводит во вращение шестерни привода насосов гидромеханической передачи, опрокидывающего
механизма и рулевого управления.
Фрикцион блокировки гидротрансформатора состоит из барабана 2, четырех ведущих 51 и четы-
рех ведомых 53 дисков, поршня 16, упорного диска 49 и ступицы 18. Блокировка и разблокировка фрик-
циона происходит автоматически в зависимости от частоты вращения колеса турбины.

6.3 Коробка передач


Коробка передач (рисунки 6.5, 6.6) – четырехвальная с управляемыми многодисковыми фрикцио-
нами для каждой ступени. В коробке передач шесть ступеней переднего хода и одна заднего. Переклю-
чение ступеней осуществляется блокировкой шестерен с валами многодисковыми фрикционами.
Шестерни коробки передач прямозубые, постоянного зацепления, в зависимости от функции и
расположения соединены неподвижно с валами или установлены на подшипниках.

Рисунок 6.5 – Коробка передач:


1 – картер гидромеханической передачи; 2, 83, 91 – брызговики шестерен; 3 – блок-шестерня привода насосов;
4, 49, 70 – шайбы; 5 – гайка; 6, 8, 21, 81 – шариковые радиальные подшипники; 7, 23, 39, 80 – распорные кольца; 9 – установочное
кольцо подшипника; 10, 87 – упорные кольца; 11 – ведомая шестерня второй ступени; 12, 45, 51 – стакан подшипника; 13 – гид-
рораспределитель диапазонного вала; 14, 17, 25, 43, 52 – втулки подвода смазки; 15 – роликовый радиальный сферический под-
шипник; 16 – крышка диапазонного вала; 18 – ведущая шестерня понижающего диапазона; 19 – фрикцион понижающего диапазо-
на; 20 – ведущая шестерня повышающего диапазона; 22 – гидрораспределитель первичного вала; 24, 41, 53, 66, 69, 78 – втулки;
26 – ступица гидротрансформатора; 27 – фрикцион второй ступени; 28 – ведущая шестерня второй передачи; 29 – крышка ре-
версивного вала; 30, 50 – скобы крепления подшипника; 31 – гидрораспределитель реверсивного вала; 32 – фиксатор распреде-
лителя; 33, 34, 38, 79 – стопорные кольца; 35 – упорная втулка; 36 – фрикцион заднего хода; 37 – ведущая шестерня заднего хо-
да; 40, 46, 73 – роликовые радиальные подшипники; 42 – фрикцион первой ступени; 44 – ведущая шестерня первой передачи;
47 – ведомая шестерня привода реверсивного вала; 48 – реверсивный вал; 54 – ротор тормоза-замедлителя; 55 – крышка тор-
моза-замедлителя; 56 – ступица гидродинамического тормоза-замедлителя; 57 – первичный вал; 58 – втулка с кольцами;
59 – распорки; 60 – ведущая шестерня привода реверсивного вала; 61 – корпус тормоза-замедлителя; 62 – фрикцион третьей
ступени; 63 – ведущая шестерня третьей передачи; 64 – фрикцион повышающего диапазона; 65 – диапазонный вал; 67 – ведо-
мая шестерня первой передачи; 68 – фланец выходного вала; 71 – манжета; 72 – крышка шестерен привода реверсивного вала;
74 – прокладка крышки шестерни; 75 – масляный фильтр; 76 – картер коробки передач; 77 – паразитная шестерня;
82, 90 – втулки дистанционные; 84 – ведомая шестерня повышающего диапазона; 85 – прокладка промежуточного картера;
86 – промежуточный картер; 88 – прокладка картера; 89 – выходной вал; 92 – ведомая шестерня понижающего диапазона;
93 – стяжка

6-6
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-7
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-8
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.6 – Коробка передач самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами:


1 – картер гидромеханической передачи; 2, 81, 89 – брызговики шестерен; 3 – блок-шестерня привода насосов;
4, 49, 68 – шайбы; 5 – гайка; 6, 8, 21, 79 – шариковые радиальные подшипники; 7, 23, 39, 78 – распорные кольца; 9 – установочное
кольцо подшипника; 10, 85 – упорные кольца; 11 – ведомая шестерня второй ступени; 12, 45, 51 – стакан подшипника;
13 – гидрораспределитель диапазонного вала; 14, 17, 25, 43, 52 – втулки подвода смазки; 15 – роликовый радиальный сфериче-
ский подшипник; 16 – крышка диапазонного вала; 18 – ведущая шестерня понижающего диапазона; 19 – фрикцион понижающего
диапазона; 20 – ведущая шестерня повышающего диапазона; 22 – гидрораспределитель первичного вала; 24, 41, 54, 64,
67, 76 – втулки; 26 – ступица гидротрансформатора; 27 – фрикцион второй ступени; 28 – ведущая шестерня второй передачи;
29 – крышка реверсивного вала; 30, 50 – скобы крепления подшипника; 31 – гидрораспределитель реверсивного вала; 32 – фикса-
тор распределителя; 33, 34, 38, 77 – стопорные кольца; 35 – упорная втулка; 36 – фрикцион заднего хода; 37 – ведущая шестер-
ня заднего хода; 40, 46, 71 – роликовые радиальные подшипники; 42 – фрикцион первой ступени; 44 – ведущая шестерня первой
передачи; 47 – ведомая шестерня реверсивного вала; 48 – реверсивный вал; 53, 60 – болты; 55 – крышка; 56 – первичный вал;
57 – ведущая шестерня; 58 – прокладка; 59 – фрикцион третьей ступени; 61 – ведущая шестерня третьей передачи; 62 – фрик-
цион повышающего диапазона; 63 – диапазонный вал; 65 – ведомая шестерня первой передачи; 66 – фланец выходного вала;
69 – манжета; 70 – крышка шестерен привода реверсивного вала; 72 – прокладка крышки шестерни; 73 – масляный фильтр;
74 – картер коробки передач; 75 – паразитная шестерня; 80, 88 – втулки дистанционные; 82 – ведомая шестерня повышающего
диапазона; 83 – прокладка промежуточного картера; 84 – промежуточный картер; 86 – прокладка картера; 87 – выходной вал;
90 – ведомая шестерня понижающего диапазона; 91 – стяжка

Первичный вал 57 (смотри рисунок 6.5) коробки передач жестко связан с турбинным колесом гид-
ротрансформатора. Крутящий момент от гидротрансформатора передается на первичный вал коробки
передач, на котором установлены фрикционы и ведущие шестерни второй и третьей ступеней, ведущая
шестерня привода реверсивного вала и ротор гидродинамического тормоза-замедлителя.
В осевом отверстии ведущего вала установлен гидрораспределитель 22, образующий четыре ра-
зобщенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам ступеней, к фрикциону блокировки
гидротрансформатора, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.
На диапазонном валу 65 установлены фрикционы и ведущие шестерни понижающего и повы-
шающего диапазонов, ведомая шестерня первой ступени. На барабане фрикциона понижающего диа-
пазона закреплена ведомая шестерня второй ступени. В крышке диапазонного вала закреплен гидро-
распределитель 13, который вместе с распределителем, установленном в валу, образует три разоб-
щенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам и для смазки подшипников шестерен и
дисков фрикционов.
На реверсивном валу 48 установлены фрикционы и ведущие шестерни заднего хода и первой
ступени, ведомая шестерня привода реверсивного вала. В крышке реверсивного вала закреплен гид-
рораспределитель такой же конструкции, как и гидрораспределитель диапазонного вала.
На валах установлены втулки подвода смазки 14, 17, 25, 43, 52, отверстия в которых совмещены
с пазами на шлицах валов.
На ведомом валу 89 установлены ведомые шестерни понижающего и повышающего диапазонов,
промежуточная шестерня, блок-шестерня привода насосов, и фланец для крепления карданного вала.
Каждый вал установлен на трех подшипниках. Опорой передних подшипников является картер
гидромеханической передачи, задних – картер коробки передач, средних – промежуточный картер.
При включении первой и четвертой ступеней переднего хода крутящий момент передается сна-
чала на реверсивный вал, затем через паразитную шестерню и ведомую шестерню первой ступени на
диапазонный вал и далее – на ведомый вал. На остальных ступенях переднего хода крутящий момент
передается сначала на диапазонный вал и затем на ведомый вал.
При включении ступени заднего хода крутящий момент с реверсивного вала передается непо-
средственно на диапазонный вал, затем на ведомый вал.
Переключение ступеней осуществляется включением фрикционов, которые блокируют соответ-
ствующие шестерни с валами.
На каждой ступени включаются два фрикциона (один на ведущем или реверсивном валу и один –
на диапазонном). Диски остальных фрикционов в это время разомкнуты.
Все фрикционы конструктивно одинаковы (фрикцион понижающего диапазона отличается изме-
ненной конструкцией барабана для крепления шестерен).

6-9
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Фрикцион (рисунок 6.7) состоит из барабана 3, венца барабана 8, поршня 4, ведущих 11 и ведо-
мых 10 дисков, упорного диска 13, отжимных пружин поршня 1, опоры пружин 14 и опорных и уплотни-
тельных колец.
Фрикцион имеет 18 пар трения (восемь ведущих стальных дисков и девять ведомых дисков с ме-
таллокерамическими накладками, закрепленными на стальной основе методом спекания).
Барабан и поршень фрикциона образуют исполнительный гидравлический цилиндр, посредст-
вом которого осуществляется сжатие пакета дисков для включения фрикциона.
При включении ступени рабочая жидкость подается сначала в "малый", а потом в "большой" ци-
линдры фрикциона. Под давлением рабочей жидкости поршень перемещается, зазоры между ведущи-
ми и ведомыми дисками уменьшаются, и когда они будут полностью выбраны, перемещение поршня
прекращается, давление жидкости в цилиндре увеличивается до расчетного, диски сжимаются и бло-
кируют шестерню с валом. В результате происходит включение ступени коробки передач.
В поршне (рисунок 6.8) установлен клапан плавности, состоящий из гильзы 3, золотника 1, крыш-
ки 7 и пружины 8. Клапан предназначен для регулирования давления рабочей жидкости в "большом"
цилиндре фрикциона при включении ступени.
На цилиндрической поверхности поршня установлен нажимной диск 12. Между диском и поршнем
помещены пружины 11, которые после выключения ступени разводят диск и поршень, обеспечивая
слив рабочей жидкости из "большого" цилиндра.

Рисунок 6.7 – Фрикцион: Рисунок 6.8 – Поршень фрикциона:


1 – отжимная пружина поршня; 2, 5, 6 – уплот- 1 – золотник клапана включения фрикциона;
нительные кольца; 3 – барабан фрикциона; 4 – поршень; 2 – крышка; 3 – гильза клапана; 4 – поршень;
7, 12, 15 – опорные кольца; 8 – венец барабана фрикцио- 5, 6 – штифты; 7 – крышка клапана; 8 – пружина кла-
на; 9 – стопорное кольцо; 10 – ведомый диск; 11 – веду- пана; 9 – опорное кольцо; 10 – уплотнительное кольцо;
щий диск; 13 – упорный диск; 14 – опора пружин 11 – пружина нажимного диска; 12 – нажимной диск;
13 – болт

6-10
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6.4 Тормоз-замедлитель
Тормоз-замедлитель (смотри рисунок 6.5) – гидродинамический лопастного типа, установлен на
ведущем валу коробки передач. Он является вспомогательной тормозной системой, предназначенной
для поддержания постоянной скорости самосвала или регулирования ее при движении на спусках.
Гидродинамический тормоз-замедлитель состоит из корпуса 61, ротора 54 и крышки 55. На кор-
пусе и на крышке, так же как и на роторе, имеются лопатки определенного профиля, обеспечивающие
создание тормозного момента.
На самосвале БелАЗ-7555Е установлена система автоматического управления (САУ) гидромеха-
нической передачи, позволяющая автоматизировать управление тормозом-замедлителем в процессе
движения.
Система автоматического управления тормозом-замедлителем основывается на срабатывании
защиты двигателя от превышения допустимых оборотов.
Тормозной момент тормоза-замедлителя возникает только при движении самосвала с включен-
ной ступенью коробки передач и после заполнения рабочей полости маслом. Тормозной момент зави-
сит от частоты вращения ротора и включенной ступени коробки передач.
На спуске скорость движения должна выбираться в зависимости от состояния дороги, длины и
крутизны спуска, условий видимости. При выходе на спуск притормозить самосвал рабочей тормозной
системой и в зависимости от скорости движения на спуске включить соответствующую ступень.
Рекомендуемые максимальные скорости движения груженого самосвала на спуске приведены в
таблице 2.1 (смотри раздел 2.3 «Предупреждения и рекомендации»).
Вспомогательная тормозная система работает только при включенной ступени. При этом, чем
ниже ступень, тем выше тормозная эффективность.
Включение тормоза-замедлителя.
При использовании САУ. При разгоне самосвала на спуске до рекомендуемой ступени включить
кнопочный выключатель ограничения переключения ступеней. Тормоз-замедлитель включится и от-
ключится автоматически, обеспечивая движение самосвала с максимальной выбранной скоростью.
При необходимости перехода на низшую скорость движения во время спуска:
- притормозить самосвал рабочей тормозной системой;
- отменить ограничение на переключение ступеней;
- после переключения САУ гидромеханической передачи на низшую ступень зафиксировать дан-
ный диапазон кнопочным выключателем.
При командном управлении включение тормоза-замедлителя осуществляется из кабины нажатием
ногой на кнопку электрического выключателя. При нажатии на кнопку выключателя тормоз-замедлитель
включается, при отпускании – выключается. Положение кнопки не фиксируется. При включенном тормо-
зе-замедлителе горит информационный сигнал в блоке индикации на панели приборов.
При нажатии на кнопку выключателя ток подается на электромагнит 1 (рисунок 6.9) механизма
привода управления тормозом-замедлителем. Якорь электромагнита перемещает золотник 6 и масло
поступает к торцу золотника 10 (рисунок 6.10) механизма управления тормозом-замедлителем. Под
давлением масла золотник 10 перемещается и открывает клапан 1. Масло из теплообменника поступа-
ет в полость II механизма управления и через полость I нагнетается в рабочую полость тормоза-
замедлителя, а из нее через средние и верхние отверстия в гильзе 11 снова в теплообменник для ох-
лаждения, т.е. при включенном тормозе-замедлителе образуется круг циркуляции масла через тепло-
обменник.

Во избежание перегрева масла в гидромеханической передаче при использовании тормоза-


замедлителя необходимо:
- выбрать правильный диапазон скорости перед спуском в зависимости от условий спуска;
- снизить скорость движения самосвала на спуске, пользуясь рабочей тормозной системой, и пе-
рейти на низшую ступень.

6-11
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

ВНИМАНИЕ:
ПРИ ДВИЖЕНИИ НА СПУСКЕ С ТОРМОЗОМ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕМ СЛЕДУЕТ РЕГУЛЯРНО КОНТРОЛИРО-
ВАТЬ ТЕМПЕРАТУРУ МАСЛА В ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧЕ И НЕ ДОПУСКАТЬ ПЕРЕГРЕВА ЕГО
о
ВЫШЕ 120 С.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПЕРЕКЛЮЧАТЬ СТУПЕНИ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ ПРИ ВКЛЮЧЕННОМ
ГИДРОДИНАМИЧЕСКОМ ТОРМОЗЕ (ТОРМОЗЕ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕ).

Рисунок 6.9 – Механизм привода управления тормозом-замедлителем:


1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник пило-
та; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – крышка; 11 – пробка

Рисунок 6.10 – Механизм управления тормозом-замедлителем:


1 – клапан; 2 – седло клапана; 3 – стопорное кольцо; 4 – пружина клапана; 5, 7 – уплотнительные кольца; 6 – верхняя
крышка; 8 – угловая муфта; 9 – корпус; 10 – золотник; 11 – гильза; 12 – нижняя крышка;
I – полость для подвода жидкости к тормозу-замедлителю; II – полость для подвода жидкости от теплообменника;
III – полость для отвода жидкости к теплообменнику; IV – полость для отвода жидкости из тормоза-замедлителя; V – по-
лость, сообщающая со сливным каналом; VI – канал подвода масла от механизма привода управления

6-12
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6.5 Гидравлическая система


6.5.1 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е
Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов выполняет следующие основ-
ные функции:
- создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости в фрикционах коробки пе-
редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора;
- обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор, гидродинамический
тормоз-замедлитель (при его включении) и теплообменник под определенным давлением для поддер-
жания нормального теплового режима гидромеханической передачи;
- обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен;
- автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора.
Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.11.
В гидравлической системе гидромеханической передачи две основные гидролинии – главная гид-
ролиния и гидролиния питания гидротрансформатора, тормоза-замедлителя и смазки коробки передач.
Гидравлическая система включает аппараты управления фрикционами коробки передач, аппара-
ты регулирования и поддержания давления рабочей жидкости в заданных пределах, а также узлы
фильтрации и охлаждения масла.
Питание гидравлической системы обеспечивается двухсекционным шестеренным масляным
насосом.

Масляный насос (рисунок 6.12) состоит из двух секций: главной секции и секции гидротранс-
форматора. Он предназначен для подачи масла в цилиндры фрикционов, гидролинию гидротрансфор-
матора и тормоза-замедлителя, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.
Насос приводится во вращение от насосного колеса гидротрансформатора.
Главной секцией насоса масло подается в цилиндры фрикционов (при включении ступеней), а
избыточное масло сливается через регулятор давления масла в главной гидролинии в гидролинию
гидротрансформатора.
Секция гидротрансформатора насоса осуществляет циркуляцию масла в системе охлаждения
гидротрансформатора и питание маслом гидролинии смазки гидромеханической передачи. Тепло, вы-
деляемое нагретым маслом при работе гидротрансформатора, отводится через теплообменники. Ком-
пенсация утечек масла в системе охлаждения гидротрансформатора производится подпиткой ее глав-
ной секцией насоса.
В секциях насоса на валах, опорами которых служат роликовые подшипники, установлены четы-
ре шестерни 16. Между крышками секций насоса, подшипниками, корпусами насоса 5 и торцами шес-
терен установлены пластины торцового уплотнения 14. Пластины имеют разгрузочные канавки для вы-
хода "защемленного" между зубьями масла.
Пластины устанавливаются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сто-
рону торцов шестерен.
Собранные секции насоса фиксируются штифтами и соединяются болтами.
Масло поступает к насосу из нижней части картера гидромеханической передачи через фильтр-
маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.11), в котором оно проходит предварительную очистку, и нагнетает
его в главную гидролинию, из которой масло посредством исполнительных клапанов переключения сту-
пеней KI1, KI2, KI3, KIR, KID направляется в исполнительные цилиндры соответствующих фрикционов.
Насос крепится к картеру гидротрансформатора и приводится во вращение от насосного колеса
гидротрансформатора через промежуточную шестерню, блок-шестерню 12 (рисунок 6.13), установлен-
ную на ведомом валу коробки передач и ведомую шестерню привода насоса 15.

6-13
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-14
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.11 – Гидравлическая схема гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е:


HTR – гидротрансформатор; LF – фрикцион блокировки гидротрансформатора; KP – коробка передач; F1 – фрикцион
первой передачи; F2 – фрикцион второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; FR – фрикцион заднего хода;
FD1 – фрикцион понижающего диапазона; FD2 – фрикцион повышающего диапазона; TZ – тормоз-замедлитель; MUT – меха-
низм управления гидродинамическим тормозом-замедлителем; H – насос масляный; MU – механизм управления; КI1 – клапан
исполнительный первой передачи; КI2 – клапан исполнительный второй передачи; КI3 – клапан исполнительный третьей пе-
редачи; КIR – клапан исполнительный заднего хода; КID – клапан исполнительный диапазонных фрикционов; КЕН1 (YA5) – кла-
пан электрогидравлический первой передачи; КЕН2 (YA17) – клапан электрогидравлический второй передачи;
КЕН3 (YA16) – клапан электрогидравлический третьей передачи; КЕНR (YA7) – клапан электрогидравлический заднего хода;
КЕНD (YA6) – клапан электрогидравлический диапазонных фрикционов; КЕНВ (YA15) – клапан электрогидравлический привода
управления блокировкой гидротрансформатора; КЕНТ (YA8) – клапан электрогидравлический привода управления механиз-
мом гидродинамического тормоза-замедлителя; К – клапан плавного включения блокировки гидротрансформатора (клапан
плавности); КВ – клапан блокировки гидротрансформатора; КR1 – клапан редукционный главного давления; КR2 – клапан ре-
дукционный давления гидротрансформатора; КА1 – клапан аварийный главного давления; КА2 – клапан аварийный давления
гидротрансформатора; КК – клапан корректирующий; PK1 – подпорный клапан; PK2 – перепускной клапан; CV – обратный
клапан; KD – клапан двухмагистральный; Т1 – теплообменник водомасляный; Т2 – аппарат теплообменный на двигателе;
Ф1 – фильтр-маслозаборник; Ф2 – фильтр полнопоточный; Ф3 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла гидро-
трансформатора; В – гидробак (картер коробки передач); A – подвод смазки к подшипникам и фрикционам

Рисунок 6.12 – Насос масляный двухсекционный:


1 – крышка главной секции насоса; 2 – болт; 3, 7 – уплотнительные кольца; 4 – сегментная шпонка; 5 – корпус насоса;
6 – промежуточная пластина; 8 – гайка; 9 – крышка гидротрансформаторной секции насоса; 10 – упорное кольцо; 11 – веду-
щий валик масляного насоса; 12 – роликовый подшипник; 13 – ведомый валик масляного насоса; 14 – торцовая уплотнитель-
ная пластина; 15 – установочный штифт; 16 – шестерня масляного насоса; 17 – стопорное кольцо

6-15
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.13 – Привод масляного насоса. Разрез А-А (смотри рисунки 6.1, 6.2):
1, 2 – уплотнительные кольца; 3, 8, 10 – стопорные кольца; 4 – ведущий вал насоса; 5 – шлицевая втулка; 6 – центри-
рующая втулка; 7 – картер гидротрансформатора; 9 – распорное кольцо; 11 – шарикоподшипник; 12 – блок-шестерня приво-
да насоса; 13 – картер гидромеханической передачи; 14 – брызговик шестерни; 15 – ведомая шестерня привода насоса

Фильтр-маслозаборник (рисунок 6.14а) состоит из корпуса маслозаборника 7, пакета фильт-


рующих элементов 5, каркаса с сеткой 6 и крышки 10. Фильтр (каркас с сеткой и пакет фильтрующих
элементов) устанавливается внутри корпуса маслозаборника. В кожухе маслозаборника имеется от-
верстие, через которое засасываемое насосами масло через сетку поступает к фильтру, где проходит
предварительную очистку перед поступлением к узлам гидромеханической передачи.
Полнопоточный фильтр (рисунок 6.14b) предназначен для очистки масла, сливаемого из гид-
ролинии питания гидротрансформатора и тормоза-замедлителя. Он состоит из таких же элементов что
и фильтр-маслозаборник, но в нем отсутствует каркас с сеткой предварительной очистки масла.
Фильтр-маслозаборник и полнопоточный фильтр расположены в нижней части картера коробки
передач.
Подпорный клапан (рисунок 6.14c) предназначен для обеспечения быстрого заполнения гид-
равлической системы рабочей жидкостью и поддержания давления при включении гидродинамического
тормоза-замедлителя. Клапан расположен на задней стенке картера коробки передач и состоит из соб-
ственно клапана 25, гильзы 27, плунжера 28, пружин и корпуса.
Корпус клапана крепится к картеру болтами.
Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла Ф3 (смотри рисунок 6.11) и Ф5 (смотри рисунок
6.21) предназначен для тонкой очистки масла в гидролинии гидротрансформатора. В фильтре установ-
лены три сменных бумажных фильтрующих элементов 6 (рисунок 6.15). Масло поступает к фильтру из
гидролинии на выходе из гидротрансформатора. В корпусе фильтра установлен перепускной клапан 8.
При загрязнении фильтрующих элементов клапан обеспечивает циркуляцию масла, минуя их.

6-16
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.14 – Масляные фильтры и подпорный клапан:


а – фильтр-маслозаборник; b – полнопоточный фильтр; с - подпорный клапан;
1, 8, 9, 17, 19, 23, 29 – уплотнительные кольца; 2 – патрубок; 3 – промежуточный
картер; 4, 22 – стопорные кольца; 5, 15 – фильтрующие элементы; 6 – каркас с сет-
кой; 7 – корпус фильтра-маслозаборника; 10 – крышка маслозаборника; 11, 21 – пружи-
ны; 12 – защитная шайба; 13 – опорное кольцо; 14 – картер коробки передач; 16 – кор-
пус полнопоточного фильтра; 18 – фиксатор; 20 – регулировочные шайбы; 24 – седло;
25 – подпорный клапан; 26 – пружина подпорного клапана; 27 – гильза; 28 – плунжер;
30 – корпус подпорного клапана

6.15 – Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла и перепускной клапан:


1 – пружина; 2 – опора пружины; 3 – уплотнитель; 4 – крышка; 5, 9, 15 -- уплотнительные кольца; 6 – фильтрующий
элемент; 7 – корпус фильтра; 8 – перепускной клапан; 10 – шайбы регулировочные; 11 – стержень; 12 – маслозборник;
13 – шарик; 14 – пружина клапана; 16 – крышка клапана

6-17
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Золотниковая коробка. Давление масла в гидромеханической передаче регулируется клапана-


ми и регуляторами, установленными в золотниковой коробке. Устройство золотниковой коробки пока-
зано на рисунке 6.16.
Давление масла в главной гидролинии поддерживается регулятором давления 56 (смотри также
рисунок 6.11, позиция КR1). После пуска двигателя насос подает масло в полость золотника 43 регуля-
тора главного давления (смотри рисунок 6.16), к аварийному клапану 58 и клапану 52 блокировки гид-
ротрансформатора.

Рисунок 6.16 – Золотниковая коробка:


1, 4 – пробки; 2 – корпус золотников; 3 – крышка аварийного клапана; 5 – пружина аварийного клапана; 6 – шайбы регу-
лировочные; 7 – золотник регулятора давления гидротрансформатора; 8 – пружина регулятора давления гидротрансфор-
матора; 9 – крышка регулятора давления гидротрансформатора; 10, 14, 37, 39 – опоры пружин; 11, 13, 23 – уплотнительные
кольца; 12 – регулировочный винт; 15 – крышка регулятора главного давления; 16 – гайка; 17 – гайка колпачковая; 18 – пру-
жина редукционного клапана; 19, 20, 35 – пружины; 21 – крышка клапана плавности блокировки гидротрансформатора;
22 – опора пружины гидроаккумулятора; 24 – пластина корпуса задняя; 25 – крышка клапана блокировки; 26 – гильза гидроак-
кумулятора; 27 – золотник клапана блокировки гидротрансформатора; 28 – гильза клапана блокировки гидротрансформато-
ра; 29 – золотник; 30 – пружина механизма управления; 31 – шайба; 32 – болт; 33 – крышка корпуса; 34 – фиксатор;
36, 44 – крышки; 38 – золотник клапана плавности блокировки гидротрансформатора; 40 – гильза клапана плавности блоки-
ровки гидротрансформатора; 41 – толкатель золотника регулятора давления масла в главной гидролинии; 42 – гильза регу-
лятора главного давления; 43 – золотник регулятора давления масла в главной гидролинии; 45 – гильза толкателя регуля-
тора давления масла в главной гидролинии; 46 – опора пружин с шариком; 47 – упорная втулка; 48 – гильза регулятора давле-
ния гидротрансформатора; 49 – пластина корпуса передняя; 50 – шарик аварийного клапана; 51 – седло аварийного клапана;
52 – клапан блокировки гидротрансформатора; 53 – фиксатор обратного клапана; 54 – шарик обратного клапана; 55 – кла-
пан плавности блокировки гидротрансформатора; 56 – регулятор давления масла в главной гидролинии; 57 – регулятор дав-
ления в гидротрансформаторе; 58 – аварийный клапан в линии главного давления; 59 – седло обратного клапана; 60 – уплот-
нительная прокладка; 61 – стопорный винт крышки аварийного клапана линии главного давления;
В – канал для установки датчика контрольной лампочки блокировки гидротрансформатора

6-18
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Под давлением масла золотник 43 (смотри рисунок 6.16) регулятора, сжимая пружину, переме-
щается влево (по рисунку) и при достижении в главной гидролинии давления выше допустимого пере-
пускает масло в круг циркуляции гидротрансформатора.
При включении первой, четвертой и ступени заднего хода полость пружины регулятора через об-
ратный клапан 54 сообщается с нагнетательной гидролинией фрикционов первой, четвертой или сту-
пени заднего хода. Масло, поступающее в полость пружины, воздействует на торец толкателя 41 и за
счет этого увеличивается усилие для перемещения золотника регулятора и соответственно увеличива-
ется давление масла, подаваемого в цилиндры фрикционов первой ступени, ступени заднего хода, по-
вышающего и понижающего диапазонов.
Давление масла в гидролинии гидротрансформатора регулируется регулятором 57. При увеличе-
нии давления масла в гидролинии гидротрансформатора выше допустимого золотник регулятора сме-
щается влево (по рисунку) и часть масла направляется в теплообменник, минуя гидротрансформатор.
При дальнейшем увеличении давления золотник смещается больше и обеспечивается дополнитель-
ный слив масла по специальной трубке в картер гидромеханической передачи.
Для увеличения давления масла в главной гидролинии при работе на режиме гидротрансформа-
тора в гидравлической системе установлен корректирующий клапан (рисунок 6.17). Если давление
масла на выходе из гидротрансформатора больше, чем на входе, золотник 7 корректирующего клапана
перемещается и масло на выходе из гидротрансформатора (под давлением большим, чем на входе)
воздействует на торец золотника регулятора давления в главной гидролинии, и за счет этого в главной
гидролинии увеличивается давление.
В главной гидролинии и гидролинии гидротрансформатора установлены аварийные клапаны КА1
и КА2 (смотри рисунок 6.11), которые предохраняют систему от перегрузки в случае неисправности ос-
новных регуляторов.

Рисунок 6.17 – Корректирующий клапан:


1 – пластина; 2 – кольцо уплотнительное; 3 – шайба регулиро-
вочная; 4 – пружина; 5 – крышка большая; 6 – корпус клапана; 7 – зо-
лотник клапана; 8 – пробка; 9 – гильза клапана; 10 – крышка малая;
11 – болт

Управление блокировкой гидротрансформатора в гидромеханической передаче.


Фрикцион блокировки гидротрансформатора LF (смотри рисунок 6.11) включается и выклю-
чается автоматически в зависимости от частоты вращения первичного вала коробки передач. Для
обеспечения работы фрикциона блокировки гидротрансформатора, в систему управления гидромеха-
нической передачи включены электронное реле управления блокировкой гидротрансформатора, ин-
дукционный датчик частоты вращения первичного вал (рисунок 6.18, сечение Е-Е) и механизм привода
управления блокировкой гидротрансформатора.
При достижении заданных частот вращения первичного вала, датчик частоты подает сигналы
электронному реле управления блокировкой гидротрансформатора, которое выдает команды, в виде
электрических сигналов, на включение или выключение блокировки гидротрансформатора.
При выходе гидротрансформатора на режим, когда частота вращения первичного вала достигает
определенных оборотов, по сигналу датчика частоты электронное реле управления блокировкой гидро-
трансформатора подает электрический сигнал на клеммы электромагнита механизма привода управ-
ления блокировкой, который включает фрикцион блокировки гидротрансформатора.
При уменьшении частоты вращения турбинного колеса до определенных оборотов, по сигналу
датчика частоты электронное реле управления блокировкой гидротрансформатора подает команду на
выключение блокировки гидротрансформатора. Клеммы электромагнита механизма привода управле-
ния блокировкой обесточиваются, фрикцион блокировки гидротрансформатора выключается и гидро-
трансформатор разблокируется.

6-19
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

При переключении ступеней в коробке передач одновременно разблокируется гидротрансформа-


тор. Сигналом для электронного реле управления блокировкой гидротрансформатора является подача
электрического сигнала от электромагнита включенной передачи. Подача электрического сигнала про-
исходит в момент переключения ступеней. В этот момент электронное реле подает команду на выклю-
чение блокировки гидротрансформатора. Клеммы электромагнита механизма привода управления бло-
кировки гидротрансформатора обесточиваются, и фрикционная муфта блокировки гидротрансформа-
тора выключается.
При включении последующей ступени электронное реле управления блокировкой гидротранс-
форматора выдает запрет на включение блокировки гидротрансформатора в течении (2+0,1) секунд с
момента подачи команды на переключение ступени, независимо от условий движения.
В качестве индукционных датчиков частоты вращения первичного и ведомого валов на самосва-
ле могут быть установлены датчики частоты 2 (смотри рисунок 6.18, сечения D-D и Е-Е).
Датчик частоты вращения 2 (смотри рисунок 6.18, сечение D-D) установлен в картере 3 гидроме-
ханической передачи. При движении самосвала вперед датчик вырабатывает электрический сигнал,
предотвращающий случайное включение заднего хода.
При поступлении от электронного реле управления блокировкой гидротрансформатора команды
на включение блокировки гидротрансформатора на выводах электромагнита 1 механизма привода
управления блокировкой (рисунок 6.19) появляется напряжение, золотник пилота 6 перемещается,
нагнетаемое масло поступает к клапану блокировки гидротрансформатора КВ (смотри рисунок 6.11) и
включает его.
Золотник клапана блокировки перемещается и обеспечивает подачу масла из главной масляной
гидролинии к поршню фрикциона блокировки гидротрансформатора и к клапану плавности в золотни-
ковой коробке.
При уменьшении частоты вращения ведомого вала электронный блок подает команду на выклю-
чение блокировки гидротрансформатора. Выключение блокировки гидротрансформатора происходит в
обратной последовательности: выводы электромагнита 1 (смотри рисунок 6.19) обесточиваются, кла-
пан механизма привода управления блокировкой и клапан блокировки KB (смотри рисунок 6.11) выклю-
чаются, подводящий канал фрикциона блокировки гидротрансформатора соединяется со сливной гид-
ролинией и фрикцион выключается.

Рисунок 6.18 – Установка индукционного датчика частоты вращения. Сечения D-D и E-E (смотри рисунки 6.1 и 6.2):
1 – шестерня ведомая понижающего диапазона; 2 – датчик частоты; 3 – картер гидромеханической передачи;
4 – корпус датчика; 5 – прокладка; 6 – гайка; 7 – шестерня ведущая привода реверсивного вала; 8 – крышка шестерен привода
реверсивного вала; Р – паз;
* – наружные диаметры шестерен

6-20
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.19 – Механизм привода управления блокировкой гидротрансформатора:


1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник пило-
та; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – заглушка; 11 – пробка

При переключении ступеней во время движения самосвала электронный блок "следит" за рабо-
той блокировки гидротрансформатора – вначале выключая ее, затем ступень коробки передач, а при
включении – вначале включая ступень, а затем блокировку гидротрансформатора.
Для обеспечения плавного включения и задержки во времени включения фрикциона блокировки
гидротрансформатора при переключении ступеней в гидромеханической передаче предназначен кла-
пан плавной блокировки гидротрансформатора (клапан плавности) K (смотри рисунок 6.11 и рису-
нок 6.20).
Клапан плавности состоит из золотника клапана 5, пружины 1 регулятора давления, опоры 2 и 3
пружины регулятора давления, золотника 6, опоры пружины 7 и пружины 9 гидроаккумулятора.

Рисунок 6.20 – Схема управления блокировкой гидротрансформатора (фрагмент гидравлической схемы):


1 – пружина регулятора давления; 2, 3 – опоры пружин; 4 – гильза клапана плавности; 5 – золотник клапана плавности
блокировки гидротрансформатора; 6 – золотник; 7 – опора пружины гидроаккумулятора; 8 – гильза гидроаккумулятора;
9 – пружина гидроаккумулятора; 10 – гидротрансформаторная секция насоса; 11 – главная секция масляного насоса;
KEHB (YA15) – клапан электрогидравлический привода управления блокировкой гидротрансформатора; K – клапан
плавности блокировки гидротрансформатора; CV – обратный клапан; KB – клапан блокировки гидротрансформатора;
H – масляный насос; F ТR – подвод масла к фрикциону блокировки гидротрансформатора; TR – подвод масла с линии выхода
гидротрансформатора; M – главная масляная гидролиния

6-21
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Гидроаккумулятор, взаимодействующий с регулятором давления, определяет закономерность и


время регулирования давления клапаном плавности. Клапан плавности К вступает в работу тогда, когда
срабатывает клапан блокировки гидротрансформатора КВ и жидкость из главной масляной гидролинии
М поступает к поршню фрикциона блокировки гидротрансформатора F TR .
Процесс регулирования давления клапаном плавности осуществляется следующим образом:
1) При подаче масла из клапана блокировки гидротрансформатора KB в канал включения фрик-
циона блокировки гидротрансформатора и к клапану плавности осуществляется перемещение поршня
фрикциона блокировки гидротрансформатора и незначительная часть масла через дроссельное отвер-
стие в золотнике клапана (5 смотри рисунок 6.20) поступает в аккумулятор слева от золотника 6.
2) После остановки поршня в цилиндре фрикциона блокировки при упоре в пакет фрикционных
дисков давление в поршневой полости фрикциона и слева от золотника клапана плавности блокировки
гидротрансформатора возрастает, и золотник перемещается вправо, открывая отверстия для слива
жидкости из канала включения фрикциона блокировки. Так как по мере перемещения золотника 6 дав-
ление в аккумуляторе и слева от золотника клапана плавности блокировки гидротрансформатора воз-
растает, то давление в канале включения фрикциона блокировки также постепенно возрастает.
3) После остановки золотника 6 в крайнем правом положении давление (если утечки жидкости
отсутствуют) в аккумуляторе и слева от золотника клапана плавности блокировки гидротрансформато-
ра 5 возрастает до уровня давления в главной гидролинии. Золотник клапана плавности блокировки
гидротрансформатора при этом перемещается в исходное левое положение.
Клапаном плавности давление регулируется в зависимости от величины давления в линии выхо-
да из гидротрансформатора TR.

6.5.2 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В,


7555Е с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е с много-
дисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами выполняет следующие основные функции:
– создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости во фрикционах коробки пе-
редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора;
– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор и теплообменники под
определенным давлением для поддержания нормального теплового режима гидромеханической
передачи;
– обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен;
– автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора;
– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через многодисковые маслоохлаждаемые тормоз-
ные механизмы для поддержания теплового режима.
Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.21.

Рисунок 6.21 – Гидравлическая схема гидромеханической передачи самосвала


с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами:
АТ1 – аппарат теплообменный водомасляный; АТ2 – аппарат теплообменный на двигателе; Б – гидробак (картер ко-
робки передач); КА1 – клапан аварийный главного давления; КА2 – клапан аварийный давления гидротрансформатора;
КР1 – редукционный клапан главного давления; КР2 – редукционный клапан давления гидротрансформатора; КК – корректи-
рующий клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора; КП – клапан подпорный; К – клапан плавности; MU – механизм
управления; КИ1 – клапан исполнительный первой передачи; КИ2 – клапан исполнительный второй передачи; КИ3 – клапан
исполнительный третьей передачи; КИR – клапан исполнительный заднего хода; КИD – клапан исполнительный диапазонных
фрикционов; КЭГ1 – клапан электрогидравлический первой передачи; КЭГ2 – клапан электрогидравлический второй передачи;
КЭГ3 – клапан электрогидравлический третьей передачи; КЭГR – клапан электрогидравлический заднего хода; КЭГD – клапан
электрогидравлический диапазонных фрикционов; КЭГ5 – клапан электрогидравлический блокировки гидротрансформатора;
О – обратный клапан; ПК – предохранительный клапан в системе многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов;
KD – клапан двухмагистральный; Н – насос передний; ГТ – гидродинамический трансформатор; Ф1 – фильтр-маслозаборник;
Ф2 – фильтр полнопоточный; Ф3 – фильтр полнопоточный главного давления; Ф4 – фильтр полнопоточный многодискового
маслоохлаждаемого тормозного механизма; Ф5 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла гидротрансформатора;
F1 – фрикцион первой передачи; F2 – фрикцион второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; FR – фрикцион заднего
хода; FD1 – фрикцион понижающего диапазона; FD2 – фрикцион повышающего диапазона; LF – фрикцион блокировки гидро-
трансформатора; ММОТ – многодисковый маслоохлаждаемый тормозной механизм; С – канал на смазку диапазонного, вы-
ходного, реверсивного валов

6-22
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-23
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.22 – Насос масляный трехсекционный:


1, 2 – уплотнительные кольца; 3 – крышка секции насоса; 4 – подшипник; 5 – болт; 6 – пластина торцового уплотне-
ния; 7, 10 – корпуса насоса; 8, 11 – шестерни масляного насоса; 9 – промежуточная пластина; 12 – сегментная шпонка;
13 – гайка; 14 – упорное кольцо; 15 – ведущий валик; 16 – стопорное кольцо; 17 – ведомый валик; 18 – крышка первой секции
насоса; 19 – установочный штифт

6-24
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Масляный насос (рисунок 6.22) состоит из трех секций: главной секции, секции гидротрансфор-
матора и секции многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов. Он предназначен для по-
дачи масла в цилиндры фрикционов, гидролинию гидротрансформатора, для смазки подшипников шес-
терен и дисков фрикционов, а также для обеспечения циркуляции рабочей жидкости через многодиско-
вые маслоохлаждаемые тормозные механизмы.
Главной секцией насоса Н (смотри рисунок 6.21) масло подается в цилиндры фрикционов (при
включении ступеней), а избыточное масло сливается в гидролинию гидротрансформатора и в картер
гидромеханической передачи.
Гидротрансформаторная секция насоса осуществляет циркуляцию масла в системе охлаждения
гидротрансформатора и питание маслом гидролинии смазки гидромеханической передачи. Тепло, вы-
деляемое нагретым маслом при работе гидротрансформатора, отводится через теплообменный аппа-
рат АТ. Компенсация утечек масла в системе охлаждения гидротрансформатора производится подпит-
кой ее главной секцией насоса.
Секция многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов осуществляет циркуляцию
масла через тормозные механизмы для поддержания теплового режима.
В секциях насоса (смотри рисунок 6.22) на валах, опорами которых служат роликовые подшипни-
ки 4, установлены четыре шестерни 8 и две шестерни 11. Между крышками секций насоса, подшипни-
ками, корпусами насоса 7, 10 и торцами шестерен установлены пластины торцового уплотнения 6 и
промежуточные 9. Пластины имеют разгрузочные канавки для выхода "защемленного" между зубьями
масла.
Пластины устанавливаются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сто-
рону торцов шестерен.
Собранные секции насоса фиксируются штифтами 19 и соединяются болтами 5.
Масло поступает к насосу из нижней части картера гидромеханической передачи через фильтр-
маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.21), в котором оно проходит предварительную очистку, и нагнета-
ет его в главную гидролинию, из которой масло посредством исполнительных клапанов переключения
ступеней КИ1, КИ2, КИR, КИ3, КИD направляется в исполнительные цилиндры соответствующих фрик-
ционов.
Насос крепится к картеру гидротрансформатора и приводится во вращение от насосного колеса
гидротрансформатора через промежуточную шестерню, блок-шестерню 12 (рисунок 6.13), установлен-
ную на ведомом валу коробки передач и ведомую шестерню привода насоса 15.
Предохранительный клапан (рисунок 6.23) установлен в напорной гидролинии перед многодис-
ковыми тормозными механизмами и предназначен для защиты торцовых резинометаллических уплот-
нений тормозных механизмов задних колес при повышении давления в системе охлаждения.

Рисунок 6.23 – Предохранительный клапан самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозами:


1 – пробка; 2, 8 – крышки; 3 – предохранительное кольцо; 4 – корпус; 5 – регулировочные шайбы; 6 – плунжер; 7 – гиль-
за; 9 – опора пружины; 10 – шарик; 11 – болт; 12 – пружина

6-25
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Предохранительный клапан отрегулирован на давление открытия 0,3 МПа. При достижении ука-
занного давления плунжер 6 (смотри рисунок 6.23) перемещается вправо, сжимая пружину 12, проис-
ходит сброс рабочей жидкости из полостей I, II, IV, V в полость III соединенной со сливом в поддон гид-
ромеханической передачи.
Регулировка предохранительного клапана осуществляется шайбами 5.
Подпорный клапан предназначен для быстрого заполнения гидравлической системы охлажде-
ния гидротрансформатора рабочей жидкостью и поддержания определенного давления на выходе с
гидротрансформатора. Клапан состоит из собственно клапана 2 (рисунок 6.24), крышки 6, пружины 4 и
корпуса 3.
Корпус подпорного клапана 3 соединяется с поддоном гидромеханической передачи накидной
гайкой 1.

Рисунок 6.24 – Подпорный клапан:


1 – гайка; 2 – клапан подпорный; 3 – корпус подпорного клапана; 4 – пружина; 5 – кольцо уплотнительное; 6 – крышка
подпорного клапана

Фильтр главной магистрали гидравлической сис-


темы.
Для очистки рабочей жидкости в напорной линии
главной масляной магистрали установлен фильтр Ф3 (смот-
ри рисунок 6.21).
В корпусе 6 (рисунок 6.25) фильтра установлен
фильтрующий элемент 7. Для обеспечения герметичности с
одной стороны фильтрующего элемента находится заглушка
4, с другой стороны – втулка 10, в пазы которых установле-
ны уплотнительные кольца 5. Заглушка, фильтрующий эле-
мент и втулка поджимаются пружиной 3 к крышке фильтра
13, которая навернута на корпус 6. В крышку фильтра вмон-
тирован перепускной клапан 11, который срабатывает при
загрязнении фильтрующего элемента. Фильтр отделяет из
рабочей жидкости механические примеси размером более
0,01 мм.

Рисунок 6.25 – Фильтр:


1 – пробка; 2, 5, 9, 14 – уплотнительные кольца; 3, 12 – пружины;
4 – заглушка; 6 – корпус фильтра; 7 – элемент фильтрующий; 8 – шайба
защитная; 10 – втулка; 11 – клапан; 13 – крышка фильтра; 15 – направ-
ляющая клапана

6-26
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Фильтр. В гидравлической системе гидромеха-


нической передачи в линии от многодисковых задних
тормозных механизмов к водомасляным теплообмен-
никам установлены фильтры Ф4 (смотри рисунок 6.21)
очистки масла.
В корпус 3 (рисунок 6.26) установлен набор сет-
чатых элементов, собранных на стержне – фильт-
рующий элемент 4. В крышку фильтра вмонтирован
перепускной клапан, который срабатывает при загряз-
нении фильтрующего элемента. Фильтр отделяет из
рабочей жидкости механические примеси размером
более 0,08 мм.
В верхней части крышки 5 фильтра установлен
индикатор засоренности 12 фильтрующего элемента 4.

Рисунок 6.26 – Фильтр системы охлаждения многодисковых


маслоохлаждаемых тормозов:
1 – пробка; 2, 7, 10 – кольца уплотнительные; 3 – корпус
фильтра; 4 – фильтрующий элемент; 5 – крышка фильтра;
6 – шайба защитная; 8 – клапан; 9 – пружина; 11 – направляющая
клапана; 12 – индикатор засоренности

Управление блокировкой гидротрансформатора.


Для обеспечения плавного включения блокировки гидротрансформатора предназначен клапан
плавной блокировки гидротрансформатора (клапан плавности) К (рисунок 6.27 и смотри рисунок 6.21).

Рисунок 6.27 – Схема управления блокировкой гидротрансформатора (фрагмент гидравлической схемы):


1 – пружина регулятора давления; 2, 3 – опоры пружины; 4 – гильза клапана плавности; 5 – золотник клапана плавно-
сти; 6 – золотник; 7 – опора пружины гидроаккумулятора; 8 – гильза гидроаккумулятора; 9 – пружина гидроаккумулятора;
10 – гидротрансформаторная секция масляного насоса; 11 – главная секция масляного насоса; 12 – секция многодисковых
маслоохлаждаемых тормозных механизмов;
КЭГ5 (YA15) – электрогидравлический клапан привода управления блокировкой гидротрансформатора; К – клапан
плавности блокировки гидротрансформатора; О – обратный клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора;
Н – масляный насос; A – подвод масла к фрикциону блокировки гидротрансформатора; B – подвод масла с линии выхода гид-
ротрансформатора; C – главная масляная магистраль

6-27
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Клапан плавности состоит из золотника 5 (смотри рисунок 6.27), пружины 1 регулятора давления,
опор 2 и 3 пружины регулятора давления, золотника 6, опоры пружины 7 гидроаккумулятора и пружины
9 гидроаккумулятора. Гидроаккумулятор, взаимодействующий с регулятором давления, определяет за-
кономерность и время регулирования давления клапаном плавности.
Клапан плавности К вступает в работу тогда, когда срабатывает клапан блокировки гидротранс-
форматора КВ и жидкость из главной масляной гидролинии C поступает в цилиндр фрикциона блоки-
ровки гидротрансформатора A.

6.6 Управление гидромеханической передачей


Привод управления переключения ступеней включает механизм управления, селектор передач
СПА-01, систему переключающих реле и электромагнитов.

Рисунок 6.28 – Механизм управления:


1 (YA17) – электромагнит II и V ступенeй; 2 (YA16) – электромагнит III и VI ступеней; 3 (YA7) – электромагнит сту-
пени заднего хода; 4 (YA5) – электромагнит I и IV ступеней; 5 (YA6) – электромагнит фрикционов диапазонного вала;
6, 13, 23 – кольца уплотнительные; 7 – толкатель золотника; 8 – гильза пилота; 9 – золотник пилота;10, 15 – шайбы;
11 – пружина фиксатора; 12 – крышка корпуса пилота; 14 – пробка; 16 – болт; 17 – пружина механизма управления; 18 – зо-
лотник диапазонных фрикционов; 19 – гильза диапазонных фрикционов; 20 – гильза механизма управления; 21 – золотник ме-
ханизма управления; 22 – крышка корпуса; 24 – пластина корпуса; 25 – корпус механизма управления; 26 – винт;
I, X – полости управления; II, VI – полости, сообщающиеся со сливным каналом; III, V, VIII – полости, сообщающиеся с
цилиндрами фрикционов; IV, VII – полости, сообщающиеся с нагнетательным каналом главной гидролинии; IX – полость гид-
роблокировки

6-28
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Механизм управления (рисунок 6.28) предназначен для управления переключением ступеней.


Он состоит из пяти золотниковых гидрораспределителей с гидравлическим управлением от (вспомога-
тельных) электрогидравлических распределителей.
Включение электромагнитов электрогидравлических клапанов осуществляется электромеханиче-
ским устройством – пультом управления (переключателем ступеней), установленным в кабине водителя.
При появлении электрического сигнала на клеммах электромагнитов какой-либо ступени на соот-
ветствующие электромагниты механизма управления подается электрический ток, толкатели электро-
магнитов перемещают золотники вспомогательных гидрораспределителей влево (по рисунку) и масло
поступает в торцевые полости соответствующих золотников механизма управления. Золотники пере-
мещаются и сообщают цилиндры соответствующих фрикционов с главной масляной гидролинией.
Масло из нагнетательного канала главной масляной гидролинии постоянно поступает в полости
IV и VII золотниковых пар механизма управления.
В положении золотников управления "выключено" (показано на рисунке) цилиндры фрикционов,
кроме фрикциона повышающего диапазона, через каналы в деталях коробки передач, полости VI и Х
механизма управления и отверстия в гильзах сообщены со сливным каналом. Фрикцион повышающего
диапазона замыкается в положении "выключено" золотника пилота 9 (смотри рисунок 6.28) и золотника
18 диапазонных фрикционов сразу после пуска двигателя.
На всех ступенях крутящий момент передается двумя фрикционами.
В таблице 6.1 приведен порядок подачи тока на электромагниты при включении ступеней коробки
передач.

Т а б л и ц а 6.1 – Электромагниты и фрикционы, замыкаемые на каждой ступени


Включаемая ступень Включаемый электромагнит Замыкаемый фрикцион
N ― FD2
1 YA5, YA6 F1, FD1
2 YА17, YA6 F2, FD1
3 YA16, YA6 F3, FD1
4 YA5 F1, FD2
5 YA17 F2, FD2
6 YA16 F3, FD2
1R YA7, YA6 FR, FD1
Примечание – Обозначение электромагнитов указано в соответствии с электрической схемой,
фрикционов – в соответствии с рисунком 6.11.

Для исключения одновременного включения двух ступеней из-за неисправности привода в меха-
низме управления предусмотрена гидравлическая блокировка золотников. Полости золотников меха-
низма управления связаны между собой таким образом, что если во включенном положении находятся
два золотника, то замкнут, будет только один фрикцион, а исполнительный цилиндр второго фрикциона
соединен со сливным каналом. Золотник включения фрикционов диапазонного вала запитан отдель-
ным каналом.
Селектор передач СПА-01 (смотри главу 4 «Органы управления» и рисунок 4.2) предназначен
для автоматизации управления и защиты гидромеханической передачи.
Селектор передач может работать в трех режимах:
– автоматическое управление ГМП (режим «Автомат»);
– командное управление ГМП (режим «Ручной»);
– режим вывода диагностической информации (режим «Диагностический»).
В момент переключения ступеней гидромеханической передачи в функцию системы автоматиче-
ского управления двигателя (САУДД) входит снижение частоты вращения коленчатого вала.
Потенциальная опасность при эксплуатации селектора связана с его непосредственным
влиянием на скорость и направление движения самосвала.
Запрещается эксплуатировать неисправный селектор передач.

6-29
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи


Перед обслуживанием гидромеханическую передачу нужно тщательно вымыть.
Операции технического обслуживания выполнять в условиях, исключающих попадание пыли и
грязи на сопрягаемые поверхности узлов и механизмов гидромеханической передачи.
Техническое обслуживание гидромеханической передачи в процессе эксплуатации заключает-
ся в проверке уровня масла, проверке герметичности соединений маслопроводов гидромеханической
передачи, проверке крепления резьбовых соединений, замены фильтрующих элементов фильтра тон-
кой очистки и промывания фильтрующих элементов масляных фильтров, замену масла.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
рите в главе «Техническое обслуживание».
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
При ежедневном техническом обслуживании:
– ежесменно перед выездом проверить уровень масла в гидромеханической передаче.
Прежде чем проверять уровень масла в гидромеханической передаче необходимо установить
самосвал на ровной площадке, затормозить стояночной тормозной системой.
ПРИ ПРОВЕРКЕ УРОВНЯ МАСЛА СЛЕДУЕТ НАХОДИТЬСЯ ВНЕ ГАБАРИТОВ САМОСВАЛА.
Последовательность выполнения операции:
– уровень масла в гидромеханической передаче контролировать по выносному указателю 4 (ри-
сунок 6.29) уровня масла, расположенному на масляном баке;
О
– запустить двигатель и нагреть масло в гидромеханической передаче до 40 – 50 С. При частоте
-1
вращения двигателя 600 мин. уровень масла должен быть посредине смотрового стекла.
Если уровень масла больше нормального или меньше, то нужно остановить двигатель и слить
или долить необходимое количество масла.
Если при проверке окажется, что уровень масла соответствует норме, то остановить двигатель.
При замене гидромеханической передачи отрегулировать положение указателя уровня масла
в следующей последовательности:
- залить масло в гидромеханическую передачу. Проверить уровень масла в гидромеханической
0 –1
передаче при температуре не ниже 40 – 50 С и частоте вращения двигателя 600 мин . Уровень масла
должен быть посредине смотрового стекла 25 (смотри рисунок 6.1), 22 (смотри рисунок 6.2);
- установить выносной указатель 4 (смотри рисунок 6.29) таким образом, чтобы уровень масла
находился на средней линии смотрового окна выносного указателя, при этом частота вращения двига-
–1 0
теля должна быть 600 мин и температура масла не ниже 40 – 50 С;
- закрепить указатель 4 болтами 7.

Рисунок 6.29 – Выносной указатель уровня масла в гидромеханической передаче:


1 – сапун; 2, 6 – рукава; 3 – масляный бак; 4 – указатель уровня масла; 5 – гидромеханическая передача; 7 – болт

6-30
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

– проверить состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы гидромеханической передачи.


Течь и подтекание масла гидромеханической передачи не допускаются. Появившиеся подтекания мас-
ла из гидромеханической передачи и теплообменника, а также из соединений трубопроводов необхо-
димо устранить;
– проверить на ходу работу гидромеханической передачи самосвала.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2)
При ТО–2:
– проверить крепление гидромеханической передачи. Все детали должны быть надежно закреп-
лены;
– заменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки масла гидротрансформатора,
фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла в линии главного давления гидромеханической
передачи.
Для замены фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки отвернуть крышки и снять фильт-
рующие элементы, удалить грязь в зоне уплотнительного кольца, установить новые фильтрующие
элементы, уплотнения, опоры пружины, пружины и завернуть крышки.
Техническое обслуживание 3 (ТО–3)
При ТО–3:
– промыть фильтрующие элементы маслозаборника, полнопоточного фильтра, фильтра системы
охлаждения многодисковых тормозов и сапун гидромеханической передачи.
Промывка фильтрующих элементов масляных фильтров и картера коробки передач. Чтобы
промыть маслозаборник, полнопоточный фильтр и нижнюю часть коробки передач гидромеханической
передачи, необходимо слить масло из коробки передач. Сливать масло необходимо сразу после окон-
чания работы самосвала, когда масло еще теплое. Если самосвал не работал, прогреть гидромехани-
ческую передачу.
Операция промывания фильтрующих элементов масляных фильтров выполняется в следую-
щем порядке:
- отвернуть крышки 10 (смотри рисунок 6.14), расположенные в нижней части картера коробки пе-
редач, вынуть пакеты фильтрующих элементов;
- удалить грязь с фланцев фильтров в зоне уплотнительного кольца;
- промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе и продуть сжатым воздухом;
- установить пакеты фильтрующих элементов и завернуть крышки. При необходимости устано-
вить новые пакеты фильтрующих элементов, заменить уплотнительные кольца.
Для промывания нижней части картера коробки передач необходимо:
- отвернуть болты и вынуть корпуса полнопоточного фильтра и маслозаборника;
- через окна в картере коробки передач промыть нижнюю часть картера. Если при промывании
картера обнаружится значительное количество алюминиевой стружки, металлокерамики или обломки
деталей, снять гидромеханическую передачу с самосвала и устранить неисправность;
- удалить грязь с картера в зоне уплотнительного кольца;
- установить корпуса полнопоточного фильтра, маслозаборника и завернуть болты;
- залить масло в гидромеханическую передачу;
- проверить уровень масла, как описано ранее, при необходимости долить масло.
Замена масла. Срок службы гидромеханической передачи в большой степени зависит от свое-
временной замены масла, а также от его качества. Чтобы гарантировать наилучшие условия работы
гидромеханической передачи, следует применять только масла, указанные в перечне применяемых
смазочных материалов. При смене марки масла промыть гидромеханическую передачу.
Замену масла на самосвалах БелАЗ-7555В, 7555Е необходимо производить после наработки
1500 часов при выполнении операций через два ТО-2.
Замену масла на самосвалах с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
необходимо производить после наработки 1000 часов при выполнении операций через одно ТО-2.
Замену масла выполнять в следующей последовательности:
- перед заливкой масла тщательно очистить пробку от грязи;
- залить в гидромеханическую передачу масло;
- проверить уровень масла, как описано ранее, при необходимости долить масло.

6-31
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Таблица 6.2 – Перечень фильтроэлементов применяемых в гидромеханической передаче

№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель


1 Фильтроэлемент 7555-1716110 Полнопоточный фильтр на сливе в ГМП. ОАО «Белорусский автомобильный
Фильтр-заборник масла с поддона ГМП завод»
2 Элемент фильтрующий Фильтр тонкой очистки масла в линии ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва
Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2 гидротрансформатора и в линии главного
ТУ 3689-003-26361511 давления

Таблица 6.3 – Рекомендуемые фильтроэлементы гидросистемы ГМП для установки вместо


фильтроэлемента Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2

№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель


1 Элемент фильтрующий Фильтр тонкой очистки масла в линии ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва
Реготмасс 631ВМ-1-СМ гидротрансформатора и в линии главного
2 Элемент фильтрующий давления
ЭФМ-ЕЭ-23С
ТУ 4591-5562087-02-04

6.8 Диагностика гидромеханической передачи


Проверка давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи.
Проверку давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи рекомендуется прово-
дить в следующих случаях: после ремонта гидромеханической передачи в условиях автохозяйства для
оценки качества и правильности сборки.
В зависимости от вида неисправности проверка давлений может проводиться как во всех, так и в
отдельных каналах фрикционов гидромеханической передачи.
Перед началом проведения проверки установить самосвал на ровной горизонтальной площадке,
поднять платформу и надёжно застопорить её, отсоединить задний карданный вал от выходного флан-
ца гидромеханической передачи. Измерительные приборы должны быть установлены вне зоны опуска-
ния платформы.
Вывернуть пробки (К1/8") 2, 3, 4, 5, 6, 7 (рисунок 6.30), расположенные на механизме управления,
и вместо их установить манометры с пределом измерения 2,5 МПа для измерения давления в каналах
фрикционов.
Вывернуть пробку 1 и вместо неё установить манометр для замера главного давления с преде-
лом измерения 2,5 МПа.
Замеры главного давления и давления в каналах фрикционных муфт гидромеханической переда-
чи на нейтрале, I, II, III, IV, V, VI передачах и передаче заднего хода проводить при температуре масла
О -1
на выходе из гидромеханической передачи 60 С и оборотах двигателя 750 и 2100 мин . При проведе-
нии замеров нажать кнопку блокировки поднятой платформы.
Показания манометра главного давления должны соответствовать величинам давлений, приве-
дённым в таблице 2.2 (смотри раздел 2.4 «Контролируемые параметры»).
Гидромеханическая передача считается технически исправной, если разница главного давления
и давлений во всех фрикционах не превышает 0,2 МПа. При разнице более 0,2 МПа гидромеханическая
передача подлежит разборке и устранению неисправностей.
Низкое давление в каналах фрикционов свидетельствует о разрушении уплотнений в каналах и
фрикционах гидромеханической передачи.
Отсутствие давления в каналах включенных фрикционов свидетельствует о неисправностях в
механизме управления. Смотри раздел 6.9 «Возможные неисправности гидромеханической передачи и
способы их устранения».

6-32
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.30 – Контрольные точки на механизме управления для замера давлений в каналах фрикционов:
1 – точка замера главного давления; 2 – точка замера давления фрикциона второй передачи; 3 – точка замера давле-
ния фрикциона третьей передачи; 4 – точка замера давления фрикциона заднего хода; 5 – точка замера давления фрикциона
первой передачи; 6 – точка замера давления фрикциона повышающего диапазона; 7 – точка замера давления фрикциона по-
нижающего диапазона

6-33
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их


устранения
Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения приведены в
таблице 6.4.

Таблица 6.4 – Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения


Неисправность и ее внешнее
Возможная причина Способ устранения
проявление
Отсутствует давление масла в главной Смотри СТРМ.451744-001РЭ
гидролинии при нейтральном положении Нет масла в гидромеханической Залить масло до необходимого
рычага селектора передаче уровня
Неисправен насос или его Заменить насос или детали его
привод привода
Давление масла в главной гидролинии Смотри СТРМ.451744-001РЭ
при минимальной частоте вращения Недостаточный уровень масла в гидро- Довести уровень масла до требуемого
двигателя и нейтральном положении механической передаче
рычага селектора меньше требуемого на Засорение фильтрующих элементов Разобрать маслозаборные фильтры,
0,2 МПа и более маслозаборного и полнопоточного промыть фильтрующие элементы
фильтров
Заклинил золотник или толкатель регу- Разобрать клапан, промыть детали,
лятора главного давления отрегулировать клапан
Резко уменьшается давление масла в Изношены или повреждены уплотнения Разобрать коробку передач и заме-
главной гидролинии при включении фрикционов, ведущего вала или распре- нить изношенные или поврежденные
ступени делителей детали
Горит значок низкого давления смазки Смотри СТРМ.451744-001РЭ
при частоте вращения двигателя свыше Понизилось давление в полости гидро- Разобрать гидротрансформатор и за-
1000 об/мин трансформатора менить поврежденные детали и уп-
лотнения
Резко увеличивается температура масла Смотри СТРМ.451744-001РЭ
при движении самосвала на горизон- Повреждены детали гидротрансформа- Разобрать гидротрансформатор и за-
тальном участке тора (определяется по наличию стружки менить поврежденные детали
в фильтрах)
Повышенный уровень масла в гидроме- Установить требуемый уровень масла
ханической передаче
Заклинила муфта свободного хода реак- Разобрать гидротрансформатор и за-
тора, (самосвал не развивает макси- менить поврежденные детали
мальной скорости)
Засорены фильтрующие элементы Разобрать фильтр, промыть или за-
фильтра менить фильтрующие элементы
Повреждены детали коробки передач Разобрать коробку передач и заме-
нить изношенные или поврежденные
детали
Повышенная пробуксовка гидротранс- Прекратить эксплуатацию. На нейтра-
форматора ле при работающем двигателе охла-
дить масло до температуры 70 – 90оС
и приступить к работе на более низ-
кой ступени
Не включается ступень коробки передач Смотри СТРМ.451744-001РЭ
Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и
или золотник фрикциона механизма собрать
управления
Поврежден фрикцион Разобрать коробку передач и
заменить фрикцион

6-34
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 6.4


Неисправность и ее внешнее
Возможная причина Способ устранения
проявление
Самосвал движется при нейтральном Смотри СТРМ.451744-001РЭ
положении рычага селектора (электро- Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и
магниты обесточены) или золотник фрикциона механизма собрать
управления в положении "включено"
Спекание дисков фрикциона Разобрать коробку передач и
заменить фрикцион
Проверить давление масла в главной
гидролинии и в гидролинии смазки
Скорость самосвала не соответствует Смотри СТРМ.451744-001РЭ
включенной ступени Неисправен электромагнит золотника Заменить электромагнит
диапазонных фрикционов
Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать механизм управления,
или золотник включения фрикционов промыть детали, собрать
диапазонного вала
Гидротрансформатор не блокируется Смотри СТРМ.451744-001РЭ
Заклинил золотник клапана блокировки, Разобрать узел, промыть детали и
или пилот механизма управления блоки- собрать
ровкой гидротрансформатора
Неисправна фрикционная муфта блоки- Разобрать фрикционную муфту бло-
ровки гидротрансформатора кировки гидротрансформатора и ос-
мотреть детали, поврежденные заме-
нить
Гидротрансформатор не разблокируется Смотри СТРМ.451744-001РЭ
Заклинил золотник клапана блокировки Разобрать клапан, осмотреть и про-
гидротрансформатора мыть детали
Заклинил пилот механизма управления Разобрать механизм, осмотреть и
блокировкой гидротрансформатора промыть детали
Спекание дисков фрикциона блокировки Разобрать гидротрансформатор,
гидротрансформатора заменить диски фрикциона
Не включается или не выключается Смотри СТРМ.451744-001РЭ
тормоз-замедлитель Заклинил клапан механизма управления Разобрать механизм, промыть и
осмотреть детали
Выбрасывание масла через сапун Уровень масла больше предельно Отрегулировать уровень масла
допустимого
Утечки масла по уплотнениям гидро- Разобрать гидротрансформатор
трансформатора больше допускаемых осмотреть уплотнения и заменить
конструкцией изношенные и поврежденные

6-35
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-36
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА
7.1 Особенности конструкции
В карданную передачу (рисунки 7.1, 7.2) входят упругая муфта с цельного упругого элемента,
карданный вал, соединяющий двигатель с гидромеханической передачей, карданный вал ведущего
моста, соединяющий гидромеханическую передачу с главной передачей заднего моста.

Рисунок 7.1 – Установка карданных валов и муфты самосвала БелАЗ-7555В:


1 – двигатель КТТА-19С; 2 – упругая муфта; 3 – карданный вал гидромеханической передачи; 4 – гидромеханическая
передача; 5 – карданный вал ведущего моста; 6 – главная передача ведущего мост; 7, 11 – болты; 8 – ограждение карданного
вала гидромеханической передачи; 9 – кожух; 10 – гайка; 12 – регулировочные шайбы; 13 – кронштейн на лонжероне рамы

7-1
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

Ограждение карданного вала гидромеханической передачи служит для защиты близлежащего


оборудования от повреждения в случае разрушения карданного вала. Размер С (10 min) между кожу-
хом ограждения и карданным валом обеспечивается установкой регулировочных шайб 12.

Рисунок 7.2 – Установка карданных валов и муфты самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – двигатель QSК – 19С; 2 – упругая муфта; 3 – карданный вал гидромеханической передачи; 4 – гидромеханическая
передача; 5 – карданный вал ведущего моста; 6 – главная передача ведущего моста; 7 – гайка; 8 – кожух; 9 – ограждение кар-
данного вала гидромеханической передачи; 10, 11 – болты; 12 – регулировочные шайбы; 13 – кронштейн на лонжероне рамы

7-2
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 7.3 – Упругая муфта:


1 – фланец; 2 – кольцо аксиально-упорное; 3 – ведущий фланец; 4 – элемент упругий; 5 – кольцо радиальное; 6 – винт;
7 – фланец крепления карданного вала

Упругая муфта предназначена для гашения крутильных колебаний двигателя и передачи крутя-
щего момента.
Упругая муфта самосвала состоит из трех фланцев и цельного упругого элемента 4 (рисунок 7.3)
в виде тора прямоугольного сечения. Ведущий фланец 3 соединяется с маховиком двигателя. Ведомый
фланец 7 крепления карданного вала опирается на ведущий фланец 3 через аксиально-упорное 2 и
радиальные 5 кольца. Аксиально-упорное кольцо 2 фиксируется фланцем 1, который крепится к ведо-
мому фланцу 7 винтами 6.
Карданный вал гидромеханической передачи установлен между упругой муфтой и гидромеха-
нической передачей.
Карданный вал гидромеханической передачи (рисунок 7.4) состоит из двух карданных шарниров,
соединенных подвижным шлицевым соединением с уплотнением: скользящей вилки 5 и вала-вилки 8,
двух крестовин 10 и двух фланец-вилок 1. Крестовины установлены в проушинах скользящих вилок и
фланец-вилок на игольчатых подшипниках 3.
Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподвижным уплотнением 12, вмонтированным в
обойму подшипника. Торцовое уплотнение 11 не имеет защитной обоймы. Шлицевое соединение уп-
лотнено сальником 7.
Роликовые подшипники смазываются через масленки на крестовинах.
Шлицевое соединение карданного вала гидромеханической передачи покрыто специальным по-
лимерным покрытием и не требует смазки.

7-3
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

При сборке карданного вала гидромеханической передачи необходимо масленки шарниров уста-
навливать так, чтобы они были направлены в одну сторону и расположены под углом 30-60 градусов к
оси шипов крестовины. Вилки шарниров при вращении их вокруг крестовин в обоих направлениях
должны плавно проворачиваться.
Карданный вал на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке. Дисбаланс
устраняется приваркой балансировочных пластин 6, 9 (смотри рисунок 7.4) на трубе вала-вилки и на
скользящей вилке и по мере необходимости установкой балансировочных пластин под стопорную
пластину в количестве не более одной штуки на каждый конец вала.

Рисунок 7.4 – Карданный вал гидромеханической передачи:


1 – фланец-вилка; 2 – стопорное кольцо; 3 – игольчатые подшипники; 4 – масленка; 5 – скользящая вилка; 6, 9 – балан-
сировочные пластины; 7 – уплотнение скользящей вилки; 8 – вал-вилка; 10 – крестовина; 11 – торцевое уплотнение; 12 – ра-
диальное уплотнение подшипника

Рисунок 7.5 – Карданный вал ведущего моста:


1 – фланец-вилка; 2 – крестовина; 3 – игольчатый подшипник; 4 – стопорное кольцо; 5 – радиальное уплотнение под-
шипника; 6 – торцевое уплотнение; 7 – вал-вилка; 8 – заглушка вала-вилки; 9 – уплотнение скользящей вилки; 10 – скользящая
вилка; 11, 12 – балансировочные пластины; 13 – масленка

7-4
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

Карданный вал ведущего моста (рисунок 7.5) состоит из двух карданных шарниров, соединен-
ных между собой подвижным шлицевым соединением с уплотнением.
Шарниры карданного вала одинаковы и состоят с фланец-вилок, скользящей вилки и крестовин,
установленной в проушинах вилок на игольчатых подшипниках. Игольчатые подшипники 3 фиксируются
в вал-вилке 7 и скользящей вилке 10 стопорными кольцами 4.
Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподжимным сальником 6, вмонтированным в
обойму, установленным на шип крестовины 2. Шлицевое соединение уплотнено сальником 9, закреп-
ленным обоймой. Смазка игольчатых подшипников осуществляется через масленки 13 на крестовинах.
Шлицевое соединение карданного вала ведущего моста покрыто специальным полимерным по-
крытием и не требует смазки.
Карданный вал ведущего моста на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке.
Дисбаланс устраняется приваркой балансировочных пластин на трубе вала-вилке и на скользящей вилке.
После завершения балансировки карданных валов гидромеханической передачи и ведущего мос-
та на валах и скользящих вилках выбиваются стрелки. При сборке карданных валов вилки шарниров
следует располагать относительно друг друга так, чтобы стрелки были расположены в одной плоскости
и совпадали (как показано на рисунках 7.4 и 7.5).
Если появилась необходимость разобрать шарнир, то для фиксации взаимного расположения де-
талей карданного вала нужно предварительно нанести несмываемые метки на фланец-вилку и на сколь-
0
зящую вилку или вал-вилку, чтобы при последующей сборке шарнира вилки не были смещены на 180 .
Конструкция карданного вала ведущего моста аналогична конструкции карданного вала гидроме-
ханической передачи и отличается размерами деталей, элементами шлицевого соединения и крепле-
нием игольчатых подшипников в проушинах фланцев-вилок и скользящей вилки.
В Н И М А Н И Е : НАРУШЕНИЕ БАЛАНСИРОВКИ (ИЗМЕНЕНИЕ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ДЕТА-
ЛЕЙ, ОБРЫВ БАЛАНСИРОВОЧНЫХ ПЛАСТИН), ИЗГИБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ, ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ, ОСЛАБЛЕ-
НИЕ КРЕПЛЕНИЯ ВАЛОВ И ИХ ИГОЛЬЧАТЫХ ПОДШИПНИКОВ, ИЗНОС ПОДВИЖНОГО ШЛИЦЕВОГО СОЕДИ-
НЕНИЯ – ЯВЛЯЮТСЯ ПРИЧИНАМИ ВИБРАЦИИ, СТУКОВ, СНИЖЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ,
ПРИВОДИТ К ИХ РАЗРУШЕНИЮ.

7.2 Техническое обслуживание карданной передачи


Техническое обслуживание карданной передачи заключается в периодическом осмотре состоя-
ния резьбовых соединений крепления карданных валов, состояние упругого резинового элемента муф-
ты, замены смазки в шарнирах и шлицевом соединении карданного вала ведущего моста.
Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов,
по окончании обкатки самосвала необходимо:
– подтянуть крепление карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста.
Техническое обслуживание 2 (ТО-2)
При ТО-2:
– проверить крепление карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста;
В целях своевременного выявления и устранения неисправностей необходимо систематически
проверять крепление фланцев карданных валов, осматривать состояние карданов и шлицевых соеди-
нений. Все детали должны быть надежно закреплены. При осмотре следует обращать внимание также
на положение заглушек в скользящих вилках, балансировочных пластин, стопорных колец.
Техническое обслуживание 3 (ТО-3)
При ТО-3:
– проверить люфты в шарнирах карданных валов и состояние упругого элемента муфты.
При покачивании рукой за карданный вал люфт крестовины не должен ощущаться. Для обнару-
жения зазора в карданных шарнирах следует резко повернуть карданный вал рукой сначала в одну и
затем в другую сторону, а потом поднять и опустить карданный вал вдоль шипов крестовины. Если при
этом нет люфтов и не слышно стуков, значит кардан исправный. При появлении люфтов нарушается
центровка кардана, появляются ударные нагрузки на игольчатые подшипники, что приводит к обрыву
болтов крепления крышек. Незначительный люфт в шарнире можно устранить установкой стопорных
колец увеличенной толщины. В шлицевых соединениях допускаются незначительные зазоры.

7-5
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

ИЗНОШЕННЫЕ ИЛИ ПОВРЕЖДЕННЫЕ ДЕТАЛИ КАРДАННЫХ ВАЛОВ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ЗАМЕНЕНЫ


НОВЫМИ.
Наиболее типичными признаками износа резинового упругого элемента являются:
– твердение и образование пор на поверхности резины (пористая поверхность);
– трещины на поверхности резины;
– расслоение резины.
Незначительные следы износа, такие как, небольшие трещины или расслоение на поверхности
резины, не оказывают влияния на работоспособность резинового элемента.
Упругий элемент необходимо заменить при наличии явно выраженных явлений износа, напри-
мер, чрезмерной ломкости резины вследствие воздействия слишком сильного тепла, достаточно глубо-
ких трещин в резине или отслаивании резины в части вулканизационной поверхности.
При замене упругого элемента, с целью увеличения долговечности рекомендуется поверхность В
(смотри рисунок 7.3) упругого элемента покрыть тонким слоем силиконовой смазки типа «Gleitmo 746».
Замена смазки
В игольчатые подшипники карданных шарниров валов и шлицевые соединения карданных валов
при сборке на заводе-изготовителе заложена смазка.
Подшипники карданных валов следует смазывать шприцеванием через масленки до начала вы-
хода свежей смазки через уплотнения.
Шлицевые соединения карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста смазы-
вать при техническом обслуживании, не требуется.
При замене аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты поверхности деталей 1, 3 и 7
(смотри рисунок 7.3), соприкасаемые с поверхностями деталей 2 и 5 смазать силиконовой смазкой типа
«Gleitmo 746».
Применять для смазки аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты другие
виды смазочных материалов не допускается.
Сезонное обслуживание (СО)
При СО два раза в год:
– проверить степень износа аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты.

Определение степени износа колец 1 (рисунок


7.6) и 4 возможно выполнить без демонтажа упругой
муфты 3 с самосвала. Для этого необходимо установить
индикатор 5 часового типа, как показано на рисунке 7.6,
приподнять карданный вал 6 вверх и определить люфт.
Повторить измерение, повернув карданный вал с упругой
муфтой на 90˚. Измеренные значения люфта не должны
превышать 1 мм. Если люфт превышает 1 мм, то кольца
следует заменить. Для более точного определения изно-
са колец, упругую муфту необходимо демонтировать и
разобрать. Номинальные и допустимые размеры колец
приведены ниже в таблице 7.1, а также в руководстве по
ремонту в главе «Карданная передача».

Рисунок 7.6 – Контроль степени износа аксиально-упорного и


радиальных колец упругой муфты:
1 – кольцо аксиально-упорное; 2 – двигатель; 3 – муфта упру-
гая; 4 – кольцо радиальное; 5 – индикатор; 6 – карданный вал ГМП

7-6
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

Таблица 7.1 – Номинальные и предельно допустимые размеры


аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты

Размеры, мм
Номер, наименование детали и
контролируемые параметры
номинальный допустимый

882-00007
Кольцо аксиально-упорное:
толщина 2,5 1,9

882-00008
Кольцо радиальное:
толщина 2,5 2,0

Другие виды технического обслуживания


При монтаже двигателя или гидромеханической передачи, а также в случае вибрации кар-
данного вала необходимо проверить центрирование гидромеханической передачи с двигателем.
Соосность и параллельность осей ведущего вала гидротрансформатора гидромеханической пе-
редачи и коленчатого вала двигателя проверяется специальным приспособлением (рисунок 7.7) при
монтаже двигателя или гидромеханической передачи самосвала, а также в случае ненормальной рабо-
ты карданного вала гидромеханической передачи с упругой муфтой.
Соосность и параллельность осей регулируется установкой регулировочных шайб между крон-
штейнами и опорами гидромеханической передачи. Несоосность должна быть не более 9 – 10 мм, не-
параллельность – не более (0 – 0,8) мм (по взаимному положению фланцев 1 и 2 приспособления на
диаметре 160 мм).

Рисунок 7.7 – Приспособление для проверки соосности и параллельности осей ведущего


вала гидромеханической передачи и коленчатого вала двигателя:
1, 3 – переходники; 2 – контрольный фланец

7-7
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их


устранения
Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения приведены
в таблице 7.2.

Т а б л и ц а 7.2 – Возможные неисправности карданных валов, муфты и способы их устранения


Неисправность и ее внеш- Возможная причина Способ устранения
нее проявление
Вибрация карданного вала Ослаблено крепление подшипников шарни- Установить стопорное кольцо увели-
ра карданного вала ченной толщины крепления крышек
карданного вала
Изношены детали карданных шарниров Заменить изношенные детали
Изношено шлицевое соединение карданно- Отремонтировать или заменить
го вала скользящую вилку и шлицевый вал
Деформированы детали карданного вала Отремонтировать карданный вал и
или потеряны балансировочные пластины отбалансировать
Соосность и параллельность осей ведуще- Отрегулировать отклонение от соос-
го вала гидромеханической передачи и ко- ности и параллельности осей валов
ленчатого вала двигателя больше допусти- гидромеханической передачи и двига-
мых значений теля
Стук в трансмиссии при трогании с Разрушены игольчатые подшипники, изно- Заменить подшипники, отремонтиро-
места шены детали шлицевого соединения кар- вать или заменить карданный вал или
данного вала или упругий элемент упругой упругий элемент
муфты
Ослаблено крепление болтов карданного Подтянуть гайки болтов крепления
вала к фланцам гидромеханической пере- фланцев и застопорить
дачи или главной передачи ведущего моста
Вибрация упругой муфты Разрушение упругого элемента Заменить упругий элемент
Износ деталей упругой муфты: аксиально- Проверить степень износа аксиально-
упорного и радиальных колец упорного и двух радиальных колец.
Заменить изношенные кольца

7-8
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8 ВЕДУЩИЙ МОСТ
Ведущий мост самосвала (рисунок 8.1) – с двухступенчатой разнесенной главной передачей, ти-
повой конструкции. Он состоит из центрального конического редуктора с дифференциалом (далее –
главной передачи), двух колесных передач планетарного типа, расположенных в приводе каждого ве-
дущего колеса и картера моста с полуосями.
Ведущий мост самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
показан на рисунке 8.3.

8.1 Главная передача


Главная передача (рисунок 8.2) одноступенчатая, состоит из пары конических шестерен с круго-
выми зубьями и межколесного конического дифференциала. На главной передаче установлен тормоз-
ной механизм стояночной тормозной системы.
Ведущая коническая шестерня 8 установлена консольно на четырех подшипниках двух ради-
ально-упорных шариковых и двух радиальных роликовых.
Ведущая шестерня главной передачи вращается по часовой стрелке при движении самосвала
передним ходом (если смотреть спереди автомобиля).
Регулирование натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках ведущей шестерни главной
передачи выполняется подбором необходимой толщины втулки 4 путем шлифования ее по торцам.
Смазка к подшипникам ведущей конической шестерни подводится по каналам, выполненным в
картере подшипников ведущей шестерни и картере главной передачи.
При установке картера с ведущей конической шестерней паз и канал в картере 27 подшипников
ведущей шестерни должны находиться внизу и совпадать с отверстием в картере главной передачи 24.
Ведомая коническая шестерня 20 крепится болтами 21 со стопорной пластиной к правой чашке
23 дифференциала.
Для регулирования зазора и взаимного положения шестерен в зацеплении между картером под-
шипников ведущей конической шестерни и картером главной передачи установлены регулировочные
прокладки 25. Комплект регулировочных прокладок содержит две картонные прокладки, покрытые сло-
ем герметика или эмали и устанавливаемые со стороны картера подшипников и картера главной пере-
дачи, и металлические прокладки разной толщины, количество которых подбирается по потребности
при регулировке.
Ведущая и ведомая шестерни главной передачи подбираются парами, поэтому в случае по-
ломки или износа одной из них необходимо заменять обе шестерни.
Дифференциал установлен в картере редуктора на двух конических роликовых подшипниках 9.
Осевой зазор в подшипниках и зазор в зацеплении конических шестерен регулируются гайками 10.
Стопорение гаек подшипников производится пластинами 12, закрепленными на картере болтами. Под-
шипники дифференциала крепятся крышками 13 к картеру редуктора. Посадочные поверхности под
подшипники обрабатываются после сборки картера с крышками, поэтому замена крышек с другого ре-
дуктора недопустима.
В крышках имеются установочные отверстия, в которые при установке редуктора на картере зад-
него моста входят штифты. Последние запрессованы в приливах картера.
Дифференциал состоит из двух чашек левой 14 и правой 23, скрепленных между собой болтами
15. В коробке, образуемой чашками, в плоскости их разъема установлена крестовина 17, на шипах ко-
торой на бронзовых втулках свободно вращаются четыре сателлита 19.
Сателлиты находятся в зацеплении с полуосевыми шестернями 11. Между опорными поверхно-
стями полуосевых шестерен и сателлитов с одной стороны и опорными поверхностями чашек диффе-
ренциала с другой – устанавливаются бронзовые шайбы 16 и 22.
Отверстия под крестовину обрабатываются в собранном комплекте чашек, поэтому чашки можно
менять только комплектно.

8-1
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8-2
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 8.1 – Ведущий мост:


1, 31 – шпильки; 2, 11, 20, 22, 34, 41, 46, 48 – болты; 3 – прокладка крышки водила; 4 – гайка подшипников; 5 – шестерня
ведущая планетарной передачи; 6 – сателлит; 7 – ось сателлита; 8 – крышка водила; 9 – водило планетарной передачи;
10 – уплотнитель; 12 – шестерня коронная с кожухом; 13 – стопорное кольцо; 14 – сферический роликовый подшипник;
15 – ступица заднего колеса; 16 – стопор гайки; 17, 18 – конические роликовые подшипники; 19, 27, 30, 51 – кольца уплотни-
тельные; 21 – диск тормозного механизма; 23 – сапун; 24 – кожух полуоси; 25 – картер ведущего моста; 26 – передача глав-
ная с дифференциалом; 28 – пробка сливного отверстия картера моста; 29 – конус направляющий; 32 – гайка; 33 – суппорт
тормозной; 35 – втулка дистанционная; 36 – фланец; 37 – кольцо распорное; 38 – полуось заднего моста; 39 – штифт;
40 – втулка соединительная; 42 – прокладка картера главной передачи; 43, 45 – пробки маслоналивного отверстия; 44 – кор-
пус тормоза; 47 – шплинт-проволока; 49 – шайба; 50 – пробка контрольного отверстия уровня масла в главной передаче;
52 – прокладка

Рисунок 8.2 – Главная передача с дифференциалом:


1 – суппорт стояночного тормоза; 2,6 – радиальные роликовые подшипники; 3,5 – радиально-упорные шариковые под-
шипники; 4 – втулка; 7 – стопорное кольцо; 8 – ведущая коническая шестерня; 9 – конический роликовый подшипник; 10 – ре-
гулировочная гайка подшипников; 11 – шестерня полуоси; 12 – стопорная пластина; 13 – крышка подшипников; 14 – левая
чашка дифференциала; 15 – болт крепления чашек дифференциала (со стопорной пластиной); 16 – опорная шайба сателли-
та; 17 – крестовина дифференциала; 18 – втулка сателлита; 19 – сателлит дифференциала; 20 – ведомая коническая шес-
терня; 21 – болт крепления ведомой конической шестерни к чашке дифференциала (со стопорной пластиной); 22 – опорная
шайба шестерни полуоси; 23 – правая чашка дифференциала; 24 – картер главной передачи; 25 – регулировочные прокладки;
26 – болт; 27 – картер подшипников ведущей конической шестерни; 28 – прокладка картера подшипников; 29 – распорная
втулка; 30, 34 – шплинты; 31 – гайка; 32 – шпилька; 33 – сухарь крышки подшипников

8-3
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8-4
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 8.3 – Мост задний ведущий с тормозами ММОТ:


1, 37 – шпильки; 2, 11, 28, 44, 48, 50 – болты; 3 – прокладка крышки водила; 4 – гайка подшипников; 5 – шестерня веду-
щая планетарной передачи; 6 – сателлит; 7 – ось сателлита; 8 – крышка водила; 9 – водило планетарной передачи; 10 – уп-
лотнитель; 12 – шестерня коронная с кожухом; 13 – стопорное кольцо; 14 – сферический роликовый подшипник; 15 – ступица
заднего колеса; 16 – стопор гайки; 17, 18 – подшипники конические роликовые; 19, 33, 36, 40, 52, 54, 56 – кольца уплотнитель-
ные; 20 – кольцо внутреннее; 21, 38 – гайки; 22, 24 – уплотнения резино-металлические; 23 – прокладка регулировочная;
25 – механизм тормозной многодисковый; 26 – фланец; 27 – втулка дистанционная; 29 – сапун; 30 – кожух полуоси; 31 – кар-
тер ведущего моста; 32 – передача главная с дифференциалом; 34 – пробка сливного отверстия картера ведущего моста;
35 – конус направляющий; 39 – пробка; 41 – полуось заднего моста; 42 – штифт; 43 – втулка соединительная; 45 – прокладка
картера главной передачи; 46, 47 – пробки маслоналивного отверстия; 49 – шплинт-проволока; 51 – шайба; 53 – кольцо;
55 – пробка контрольного отверстия уровня масла в главной передаче; 57 – прокладка

8.2 Колесная передача


Колесная передача (смотри рисунок 8.1) планетарная, одноступенчатая с прямозубыми цилинд-
рическими шестернями. Ведущая шестерня 5 жестко связана с полуосью через муфту при помощи
шлицевого соединения и находится в зацеплении с тремя сдвоенными сателлитами 6, (сателлит состо-
ит из двух шестерен) каждый из которых установлен на сферическом радиальном роликовом подшип-
нике 14. От осевого смещения подшипники зафиксированы стопорными кольцами 13. Подшипники ус-
танавливаются на осях 7, закрепленных своими концами в стенках водила.
Сателлиты находятся в зацеплении с коронной шестерней 12, выполненной с внутренними зубь-
ями. Ступица коронной шестерни неподвижно закреплена на кожухе полуоси при помощи шлицевого
соединения. Водило 9, крепится болтами 11 к ступице 15 колеса и вращается вместе со ступицей.
Крутящий момент от главной передачи через полуось 38 и соединительную втулку 40 передается
на ведущую шестерню колесной передачи и далее на сателлиты, которые перекатываются по непод-
вижно закрепленной на кожухе полуоси коронной шестерне и вращают водило, соединенное со ступи-
цей колеса.
Смазка шестерен планетарной передачи осуществляется разбрызгиванием из масляной ванны,
расположенной в ступице колеса.
Система смазки ведущего моста объединенная, то есть полости колесной и главной передач со-
общаются между собой.
Ступица колеса установлена на конических роликовых подшипниках 17, 18 на кожухе полуоси.

8.3 Техническое обслуживание ведущего моста


Техническое обслуживание ведущего моста заключается в периодической проверке и подтяжке
резьбовых соединений, своевременной замене смазочных материалов в главной и колесной
передачах.
Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов,
по окончании обкатки самосвала необходимо:
– проверить регулировку подшипников ступиц ведущего моста;
– подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи;
– заменить масло в главной и колесной передачах ведущего моста.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
При ежедневном техническом обслуживании:
– осмотреть ведущий мост. Появившиеся подтекание масла из картера ведущего моста и колес-
ных передач необходимо устранить;
– проверить работу ведущего моста во время движения самосвала. При этом главная передача,
дифференциал и колесная передача должны работать без шума. Шум при работе свидетельствует о
том, что главная передача нуждается в регулировке. Ведущий мост при работе самосвала необходимо
проверять также на степень нагрева в контрольных точках: сзади на картере ведущего моста, на карте-
ре подшипников ведущей шестерни, на водиле колесной передачи.

8-5
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Техническое обслуживание 3 (ТО–3)


При ТО–3:
– подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи.
Момент затяжки гайки 1400 – 1600 Н.м;
– взять пробу масла в главной передаче для анализа на наличие продуктов износа деталей
дифференциала. В случае обнаружения в масле частиц бронзы произвести разборку дифференциала
и заменить изношенные детали;
– проверить уровень масла в картере ведущего моста;
Для проверки уровня масла в картере ведущего моста необходимо вывернуть пробку контрольно-
го отверстия 50 (смотри рисунок 8.1) в главной передаче. Уровень масла в картере ведущего моста
должен быть по нижней кромки контрольного отверстия. При необходимости долить масло.
При замене масла слив масла из картера ведущего моста и колесной передачи следует произво-
дить после предварительного прогрева агрегата. Для слива масла из картера ведущего моста устано-
вить под картер емкость и отвернуть сливную пробку 28. После слива масла тщательно очистить маг-
ниты сливной пробки от частиц металла (продуктов износа) и завернуть пробку в картер.
Прежде чем приступить непосредственно к сливу масла из колесной передачи, колесо необходи-
мо установить так, чтобы сливное отверстие располагалось приблизительно на горизонтальной оси ко-
леса. Вывернуть сливную пробку 11 (смотри сечение К-К, рисунок 8.1) и завернуть в отверстие штуцер с
закрепленным на нем шлангом. Конец шланга опустить в емкость высотой не более 30 см. Установить
колесо сливным отверстием вниз и слить масло в емкость.
Заправка масла в ведущий мост производится через маслоналивное отверстие 43 (смотри рису-
нок 8.1) до уровня нижней кромки контрольного отверстия 50.
– промыть сапун 23 (смотри рисунок 8.1) ведущего моста. Фильтрующий элемент сапуна должен
быть чистым.
Сезонное техническое обслуживание (СО)
При СО:
– проверить крепление картера главной передачи к картеру ведущего моста. Все детали ведуще-
го моста должны быть надежно закреплены;
– проверить и отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес ведущего моста. Выполнять
один раз в год при сезонном обслуживании;
– заменить масло в картере ведущего моста и колесных передачах. Выполнять один раз в год
при сезонном обслуживании.
Прежде чем приступить непосредственно к регулировке зазора в подшипниках ступиц задних ко-
лес, необходимо поднять ведущий мост и установить под него подставки. Выпустить воздух из шин и
снять колеса. Слить масло из колесной передачи и снять водило.
Регулировку зазора в подшипниках необходимо производить в следующей последовательности:
- отвернуть болт и снять стопор гайки 16 (смотри рисунок 8.1) крепления ступицы коронной шес-
терни;
- завернуть гайку 4 крепления ступицы крутящим моментом 900 – 1300 Н.м;
о
- отвернуть гайку 4 крепления ступицы на угол приблизительно 20 не более, совместив прорези
на гайке с резьбовым отверстием под болт крепления стопора ступицы коронной шестерни;
- установить и закрепить стопор 16 гайки крепления ступицы коронной шестерни;
- проверить ступицу колеса на вращение. При правильно отрегулированном зазоре в подшипни-
ках, ступица после преодоления начального сопротивления должна проворачиваться под действием
крутящего момента не более 50 Н.м.
Другие виды технического обслуживания
При появлении шума при движении или торможении самосвала, а также при повышенном нагре-
ве главной передачи проверить регулировку подшипников ведущей шестерни и регулировку зацепле-
ния конических шестерен главной передачи. Проверить крепление ведомой шестерни и состояние де-
талей дифференциала.
Регулирование зазора в подшипниках дифференциала выполняется после регулирования боко-
вого зазора и пятна контакта в зацеплении ведущей и ведомой шестерен.

8-6
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Регулировка главной передачи включает:


- проверку и регулировку предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках
ведущей шестерни;
- регулировку зацепления ведущей и ведомой шестерен;
- регулировку зазора в подшипниках дифференциала.
Все вышеуказанные регулировки ведущего моста производятся на заводе-изготовителе. Потреб-
ность в регулировке при эксплуатации самосвала возникает только при обнаружении нарушений регу-
лировок во время технического обслуживания, а также в случае замены изношенных деталей или при
износе подшипников.
Регулировка подшипников ведущей шестерни производится со снятой ведомой шестерней и
дифференциалом.
Регулировка предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшип-
никах ведущей шестерни
В радиально-упорных шариковых подшипниках главной передачи при сборке на заводе-
изготовителе установлен предварительный натяг 0 – 0,05 мм.
Если в процессе эксплуатации осевой люфт превысит 0,05 мм, первоначальный натяг можно вос-
становить путем подбора (шлифованием) необходимой длины втулки 3 (рисунок 8.4) между внутренни-
ми обоймами подшипников.
Длина втулки определяется по формуле: L = А + B – 7,05
Размеры А и В показаны на рисунке 8.5. Размер А выбивается
на картере подшипников, в зоне маркировки С. Размер B замеряется
мерительными плитками (не более двух плиток в блоке) в трех рав-
нораспределенных точках и высчитывается как среднее арифметиче-
ское. Размеры А и B определяются с точностью до 0,01 мм, а длину
втулки изготавливают с точностью ±0,01 мм. Масса нажимной плиты
4 должна быть 8 – 10 кг. Толщина специального кольца 1 указана на
рисунке 8.5.

Рисунок 8.4 – Картер подшипников ведущей шестерни главной передачи:


1 – картер подшипников ведущей конической шестерни; 2, 4 – радиально-
упорные шариковые подшипники; 3 – втулка; 5 – ведущая коническая шестерня глав-
ной передачи

Рисунок 8.5 – Схема для расчета высоты распорной втулки:


1 – специальное кольцо; 2 – картер подшипников; 3 – подшипники;
4 – нажимная плита; 5 – подкладочное кольцо;
А и B – размеры; С – место нанесения размера "А"

При замене изношенных радиально-упорных шариковых подшипников новыми для создания


предварительного натяга в подшипниках 0,05 мм необходимую длину втулки определить по формуле:
L = А – [(а) + (b)] – 0,05
Из размера А картера подшипников, измеренного с точностью до 0,01 мм вычесть алгебраиче-
скую сумму значений выступания (утопания) торца внутреннего кольца подшипника по отношению к
торцу наружного кольца и значение создаваемого преднатяга (0 -0,05 ) мм. Величины "a" и "b" (рисунок
8.6) подставляются в формулу со своими знаками: (а) – выступание, со знаком "плюс" (+), (b) – утопа-
ние, со знаком "минус" (–).
Суммирование величин «а» и «b» производить с учетом знака «–» или «+» то есть, например:
[(–а) + (–b)] = [–а –b] = – [а + b].

8-7
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Дальнейшие вычисления по формуле так же вести с учетом знака, например:


L = А – [–а – b] – 0,05 = А + [а + b] – 0,05= А + а + b – 0,05.

Рисунок 8.6 – Схема для определения размеров "а" и "b" в радиально-


упорных шариковых подшипниках

После установки ведущей шестерни с подшипниками в картер при заворачивании гайки крепления
фланца шестерню необходимо проворачивать для обеспечения правильной установки роликов подшип-
ников между поверхностями колец. Крутящий момент затяжки гайки должен быть 1400 – 1600 Н.м.
Собранная ведущая шестерня должна свободно проворачиваться при отсутствии уплотнитель-
ных манжет под действием крутящего момента не более 3 Н.м и при условии непрерывного вращения
ее за фланец в одну сторону.
Регулировка зацепления конических шестерен
Регулировка зацепления ведущей и ведомой конических шестерен заключается в установлении
бокового зазора между зубьями и получении необходимого расположения пятна контакта между ними.
Для этого зубья ведущей шестерни необходимо с обеих сторон покрыть тонким слоем краски,
разведенной в масле до такого состояния, чтобы краска распространялась по поверхности зуба не рас-
текаясь. После этого, притормаживая рукой ведомую шестерню, провернуть в обе стороны ведущую
шестерню.
Получившиеся отпечатки на зубьях ведомой шестерни в виде пятен при правильном зацеплении
шестерен должны иметь овальную форму и расположены, как показано на рисунке 8.7. Не допускать
выход пятна контакта на кромки зубъев у внутреннего и внешнего торцев, на головку и ножку зубъев,
расположение пятна контакта на профиле зуба с перекосом по диагонали, а также разрыв пятна кон-
такта по длине и высоте зубъев. Смещение пятна контакта к широкому концу зуба приведет к поломке
шестерен. На ведомой шестерне пятно контакта должно быть расположено ближе к узкому концу зуба,
и не должно доходить до верхней кромки зуба на 1,5 – 2,5 мм и до кромки узкого конца зуба на (5 – 12)
мм. Ширина пятна контакта по высоте зуба должна быть 12 – 22 мм.

Рисунок 8.7 – Правильное расположение пятна контакта зубьев в зацеплении глав-


ной передачи (изображена ведомая шестерня ведущего моста при движении вперед)

Операция регулировки зацепления конических шестерен выпол-


няется в следующем порядке:
- заворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ве-
домой конической шестерни, установить ведущую и ведомую кониче-
ские шестерни в беззазорное положение;
- отворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ве-
домой шестерни и одновременно заворачивая гайку с противоположной
стороны, отодвинуть ведомую шестерню от ведущей до получения бо-
кового зазора в зубьях 0,40 – 0,65 мм.
Колебание зазора не должно быть более 0,25 мм. Зазор проверя-
ется индикатором у наружного диаметра ведомой шестерни при непод-
вижной ведущей в нескольких точках по окружности, как показано на ри-
сунке 8.8. Ножка индикатора должна быть установлена перпендикуляр-
но к направлению зуба в измеряемом месте.

Рисунок 8.8 – Измерение бокового зазора в зацеплении шестерен главной передачи

8-8
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Проверить расположение пятна контакта на ведомой шестерне описанным выше способом.


Если в процессе регулировки получается неправильный контакт, специфический шум, необходи-
мо добиться правильного зацепления путем перемещения ведущей и ведомой шестерен.
Для перемещения ведущей шестерни 8 (смотри рисунок 8.2) необходимо изменить толщину паке-
та (количество) регулировочных прокладок 25 между картером подшипников и картером главной пере-
дачи. Ведомая шестерня 20 перемещается отворачиванием одной гайки подшипников дифференциала
10 и заворачиванием противоположной на такую же величину.
Регулировка зазора в подшипниках дифференциала
Операция выполняется только после регулирования бокового зазора в зацеплении.
Перед регулировкой зазора необходимо застопорить регулировочную гайку подшипников со сто-
роны ведомой шестерни, а другую гайку расстопорить для регулировки.
Последовательность выполнения операции:
– завернуть расстопоренную регулировочную гайку 10 (смотри рисунок 8.2) подшипников 9 кру-
о
тящим моментом 220 – 280 Н.м и отпустить на 11 – 22 а затем застопорить. При отрегулированных
подшипниках биение торца ведомой шестерни главной передачи должно быть не более 0,5 мм. При ре-
гулировании подшипников дифференциала сдвоенный литейный выступ на регулировочной гайке 10 не
должен находиться в зоне стопорения гайки пластиной 12;
- стопорную пластину 12 закрепить болтами, а болты застопорить шплинт-проволокой.
После регулировки зазора в подшипниках дифференциала ведомая шестерня 20 должна легко,
без заеданий, проворачиваться рукой. Признаком правильно отрегулированного зазора может служить
отсутствие осевого люфта коробки дифференциала и свободное перекатывание роликов (без скольже-
ния) по коническим поверхностям колец подшипников.
В собранном дифференциале полуосевые шестерни и сателлиты после преодоления начального
сопротивления должны проворачиваться при помощи шлицевой оправки под действием крутящего мо-
мента не более 25 Н.м.
Способы достижения правильного зацепления конических шестерен главной передачи приведе-
ны в таблице 8.1
Т а б л и ц а 8.1 – Регулировка положения пятна контакта в зацеплении шестерен главной передачи
Положение пятна контакта
на ведомой шестерне Направление
Способы достижения правильного
перемещения
Движение зацепления шестерен
Движение назад шестерен
вперед
Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при
этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями,
отодвинуть ведущую шестерню от ведомой

Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при


этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-
двинуть ведущую шестерню к ведомой

Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при


этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-
ми, придвинуть ведущую шестерню к ведомой

Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при


этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-
ми, то отодвинуть ведущую коническую шестерню от ведомой

Придвинуть ведущую шестерню к ведомой. Если при


этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями,
отодвинуть ведомую шестерню от ведущей

Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если при


этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-
двинуть ведомую шестерню к ведущей

8-9
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8.4 Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения


Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения приведены в таблице 8.2.
Т а б л и ц а 8.2 – Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения
Неисправность и ее внешнее прояв-
Возможная причина Способ устранения
ление
Повышенный шум при движении Пятно контакта в главной передаче Отрегулировать зацепление кони-
самосвала смещено в сторону широкой части зубьев ческих шестерен по пятну контакта
ведомой шестерни
Повышенный шум при торможении Пятно контакта в главной передаче Отрегулировать зацепление кони-
самосвала смещено в сторону узкой части зубьев ческих шестерен по пятну контакта
ведомой шестерни
Непрерывный специфический шум Износ или повреждение шестерен Заменить шестерни комплектно
при движении самосвала главной передачи
Ослабление крепления ведущей шес- Завернуть гайку крепления веду-
терни главной передачи щей шестерни

Зазоры в подшипниках ведущей шес- Отрегулировать зазоры в подшип-


терни главной передачи больше допусти- никах ведущей шестерни
мых
Зазоры в подшипниках дифферен- Отрегулировать зазоры в подшип-
циала главной передачи больше допус- никах дифференциала
тимых
Износ подшипников ведущей шестер- Заменить подшипники ведущей
ни главной передачи шестерни

Износ подшипников дифференциала Заменить подшипники дифферен-


главной передачи циала

Уровень масла в главной передаче Проверить уровень масла. При


ниже предельно допустимого необходимости долить

8-10
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9 ПОДВЕСКА
9.1 Особенности конструкции
9.1.1 Передняя подвеска
Передняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 2 (рисунок
9.1), продольного рычага балки передней оси 1 с центральным шарниром и поперечной штанги 3.
Балка передней оси 1 с продольным рычагом соединена с рамой при помощи шарнира, попереч-
ной штанги 3 и цилиндров подвески 2. Нагрузки, действующие на передние колеса, передаются на раму
через цилиндры подвески 2, поперечную штангу 3 и шарнир рычага балки передней оси 1. Цилиндры
подвески воспринимают только вертикальные нагрузки, штанга – поперечные, а шарнир рычага – вер-
тикальные, поперечные и продольные.
Шаровые опоры пневмогидравлических цилиндров с помощью самостопорящихся гаек 21 крепят-
ся к кронштейнам 22, через которые цилиндры соединены с рамой и поворотным кулаком передней оси
болтами 20. Для защиты верхнего шарнира цилиндра от прямого попадания воды и грязи служит за-
щитный чехол 18.
На нижнем кронштейне 22 (смотри вид Н, рисунок 9.1) цилиндра подвески установлены две мас-
ленки. Масленка, расположенная рядом с буквой «П» предназначена для смазки нижней шаровой опо-
ры цилиндров подвески. Масленка, расположенная рядом с буквой «В» предназначена для смазки вту-
лок шкворней поворотных кулаков.
Шарнир рычага передней оси 1 (смотри рисунок 9.1) – это шарнирный подшипник 15. Он крепится
к поперечине рамы через упорное кольцо 10 и обойму 9, а к рычагу передней оси – через конусный па-
лец 17. Для защиты от попадания внутрь шарнира рычага воды и грязи служит уплотнительное кольцо
16. Шарнир рычага смазывается через масленку 6, а выход смазки предусмотрен через предохрани-
тельный клапан 14.
Поперечная штанга 3 крепится к поперечине рамы и балке передней оси с помощью шарнирных
подшипников 24, закрепляемых на конических пальцах упорными дисками 30 упорами 27 и болтами 23
и 26. Для защиты шарнира штанги от внешней среды служат сальники штанги 29.

9.1.2 Задняя подвеска


Задняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 3 и 5 (рисунок
9.2), продольного рычага 1 ведущего моста с шарниром и поперечной штанги 4.
Ведущий мост соединен с рамой при помощи центрального шарнира и рычага 1, поперечной
штанги 4 и цилиндров подвески. Нагрузки, действующие на задние колеса, передаются на раму через
цилиндры подвески, поперечную штангу и центральный шарнир. Цилиндры подвески воспринимают
только вертикальные нагрузки, штанга 4 – поперечные, а центральный шарнир – вертикальные, попе-
речные и продольные.
Пневмогидравлические цилиндры 3 и 5 крепятся к кронштейнам на раме и картере заднего моста
через шаровые опоры с помощью самостопорящихся гаек 32 (рисунок 9.3). Для защиты верхних шар-
ниров цилиндров от внешней среды служит чехол 34.
Шаровая опора 18 шарнира рычага крепится к поперечине рамы при помощи разрезной гайки 13
через упорный диск 17, а к рычагу подвески через подпятник 6 и крышку опоры 11. Для регулировки за-
зора в шарнире рычага применяются регулировочные прокладки 10. После затяжки болтов 19 момен-
том от 270 до 320 Н.м шаровая опора 18 должна поворачиваться во всех направлениях. Максимально
допустимый люфт при эксплуатации – 0,5 мм. (Люфт определяется путем вывешивания самосвала за
раму или платформу до отрыва колес ведущего моста от земли, а величина люфта – методом поддом-
крачивания под рычаг в районе шарнира рычага после вывешивания. Максимальное количество уда-
ляемых прокладок толщиной 0,15 мм не более трех с каждой стороны, так как толщина пластмассового
слоя вкладыша 0,5 мм. При большей величине износа – вкладыш необходимо заменить). Для защиты
шарнира рычага от внешней среды служит защитный чехол 12.
Поперечная штанга 4 (смотри рисунок 9.2) закреплена к кронштейнам на раме и картере заднего
моста с помощью шарнирных подшипников 23 (смотри рисунок 9.3), закрепленных на пальцах штанги
через распорные втулки 21, прижимные пластины 28 и болты 25 и 29. Для защиты шарнира штанги от
внешней среды служат сальники 27. Для фиксации положения шарнирных подшипников служат стопор-
ные кольца 22. Смазка шарнира штанги осуществляется через масленку 7.

9-1
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-2
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.1 – Передняя подвеска:


1 – балка передней оси; 2 – пневмогидравлический цилиндр подвески; 3 – штанга передней подвески; 4, 8, 11,
20, 23 – болты; 5 – пробка; 6 – масленка; 7 – специальная гайка; 9 – обойма; 10, 25 – упорные кольца; 12, 30 – упорные диски;
13 – штуцер; 14 – предохранительный клапан; 15, 24 – шарнирные сферические подшипники; 16 – уплотнительное кольцо;
17, 28 – конусные пальцы; 18 – чехол шаровой опоры; 19 – штифт; 21 – самостопорящаяся гайка; 22 – кронштейн цилиндра
подвески; 26 – специальный болт; 27 – упор; 29 – сальник штанги;
K – место маркировки буквы «В»; L – место маркировки буквы «П»

Стойки прилагаемые к самосвалу установленные на основания упоров 2 (смотри рисунок 9.2)


обеспечивают ограничение хода штока цилиндров задней подвески при зарядке цилиндра маслом.
Размер h=(180±2) мм получается вворачиванием гайки К при размере H=(928±2) мм (между опорными
поверхностями верхнем и нижнем кронштейнов), после чего гайку К стопорить внутренней контргайкой.

Рисунок 9.2 – Установка задней подвески (сечения и виды показаны на рисунке 9.3):
1 – рычаг заднего моста; 2 – основание упора; 3 – цилиндр подвески левый; 4 – штанга подвески; 5 – цилиндр подвес-
ки правый

9-3
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.3 – Установка задней подвески. Виды и сечения (продолжение рисунка 9.2):
6 – подпятник; 7, 35 – масленки; 8 – вкладыш подпятника; 9 – вкладыш крышки; 10 – прокладки регулировочные;
11 – крышка шаровой опоры; 12 – чехол защитный; 13 – гайка специальная; 14 – заглушка; 15 – шплинт-проволока; 16, 19, 29,
31, 37 – болты; 17 – диск упорный; 18 – опора шаровая; 20, 38, 40 – хомуты; 21 – втулка распорная; 22 – кольцо стопорное;
23 – подшипник шарнирный сферический; 24 – кольцо распорное; 25 – болт специальный; 26 – палец штанги; 27 – сальник
штанги; 28 – пластина прижимная; 30 – штифт; 32 – гайка самостопорящаяся; 33 – фланец; 34 – чехол; 36 – кронштейн ци-
линдра нижний; 39 – гайка;
Размеры а 1 и а 2 не должны отличаться друг от друга более чем на ±0,5 мм

Рисунок 9.4 – Пневмогидравлический цилиндр передней подвески:


1 – шаровая опора; 2 – крышка шаровой опоры; 3, 43 – регулировочные прокладки; 4 – нижняя крышка; 5 – фильтр;
6, 7, 8, 15, 36 – уплотнительные кольца; 9 – пробка контрольная; 10, 52 – уплотнительные прокладки; 11 – насос; 12 – втулка
резьбовая; 13 – кольцо манжеты; 14 – манжета штока; 16 – пружина; 17 – упорное кольцо; 18 – направляющая штока с буксой;
19, 32 – предохранительные клапана; 20 – кожух; 21 – кольцо; 22 – грязесъемное кольцо; 23 – шток; 24 – седло клапана сжа-
тия; 25 – шарик клапана сжатия; 26 – букса направляющая поршня; 27 – стопорная шайба; 28 – пробка клапана сжатия;
29 – уплотнитель; 30 – верхняя крышка; 31 – клапан датчика системы контроля загрузки; 33, 38 – кольца; 34 – вкладыш;
35 – заправочный клапан; 37 – фланец; 39 – корпус клапана отбоя амортизатора; 40 – защитный чехол; 41 – труба основного
цилиндра; 42 – шток амортизатора; 44 – нажимное кольцо; 45 – распорное кольцо; 46 – вставка; 47 – заглушка; 48 – болт;
49 – ограничитель поворота; 50, 56 – корпусы; 51, 57 – стержни; 53 – крышка; 54, 59 – гайки; 55 – уплотнительный конус;
58 – пружина;
Р1, Р2, Р3 – полости

9-4
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-5
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-6
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.5 – Пневмогидравлический цилиндр задней подвески:


1, 40 – предохранительные клапана; 2 – крышка нижняя; 3 – заглушка; 4, 5, 26, 43, 47 – кольца уплотнительные;
6, 54 – прокладки уплотнительные; 7 – пробка; 8, 22 – кольцо манжеты; 9 – манжета штока; 10 – кольцо распорное; 11 – коль-
цо нажимное; 12 – пружина; 13 – кольцо упорное; 14 – направляющая штока с буксой; 15 – вставка; 16 – труба основного ци-
линдра; 17 – чехол защитный; 18 – кожух; 19 – шток; 20 – лента; 21 – кольцо грязесъемное; 22 – кольцо; 23 – уплотнитель;
24, 45, 48, 50 – болты; 25 – фланец; 27 – клапан заправочный; 28 – пломба металлическая; 29, 42 – прокладки регулировочные;
30 – крышка шаровой опоры; 31 – опора шаровая; 32 – клапан датчика системы контроля загрузки; 33 – крышка верхняя;
34 – пробка клапана сжатия; 35 – шайба стопорная; 36 – букса направляющая поршня; 37 – шарик клапана сжатия; 38 – седло
клапана сжатия; 39 – корпус клапана отбоя амортизатора; 41 – шток амортизатора; 44 – втулка резьбовая; 46 – вкладыш;
49 – ограничитель поворота; 51, 61 – корпуса; 52 – шплинт-проволока; 53, 60 – стержни; 55 – крышка; 56, 58 – гайки; 57 – ко-
нус уплотнительный;59 – пружина;
Р1, Р2, Р3 – полости

9.1.3 Цилиндры подвески


Цилиндр подвески представляет собой пневматическую рессору поршневого типа в комбинации с
гидравлическим амортизатором. Рабочим элементом в цилиндре является технический газообразный
азот. В качестве рабочей жидкости в цилиндре подвески применяется жидкость амортизаторная ЛУ-
КОЙЛ-АЖ или заменители МГП-12 и ГРЖ-12.
Цилиндры передней (рисунок 9.4) и задней (рисунок 9.5) подвески самосвала аналогичны по конст-
рукции и отличаются конфигурацией паза на штоке амортизатора, количеством заправляемого масла,
величиной давления газа, уплотнителями подвижного соединения штока и отсутствием подкачивающего
насоса в цилиндрах задней подвески.
Цилиндр передней подвески состоит из трубы основного цилиндра 41 (смотри рисунок 9.4) и штока
23 с приваренными к нему поршнем и перегородкой амортизатора. К нижней части штока болтами кре-
пится нижняя крышка 4, поджимающая к торцу штока кожух 20, а к верхней части трубы основного цилин-
дра болтами крепится верхняя крышка 30. В верхней и нижней крышках установлены шаровые опоры 1 и
закреплены крышками опоры 2. Для цилиндров передней подвески между крышкой верхней 30, нижней 4
и крышкой 2 установлены регулировочные прокладки 3. Для цилиндров задней подвески регулировочные
прокладки 29 (смотри рисунок 9.5) установлены только между верхней крышкой 33 и крышкой шаровой
опоры 30.
Для измерения степени загрузки самосвала в верхнюю крышку 30 (смотри рисунок 9.4) цилиндра
подвески ввернут датчик 31. Измерение степени загрузки самосвала при помощи датчиков системы
контроля загрузки указывается на главном экране, расположенном на электронной панели приборов
(подробнее смотри в руководстве по эксплуатации системы контроля загрузки и топлива).
Между сферическими поверхностями крышек и шаровыми опорами установлены вкладыши 34 из
металлопластмасcового материала. Шаровые опоры 1 смазываются через пресс-масленки 6 (смотри
рисунок 9.1) и 35 (смотри рисунок 9.3).
На перегородке амортизатора расположены два клапана 25 (смотри рисунок 9.4) сжатия и корпус
39 клапана отбоя амортизатора. В корпусе 39 перемещается шток 42 с двумя продольными пазами пе-
ременного сечения, выполняющими функцию дросселя переменного сопротивления клапана отбоя
амортизатора. Шток цилиндра передней подвески предназначен также для привода насоса 11. На зад-
них цилиндрах подвески насос отсутствует (смотри рисунок 9.5).
Кожух 20 (смотри рисунок 9.4) образует полость Р3, в которую заправляется рабочая жидкость до
уровня контрольных пробок 9. Рабочая жидкость предназначена для пополнения полостей Р2 и Р1 и
смазки уплотнения кожуха.
Грязесъемное кольцо 22 предохраняет полость Р3 кожуха от внешней среды, а кольцо 21 служит
для смазки поверхности трубы основного цилиндра 41. Для предохранения наружной поверхности ци-
линдра от пыли и грязи служит защитный чехол 40, закрепленный между буртиком на трубе основного
цилиндра 41 и уплотнителем 29.
Герметичность неподвижных соединений обеспечивается резиновыми уплотнительными кольца-
ми круглого сечения. Для предотвращения утечек рабочей жидкости из цилиндра подвески подвижное
соединение шток – труба основного цилиндра уплотнено фторопластовой манжетой 14, рабочие кромки
которой разжимаются резиновым распорным кольцом. Манжета устанавливается с натягом, который
регулируется набором регулировочных прокладок 43 и поддерживается пружиной 16. Натяг манжеты
при сборке должен быть 2 – 2,3 мм (внутренний диаметр по кромке манжеты 147,7 – 148,0 мм для пе-
редних цилиндров и 187,7 –188,0 мм для задних цилиндров). На поршне штока 23 и направляющей
штока 18 установлены буксы 18 и 26 из полимерных материалов.
9-7
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Для предохранения кожуха 20 (смотри рисунок 9.4) от перегрузок при повышении давления в его
полости за счет уменьшения объема при сжатии цилиндра и из-за возможных утечек рабочей жидкости и
газа через манжету и другие соединения служит предохранительный клапан 19. Для приведения в экс-
плуатационное состояние цилиндр заполняется азотом через один из двух заправочных клапанов 35.
Принцип работы цилиндра подвески следующий. При ходе сжатия (при наезде колесом на пре-
пятствие) поршень в цилиндре перемещается вверх и сжимает газ в полости Р1. За счет увеличения
давления газа над поршнем ход сжатия упруго ограничивается.
При ходе отбоя (после преодоления препятствия) нагрузка на шток уменьшается и он перемеща-
ется вниз.
Для гашения колебаний, возникающих при движении самосвала, цилиндр подвески имеет гид-
равлический амортизатор, состоящий из двух клапанов сжатия 25, корпуса клапана отбоя 39 и штока
амортизатора 42 с двумя продольными пазами переменного сечения.
При ходе сжатия рабочая жидкость перетекает из полости Р1 в кольцевую полость Р2 через
дроссельные отверстия клапанов сжатия и далее по каналам в перегородке амортизатора. Кроме того,
масло перетекает по каналам, образованным продольными пазами на штоке 42 и корпусом 39 клапана
отбоя.
При ходе отбоя клапаны сжатия закрываются, и жидкость из полсти Р2 в полость Р1 перетекает
только через каналы, образованные корпусом клапана отбоя и продольными пазами переменного се-
чения на штоке, проходное сечение которых изменяется по мере разжатия цилиндра, что создает необ-
ходимое сопротивление перетеканию рабочей жидкости из полости Р2 в полость Р1 и препятствует
полному разжатию цилиндра.
Штоки амортизаторов переднего и заднего цилиндров подвески отличаются конфигурацией па-
за переменного сечения (рисунок 9.6).
Чтобы не перепутать штоки при ремонте цилиндров на их нижний и верхний торцы наносится
маркировка. На штоках передних цилиндров выбивается цифра «11», а задних – цифра «12».

Рисунок 9.6 – Шток амортизатора:


1 – шток заднего цилиндра; 2 – шток переднего цилиндра

9-8
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.7 – Насос:


1 – букса; 2, 3, 4, 8, 9 – уплотнительные кольца; 5 – корпус; 6 – плунжер;
7 – стакан; 10 – гильза; 11 – шарик; 12 – седло; 13, 15, 17 – защитные шайбы;
14 – обратный клапан; 16 – гайка;
I, II, III – полости

При установке цилиндра подвески на самосвал, а также при ре-


монте цилиндра, следует обращать внимание на маркировку, выбитую
на трубе основного цилиндра около верхней крышки, против зарядных
клапанов, где выбивается условный индекс цилиндра (55-0 для перед-
них цилиндров и 55-1 для задних цилиндров). После условного индекса
выбивается порядковый номер цилиндра и год изготовления (две по-
следние цифры года).
Для поддержания постоянного уровня рабочей жидкости в полос-
ти Р1 (смотри рисунок 9.4) служит плунжерный насос 11, установлен-
ный в расточке нижней крышки 4 и закрепленный шайбой и болтами.
Устройство насоса показано на рисунке 9.7.
Насос вступает в работу при значительных колебаниях самосва-
ла и только при понижении уровня рабочей жидкости в полости Р1
(смотри рисунок 9.4). При нормальном же уровне рабочей жидкости в
полости Р1 шток 42 не касается плунжера насоса. На плунжер 6 (смот-
ри рисунок 9.7) сверху и снизу действует давление масла, имеющееся в
полости Р1 (смотри рисунок 9.4), но он постоянно находится в верхнем
положении, так как площадь его кольцевого торца со стороны полости II
(смотри рисунок 9.7) больше и усилие, действующее снизу, соответственно выше.
В случае понижения уровня масла в полости Р1 цилиндра (смотри рисунок 9.4) шток 42 при зна-
чительных колебаниях самосвала перемещает плунжер насоса вниз. При этом давление масла в под-
плунжерной полости III (смотри рисунок 9.7) повышается, обратный клапан 14 открывается и масло из
подплунжерной полости III по каналу I поступает в полость Р1 (смотри рисунок 9.4) цилиндра. При раз-
жатии цилиндра плунжер под действием давления масла в кольцевой полости II (смотри рисунок 9.7)
насоса перемещается вверх. В подплунжерной полости III насоса создается разрежение и она заполня-
ется маслом из полости Р3 цилиндра (смотри рисунок 9.4).

9.2 Техническое обслуживание подвески


Техническое обслуживание подвески заключается в периодическом осмотре состояния, крепле-
ния, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности. Перечень приме-
няемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смотрите в главе «Техниче-
ское обслуживание».
В период обкатки нового самосвала необходимо:
– ежесменно, до стабилизации моментов затяжки, подтягивать наружные резьбовые соединения
направляющего аппарата и цилиндров подвески. Моменты затяжки смотри в приложении А.
По окончании обкатки самосвала необходимо:
– проверить и при необходимости, подтянуть наружные резьбовые соединения подвески. Моменты
затяжки смотри в приложении А.
– произвести регулировку зазора между вкладышами и шаровыми опорами цилиндров подвески и
заднего центрального шарнира.
Регулировка зазора между вкладышами и шаровыми опорами цилиндров подвески и зад-
него центрального шарнира в начальный период эксплуатации.
Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов,
когда произойдет калибровка вкладышей, произвести регулировку шаровых опор передних и задних
цилиндров подвески, а также заднего центрального шарнира с целью устранения зазоров в шарнирах,
путем снятия прокладок 3 (смотри рисунок 9.4) и 10 (смотри рисунок 9.3). После регулировки люфт в
соединении должен отсутствовать, а шаровая опора должна проворачиваться во всех направлениях от
усилия рук моментом 100 – 150 Н.м, приложенного к хвостовику шаровых опор.
Проверка момента затяжки гаек шаровых опор цилиндров передней подвески производится
при монтаже самосвала, а также при регулировке зазоров между вкладышами и шаровыми опорами.

9-9
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)


При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить внешним осмотром состояние штанг, цилиндров подвески, шарниров рычагов.
Все детали должны быть надежно закреплены. Изгибы и другие повреждения не допускаются.
Внешним признаком неисправности цилиндров подвески является изменение их высоты относи-
тельно нормального рабочего состояния.
При появлении ненормальной работы цилиндров подвески (крен самосвала, сильная течь масла)
проверить их исправность путем определения размера h (смотри рисунки 9.4 и 9.5). Этот размер опре-
деляется специальной характеристической линейкой (рисунок 9.8), на которой нанесены две шкалы:
зарядная и рабочая. Деления на шкалах обозначают величину давления газа в цилиндре в МПа , для
данного размера h при правильной зарядке цилиндров. Кроме того, на линейке обозначены зоны до-
пустимого разброса размера на рабочей шкале при эксплуатации цилиндров.

Рисунок 9.8 – Характеристическая линейка:


1 – размер полностью разжатого заднего цилиндра; 2 – зарядная шкала давлений в заднем цилиндре; 3 – давление, со-
ответствующее номинальному размеру заднего цилиндра на порожнем самосвале; 4 – зона допустимого разброса размера
заднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации; 5 – рабочая шкала давлений в заднем цилиндре; 6 – номинальный
размер заднего цилиндра на груженом самосвале; 7 – размер заднего цилиндра при заправке маслом; 8 – размер полностью
сжатого заднего цилиндра; 9 – размер полностью сжатого переднего цилиндра; 10 – рабочая шкала давлений в переднем ци-
линдре; 11 – номинальный размер переднего цилиндра на груженом самосвале; 12 – зона допустимого разброса размера пе-
реднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации; 13 – давление, соответствующее номинальному размеру перед-
него цилиндра на порожнем самосвале; 14 – зарядная шкала давлений в переднем цилиндре; 15 – размер полностью разжатого
переднего цилиндра

Зарядная шкала предназначена для контроля вновь заряженного и установленного на самосвал


цилиндра. Рабочая шкала служит для проверки зарядки цилиндров подвески в процессе эксплуатации.
Для контроля размера h установить разгруженный самосвал на ровной горизонтальной площад-
ке. Цилиндр подвески считается нормально заряженным, если нижний торец кожуха 20 (смотри рисунок
9.4) находится против зоны допустимого разброса размера рабочей шкалы линейки. При измерении
размера h линейка вставляется под защитный чехол 40 до упора в кольцо 38 так, чтобы чехол и уплот-
нитель 29 не поднимались вверх.
Ввиду того, что размеры всех цилиндров подвески взаимосвязаны между собой, изменение раз-
мера одного (неисправного) цилиндра вызывает изменение размеров остальных цилиндров. Неисправ-
ным цилиндром бывает, как правило тот, у которого наименьший размер. У неисправного цилиндра не-
обходимо дополнительно замерить давление газа при помощи приспособления (рисунок 9.9) и, если
оно ниже нормального (по рабочей шкале характеристической линейки) более, чем на 0,3 МПа для пе-
редних и 0,2 МПа для задних цилиндров, произвести профилактическую перезарядку.

Рисунок 9.9 – Приспособление для замера давления в цилиндрах подвески:


1, 9 – уплотнительные прокладки; 2, 8 – переходники; 3, 5 – уплотнительные кольца; 4 – игла; 6 – гайка; 7 – шланг;
10 – манометр

9-10
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Насос цилиндра обеспечивает поддержание уровня рабочей жидкости при утечках ее из полости
Р1 (смотри рисунок 9.4) до определенной величины.
Поэтому резкое уменьшение высоты цилиндра свидетельствует о появлении значительных уте-
чек рабочей жидкости через соединения, и перезарядка газом цилиндра на самосвале без устранения
неисправности неэффективна.
Неисправный цилиндр снять с самосвала, разобрать с соблюдением указаний по технике безо-
пасности и устранить неисправность (смотри руководство по ремонту).
Техническое обслуживание 2 (ТО-2)
При ТО-2:
– проверить состояние сварных швов кронштейнов подвески. Наличие трещин не допускается.
Обнаруженные трещины заварить;
– проверить наличие люфта в центральном заднем шарнире. Люфт должен отсутствовать, а ша-
ровая опора должна проворачиваться без заеданий. При обнаружении люфта устранить его путем сня-
тия одной (или более) прокладок с каждой стороны толщиной 0,15 мм. Болты крепления крышки шаро-
вой опоры затянуть моментом затяжки 245-300 Н.м;
– проверить состояние защитного чехла шаровой опоры заднего рычага. Чехол центрального
заднего шарнира должен быть без повреждений;
– проверить зарядку цилиндров подвески газом и при необходимости зарядить;
– проверить уровень масла в кожухах цилиндров подвески и при необходимости долить до уров-
ня контрольной пробки 9 (смотри рисунок 9.4) и 7 (смотри рисунок 9.5), расположенной в нижней части
кожуха 20 (смотри рисунок 9.4) и 18 (смотри рисунок 9.5).
Марку применяемых масел смотри в главе «Эксплуатационные материалы».
Если уровень масла в кожухе выше контрольной пробки, сливать его не следует, так как в про-
цессе работы насос перекачает его внутрь цилиндра. Если в кожухе цилиндра достаточное количество
масла, а цилиндр "садится", необходимо снять его с самосвала и устранить негерметичность.
Не рекомендуется проводить профилактическую дозаправку цилиндров маслом и перезарядку
азотом ранее, чем через 50-70 тыс. км пробега самосвала.
Дозаправку цилиндров передней подвески маслом на самосвале производить следующей последо-
вательности:
- из цилиндров через заправочный клапан полностью выпустить газ. Цилиндры при этом должны
до отказа сжаться до линии 9 (смотри рисунок 9.8) по характеристической линейке. Если после сжатия
цилиндра через открытый клапан выходит вспененное масло, клапан закрыть, дать маслу отстояться
до полного выделения азота;
- после полного выхода газа вывернуть заправочный клапан и через отверстие для клапана до-
лить свежее масло до уровня резьбового отверстия;
- завернуть заправочный клапан и зарядить цилиндр азотом по зарядной шкале характеристиче-
ской линейки, проверив давление газа в цилиндре с помощью манометра. Оно должно совпадать с
давлением на характеристической линейке.
Дозаправку цилиндров задней подвески маслом на самосвале производить следующей последова-
тельности:
- для перезарядки задних цилиндров подвески на основание упоров (на рычаге центрального
шарнира ведущего моста) установить стойки, прилагаемые к самосвалу, и выпустить газ из цилиндров
подвески. Цилиндры при этом должны сжаться до упора лонжеронов рамы в установленные стойки.
После сжатия цилиндров проверить правильность установки оснований упоров. Проверку произ-
водить характеристической линейкой. При сжатых цилиндрах до упора лонжеронов рамы в стойки то-
рец кожуха 18 (смотри рисунок 9.5) должен находиться на уровне линии 6 (смотри рисунок 9.8) характе-
ристической линейки с точностью до 5 мм. При этом линейка устанавливается также, как и при замере
размера h. Дозаправка задних цилиндров рабочей жидкостью аналогична дозаправке передних.
Заправленный рабочей жидкостью цилиндр зарядить газом (азотом), используя приспособле-
ние для зарядки (рисунок 9.10), в следующей последовательности:
- присоединить понижающий редуктор к баллону с азотом через переходник 2;
- навернуть на заправочный клапан цилиндра переходник 17 приспособления;
- открыть вентиль на баллоне с азотом. Давление газа в баллоне контролировать по манометру 3;
- заворачивая регулирующий винт 12 редуктора, создать давление газа в цилиндре до начала его
разжатия;
- закрыть вентиль на баллоне и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспособления;

9-11
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.10 – Приспособление для зарядки цилиндров подвески:


1, 9, 11, 18 – уплотнительные прокладки; 2, 6, 17 – переходники; 3, 5 – манометры; 4 – редуктор; 7 – клапан; 8 – шту-
цер для выпуска газа; 10 – манометр для контроля давления газа в цилиндре подвески; 12 – регулирующий винт редуктора;
13 – шланг; 14 – гайка; 15 – игла; 16 – уплотнительное кольцо

- завернуть иглу 15 (смотри рисунок 9.10) до начала открытия заправочного клапана. Начало от-
крытия заправочного клапана определить по моменту отклонения стрелки манометра 10. Заворачива-
ние иглы производить осторожно, чтобы не повредить пружину клапана;
- открыть вентиль на баллоне и винтом 12 редуктора добиться разжатия цилиндра до такого раз-
мера, чтобы давление по манометру 10 совпало с величиной давления, указываемого на характеристи-
ческой линейке;
- вывернуть иглу 15, закрыть вентиль на баллоне, отсоединить приспособление от заправочного
клапана, проверить герметичность клапана и места его установки, закрыть клапан крышкой.
Заправку маслом снятого с самосвала переднего цилиндра после ремонта производить в сле-
дующей последовательности:
- при снятой верхней крышке сжать цилиндр до минимального размера, чтобы поршень находил-
ся в верхнем положении;
- вывернуть пробку клапана сжатия 28 (смотри рисунок 9.4), чтобы масло могло заполнить по-
лость Р2, и заполнить полости цилиндра маслом до уровня верхнего торца поршня;
- завернуть пробку клапана сжатия, установить и закрепить верхнюю крышку;
- заполнить цилиндр при его минимальном размере маслом через отверстие под заправочный
клапан до уровня самих отверстий;
- завернуть заправочный клапан, установив под него прокладку.
Заправку маслом снятого с самосвала заднего цилиндра после ремонта производить также как и
заправку переднего цилиндра с тем лишь отличием, что после установки верхней крышки задний
цилиндр, имеющий минимальный размер, растянуть на 30 мм до размера между опорными торцами
шаровых опор 845+1 мм. После этого заполнить цилиндр маслом через отверстие под заправочный
клапан до уровня самих отверстий. Установить прокладку и завернуть заправочный клапан.
После заправки маслом цилиндра залить масло в полость кожуха до уровня резьбы пробки 9.
При этом цилиндр растянуть не менее, чем на 80 мм от полностью сжатого состояния. При этом ци-
линдр должен находиться в вертикальном положении.
Завернуть пробки и предохранительный клапан в отверстия бобышек кожуха, предварительно ус-
тановив уплотнительные прокладки.
Заправленный маслом цилиндр зарядить газом до давления, указанного в таблице 9.1.

9-12
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Таблица 9.1 Давление газа в полости полностью разжатого цилиндра


Цилиндр подвески Давление газа, МПа
передний 2,52+0,025
задний 0,79+0,016

Во избежании утечек газа через подвижное уплотнение штока хранение и транспор-


тирование заряженных цилиндров производить в вертикальном положении, отклонение от
вертикали не должно превышать 300.
Техническое обслуживание 3 (ТО-3)
При ТО-3:
– проверить и при необходимости подтянуть крепежные соединения подвески:
1) гайки крепления шаровых опор передних и задних цилиндров подвески;
2) болты крепления верхнего и нижнего кронштейнов цилиндров передней подвески и верхнего
кронштейна задних цилиндров подвески;
3) болты крепления заднего рычага к ведущему мосту;
4) гайку крепления переднего и заднего центральных шарниров;
5) болты крепления пальцев реактивных штанг передней и задней подвески.
Моменты затяжки приведены в приложении А.

Другие виды технического обслуживания


– провести плановую замену вкладышей шаровых опор цилиндров подвески и центрального
шарнира задней подвески для исключения вероятности работы вкладышей с повышенным зазором в
шаровых опорах при достижении самосвалом пробега:
- передних цилиндров подвески – (350 – 400) тыс.км;
- задних цилиндров подвески – (175 – 200) тыс.км;
- центрального шарнира задней подвески – (120 – 140) тыс.км.
Определение и устранение люфтов в шаровых шарнирах передней и задней подвески, а также
заднего центрального шарнира.
1) Для проверки наличия люфта в шаровых опорах цилиндров 2 (смотри рисунок 9.1) передней
подвески необходимо сначала отвернуть болты 20 крепления нижнего кронштейна 22 цилиндра, под-
нять самосвал эвакуатором за крюки под бампером или краном до выхода кронштейна из посадочного
гнезда поворотного кулака и произвести регулировку. Установить цилиндр с кронштейном 22 на пово-
ротный кулак и закрепить болтами 20. Перед установкой цилиндра проверить затяжку самостопоря-
щейся гайки 21 цилиндра. Далее произвести поочередно регулировку нижней опоры второго переднего
цилиндра и затем верхних опор передних цилиндров.
2) Для проверки наличия люфта в шаровых опорах задних цилиндров (смотри рисунок 9.2) под-
вески необходимо отвернуть самостопорящуюся гайку 32 (смотри рисунок 9.3) на нижнем кронштейне
36 цилиндра и с помощью эвакуатора или крана поднять самосвал до выхода хвостовика шаровой опо-
ры и произвести регулировку. Затем установить цилиндр на место и затянуть гайку 32. Тоже самое не-
обходимо сделать и с остальными шарнирами.
3) Для проверки наличия люфта в заднем центральном шарнире выполнить все операции в соот-
ветствии с разделом 9.7 «Руководства по ремонту 7555-3902080 РС» до разборки самого шарнира и
произвести регулировку. Затем установить шаровую опору 18 (смотри рисунок 9.3) в подпятник 6 в со-
ответствии с разделом 9.13 «Руководства по ремонту 7555-3902080 РС».
После регулировок необходимо следить за смазываемостью шарниров на что указывает
выход смазки через клапана на верхних и нижних крышках. В случае отсутствия выхода смазки
через клапана необходимо немедленно найти и устранить причину неисправности. При обеспе-
чении постоянной смазываемости вкладыши шаровых опор передней подвески обеспечивают
работоспособность в пределах 350-400 тыс. км, вкладыши шаровых опор задних цилиндров
обеспечивают работоспособность шарниров в пределах 175-200 тыс. км, вкладыши шаровой
опоры заднего центрального шарнира обеспечивают ресурс до первой замены в пределах 120-
140 тыс. км. После указанных пробегов вкладышы необходимо заменить.

9-13
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Указанный выше ресурс вкладышей может меняться в большую или меньшую сторону в зави-
симости от состояния дорог, условий эксплуатации самосвала, качества смазываемости шарниров
и качества самой смазки.

9.3 Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения


Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения приведены в таблице 9.2.
Таблица 9.2 – Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения

Неисправность и ее внешнее
Вероятная причина Метод устранения
проявление

Давление во всех цилиндрах не соответствует Неправильная зарядка Привести в соответствие зарядку:


давлению на характеристической линейке - проверить уровень масла во
всех цилиндрах в соответствии
с руководством по эксплуатации;
- зарядить цилиндры по характери-
стической линейке газом
В одном цилиндре по характеристической ли- Неправильная зарядка Привести зарядку цилиндра в соответ-
нейке давление наиболее всего отличается цилиндра ствие с руководством по эксплуатации
от требуемого
Один или несколько цилиндров постоянно не Негерметичен заправоч- Проверить состояние медной прокладки
«держат» размер «h» (нет утечек масла) ный клапан под клапаном. Если она твердая или
поврежденная по плоскостям, то заме-
нить ее и зарядить цилиндр нужным
давлением газа
Цилиндр после зарядки резко садится и масло Изношена манжета. Снять и разобрать цилиндр с соблюде-
вытекает через предохранительный клапан Негерметичен насос. нием мер безопасности, проверить со-
или скребок кожуха Износ резинового кольца стояние манжеты, насоса и уплотни-
манжеты тельных колец.
Изношенные и поврежденные детали
заменить
На ходах отбоя слышен стук в цилиндре Изношены направляющие Снять цилиндр и разобрать.
на поршне штока.
Износ штока амортизатора Заменить изношенные и детали
или корпуса клапана от-
боя амортизатора

9-14
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ


10.1 Передняя ось
10.1.1 Особенности конструкции
Передняя ось – управляемая, неведущая.
Балка передней оси сварная, коробчатого сечения, с вваренными по концам литыми наконечни-
ками. К передней части балки приварен центральный рычаг передней подвески, который шарнирно со-
единен с поперечиной рамы.
Поворотный кулак 15 (рисунок 10.1) соединен с балкой 19 шкворнем 18, который закреплен в на-
конечнике балки неподвижно с помощью стопорного болта 30. Поворотный кулак поворачивается на
шкворне на двух свертных втулках 17, изготовленных из биметаллической ленты типа КХ, запрессован-
ных в верхнюю и нижнюю проушины кулака.
Для смазки втулок шкворня в нижней проушине кулака в рычаге рулевой трапеции 23 установлена
масленка 25. Для смазки втулок шкворня в верхней проушине кулака на нижнем кронштейне 22 (смотри
вид Н, рисунок 9.1) цилиндра подвески установлена масленка, расположенная рядом с буквой «В».
Между внутренним торцом нижней проушины поворотного кулака и наконечника балки установ-
лен упорный подшипник скольжения 20 (смотри рисунок 10.1).
Осевой зазор между торцом наконечника балки и верхней проушиной поворотного кулака должен
быть не более 0,3 мм и регулируется шайбами 16.
К нижней части поворотного кулака прикреплен рычаг 23 рулевой трапеции.
Ступица переднего колеса 8, с прикрепленным к ней тормозным диском, установлена на цапфе
поворотного кулака на двух роликовых конических подшипниках 9 и 12 и закреплена гайкой 6, стопор-
ной 4 и замковыми 3 шайбами. Уплотнение внутреннего подшипника 12 обеспечивается манжетой 27,
наружного подшипника 9 крышкой 5 и прокладкой 2.
Для стабилизации передних колес при движении самосвала колеса имеют развал 1 и попереч-
0

ный наклон шкворня 6 .


0

10.1.2 Техническое обслуживание передней оси


Техническое обслуживание передней оси заключается в периодическом осмотре состояния пе-
редней оси, регулировке зазора в подшипниках ступиц колес передней оси и схождения управляемых
колес, замены смазки в подшипниках ступиц и смазки поверхности «шкворень-втулка».
Техническое обслуживание 2 (ТО-2)
При ТО-2:
– проверить состояние сварных швов балки и кронштейнов передней оси. Наличие трещин не до-
пускается. Обнаруженные трещины заварить;
– смазать втулки шкворней поворотных кулаков (смотри раздел «Смазка самосвалов»).
Сезонное обслуживание (СО)
При СО один раз в год:
– проверить и отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес передней оси.
Для регулирования подшипников вывесить переднюю часть самосвала и установить под перед-
нюю ось подставки. Снять крышку 5 (смотри рисунок 10.1), отогнуть край стопорной шайбы 4, отвернуть
гайку 6 и снять стопорную 4 и замковые 3 шайбы.
Завернуть гайку 6 подшипников и, проворачивая ступицу в обоих направлениях, проверить коле-
со на легкость вращения.
Отвернуть гайку, не нарушая положения ступицы, и установить замковые 3 и стопорную 4 шайбы
вплотную к подшипнику. Завернуть гайку подшипников крутящим моментом 220 – 320 Н.м.
0 0
Ослабить затяжку подшипников, отвернув гайку на 15 – 20 . Застопорить гайку 6, отогнув край
стопорной шайбы 4 на грань гайки. Установить на место крышку 5 с прокладкой 2.
Ступица должна проворачиваться моментом 50 Н.м не более;
При регулировке подшипников ступиц колес передней оси добавить к торцам роликов наружных
подшипников по 100 г смазки.
При СО один раз в три года:
– снять ступицы, промыть подшипники и заложить свежую смазку.

10-1
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10-2
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 10.1 – Передняя ось:


1 – шпилька крепления колеса; 2 – прокладка крышки; 3 – шайба замковая; 4 – шайба стопорная; 5 – крышка ступицы
переднего колеса; 6 – гайка подшипников переднего колеса; 7, 14 – болты; 8 – ступица переднего колеса; 9, 12 – подшипники
роликовые радиально-упорные; 10 – ограничитель; 11 – корпус тормоза; 13 – диск тормозной; 15 – кулак поворотный (пока-
зан левый); 16 – шайбы регулировочные; 17 – втулка шкворня; 18 – шкворень поворотного кулака; 19 – балка передней оси с
рычагом; 20 – подшипник упорный; 21 – штифт; 22 – шпилька крепления рычага рулевой трапеции; 23 – рычаг рулевой тра-
пеции (показан левый); 24 – втулка разжимная; 25, 31 – масленки; 26 – гайка; 27 – манжета; 28 – крышка; 29 – тяга рулевой
трапеции; 30 – стопорный болт; 32 – ниппель; 33 – гайка накидная; 34, 36 – трубки; 35 – угольник

Рисунок 10.2 – Схема регулировки схождения управляемых колес:


1 – цилиндр поворота; 2 – тяга рулевой трапеции; 3 – балка передней оси с рычагом; 4 – рычаг рулевой трапеции;
5 – кулак поворотный; 6 – обод переднего колеса; 7 – шина;
А и В – расстояние между торцами ободьев спереди и сзади на уровне оси колес

Другие виды технического обслуживания


– добавить через каждую масленку внутренних подшипников ступиц передних колес по 100 г смазки
при наработке двигателем каждых (1500 – 2000) мото-часов;
– отрегулировать схождение управляемых колес при достижении самосвалом пробега 40 – 50
тысяч км.
В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков и при повышенном износе про-
тектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних управляемых колес.
Отрегулировать схождение управляемых колес в следующей последовательности:
- установить самосвал на надежные подставки;
- запустить двигатель и установить колеса в положение, соответствующее движению самосвала
по прямой. Остановить двигатель;
- замерить расстояние между торцами ободьев колес спереди на уровне оси колес (диагностиче-
ский параметр А) (рисунок 10.2). Отметить мелом точки замера;
- повернуть колеса на 1/2 оборота и замерить расстояние между отмеченными точками сзади на
уровне оси колес (диагностический параметр В);
- схождение колес есть разность между замеренными параметрами B – A = 7 ÷ 9 мм. Если раз-
ность «A – B» отличается от требуемой, то регулировку производить изменением длины рулевой тяги 2.
Для этого необходимо ослабить затяжку клеммовых соединений наконечников рулевой тяги и, вращая
тягу 2 в ту или иную сторону, установить необходимую разность между параметрами «B – A». При этом
разность размеров C и D не должна превышать 3 мм. После регулирования затянуть клеммовые со-
единения рулевой тяги крутящим моментом 80 – 100 Н.м.
После регулировки схождения управляемых передних колес снять самосвал с подставок и убрать
упоры из-под задних колес.

10-3
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10.2 Колеса и шины


На самосвал устанавливается шесть бездисковых колес.
Колеса передней оси одинарные, ведущего моста – сдвоенные между ободами которых установ-
лено распорное кольцо. Колеса крепятся к ступице прижимами и гайками.

Рисунок 10.3 – Установка передних колес:


1 – шина; 2, 13 – уплотнительные кольца; 3 – замочное
кольцо обода колеса; 4 – обод; 5 – прижим крепления колеса;
6 – гайка крепления колеса на ступицу; 7 – посадочное кольцо;
8 – бортовое кольцо обода колеса; 9 – передняя ось; 10 – сте-
бель вентиля; 11 – гайка; 12 – гайка крепления корпуса;
14 – корпус вентиля

Рисунок 10.4 – Установка задних колес:


1 – прижим крепления колеса; 2 – гайка крепления колеса на ступицу; 3 – обод; 4 – бортовое кольцо обода колеса;
5 – шина; 6 – ведущий мост; 7 – уплотнительные кольца; 8 – распорное кольцо; 9 – замочное кольцо обода колеса; 10 – поса-
дочное кольцо; 11 – гибкий удлинитель вентиля; 12 – пластина крепления вентилей; 13 – стебель вентиля

10-4
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Колесо (рисунки 10.3, 10.4) состоит из обода двух бортовых, посадочного и замочного колец.
Обод имеет коническую внутреннюю поверхность для центрирования и закрепления колеса на ступице.
Замочное кольцо разрезное. Обод и посадочное кольцо имеют конические полки, на которые насажи-
ваются с натягом борта шины.
Шины – бескамерные. Уплотнение обода 4 (смотри рисунок 10.3) со съемным посадочным коль-
цом 7 осуществляется резиновым уплотнительным кольцом 2. В отверстии обода закреплен корпус
вентиля 14. На вентили задних внутренних колес установлены гибкие удлинители 11 (смотри рисунок
10.4). Вентиль имеет увеличенное проходное сечение, поэтому для замера давления в шине стандарт-
ным манометром необходимо на вентиль навернуть адаптер, который прикладывается к самосвалу.

10.2.1 Режимы эксплуатации шин


К основным факторам, соблюдения которых определяет экономическую эффективность ис-
пользования шин, относятся:
- нагрузка на шину (Q);
- максимальная допускаемая скорость движения самосвала;
- среднеэксплуатационная скорость движения самосвала (Uс.э.);
- величина внутреннего давления воздуха в шине (Р);
- техническое обслуживание самосвала и шин;
- состояние дорог, забоев и отвалов.
Несоблюдение рекомендаций по одному из факторов неизбежно приводит к ускоренному износу
шин и преждевременному выходу их из строя, что вызывает существенное увеличение стоимости
перевозок.
В качестве основной технической характеристики эксплуатационных возможностей карьерных
шин используют показатель – эксплуатационная производительность ТКВЧ (Тонно км/час), который
рассчитывается по формуле:

ТКВЧ= Q cр • U c.э ,
Где:
Q cр – средняя нагрузка на шину, т;
U с.э – средняя эксплуатационная скорость самосвала, км/ч.

Q ср = 0,5 (Q пор + Q гр ),
Где:
Q пор – нагрузка на шину порожнего самосвала, т;
Q гр – нагрузка на шину груженого самосвала, т.

U с.э = ,

Где:
L – плечо перевозок (расстояние транспортировки), км;
n – количество рейсов за смену;
t – общее время работы самосвала, ч.

Значение показателя номинальной эксплуатационной производительности ТКВЧ для шин внедо-


o
рожной техники устанавливается для температуры t с = 38 С. Для температуры окружающего воздуха
значение показателя ТКВЧ должно быть откорректировано по формуле:

ТКВЧ н = ТКВЧ • F(t c ),


t

Где:
ТКВЧ н – откорректированный по температуре ТКВЧ;
t

F(t c ) – коэффициент, зависящий от температуры окружающей среды (t c ).

Если t c < 38 С, то F(t c ) = , где Т = (38 С - t c ) • К


0 0

10-5
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Если t c > 38 С, то F(t c ) = , где Т = (t c - 38 С) • К, где


0 0

Коэффициент К:
0,5 – для шин с шириной профиля не более 27 дюймов;
0,4 – для шин с шириной профиля более 27 дюймов.
При t c < 15 С ТКВЧ принимают равным значению, рассчитанному для t c = 15 С.
0 0

Если максимальная скорость самосвала превышает 48 км/час, то ТКВЧ необходимо откорректи-


ровать по формуле:

ТКВЧ н = ТКВЧ •
v
,

Где:
V max – максимальная скорость движения.

Среднее значение фактического ТКВЧ рассчитанное для нескольких случаев не должно превы-
шать номинальное значение ТКВЧ для данной шины указанное в Приложении В «Руководства по
эксплуатации карьерных и индустриальных шин радиальной и диагональной конструкции».
Превышение фактического ТКВЧ номинального значения ведет к преждевременному выходу ши-
ны из эксплуатации из-за ее перегрева.
Рекомендуется периодически отслеживать фактическое значение ТКВЧ, и не допускать его пре-
вышение номинального значения путем корректировки нагрузки на шину или среднеэксплуатационной
скорости.
Превышение максимально допустимой нагрузки на шину на 20 % приводит к снижению ее срока
службы на 30 %.

10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин


Техническое обслуживание и уход за колесами и шинами заключается в проверке и подтяжке
крепежных соединений, проверке и доведения до нормы внутреннего давления в шинах, а также в про-
верке технического состояния шин и ободьев визуальным осмотром.
Все операции по техническому обслуживанию шин (замер и доведение до нормы внутреннего
давления воздуха, проверка технического состояния шин, ободьев, бортовых, посадочных и замочных
колец, вентилей, золотников, наличие колпачков и при необходимости их замена или отправка в ре-
монт) должны выполняться при соответствующем виде технического обслуживания.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
При ежедневном обслуживании:
– ежедневно перед выездом проверить внешним осмотром состояние шин и крепление колес. Ко-
леса должны быть надежно закреплены. Классификация основных дефектов и заключение о техниче-
ском состоянии шин (порезы, трещины, отслоения и другие повреждения) приведены в «Руководстве по
эксплуатации карьерных и индустриальных шин радиальной и диагональной конструкции».
Ежедневно по возвращении с линии необходимо осматривать шины и ободья колес. Застрявшие
в протекторе, боковинах и между сдвоенными шинами посторонние предметы должны быть удалены.
Поврежденные покрышки (до нитей корда), ободья, а также покрышки с предельным износом рисунка
протектора должны быть сняты с самосвала и направлены в ремонт.
При выявлении интенсивного или неравномерного износа рисунка протектора шин следует уста-
новить его причины и немедленно принять меры для их устранения независимо от сроков проведения
технического обслуживания;
– проверить давления воздуха в шинах. На электронной панели приборов в кабине водителя ото-
бражается информация о величине давления в колесах самосвала.
В случае несоответствия давления допустимому рабочему диапазону показания в колесе высве-
чиваются красным цветом, и выдается звуковой предупреждающий сигнал. При отсутствии информа-
ции о величине давления в каком-либо из колес самосвала необходимо воспользоваться манометром;
Для самосвала БелАЗ-7555В величина внутреннего давления в шине (24.00-35) при ее температу-
ре, равной температуре окружающей среды, должна быть (0,55+0,025) МПа для шин ОАО «БЕЛШИНА».

10-6
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Для самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е величина внутреннего давления в шине (24.00R-35)


при ее температуре, равной температуре окружающей среды, должна быть (0,70+0,025) МПа для шин
+ 0,025 + 0,025
ОАО «БЕЛШИНА», (0,65 ) МПа для шин фирмы «MICHELIN» и (0,70 ) МПа для шин фирм
«BRIDGESTONE» и «GOODYEAR».
Во время эксплуатации давление в шине может повышаться (на ~20% у диагональных шин и на
~15% у радиальных) вследствие нагрева шины, что допускается конструкцией шины.
Если давление в нагретой шине превышает допустимое, выяснить и устранить причину повы-
шения давления (перегруз, превышение скорости, эксплуатация на большом плече или повышение
температуры от возникших дефектов в шине). В случае, если причины повышения давления не уста-
новлены, шину необходимо охладить и проверить давление в ней на соответствие норме.
Доведение до нормы внутреннего давления воздуха производить только в холодных шинах, ос-
тывших до температуры окружающей среды или гаражного помещения.
В Н И М А Н И Е : КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ КОРРЕКТИРОВАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА В НАГРЕТОЙ
ШИНЕ!
При установлении давления в холодной шине к номинальному давлению учесть поправку соглас-
но таблице 10.1 в зависимости от разности температур окружающей среды и помещения. Если темпе-
ратура окружающей среды выше температуры помещения, поправка вычитается из величины номи-
нального давления, и если ниже – прибавляется.
Таблица 10.1 – Поправки к номинальному давлению воздуха в шине в зависимости от разности
температур окружающей среды и гаражного помещения
Разность температур, oС 10 20 30 40 50 60
Поправка к номинальному
давлению в шине, МПа 0,02 0,03 0,05 0,07 0,08 0,1

В результате эксплуатации при повышенных деформациях из-за езды, со сниженным дав-


лением, превышения нагрузки и скорости шина может стать взрывоопасной вследствие разру-
шения каркаса.
Учитывая опыт эксплуатации карьерной техники с целью устранения риска внутреннего воз-
горания шины, повышения надежности работы системы контроля давления рекомендуем приме-
нять для накачки шин азот газообразный технический.

Техническое обслуживание 1 (ТО-1)


При ТО-1:
– подтянуть гайки крепления колес. Ослабление гаек не допускается. Нормы затяжки гаек должны
быть 0,56 – 0,70 кН.м.
При замене колес гайки подтягивать после первого рейса крутящим моментом 0,60 – 0,74 кН.м.
После последующих двух – трех рейсов проверить сохранение момента затяжки. При необходимости
подтянуть гайки до получения стабильного момента затяжки на всех гайках крепления колес.
Во избежание преждевременного износа и механических повреждений шин в процессе эксплуа-
тации водитель обязан:
– начинать движение самосвала плавно, не допускать буксования колес;
– не допускать движения самосвала по дорогам, находящимся в неудовлетворительном состоянии;
– избегать наездов на крупные куски скальных пород, острые предметы, глубокие выбоины;
– не допускать резкого торможения при остановках, избегать движения "юзом".
Запрещается эксплуатация самосвалов, шины которых имеют:
– полный износ рисунка протектора;
– отслоение протектора и вздутие покровных резин независимо от размеров;
– излом и расслоение каркаса;
– трещины протектора, достигающие корда;
– порезы и пробои с повреждением слоев корда каркаса для диагональной шины;
– порезы и пробои с повреждением основных (несущих) нитей брекера или слоя каркаса шины;
– неисправные вентили и золотники, а также вентили без колпачков или с заглушками;
– давление воздуха в шине, не соответствующее установленным нормам. При установке шин на
самосвал следить, чтобы разница наружных диаметров сдвоенных шин не должна превышать 19 мм
(длина окружности – менее 60 мм).

10-7
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

В Н И М А Н И Е ! РАЗНИЦА ДАВЛЕНИЯ В СДВОЕННЫХ ШИНАХ ДИАГОНАЛЬНОЙ КОНСТРУКЦИИ БО-


ЛЕЕ 3% И РАДИАЛЬНОЙ КОНСТРУЦИИ БОЛЕЕ 1% НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.
В Н И М А Н И Е ! ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СДВОЕННЫХ ШИН НА ЗАДНЕМ МОСТУ ВОЗМОЖЕН АВАРИЙ-
НЫЙ РЕЖИМ ПОТЕРИ ДАВЛЕНИЯ В ОДНОЙ ИЗ ШИН НА ГРУЖЕНОМ САМОСВАЛЕ. В РЕЗУЛЬТАТЕ НА ШИНУ
ВОЗДЕЙСТВУЕТ НАГРУЗКА, БОЛЕЕ ЧЕМ В ДВА РАЗА ПРЕВЫШАЮЩАЯ ДОПУСТИМУЮ, ЧТО МОЖЕТ
ПРИВЕСТИ К РАССЛОЕНИЮ И ИЗЛОМУ КАРКАСА. ДЛЯ УСТАНОВЛЕНИЯ ПРИГОДНОСТИ ШИНЫ К ДАЛЬ-
НЕЙШЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ НЕОБХОДИМО ПРОВЕСТИ РАЗБОРКУ КОЛЕСА С ОСМОТРОМ ЕЕ ВНУТРЕННЕЙ
ПОВЕРХНОСТИ.
Рекомендуется производить плановую перестановку передних шин на задний мост после 1/3 сро-
ка службы. На переднюю ось устанавливать новые шины. Также перестановку шин производить в слу-
чае их повреждения, неравномерного интенсивного износа рисунка протектора шин или необходимости
правильного подбора сдвоенных шин.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
– в целях обеспечения безопасности устанавливать на переднюю ось шины с отремонти-
рованными местными повреждениями и отремонтированные путем наложения нового протек-
тора;
– установка шин различных моделей на переднюю ось;
– установка сдвоенных шин радиальной и диагональной конструкции.
Для предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности дви-
жения дороги в карьерах и подъезды к экскаваторам и отвалам должны постоянно очищаться от кусков
скалы, руды, кварцитов и других твердых компонентов.
На местах стоянки самосвалов не должно быть нефтепродуктов и других веществ, разрушающих
резину. Не допускать стоянку самосвала с полной нагрузкой более двух суток. В случае консервации
самосвал должен быть поставлен на подставки, обеспечивающие полную разгрузку шин. После стоянки
о
самосвала более 24 часов при температуре окружающей среды минус 40 С и ниже необходимо в на-
чале работы скорость движения ограничить до 5-10 км/ч до разогрева шин.
Конструкция шин приведена на рисунке 10.5.

Рисунок 10.5 – Конструкция шин:


a – радиальная шина; b – диагональная шина;
1 – протектор; 2 – брекер; 3 – внутренний слой; 4 – каркас; 5 – бортовая проволока; 6 – чефер

При транзите большегрузных самосвалов к новым объектам эксплуатации необходимо вы-


полнять следующие требования:
– самосвал должен быть незагруженным;
– перед выездом проверить внутреннее давление воздуха в шинах, которое рекомендуется повы-
сить на 12-14 % относительно нормативного значения;
– максимальная скорость движения при перегоне не более 50 км/ч;
– через каждые 80 км пути или два часа непрерывной езды производить охлаждение шин путем
остановки самосвала на 30 мин, через каждые четыре часа транзита производить охлаждение шин пу-
тем остановки самосвала на один час.

10-8
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10.2.3 Монтаж и демонтаж колес и шин


Прежде чем выполнять операцию монтажа и демонтажа шин, нужно изучить правила техники
безопасности и приемы правильного выполнения работы, которые излагаются ниже.
1) Для демонтажа колеса поднять соответствующую часть самосвала до отрыва колес от поверх-
ности площадки и установить на подставку.
2) Перед отворачиванием гаек крепления колес во избежание несчастных случаев выпустить
воздух из шины. Перед раскреплением задних сдвоенных колес воздух обязательно выпустить из обеих
шин. При выпуске воздуха из шины золотник вентиля следует выворачивать полностью. Если повреж-
ден вентиль, можно выпустить воздух из колеса путем сверления нескольких отверстий (насквозь в ши-
ну) диаметром 4-5 мм в ободе или боковине шины.
После прекращения выхода воздуха из шины убедиться в полном отсутствии давления в шине.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИСТУПАТЬ К РАСКРЕПЛЕНИЮ КОЛЕСА, НЕ УБЕДИВШИСЬ В ОТСУТСТВИИ ДАВ-
ЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШИНЕ!
Указанные требования необходимо строго соблюдать при любых работах, связанных с необхо-
димостью раскрепления или снятия колес.
При эксплуатации самосвала в замочной части обода колеса могут появляться трещины. Если в
шине находится воздух, то при освобождении крепления колеса может произойти внезапный разрыв
обода, что может привести к несчастным случаям.
3) Для раскрепления переднего колеса отвернуть гайки 6 (смотри рисунок 10.3) и снять прижимы 5.

Рисунок 10.6 – Шиномонтажный стенд для монтажа и демонтажа шин:


1 – стойка; 2 – гидроцилиндр; 3, 13 – гайки; 4 – опорное ребро; 5 – опорное кольцо; 6 – подвижные упоры верхней тра-
версы; 7 – верхний упор; 8 – верхняя траверса; 9 – насосная станция; 10 – нижний упор; 11 – опора; 12 – нижняя траверса;
14 – анкерный болт; 15 – основание

10-9
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Для раскрепления сдвоенных (задних) колес отвернуть гайки 2 (смотри рисунок 10.4) со шпилек
первоначально только на половину высоты и освободить прижимы 1. Убедившись, что прижимы осво-
бождены, отвернуть гайки полностью и снять прижимы. При полностью отвернутых гайках может про-
изойти выброс прижимов, поэтому стоять напротив снимаемых прижимов задних колес запрещается.
При отворачивании гаек колесо поддерживать чалочным приспособлением. Снимать колесо со
ступицы следует при помощи колесосъемника или других подъемных механизмов.
Перед снятием внутреннего сдвоенного колеса снять со ступицы распорное кольцо 8.
При снятии и установке колес оберегать от повреждения шпильки колес и вентили.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ДЕМОНТАЖ, МОНТАЖ НА ОБОД И УСТАНОВКА НА САМОСВАЛ ШИН ПРИ ТЕМПЕРА-
ТУРЕ ИХ ПОВЕРХНОСТИ НИЖЕ МИНУС 40 С.
0

4) Монтаж и демонтаж шин производить только на шиномонтажном стенде (рисунок 10.6), обес-
печивающем плавное и равномерное приложение нагрузки на детали колеса.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВЫБИВАТЬ ОБОДЬЯ ИЗ ШИН С ПОМОЩЬЮ НАНЕСЕНИЯ УДАРОВ КУВАЛДОЙ ВО
ИЗБЕЖАНИЕ ПОЯВЛЕНИЯ ДЕФОРМАЦИИ ДЕТАЛЕЙ КОЛЕСА, ЗАБОИН И ТРЕЩИН.
5) Перед монтажом проверить комплектность шины и деталей колеса. Колесо и шина должны
быть только установленного размера.
6) К монтажу шин допускать только колеса, у которых не нарушена окраска всех деталей как с на-
ружной, так и с внутренней стороны. Применение деталей колес, подвергнутых коррозии, может при-
вести к их поломкам во время движения, что может быть причиной несчастных случаев. Кроме того,
применение неокрашенных деталей колес затрудняет не только монтаж, но и последующий демонтаж,
так как к неокрашенным поверхностям борта шины прилипают сильнее, чем к окрашенным.
7) Перед монтажом проверить внешним осмотром состояние шины. Внутреняя полость ее долж-
на быть чистой и сухой. Борта шины не должны иметь остатков облоя.
Тщательно проверить состояние элементов обода, особое внимание обратив на отсутствие тре-
щин по канавке под замочное кольцо и по сварным соединениям. Для выявления трещин рекомендует-
ся применять визуальный метод контроля, цветную, магнитную или ультразвуковую дефектоскопию.
При визуальном контроле можно воспользоваться увеличительной лупой.
Нельзя допускать к эксплуатации ободья и другие детали колес, имеющие такие дефекты как
трещины, наличие ржавчины и наплывов краски в местах, контактирующих с шиной или другими дета-
лями колеса, а также с нарушением геометрии (повышенная овальность бортового кольца и обода,
скручивание замочного кольца, вмятины, заусенцы и т.п.).
Не использовать ободья с плохим состоянием замочной канавки и замочные кольца с вышепере-
численными дефектами, так как при накачивании шины может произойти самопроизвольный демонтаж.
Загрязненные участки колеса, особенно посадочные полки обода и места у вентильного отвер-
стия, очистить от грязи и ржавчины металлической щеткой, обезжирить и подкрасить. При разрушении
более 25 % всей окраски деталей колес произвести полную окраску, используя грунты и эмали, предна-
значенные для металла.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
- использовать уплотнительные кольца, имеющие дефекты;
- использовать отверстие под вентиль для строповки обода;
- проводить технологические операции, связанные с нагревом обода и его деталей (сварка, резка,
и др.), когда колесо находится в сборе с шиной.
8) Монтаж шины на обод производится на шиномонтажном стенде в следующей последова-
тельности:
- при снятой верхней траверсе установить обод колеса на опорные площадки ребер 4 (смотри ри-
сунок 10.6) и надеть на него бортовое кольцо;
- надеть на обод шину и наложить на нее второе бортовое кольцо;
- вставить во внутрь борта шины посадочное съемное кольцо;
- смазать новое уплотнительное кольцо раствором силиконового масла или мыльным раствором и
уложить его на торец обода;
- уложить замочное кольцо;
- установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра и застопорить ее захватным устройством;
- опрессовать с помощью стенда съемное посадочное кольцо вместе с бортовым кольцом ниже
канавки на ободе под уплотнительное кольцо;
- уложить уплотнительное кольцо в канавку;
- установить замочное кольцо в канавку обода и убедившись в правильной его посадке, снять
усилие с посадочного кольца, отведя траверсу 8 в верхнее положение.
10-10
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

При монтаже шины на обод следует соблюдать большую осторожность во избежание поврежде-
ния бортов шины, уплотнительного кольца и элементов обода, обеспечивающих герметичность соеди-
нений.
Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения на вентиле должен быть колпачок.
9) Накачивание шины воздухом производится на шиномонтажном стенде с зафиксированным на-
жимным устройством на штоке силового цилиндра, обеспечивающим безопасность проведения работ.
Накачивание шины воздухом производится в следующем порядке:
- предварительно накачать шину воздухом до давления 0,08 – 0,10 МПа и проверить правиль-
ность сборки шины с ободом;
- накачать шину воздухом до рекомендуемого рабочего давления для обеспечения плотного при-
легания борта шины к полке обода и выдержать в течение 10 – 15 минут. Проверить герметичность, за-
лив в канавку бортовой закраины мыльный раствор. Герметичность соединений вентиль-обод и золот-
никовая камера-золотник проверяется мыльным раствором;
- снизить давление воздуха в шине до 0,08 – 0,10 МПа, раскрепить и снять колесо со стенда.
Герметичность второго борта проверяется аналогично, но колесо укладывается замочным коль-
цом вниз. Окончательно оценка герметичности колеса в сборе с шиной производится манометром по
снижению давления за 24 часа. Снижение давления не допускается.
В Н И М А Н И Е ! ДОВОДИТЬ ДАВЛЕНИЕ В ШИНЕ ДО НОРМЫ СЛЕДУЕТ ТОЛЬКО ПОСЛЕ ЗАКРЕПЛЕ-
НИЯ КОЛЕСА НА СТУПИЦЕ. РЯДОМ С НАКАЧИВАЕМОЙ ШИНОЙ НЕ ДОЛЖНЫ НАХОДИТЬСЯ ЛЮДИ. ПРИ УС-
ТАНОВКЕ УДЛИНИТЕЛЕЙ ОБЯЗАТЕЛЬНО ПРОВЕРИТЬ ВЫХОД ВОЗДУХА ИЗ ШИНЫ НАЖАТИЕМ НА ЗОЛОТ-
НИК УДЛИНИТЕЛЯ.
Транспортировку и хранение шин производить в вертикальном положении. Смонтированные ши-
ны хранить при давлении воздуха в них 0,08 – 0,10 МПа.
10) Демонтаж шины с обода производится на шиномонтажном стенде при отсутствии давления
воздуха в шине. При демонтаже шин руководствоваться паспортом к стенду.
Операция выполняется в следующей последовательности:
- установить упоры 7 (смотри рисунок 10.6), 10 на гидроцилиндр и нижнюю траверсу. На нижние
упоры 10 установить опорное кольцо 5;
- установить колесо с шиной в сборе на опорные площадки ребер 4 замочным основанием обода
вверх;
- установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра, застопорить ее захватным устройством,
и перемещая верхнюю траверсу вниз, с помощью подвижных упоров опрессовать посадочное съемное
кольцо до освобождения канавок под замочное и уплотнительное кольца;
- снять замочное и уплотнительное кольца из канавок, оставляя их на стенде;
- застопорить выдвижными упорами 7 обод так, чтобы упоры не выступали за наружный диаметр
обода;
- перемещая нижнюю траверсу вверх спрессовать с помощью нижних упоров 10 и опорного коль-
ца 5 через нижнее бортовое кольцо колеса нижний борт шины до схода посадочного кольца совместно
с верхним бортом шины с обода;
- расстопорить верхнюю траверсу и захватным устройством верхней траверсы захватить шину с
посадочным съемным, бортовым, замочным и уплотнительным кольцами и снять со стенда с помощью
грузоподъемного устройства;
- установить выдвижные упоры 7 так, чтобы упоры выступали за наружный диаметр обода на ве-
личину 4-5 мм;
- установить шину с посадочным съемным кольцом на выдвижные упоры 7;
- установить верхнюю траверсу, застопорить ее и опрессовать с помощью подвижных упоров 6
бортовое кольцо, спрессовав при этом борт шины с посадочного съемного кольца;
- снять посадочное съемное кольцо со стенда и сдвинув выдвижные упоры 7 застопорить обод;
- снять шину с бортовым кольцом со стенда;
- снять обод с бортовым кольцом со стенда.
11) Колесо на переднюю ступицу установить в следующей последовательности:
- повернуть ступицу пазом вниз и установить на ступицу колесо, совместив ограничитель обода с
пазом ступицы;
- установить верхний и нижний, а затем левый и правый прижимы и предварительно навернуть
гайки;

10-11
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

- установить остальные прижимы и навернуть гайки. Гайки затягивать в диаметрально противо-


положной очередности за несколько приемов моментом 0,15-0,20 кН.м для обеспечения концентрично-
го положения колеса на ступице и биения колеса по боковине покрышки не более 10 мм;
- затянуть гайки крутящим моментом 0,56 – 0,70 кН.м;
- накачать шину воздухом до требуемого давления. Навернуть на вентиль колпачок.
12) Задние колеса устанавливаются на ступицу в следующей последовательности:
- повернуть ступицу пазом вниз и установить на нее внутреннее колесо, совместив ограничитель
обода с пазом ступицы.
Перед установкой внутреннего колеса проверить герметичность соединения вентиля с удлините-
лем мыльной эмульсией и нажатием на стержень золотника убедиться в выходе воздуха. Рекомендует-
ся для обеспечения концентричного положения колеса относительно ступицы зафиксировать его под-
кладочными клиньями, установленными под шину;
- установить на ступицу распорное кольцо и наружное колесо;
- установить сверху прижим и предварительно навернуть гайку;
- установить снизу прижим и предварительно навернуть гайку;
- постепенным заворачиванием гаек сверху и снизу до момента 0,15 – 0,20 кН.м обеспечить кон-
центричное положение наружного колеса относительно ступицы. Удалить подкладочные клинья из-под
внутреннего колеса, если они были установлены;
- установить остальные прижимы, не допуская их перекоса. Для установки прижимов без переко-
са рекомендуется поворачивать ступицу в положение, когда прижимы устанавливаются сверху и снизу;
- затянуть гайки постепенно в три-четыре приема по крестообразной схеме (поочередно диамет-
рально противоположно). Окончательный момент затяжки 0,56 – 0,70 кН.м. Допускаемое биение колеса
по боковине покрышки не более 10 мм;
- закрепить удлинитель вентиля согласно рисунка 10.4 (выносной элемент А);
- накачать шины воздухом до рабочего давления и навернуть колпачки вентиля.

10.2.4 Система контроля телеметрическая СКТ для измерения давления в шинах


На самосвал устанавливается система контроля телеметрическая для измерения давления воз-
духа в шинах.

Рисунок 10.7 – Установка корпусов СКТ передних колес:


1 – переходник; 2, 9 – гайки; 3 – корпус СКТ; 4 – болт; 5 – скоба; 6 – удлинитель гибкий; 7 – кожух защитный; 8 – пере-
дающий модуль передних колес; 10 – пластина крепления передающего модуля; 11 – кольцо уплотнительное; 12 – вентиль;
13 – ступица переднего колеса

10-12
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Технические характеристики системы, описание, порядок проверки работоспособности датчиков


давления в шинах, настроек базового модуля и общей работоспособности СКТ, техническое обслужи-
вание и возможные неисправности СКТ и способы их устранения смотри в руководстве по эксплуатации
системы, которое входит в комплект эксплуатационной документации и прикладывается при отгрузке.
Установка корпусов СКТ передних и задних колес с узлами и деталями системы приведена на ри-
сунках 10.7 и 10.8, монтаж системы контроля давления в шинах приведена на рисунке 10.9.
Установка корпусов СКТ передних колес.
Установку корпусов СКТ передних колес производить в следующей последовательности:
– после установки и закрепления колеса зафиксировать удлинитель 6 (смотри рисунок 10.7)
скобой 5;
– свернуть из удлинителя 6 колпачок-ключик и вывернуть золотник;
– ввернуть золотник в переходник 1 и навернуть на переходник колпачок-ключик;
– ввернуть переходник 1 в корпус СКТ 3, установив уплотнительное кольцо 11;
– соединить корпус СКТ 3 с удлинителем 6 накидной гайкой;
– навернуть передающий модуль 8 на корпус СКТ 3 и зафиксировать пластиной крепления 10 пе-
редающего модуля с помощью гайки 9;
– закрепить защитный кожух 7 на ступице переднего колеса 13, используя один из болтов креп-
ления крышки;
– установить корпус СКТ 3 с передающим модулем 8 в кожух защитный 7 и закрепить гайкой 2;
– накачать колесо до номинального давления;
– проверить герметичность резьбовых соединений с помощью мыльного раствора.
Аналогичные операции провести для второго переднего колеса.

Рисунок 10.8 – Установка корпусов СКТ задних колес:


1 – корпус СКТ; 2 – кожух защитный; 3 – мост задний; 4 – болт; 5 – пластина крепления передающего модуля; 6 – пе-
редающий модуль задних колес; 7 – удлинитель гибкий; 8, 10, 11 – гайки; 9 – пластина крепления корпусов СКТ; 12 – кольцо уп-
лотнительное; 13 – переходник

10-13
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 10.9 – Монтаж системы контроля давления в шинах:


1, 5 – кляммеры; 2 – болт; 3 – гайка; 4 – антенна правого борта; 6 – трубопровод пневмосистемы; 7 – хомут элек-
тромонтажный; 8 – антенна левого борта;9 – крыло левое; 10 – чехол антенный; 11 – базовый модуль; 12 – жгут проводов

10-14
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Монтаж корпусов СКТ задних колес.


Монтаж корпусов СКТ задних колес производить в следующей последовательности:
– после установки и закрепления колес установить пластину 9 (смотри рисунок 10.8) крепления
корпусов СКТ и закрепить в ней удлинитель 7 и вентиль наружного колеса гайками 8;
– ввернуть переходники 13 в корпуса СКТ 1, установив уплотнительные кольца 12;
– навернуть передающий модуль 6 на корпус СКТ 1 внутреннего колеса и зафиксировать пласти-
ной крепления 5 передающего модуля с помощью гаек 10 и 11. Такую же операцию провести для пере-
дающего модуля и корпуса СКТ для наружного колеса;
– свернуть из удлинителя 7 колпачок-ключик и вывернуть золотник;
– свернуть с вентиля наружного колеса колпачок-ключик и вывернуть золотник;
– ввернуть золотники в переходники 13;
– соединить корпус СКТ 1 с удлинителем 7 внутреннего колеса и корпус СКТ с вентилем наружно-
го колеса;
– накачать колеса до номинального давления;
– проверить герметичность резьбовых соединений с помощью мыльного раствора;
– навернуть на переходники 13 колпачки-ключики;
– установить и закрепить защитный кожух 2 двумя болтами 4 к водилу колесной передачи задне-
го моста 3;
Аналогичные операции провести на двух других колесах заднего моста.

Передающие модули передних 8 (смотри рисунок 10.7) и задних 6 (смотри рисунок 10.8) колес
устанавливать комплектно с базовым модулем 11 (смотри рисунок 10.9).

10-15
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10-16
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
11.1 Особенности конструкции
Рулевое управление – гидрообъемное с внутренней гидравлической обратной связью. Конст-
руктивно в рулевом управлении два привода – механический и гидравлический объемный.
Механический привод предназначен для привода рулевого механизма и включает рулевую ко-
лонку 7 (рисунок 11.1), карданный вал 9 и элементы их крепления.

Рисунок 11.1 – Механический привод гидравлического рулевого механизма:


1 – механизм рулевой гидравлический; 2 – крышка; 3 – колесо рулевое; 4 – крышка верхнего кожуха; 5, 18 – винты;
6 – кожух верхний; 7 – колонка рулевая с кронштейном; 8, 14 – болты; 9 – вал карданный рулевого управления; 10 – фланец с
подшипником; 11 – крышка подшипника; 12 – шпонка; 13 – вал рулевого механизма; 15 – эмблема; 16 – рукоятка регулировки
рулевой колонки по высоте; 17 – гайка; 19 – кронштейн левый; 20 – кронштейн левый; 21 – шайба; 22 – рукоятка регулировки
рулевой колонки по углу наклона

11-1
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Гидравлический привод (рисунок 11.2) состоит из гидравлического рулевого механизма А1,


двух гидроцилиндров поворота Ц1 и Ц2, фильтров Ф1 и Ф2, клапана регулятора А2, перепускных кла-
панов К3 и К4, шестеренного насоса Н1 и согласующего клапана "или" К1.
При работающем двигателе и нейтральном положении рулевого колеса рабочая жидкость от на-
соса подается в рулевой механизм и, пройдя по внутренним каналам, сливается в гидробак.
При повороте рулевого колеса рулевой механизм нормировано подает рабочую жидкость в гид-
роцилиндры поворота Ц1 Ц2, причем подача пропорциональна углу поворота вала рулевого механизма
(углу поворота рулевого колеса).
Подаваемая рабочая жидкость перемещает поршни и штоки гидроцилиндров, штоки поворачи-
вают поворотные рычаги и поворачиваются связанные с рычагами управляемые колеса.
Кроме того, рулевое управление включает аварийный привод А3. Насос аварийного привода под-
ключен к гидравлической системе рулевого управления и приводится от электродвигателя постоянного
тока, запитанного от аккумуляторных батарей. Включение электродвигателя производится автоматиче-
ски при аварийном останове двигателя или выключателем на панели приборов.

Рисунок 11.2 – Схема гидравлической системы рулевого управления:


А1 – гидравлический рулевой механизм; А2 – клапан-регулятор; А3 – насос аварийного привода с электродвигателем;
Ц1, Ц2 – гидроцилиндры поворота; Н1 – насос НШ 100А-3 гидросистемы опрокидывающего механизма; К1 – клапан "или";
К2 – клапан; К3, К4 – перепускные клапаны; КП1 – предохранительный клапан; КО1 – обратный клапан; НД1 – насос-дозатор;
Ф1, Ф2 – фильтры; ПУ – панель управления гидросистемы опрокидывающего механизма

11-2
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

11.2 Узлы рулевого управления


Рулевая колонка 5 (смотри рисунок 11.1) имеет регулировки по углу наклона и по высоте. Регу-
лировка по углу наклона осуществляется после поворота ручки 14 вниз. Регулировка по высоте осуще-
ствляется после поворота ручки 15 на себя.
Карданный вал (рисунок 11.3) рулевого управления соединяет между собой вал рулевой колон-
ки с валом рулевого механизма, к которым он крепится при помощи шпонок 10 и стяжных болтов 2. Он
состоит из двух карданных шарниров 1, трубы 3 и шлицевого вала 6. Шлицевое соединение закрыто
защитной муфтой 5, которая закреплена на валу и трубе проволочными шплинтами 4.

Рисунок 11.3 – Карданный вал рулевого управления:


1 – карданный шарнир; 2 – стяжной болт; 3 – труба; 4 – про-
волочный шплинт; 5 – защитная муфта; 6 – шлицевой вал; 7 – вил-
ка; 8 – пробка; 9 – предохранительный клапан; 10 – шпонка; 11 – кре-
стовина; 12 – торцевое уплотнение; 13 – стопорное кольцо;
14 – игольчатый подшипник

Карданный шарнир состоит из двух вилок 7, крестовины 11 с предохранительным клапаном 9 и


четырех игольчатых подшипников 14, которые запрессованы в отверстия вилок и зафиксированы сто-
порными кольцами 13. Торцевое уплотнение 12 удерживает в подшипнике смазку и предохраняет его
от загрязнения. Вилки, соединенные с трубой и шлицевым валом, при сборке располагают в одной
плоскости.
Смазка, заложенная в шлицевое соединение и игольчатые подшипники, обеспечивает работу
карданного вала в течение срока службы самосвала до капитального ремонта.
Тяга рулевой трапеции состоит из трубы тяги 5 (рисунок 11.4) и двух ввернутых в нее правого и
левого наконечников тяги 1 и 6, которые зафиксированы клеммовыми соединениями 3.
Разность размеров А и В не должна быть более 3 мм.
Затяжку гаек 4 клеммовых соединений рулевой тяги производить только после установки тяги на
самосвал и регулировки схождения колес моментом 80 – 100 Н.м.

Рисунок 11.4 – Тяга рулевой трапеции:


1, 6 – наконечники тяги; 2 – болт; 3 – клемма; 4 – гайка; 5 – труба тяги

11-3
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Наконечник тяги – шарнирный, состоит из наконечника 6 (рисунок 11.5), пальца 9, сферического


подшипника 8 и крышки 5. В крышку ввернута масленка 2.
Шарнир подшипника 8 после установки пальца 9 должен проворачиваться при приложении мо-
мента 15 Н м не более.

Рисунок 11.5 – Наконечник тяги:


1, 4 – болты; 2 – масленка; 3 – шплинт-проволока;
5 – крышка; 6 – наконечник тяги; 7 – шайба упорная;
8 – подшипник сферический; 9 – палец; 10 – гайка само-
стопорящаяся

Гидравлический рулевой механизм включает насос-дозатор 1 (рисунок 11.6), фланец 2 в сборе


с валом привода 3. Рулевой механизм устанавливается на кронштейн под полом кабины совместно с
фланцем 2.

Рисунок 11.6 – Рулевой механизм гидравлический:


1 – насос-дозатор; 2 – фланец; 3 – вал привода рулевого механизма; 4 – штуцер

11-4
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Насос-дозатор состоит из двух элементов: распределительного блока 2 (рисунок 11.7) и гидро-


мотора 1 обратной связи.
Распределительный блок 2 состоит из корпуса 18, золотника 13, гильзы 9, комбинированного уп-
лотнения 15 в составе резинового и защитного колец, упорного подшипника 16 и пыльника 14, запрес-
сованного в кольцевую проточку в верхней части корпуса.
Золотник занимает фиксированное положение в гильзе посредством штифта 10 и пластинчатых
пружин 11, вставленных через пазы золотника и гильзы и имеет возможность при приложении момента,
0
поворачиваться относительно гильзы на угол 15 в обе стороны.
Напорный и сливной каналы распределительного блока разделены между собой обратным кла-
паном 17.
Гидромотор 1 обратной связи состоит из венца 5, звезды 6, крышки 4 и распределительного дис-
ка 7. Вращательный момент от звезды к паре золотник гильза или наоборот передается карданом 8.
Все элементы гидромотора стягиваются с корпусом семью болтами 3.
Герметичность разъемов гидромотора и распределительного блока обеспечивается резиновыми
уплотнительными кольцами 20 и 21.
Подключение насоса-дозатора к гидросистеме рулевого управления осуществляется посредст-
вом четырех резьбовых отверстий на корпусе распределительного блока 2: Р, Т, L и R.
Насос-дозатор работает следующим образом.
В нейтральной позиции золотника 13 с гильзой 9 рабочая жидкость, подаваемая насосом питания
в линию Р гидроруля поступает по каналам корпуса и сверлениям гильзы и золотника в линию Т, а от-
туда на слив в гидробак.
При повороте рулевого колеса поворачивается золотник 13 и открывается проход рабочей жид-
кости из отверстий Р через гидромотор обратной связи к соответствующему отверстию R или L и далее
к цилиндру поворота, при этом второе отверстие (L или R) сообщается с отверстием T и рабочая жид-
кость из цилиндра поворота сливается в бак. Управляемые колеса поворачиваются.

Рисунок 11.7 – Насос-дозатор:


1 – гидромотор обратной связи; 2 – распределительный блок; 3 – болт; 4 – крышка; 5 – венец; 6 – звезда; 7 – распре-
делительный диск; 8 – кардан; 9 – гильза; 10 – штифт; 11 – пластинчатые пружины; 12 – ограничительное кольцо; 13 – зо-
лотник; 14 – пыльник; 15 – комбинированное уплотнение; 16 – упорный подшипник; 17 – обратный клапан; 18 – корпус;
19 – резьбовая втулка; 20, 21 – уплотнительные кольца; 22 – специальный болт;
Р – напорная линия; Т – сливная линия; L и R – соответственно цилиндровые линии для поворота влево и вправо

11-5
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Рабочая жидкость, проходя через гидромотор обратной связи, вращает звезду 6 (смотри рисунок
11.7) и связанную с ней через кардан 8 и штифт 10 гильзу 9 в сторону вращения золотника 13.
При прекращении поворота рулевого колеса (и, соответственно, золотника 13) гильза 9 довора-
чивается до исходного относительно золотника 13 положения, при этом отверстия P и T сообщаются
между собой и рабочая жидкость от насоса рулевого управления сливается в масляный бак, а отвер-
стия R и L перекрываются.
Следует помнить, что при длительном удерживании в крайних положениях на режиме срабаты-
вания предохранительного клапана происходит быстрый нагрев рабочей жидкости гидросистемы, а
также интенсивный износ питающего насоса и выход его из строя.
В напорной гидролинии рулевого механизма установлен фильтр с фильтрующим элементом, от-
деляющим механические примеси размером более 0,01 мм.
Клапан-регулятор, установленный в гидросистеме, предназначен для защиты насоса и гидроци-
линдров от перегрузки. При увеличении частоты вращения двигателя он ограничивает подачу рабочей
жидкости в гидросистему и давление в ней. В корпусе 17 (рисунок 11.8) клапана-регулятора установлен
золотниковый клапан: гильза 16, золотник 18 и пружина 15. К корпусу крепится шариковый предохрани-
тельный клапан. Клапан отрегулирован на давление (12,5 ± 0,5) МПа.
Клапан-регулятор должен обеспечивать расход рабочей жидкости из канала IV от 60 до 90 л/мин
при подаче в канал VII рабочей жидкости с расходом (130 ± 15) л/мин.
Действие клапана-регулятора. Рабочая жидкость подается в полость VII и, пройдя дроссельное
отверстие V, поступает к гидравлическому рулевому механизму. С увеличением расхода через дрос-
сель V увеличивается и давление в полостях VII и III. При определенном (расчетном) расходе давление
в полости III достигает такой величины, что сила, действующая на торец золотника 18, превышает со-
противление пружины 15. Золотник смещается влево (по рисунку), открывает окна в гильзе 16 и рабо-
чая жидкость проходит в полость II, соединенную со сливной гидролинией. В дальнейшем с увеличени-
ем подачи рабочей жидкости в полость VII расход через дроссель V увеличивается незначительно, а
излишек рабочей жидкости поступает в сливную гидролинию.
Таким образом, ограничивается подача жидкости к гидравлическому рулевому механизму.

Рисунок 11.8 – Клапан-регулятор:


1 – заглушка клапана; 2, 21, 22 – кольца уплотнительные; 3 – корпус клапана; 4, 19 – болты; 5 – втулка; 6 – пробка;
7 – седло; 8 – клапан; 9 – сухарь; 10 – прокладка; 11 – гайка; 12 – колпак; 13 – винт регулировочный; 14, 15 – пружины;
16 – гильза; 17 – корпус; 18 – золотник; 20 – крышка;
I – канал подвода масла к клапану; II – сливной канал; III – полость торца золотника; IV – канал подачи масла к гидрав-
лическому рулевому механизму; V, VI – дроссельные отверстия; VII – канал подвода масла от насоса

11-6
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

При увеличении давления в полости IV (смотри рисунок 11.8) увеличивается давление и в свя-
занной с ней через дроссель VI полости I.
При определенном давлении в полости I открывается шариковый предохранительный клапан 8 и
жидкость из этой полости поступает в полость II. После этого увеличение давления в полости I прекра-
щается. Давление в полости VII и в связанных с ней полостях IV и I продолжает увеличиваться, пока не
достигнет величины, обусловленной сопротивлением дросселя VI расходу, созданному клапаном 8.
Одновременно золотник 18, преодолевая усилие пружины 15, занимает положение, обусловленное пе-
репадом давления жидкости в полостях I и III, открывая окна в гильзе 16 на величину, обеспечивающую
сброс избыточного давления.
Таким образом, ограничивается давление в системе рулевого управления. Давление регулирует-
ся винтом 13.
Гидравлический цилиндр поворота – двойного действия, состоит из корпуса цилиндра 7 (рису-
нок 11.9) и штока 8 с поршнем 11. Поршень 11 закреплен на штоке 8 самостопорящейся гайкой 12.
Крышка 5 закреплена шестью болтами 2.
Подвижное соединение поршня с цилиндром уплотнено фторопластовым поршневым уплотнени-
ем 10. Подвижное соединение штока с крышкой уплотнено фторопластовым штоковым уплотнением 21
и манжетой 22. Шток перемещается по поверхности фторопластовых направляющих колец 20.
Для предотвращения попадания грязи внутрь цилиндра в крышке 5 установлен фторопластовый
грязесъемник 23.
Неподвижные соединения уплотнены резиновыми кольцами 1 и 6.

Рисунок 11.9 – Гидравлический цилиндр поворота:


1, 6 – кольца уплотнительные; 2, 4, 16 – болты; 3 – масленка; 5 – крышка передняя; 7 – корпус цилиндра; 8 – шток;
9, 20 – кольца направляющие; 10 – уплотнение поршневое; 11 – поршень; 12, 19 – гайки самостопорящиеся; 13 – подшипник
сферический; 14 – шайба упорная; 15 – шплинт-проволока; 17 – крышка; 18 – палец; 21 – уплотнение штоковое; 22 – манжета;
23 – грязесъемник

Фильтр (рисунок 11.10) предназначен для улучшения очистки рабочей жидкости с целью обеспе-
чения безопасной эксплуатации самосвалов.
В корпусе 6 фильтра установлен фильтрующий элемент 7. Для обеспечения герметичности с од-
ной стороны фильтрующего элемента находится заглушка 4, с другой стороны – втулка 10, в пазы кото-
рых установлены уплотнительные кольца 5. Заглушка, фильтрующий элемент и втулка поджимаются
пружиной 3 к крышке фильтра 13, которая навернута на корпус 6.

11-7
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

В крышку фильтра вмонтирован перепускной


клапан 11 (смотри рисунок 11.10), который сраба-
тывает при загрязнении фильтрующего элемента.
Фильтр отделяет из рабочей жидкости механические
примеси размером более 0,01 мм.
В верхней части крышки 13 фильтра установ-
лен индикатор засоренности 16 фильтроэлемента 7.
В фильтр гидросистемы рулевого управления
предусмотрена установка синтетического фильтрую-
щего элемента.
Замену синтетического фильтрующего элемен-
та в фильтре высокого давления в гидроприводе ру-
левого управления производить при срабатывании
индикатора засоренности фильтра, включается кон-
трольная лампа на панели приборов, но не позднее
сезонного обслуживания (СО).

Рисунок 11.10 – Фильтр:


1 – пробка; 2, 5, 9, 15, 17, 18 – уплотнительные кольца;
3, 12 – пружины; 4 – заглушка; 6 – корпус фильтра; 7 – элемент
фильтрующий; 8 – шайба защитная; 10 – втулка; 11 – клапан;
13 – крышка фильтра; 14 – направляющая клапана; 16 – индика-
тор засоренности

Аварийный привод рулевого управления (рисунок 11.11) состоит из электродвигателя 5 и


шестеренного насоса 11 (правого вращения), соединенных через переходник 7 и шлицы на валу насоса
и муфты 3. Насос аварийного привода подает рабочую жидкость в гидросистему через клапан "или" и
включается автоматически при аварийном снижении давления масла в системе смазки двигателя или
внезапной его остановке.

Рисунок 11.11 – Аварийный привод рулевого управления:


1 – удлинитель; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – муфта; 4 – кронштейн дублирующего привода на раме; 5 – электро-
двигатель; 6 – стяжка электродвигателя; 7 – переходник; 8 – фланец; 9 – штуцер; 10 – угольник; 11 – насос; 12 – гайка;
13, 14 – болты

11-8
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Электродвигатель насосного агрегата подключен к аккумуляторным батареям и имеет два режи-


ма управления: автоматический и ручной. Переключение режимов осуществляется выключателем, ус-
тановленным на панели приборов.
Ручной режим управления используется в случае буксировки самосвала на короткое расстояние
(в карьере, в гараже).
При включении аварийного привода загорается сигнальная лампа (красный свет) на панели
приборов.
ВНИМАНИЕ:
1 ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ САМОСВАЛА ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА ДОЛЖЕН БЫТЬ В ПО-
ЛОЖЕНИИ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕЖИМА УПРАВЛЕНИЯ.
2 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВКЛЮЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА В РУЧНОМ РЕЖИМЕ
ПРИ РАБОТЕ ОСНОВНОГО ИСТОЧНИКА ЭНЕРГИИ.
3 ВРЕМЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА РУЛЕВОГО
УПРАВЛЕНИЯ ЗАВИСИТ ОТ СОСТОЯНИЯ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ И НЕ ДОЛЖНО ПРЕВЫШАТЬ 60 C.
4 ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ САМОСВАЛА УДЕРЖИВАТЬ РУЛЕ-
ВОЕ КОЛЕСО В "УПОРЕ" НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

11.3 Техническое обслуживание рулевого управления


Обслуживание узлов рулевого управления в процессе эксплуатации заключается в проверке гер-
метичности гидросистемы, периодической смазки трущихся поверхностей, проверке затяжки резьбовых
соединений.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
ри в главе «Техническое обслуживание».
Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов,
по окончании обкатки самосвала необходимо:
– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения рулевого управле-
ния (крепления рычагов, цилиндров поворота, тяги, клеммовые соединения рулевой трапеции). Все де-
тали должны быть надежно закреплены. Моменты затяжки смотри в приложении А.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы. Убедиться в
отсутствии подтеканий рабочей жидкости из соединений трубопроводов и шлангов;
– проверить внешним осмотром состояние поворотных рычагов, цилиндров поворота, тяги руле-
вой трапеции. Все детали должны быть надежно закреплены. Изгибы и другие повреждения не допус-
каются;
– проверить на ходу работоспособность рулевого управления;
– проверить исправность аварийного привода рулевого управления.
При включении электродвигателя аварийного привода самосвала с заглушенным двигателем
должен обеспечиваться поворот управляемых колес при вращении рулевого колеса.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2)
При ТО–2:
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть;
– подтянуть крепления рычагов, цилиндров поворота, тяги, клеммовые соединения рулевой тра-
пеции. Ослабление крепления не допускается.
Момент затяжки приведен в приложении А;
– проверить внешним осмотром состояние сварных швов кронштейнов цилиндров поворота, ры-
чагов рулевой трапеции. Изгибы, трещины на деталях и сварных швах и другие повреждения не допус-
каются.

Сезонное обслуживание (СО)


При СО:
– проверить давления масла в гидросистеме рулевого управления.

11-9
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Операция выполняется на негруженом самосвале в следующем порядке:


- вывернуть пробку 1/8" на корпусе предохранительного клапана клапана-регулятора и устано-
вить манометр. В целях безопасности выполнения работы манометр должен быть с трубкой, позво-
ляющей вывести его за габарит самосвала;
-1
- запустить двигатель и установить частоту вращения 1500 мин ;
- вывернуть управляемые колеса в крайнее положение, при этом наблюдать за показанием ма-
нометра. Давление масла должно быть 12,0 – 13,0 МПа;
– проверить частоту вращения рулевого колеса в крайних положениях управляемых колес
(«скольжение»). Это явление вызвано внутренними утечками в гидравлической системе рулевого
управления.
Проверка производится на негруженом самосвале при рабочем давлении масла в гидросистеме
(12,0 – 13,0 МПа).
Последовательность выполнения операции:
-1
- запустить двигатель, установить частоту вращения коленчатого вала 1500 мин ;
- повернуть управляемые колеса в крайнее положение. Продолжая вращать рулевое колесо в ту
-1
же сторону, определить частоту вращения колеса. Она должна быть не более 3 – 4 мин . В качестве
секундомера можно использовать наручные часы с секундной стрелкой;
– заменить фильтрующий элемент в фильтре в напорной линии рулевого управления.
Замену фильтрующего элемента в напорном фильтре рулевого управления производить при не-
прерывном функционировании соответствующего сигнализатора на панели приборов.
Другие виды технического обслуживания
– проверить зазоры в шарнирах цилиндров поворота, тяги рулевой трапеции при достижении са-
мосвалом пробега 40-50 тысяч км. При необходимости заменить шарнирные подшипники.
Зазоры в шарнирах рулевой трапеции проверяют при работающем двигателе резким поворачи-
ванием рулевого колеса вправо и влево.
В шарнирах рулевой трапеции люфта не должно быть. При увеличении люфта в шарнирах ци-
линдров поворота и тяги рулевой трапеции до 0,5 мм необходимо произвести замену сферических
подшипников.
– отрегулировать схождение управляемых колес при достижении самосвалом пробега 40-50 ты-
сяч км. Схождение колес есть разность размеров В – А = (7 – 9) мм. Смотри раздел «Техническое об-
служивание передней оси».
В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков и при повышенном износе про-
тектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних управляемых колес.

ВНИМАНИЕ:
1 ЗАПРАВКУ МАСЛА В БАК ГИДРОСИСТЕМЫ ПРОИЗВОДИТЬ ТОЛЬКО ЧЕРЕЗ ФИЛЬТР!
2 ГРЯЗЬ И ПРИМЕСИ ВСЕХ ВИДОВ – ГЛАВНАЯ ПРИЧИНА БОЛЬШИНСТВА НЕИСПРАВНОСТЕЙ В
ГИДРОСИСТЕМЕ!
3 НЕСВОЕВРЕМЕННАЯ ЗАМЕНА ФИЛЬТРОВ ГИДРОСИСТЕМЫ И ЗАГРЯЗНЕНИЕ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ
ПРИВОДЯТ К ЗАКЛИНИВАНИЮ И ДРУГИМ НЕИСПРАВНОСТЯМ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ!

11-10
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их


устранения
Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения приведены в таблице 11.1

Таблица 11.1 – Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения


Наименование неисправности
Вероятная причина Способ устранения
и ее внешнее проявление
Насос неисправен Отремонтировать или заменить насос
Насос износился Заменить насос
Клапан-регулятор заклинило в откры- Отремонтировать или прочистить кла-
том положении или его установленное пан-регулятор. Установить клапан на
давление слишком мало требуемое давление
Затруднен поворот рулевого колеса
Слишком большое трение в механи- Смажьте подшипники и шарниры, при
ческом приводе рулевого управления необходимости отремонтируйте

Не герметичен клапан "или" аварий- Промыть, прочистить и при необходи-


ного привода рулевого управления мости причеканить шарик

Самосвал самопроизвольно отклоняется Пластинчатая пружина в насосе- Заменить насос-дозатор


от заданного направления движения. дозаторе потеряла упругость или
Требуется постоянная корректировка сломалась
курса Изношены зубчатые детали гидромо- Заменить насос-дозатор
тора обратной связи насоса-дозатора
Заклинил гидроцилиндр или износи- Отремонтировать или заменить гидро-
лись уплотнения поршня цилиндр, заменить изношенные уплот-
нения
Невозможно установить нейтральное по- Вал привода рулевого механизма и Соосно выставить вал привода рулево-
ложение рулевого колеса насос-дозатор несоосны го механизма и рулевой механизм
Наличие сжатия между золотником и Заменить насос-дозатор
гильзой (деформация) распредели-
тельного блока насоса-дозатора
Эффект "прокручивания" – самопроиз- Пластинчатые пружины заклинило Заменить насос-дозатор
вольный поворот рулевого колеса или они сломаны
Наличие заклинивания между золот- Прочистить и промыть детали насоса-
ником и гильзой из-за попадания час- дозатора или заменить его
тиц грязи
Угловые колебания управляемых колес. Наличие воздуха в цилиндре Стравить масло из цилиндра. Найти и
Вибрация управляемых колес (вибрацию поворота устранить причину накопления воздуха
вызывает грубый протектор на шинах) Износ шарнирных соединений Заменить изношенные детали в шар-
цилиндров поворота и тяги рулевой нирных соединениях
трапеции
Возможность поворота рулевого колеса Недостаточный уровень рабочей жид- Долить масло до требуемого уровня
на полный оборот без движения управ- кости в гидробаке
ляемых колес Износ уплотнений гидроцилиндров Заменить уплотнения в гидроцилиндрах
поворота
Износ зубчатых деталей гидравличе- Заменить насос-дозатор
ского рулевого механизма
При попытке повернуть быстро, рулевое Недостаточная подача масла в руле- Заменить насос
управление оказывается слишком мед- вой механизм, неисправен насос
ленным и тяжелым Установленное давление клапана- Установите клапан-регулятор на тре-
регулятора низкое буемое давление
Заклинивание золотника клапана- Разобрать клапан регулятор и промыть
регулятора детали

11-11
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 11.1


Наименование неисправности
Вероятная причина Способ устранения
и ее внешнее проявление
Поворот рулевого колеса вызывает про- Гидравлические шланги перепутаны Поменяйте шланги местами
тивоположный поворот управляемых местами
колес
Затруднен в начале вращения поворот Слишком густое (холодное) масло Запустить двигатель и дождаться разо-
рулевого колеса грева рабочей жидкости
Хвостовик золотника поврежден Заменить насос-дозатор

Наличие утечек на входном валу насоса-


дозатора, либо на стыках гидромотора Ослаблены стяжные болты насоса- Затянуть болты усилием затяжки
обратной связи. дозатора 30 – 35 Н.м
Повреждены уплотнительные кольца Заменить уплотнительные кольца

11-12
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
12.1 Особенности конструкции
Самосвал оборудован рабочей, стояночной, запасной и вспомогательной тормозными
системами.
Рабочая тормозная система с гидравлическим приводом, разделенным на контур передних и кон-
тур задних тормозов, действует на все колеса. Она предназначена для регулирования скорости движе-
ния, остановки самосвала, создания безопасных условий эксплуатации в любых дорожных и климати-
ческих условиях.
Стояночная тормозная система имеет гидравлический привод и действует на колеса заднего
моста.
Система замедления (вспомогательная) – гидродинамический тормоз-замедлитель, смонтиро-
ванный на ведущем валу гидромеханической передачи. На самосвале с многодисковыми маслоохлаж-
даемыми тормозами в качестве замедлителя используются многодисковые тормозные механизмы зад-
них колес. Торможение в целях замедления осуществляется отдельной ножной педалью.
В качестве запасного (аварийного) тормоза используется стояночный и исправный контур рабо-
чей тормозной системы.

Рисунок 12.1 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных механизмов однодискового типа сухого трения:
А2 – фильтр; А3 – автомат разгрузки насоса; А4 – кран управления рабочими тормозами; А5 – кран управления стоя-
ночным тормозом; А6 – клапан защитный двойной; А7 – клапана двухмагистральные; АК1, АК2, АК3 – пневмогидроаккумуля-
торы; Ц1 – цилиндр стояночного тормоза; Ц2, Ц3, Ц4, Ц5 – цилиндры тормозных механизмов заднего контура рабочих тор-
мозов; Ц6, Ц7, Ц8, Ц9 – цилиндры тормозных механизмов переднего контура рабочих тормозов; РД4 – датчик давления;
РД1, РД2, РД3, РД5, РД6 – реле давления; ВН4, ВН5, ВН6, ВН7 – клапана соединительные; Р7 – гидрораспределитель РГСЗ-6;
Н1 – насос шестеренный; МН2, МН4, МН5, МН6, МН7 – манометры (устанавливать при диагностике гидропривода тормоз-
ных систем);
I – в гидросистему опрокидывающего механизма

12-1
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Работа гидропривода тормозных механизмов однодискового типа сухого трения


При работающем двигателе рабочая жидкость из бака насосом Н1 (рисунок 12.1) подается через
фильтр А2, автомат разгрузки насоса А3 и двойной защитный клапан А6 в жидкостные камеры пневмо-
гидроаккумуляторов АК1, АК2, АК3 и заряжает их. При достижении заданного давления рабочей жидко-
сти в пневмогидроаккумуляторах плунжер блока управления автомата разгрузки насоса А3 смещается
вниз (по схеме) и подает рабочую жидкость через дроссель в торцевую полость клапана. Клапан авто-
мата разгрузки насоса смещается влево (по схеме) и соединяет напорную гидролинию насоса Н1 с гид-
росистемой опрокидывающего механизма I. При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидро-
аккумуляторах плунжер блока управления и клапан автомата разгрузки насоса смещаются в обратном
направлении и подключают насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов. Если по каким-либо причинам
отказал автомат разгрузки насоса, блок управления работает в режиме предохранительного клапана
прямого действия.
От пневмогидроаккумуляторов АК1, АК2, АК3 рабочая жидкость под давлением подводится к
тормозному крану управления рабочим тормозом А4, крану управления вспомогательным тормозом А1
и крану управления стояночным тормозом А5. При снятом усилии с педали золотники крана рабочего
тормоза А4 перекрывают каналы от пневмогидроаккумуляторов, а полости цилиндров Ц2 – Ц9 соеди-
няют со сливом и самосвал расторможен.
При нажатии на педаль крана рабочего тормоза А4 золотники крана, передвигаясь, сначала пе-
рекрывают сливные каналы и при дальнейшем движении соединяют каналы от пневмогидроаккумуля-
торов с каналами к тормозным цилиндрам.

Рисунок 12.2 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных систем самосвала с ММОТ:


А1 – кран управления вспомогательным тормозом; А2 – фильтр; А3 – автомат разгрузки насоса; А4 – кран управле-
ния рабочими тормозами; А5 – кран управления стояночным тормозом; А6 – клапан защитный двойной; А7, А8 – клапана
двухмагистральные; АК1, АК2, АК3 – пневмогидроаккумуляторы; Ц1 – цилиндр стояночного тормоза; Ц2, Ц3 – механизмы
тормозные многодисковые заднего контура рабочих тормозов; Ц6, Ц7, Ц8, Ц9 – цилиндры тормозных механизмов переднего
контура рабочих тормозов; РД1, РД2, РД3, РД5, РД6 – реле давления; РД4 – датчик давления; ВН4, ВН5, ВН6, ВН7 – клапана
соединительные; Р7 – гидрораспределитель РГСЗ-6; Н1 – насос шестеренный; МН2, МН4, МН5, МН6, МН7 – манометры (ус-
танавливать при диагностике гидропривода тормозных систем);
I – в гидросистему опрокидывающего механизма

12-2
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рабочая жидкость под давлением поступает из жидкостных полостей пневмогидроаккумуляторов


под поршни тормозных цилиндров. Самосвал затормаживается рабочей тормозной системой.
Разделение гидропривода рабочей тормозной системы на два независимые контура осуществля-
ется двойным защитным клапаном А6 (смотри рисунок 12.1), отдельными секциями тормозного крана
А4 и отдельным пневмогидроаккумулятором для каждого контура. В каждом контуре подсоединены ре-
ле давления РД1, РД2, датчик давления РД4 рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторе и выключа-
тель сигнала торможения РД3, РД5, РД6.
Растормаживание механизмов стояночного тормоза происходит подачей рабочей жидкости под
давлением в штоковую полость цилиндра Ц1 при повороте рычага крана управления А5.
Реле давления РД 5, РД 6, давление срабатывания 0,5 МПа, установленные в линиях управления
передними и задними рабочими тормозами, дают сигнал на включение сигналов торможения (стоп-
сигналов).
Датчик давления РД 4, давление срабатывания 10 МПА, установленное в масляной полости в
ПГА стояночного тормоза, при падении давления дает сигнал на включение ламп красного цвета с пик-
тограммой ((P)) и зуммера. (Предварительная предупредительная сигнализация о снижении давления в
гидроприводе).
Реле давления РД 3, давление срабатывания 8 МПа, установленное в линии управления стоя-
ночным тормозом при падении давления дает сигнал на включение лампы красного цвета с пиктограм-
мой ((P)) и электромагнитного гидрораспределителя, при этом масло под давлением поступает в ци-
линдры тормозных механизмов Ц2 – Ц5, что исключает возможность движения с включенным стояноч-
ным тормозом.
Реле давления РД1, РД2 (давление срабатывания 8 МПа), установленные в пневмогидроаккуму-
ляторы переднего и заднего контуров, при падении давления дают сигнал на включение зуммера и кон-
трольных ламп красного цвета с пиктограммами ((I)), ((II)) соответственно на панели приборов. При
этом на гидрораспределитель Р7 поступает электрический ток, золотник гидрораспределителя пере-
мещается и рабочая жидкость из пневмогидроаккумулятора АК1 поступает через двухмагистральный
клапан А7 в цилиндры тормозных механизмов задних колес, обеспечивается автоматическое вклю-
чение задних рабочих тормозов при аварийно низком давлении рабочей жидкости в гидроприводе.
В линиях управления передним и задним контуров, стояночного тормоза установлены соедини-
тельные клапана ВН4-ВН7 для подсоединения манометром МН4-МН7 при диагностике гидропривода
тормозных систем.
Работа гидропривода самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными
механизмами
Работа гидропривода самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом
одинакова с работой гидропривода самосвала, но имеет следующую особенность. В режиме замедли-
теля рабочая жидкость поступает в цилиндры только заднего контура от тормозного крана А1 (рисунок
12.2). Работа крана А1 управления вспомогательным тормозом аналогична работе крана А4 рабочего
тормоза. Отличие состоит в том, что рабочая жидкость при торможении вспомогательным тормозом
поступает в цилиндры (Ц2 и Ц3) только заднего контура и имеет меньшее давление (конструктивная
особенность крана А1).

12.2 Рабочая тормозная система


Рабочая тормозная система включает четыре тормозных механизма дискового типа, гидропри-
вод, органы управления и приборы контроля за работой системы.
12.2.1 Тормозные механизмы передних колес
Тормозные механизмы передних колес – однодисковые, сухого трения с гидравлическим приво-
дом. Корпус тормоза 4 (рисунок 12.3) крепится двумя специальными болтами 8 к поворотному кулаку.
Тормозной диск 17 крепится болтами 13 к ступице 12 переднего колеса. В корпусе тормоза вы-
полнено шесть цилиндров (по три с каждой стороны), в которые вставлены поршни 19, на опорах 3 кор-
пуса тормоза установлены две колодки тормоза с накладками 16.
Поршень 19 по наружному диаметру уплотняется резиновой манжетой 25 с защитным кольцом
24, а муфта 18 защищает от попадания грязи на рабочую поверхность поршня. Снаружи цилиндры за-
крыты крышками 14. Цилиндры между собой соединены каналами для подвода рабочей жидкости под
поршень. Каждый цилиндр имеет устройство автоматической регулировки зазора Е в паре трения. Ос-
нову его составляет специальная пружинная фрикционная втулка 32 с заданным усилием перемещения
по штоку 20.

12-3
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.3 – Тормозной механизм передних колес:


1 – кулак поворотный; 2, 15 – пробки; 3 – опора; 4 – корпус тормоза; 5, 31 – шайбы регулировочные; 6 – втулка; 7 – пла-
стина стопорная; 8 – болт специальный; 9, 13, 23 – болты; 10 – шайба; 11, 21, 28 – кольца уплотнительные; 12 – ступица
переднего колеса; 14 – крышка; 16 – колодка тормоза с накладками; 17 – диск тормозной; 18 – муфта защитная; 19 – пор-
шень; 20 – шток поршня; 22 – гайка; 24 – кольцо защитное; 25 – манжета; 26 – стакан пружины; 27 – пружина; 29 – кольцо
стопорное; 30 – толкатель; 32 – втулка фрикционная;
E – размер, определяющий зазор между накладками и диском; D – полость подвода рабочей жидкости

В каждом корпусе тормоза на опорах 3 (смотри рисунок 12.3) установлены по две колодки тормо-
за с накладками 16. Реакция от тормозных сил воспринимается опорами 3, которые одновременно яв-
ляются направляющими накладок.
При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость D, при этом поршень 19 с
толкателем 30 перемещается, прижимая накладку к диску. При растормаживании давление в полости D
падает и поршень под действием пружины 27 перемещается в обратную сторону на величину зазора
Е = (1,0 – 1,5) мм.
Размер Е регулируется шайбами 31 при сборке корпуса тормоза на заводе-изготовителе или при
замене деталей (фрикционная втулка 32, пружина 27, поршень 19) в эксплуатации.
При износе накладок, когда ход поршня превышает величину Е, толкатель упирается в стакан 26,
который преодолевая усилие натяга фрикционной втулки по штоку, перемещается на величину износа
накладки. При обратном ходе (растормаживании) поршень перемещается назад только на величину Е,
а фрикционная втулка остается на месте, что обеспечивает автоматическое регулирование зазора ме-
жду накладкой и диском.
При замене тормозных накладок поршень 19 необходимо возвратить в исходное положение до
упора его в крышку 14.

12-4
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12.2.2 Тормозные механизмы задних колес


На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е устанавливаются два исполнения тормозных меха-
низмов задних колес: однодисковые, сухого трения или многодисковые маслоохлаждаемые.

Рисунок 12.4 – Тормозной механизм задних колес:


1 – передача главная ведущего моста; 2 – барабан тормозной с фланцем; 3 – вилка штока; 4, 25 – гайки; 5 – цилиндр
стояночного тормоза; 6, 16, 39 – болты; 7 – пластина; 8 – шплинт; 9 – палец; 10, 18 – пробки; 11 – суппорт тормоза;
12 – опора; 13 – угольник; 14 – болт специальный; 15 – фланец ступицы заднего колеса; 17 – крышка; 19 – корпус тормоза;
20 – колодка тормоза с накладками; 21 – диск тормозной; 22 – муфта защитная; 23 – шток поршня; 24, 30, 41 – кольца уп-
лотнительные; 26 – втулка фрикционная; 27, 37 – шайбы регулировочные; 28 – стакан пружины; 29 – толкатель; 31 – коль-
цо стопорное; 32 – поршень; 33 – пружина; 34 – манжета; 35 – кольцо защитное; 36 – втулка; 38 – пластина стопорная;
40 – шайба;
Е – размер, определяющий зазор между накладками и диском; P, R – полости подвода рабочей жидкости

12-5
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Тормозные механизмы задних колес – однодисковые, сухого трения с гидравлическим


приводом.
Тормозные механизмы задних колес по конструкции одинаковы с тормозными механизмами пе-
редних колес и отличаются только установкой на самосвал. Корпус тормоза 19 (рисунок 12.4) крепится
к фланцу суппорта тормоза 11 ведущего моста двумя специальными болтами 14 со стопорением пла-
стиной 38 от самоотворачивания. Тормозной диск 21 крепится болтами 16 к фланцу 15, который в свою
очередь прикреплен болтами к ступице заднего колеса.
Тормозные механизмы задних колес самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормоз-
ным механизмом.
Главным элементом рабочей тормозной системы задних колес является многодисковый масло-
охлаждаемый тормозной механизм. Установка многодискового маслоохлаждаемого тормозного меха-
низма на ведущем мосту показана на рисунке 12.5.
Корпус 10 (рисунок 12.6) с тормозными дисками 5, 6 крепится к фланцу картера ведущего моста.
Фрикционные тормозные диски 6 приводятся во вращение фланцем ступицы 25 (смотри рисунок 12.5).

Рисунок 12.5 – Многодисковый маслоохлаждаемый тормозной механизм задних колес


(вид А показан на рисунке 12.18):
1 – шпилька; 2, 11, 16, 27 – болты; 3 – прокладка крышки водила; 4 – втулка соединительная; 5 – шестерня колесной
передачи ведущая; 6 – сателлит; 7 – крышка водила с упором; 8 – ось сателлита; 9 – водило колесной передачи; 10 – уплот-
нитель; 12 – ступица заднего колеса; 13 – стопорное кольцо; 14 – шестерня коронная; 15 – подшипник сферический ради-
альный роликовый сателлита; 17 – стопор гайки крепления ступицы коронной шестерни; 18, 20 – конические роликовые
подшипники ступицы колеса; 19 – полуось ведущего моста; 21, 23 – уплотнения резино-металлические; 22 – гайка; 24 – ме-
ханизм тормозной многодисковый; 25 – фланец; 26 – втулка дистанционная; 28, 32, 33, 35 – уплотнительные кольца;
29 – суппорт тормоза; 30 – кожух полуоси; 31 – кольцо внутреннее; 34 – кольцо; 36 – колпак; 37 – винт регулировочный;
38 – контргайка; 39 – пробка; 40 – палец центрирующий; 41 – гайка подшипников ступицы; 42 – кожух коронной шестерни

12-6
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.6 – Тормозной многодисковый механизм:


1, 7 – пробки; 2 – винт; 2 – регулировочный болт; 3, 15 – крышки; 4 – кольцо; 5 – диск тормозной; 6 – диск тормозной
фрикционный; 8, 17, 23 – кольца уплотнительные; 9 – диск нажимной; 10 – корпус; 11 – поршень; 12, 20 – болты; 13 – колпак;
14 – винт регулировочный; 16 – пружина; 18, 19 – уплотнения штоковые; 21 – гайка; 22 – прокладка уплотнительная;
24 – шайба ограничительная; 25 – болт специальный; 26 – направляющая;
Р1 – подвод управляющего давления; Р2 – подвод охлаждающей жидкости; Т – отвод охлаждающей жидкости

При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость Р 1 (смотри рисунок 12.6),
при этом поршень 11, перемещаясь влево (по рисунку), сжимает пакет дисков – самосвал заторможен.
При растормаживании давление в полости Р 1 падает и поршень под действием пружин 16 воз-
вращается в первоначальное положение.
Система охлаждения тормозных механизмов объединена с системой охлаждения гидромехани-
ческой передачи (смотри рисунок 6.21).
Регулировка зазора между дисками производится в следующей последовательности:
– подать давление от 0,5 до 0,6 МПа в полость Р 1 (смотри рисунок 12.6);
– регулировочные винты 14 завернуть моментом от 15 до 20 Н.м до контакта плоскости нажимно-
го диска 9 с тормозным диском 5;
– снять давление в полость Р 1 ;
– вывернуть регулировочные винты 14 на семь оборотов каждую и застопорить гайкой 21 момен-
том от 130 до 160 Н.м;
– установить и затянуть колпаки 13 моментом от 130 до 160 Н.м.

12-7
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.7 – Кран управления тормозами:


1, 14 – пробки; 2, 8, 25 – пружины; 3 – поршень; 4, 6, 10, 11, 13, 31, 34, 35 – кольца уплотнительные; 5 – золотник;
7 – гильза; 9, 16 – болты; 12 – шток; 15 – элемент уравновешивающий; 17 – крышка корпуса крана; 18, 36 – толкатели;
19 – чехол; 20 – втулка фиксатора; 21, 29 – фиксаторы; 22 – педаль; 23 – ролик; 24, 27 – оси; 26 – шплинт; 28 – гайка;
30 – тарелка пружины; 32 – корпус верхний; 33 – игла запорная; 37 – корпус нижний;
I, III – полости, соединенные с выводами к пневмогидроаккумуляторам; II, IV – полости, соединенные с выводами к ко-
лесным тормозным цилиндрам; V, VI – выводы, соединяющие со сливом в гидробак

12-8
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы


Тормозной кран – двухсекционный, следящего действия с педальным приводом предназначен
для управления рабочей тормозной системой. Верхняя секция управляет задними тормозными меха-
низмами, нижняя – передними.
Тормозной кран состоит из двух корпусов 32 (рисунок 12.7) и 37, в каждом из которых установле-
ны гильзы 7 с золотниками 5. Корпуса закрыты пробкой 1, крышкой 17.
Стопорение педали в заторможенном состоянии осуществляется фиксатором 21.
Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте тормозных систем производится
отворачиванием запорных игл 33.
Подпедальным резьбовым фиксатором 29 обеспечивается положение педали, чтобы ролик 23
плотно прилегал к толкателю 18 и не вызывал его перемещения.
Полости I и III соединены с пневмогидроаккумуляторами, выводы V и VI – со сливом в гидробак, а
полости II и IV – с полостями цилиндров тормозных механизмов.
При снятом усилии с педали полости II и IV, а следовательно, и полости колесных тормозных ци-
линдров соединены через выводы V и VI со сливом в гидробак. Полости I и III от пневмогидроаккумуля-
торов при этом перекрыты поясками золотников 5 и рабочая жидкость не поступает в цилиндры колес-
ных тормозных механизмов. Самосвал расторможен.
При нажатии на тормозную педаль 22 золотники 5 перемещаются вниз (по рисунку), которые
своими поясками сначала закрывают выводы V и VI слива в гидробак, а затем соединяют полости I и III
от пневмогидроаккумуляторов с полостями к колесным цилиндрам. Жидкость под давлением из пнев-
могидроаккумуляторов через полости I, II и III, IV поступает в цилиндры колесных тормозных механиз-
мов и приводит их в действие.
Давление рабочей жидкости в колесных цилиндрах определяется величиной усилия на педали.
Одновременно жидкость по радиальным и осевым каналам в золотниках 5 поступает в торцевые по-
лости золотников, чем обеспечивается следящее действие тормозного крана по усилию на педали.
Усилием давления рабочей жидкости в торцевых полостях золотники смещаются вверх (по рисунку) и
перекрывают каналы от пневмогидроаккумуляторов. Подача рабочей жидкости и рост давления в ко-
лесных цилиндрах прекращается.
Для увеличения тормозного эффекта необходимо приложить большее усилие на педаль. Усилие
давления жидкости на торцы золотников согласуется с усилием нажатия на педаль и таким образом
осуществляется следящее действие крана по усилию на педали. Следящее действие крана по величи-
не перемещения педали осуществляется упругим уравновешивающим элементом 15. Рабочая жид-
кость в полостях толкателя 36 и поршня 3 выполняет роль демпфера, исключая автоколебания
золотников.
Автомат разгрузки насоса поддерживает давление рабочей жидкости в пневмогидроаккумуля-
торах тормозных систем в заданных пределах и подсоединяет насос к гидросистеме опрокидывающего
механизма, когда пневмогидроаккумуляторы заряжены.
От насоса рабочая жидкость через вывод Р (рисунок 12.8), обратный клапан 4 и вывод А посту-
пает на зарядку пневмогидроаккумуляторов рабочей и стояночной тормозных систем. Одновременно
рабочая жидкость по каналу I поступает под торец плунжера 18 и через каналы в нем в торцевую по-
лость клапана 12. Давление в торцевой полости удерживает клапан 12 в закрытом положении при за-
рядке пневмогидроаккумуляторов.
При достижении давления в пневмогидроаккумуляторах (14 –0,5 ) МПа плунжер 18, преодолевая
усилие пружины 22, перемещается влево (по рисунку), перекрывая подвод рабочей жидкости к торце-
вой полости клапана 12 и одновременно сообщая указанные полости со сливом через дренажный ка-
нал L. При этом клапан 12 под давлением рабочей жидкости перемещается вниз (по рисунку), соединяя
напорную гидролинию насоса с выводом В, соединенным с гидросистемой опрокидывающего механиз-
ма, а клапан 5 перекрывает обратный поток рабочей жидкости из пневмогидроаккумуляторов тормоз-
ной системы.
Настройка верхнего давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах производится из-
менением усилия сжатия пружины 22 регулировочным болтом 24.
При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах до (11+0,5) МПа плунжер
18 усилием пружины 22 возвращаются в исходное положение. В нижнюю торцевую полость клапана 12
по каналу I подается жидкость под давлением, клапан перемещается вверх (по рисунку), разъединяя
напорную и сливную гидролинии. Под давлением рабочей жидкости клапан 5 открывается и подключа-
ет насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов.

12-9
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.8 – Автомат разгрузки насоса:


1 – корпус; 2 – клапан; 3 – гильза; 4 – шарик обратного клапана; 5 – направляющая; 6 – пробка; 7, 24, 36 – болты; 8, 12,
17, 20, 34 – кольца уплотнительные; 9, 14, 28 – крышки; 10, 13, 15, 23 – пружины; 11 – шайба; 16, 27 – заглушки; 18, 21 – шари-
ки; 19 – плунжер; 22 – гильза блока управления; 25 – сухарь; 26 – корпус блока управления; 29 – гайка; 30 – болт регулировоч-
ный; 31 – клапан соединительный; 32, 33 – иглы запорные; 35 – винт;
А – канал, соединенный с пневмогидроаккумуляторами; В, L – каналы, подсоединяемые к масляному баку (каналы сли-
ва); Р – канал, соединенный с напорной гидролинией насоса; R – канал управления

Пневмогидроаккумулятор. В гидросисте-
ме тормозов установлено три пневмогидроакку-
мулятора, накапливающих энергию рабочей жид-
кости под давлением и выдающих ее в гидросис-
тему при торможении.
Пневмогидроаккумулятор состоит из
стального корпуса 14 (рисунок 12.9), верхней 7 и
нижней 18 крышек, а также поршня 15. Поршень
уплотнен манжетой 6 с двумя кольцами 16. Натяг
уплотнительной манжеты 6 при сборке выдержи-
вается от 2,0 до 2,3 мм на диаметре путем под-
бора регулировочных прокладок 5.

Рисунок 12.9 – Пневмогидроаккумулятор:


1 – кольцо ограничительное; 2, 10 – болты; 3 – диск
прижимной; 4 – пружина; 5 – прокладки регулировочные;
6 – манжета поршня; 7 – крышка верхняя; 8, 16 – кольца уп-
лотнительные; 9 – упор; 11 – клапан заправочный; 12 – про-
кладка уплотнительная; 13 – шайба защитная; 14 – корпус;
15 – поршень; 17 – кольцо нажимное; 18 – крышка нижняя;
I – газовая полость; II – жидкостная полость

12-10
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Поршень разделяет гильзу на две камеры – жидкостную и газовую. При сборке в газовую полость
3
пневмогидроаккумулятора залить рабочую жидкость в объеме (500 + 100) см .
Крышки фиксируются ограничительными разрезными кольцами 1 (смотри рисунок 12.9), а упоры
9 удерживают крышки от перемещения внутрь корпуса.
Зарядка газовой камеры азотом осуществляется через заправочный клапан 11 под давлением
8 МПа, используя приспособление для зарядки цилиндров подвески в соответствии с рисунком 9.9.
В пневмогидроаккумуляторах газ и масло находятся под большим давлением. Поэтому эксплуа-
тация их должна производиться в соответствии с действующими правилами по устройству и безопас-
ной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Реле давления (рисунок 12.10 b) предназначено для включения сигнальных ламп, установлен-
ных на панели приборов и звукового сигнализатора при снижении давления масла в одном или обоих
пневмогидроаккумуляторах ниже установленного предела 8 МПа.
Реле давления (рисунок 12.10 а) предназначено для включения сигнала торможения в задних
фонарях при торможении рабочей тормозной системой и включения сигнальной лампы на панели при-
боров при торможении стояночной тормозной системой.

Рисунок 12.10 – Реле давления:


a) реле давления диафрагменного типа
(рабочее положение – контакты разомкнуты);
b) реле давления поршневого типа (рабочее
положение – контакты замкнуты);
1 – регулировочный винт; 2 – пружина;
3 – контакт; 4 – контактный диск; 5 – плун-
жер; 6 – диафрагма; 7 – канал для подвода ра-
бочей жидкости; 8 – поршень

Двойной защитный клапан разделяет гидропривод тормозов на два независимых контура.


В корпус 3 (рисунок 12.11) установлен поршень 5, удерживаемый в среднем положении с двух
сторон втулками 10. К седлам поршня прижимаются с двух сторон пружинами 11 через толкатель 2 ша-
риковые клапаны 4, разделяющие систему на два контура. Корпус закрыт с обеих сторон пробками 1.
Рабочая жидкость подводится к центральному каналу I.

Рисунок 12.11 – Двойной защитный клапан:


1, 7 – пробка; 2 – толкатель; 3 – корпус; 4 – шариковый клапан; 5 – поршень; 6, 8 – уплотнительные кольца; 9 – шайба;
10 – распорная втулка; 11 – пружина;
I – канал, соединенный с напорной гидролинией; II – канал, соединенный с пневмогидроаккумулятором контура рабо-
чей тормозной системы задних колес; III – канал, соединенный с кранами управления стояночным тормозом и тормозом-
замедлителем; IV – канал, соединенный с пневмогидроаккумулятором контура рабочей тормозной системы передних колес

12-11
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Под действием гидростатической силы обратные клапаны 4 (смотри рисунок 12.11) открываются,
и через выводы II и IV жидкость подается к пневмогидроаккумуляторам. К кранам управления стояноч-
ным тормозом и тормозом-замедлителем рабочая жидкость напрямую поступает из напорной линии че-
рез канал III.
Клапан двухмагистральный предназначен для подачи рабочей жидкости от крана управления
рабочим тормозом или от крана управления тормозом-замедлителем к многодисковому тормозному
механизму. Клапан состоит из корпуса 4 (рисунок 12.12), внутри которого установлен упор 1, гильза 2 и
крышка 7, которая заворачивается в резьбовое отверстие корпуса. Внутри гильзы 2 перемещается зо-
лотник 3. Герметичность соединений обеспечивается уплотнительными кольцами 5.
При подаче рабочей жидкости через вывод III золотник 3 перемещается в крайнее левое (по ри-
сунку) положение, перекрывая расход рабочей жидкости через вывод I. Рабочая жидкость от крана
управления тормозом через выводы II и III поступает к многодисковому тормозному механизму.
Аналогично и при подаче рабочей жидкости через вывод I.

Рисунок 12.12 – Клапан двухмагистральный:


1 – упор; 2 – гильза; 3 – золотник; 4 – корпус; 5 – кольцо уплотнительное; 6 – кольцо защитное; 7 – крышка;
I, III – выводы к крану управления рабочим тормозом или к крану управления тормозом-замедлителем; II – вывод к мно-
годисковому тормозному механизму

Кран управления замедлителем – следящего действия с педальным приводом предназначен для


управления замедлителем.
Кран состоит из верхнего 21 (рисунок 12.13) и нижнего 14 корпусов, скрепленных между собой
болтовым соединением 1. К верхнему корпусу болтами 1 закреплена крышка корпуса 4, в нижний кор-
пус ввернута пробка 12. Внутри верхнего корпуса установлена гильза 16 и золотник 19.
Подпедальным резьбовым фиксатором 10 обеспечивается положение педали 8, чтобы ролик 25
плотно прилегал к толкателю 7 и не вызывал его перемещения.
Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте производится отворачиванием за-
порной иглы 29.
Вывод II соединен с пневмогидроаккумулятором, вывод I через двухмагистральный клапан с мно-
годисковым тормозным механизмом, вывод III – со сливом в масляный бак.
Работа крана управления тормозом-замедлителем аналогична работе верхней секции крана ра-
бочего тормоза, рассмотренной выше. Отличие состоит в том, что для замедления скорости движения
самосвала рабочая жидкость на выходе из крана управления тормозом-замедлителем к многодисково-
му тормозному механизму имеет меньшее давление из-за ограничения хода толкателя 7.
Фильтр. В гидроприводе рабочей тормозной системы в напорной линии насоса установлен
фильтр очистки масла (смотри рисунок 11.10). Устройство фильтра приведено в главе 11 «Рулевое
управление».

12-12
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.13 – Кран управления замедлителем:


1 – болт; 2 – шток; 3 – тарелка пружины; 4 – крышка корпуса крана; 5, 11, 13 – пружины; 6 – чехол; 7 – толкатель;
8 – педаль; 9 – гайка; 10 – фиксатор; 12, 26 – пробки; 14 – корпус нижний; 15 – поршень; 16 – гильза; 17, 18, 20, 27, 28, 30,
31, 32 – кольца уплотнительные; 19 – золотник; 21 – корпус верхний; 22, 24 – оси; 23 – шплинт; 25 – ролик; 29 – игла запорная;
I – канал, подсоединяемый к многодисковому тормозному механизму; II – канал, подсоединяемый к пневмогидроаккуму-
лятору; III – канал, подсоединяемый к масляному баку

12.3 Стояночная тормозная система


Стояночная тормозная система предназначена для затормаживания самосвала на стоянках, при
погрузке и разгрузке, а также в аварийных ситуациях при отказе рабочих тормозов.

12.3.1 Тормозной механизм стояночного тормоза


Тормозной механизм стояночного тормоза – барабанного типа с двумя внутренними колодками.
Барабан 15 (рисунок 12.14) закреплен болтами 26 на фланце 24 ведущей шестерни главной передачи
заднего моста. Остальные детали стояночного тормозного механизма смонтированы на суппорте 14,
жестко соединенном болтами 33 с картером 32 подшипников ведущей шестерни. Снаружи к суппорту
крепится кронштейн 7 крепления тормозного цилиндра 6. В отверстие суппорта 14 с втулками установ-
лен вал разжимного кулака 29, на шлицевой конец которого надет регулировочный рычаг 30 и закреп-
лен пружинным шплинтом 31. Рычаг 30 соединен со штоком тормозного цилиндра 6 при помощи вилки
9 и пальца 10.
Тормозные колодки 13 с фрикционными накладками при помощи нижней стяжной пружины 1 опи-
раются на общую ось 37, закрепленную в проушине суппорта шайбами 38. Вверху колодки через роли-
ки 11 прижимаются к S-образному кулаку 29 при помощи верхних стяжных пружин 12.

12-13
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.14 – Тормозной механизм стояночного тормоза:


1, 12 – пружины; 2 – держатель; 3 – шплинт; 4, 22, 26, 27, 33 – болты; 5 – гайка растормаживания; 6 – цилиндр стоя-
ночного тормоза; 7 – кронштейн; 8, 23 – гайки; 9 – вилка штока; 10 – палец; 11 – ролик; 13 – колодка стояночного тормоза;
14 – суппорт стояночного тормоза; 15 – барабан; 16 – болт крепления карданного вала; 17 – кольцо стопорное; 18 – втулка
цанговая; 19, 38 – шайбы; 20 – шайба упорная; 21 – шплинт-проволока; 24 – фланец; 25 – сальник; 28, 35 – диски защитные;
29 – кулак разжимной; 30 – рычаг регулировочный; 31 – шплинт пружинный; 32 – картер подшипников ведущей шестерни;
34 – манжета; 36 – вал ведущей шестерни главной передачи; 37 – ось колодки

Защитные диски 28 (смотри рисунок 12.14) и 35, прикрепленные болтами 27 к суппорту 14 стоя-
ночного тормоза, предохраняет тормозной механизм от попадания внутрь грязи.
При затормаживании усилие силовых пружин цилиндра стояночного тормоза передается рычагу
30, который поворачивает разжимной кулак 29 и прижимает колодки 13 к тормозному барабану 15, бло-
кируя вращающиеся детали ведущего моста.

Регулировочный рычаг – предназначен для регулирования зазоров между колодками и


барабаном стояночного тормоза. Перед регулированием отвернуть болт 3 (рисунок 12.15) и сместить
стопорную пластину 5. При вращении оси 2 червяка поворачивается шестерня 4, находящаяся в
зацеплении с червяком, вместе с шестерней поворачивается разжимной кулак, который разводит
колодки.

12-14
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.15 – Регулировочный рычаг:


1 – корпус; 2 – заглушка; 3 – ось червяка; 4 – болт; 5 – червячное колесо;
6 – стопорная пластина; 7 – масленка; 8 – крышка

12.3.2 Гидравлические аппараты стояночной тормозной системы


Цилиндр стояночного тормоза является пружинным энергоаккумулятором с гидравлическим
приводом и предназначен для управления стояночным тормозным механизмом.
Шток 2 (рисунок 12.16) соединен с регулятором при помощи вилки и пальца. На рисунке цилиндр
изображен в заторможенном (включенном) состоянии – силовая пружина 14 разжата.
Для выключения стояночного тормоза необходимо рукоятку рычага крана управления поднять
вверх и переместить вперед в фиксируемое положение. При этом рабочая жидкость под давлением по-
ступает в полость I. Плунжер 9, сжимая силовую пружину 14, перемещает шток 2 с регулятором, который
поворачивает вал, перемещая поршень и прижимая накладки к диску стояночного тормоза.
При установке рычага крана управления в вертикальное положение рабочая жидкость из полости I
под действием усилия силовой пружины 14 сливается в бак и включается механизм стояночного тормоза.
Рабочая полость I со стороны силовой пружины уплотнена резиновой манжетой 10, со стороны
штока – двумя резиновыми кольцами 8.
В случае отказа гидравлического привода стояночный тормозной механизм можно растормозить
с помощью специального устройства для ручного растормаживания. Для этого необходимо завернуть
гайку растормаживания 19 по часовой стрелке до предела (до полного сжатия пружины), предвари-
тельно расшплинтовав гайку и ослабив затяжку стопорной пластины 17.
Для последующего восстановления функции тормозного цилиндра необходимо отвернуть гайку
19 (против хода часовой стрелки) до совпадения ее верхнего торца с торцом винта растормаживания
16, зашплинтовать ее шплинтом 20 и затянуть стопорную пластину 17 болтами 18.
При разборке цилиндра необходимо использовать специальное приспособление, обеспечиваю-
щее фиксацию пружины в сжатом состоянии и плавное разжатие ее до свободного состояния.
НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАЗБОРКА ЦИЛИНДРА БЕЗ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ – ЭТО ОПАСНО!

Кран управления стояночной тормозной системой – следящего действия с приводом от рыча-


га, предназначен для управления стояночным тормозом.
Кран состоит из корпуса 4 (рисунок 12.17), в котором установлены гильза 16 с золотником 2. Кор-
пус закрыт стаканом 15 и пробкой 1. Рычаг 11 крана во включенном положении фиксируется фиксато-
ром 10. Для перевода рычага в выключенное положение необходимо подать рукоятку рычага вверх и
переместить рычаг вперед.
Полость I соединена с пневмогидроаккумулятором, полость II – с поршневой полостью цилиндров
стояночного тормоза, а вывод III – со сливом в гидробак.
При установке рычага 11 в положение «включено» (В) вывод II а, следовательно, и полость стоя-
ночного цилиндра соединена через полость III со сливом в гидробак. Полость I от пневмогидроаккуму-
лятора при этом перекрыта поясками золотника 2 и рабочая жидкость в тормозной цилиндр не посту-
пает. Стояночный механизм включен усилием силовых пружин – самосвал заторможен.

12-15
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.16 – Цилиндр стояночного тормоза:


1 – контргайка; 2 – шток; 3 – муфта защитная; 4 – сухарь; 5 – кольцо; 6 – вкладыш; 7, 11 – шайбы защитные; 8 – коль-
цо уплотнительное; 9 – плунжер; 10 – манжета; 12 – корпус цилиндра; 13 – стакан; 14 – пружина; 15 – крышка цилиндра;
16 – винт растормаживания; 17 – пластина; 18 – болт; 19 – гайка растормаживания; 20 – шплинт; 21 – гайка; 22 – шайба
стопорная; 23 – хомуты с болтами и гайками; 24 – шпилька;
I – полость, соединенная с краном управления стояночной тормозной системой

При установке рукоятки в положение «выключено» (А) (смотри рисунок 12.17) кулачок 13 воздей-
ствует на толкатель 8, который в свою очередь через пружину 6 и толкатель 3 перемещает золотник 2
вниз (по рисунку). Золотник своими поясками сначала закрывает вывод слива в гидробак, а затем со-
единяет полость I от пневмогидроаккумулятора с выводом II к тормозному цилиндру. Рабочая жидкость
под давлением из пневмогидроаккумулятора через полость I и вывод II поступает под поршень цилинд-
ра стояночного тормоза (полость А смотри рисунок 12.16). Поршень перемещается в крайнее положе-
ние и сжимает силовые пружины. Стояночный тормозной механизм выключается – самосвал растор-
можен.

12-16
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.17 – Кран управления стояночной тормозной системой:


1 – пробка; 2 – золотник; 3, 8 – толкатели; 4 – корпус; 5 – тарелка пружины; 6 – пружина; 7 – крышка крана; 9 – ось;
10 – фиксатор; 11 – рычаг; 12 – защитный чехол; 13 – кулачок; 14 – регулировачная шайба; 15 – стакан; 16 – гильза; 17 – пор-
шень; 18 – пружина;
I – полость, соединенная с пневмогидроаккумулятором; II – полость, соединенная с тормозными цилиндрами; III – вы-
вод, соединенный со сливом в гидробак. (В скобках указаны цифры клеймения каналов на корпусе);
А – положение рычага «выключено»; B – положение рычага «включено»

При промежуточном положении рукоятки давление рабочей жидкости в цилиндре стояночного


тормоза определяется величиной хода золотника 2 (смотри рисунок 12.17), который пропорционален
углу поворота рукоятки. При этом рабочая жидкость под давлением подается под поршень тормозного
цилиндра, а также по радиальному и осевому каналам в золотнике поступает в полость поршня 17. При
установившемся давлении под поршнем усилием этого давления и пружины 18 золотник смещается
вверх (по рисунку) и перекрывает канал от пневмогидроаккумулятора. Подача рабочей жидкости и рост
давления в цилиндре стояночного тормоза прекращается и его поршень занимает промежуточное по-
ложение.
Для увеличения тормозного эффекта необходимо повернуть больше рукоятку в направлении
включения стояночного тормоза, исключая автоколебание золотника. Зазор C = 0 – 0,3 мм между ку-
лачком 13 и толкателем 8 регулируется шайбами 14 при сборке крана.

12-17
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12.4 Техническое обслуживание тормозных систем


Техническое обслуживание заключается в периодическом осмотре состояния, проверке герме-
тичности и своевременной подтяжке резьбовых соединений, дозаправке эксплуатационными материа-
лами и проверке работоспособности тормозных систем.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
ри в главе «Техническое обслуживание».
Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов,
по окончании обкатки самосвала необходимо:
– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения тормозных систем
(подтянуть крепежные соединения крепления корпусов тормозных механизмов рабочей тормозной сис-
темы и суппорта стояночного тормоза). Моменты затяжки приведены в приложении А;
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы. Убедиться в
отсутствии подтеканий рабочей жидкости из соединений трубопроводов и шлангов;
– проверить внешним осмотром состояние механизмов рабочей и стояночной тормозных систем.
Тормозные механизмы не должны иметь механических повреждений и подтеканий рабочей жидкости;
– проверить на ходу работоспособность тормозных систем.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2)
При ТО–2:
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть;
– проверить давление азота в пневмогидроаккумуляторах, при необходимости довести до нормы;
– проверить плотность прилегания ролика педали к толкателю крана управления рабочей тор-
мозной системой и крана управления тормозом-замедлителем. При поднятой вверх до упора в регули-
ровочный винт педали ролик должен прилегать к толкателю, не вызывая его перемещ