ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE CIENCIAS QUÍMICAS
INGENIERÍA EN BIOTECNOLOGÍA AMBIENTAL

FENOMENOS DE TRANSPORTE II

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR TIPO PLACA PARA EL

ENFRIAMIENTO DE LA LECHE LUEGO DE SU
PASTEURIZACION

1. DATOS INFORMATIVOS:

NOMBRES: CÓDIGOS:

Dayana Álvarez 2909

Kevin Altamirano 2895

Harold Cabrera 2432

Lorena Guevara 2849

Mishell Garzón 2820

GRUPO N°:2

DOCENTE: Ing. Juan Gonzales

NIVEL: Séptimo “A”

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OBJETIVOS
GENERAL
 Realizar el diseño técnico de un intercambiador de calor de placas mediante
fórmulas específicas.

ESPECÍFICOS
 Conocer el principio del intercambiador de calor de placas, con el fin de dar una
aplicación específica.
 Realizar y resolver las ecuaciones para el diseño del intercambiador de placas,
en el transcurso de enfriamiento de leche.
 Identificar el proceso que se lleva a cabo mediante el funcionamiento en el
interior del sistema.

INTRODUCCIÓN
Los intercambiadores de calor son equipos que en la actualidad han tomado gran valor
dentro de un sin número de industrias debido a la necesidad creciente de un ahorro de
energía y por otra parte disponer de equipos que sean completos en cuanto a su
rendimiento económico, análisis térmico y disponibilidad energética. A lo largo del
aumento de esta demanda, se han desarrollado diversos tipos de intercambiadores, entre
los más importantes tenemos de carcasa, tubos y placas. (Dávila & Obando, 2006)
En el presente trabajo, el enfoque principal está dado al intercambiador de placas, el
cual se empezó a usar a partir de 1930, con el objetivo de tratar y pasteurizar leche. Su
uso se basaba únicamente con la necesidad de tener un equipo de fácil limpieza, sin
irregularidades, ni rincones donde se pudiera acumular bacterias, ya que la sanidad es
un eje fundamental dentro de estas industrias, sin embargo con el transcurso del tiempo,
se comprobó que muchas de las características de este intercambiador, podían ser
aplicadas en diversas industrias que manejan líquidos o en servicios de enfriamiento de
una planta. Hoy en día son utilizados aquellos sistemas que trabajan a temperaturas
comprendidas entre -40 y 250 grados centígrados y a presiones inferiores a 3x10 5 Pa.
(Díaz & Vega, 2017)
Varias industrias ya han ido desplazando a los tradicionales intercambiadores de tubos
para dar paso los intercambiadores de placas por dos razones primordiales:

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 1. El coeficiente de transferencia de calor es mayor, por lo que permite construir
equipos más compactos y con menor tiempo de resistencia de los fluidos.
2. Son fácilmente desmontables, con lo cual se puede proceder así limpieza con
mayor rapidez. Algunos modelos no se pueden desmontar debido a que las
placas están soldadas. (Cabanzon, 2018)

El intercambiador de calor a placas es de los más utilizados en la pasteurización de

leche y está constituido por un paquete de placas metálicas corrugadas mediante un
proceso de estampación en frío, soportadas entre sí mediante un bastidor compuesto por
una parte fija y otra móvil, el cual posibilita el apriete y asegura la estanqueidad entre
los fluidos y la atmósfera mediante juntas. El paquete de placas, que constituye la
superficie de intercambio, forma un sistema de canales de flujos paralelos, en donde los
fluidos circulan en contracorriente atravesando canales alternativos, al objeto de
provocar un alto coeficiente de transmisión de calor. La corrugación de la placa hace
aumentar la superficie de intercambio, a la vez que provoca una gran turbulencia de los
fluidos, lo cual confiere una gran rigidez mecánica, que posibilita la utilización de
menos espesor, reduciendo al mínimo su resistencia al intercambio térmico y pudiendo
soportar presiones de trabajo elevadas debido a los múltiples puntos de contacto entre
las placas (Indelcasa, 2007)

FUNCIONAMIENTO
Durante el proceso se introduce dos fluidos uno frio y uno caliente por los orificios de
conexión que circulan por los canales del equipo se forman entra las placas, en la que se
produce la transferencia de calor. Los fluidos circulan a través de canales pares e
impares respectivamente, sin tener posibilidad de mezclarse entre sí por la presencia de
juntas en los canales pares y en los canales impares, que no permiten la entrada del
fluido de los pares en los impares, y viceversa. Hay muchas configuraciones, sin
embargo la más empleada es la de contracorriente, como se muestra en la figura. Las
ondulaciones forman los canales y debido a su forma genera turbulencias en el fluido
que mejora la transferencia de calor. Es importante mencionar que se obtiene mejores
resultados empleando materiales de baja resistencia térmica. (Dávila & Obando, 2006)

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 Figura 1. Distribución de flujos, (Dávila & Obando, 2006)

PARÁMETROS DE DISEÑO
El intercambiador de calor tiene como objetivo principal ser utilizado para enfriar la
leche, el cual será instalado entre la línea de leche y el tanque de frío, para reducir el
consumo de energía entre un 30% y 35% generando menores tiempos de refrigeración y
una mejor calidad de leche.
PARÁMETROS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Parámetros funcionales
 Temperatura de entrada de fluido caliente(leche) Tl,i:72°c
 Temperatura de entrada de fluido frio (agua) ta,i=17°c
 Caudal de fluido caliente: Ql=8*10-5 m3/s
 Caudal de fluido frío: Qa=6.67*10-5 m3/s

Parámetros geométricos
 Placas
Material: Acero inoxidable
Espesor: 0.5 mm
 Empaque
Material: espuma blanda de poliuretano
Espesor: 0.5 mm

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  Estructura soporte
Material: perfil l 25*25*3mm de acero a36
Tratamiento superficial: niquelado
CALCULO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Para el diseño del equipo es necesario asumir al inicio un coeficiente global U de

Transferencia de Calor para continuar con el cálculo de los demás parámetros.
DATOS FUNCIONALES
T l ,i=70 ° C
T a ,i=17 ° C

q l=8∗10−5 m3 /s
q a=6.67∗10−5 m 3 /s
f a , c=0.0001 m2 ° K /w

DATOS GEOMÉTRICOS
A P=0.039 m 2 area por cada placa
t p=0.5 mm espesor de la placa
c=5 mm espesor del empaque

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PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO

U =1200 w/m2 ° K
t l ,o =49 ° C
Q=0.08∗3.95 ( 72−49 )=7702.24 w

Temperatura de salida del agua

Q
T a ,o = +T
m∗Cp a ,i
7702.24
T a ,o = +17=27.64 ° C
0.0667∗4.179
Calculo de la variación de la temperatura

( 72−27.64 )−(49−17)
∆ T m= =39.17° C
72−24.64
ln ⁡( )
49−17
Área
Área total de transferencia de calor
Q
A=
U∗∆ T m
7702.24
A= =0.1638 m 2
1200∗39.17

Área
Área de transferencia de calor de una placa lisa
Ac = lv ∗ la
Dónde:
Ac = área de transferencia de calor de una placa lisa (m2).
Lv = distancia vertical: 0.0127m
La = ancho de la placa: 5*10-3m

Ac =0.0127∗( 5∗10−3 )=6.45∗10−6 m2

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Número de placas totales
N = at /apl
A P=0.039 m2 area por cada placa

0.196
N= =5.02
0.039
Numero efectivo de placas
Como la primera y última placa están en contacto con los fluidos por una sola cara, no
son tenidas en cuenta en el cálculo de la transferencia de calor, por lo que el número de
placas efectivas está dado por:
Ne = N – 2
N e =5−2=3
Número de canales por paso
Un canal es el conducto formado entre dos placas adyacentes, mientras que un paso es
un conjunto de canales donde la corriente se divide y se distribuye. El número de
canales por paso está definido por:
N−1
N c=
2
5−1
N c= =2
2

Área de flujo de un canal

Es el área de sección transversal de un canal por donde pasa el flujo, el cual está
definido de la siguiente forma:
Ac =B∗Lw

Ac = ( 0,003 m )∗( 5∗10−3 m ) =0,000015 m 2

Dónde:
Ac = área de flujo de un canal (m2).
B = 0,003 m espaciamiento entre placas.
Lw = 0,5 mm ancho de la placa (m).

Diámetro hidráulico del canal

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El diámetro hidráulico para el canal formado entre dos placas corrugadas toma en
cuenta el factor de alargamiento de la superficie ya que este cambia el área transversal
del canal real para valores dados de profundidad de la corrugación y paso de
corrugación. El diámetro hidráulico está dado por:
2∗b
D h=
ϕ
2∗0,003 m
D h= =0,000171 m
35°

Dónde: DH = Diámetro hidráulico del canal [m].

ϕ=35° factor de alargamiento de la superficie
b = 0,003 m profundidad de la corrugación
Velocidad lineal del fluido por canal
Todas las relaciones de transferencia de calor y de caídas de presión normalmente están
basadas en la velocidad másica del canal, la cual es calculada mediante la siguiente
expresión:
Q
V=
Nc Ac

m3
8 x 10−5
s m
V= 2
=2.7
2∗0,000015 m s
Dónde:
V = Velocidad másica del canal (m/s).
Q = 8*10-5 m3/s

CONCLUSIONES

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 Dentro de la bibliografía citada en el presente trabajo se menciona que los
intercambiadores de placa son equipos, empleados principalmente por su
capacidad de transferir calor entre la superficie de un sólido y un fluido en
movimiento. Su empleo en la industria lechera es muy importante en el proceso
de pasteurización, debido a que el tratamiento térmico aplicado no debe ser
excesivo, caso contrario podría sufrir cambios en la composición física, química
y nutritiva del producto lácteo. Es aquí la importancia del intercambiador que
mediará este proceso, transfiriendo el calor del fluido caliente hacia el fluido
frio. Debido al diseño de este intercambiador por la disposición de sus placas
que constituye la superficie de intercambio, que forma un sistema de canales de
flujo paralelo en el que los fluidos circulan en contracorriente, provocan un alto
coeficiente de transmisión de calor que es aprovechado en este proceso de
tratamiento térmico que se realiza al producto.

 Una vez resuelto los cálculos aplicados a los parámetros necesarios para el
diseño experimental del equipo intercambiador de calor, obteniendo los
siguientes datos; Temperatura de salida del agua (27.64 °C), variación de la
temperatura (39.17 °C), área de transferencia de calor (0.1638 m2), área de
transferencia de calor de una placa lisa (6.45*10-6 m2), número de placas totales
(5), número efectivo de placas (3), número de canales por paso (2), área de flujo
de un canal (1.5 * 10-5 m2), diámetro hidráulico de canal (1.71 * 10-4 m),
velocidad lineal del fluido por canal (2.7 m/s), se puede concluir que es
necesario una verificación del funcionamiento y cumplimiento de la
funcionalidad dentro del laboratorio. También se puede aplicar en un diseño
computacional, empleado el programa solidworks, que permitirá demostrar que
el diseño experimental para el intercambiador es aplicativo, ya que la finalidad
de esta investigación tiene como tal contribuir al comprendimiento teórico y
práctico del análisis de la transferencia de calor, en un equipo para el
enfriamiento de la leche después de su pasteurización

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  Se identificó que el funcionamiento del intercambiador por palcas que se trata de
un proceso en el que dos fluidos que circulan por los canales del equipo se
forman entra las placas, en la que se produce la transferencia de calor. Los
fluidos, uno frío y otro caliente, circulan a través de canales pares e impares
respectivamente, sin tener posibilidad de mezclarse entre sí por la presencia de
juntas en ambos canales, que no permiten la entrada del fluido de los pares en
los impares, y viceversa. Las ondulaciones forman los canales y debido a su
forma genera turbulencias en el fluido que mejora la transferencia de calor. Es
importante mencionar que se obtiene mejores resultados empleando materiales
de baja resistencia térmica.

REFERENCIAS
 Dávila, A.; Obando, F. (2006) Diseño y construcción de un intercambiador de
placas (Tesis de pregrado). Escuela politécnica nacional. Quito, Ecuador.
 Cabanzon, J. (2018) Calculo y diseño de un intercambiador de calor (Tesis de
pregrado). Universidad de Cantabria. Cantabria, España.
 Díaz, S.; Vega, G. (2017) Diseño y construcción de un intercambiador de calor
de placas paralelas para el laboratorio de transferencia de calor. (Tesis de
pregrado). Universidad tecnológica de Colombia. Boyacá, Colombia.
 Indelcasa. (2007) Tecnología y programación, intercambiador de calor en placas.
Net Framework.

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