TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ELECTRONEUMÁTICA

1.- DESCRIBIR CADA COMPONENTE MOSTRADA EN LA IMAGEN, USO Y CARACTERÍSTICAS Y

APLICACIÓN
COMPONENTE USO CARACTERISTICAS APLICACION
 Máquina de enchape Realizan el trabajo en Fijación de piezas.
neumática. una carrera de ciclo. Remache de piezas.
 Elevador de tijeras. Su retorno es a través Enchape de madera.
 Máquinas de de un muelle o resorte. Envasado de
compactación. Tiene una entrada de alimentos.
CILINDROS DE SIMPLE  Volquete. aire para su control. Elevación de cargas.
ACCIÓN REGRESO POR Poseen forma Comprensión de
RESORTE. cilíndrica. materiales.

 Máquina de enchape Produce trabajo útil en  Envasado de

neumática. 2 sentidos. alimentos.
 Macalister hidráulico. Posee dos tomas de  Industria alimenticia.
 Montacarga hidráulica aire.  Sector de reciclaje.
CROWN. Posee forma cilíndrica.
CILINDRO DOBLE EFECTO La presión de trabajo
es menor en la toma
delantera.
 Sistemas neumáticos e Está formado por un Purificar el aire.
hidráulicas. regulador de presión, Ajustar la presión.
 Prácticas o módulos. filtro y un lubricador. Lubrica el fluido a
Se encarga de preparar través de aceite y de
el aire antes de que esta manera poder
ingrese en el circuito. transportar el aceite y
UNIDAD DE Además está lubricar el interior de
MANTENIMIENTO compuesta de una algunos
válvula de drenaje. componentes.
 Bomba hidráulica. Pueden tener dos Cerrar o abrir el paso
 Sistemas de posiciones ya sea del fluido.
calefacción. cerrado o abierto. Traslado de aire, gas,
ELECTROVALVULA  Preparación de agua Control del flujo del líquidos y
MONOESTABLE caliente. fluido. combustibles.
HIDRAULICA
 Sistemas neumáticos e Unión entre la fuente Desplazamiento del
hidráulicos. de alimentación, las fluido a través del
 Maquinas neumáticas electroválvulas y los sistema.
e hidráulicas. cilindros.
ACCESORIOS Unión entre una o más
NEUMATICOS mangueras.

 Distribuidor de colector  Material: Aluminio; Colocar más de 3 o

de aire color: tono de plata más electroválvulas
 La conexión de varias Base de aluminio 5 sirviéndolo como base
válvulas puede válvula solenoide piloto de ellas mismas.
simplificarse mediante de aire de las
el uso de un conector estaciones de fila del
de cable plano. colector.
BASE DE
Cada válvula se
ELECTROVALVULA
conecta en la base del
bloque.
  Sistemas de Consume energía Controlan el flujo del
refrigeración comercial. mientras la válvula está fluido.
 Control de sistemas abierta. Controlan los
neumáticos cilindros, motores.
industriales,
 Control compresores,
ELECTROVÁLVULA cafeteras y calderas
NEUMÁTICA 3/2

 El sistema de control Larga vida sin  Gas generador,

de fluido industrial. necesidad de máquina de la
 Permiten un flujo de mantenimiento. separación del aire
aire sólo en  Cilindro puede ser 360° Equipo.
presencia de un girado libremente
VÁLVULA DE PISTÓN piloto neumático.
INOXIDABLE NEUMÁTICO

 Módulos o prácticas Transforma energía Controlar el flujo de

neumáticas e hidráulica, neumática o un fluido.
hidráulicas. eléctrica en la
 Maquinas. activación de un
proceso.
Funciona a través del
enclave.
PULSADOR NEUMATICO

 Bomba hidráulica. Pueden tener dos Cerrar o abrir el paso

 Sistemas de posiciones ya sea del fluido.
calefacción. cerrado o abierto. Traslado de aire, gas,
 Preparación de agua Control del flujo del líquidos y
caliente. fluido. combustibles.
PISTÓN DE VÁLVULA DE
SOLENOIDE
 Cinta transportadora. Son dispositivos Detección de objetos.
 Puertas. electrónicos, Detección de 2 o más
 Elevadores. neumáticos. partes de una
 Máquinas de Modifican el estado de máquina.
transferencia. un circuito. 
 Equipo de producción Detectan el
FINAL DE CARRERA de alta velocidad. movimiento.

 Bomba hidráulica. Pueden tener dos Cerrar o abrir el paso

 Sistemas de posiciones ya sea del fluido.
calefacción. cerrado o abierto. Traslado de aire, gas,
 Preparación de agua Control del flujo del líquidos y
caliente. fluido. combustibles.
VALVULA HIDRAULICA

2.-  DESARROLLAR LA SIGUIENTE ESTRUCTURA:

 NEUMÁTICA INDUSTRIAL E HIDRÁULICA INDUSTRIAL
1. SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA E HIDRÁULICA: (PPT)
2. INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA INDUSTRIAL:
La neumática industrial es un término tecnológico que se centra en el estudio y la aplicación del gas
presurizado como medio de transferencia de energía utilizado para facilitar el movimiento mecánico. En un
lugar fijo, como una fábrica, la instalación está conectada por tuberías para distribuir aire comprimido a
herramientas estacionarias, maquinaria de la línea de montaje, sistemas de limpieza entre otras más.
El aire comprimido es el medio más utilizado en comparación con otros fluidos tóxicos necesarios para la
transferencia de energía a través de la hidráulica – el aire comprimido no supone ningún peligro para la salud
o el medio ambiente en caso de fuga – por no mencionar el hecho de que el aire ambiente es gratuito.
3. TRATAMIENTO DE AIRE:
El aire comprimido presenta impurezas líquidas y sólidas. Las primeras son principalmente restos de aceite
procedentes del compresor y vapor de agua. Las segundas están formadas por el polvo aspirado y las
partículas sólidas desprendidas de la instalación por efectos de oxidación. Unas y otras reducen la vida útil en
los equipos neumáticos.
El primer colaborador de la limpieza del aire es el depósito acumulador. En su interior se facilita la
condensación de agua y la precipitación de los aceites que sobrepasan el separador aire-aceite del
compresor.
Los otros elementos a destacar en el tratamiento del aire comprimido en un circuito neumático son; Secador,
Filtro, Regulador de Presión y Lubricador.
SECADOR:
Es el elemento encargado de eliminar la humedad del aire, puesto que a los puntos
de consumo debe llegar seco. Si no fuera así aumentaría el desgaste de las
máquinas y se reduciría el rendimiento de la instalación, propiciando un mayor coste
de producción.
Los métodos más comunes de secado son:
 Absorción
 Adsorción
 Secado por Frío
FILTRO DE AIRE:
Tiene como objetivo eliminar las partículas en suspensión del aire. Las
partículas sólidas, procedentes del exterior de la red y tomadas durante la fase
de aspiración o por desprendimiento de partículas metálicas de la propia red.
Las partículas líquidas, agua y aceite, que aún queden en la instalación.
El filtro estándar consta de un recipiente en el que entra el aire y pasa a través
de una placa deflectora, con ranuras oblicuas. Esta placa desvía el aire y
provoca su centrifugado. Las partículas sólidas se desprenden al chocar contra
las paredes del vaso y caen al fondo. A continuación, el aire pasa a través de un
filtro con una porosidad entre 5 y 45 micras, según el grado de filtrado que se
precise.

REGULADOR DE PRESIÓN:
El regulador reduce la presión en la red a una presión de trabajo adecuada a
la máquina, equipo o herramienta utilizada. Además minimiza las
oscilaciones de presión que surgen en la red. En un regulador estándar, la
presión de salida se obtiene regulando el tornillo del resorte para mantener
abierta la válvula principal, permitiendo que fluya desde la vía de entrada el
aire a presión P1, a la salida a presión P2, equilibrando la presión de salida
mediante un émbolo o diafragma contra la fuerza regulable del resorte.
Cuando el circuito conectado a la salida se encuentra a la presión
preestablecida, actúa sobre el diafragma creando una fuerza elevadora
contra la carga del resorte.Si la presión de salida sube por encima del valor
regulado (la presión de salida se regula a un valor inferior o se produce un
pico de presión –P3- desde el actuador neumático), el diafragma se eleva para abrir el asiento de alivio de
forma que la presión en exceso pueda ser evacuada por el orificio de escape.
LUBRICADOR:
En la actualidad la lubricación no es estrictamente necesaria. Los
componentes neumáticos modernos vienen prelubricados para toda la vida.
Esto implica mayor limpieza (industria alimentaria, farmacéutica) y menos
contaminación del ambiente de trabajo. Pero en equipos neumáticos que
trabajen en condiciones exigentes, las piezas móviles necesitan lubricación.
Para que estén suficientemente lubricadas de forma continua, se añade al
aire comprimido una cierta cantidad de aceite mediante un lubricador. Con la
lubricación, se reduce el desgaste, se disminuyen las pérdidas por
rozamiento y se consigue protección contra la corrosión. El lubricador
proporcional, mediante una estrangulación del canal de paso de aire, origina
una caída de presión. En la cámara goteo se produce un efecto de
aspiración, propiciando que las gotas de aceite entren en la corriente de aire.
Allí se nebulizan y de esta forma llegan a los diferentes elementos. La
cantidad de aceite aportada se regula mediante un tornillo.

4. GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE:

Los sistemas de aire comprimido están presentes en la mayoría de las industrias, ya que ayudan a mejorar
la productividad, automatizando y acelerando la producción.
Una instalación de aire comprimido consta de dos partes:
● La central compresora: donde el aire se prepara convenientemente para su uso.
● La red de distribución: que transporta el aire comprimido hasta el punto de consumo.
El elemento fundamental de un sistema de aire comprimido es el compresor, que es una máquina destinada
a incrementar la presión del aire, con el fin de proporcionarle energía para utilizarlo en múltiples
aplicaciones.
El proceso de transformación está basado en la disminución del volumen específico del aire (compresión).
El aire comprimido obtenido es conducido a través de canalizadores y normalmente almacenado en depósitos
o cumuladores.
EL COMPRESOR:
Los más comunes son los compresores de émbolo. Consisten en uno o más cilindros, cuyos émbolos se
desplazan mediante un mecanismo de biela manivela (conversión de un movimiento circulas en alternativo
rectilíneo). Se distinguen ente ellos por fabricarse de baja, mediana y alta presión, y de una, dos y tres o más
etapas.
• 1 etapa: hasta 12 bar.
• 2 etapas: hasta 20 bar.
• 3 o más etapas: hasta 200 bar.
El proceso de transformación del aire se realiza del modo siguiente:
• Admisión: Al girar el árbol en el sentido de las agujas del reloj, la biela hace descender el pistón (émbolo) y
la válvula de admisión permite la entrada de aire libre en la cámara del cilindro hasta que el pistón llega al
punto muerto inferior, punto en que la válvula de admisión se cierra.
• Escape: Al ascender el pistón, el aire se comprime y por efecto de esta compresión se realiza la apertura de
la válvula de escape, circulando el aire comprimido hacia el elemento consumidor o al acumulador
correspondiente.
5. ACTUADORES NEUMÁTICOS:
Hay dos tipos de actuadores, los que producen movimiento lineal (cilindros) y los que producen movimiento
rotativo (motores). La energía inherente al aire comprimido alimenta a los actuadores neumáticos donde se
transforma en movimientos de vaivén, en los cilindros, o en movimiento de giro en los motores.
En los Actuadores lineales encontramos dos tipos fundamentales:
Cilindro de simple efecto: sólo pueden efectuar trabajo en una dirección
Cilindro de doble efecto: efectúan trabajo en ambas direcciones
Constructivamente hay diferentes formas de realizar cilindros de simple efecto, buscando la mejor para la
función que van a realizar.

6. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS:
Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente de aire.
Principalmente utilizadas para la puesta en marcha, paro y sentido de paso. Son válvulas de varios orificios
(vías) los cuales determinan el camino que debe seguir el aire comprimido. Las válvulas distribuidoras más
usadas habitualmente, desde un punto de vista funcional, son las que a continuación se exponen.
Válvulas 2/2
Las válvulas de 2 vías y 2 posiciones, suelen utilizarse como llaves de paso. Cuando están en la posición
abierta, los orificios de entrada y de salida se comunican, de modo que el aire comprimido circula libremente
en los dos sentidos.
Las aplicaciones en circuitos neumáticos, dado su funcionamiento, se limitan al control de motores y
sopladores neumáticos. También pueden utilizarse como válvulas de paro, acopladas en las proximidades de
las tomas de aire comprimido de cilindros neumáticos. Pero debido a la inercia del flujo de aire y a la
compresibilidad del mismo, es muy complicado realizar el paro instantáneo de un cilindro en una posición
intermedia de su carrera, con precisión.
Ejemplo: Válvula 2/2 Normalmente Cerrada (N.C) Pilotaje Manual

Ejemplo de aplicación: Válvula 2/2

Válvulas 3/2
Son válvulas utilizadas para el control del funcionamiento de cilindros de simple efecto y para realizar señales
(pilotajes) neumáticos. Al tener tres vías, permiten dos direcciones del fuljo de aire, lo que les ayuda a realizar
la alimentación (posición abierta) y el escape (posición cerrada) de la cámara del émbolo en un cilindro de
simple efecto.
Ejemplo: Válvula 3/2 Normalmente Cerrada (N.C.) Pilotaje Manual

Válvulas 4/2 Ejemplo de aplicación: Válvula 3/2

Las válvulas de 4 vías y 2 posiciones son utilizadas
habitualmente para el control del funcionamiento de cilindros de doble efecto. Pues su construcción, permiten
que el flujo de aire circule en dos direcciones por posición, lo que implica poder controlar dos cámaras
(émbolo y vástago) de un cilindro de doble efecto.

Ejemplo: Válvula 4/4 Posición 1-4. Pilotaje Manual

Ejemplo de aplicación: Válvula 4/2

Válvulas 4/3
Además de las funciones de la Válvula 4/2, tiene las funciones añadidas de la tercera posición. Habitualmente
la forma constructiva de la tercera posición, se elige para implementar la función de bloqueo del cilindro que
está controlando, impidiendo tanto la alimentación como el escape de cualquiera de las cámaras de un
cilindro de doble efecto, lo que supone dejarlo parado.
Ejemplo: Válvula 4/3 Posición intermedia bloqueada. Pilotaje por Palanca Enclavada

Ejemplo de aplicación: Válvula 4/3

Válvulas 5/2
Tiene las mismas funciones que la válvula 4 vías 2 posiciones. Tan sólo se diferencia en la utilización de la
quinta vía para realizar los escapes de las cámaras de forma independiente. Cada cámara del cilindro tiene
su escape.
Ejemplo: Válvula 5/2 Posición 1-2. Pilotajes Neumáticos
 Ejemplo de aplicación: Válvula 5/2

Válvulas 5/3
Además de las funciones de la Válvula 5/2, tiene las funciones añadidas de la tercera posición.
Habitualmente las formas constructivas de la tercera posición, implican el bloqueo del cilindro por
bloqueo de sus cámaras, o la puesta escape de las dos cámaras del cilindro, para permitir moverlo
libremente sin presión.
Ejemplo: Válvula 5/3 Posición intermedia a escape. Pilotajes Manuales

7. REGULACIÓN, CONTROL Y BLOQUEO:

En un circuito neumático se hace indispensable la instalación de elementos
auxiliares para controlar la velocidad de actuación o fuerzas desarrolladas los
actuadores (cilindros y motores)
Este control de realiza controlando la presión y el caudal de aire a la entrada o la
salida
Se pueden destacar:
Introducción
–Válvulas anti retorno
–Reguladores de caudal
–Reguladores de escape
–Escape rápido
–Silenciadores
–Válvulas de sobrepresión
–Válvulas de secuencia
–O (selector)
–Y (simultaneidad)
–Válvulas proporcionales
8. DETECTORES DE SEÑAL:
Existen detectores neumáticos que captan la posición o presencia de un objeto y otros que realizan la misma
función, pero detectando los cambios en magnitudes físicas, como la presión. Todos ellos tienen que ser
instalados en lugares estratégicos y cuidadosamente situados para su correcto funcionamiento.
Por lo general, todos funcionan a bajas presiones para reducir el consumo de aire y mantener el coste de la
instalación neumática en valores aceptables. Pero como es necesaria una fuerza mínima para comandar las
válvulas distribuidoras, se hace preciso aumentar esta señal neumática a través de amplificadores de presión
que suelen estar integrados en los propios distribuidores.
Es importante tener en cuenta que cada elemento que se coloca en un circuito neumático genera una
oposición al paso de aire comprimido que, en términos de rendimiento, se denomina pérdida de carga. Como
se ha dicho, a mayor número de elementos en el circuito neumático, mayor será la perdida de carga. Por ello
es muy importante instalar solamente aquellos elementos cuya función aporte valor al circuito, contribuyendo
así al diseño de un circuito neumático más eficiente y menos costoso.
Los sensores se dividen en los siguientes grupos:
 Captadores de presión: presostatos y captadores de umbral de presión.
 Captadores de posición: por contacto, microválvulas distribuidoras de accionamiento mecánico,
captadores de fuga, sin contacto, captadores de proximidad o réflex y captadores de paso o barrera de
aire.
 Amplificadores de señal.
 Contadores neumáticos.
9. CONTROL DE ACTUADORES: (PPT)
10. DISEÑO DE CIRCUITOS:
El método consistiría en seguir los siguientes pasos:
A. Enunciado del problema.
Se debe concretar con frases claras, concretas, concisas y sencillas, para evitar confusiones y errores, las
necesidades que se precisan cubrir al resolver del problema al que nos enfrentamos.
B. Elección de receptores.
En primer lugar, se tiene que optar por qué tipo de receptores o actuadores se van a elegir para solucionar el
problema.
Generalmente se debe elegir entre cilindros de simple o doble efecto, teniendo en cuenta que los cilindros de
simple efecto solamente realizan trabajo durante una carrera, el movimiento de recuperación del muelle
solamente sirve para que el vástago del cilindro regrese a la posición inicial.
C. Elección de las válvulas distribuidoras.
Según el tipo de cilindro que se vaya a emplear, así se deben elegir las válvulas distribuidoras, teniendo en
cuenta que los cilindros de simple efecto tienen una sola vía de alimentación lo que condiciona que la válvula
distribuidora será 3/2. Mientras que los cilindros de doble efecto tienen dos vías de trabajo, lo que obliga a
que su distribuidora sea del tipo 4/2 ó 5/2.
D. Conexión interna de la válvula distribuidora.
La posición en que se encuentran los receptores en el instante inicial, determinarán como estarán conectados
los conductos internos de la válvula distribuidora.
E. Órdenes de salida del vástago.
Por la vía de pilotaje de la izquierda de la válvula distribuidora, conectaremos la combinación de órdenes
necesarias para provocar, que ésta adquiera la posición necesaria que dará lugar a la salida del vástago del
cilindro.
Se emplean válvulas selectoras (órdenes O) o válvulas de simultaneidad (órdenes Y), o combinación de ellas,
para responder a las órdenes que requiera el circuito.
F. Órdenes de entrada del vástago.
Por la vía de pilotaje de la derecha de la válvula distribuidora conectaremos la combinación de órdenes
necesarias para provocar, que ésta adquiera la posición necesaria que dará lugar a la entrada del vástago del
cilindro.
G. Temporizaciones.
Si fuese necesario, por necesidades del problema, se intercalarían, entre las órdenes de movimiento y las
vías de pilotaje de la válvula distribuidora, los temporizadores convenientes, según se necesite que retarden
la conexión o la desconexión de las órdenes de pilotaje.
H. Regulación de velocidad.
En las vías de alimentación y escape de los cilindros se conectarán los equipos adecuados, (válvulas de
regulación unidireccional, o válvulas de escape rápido), para conseguir regular la velocidad del movimiento de
salida o entrada de los vástagos de los cilindros.
I. Alimentación de aire comprimido.
Todas las válvulas del circuito deben estar alimentadas a partir de un compresor y un acondicionador de aire.
En algunas instalaciones a la salida del equipo acondicionador se suele conectar una válvula paro/marcha
(P/M), para cortar o habilitar la alimentación de los circuitos conectados al compresor.
J. Comprobación del funcionamiento.
Al terminar el diseño, es conveniente verificar el funcionamiento, y se deben introducir las modificaciones
que consideramos que mejoran el resultado.
Se debe tener en cuenta que, en los problemas de diseño, no hay una solución única.
11. CICLOS DE OPERACIÓN:
A. Ciclo de tres cilindros con control neumático (I)
En este esquema nos piden controlar un ciclo de cilindros que siga la siguiente secuencia A+, A-, B+, B-, C+,
C-, de manera exclusivamente neumática. A la hora de realizar las conexiones se nos plantean tres
problemas de secuencialidad que se resuelven con la conexión en serie de dos válvulas de memoria (válvulas
5/2) con las que obtendremos tres líneas de alimentación.
Las conexiones del ciclo se han realizado de la siguiente forma:
Al activar la línea 1 (el cilindro 1 llega a A+) damos presión a los sensores de A- y B+, al mismo tiempo que
conmutamos la válvula 5/2 que controla el cilindro 1. A continuación el cilindro 1 vuelve al reposo activando el
sensor de A- que activa la válvula 5/2 (parte izquierda de esta) que expande el cilindro 2 hasta B+, cuando se
encuentra en este punto conmuta la válvula 5/2 activando la línea 2 dando presión a las válvulas B- y C+,
volviendo a la posición inicial la 5/2 que controla el cilindro 2.
De la misma manera B- activa la 5/2 del cilindro 3, expandiéndose éste y accionando C+ y conmutándose la
válvula 5/2 dando presión a la línea 3, que conecta con C-, A+ retornando el cilindro 3 a la posición inicial y
finalizando el ciclo . En caso de emergencia se ha añadido una válvula 3/2 que funciona como parada de
emergencia cortando la toma de aire de la instalación.

B. Ciclo de tres cilindros con control neumático (II)

En ese caso la secuencia es A+, B+, C+, C-, A-, B-. La diferencia fundamental con el caso anterior es la no
necesidad de incluir una segunda válvula de memoria ya que solo tendremos dos problemas de conmutación
y por tanto dos líneas de alimentación.
Las conexiones que se han realizado son las siguientes:
La línea 1 alimenta las válvulas A+, B+ y C+.
La línea 2 alimenta a las válvulas A-, B- y C- a la vez que activa la 5/2 del cilindro 3.
Al accionar la válvula 3/2 y dar presión a la línea 1 se produce la expansión del cilindro 1 activando A+ que
conmuta la 5/2 del cilindro 2, expandiéndose el cilindro 2 y pulsando B+. Esta misma secuencia se produce en
el cilindro 3 que al expandirse acciona la válvula C+ conmutando la 5/2 y cambiando la línea de alimentación.
Al dar presión a la línea 2 conmutamos la 5/2 del cilindro 3 provocando que éste se recoja y ocasionando lo
mismo para el cilindro 1 y 2. En caso de emergencia se ha añadido una válvula 3/2 que funciona como parada
de emergencia cortando la toma de aire de la instalación.
C. Cilindro en modo automático con mando eléctrico
Para este planteamiento (cilindro en modo automático con mando eléctrico) debemos disponer de un relé con
posibilidad de enclavamiento.
En el esquema se ha disgregado el circuito de control del circuito de fuerza por tema de normativa y de
seguridad. Su funcionamiento es el siguiente:
Activamos el interruptor, el relé k1 sufre una diferencia de potencial circulando a una intensidad y cerrando
sus dos interruptores asociados dispuestos en el circuito de control y el de fuerza, ocasionando la activación
de v1, permitiendo el movimiento de la válvula 5/2 y la expansión del cilindro. Al producirse este hecho el
sensor A- queda abierto, pero el relé sigue activado por la otra rama del circuito de control. Al llegar a A+, el
sensor provoca la apertura de interruptor dejando al relé sin tensión y provocando gracias al muelle la vuelta
de la 5/2 a su posición inicial volviendo el cilindro a su posición de reposo.
12. MARCHA PARO:

13. ELECTRONEUMATICA:
En electroneumática, la energía eléctrica sustituye a la energía neumática el elemento natural para la
generación y transmisión de las señales de control que se ubican en los sistemas de mando.
Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están constituidos básicamente para la
manipulación y acondicionamiento de las señales de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a
dispositivos de conversión de energía eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los
actuadores neumáticos.
Dispositivos eléctricos
El conjunto de elementos que debemos de introducir para lograr el accionamiento de los actuadores
neumáticos son básicamente:
 Elementos de retención
 Interruptores mecánicos de final de carrera.
 Relevadores.
 Válvulas electroneumáticas
Elementos de retención
Son empleados, generalmente, para generar la señal de inicio del sistema, o en su defecto, para realizar
paros, ya sea de emergencia o sólo momentáneos. El dispositivo más común es el botón pulsador.

Interruptores mecánicos de final de carrera

Estos interruptores son empleados, generalmente, para detectar la presencia o ausencia de algún elemento,
por medio del contacto mecánico entre el interruptor y el elemento a ser detectado.
Relevadores
Son dispositivos eléctricos que ofrecen la posibilidad de manejar señales de control del tipo on/off. Constan
de una bobina y de una serie de contactos que se encuentran normalmente abiertos o cerrados. El principio
del funcionamiento es el de hacer pasar corriente por una bobina generando un campo magnético que atrae a
un inducido, y éste a su vez, hace conmutar los contactos de salida.
Son Ampliamente utilizados para regular secuencias lógicas en donde intervienen cargas de alta impedancia
y para energizar sistemas de alta potencia.
K1 identifica al relevador número uno. A1 y A2 identifican a las terminales del relevador. La numeración
identifica a la primer cifra con la cantidad de contactos, mientras que la segunda cifra (3 y 4) indican que se
trata de contactos normalmente abiertos. Para contactos normalmente cerrados se emplean en las segundas
cifras los números 1 y 2, respectivamente.

Válvulas
El dispositivo medular en un circuito electroneumático, es la válvula electroneumática. Esta válvula realiza la
conversión de energía eléctrica, proveniente de los relevadores a energía neumática, transmitida a los
actuadores o a alguna otra válvula neumática.
Esencialmente, consisten de una válvula neumática a la cual se le adhiere una bobina sobre la cual se hace
pasar una corriente para generar un campo magnético que, finalmente, generará la conmutación en la
corredera interna de la válvula, generando así el cambio de estado de trabajo de la misma, modificando las
líneas de servicio.