Procesamiento de cerámicos, vidrio y superconductores

Lina Marina Díaz Villamil & Daniela Espitia Hernández

Presentado a. Edinson de Jesús Herrera

Universidad de córdoba
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería industrial

Montería, 2020
 Procesamiento de cerámicos, vidrio y superconductores
En el siguiente trabajo se hablará de las propiedades y diversas aplicaciones de los
cerámicos y los vidrios. Teniendo en cuenta que estos materiales tienen características,
como resistencia y dureza a alta temperatura, baja conductividad eléctrica y térmica, son
inertes a los productos químicos y tienen resistencia al desgaste y a la corrosión. La
amplia variedad de aplicaciones para estos materiales incluye partes tan simples como
azulejos, vajillas, aislantes eléctricos, bujías, rodamientos de bolas y aislamiento
térmico para el orbitador de los transbordadores espaciales.
Moldeado de cerámicos
Existen diversas técnicas para procesar cerámicos y convertirlos en productos útiles,
según el tipo de cerámico en cuestión y sus formas a continuación podemos ver cada
una de ellas:
1. Trituración o molienda de la materia prima para producir partículas muy finas.
2. Mezclado con aditivos para proporcionarles ciertas características deseables.
3. Moldeado, secado y cocción del material.

Pasos de procesamiento comprendidos en la fabricación de piezas de material cerámico.

El primer paso en el procesamiento de los cerámicos es la trituración de las materias
primas. Por lo general, se realiza en un molino de bolas, ya sea en seco o en húmedo. La
trituración en húmedo es más efectiva, porque mantiene unidas las partículas y evita la
suspensión de partículas finas en el aire. Éstas se pueden clasificar por tamaño
(pasándolas a través de un tamiz), filtrar y lavar. Después las partículas molidas se
mezclan con aditivos, cuyas funciones son una o más de las siguientes:
• Aglutinante: mantiene unidas las partículas del cerámico.
• Lubricante: reduce la fricción interna entre las partículas durante el moldeo y ayuda a
extraer la parte del molde.
• Agente humectante: mejora el mezclado.
• Plastificante: hace que la mezcla sea más plástica y moldeable.
• Agentes: controlan el espumado y la sinterización.
• Defloculante: hace más uniforme la suspensión del cerámico y el agua cambiando las
cargas eléctricas en las partículas de arcilla (para que se repelan en vez de atraerse entre
sí). Se agrega agua para hacer más fluida y menos viscosa la mezcla. Los defloculantes
más comunes son Na2CO3 y Na2SiO3, en cantidades menores a 1%.

Moldeado de cerámicos
Los tres procesos básicos de moldeo para los materiales cerámicos son el vaciado, el
formado plástico y el prensado, como se describen a continuación.

Vaciado

El proceso más común de vaciado es en barbotina (también conocido como vaciado de

drenado), como se muestra en la figura anterior, Una barbotina es una suspensión de
partículas coloidales del material cerámico (pequeñas partículas que no se sedimentan)
en un líquido inmiscible (insoluble uno en otro), que por lo regular es agua. La
barbotina se vierte en un molde poroso, generalmente fabricado con blanco de París. La
barbotina debe tener suficientes fluidez y baja viscosidad para fluir con facilidad dentro
del molde, de manera muy similar a la fluidez de los metales fundidos. El vaciado de la
barbotina se tiene que realizar en forma apropiada, ya que el aire atrapado puede
constituir un problema significativo durante el vaciado. Una vez que el molde absorbe
parte del agua de las capas exteriores de la suspensión, se invierte y se vacía el resto de
la suspensión (para fabricar objetos huecos). Después se recorta la parte superior de la
pieza, se abre el molde y se extrae la pieza.
Otro metodo de vaciado es el proceso llamado cuchilla de doctor, por medio de este se
pueden fabricar hojas delgadas de material cerámico (menos de 1.5 mm [0.06 pulgada]
de espesor). Mediante esta técnica de vaciado, La barbotina se vacía sobre una banda
móvil de plástico mientras se controla su espesor mediante una cuchilla. Las hojas de
material cerámico también pueden producirse con otros métodos, incluyendo (a)
laminado de la barbotina entre pares de rodillos, y (b) vaciado de la barbotina sobre una
cinta de papel que se quema posteriormente, durante la cocción.

Formado plastico
El formado plástico (también conocido como formado blando, húmedo o hidroplástico)
se puede efectuar mediante diferentes métodos, como la extrusión, moldeo por
inyección, o moldeo y torneado. El formado plástico tiende a orientar la estructura en
capas de arcilla a lo largo de la dirección de flujo del material y, de esa manera, tiende a
provocar un comportamiento anisotrópico del material en el procesamiento posterior y
en las propiedades finales del producto cerámico.
En la extrusión, la mezcla de arcilla (que contiene de 20% a 30% de agua) se hace pasar
a través de la abertura de un dado o matriz mediante un equipo tipo tornillo. La sección
transversal del producto extruido es constante y hay limitaciones en cuanto al espesor de
pared para extrusiones huecas. Los productos extruidos se pueden someter a
operaciones adicionales de formado. Los costos del herramental son bajos y las
capacidades de producción son altas.

Prensado
Prensado en seco.
El prensado en seco se utiliza para formas relativamente simples, como utensilios de
cerámico blanco, refractarias para hornos y productos abrasivos. Por lo regular, el
contenido de humedad de la mezcla es inferior a 4%, pero puede ser hasta de 12%.
Generalmente se agregan a la mezcla aglutinantes orgánicos e inorgánicos (como ácido
esteárico, cera, almidón y alcohol polivinílico), que también actúan como lubricantes.
Este proceso tiene las mismas altas capacidades de producción y control cerrado de las
tolerancias dimensionales que en la metalurgia de polvos.

Prensado en húmedo
En el prensado en húmedo, la parte se forma en un molde mientras se somete a alta
presión en una prensa hidráulica o mecánica. Por lo general, este proceso se utiliza para
fabricar formas intrincadas. Es común que el contenido de humedad sea de 10% a 15%.
Las capacidades de producción son elevadas; sin embargo, (a) el tamaño de la parte es
limitado, (b) es difícil tener control dimensional debido a la contracción durante el
secado, y (c) los costos del herramental son elevados.

Prensado isostático.

De amplio uso en la metalurgia de polvos, el prensado isostático también se utiliza para

los materiales cerámicos con el fin de obtener una distribución uniforme de la densidad
en toda la parte durante la compactación. Por ejemplo, los aislantes de bujías se
producen con este método a temperatura ambiente, en tanto que los álabes de nitruro de
silicio para aplicaciones a alta temperatura se fabrican mediante prensado isostático en
caliente.

Torneado (formado con plantillas).

Para fabricar placas de cerámico se utiliza una combinación de procesos. En este
proceso, primero se extruyen piezas de arcilla y se moldean como recipiente sobre un
molde de yeso. Después se tornea sobre un molde giratorio. El torneado es un
movimiento en el que el recipiente de arcilla adquiere forma mediante plantillas o
rodillos. Luego se seca la parte y se somete a cocción (quemado). El proceso de
torneado se limita a partes simétricas respecto de un eje y tiene una precisión
dimensional limitada. La operación se automatiza para mejorar la productividad.
Moldeo por inyección.
El moldeo por inyección se utiliza ampliamente para el moldeo de precisión de
materiales cerámicos en aplicaciones de alta tecnología, como los componentes de
motores para cohetes. La materia prima se mezcla con un aglutinante, como un
polímero termoplástico (polipropileno, polietileno de baja densidad o acetato de vinil
etileno) o cera. En general, el aglutinante se elimina por pirolisis (induciendo cambios
químicos mediante calor); después la parte se sinteriza mediante quemado. El proceso
de moldeo por inyección puede producir secciones delgadas (por lo general, con espesor
de 10 mm a 15 mm [0.4 a 0.6 pulgada]) de la mayoría de los cerámicos de ingeniería,
como alúmina, zirconia, nitruro de silicio, carburo de silicio y sialón. Las secciones más
gruesas requieren un control cuidadoso de los materiales utilizados y de los parámetros
de procesamiento para evitar defectos, como huecos internos y agrietamientos, en
particular los provocados por la contracción.

Prensado en caliente.
En este proceso (también conocido como sinterización a presión) se aplican presión y
calor de manera simultánea. Este método reduce la porosidad y hace que la parte sea
más densa y resistente. Por lo general, se utiliza grafito como material para punzones y
matrices y es común usar atmósferas de protección durante el prensado. También se
puede utilizar el prensado isostático en caliente, sobre todo para mejorar la precisión de
la forma y la calidad de los cerámicos de alta tecnología, como el carburo de silicio y el
nitruro de silicio. Se ha demostrado que el procesamiento de HIP de encapsulado de
vidrio es eficaz para este propósito.

Secado y cocción (quemado)

El siguiente paso en el procesamiento de los cerámicos consiste en secar y cocer la
pieza para darle la resistencia y dureza adecuadas. El secado es una etapa crítica debido
a que la parte tiende a distorsionarse o agrietarse por las variaciones en el contenido de
humedad y en el espesor de la parte. Es importante controlar la humedad atmosférica y
la temperatura ambiente para reducir la distorsión y el agrietamiento. La pérdida de
humedad durante el secado hace que la parte se contraiga entre 15% y 20% del tamaño
original húmedo. En un ambiente húmedo, la velocidad de evaporación es baja y, por
consiguiente, el gradiente de humedad a través del espesor de la parte es inferior al del
ambiente seco. A su vez, este gradiente evita un gran gradiente irregular de contracción
desde la superficie hasta el interior durante el secado. Una parte del cerámico que se
forme por medio de cualquiera de los métodos descritos hasta ahora se encuentra en
estado crudo o en verde. Esta parte se puede maquinar para acercarla a una forma casi
neta. Aunque la parte cruda debe manejarse con cuidado, el maquinado no es
particularmente difícil debido a su relativa suavidad. La cocción o quemado (también
conocida como sinterización) consiste en calentar la parte a una temperatura elevada en
un ambiente controlado. Durante la cocción ocurre cierta contracción. La cocción
proporciona a la pieza de cerámico su resistencia y dureza. Este mejoramiento de las
propiedades se debe a: el desarrollo de una fuerte unión entre las partículas complejas
de óxido en el cerámico, y la porosidad reducida.

Operaciones de acabado
Dado que la cocción provoca cambios dimensionales, se pueden efectuar operaciones
adicionales para dar a la parte del cerámico su forma final, mejorar su acabado
superficial y tolerancias dimensionales, y eliminar cualquier defecto superficial.
1. Rectificado (utilizando un disco de diamante).
2. Lapeado y horneado o asentado.
3. Maquinado ultrasónico.
4. Perforado o taladrado (utilizando una broca recubierta de diamante).
5. Maquinado por descarga eléctrica.
6. Maquinado por rayo láser.
7. Corte con chorro de agua abrasivo.
8. Tamboreo (para eliminar los extremos filosos y las marcas de rectificado).
Formado y moldeado de vidrio
El vidrio se procesa fundiéndolo y después formándolo, ya sea en moldes, en diversos
dispositivos o mediante soplado. Entre las formas de vidrio producidas están las hojas y
placas planas, barras, tubería, fibras de vidrio y productos discretos, como botellas y
faros. Los objetos de vidrio pueden ser tan gruesos como los espejos grandes para
telescopios y tan delgados como los ornamentos para árboles navideños. La resistencia
del vidrio se puede mejorar mediante tratamientos térmicos y químicos (que inducen
esfuerzos residuales en la superficie) o laminándolo con una hoja delgada de plástico
tenaz. Por lo general, los productos de vidrio se pueden clasificar de la siguiente
manera:
1. Hojas o placas planas, que tienen un espesor de entre 0.8 mm y 10 mm (0.03 a 0.4
pulgada), como los vidrios de ventanas, las puertas de vidrio y las cubiertas para mesas.
2. Barras y tubería, utilizadas para sustancias químicas, luces de neón y artefactos
decorativos.
3. Productos discretos, como botellas, floreros, faros de luz y cinescopios para
televisores.
4. Fibras de vidrio para reforzar los materiales compósitos y para uso en fibra óptica.
Todos los procesos de formado y moldeo de vidrio empiezan con vidrio fundido, por lo
general en el intervalo de 1000 °C a 1200 °C (1830 °F a 2200 °F). Tiene la apariencia
de un jarabe rojo vivo, viscoso, y se alimenta desde un horno o tanque de fundición

Vidrio en hojas (láminas) y placas planas

El vidrio en hojas planas se puede fabricar mediante el método de vidrio flotado o por
estirado o laminado a partir del estado fundido. Los tres métodos son procesos
continuos.
1. En el método de flotado, el vidrio fundido del horno alimenta un largo baño en el
que el vidrio, en una atmósfera controlada y a una temperatura de 1150 °C (2100 °F),
flota sobre un baño de estaño fundido. Después el vidrio pasa sobre rodillos a una
temperatura de unos 650 °C (1200 °F) hacia otra cámara (horno de túnel), en la que se
solidifica. El vidrio flotado tiene superficies lisas (pulidas por cocción) y ya no se
requiere rectificado ni pulido. La anchura puede ser hasta de 4 m (13 pies). Por medio
de este proceso se fabrica vidrio delgado y placas.
2. El proceso de estirado para la fabricación de hojas o placas planas (vidrio plano)
comprende una máquina en la que el vidrio fundido pasa a través de un par de rodillos,
en un arreglo similar al de un viejo exprimidor de ropa. El vidrio, que se encuentra en
solidificación, se comprime entre estos dos rodillos (que le dan forma de hoja) y
después se pasa a través de una serie de rodillos más pequeños.
3. En el proceso de laminado, el vidrio fundido se comprime entre rodillos y forma
una hoja. Las superficies del vidrio se pueden realzar con un modelo, utilizando rodillos
texturizados. De esta manera, la superficie de vidrio producida mediante el estirado o
laminado tiene una apariencia superficial áspera.

Tubería y rodillos
La tubería de vidrio se manufactura mediante el proceso mostrado a continuación:
 Proceso de estirado para estirar hojas de vidrio a partir de un baño fundido

 Proceso de laminado
 El vidrio fundido se envuelve alrededor de un mandril hueco giratorio (cilíndrico o
cónico) y se estira con un conjunto de rodillos. Se sopla aire a través del mandril para
evitar que el tubo se colapse. Estas máquinas pueden ser horizontales, verticales o
inclinadas hacia abajo. Éste es el método utilizado en la fabricación de tubos de vidrio
para lámparas fluorescentes, por medio de máquinas (como la de cintas de Corning)
capaz de producir 2000 focos por minuto. Las barras de vidrio se fabrican de manera
similar, pero no se sopla aire a través del mandril. El producto estirado se convierte en
una barra sólida de vidrio.

Productos discretos de vidrio

Los procesos utilizados para fabricar objetos discretos de vidrio, los explicaremos a
continuación:

Soplado
Se fabrican piezas de vidrio huecas y de pared delgada (como botellas, floreros y
frascos) mediante el soplado, un proceso similar al moldeo por soplado de los
termoplásticos. El aire soplado expande un trozo hueco de vidrio calentado contra las
paredes internas del molde. Éste, por lo general, se recubre con un agente de separación
(como aceite o emulsión) a fin de evitar que el vidrio se pegue a él. Al soplado le puede
seguir una segunda operación de soplado para finalizar la forma del producto, conocida
como proceso de soplado y soplado.
  A continuación, se muestran los pasos comprendidos en la producción de una
botella de vidrio ordinaria mediante el proceso de soplado

Prensado
En el proceso de prensado, se coloca un trozo de vidrio fundido en un molde y se prensa
para darle una forma confinada por medio de un émbolo. De este modo, el proceso es
similar al forjado a presión en matriz. El molde puede ser de una pieza (como el que se
muestra en las imágenes anteriores) o dividido. Después de prensado, el vidrio en
solidificación adquiere la forma de la cavidad del molde con el émbolo. Debido al
ambiente confinado, el producto tiene una precisión dimensional más elevada que la que
se puede obtener con el soplado. El prensado en moldes de una pieza no se puede
utilizar para, formas de productos en los cuales no se pueda retraer el émbolo, o piezas
de pared delgada. Por ejemplo, los moldes divididos se usan para elaborar botellas,
mientras que para piezas de pared delgada se puede combinar el prensado con el
soplado. Esto se conoce como prensado y soplado: la parte prensada se somete a presión
de aire (de ahí el término soplado), que expande más el vidrio dentro del molde.
 Manufactura de una pieza de vidrio prensando vidrio en un molde
 Vidrio prensado en un molde dividido

Fundición centrífuga
También conocido en la industria del vidrio como rotado o rotación, este
proceso es similar al utilizado para elaborar metales. La fuerza centrífuga impele
el vidrio fundido contra la pared del molde, en la que se solidifica. Los
productos comunes fabricados por este método son los cinescopios para
televisores y los conos de las puntas de misiles.

Hundimiento o asentamiento
Las partes de vidrio con forma de plato poco hondo o ligeramente saliente se
pueden realizar mediante el proceso de hundimiento: se coloca una hoja de
vidrio sobre el molde y se calienta; el vidrio se hunde por su propio peso y
adquiere la forma del molde. Este proceso es similar al termoformado de
termoplásticos, pero no requiere presión ni vacío. Las aplicaciones típicas son
platos, lentes para el sol, espejos para telescopios y marquesinas o tableros
luminosos.

Manufactura de cerámicos vidriados

Los cerámicos vidriados (marcas comerciales: Pyroceram, Corningware)
contienen gran cantidad de diversos óxidos, por lo que su fabricación combina
 los métodos utilizados para cerámicos y vidrios. Los cerámicos vidriados se
moldean como productos discretos (por ejemplo, platos y recipientes para
hornear) y después se tratan térmicamente, por lo cual el vidrio se desvitrifica
(recristaliza).

Fibras de vidrio
Las fibras de vidrio continuas se estiran a través de orificios múltiples en placas
calientes de platino, a velocidades tan altas como 500 m/s (1700 pies/s).
Mediante este método se pueden producir fibras tan pequeñas como 2 µm de
diámetro. Para proteger sus superficies, las fibras se recubren posteriormente con
productos químicos. Las fibras cortas se producen sometiendo fibras largas a una
corriente de aire comprimido o de vapor conforme salen del orificio. La lana de
vidrio (fibras cortas de vidrio), utilizada como material de aislamiento térmico o
acústico, se fabrica mediante el proceso de rocío centrífugo, en el que el vidrio
fundido (hilado) se lanza (por rotación) de una cabeza giratoria. Por lo general,
el diámetro de las fibras va de 20 a 30 µm.

Técnicas para reforzamiento y recocido del vidrio

El vidrio se puede reforzar mediante los procesos que se describen a continuación, en

tanto que los productos discretos de vidrio se pueden someter a recocido u otras
operaciones de acabado para adquirir las propiedades y características superficiales
deseadas.

Temple térmico
En este proceso (también conocido como revenido físico o revenido frío), las superficies
del vidrio caliente se enfrían con rapidez por medio de una corriente de aire, se contraen
y (al principio) se desarrollan esfuerzos de tensión en ellas. Conforme el volumen de
vidrio empieza a enfriarse, se contrae. Después las superficies del vidrio, ya
solidificadas, son forzadas a contraerse y en consecuencia desarrollan esfuerzos
residuales de compresión, en tanto que el interior desarrolla esfuerzos de tensión. Los
esfuerzos superficiales de compresión mejoran la resistencia del vidrio, de la misma
manera que lo hacen en metales y otros materiales. Cuanto mayor sea el coeficiente de
expansión térmica del vidrio y menor su conductividad térmica, mayor será el nivel de
esfuerzos residuales desarrollados y, por lo tanto, el vidrio se volverá más resistente. El
temple térmico requiere un tiempo relativamente corto (minutos) y se puede aplicar a la
mayoría de los vidrios. Debido a la gran cantidad de energía almacenada en los
esfuerzos residuales, el vidrio templado se desmorona en una gran cantidad de piezas
cuando se rompe. Las piezas rotas no son tan filosas ni peligrosas como las del vidrio
ordinario para ventanas.
Revenido químico
En este proceso, el vidrio se calienta en un baño de KNO3(nitrato de potasio),
K2SO4(sulfato de potasio) o NaNO3(nitrato de sodio) fundido, dependiendo del tipo de
vidrio. Después se producen intercambios iónicos con átomos más grandes que
reemplazan a los más pequeños en la superficie del vidrio, por lo que se desarrollan
esfuerzos residuales de compresión en la superficie. Esta condición es similar a la
creada al forzar una cuña entre dos ladrillos en una pared. El tiempo requerido para el
revenido químico es alrededor de una hora más que para el revenido térmico. Se puede
formar a diversas temperaturas. A bajas temperaturas, la distorsión de la parte es
mínima, por lo que se pueden tratar formas complejas. A temperaturas elevadas, es
posible que ocurra alguna distorsión de la pieza, pero después se puede utilizar a
temperaturas más elevadas sin que pierda resistencia.

Vidrio laminado
El vidrio laminado es producto de otro método de reforzamiento llamado reforzamiento
por laminado. Consta de dos piezas de vidrio plano con una hoja delgada de plástico
tenaz en medio. Cuando el vidrio laminado se agrieta, sus piezas se mantienen adheridas
a la hoja de plástico, fenómeno que se observa comúnmente al romperse el parabrisas de
un automóvil.

 Etapas comprendidas en la inducción de esfuerzos residuales de compresión en

la superficie para mejorar la resistencia.

 Esfuerzos residuales en una placa de vidrio templado.

Vidrio a prueba de balas

El vidrio laminado tiene una resistencia considerable y puede evitar la

penetración total de objetos sólidos debido a la presencia de una película de
polímero tenaz entre las dos capas de vidrio. El vidrio a prueba de balas
(utilizado en automóviles, vehículos blindados bancarios y construcciones) es un
diseño más desafiante. Esto se debe tanto a la muy alta velocidad y el nivel de
energía de la bala como al pequeño tamaño y la forma de su punta, un área
pequeña de contacto y altos esfuerzos localizados. Dependiendo del calibre del
arma, las velocidades de las balas van de 350 a 950 m/s (1150 a 3100 pies/s). El
vidrio a prueba de balas (también conocido como vidrio resistente a balas) tiene
espesores que van de 7 mm a 75 mm (0.3 a 3 pulgadas). Los más delgados son
para armas de mano y los más gruesos para rifles. Aunque existen variaciones, el
vidrio a prueba de balas fundamentalmente está integrado por vidrio laminado
con una hoja de polímero; su capacidad para detener una bala depende del tipo y
espesor del vidrio; el tamaño, la forma, el peso y la velocidad de la bala, y las
propiedades y el espesor de la hoja de polímero

Operaciones de acabado
Como en los productos metálicos, también se pueden desarrollar esfuerzos
residuales en productos de vidrio si no se enfrían a una velocidad
suficientemente baja. Para asegurar que el producto no tenga estos esfuerzos, se
recose mediante un proceso similar al recocido para relevado de esfuerzos de los
metales. El vidrio se calienta a cierta temperatura y después se enfría
gradualmente. Dependiendo del tamaño, espesor y tipo de vidrio, los tiempos de
recocido pueden variar de unos cuantos minutos hasta 10 meses, como el caso de
un espejo de 600 mm (24 pulgadas) para un telescopio en un observatorio.
Además del recocido, los productos de vidrio se pueden someter a más
operaciones, como el corte, taladrado, rectificado y pulido. Los bordes y las
esquinas puntiagudas pueden alisarse mediante el esmerilado (como se ve en las
cubiertas de vidrio para escritorios y estantes), o colocando un soplete contra los
bordes (pulido con fuego), que los redondea, suavizando el vidrio y la tensión
superficial.

Procesamiento de superconductores

Dos tipos básicos de superconductores son:

 Los metales, conocidos como superconductores de baja temperatura

(LTSC, por sus siglas en inglés), incluyen combinaciones de niobio,
estaño y titanio.

 Los cerámicos, conocidos como superconductores de alta temperatura

(HTSC, por sus siglas en inglés), incluyen diversos óxidos de cobre.
 Aquí, “alta” temperatura significa la más aproximada a la temperatura
ambiente, y por eso los HTSC son de mayor uso práctico.

Los materiales superconductores de cerámico existentes tienen la forma de polvo. Las

principales dificultades para su fabricación son su fragilidad inherente, y su anisotropía,
lo que dificulta la alineación de los granos en la dirección apropiada para lograr una alta
eficiencia. Cuanto más pequeño sea el tamaño de los granos, más difícil será alinearlos.
El proceso básico de manufactura de superconductores consta de los siguientes pasos:
1. Preparar el polvo, mezclarlo y triturarlo en un molino de bolas hasta un tamaño de
grano de 0.5 a 10 µm.
2. Dar forma al polvo.
3. Someterlo a tratamiento térmico.
El proceso más común de formado es el método de polvo de óxido en tubo (OPIT, por
sus siglas en inglés). Primero se empaca el polvo en tubos de plata y se sellan ambos
extremos. Después los tubos se trabajan mecánicamente mediante procesos como
estampado, estirado, extrusión, prensados isostático y laminado. Las formas finales
pueden ser alambre, cinta, bobina o trozo. Otros métodos principales de procesamiento
son
1. recubrimiento de alambre de plata con un material superconductor.
2. deposición de películas de superconductores mediante ablación láser.
3. proceso de cuchilla de doctor.
4. revestimiento explosivo.
5. aspersión o rocío químico. Después puede someterse la parte formada a
tratamiento térmico para mejorar la alineación de los granos del polvo
superconductor.

 Esquema del proceso de polvo en tubo.