Diseño de una varilla de suspensión Una varilla de aluminio debe resistir una fuerza aplicada de

45000 libras. Para asegurar que haya la seguridad suficiente, el esfuerzo máximo en la barra se
limita a 25000 psi. La varilla debe tener cuando menos 150 in de longitud, pero se debe deformar
elásticamente cuando mucho 0.25 in al aplicarle la fuerza. Diseñe la varilla SOLUCIÓN Del esfuerzo
ingenieril 𝐴0 = 𝐹 𝜎 = 45000 25000 = 1.8 𝑖𝑛2 Si la sección transversal es redonda, el diámetro
mínimo para asegurar que el esfuerzo no sea demasiado grande es d=1.51 in. La deformación
elástica máxima admisible es 0.25 in. Según la definición de deformación ingenieril: = ∆𝑙 𝑙0 = 0.25
𝑖𝑛 𝑙0

En la figura 6-10 se observa que la deformación unitaria e para 25000 psi es 0.0025. Si se usa el
área transversal determinada anteriormente, la longitud máxima de la varilla es l0 = 100 in.

Sin embargo, la longitud mínima de la varilla debe ser 150 in. Para producir una varilla más larga,
se debe hacer que el área transversal de la misma sea mayor. La deformación unitaria mínima
admisible en la varilla de 150 in es: = ∆𝑙 𝑙0 = 0.25 𝑖𝑛 150 𝑖𝑛 = 0.001667

Según la figura 6-10, el esfuerzo aproximado es de 16670 psi, menor que el máximo de 25000 psi.
Entonces el área transversal mínima es 𝐴0 = 𝐹 𝜎 = 45000 𝑝𝑠𝑖 16670 𝑙𝑏 = 2.70 𝑖𝑛2

Para satisfacer los requisitos de esfuerzo máximo y de alargamiento mínimo al mismo tiempo, el
área transversal de la varilla debe ser 2.7 in2 como mínimo, o se que debe tener un diámetro
mínimo de 1.85 in.

PROPIEDADES OBTENIDAS EN EL ENSAYO DE TENSIÓN

LÍMITE ELÁSTICO.- Valor crítico del esfuerzo necesario para iniciar la deformación plástica de un
material.

• Metales.- Corresponde a esfuerzo necesario para iniciar movimiento de dislocaciones.

• Polímeros.- Relativo a esfuerzo necesario para desenredar o deslizar cadenas.

LÍMITE DE PROPORCIONALIDAD.- Valor del esfuerzo arriba del cual la relación esfuerzo y
deformación ingenieriles NO es lineal.

Valor convencional de deformación plástica: 0.002 ó 0.2%

Recta trazada paralela a parte lineal de curva esfuerzo-deformación ingenieril. Criterio “offset” ó
deformación plástica convencional

RESISTENCIA A LA CEDENCIA.- Valor de esfuerzo correspondiente al cruce de la recta y curva

esfuerzo-deformación ingenieril.

Resistencia de cedencia con 0.2% de deformación convencional en el hierro colado gris

Puntos de cedencia superior e inferior de un acero al bajo carbono.

FENÓMENO DE PUNTO DE FLUENCIA.- Transición abrupta de deformación elástica a flujo plástico.

Al comenzar la deformación plástica, el esfuerzo baja primero desde el punto de fluencia superior
(s2), sigue decreciendo y oscila alrededor de un valor promedio llamado punto de fluencia inferior
(s1).

Diseño de partes bajo cargas dinámicas (poca o nada deformación plástica)

Seleccionar material con esfuerzo de diseño <<< resistencia de cedencia a T uso.

Hacer > sección transversal del material

Fuerza aplicada produzca esfuerzo << menor que resistencia de cedencia. Ej.

Lámina de acero para formar un chasis de automóvil Aplicar esfuerzos >> resistencia
de cedencia.

RESISTENCIA A LA TENSIÓN Ó RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (sTS).- Es el esfuerzo máximo en la

curva esfuerzo-deformación ingenieril, esfuerzo obtenido con la máxima fuerza aplicada.

ESTRICCIÓN Ó FORMACIÓN DE CUELLO.- Deformación local causada por una reducción en el área
transversal de un espécimen a tensión.

Área transversal < se necesita fuerza < para continuar la deformación y el esfuerzo ingenieril,
calculado con el área original Ao, decrece.

• Metales • Polímeros

Valores característicos de resistencia para diversos materiales.

MÓDULO DE ELASTICIDAD Ó MÓDULO DE YOUNG (E).- Pendiente de curva esfuerzo-deformación

unitaria en la región elástica.

E = s/e Ley de Hooke

Metales fuerza de los enlaces Cerámicos porosidad Compósitos rigidez de componentes

E rigidez de un componente

Comportamiento elástico del acero vs. Al

Material Tm (ºC) E (psi) x10-6

Módulo de Poisson (m)

Pb 327 2 0.45

Mg 650 6.5 0.29

Al 660 10.0 0.33

Cu 1085 18.1 0.36

Fe 1538 30 0.27

W 3410 59.2 0.28 Al2O3 2020 55.0 0.26 Si3N4 44.0 0.24

Intervalos de E’s para diversos materiales

MÓDULO DE POISSON (m).- Cociente de la deformación elástica longitudinal producida por un

esfuerzo de tensión o compresión simple, entre la deformación lateral simultánea. m = - elateral /
elongitudinal

MÓDULO DE RESILIENCIA (Er).- Área contenida bajo la parte elástica de una curva de esfuerzo-
deformación ingenieril. Energía elástica que absorbe un material durante la carga, y que se
desprende al quitar la carga.

Comportamiento elástico lineal:

Er = ½(resistencia de cedencia)(deformación de cedencia)

Módulo de Young en una aleación de aluminio Con los datos del ejemplo anterior, calcule el
módulo de elasticidad de la aleación de aluminio. Use el módulo para determinar la longitud de la
barra después de deformarse y que inicialmente medía 50 in. Suponga que la magnitud del
esfuerzo aplicado es 30 000 psi.

SOLUCIÓN Cuando se aplica un esfuerzo de 35000 psi, se produce una deformación unitaria de
0.0035. Entonces Módulo de elasticidad = 𝐸 = 𝜎 𝜀 = 35000 𝑝𝑠𝑖 0.0035 = 10×106 𝑝𝑠𝑖 Según la ley de
Hooke = 𝜎 𝐸 = 30000 𝑝𝑠𝑖 10×106 = 0.003 = 𝑙 −𝑙0 𝑙0

𝑙 = 𝑙0 +𝑙0 = 50+ 0.003 50 = 50.15 𝑖𝑛

TENACIDAD A LA TENSIÓN ó TRABAJO DE FRACTURA.- Energía absorbida por un material antes de

fracturarse. Se determina como el área bajo la curva de esfuerzo-deformación ingenieril.

DUCTILIDAD.- Mide la cantidad de deformación que puede resistir un material sin romperse.

ELONGACIÓN PORCENTUAL.- Describe la deformación plástica permanente antes de la falla, sin

incluir la deformación elástica que desaparece después de la fractura. lf distancia entre marcas de
calibración después de romperse el espécimen

REDUCCIÓN PORCENTUAL DE ÁREA.- Porcentaje total de disminución del área transversal de un

espécimen durante el ensayo de tensión.

Af área transversal final en la superficie de fractura

% 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =

𝑙𝑓 −𝑙0 𝑙0

×100
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 =

𝐴0 −𝐴𝑓 𝐴0

×100

Ductilidad

T Velocidad de deformación

6-4 Ductilidad de una aleación de aluminio La aleación de aluminio de los ejemplos anteriores
tiene una longitud final, después de fallar, de 2.195 in y en la superficie fracturada el diámetro es
de 0.398 in. Calcule la ductilidad de esta aleación

SOLUCIÓN % 𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =

𝑙𝑓 −𝑙0 𝑙0

×100 =

2.195−2.0 2.0

×100 = 9.75%

% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 =

𝐴0 −𝐴𝑓 𝐴0

×100 =

𝜋 4 0.5052 − 𝜋 4 0.3982 𝜋 4 0.5052

×100

= 37.9% La longitud final es menor que 2.205 pulgadas, porque después de la fractura se recupera
la deformación elástica.

• Resistencia de cedencia • Resistencia a la tensión • Módulo de elasticidad A T • Ductilidad

Efecto de T sobre a) curva esfuerzo-deformación y b) propiedades a tensión de una aleación de Al.

Deformación de un material a T (trabajo en caliente)

Se aprovecha la > ductilidad y < esfuerzo necesario @ en metales T’s cerca Tm Polímeros @ T’s >
Tg porque por debajo son frágiles, arriba son dúctiles.

Cerámicos y vidrios, frágiles @Tamb.